TECNOLOGÍA ENOLÓGICA.

ELABORACIÓN
DE
MOSTO
CONCENTRADO.
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ELABORACIÓN DE MOSTO CONCENTRADO.

1. DEFINICION

2. INTRODUCCIÓN
El jugo de uva concentrado La industria del jugo de uva concentrado o mosto concentrado
comenzó a consolidarse hacia 1980 y pronto ubicó a Argentina como primer proveedor mundial. Para
obtener mostos de buena calidad, aptos para los mercados internacionales, los granos de uva se
separan del escobajo y comienzan a liberar su jugo; luego se agrega anhídrido sulfuroso para impedir
su fermentación. El próximo paso es la decoloración del jugo y su posterior clarificación, a través de
procesos de filtrado.
Finalmente, se concentra, es decir, se evapora el agua para concentrar el azúcar. Para obtener
un litro de mosto concentrado son necesarios 4 litros de mosto sulfitado. El jugo concentrado queda
con la densidad de un jarabe y pasa de los 20ºBx (grados brix, aproximadamente 200 gramos de
azúcares por litro) a 68ºBx, es decir que aumenta considerablemente su tenor azucarino. El mosto se
envasa en tambores con una bolsa plástica en su interior, que garantizan que llegará a destino en
óptimas condiciones. Estos envases flexibles viajarán en camiones térmicos para evitar que la
variación de temperatura modifique sus características. Las variedades más utilizadas para la
fabricación del mosto son las rosadas (Cereza, Moscatel, Criolla Grande y Chica, fundamentalmente).
Además, se usan otras variedades de altos rendimientos (cantidad de kilos de uva por hectárea) como
Ugni Blanc, Chenin Blanc, Gibi; y entre las tintas, Bequignol y Bonarda. Generalmente, se concentra
el jugo de uvas blancas, pero crece la demanda de mostos de varietales tintos. La calidad de los mostos
depende directamente del bajo contenido de anhídrido sulfuroso, de la cantidad de azúcar y de que se
concentre en el menor tiempo y temperatura posibles. Por sus altos niveles de azúcar y la neutralidad
de su sabor, el jugo de uva concentrado es base para la elaboración de alimentos y bebidas y también
participa en la industria farmacéutica.

3. LINEA DE PRODUCCIÓN
Las uvas llegan por una transportadora y son descargadas directamente en una despalilladora
para eliminar los raspones.
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Si se pretende obtener mosto tinto, la masa de la vendimia despalillada se somete a

cualquiera de los procesos de calentamiento para extraer el colorante contenido en los hollejos.
Después se hace un escurrido y un prensado, obteniendo así un mosto coloreado.
Si se pretende obtener un mosto blanco, la masa de la vendimia pasa directamente al
escurrido y prensado.
Previamente al prensado, el mosto tinto que ha sido calentado para la extracción del color es
enfriado.
Con una centrifuga de eje vertical se eliminan el grueso de las impurezas contenidas en el
mosto de manera rápida y eficaz, sin necesidad de sulfuroso. Esta operación equivale al desfangado
de los mostos en depósito, porque si se hace de esta manera hay peligro de inicio de fermentaciones,
se necesita mas espacio para tanques, la operación dura varias horas, el mosto este más tiempo en
contacto con impurezas, etc. Actualmente se considera la centrifuga como un elemento
imprescindible para efectuar el desfangado de los mostos, no faltando en ninguna instalación dedicada
a estos menesteres.
Después viene una etapa de recuperación de los aromas volátiles del mosto a base de hacer
una evaporación del 20% del agua contenida. Como los aromas son sustancias volátiles, casi todas se
encuentran en esa primera porción evaporada. Se procede seguidamente a una eliminación de pectinas
por tratamiento enzimático para obtener un mosto claro. Esta etapa se puede eliminar en caso de
desear un mosto turbio.
Viene después una primera filtración seguida de pasteurización y enfriamiento cercano al
punto de congelación. Se mantiene a esa temperatura durante 6-8 días en tanques para la precipitación
de los tartratos, que son eliminados por posterior filtración. Si se quiere mosto fresco, aquí se acaba
la línea para pasar a la esterilización y el envasado aséptico. Se suprime además la recuperación de
aromas ya que no es necesario en este caso porque todas van en el mosto fresco.
Si se pretende producir mosto concentrado, se pasa a la etapa siguiente de evaporación,
seguida o no de enfriamiento del concentrado obtenido que se envía a tanques de almacenamiento.
La utilización de gases inertes en almacenamiento ayuda a una mejor conservación del mosto.

4. RECUPERACION DE AROMAS.
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La detección de aromas y gustos tiene lugar por la volatilización de ciertas sustancias en la

boca y absorción de las mismas por la parte inferior nasal.
Los aromas volátiles consisten en alcoholes, éteres, esteres, ácidos, etc. Entre los constituyentes
volátiles del zumo de uva
están: acetaldehídos,
alcoholes, acetatos, alcoholes
terpénicos, etc.
Debido a su
volatibilidad, los aromas se
encuentran en las primeras
fracciones en la evaporación
seguida con los zumos para su
concentración. En el caso de
zumo de uva, la recuperación de aromas se lleva a cabo sobre el primer 20-25% evaporado.
La imagen nos presenta una unidad de recuperación de aromas que consta de dos
cambiadores de placas (1,2), montados en un bastidor común (3) y cerrados herméticamente por una
tapa (4).
El tamaño de los cambiadores de placas ha sido calculado según los litros/horas de producto
y cantidades del mismo que deben ser evaporados o condensados. Estos cambiadores llevan placas
similares a las de los pasteurizadores. Los canales por donde van a circular vapores están formados
por placas sin junta en la parte superior.
El cambiador de placas (2) actúa como evaporador. El zumo entra en este aparato y en
contracorriente con vapor, es parcialmente evaporado. El vapor entra por (8)
Los vapores del zumo y el zumo no evaporado salen por la parte superior sin junta
tropezando con la placa (5) que les obliga a descender. El zumo liquido que queda es entonces sacado
por (6). La tapa (4) debe estar aislada para evitar condensación de los vapores con aromas en su
superficie interior.
El paquete de placas superior (1)
actúa como condensador. Los vapores con
los aromas suben y entran en dicho
cambiador de placas por los canales
superiores sin juntas, donde dichos
vapores son condensados en
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contracorriente con agua que entra por (9). Los aromas concentrados salen por (7).

5. EVAPORADORES DE VARIOS EFECTOS.

Es un equipo que consta de un conjunto de evaporadores unidos convenientemente, entre el
suministro de vapor vivo y el condensador, para evaporar agua de forma eficiente. El primer efecto
es el primer evaporador y así sucesivamente. El primer efecto es el que recibe el vapor vivo
procedente de un generador de vapor.
Durante el funcionamiento, el vapor procedente de la evaporación del primer efecto se utiliza
como vapor calefactor en el segundo efecto y el producido en este como vapor calefactor del tercero
y así sucesivamente. Es evidente que para su funcionamiento es necesario que el vapor calefactor en
cada efecto condense a una temperatura superior a la de ebullición en este efecto, lo que exige que
haya entre los diferentes efectos una diferencia de presión suficiente para que se produzca
la ebullición.
PRINCIPIOS GENERALES
En un evaporador de efecto simple, la entalpía del vapor producido no es aprovechada, ya
que este vapor no es utilizado como elemento o agente de calefacción. Sin embargo, sí puede usarse
en un segundo evaporador si la disolución contenida en este último tiene un punto de ebullición
suficientemente bajo para que la diferencia de temperatura entre el vapor de calefacción y la
disolución hirviente proporcione un flujo de calor adecuado. El vapor producido en el primer efecto
es utilizado como agente de calefacción en el segundo, en el cual se condensa a una temperatura
superior a la de ebullición de la disolución que se evapora en el mismo. El vapor producido en este
segundo evaporador se lleva a un tercero en el que se condensa a una temperatura superior a la de
ebullición de la disolución que se encuentra en el mismo; el vapor de agua producido en este último
efecto se recoge en un condensador conectado a su vez con un sistema de vacío. Si los evaporadores
se numeran en el sentido en que disminuye la presión, y las presiones y las temperaturas en cada
unidad son, respectivamente, P1, P2, y P3, y T1, T2, y T3, se cumple que: P1 > P2 > P3 Y T1 > T2
> T3
El estudio de un sistema de evaporación de efecto múltiple se puede realizar tomando como
base las siguientes suposiciones:
 a) El sistema opera en condiciones de flujo y estado estacionarios. Las velocidades de flujo
de masa son tales que en ningún evaporador hay acumulación o disminución de disolvente o
soluto. Las concentraciones, las presiones y las temperaturas en cada evaporador se mantienen
constantes.
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 b) Las disoluciones no presentan elevación del punto de ebullición, y los efectos de la carga
hidrostática son despreciables.
 c) La cantidad de calor necesaria para llevar la alimentación desde su temperatura inicial, TF,
hasta la temperatura de ebullición, T1, también se considera despreciable, de tal forma que la
cantidad de calor proporcionada por el vapor de calefacción en el primer efecto se encuentra
como calor latente en el vapor que sale del mismo.
 d) Las entalpías de dilución no se toman en consideración.
 e) También se desprecia el calor que lleva el líquido, como consecuencia de estar a una
temperatura por encima de la de ebullición, cuando pasa de un efecto a otro.
Entonces, la cantidad de calor transmitida en cada efecto en la unidad de tiempo es: i = Ui .
Ai siendo Como la cantidad de calor cedida en un evaporador por el vapor de calefacción procedente
del evaporador anterior es igual a la cedida en el evaporador anterior, se pueden establecer las
ecuaciones anteriores con carácter aproximado. Los errores cometidos con estas suposiciones son
cuantitativamente pequeños. En los evaporadores de múltiples efectos las áreas son iguales, por lo
que se puede escribir:
de donde se deduce que, en ellos, la diferencia de temperatura es, de forma aproximada,
inversamente proporcional al valor del coeficiente global de transmisión de calor en el mismo. Si se
considera que no hay elevación en el punto de ebullición, se cumplirá: (10.9)
MÉTODOS DE ALIMENTACIÓN
 Alimentación directa: El alimento entra en el primer efecto y sigue el mismo sentido de
circulación que el vapor saliendo el producto en el último efecto. El líquido circula en el
sentido de presiones decrecientes y no es necesario aplicar energía auxiliar para que el líquido
pase de un efecto al otro. Solo hacen falta dos bombas, una para introducir el líquido en el
primer efecto y otra para extraer el producto en el último efecto.
 Alimentación a contracorriente: El líquido a evaporar entra en el último efecto y sale
concentrado por el primero. El liquido a concentrar y el vapor calefactor circulan en sentido
contrario. Aquí el líquido circula en sentido de presiones crecientes y eso requiere el uso de
bombas en cada efecto para bombear la disolución concentrada de un efecto hacia el siguiente.
Eso supone una complicación mecánica considerable que se suma al hecho de hacer trabajar
las bombas a presiones inferiores a la atmosférica. Así, si no hay otras razones, se prefiere el
sistema de alimentación directa.
 Alimentación mixta: Cuando en una parte del sistema la alimentación es directa y en la otra
parte es a contracorriente. Este sistema es útil si tenemos disoluciones muy viscosas. Si
utilizamos la corriente directa pura, nos encontramos que el último efecto, donde hay menos
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temperaturas la viscosidad de la disolución concentrada aumenta, lo que hace disminuir

sensiblemente el coeficiente global, U, en este efecto. Para contrarrestar eso, se utiliza la
alimentación a contracorriente o la mixta. La disolución diluida entra en el segundo efecto i
sigue el sentido de la alimentación directa, pasando después del último efecto al primero, para
completar la evaporación a temperatura elevada.
 Alimentación en paralelo: Cuando el alimento entra simultáneamente a todos los efectos y el
líquido concentrado se une en una sola corriente. Sistema utilizado en la concentración de
disoluciones de sal común, donde los cristales depositados hacen que resulte difícil la
disposición de la alimentación directa.
En general, para decidirnos por un sistema de alimentación u otro, es necesario efectuar el
cálculo previo del rendimiento de evaporación para cada uno de los sistemas.
Si la temperatura de entrada del alimento es bastante inferior a la de ebullición en el primer
efecto, en el caso de corrientes directas todo el calor que se da en el primer efecto va destinado a
calentar el alimento (calor sensible) y muy poco a producir vapor, lo que provocará un bajo
rendimiento en el proceso global del múltiple efecto. En este caso se prefiere la circulación a
contracorriente.
Por lo contrario, cuando la disolución entra en el sistema a temperatura superior a la de
ebullición del último efecto, será más conveniente la alimentación directa, ya que lo que pasaría sería
que la disolución al entrar al último efecto lo vaporizaría parcialmente, produciendo un vapor que no
tiene utilidades posteriores, entonces la disolución lo enfriaría hasta la temperatura de la cámara de
evaporación del último efecto y posteriormente se tendría que ir calentando al entrar a cada efecto.
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6. CONSERVACIÓN ASEPTICA
El llenado aséptico se realiza mediante una maquina de dos cabezales que permite un flujo
continuo para el llenado de tambores previamente colocado en envases plásticos desde 4 a 225litros
de capacidad. Estas bolsas plásticas se colocan en los tambores con el fin de otorgarle mayor
consistencia.
Antes de empezar el llenado del mosto, las cámaras y válvulas de llenado, tubería, cierres
asépticos, etc, deben ser esterilizados con vapor. Durante el llenado del producto la esterilidad es
mantenida en la cámara por vapor y por la constante atomización de una solución clorada.
Las bolsas de plástico vienen esterilizadas de origen y llevan una boca de llenado que es la
que se engancha a una de las válvulas de la envasadora, que mantienen una hermeticidad total antes
de la unión, y después, durante el llenado, se procede a una esterilización de la unión de la llenadora
y la boca de la bolsa de plástico con una solución esterilizante que mantiene una sobrepresión en la
cámara. Una vez efectuada dicha esterilización, se retira la tapa de la boca de la bolsa de plástico y la
válvula de llenado penetra en la misma llenando la bolsa de liquido hasta un volumen determinado.
Se vuelve a tapar la boca de la bolsa, que se separa de la llenadora y se deja caer en tambor todo de
forma automática.