UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚFacultad de Ingeniería

Metalúrgica y de Materiales

“UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERÚ”
FACULTAD DE INGENIERIA
METALÚRGICA Y DE MATERIALES

CÁTEDRA: ELECTROMETALURGIA

CATEDRÁTICO: CESAR ORTIZ

ELECTROMETALURGIA DEL COBRE

ALUMNO: CERVANTES CORNELIO Yhordi Vladimir

FECHA: 26 / 12 / 18

HUANCAYO – PERÚ
2018
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Metalúrgica y de Materiales

Lixiviación

Para realizar el proceso de lixiviación se requiere disponer de un patio, o

superficie de apoyo de la pila, en la que se coloca la impermeabilización.
Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y
altura calculada (pilas) para proceder a su riego con una solución preparada.
Tras percolar la solución a través de toda la pila, se recolectan los líquidos
enriquecidos que se llevan a la planta de proceso de recuperación de la
sustancia mineral (sal o metal).

Para la lixiviación en pilas se requiere de ciertos elementos, condiciones y

consideraciones tales como:

 Disponer de amplias superficies de terreno, relativamente llanas, con

menos de 10% de pendiente.

 Calcular los flujos de aporte y evaporación para mantener un balance

equilibrado de líquidos efluentes.

 Disponer de represas de líquidos intermedios y finales.

 Considerar un margen de sobrecapacidad del sistema para absorber

situaciones de exceso por tormentas lluvias en el área en explotación o
explotada

Lixiviación de minerales de cobre

Los minerales de cobre en sus diferentes menas, se encuentran en la naturaleza

asociados entre sí y con otras especies mineralógicas, más o menos diseminadas
dentro de una roca matriz con la ganga correspondiente.
Para el desarrollo de un proyecto de lixiviación es necesario un conocimiento de
las características del yacimiento y de la mena, y los factores que influyen en la
lixiviación.
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Selección de Agentes Lixiviantes

El ideal sería elegir un solo agente químico, que sea económico y recuperable, y
un ciclo de lixiviación lo más corto posible, para extraer un máximo de cobre y
un mínimo de impurezas, lo cual es difícil en la mayoría de los casos.
En la elección del proceso es fundamental conocer la cinética de la reacción
química que las influyen, mediante las diversas fases de investigación en
laboratorio. Para ello se hacen análisis preliminares en botellas rotatorias y en
columnas o vasijas, según si el mineral es apto a la lixiviación estática o
dinámica.

En la lixiviación de minerales de cobre, los reactivos normales suelen ser ácido

sulfúrico para minerales oxidados y sulfato férrico acidificado en medio
oxidante, para minerales sulfurados.

Se distinguen dos casos:

 Lixiviante natural: producido por las aguas de lluvia que percolan en el

yacimiento, atacando las superficies expuestas y produciendo un lixiviante
con contenidos variables de ácido, hierro e incluso cobre, según la
estación del año y zonas de producción. Son las aguas de desagüe de
minas.

Puede ocurrir que, mezclando aguas de distintas procedencias con sulfato

férrico suficiente, se controla tan sólo el pH bajo (añadiendo ácido
sulfúrico), para regular la acidez e impedir la precipitación del hierro
trivalente a hidróxido, que origina bastantes dificultades en la lixiviación

 Lixiviante preparado: Se emplea el hierro trivalente en forma de sal

ácida (sulfato férrico), cuya concentración en Fe3+ y ácido se ajusta
según la investigación y experiencia práctica. Normalmente, las
soluciones empleadas no suelen ser muy concentradas. El ácido varía
entre 4 y 10 % y el hierro, alrededor del 1%. En algunos casos hay una
regeneración del lixiviante en el propio proceso.
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Agentes Lixiviantes más Utilizados

TIPO DE AGENTE EJEMPLOS

ácido sulfúrico
ácido clorhídrico
Ácidos inorgánicos ácido nítrico

Bases hidróxido de amonio

oxidantes oxígeno
ión férrico
Agentes ión cúprico
amoníaco
sales de amonio
cianuros
carbonatos
Agentes complejantes cloruros

Aplicación de la Solución Lixiviante

La lixiviación propiamente tal se inicia con el riego por aspersión o goteo Los
distintos sistemas de irrigación, de aplicación de la solución, velocidades y
efectos de la operación de lixiviación en vertederos, se pueden aplicar al
sistema de lixiviación en pilas, donde existe un mayor control de la operación,
con lo que se obtienen mejores resultados.
Para el logro de un resultado exitoso, es fundamental cuidar la distribución de la
solución lixiviante a la mayor área que sea posible, mediante un sistema de
aspersión, y con la velocidad de aplicación conveniente según la adaptación
(permeabilidad) de la pila.

Extracción por solventes (SX)

La extracción por solventes (SX), es uno de los procesos más efectivos y

económicos para purificar, concentrar y separar los metales valiosos que se
encuentran en las soluciones enriquecidas, provenientes de procesos de
lixiviación.
Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción de cobre,
específicamente en la separación selectiva de metales, que luego se recuperan
mediante el proceso de electroobtención, a través de soluciones de sulfato de
cobre.
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La extracción por solventes consiste en un proceso de purificación y

concentración de soluciones basada en la separación del elemento de interés -
como el cobre - desde las soluciones de lixiviación. Para ello se utiliza un medio
extractante líquido de alta selectividad al elemento a separar, pero inmiscible
en dicha solución.
En el proceso global de la extracción por solventes se distinguen tres momentos
fundamentales, que consisten en:

 El líquido extractante se agrega a la solución primaria y se conecta con el

ion metálico, que queda formando parte del extractante.

 Enseguida, este complejo extractante - ion metálico - es separado de la

solución y llevado a una solución secundaria en el ion metálico.

 En esta solución secundaria se produce la re-extracción o descarga, es

decir, el elemento de interés es nuevamente devuelto a una solución
acuosa, pero exenta de impurezas, óptima para el proceso siguiente de
electroobtención.

Los sistemas de extracción por solventes tienen tres componentes básicos, que
son un soluto a extraer, un solvente acuoso y un extractante orgánico.

El proceso de extracción por solventes se basa en la reacción reversible de

intercambio iónico que tiene lugar entre dos fases inmiscibles, la fase orgánica
que corresponde al reactivo extractante disuelto en un diluyente orgánico, y la
fase acuosa que corresponde a la solución.
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Se pone en contacto la solución de lixiviación o fase acuosa con el reactivo

orgánico o fase orgánica, y se mezcla fuertemente por agitación
.

Ánodos y cátodos

Ánodos de electroobtención
En el proceso de electro obtención, los ánodos son insolubles e inertes al
proceso. En la electrólisis, predomina el uso de ánodos de plomo. En alguna de
sus aleaciones donde es predominante, se le confiere al ánodo mejores
características físicas y químicas que las del plomo puro, en especial, en lo que
se refiere a la estabilidad mecánica, rigidez, dureza y resistencia química a la
corrosión.
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Ánodos de Electrorrefinación
En el proceso de Electrorrefinacion los ánodos son solubles, y pueden ser
moldeados individualmente en una rueda de moldeo. El giro de la rueda permite
pasar sucesivamente por varias etapas: llenado y pesado del molde con el metal
líquido fundido; enfriado con rociado de agua; levantamiento y retiro del ánodo;
limpieza y preparación del molde para un nuevo llenado.

Los ánodos en la ER de níquel y cobre-, tienen una superficie irregular y rugosa,

con dimensiones de 80 a 100 cm de ancho, 90 a 110 cm de largo y unos 3 a 6 cm
de espesor.Con el método Hazelett de fabricación los ánodos se producen a
través de una colada continua, que se lamina en caliente con un ancho
uniforme, manteniendo un espesor constante de 16 mm. Así, se recortan los
ánodos de dimensiones iguales, sin dejar despuntes.
Una variación de la tecnología de ER consiste en la disolución anódica de mata,
es decir, del sulfuro metálico de níquel o de cobre, para la producción directa
de cátodos. En este caso, los ánodos solubles también se preparan con el mismo
procedimiento de moldeo del metal fundido.
Otra opción que aún requiere mayor desarrollo, es usar el ánodo de mata
agranallada, es decir, de sulfuros particulados, tanto en canastillos estáticos
como en lecho fluidizado, sistema que permitiría utilizar mayores densidades de
corriente.
Luego de la depositación durante un tiempo aproximado de 24 horas, el metal
que se ha adherido se desprende de la placa madre. Las láminas se estiran y
planchan, y se les agregan como soporte dos trozos previamente recortados de
las mismas láminas, llamados "orejas". Para continuar la depositación en las
llamadas "celdas comerciales", se cuelgan mediante una barra de cobre, para
luego continuar la depositación por unos 5 a 7 días. Esta tecnología aún se usa en
aplicaciones antiguas.
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Electroobtención del Cobre

La precipitación por reducción electrolítica -comúnmente conocida como
Electroobtención o Electrodepositación- es uno de los procedimientos actuales
más sencillos para recuperar -en forma pura y selectiva- metales que se
encuentren en solución.
La Electroobtención es particularmente interesante en el proceso de producción
de cobre, ya que prácticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial,
requiere del grado de pureza establecido por los estándares del cobre
electrolítico.
Este proceso consiste en recuperar el metal desde una solución de lixiviación
debidamente acondicionada (solución electrolito), y depositarlo en un cátodo,
utilizando un proceso de electrólisis.
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¿Cómo funciona?
Para ello se hace circular a través de la solución electrolito, una corriente
eléctrica continua de baja intensidad entre un ánodo (la solución misma) y un
cátodo.
De esta manera, los iones del metal de interés (cationes) son atraídos por el
cátodo (polo de carga negativa) depositándose en él, y las impurezas quedan
disueltas en el electrolito y también precipitan en residuos o barros anódicos.
La Electroobtención es un proceso de una gran importancia económica, ya que
permite recuperar metales -como cobre, oro y plata- a partir de recursos
lixiviables que de otra forma serían inviables.

Celdas Electrolíticas “Ew”

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Configuración de Circuitos
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de electrólisis, se
utilizan equipos rectificadores de corriente que mantienen constantes las
características del flujo eléctrico.
La tecnología de los rectificadores ha evolucionado siendo actualmente la norma
el uso de transfo-rectificadores tristorizados, lo que ha hecho a estos equipos
más accesibles y económicos.
Los requerimientos de filtros para el control de corrientes armónicas constituyen
en la actualidad los mayores factores del aumento de costos de estos
rectificadores.
Los filtros se utilizan para lograr un mejor efecto con dos unidades (celdas de
Electroobtención), en vez de una sola.

Características de Conexiones Eléctricas

Son muy sencillas, ya que se intenta disminuir los trayectos, en corriente
continua y alta tensión, desde los rectificadores de corriente hasta los bancos de
celdas electrolíticas.
 Barras conductoras de cobre de sección rectangular:

La conexión se hace con paquetes de estas barras, apernadas y con

distanciadores que permitan la circulación interna de aire para la mejor
refrigeración. Estas son conocidas con su nombre en inglés: bus - bars.
Al poner las celdas en serie, se requiere sólo una conexión en los extremos
del banco de celdas. Si al término del primer banco, éstas se conectan
con un solo conductor a otro banco paralelo a su lado, el recorrido desde
el rectificador disminuye aún más.
 Barra triangular: En este caso la conexión eléctrica es en serie, con una
barra triangular (de 2 a 2,5 cm de arista) que sirve de apoyo y contacto en
su eje afilado, para los ánodos de una celda y los cátodos de la celda
contigua. Este es el sistema más utilizado.
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RECOMENDACIONES

 Como los cátodos de un lado y los ánodos de la celda contigua, están

todos conectados en paralelo a través de esta barra de contacto, es
importante un buen y constante aseo de los contactos.
 Para detectar los cortos circuitos en celdas electrolíticas o estos puntos
anómalos se pueden usar un gaussmetro.
 Lo importante es corregir rápidamente la anomalía para maximizar la
eficiencia de corriente. Mediante estas observaciones se puede
determinar las características de la conexión de los electrodos de dos
celdas contiguas.
 la circulación de la corriente de ánodo a cátodo a través del electrolito,
se puede determinar mediante el movimiento de los cationes en la
solución, y por medio de las barras y los contactos de apoyo, a través de
la circulación de los electrones en el sólido conductor.

Diseño y Materiales para Celdas

Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolíticas. La fabricación y
selección de ellas depende de factores tales como:
 Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.
 Tipo de cátodo, si es líquido o sólido, o bien si es compacto, esponjoso o
particulado.
 Tipo de proceso, si es Electroobtención (EW) o electro refinación (ER).
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Eficiencia y Corriente.
El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relación que se establece
entre el metal efectivamente depositado y el que debiera depositarse, de acuerdo
con la cantidad de corriente eléctrica aplicada.
A diferencia de lo que ocurre en EW, en la práctica industrial de la ER, las
eficiencias de corriente efectivas, pueden ser muy altas -entre 95 y 98%-, ya que
se trata de un proceso con muy pocas reacciones secundarias que puedan hacer
mal uso de dicha energía.
En la EW, hay muchas reacciones posibles -tanto catódicas como anódicas-,
potencialmente competitivas a la reacción principal, de modo que la desviación
del 100% de uso teórico de la corriente se explica por varias razones.
Ineficiencia suele ser la pérdida de corriente por cortocircuitos -entre ánodo y
cátodo, así como entre celda y celda- o por fugas de corriente a través de las
estructuras de la nave electrolítica o de las propias celdas.

ELECTROREFINACIÓN
Es la disolución electroquímica de los ánodos impuros de cobre, para permitir
que el metal se deposite en forma selectiva y con máxima pureza sobre cátodos
de cobre.
La Electrorefinación tiene dos objetivos:
a) Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del
cobre.
b) Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser recuperadas
después como subproductos metálicos.
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Principios de la Refinación Electrolítica del Cobre

La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo
positivo) y un cátodo de cobre (electrodo negativo), sumergidos en una celda
que contenga una solución de sulfato de cobre ácida, origina que tengan lugar
las siguientes reacciones y procesos:
a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución con
lo que se producen cationes de cobre, más electrones.
b) Los electrones producidos por la reacción, son conducidos hacia el cátodo a
través del circuito y suministro de energía externo.
c) Los cationes Cu2+ en la solución, emigran por difusión y convección hacia el
electrodo negativo (cátodo).
d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del cátodo para
producir el cobre metálico que se deposita sobre el cátodo.
En síntesis, se produce la disolución electroquímica del cobre del ánodo; la
emigración de electrones e iones de cobre hacia el cátodo, y el depósito de
cobre sobre la superficie del cátodo.

Descripción general del proceso

La Electrorrefinación se lleva a cabo mediante el sistema múltiple (paralelo), en
el que ánodos y cátodos están intercalados en un acomodo eléctricamente en
paralelo en el interior de la celda electrolítica. Con este sistema, todos los
ánodos están a un solo potencial eléctrico y todos los cátodos están en otro
potencial más bajo. Cada ánodo está colocado entre dos cátodos, de manera que
se disuelven electroquímicamente a velocidad similar.
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Las celdas están conectadas en serie para formar secciones. Cada serie, de 26 a
42 celdas, constituye una parte independiente que puede ser aislada eléctrica y
químicamente para las operaciones de colocación y retiro de electrodos,
limpieza de residuos y mantenimiento.

Proceso de Electrorrefinación
Las secciones están conectadas eléctricamente para que la tensión total sea del
orden de 100 a 250 V dependiendo del equipo de rectificación CA/CD de la
planta.
Las celdas de refinación electrolítica están hechas de concreto reforzado (en
forma de bloques o de monolito), revestidas con plomo antimonial (de 3 a 6 % de
Sb) o láminas de PVC blando. En años recientes ha habido una tendencia hacia el
uso de revestimientos y materiales de tubería orgánicos para toda la refinería,
particularmente cloruro de polivinilo. Estos materiales son más ligeros que el
plomo y su resistencia al deterioro en un medio ácido es satisfactoria.
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Procedimientos para la Electrorefinación

La Electrorrefinación comienza con el flujo de electrolito a través de la sección
de celdas de la refinería recientemente limpiadas, seguida por la colocación en
grupo de un conjunto completo de ánodos y cátodos en cada celda.
En las refinerías modernas, los ánodos y los cátodos están cuidadosamente
espaciados por medio de grúas de posición fija, lo que disminuye
considerablemente las probabilidades de un corto circuito accidental.
Una vez instalados los ánodos y cátodos, se conecta la energía eléctrica y el
cobre se corre gradualmente en los ánodos para depositarse sobre los cátodos.
Lo usual es que un ánodo permita producir dos cátodos, proceso que se extiende
por 12 a 14 días.
Al final de un ciclo, cada ánodo ha sido disuelto electroquímicamente en casi el
85 %. Los restos de los ánodos sin disolver (desperdicio o chatarra) se retiran de
las celdas y después de lavados, se funden y se vuelven a vaciar como ánodos
nuevos. Se retira el electrolito de las celdas y los residuos del ánodo se canalizan
hacia un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la
planta de recuperación de metales preciosos. Entonces comienza de nuevo el
ciclo de refinación.
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Los cátodos finales pesan entre 100 y165 kg., lo que facilita su manejo posterior.

Control de los Procedimientos de Refinación

Los factores técnicos más importantes en la electrorrefinación son:
a) Pureza del cátodo.
b) Producción.
c) Consumo de energía por toneladas de cátodo.
Las variables más importantes que determinan estos parámetros son:
a) Calidad del ánodo (uniformidad en la forma y peso).
b) Condiciones del electrolito (pureza, temperatura, velocidad de circulación).
c) Densidad de corriente del cátodo.
El control del espaciamiento entre los electrodos y la prevención de cortos
circuitos también son importantes.

Recomendaciones Generales.
En la EW es necesaria la permanente renovación y agitación del electrolito
frente a las placas, ya que con la nueva solución cada vez se renueva el metal
para la Depositacion.
En cambio, en la Electrorrefinación, el metal se renueva y recorre sólo el
espacio entre placa y placa, por lo que la agitación requerida en el baño es
bastante menor.
EW de cobre, cerca del fondo de las celdas electrolíticas existe un anillo de
distribución de soluciones, que consiste en una cañería perimetral con una
perforación frente a cada espacio interplaca ánodo-cátodo.
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En ambos casos debe cuidarse de reservar un cierto espacio en el fondo de la

celda para la acumulación y evacuación de los residuos de ánodos en el caso del
EW, y de barros anódicos, en la ER.
En ambos casos (EW y ER) se debe cuidar el ingreso y distribución del electrolito
en las celdas para evitar la contaminación de los cátodos con la remoción
accidental de las impurezas acumuladas en el fondo de la celda.