Modulo Sistema de Control PLC y Consola de Control Estacion PDF

Fecha de Elaboración: Nov 2011
Fecha de Revisión: Nov 2011

Manual de Capacitación Tecnológico Estado de la Revisión: Intermedio
Contenido del Manual de Capacitación

Especialidad: Transporte de Gas por Ducto Tiempo de 40 Nivel
Realización HRS
1
07 Módulo: Módulo Sistema de control PLC y Consola Categoría: Operador Especialista en
de Control de Estación Estaciones de Compresión y Bombeo
01 Curso: Sistemas de control lógicos programables y Sistemas Digitales (Sectores de Ductos
consola de control de estación (HMI, MMI Interface PGPB)
Maquina Hombre)
Contenidos de Formatos Página
Requerimientos y Contenido Específico del Programa 1
Contenido Desarrollados del Programa 5
Ejercicios y Prácticas del Programa 111
Sistema de Evaluación del Módulo 118
Normas que aplican en lo General 133
Glosario de Términos Tecnológicos 140
Formato de Anexos Técnicos del Módulo 154
Bibliografía y Referencias de Consulta 158
Informe de Resultados del Curso 159
Especialidad: Sistema de transporte por ducto 0

:
:

Realización Horas
1
07 Módulo Sistema de control PLC y Consola de Categoría: Operador Especialista en
Control de Estación Estaciones de Compresión y Bombeo
01 Curso: Sistemas de control lógicos programables Sistemas Digitales (Sectores de Ductos
y consola de control de estación (HMI, MMI
Interface Maquina Hombre) PGPB)
Objetivo Especifico:
Al término del curso el participante aplica los conocimientos adquiridos de Sistemas de
control lógicos programables y consola de control de estación (HMI, MMI Interface Maquina
Hombre), mediante la Práctica y la enseñanza, para realizar las actividades de Ubicación de
los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación, Llenado de
formato de variantes o condiciones de operación de equipos principales y auxiliares.
de una forma segura con la eficacia y eficiencia que son necesarios.
Competencias a Desarrollar:
Ubica los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación, Llenando

los formatos de variantes o condiciones de operación de equipos principales y auxiliares.
de una forma segura con la eficacia y eficiencia que son necesarios.
De las Estaciones de Compresión, Conocer los sistemas de control lógicos
programables y consola de control de estación (HMI, MMI Interface Maquina
Hombre) de acuerdo a las instrucciones establecidas, para mantener en condiciones
de operación y seguridad los equipos dinámicos, cumpliendo con las metas de
transporte de gas por ductos.
Conductas Observables del Operador.
Se presenta al área con equipo de protección personal completo.

Se reporta en el cuarto de control después de haber realizar un recorrido rutinario en
el cual informa a su jefe inmediato de todas las anomalías vistas.
Recibe instrucciones para realizar cualquier movimiento operativo necesario.
Ayuda en la realización de movimientos operativos que se le indiquen, vigilando la
seguridad de los mismos.
Cuida la conservación y limpieza de los equipos dinámicos principales y auxiliares,
procurando que todo se encuentre en orden y listo para ser usado.
Solicita a su superior, los materiales, útiles y herramientas que necesite para el
desempeño de sus labores dándoles el uso debido.
Entrega turno al su relevo en el turno siguiente.
Conocimientos Previos:
Haber llevado el curso de sistemas de control lógicos programables y consola de control de
estación (HMI, MMI Interface Maquina Hombre) o practicado en la estación por lo menos,
tener conocimientos básicos de fisica, númericos, medidas y herramientas.
1
:
:

Realización Horas
1
Contenido:
Índice: Contenido: Página:
Introducción
7.1.1 Funcionamiento Básico de un PLC
7.1.1.2 Descripción General
7.1.1.3 Descripción del funcionamiento y Componentes
7.1.2 Fuente de Poder
7.1.3 Racks o Chasis
7.1.4 Procesador CPU
7.1.5 Módulos de Entradas y Salidas
7.1.6 Módulos de Bloque
7.1.7 Scanner
7.1.8 Diagrama Escalera
7.1.9 Instrucciones de Tiempo
7.1.10 Sistema de Operación del PLC de Unidad
7.1.11 Modos de Operación
2
:
:

Realización Horas
1

7.1.12 Secuencias de Arranque
7.1.13 Permisivos de Arranque de Unidad
7.1.14 Secuencias de Arranque Normal de Unidad
7.1.15 Secuencia de Arranque Manual (Manual-Crank)
7.1.16 Paro de Emergencia de Unidad (UESD)
7.1.17 Paro Asegurado de la Unidad (USDL)
7.1.18 Unidad a Funcionamiento en Vacio (UGTI)
Monitoreo de desalineación de las válvulas de unidad (falsa
7.1.19
posición de válvulas de unidad
7.1.20 Control Antisurge
7.1.21 Monitor de Vibración Bently Nevada
7.1.22 Consola de Control de Estación
3
:
:

Realización Horas
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Material Didáctico y Apoyos:
Libretas, lápices o bolígrafos, saca puntas y goma, hojas blancas T/C

Proyector
Computadora
Manual de Capacitación Tecnológico del Participante
Manual de Capacitación Tecnológico del Instructor
Rotafolios, pintarrones y plumones de colores.
Aula con pupitres
Solicitud de permiso para ingresar a la areas de la estación
Trasporte para el recorrido.
Apoyo de la jefatura de operación para la realización de recorridos de práctica.
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Contenido Desarrollados del Programa

Especialidad: Transporte de Gas por Ducto. Tiempo de 40 Nivel
Realización Hrs.
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01 Curso: Sistemas de control lógicos Sistemas Digitales (Sectores de Ductos
programables y consola de control de estación PGPB)
(HMI, MMI Interface Maquina Hombre)
Índice: Contenido: Página:
Introducción
7.1.1 Funcionamiento Básico de un PLC

7.1.4 Procesador CPU
7.1.7 Scanner
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Realización Hrs.
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7.1.8 Diagrama Escalera

7.1.10 Sistema de Operación del PLC de Unidad
7.1.11 Modos de Operación
7.1.12 Secuencias de Arranque
7.1.13 Permisivos de Arranque de Unidad
7.1.14 Secuencias de Arranque Normal de Unidad
7.1.15 Secuencia de Arranque Manual (Manual-Crank)
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Realización Hrs.
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7.1.16 Paro de Emergencia de Unidad (UESD)

7.1.17 Paro Asegurado de la Unidad (USDL)
7.1.18 Unidad a Funcionamiento en Vacio (UGTI)
Monitoreo de desalineación de las válvulas de unidad (falsa
7.1.19
posición de válvulas de unidad
7.1.20 Control Antisurge
7.1.21 Monitor de Vibración Bently Nevada
7.1 FUNCIONAMIENTO BASICO DE UN PLC
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Realización Hrs.
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El Controlador Lógico es un dispositivo que combina la capacidad de proceso de una

computadora y de circuitos electrónicos de control, para efectuar operaciones y acciones de
lógica de control que tradicionalmente se efectúan con relevadores multicontactos y la
utilización de una cantidad relativamente grande de contactos auxiliares de los dispositivos
controlados en el circuito. El PLC utilizado en los Sistemas de Control.
7.1.1.3 Descripción del Funcionamiento y Componentes
El principio de operación del PLC se basa en la utilización de un Procesador, un dispositivo

de almacenamiento de información (Memoria), un Programa de Cómputo (Software) y
medios de recepción y envío de señales de control (Módulos de Entradas principal este en
línea o con carga. Ejemplo manejan 2.5 Volts a 1500 Amperes.
El PLC está construido en

una forma conocida como
Modular, es decir, todos sus
componentes están montados
en un bastidor llamado Rack,
este sirve como soporte y
como medio de interconexión Controlador Lógico Programable (PLC)
entre los componentes del
PLC, los cuales básicamente son: la Fuente de poder, El módulo del procesador, los
diferentes módulos de entradas y salidas y el módulo del Scanner.
La fuente de poder, fuente de alimentación o fuente de energía es el dispositivo que

provee la electricidad con que se alimenta una computadora u ordenador. Por lo general, en
las computadoras de escritorio (PC), la fuente de poder se ubica en la parte de atrás del
gabinete, junto a un ventilador que evita su recalentamiento. La fuente de poder es una
fuente eléctrica, un artefacto activo que puede proporcionar corriente eléctrica gracias a la
generación de una diferencia de potencial entre sus bornes. Se diseña a partir de una fuente
ideal, que es un concepto utilizado en la teoría de circuitos para analizar el comportamiento
de los componentes electrónicos y los circuitos reales. La fuente de alimentación se encarga
de convertir la tensión alterna de la red industrial en una tensión casi continua. Para esto
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Realización Hrs.
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consta de un rectificador, fusibles y otros componentes que le permiten recibir la electricidad,

regularla, filtrarla y adaptarla a las necesidades de la computadora.
Para proporcionar los voltaje
necesarios para la operación
de los circuitos electrónicos
del PLC, éste utiliza una
fuente de poder la cual se
coloca en la parte izquierda
del Rack´s
Fuente de Poder
esta fuente está alimentada con un voltaje de 120 Volts CA. En la parte frontal tiene un LED
marcado Power, que enciende cuando tiene la energía aplicada y sus componentes son:
- TRANSFORMADOR, para disminuir la tensión de red a la necesaria
- RECTIFCADOR, para convertir la tensión de la red alterna en la tensión continua
- FILTRADO, para quitar los restos de alterna y dejar la continua lo más pura posible
- ESTABILIZACION, para que ante variaciones de tensión o carga de entrado salida, la
tensión de salida permanezca estable
Un rack es un bastidor destinado a alojar equipamiento electrónico, informático y de

comunicaciones. Las medidas para la anchura están normalizadas para que sea compatible
con equipamiento de cualquier fabricante, siendo la medida más normalizada la de 19
pulgadas, 19", también son llamados bastidores, cabinets o armarios, los racks son un simple
armazón metálico con un ancho interno normalizado de 19 pulgadas, mientras que el alto y el
fondo son variables para adaptarse a las distintas necesidades.
Los Racks se presentan con capacidad de 4, 7, 10 y 13 ranuras (Slots), en esas ranuras se

insertan los módulos, la interconexión de los módulos con los dispositivos del rack se hace
por medio de contactos de desconexión rápida, lo que facilita la extracción y reemplazo de
los mismos.
{ { {
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Realización Hrs.
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Racks o Chassis de 13 Ranuras

Vista frontal
Si el número de Módulos requerido supera la cantidad de ranuras disponibles en un solo
rack, se pueden utilizar dos ó más Racks.
7.1.4 Procesador (CPU)

Se pronuncia como letras separadas que es la abreviatura de c entral p LABORACIÓN u nit.
La CPU es el cerebro del equipo . A veces se refiere simplemente como el procesador
central, pero más comúnmente se llama el procesador , la CPU es donde la mayoría de los
cálculos se realizan. En términos de poder de cómputo, la CPU es el elemento más
importante de un sistema informático, El módulo del Procesador (CPU), es el que se coloca
en la primer ranura a la derecha de la fuente de poder.
El Módulo CPU, contiene el microprocesador, la memoria y el programa de cómputo

(software) necesarios para el funcionamiento del PLC, así como una memoria de
respaldo para proteger el programa.
También cuenta con una batería
como fuente de respaldo, la cual
mantiene al sistema informado
mediante el programa en la memoria
cuando la fuente de poder no esta
alimentada, ya sea por una falla de
energía eléctrica o por que el
sistema de alimentación este fuera
Fuente de Poder de servicio.
Modulo CPU
Los Módulos CPU utilizados en los PLC de equipos perforación pueden ser Modelo SLC
5/03 dependiendo de la Marca.
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Realización Hrs.
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El PLC está diseñado para múltiples entradas y los acuerdos de salida, los rangos de
temperatura extendida, la inmunidad al ruido eléctrico, y la resistencia a vibraciones e
impactos. Programas de control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en
baterías de copia de seguridad o de memoria no volátil . Un PLC es un ejemplo de un duro
en tiempo real del sistema ya que los resultados de salida debe ser producido en respuesta a
las condiciones de entrada dentro de un plazo limitado, de lo contrario la operación no
intencional como resultado, Los módulos de Entradas y Salidas se colocan en cualquiera de
las ranuras a la derecha del CPU.
Tanto los Módulos de entradas

como los Módulos de salidas
pueden conectarse al cableado
exterior por medio de tablillas de
desconexión rápida, para facilitar
su reemplazo y evitar errores al
desconectarlos, estos conectores
se fijan al módulo por medio
de tornillos en su parte superior Modulo de
e inferior. Entrada
Módulos de Entradas
y Salidas
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Realización Hrs.
1

Hay también unos módulos que no se instalan en rack, sino que se sujetan a la pared de los
gabinetes, estos son los Módulos de Bloque y la interconexión entre ellos y entre los módulos
de bloque y el PLC se hace por medio de un cable de comunicación, llamado “cable Belden”.

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Realización Hrs.
1
Hay Módulos de Bloque de entradas, de salidas ó combinados con entradas y salidas,

generalmente este tipo de módulos se utilizan en la consola del perforador.
Módulo de Bloque
7.1.7 Scanner.
El scanner es un sistema de monitoreo de señales de fallas, cuando ocurre una falla de

secuencia lógica el scanner efectúa un barrido de información y sirve para detectar la
ubicación de la fallan la cual se logra apreciar en el monitor del PLC
Para establecer comunicación entre el PLC y los Módulos de Bloque de la consola del
perforador, el PLC tiene un Módulo llamado Scanner Su función es comunicar el
funcionamiento del programa entre el PLC

y las señales de entradas y salidas de los
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SCANNER

Realización Hrs.
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Módulos de la consola, esta comunicación

se establece a través de un cable blindado Led Falla
de dos conductores llamado Cable Belden.
El Scanner sirve también como sistema de Led de
monitoreo de señales de fallas, cuando ocurre Operación
una falla de secuencia lógica el Scanner Normal
efectúa un barrido de información Scanner
y sirve para detectar la ubicación de la falla,
la cual se logra apreciar en el monitor del PLC.
El Scanner, tiene en su parte frontal dos LED´S, que indican sus condiciones de Operación,
estos están marcados COMM (Comunicación) y FAULT (Falla) . En condiciones normales, el
LED FAULT permanece apagado y el LED COMM enciende de color Verde.
Estado del Scanner
7.1.8 Diagrama de escalera

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Realización Hrs.
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La lógica de escalera es ampliamente utilizado para programar los PLC , donde se requiere
un control secuencial de un proceso o una operación de fabricación. La lógica de escalera
es útil para los sistemas de control simple pero fundamental para su reelaboración o viejo
cableado de circuitos de relé. Como controladores lógicos programables se hizo más
sofisticada que se ha utilizado también en sistemas de automatización muy complejo. A
menudo, el programa de lógica de escalera se utiliza en combinación con un HMI de
operación del programa en una estación de trabajo.
El Diagrama de Escalera, contiene las instrucciones necesarias para que el PLC ejecute las
acciones requeridas por el sistema de control, estas instrucciones se establecen en series
continuas, llamadas Corridas (Rungs), generalmente, la ultima instrucción de cada corrida se
cumple, si se cumplen las instrucciones previas, ejemplo de una corrida.
Las instrucciones básicas son:
XIC Examine If Closed Examina si está Cerrado
XIO Examine If Open Examina si está Abierto
OTE Output Energize Salida Energizada
Corrida sencilla
Los bits de datos que estas instrucciones generan, pueden ser
un Cero Lógico (Off) o un Uno Lógico (On). Esto determina
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Realización Hrs.
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cuando la instrucción es considerada como “Verdadera” o

“Falsa” (Tabla 2.2.3).
Para propósitos de Direccionamiento, las direcciones de las entradas tienen el formato:
I: e/b
Donde:
I = Datos de Entrada
: = Delimitador de ranura (Slot)
e = Número de ranura del módulo de Entradas
/ = Delimitador de Bit o Terminal
b = Número de la terminal usada con el dispositivo de entrada
Estado de las instrucciones
De manera similar las direcciones de las salidas,

tienen la forma
O: e/b
Donde:
O= Datos de Entrada
: = Delimitador de ranura (Slot)
e = Número de ranura del módulo de Salidas
/ = Delimitador de Bit o Terminal
b = Número de la terminal usada con el dispositivo de Salida
Ejemplos:
I:1/0 = Entrada, ranura 1, terminal 0
O:2/0 = Salida, ranura 1, terminal 0
Cada instrucción puede utilizarse múltiples veces en el desarrollo del programa, lo que
simplifica la instalación, pues reduce el número de contactos auxiliares en los interruptores y
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Realización Hrs.
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contactores, ya que basta un solo contacto auxiliar para utilizarlo como referencia cuando se
requieren múltiples aplicaciones del mismo.

También el PLC permite utilizar el programa para efectuar retardos de tiempo en la ejecución
de ciertas instrucciones, el retardo puede aplicarse de dos maneras con dos instrucciones:
TON (Timing ON) Retarda el tiempo al activar una instrucción

TOF (Timing Off) Retarda el tiempo al desactivar una instrucción
Se muestra dos corridas, una con la instrucción de retardo TON, con la dirección T4:0,
controlada por la entrada I:1.0, La siguiente corrida, muestra el bit de instrucción de retardo,
aplicada a la instrucción de salida o:3.0.
Instrucción de tiempo
7.1.10 SISTEMA DE OPERACIÓN DEL PLC DE UNIDAD.
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Realización Hrs.
1
El plc de control de la unidad interactúa con el monitor de vibración Bently Nevada

serie 3 500 y un sistema de seguridad universal contra incendio. El plc de control de la
unidad también proveerá el control de combustible para la turbina de gas GENERAL
ELECTRIC LM 2 500, la secuencia de arranque y el paro, el control anti-surge del compresor,
secuencia de válvulas de la unidad, monitoreo de todas las funciones de la unidad y todos los
transductores y será la interfaz con el sistema de interfaz del operador MMI (interfase hombre
maquina)
El plc de control de las unidades son sistemas de control digital MICRO-NET (MICRO-
RED) usando una combinación de módulos clásicos de E/S (entradas y salidas) y módulos
de E/S LINK-NET (RED DE ENLACE). El plc y el panel de control local del operador (OCP)
están localizados en un gabinete en el cuarto de control. Los módulos de LINK-NET están
ubicados en el gabinete de E/S del tablero remoto de la unidad situados a un lado del plenum
de aire y el gabinete de E/S del tablero remoto del CCM 1 localizado en el área del centro de
control de motores. La comunicación con el plc de control de la otra unidad, el plc de
estación, el plc de seguridad y sistemas de formato MMI, se lleva a cabo usando un protocolo
MODBUS y dispositivos en RED ETHERNET 10-BASE-2. El plc de control de la unidad
también se comunica con el plc del sistema de contraincendio universal EAGLE QUANTUM
vía modus con un enlace de comunicación SERIAL RS-232 y con el sistema del monitor de
vibraciones Bently Nevada con un enlace redundante de comunicación SERIAL RS-232.
El panel de control del operador (OCP) para el PLC de control de la unidad, está
ubicado en la parte frontal de la puerta del gabinete de control de la unidad. Está conformado
por selectores, botones y lámparas indicadoras. La función de estos dispositivos esta
descrita en la siguiente tabla:
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Realización Hrs.
1
Etiqueta de Panel Función Dispositivo
PB-1 botón rojo,

oprimir para actuarlo
Oprimiendo este botón se inicia el paro de girar y jalar para
Paro de emergencia
emergencia de la unidad (UESD) restablecer. Contactos
normalmente
cerrados.
Oprimiendo este botón mientras la unidad

esta en control local/manual y en
PB-2 botón negro.
velocidad de vacío o por encima de ella se
Con retorno por
Incrementar velocidad incrementara la referencia de velocidad de
resorte. contactos
TP a razón de 4 r.p.m. por los primeros 4
normalmente abiertos
segundos y a 20 r.p.m. después.

esta en control local/manual y en
PB-3 botón negro
velocidad de vacío o por encima de ella,
con retorno con
Disminuir velocidad se disminuirá la velocidad de referencia de
resorte. contactos
TP a razón de 4 r.p.m./seg. por
normalmente abiertos.
los primeros 4 segundos y a razón de 20
r.p.m./seg. después.
PB-4 botón negro

Oprimiendo este botón se encenderán
con retorno por
Prueba de lámparas todas las lámparas indicadoras del OCP
resorte. Contactos
del plc de la unidad.
PB-5 botón negro

Oprimiendo este botón se reconocen las con retorno por
Reconocimiento de
alarmas y disparos del plc de unidad y se resorte.
unidad
silenciara la alarma sonora. Contactos
Oprimiendo este botón se restablecen PB-6 botón negro
Restablecimiento de
todas las alarmas y disparos del plc de la con retorno por
unidad
unidad. resorte.
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Realización Hrs.
1
contactos
normalmente abiertos
esta en control local/manual inicia la PB-7 botón verde
secuencia de arranque si todos los con retorno por
Arranque permisivos de arranque han sido resorte.
alcanzados Contactos
Oprimiendo este botón mientras la unidad PB-8 botón negro

esta en control local/manual sé dará inicio con retorno por
Paro normal a la secuencia de paro normal de la resorte
unidad. contactos
Seleccionando el modo remoto auto
SS1A primera
quedan inhabilitados los comandos del
posición de un
Selector de modo de OCP de: arranque, paro, incrementar o
selector de seis
operación- remoto disminuir velocidad y se habilitan los
posiciones.
auto. comandos remotos desde el plc de control
Contactos
de la estación.
SS1B- segunda
Seleccionando el local auto quedan posición de un
Selector de modo de
inhabilitados los comandos de arranquen, selector de seis
operación-local auto.
paro, incrementar o disminuir desde el plc posiciones. Contactos
de control de la estación, y se habilitan los normalmente abiertos.
comandos desde el OCP.
Seleccionando funcionamiento en vacío se

habilitan los comandos locales pero solo SS1C tercera
Selector de modo de se permitirá a la unidad alcanzar la posición de un
operación- velocidad de vacío. la selección de selector de seis
funcionamiento en funcionamiento en vacío cuando la unidad posiciones.
vacío. esta rodando causara que la unidad se Contactos
descargue hasta la velocidad de vacío. normalmente abiertos.
Selector de modo de Seleccionando prueba del motor de SS1D cuarta

operación- prueba del arranque e iniciando un arranque desde el posición de un
Motor de arranque OCP, o utilizando el botón de prueba de selector de seis
(crank). motor de arranque del recinto del GG la posiciones.
20

Realización Hrs.
1
unidad rodara solo con el motor de Contactos

arranque, sin permitir paso de gas normalmente abiertos.
combustible ni encendido.
SSE1E-Quinta
Al seleccionar el modo de operación posición de un
Selector de modo de apagar se inhibirá un comando de selector de seis
operación-apagar. arranque. Esta selección será aceptada posiciones.
solo si la unidad esta parada. Contactos
Seleccionando seguro de mantenimiento
SS1F sexta posición
se inhibirán todas las funciones auxiliares
Selector de modo de de un selector de seis
y las de la unidad. Esto solo será aceptado
operación- seguro de posiciones.
si la unidad esta parada y todas las
mantenimiento. Contactos
secuencias auxiliares están completas.
Selector de by-pass del
Posesionando este selector en la posición Selector de dos
watchdog
de by-pass, se pondrá en by-pass el posiciones con llave.
(seguro) del plc de la
watchdog de la unidad 1 2 contactos
unidad 1.
Lámpara encendida indica que el plc de L1- lámpara
Falla de plc de unidad. unidad ha fallado. indicadora color
rojo.
Lámpara encendida indica que el bypass
L2 lámpara
By-pass de watchdog de mantenimiento del plc de unidad esta
indicadora color
(seguro) activo. activo.
ámbar.
Lámpara encendida indica condición de
L3- lámpara
alarma. lámpara intermitente indica
Alarma de unidad. indicadora color
alarma no reconocida.
ámbar.
Lámpara encendida indica condición de
L4- lámpara
Paro de emergencia de UESD (paro de emergencia de unidad) ha
indicadora color
unidad. sido iniciado.
roja.
Lámpara encendida indica que un UGTI
Paro de unidad a L5- lámpara
(funcionamiento de unidad en vacío) ha
funcionamiento en indicadora color
sido iniciado.
vacío rojo.
21

Realización Hrs.
1
Lámpara encendida indica que una

secuencia de paro normal esta en
proceso. esta lámpara se encenderá al L6- lámpara
Paro normal. inicio del paro y permanecerá encendida indicadora color
hasta que todas las secuencias auxiliares ámbar.
estén completas.
Lámpara encendida indica que un USDL

L7- lámpara
Paro de unidad (paro de unidad asegurado) ha sido
indicadora color
asegurada. iniciado.
rojo.
Lámpara encendida indica que todos los
permisivos de arranque han sido l8- lámpara
Unidad 1 disponible. alcanzados y la unidad esta lista para indicadora color
aceptar un comando de arranque. verde.
L9- lámpara
Lámpara encendida indica que la unidad
Empaque y indicadora color
esta presurizada.(>6 kg/cm2)
presurizado de unidad ámbar.
M1-pantalla de
Muestra en pantalla la velocidad
medición, de cristal
Velocidad del GG actualizada del rotor del GG.
liquido de 4 ½ dígitos.
M2- pantalla de
Muestra en pantalla la velocidad del rotor
medición, de cristal
Velocidad de la TP de la turbina de potencia.
Muestra en pantalla la temperatura en 0 c M3- pantalla de

Temperatura gases de
de los gases de escape de la turbina. medición, de cristal
escape 0 c
Muestra el numero de intentos de M4- contador de
Intentos de arranque. arranque de la turbina. Cualquier eventos 6 dígitos,
operación del arrancador constituye un inicializable con llave.
intento de arranque.
Muestra el número total de horas que la M5- pantalla de
turbina ha estado en operación. el tiempo medición, de cristal
Horas de la turbina.
de operación es el tiempo acumulado liquido de 6 dígitos,
desde la detección de flama hasta el corte con baterías de
22

Realización Hrs.
1
de combustible. respaldo, medición de

horas.
Muestra el número de intentos exitosos de
arranque de la turbina. Un arranque 6- contador de
Arranques exitosos exitoso es detectado por la presencia de eventos de 6 dígitos,
flama. iniciable con llave.
Ver figura 1.
23

Realización Hrs.
1
FIGURA 2. PANEL DE CONTROL DE UNIDAD OCP.
7.1.11 MODOS DE OPERACIÓN.

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Realización Hrs.
1
El control de la unidad puede aceptar comandos de ajuste de las velocidades de la turbina de

potencia desde el plc de control de la estación, en diferentes modos de operación, Modo
Remoto, Modo Automático, Funcionamiento a Vacio, Prueba Crank, Apagado, Seguro de
Mantenimiento.
El modo remoto auto permitirá al plc de control de la unidad aceptar comandos de ajuste de
las velocidades de la turbina de potencia desde el plc de control de la estación y los
comandos de arranque/parada desde el plc de control de la estación en remoto y el MMI en
local. A su vez, el plc de control de la estación recibirá estas entradas desde el sistema del
MMI o el sistema de SCADA. Los comandos de arranque/parada y subir/bajar velocidad
desde el panel de control local de la unidad OCP serán ignorados.
Cuando el modo remoto/auto esta seleccionado y se recibe un comando de arranque,
el plc de control de la unidad iniciara una secuencia de arranque normal. La secuencia de
arranque normal arrancara a la unidad y procederá a llevar a la unidad hasta el punto de la
secuencia de arranque en el cual se admiten los controles de ajuste remoto de velocidad de
la turbina.
En el caso que la comunicación con el sistema scada se pierda mientras el sistema
esta seleccionado en modo remoto/auto, el control de proceso de la estación se mantendrá
en el ultimo punto de ajuste conocido. Adicionalmente, una alarma será anunciada en el MMI
y en el panel de control local OCP. Si la comunicación con el sistema scada se restablece, el
control de proceso aceptara nuevamente los cambios de punto de ajuste desde el scada.
Si el enlace redundante de comunicación con el plc de control de la estación falla
mientras el modo remoto/auto esta seleccionado, el timer automático de falla-segura (120
minutos) será puesto en marcha. Mientras el timer automático de falla-segura este
corriendo, la unidad mantendrá su último punto de ajuste conocido antes de la falla de
comunicación. Si cualquiera de los lazos de comunicación se restablece antes de la
expiración de tiempo del timer automático de falla-segura, el timer se inicia a cero y la unidad
regresara a su operación normal. Si el timer automático de falla-segura completa su tiempo,
una secuencia de UGTI será iniciada. La secuencia de timer automático de falla-segura de la
unidad podrá ser abortada (detenida) seleccionando local/auto en el selector de modo de
operación de la unidad.
LOCAL/AUTO.
El modo local/auto permite al plc de control de la unidad aceptar comandos de

arranque/parada y ajuste de las velocidades de la turbina desde el MMI y desde el panel de
25

Realización Hrs.
1
control local de la unidad OCP. Los comandos de arranque/parada y procesos remotos de

ajuste de velocidad de la turbina desde el plc de control de la estación y MMI serán
ignorados.
Cuando el modo local/auto esta seleccionado y se recibe un comando de arranque, el

plc de control de la unidad iniciara una secuencia de arranque normal. La secuencia normal
de arranque arrancara a la unidad y la llevara hasta que culmine el tiempo de calentamiento
y la indicación de unidad “lista para ser cargada” se hará cierta. En este punto se requiere
un segundo comando de arranque en el panel de control local OCP, para proseguir con la
secuencia. Cuando se recibe el segundo comando de arranque, la unidad acelerara hasta la
mínima velocidad de operación de la turbina de potencia TP (2850 r.p.m.). Una vez
alcanzada la mínima velocidad de operación de la turbina de potencia la carga de la unidad
será controlada usando los botones de incrementar o disminuir velocidad desde el tablero de
control local OCP.
Si se selecciona a la unidad en modo de control local/auto para evitar que la unidad

caiga en UGTI (unidad enviada a operar en velocidad de vacío) cuando existe una falla de
comunicación el punto de ajuste de velocidad de la TP se mantendrá en el ultimo punto de
ajuste remoto conocido antes de la falla, hasta que el operador emita comandos de
incrementar o disminuir velocidad. El modo local/auto también puede ser seleccionado para
evitar que después de un UGTI por falla de comunicación se produzca un paro no deseado
de la unidad. En este caso la unidad estará en velocidad de vacío cuando local/auto se
seleccione. Después de seleccionar local/auto y restablecer el UGTI, un segundo comando
de arranque es requerido para llevar a la unidad a la mínima velocidad de operación y
habilitar el control de los botones de incrementar y disminuir velocidad.
FUNCIONAMIENTO A VACIO.
El modo de funcionamiento a vacío llevara a la turbina de gas a velocidad sin carga y

la mantendrá hasta que se complete el tiempo de espera en vacío (60 minutos) o antes de
cumplido éste tiempo se podría llevarla a línea mediante un segundo comando de arranque y
tomando la carga.
PRUEBA DE CRANCK.
26

Realización Hrs.
1
El modo de cranck es una secuencia de mantenimiento que se utiliza para realizar

labores de lavado del G.G. con agua mezclado con un producto de limpieza, para hacer
ajustes finos de las velocidades del motor de arranque, otras funciones de mantenimiento y
para enfriar el generador de gases después de un paro de unidad.
APAGADO.
El modo apagado inhibirá cualquier comando de arranque. Todas las alarmas y

paros se mantendrán activos. La selección del modo apagado solo será aceptada por el
plc de control de la unidad antes de emitir un comando de arranque o después del corte de
combustible durante una secuencia de paro.
SEGURO DE MANTENIMIENTO.
El modo de seguro de mantenimiento inhibirá todas las acciones de los controles de la

unidad así como las acciones de los sistemas auxiliares asociados a la misma. Todas las
alarmas y paros se mantendrán activas. Una selección de seguro de mantenimiento solo
será aceptada por el plc de control de la unidad si la unidad esta completamente detenida, el
compresor aislado y venteado, y todas las secuencias de lubricación y venteo, posteriores al
paro, hallan sido completadas.
7.1.12 SECUENCIAS DE ARRANQUE.
La purga y presurización de la sección de gas combustible de la unidad se lleva a

cabo presionando un comando en el MMI de la estación de compresión antes de emitir un
comando de arranque normal de la unidad. Una vez emitido el comando desde el MMI, la
siguiente secuencia se llevara a cabo.
♦ Se emite el comando de apertura de la válvula de aislamiento de, (GOV-8111) y se

confirma su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de la válvula se
anunciara como alarma.
27

Realización Hrs.
1
♦ Sé inicia el timer de purga del gas combustible de la unidad (10 segundos).
♦ Al terminar el tiempo de purga de gas combustible, se emite el comando de cierre de la

válvula de venteo de gas combustible (GOV-8113) y su posición es verificada. Si hay
falla en la confirmación de la posición de la válvula se detendrá la secuencia de
arranque.
♦ Se inicia el timer de presurización de la sección de gas combustible de la unidad (10

segundos).
♦ Después de terminado el tiempo de presurización de la sección de gas combustible (PT-

142) se arman las lógicas de paro y alarma.
Nota.- si el sistema de gas combustible esta presurizado (PT-142 >22.8 kg/cm2 y GOV 8111
se encuentra abierta), el comando desde el MMI será ignorado.
Ver figura 2.
28

Realización Hrs.
1
FIGURA 2. SECUENCIA, PURGA Y PRESURIZACION DE GAS COMBUSTIBLE

AL TURBOCOMPRESOR.
Ver figura 3.
29

Realización Hrs.
1
FIGURA 3. SECUENCIA, PURGA Y PRESURIZACION DE GAS DE ARRANQUE

AL TURBOCOMPRESOR.
7.1.13 PERMISIVOS DE ARRANQUE DE UNIDAD.
30

Realización Hrs.
1
Los permisivos de arranque son las condiciones que se deben alcanzar para que el
control acepte el comando de arranque y la unidad este disponible. El estado de cada
permisivo de arranque así como el estado de “unidad disponible” sé envía al MMI a través
de la red de comunicación ethernet. A continuación se enlistan los permisivos que deberán
ser alcanzados para que la unidad este lista para el arranque:
1.- Línea de estación presurizada y las válvulas de estación alineadas para operación. Estos
estados son recibidos desde el plc de control de la estación a través de la red de
comunicación Ethernet y a través de contactos de cableado directo.
2.- Sistema auxiliar de gas combustible, arranque e instrumentos presurizado. Este

estado es recibido desde el plc de control de la estación a través de la red ethernet y
a través de contactos de cableado directo.
3.- Gas combustible y gas de arranque de la sección de la unidad presurizada.
4.- Borradas y restablecidas todas las condiciones de UESD (paro de emergencia de unidad)
y USDL (paro de unidad asegurado).
5.- G.G. sin rodar (velocidad de G.G. < (menor) 100 r.p.m.). Este permisivo será ignorado
cuando la unidad esta en secuencia de parada y aun se suministra combustible a la
unidad.
6.- Válvulas de la unidad en posición apropiada. La posición adecuada depende si la unidad

esta arrancando desde un paro y en condición de presurización, una condición de paro y
venteo o desde una condición de secuencia de operación y paro en progreso. Las
posiciones adecuadas de las válvulas para cada condición se enlistan a continuación:
PARO Y COMPRESOR PRESURIZADO (PARO ASEGURADO DE UNIDAD USDL):
♦ Válvula de succión de la unidad GOV-5111 o cerrada.

♦ Válvula de presurización del compresor de la unidad GOV-5112 cerrada.
♦ Válvula de descarga de la unidad GOV-5113 cerrada.
♦ Válvula de venteo de la unidad GOV-5116 cerrada.
♦ Válvula de recirculacion de la unidad FCV-5114 cerrada.
31

Realización Hrs.
1
♦ Válvula de bloqueo de recirculacion manual de la unidad HOV-5115 abierta.

PARO Y COMPRESOR VENTEADO:
♦ Válvula de succión de la unidad GOV-5111 cerrada.

♦ Válvula de descarga de la unidad GOV-5113 cerrada.
♦ Válvula de venteo de la unidad GOV-5116 abierta.
♦ Válvula de recirculacion de la unidad FCV-5114 cerrada.
♦ Válvula de bloqueo de recirculacion manual de la unidad HOV-5115 abierta.
♦ Puerta derecha e izquierda de la cabina del G.G. de la unidad cerrada (ZS-162-1 y ZS-
162-2).
UNIDAD RODANDO Y SECUENCIA DE PARO EN PROGRESO (VACIO).
♦ Válvula de succión de la unidad GOV-5111 abierta.

♦ Válvula de descarga de la unidad GOV-5113 abierta.
♦ Válvula de venteo de la unidad GOV-5116 cerrada.
♦ Válvula de recirculacion de la unidad FCV-5114 (abierta).
♦ Válvula de bloqueo de recirculacion manual HOV-5115 abierta.
7.- válvula de control de gas combustible en posición mínima. Este permisivo será ignorado
cuando la unidad esta en secuencia de parada y aun se suministra combustible a la
unidad.
8.- los controles de los siguientes motores en el CCM deben estar en auto:
♦ Al menos una bomba de aceite de sellos.

♦ Al menos una bomba de lubricación.
♦ La bomba de emergencia de aceite de lubricación del compresor.
♦ La bomba de cebado de aceite de lubricación del G.G.
♦ Al menos un ventilador de enfriamiento de aceite de lubricación.
♦ Al menos un soplador del recinto del G.G. (se recomiendan los 2 para evitar alarma por
baja presión diferencial y alarma o paro por alta temperatura en el compartimiento).
♦ El soplador de aire de enfriamiento de emergencia del G.G.
♦ Al menos dos inyectores de entrada de aire al edificio del turbocompresor.
♦ Al menos un extractor de aire del edificio del turbocompresor.
32

Realización Hrs.
1
9.- Todos los controles de las válvulas estén en auto.
10.- El selector de modo de control este en local/auto, remoto/auto, o vacío (velocidad sin
carga).
11.- El enlace de comunicación entre el plc de la unidad y MMI y el plc de la estación este
establecido. Este permisivo será ignorado si esta seleccionado local/auto o vacío.
12.- Presión de descarga del filtro de gas combustible/arranque (pt-1150) sea > (mayor) de
17.58 kg/cm2. Este permisivo se omite si se selecciona local/auto y ocurre una falla
de comunicación.
13.- La presión en el cabezal del gas de arranque (PT-1155) es > (mayor) de 2.46 kg/cm2.
Este permisivo es ignorado cuando la unidad esta en secuencia de parada y aun se
suministra gas combustible a la unidad o se selecciona local/auto y ocurre una falla de
comunicación.
14 Puertas derechas e izquierda de la cabina de unidades cerradas (ZS-162-1 y ZS 162-2).
15.- Complementación del timer de aseguramiento del arrancador. Cualquier momento en

que las solenoides de alta o baja velocidad del arrancador estén cerradas, se iniciara
un timer de 300 seg.
16.- Que no exista bloqueo del arranque. Es cuando cualquiera de las siguientes
condiciones es cierta: des alineamiento de cualquier válvula, presión de suministro
de gas combustible muy baja, puerta (derecha o izquierda) del gabinete de e/s
remotas (link net) abierta.
Ver figura 4.
33

Realización Hrs.
1
FIGURA 4. PERMISIVOS DE ARRANQUE DEL TURBOCOMPRESOR.
7.1.14 SECUENCIA DE ARRANQUE NORMAL DE UNIDAD.

34

Realización Hrs.
1
La secuencia de arranque normal arrancara la unidad desde una condición de paro y

venteada o desde una de paro y presurizada. Esta secuencia se adaptara a arranques en
local/auto, remoto/auto, o vacío. La diferencia entre estos tres modos de arranque se
definirá en descripción de secuencias de arranque. La secuencia de arranque normal podría
ser interrumpida en cualquier momento por una condición de UESD (paro de emergencia de
unidad), USDL (paro de unidad asegurado), o UGTI (unidad enviada a operar en
velocidad de vacío), la secuencia de arranque también podría ser interrumpida por un
comando de paro antes de la detección de la flama. Una vez que la detección de la flama ha
ocurrido el comando de paro normal será ignorado hasta en tanto no halla sido completado el
periodo de calentamiento.
Un comando de arranque podría ser emitido durante una secuencia de paro normal
previamente al corte de combustible.
Un comando de arranque no iniciara una secuencia de arranque hasta que todos los
permisivos de arranque no hayan sido alcanzados. Una vez que hayan sido alcanzados
todos los permisivos de arranque y el comando de arranque haya sido emitido, ocurrirá la
siguiente secuencia de eventos:
1.- Las indicaciones de “unidad en secuencia” y “unidad arrancando” deben

ser ciertas.
2.- Arranque y prueba del sistema de ventilación (sopladores) de la cabina del

G.G.:
♦ Serán emitidos los comandos de encendido de los sopladores de aire #1 y #2 de la

cabina del G.G.
♦ Antes de que se complete el tiempo de ventilación de la cabina del G.G., La presión

diferencial de la cabina (PDT-131) deberá ser > (mayor) de 2” H2o. Si hay falla en la
prueba de ventilación de la cabina se detendrá la secuencia de arranque. (Cuando se
detiene la secuencia en este punto es debido a que están caídas las mamparas de
entrada y salida de aire de enfriamiento del compartimiento por activación de los
detectores de fuego o por alta temperatura y emite el paro asegurado 138 y es necesario
volverlas a levantar).
35

Realización Hrs.
1
♦ Nota.- PDT-131 emitirá un USDL (paro de unidad asegurado) únicamente si no se

satisface durante el paso 2 de la secuencia de arranque. Si PDT-131 baja de 2” h2o
después del paso 2 de la secuencia de arranque, no se emitirá el USDL (paro de unidad
asegurado).
♦ Se verifican las indicaciones de encendido de los sopladores de aire #1 y #2 de la cabina

del G.G. Y se verifica que se inicializa el temporizador (timer 20 seg.) De ventilación de la
cabina del G.G.
3.- Prueba del sistema de lubricación de emergencia:
(Si se ha colocado la bandera de habilitación en el MMI de prueba del sistema de aceite

de lubricación de emergencia).
Si la secuencia de lubricación posterior a un paro esta en servicio, la secuencia de

arranque procederá al próximo paso.
Nota.- Si alguna de las bombas de aceite de lubricación esta en servicio, la prueba de la

bomba de lubricación de emergencia no se llevara a cabo. Consecuentemente el
empaque del compresor deberá estar venteado y el timer de la secuencia de lubricación
posterior a un paro debe haber terminado antes de arrancar la prueba de la bomba de
aceite de lubricación de emergencia. Si se ha colocado la bandera de habilitación en el
MMI de prueba del sistema de lubricación de emergencia y alguna bomba esta en
servicio, se anunciara una alarma y se continuara con la secuencia sin probar el sistema
de emergencia de aceite de lubricación.
♦ Se emite el comando de arranque de la bomba de emergencia de aceite de lubricación.
♦ Se verifica la indicación de arranque de la bomba de emergencia de aceite de lubricación

y se inicializa el timer de falla-segura de la bomba de emergencia de aceite de
lubricación.
♦ Antes que se complete el tiempo de falla-segura de la bomba de emergencia de aceite

de lubricación (90 seg.), El permisivo de la bomba de aceite de sellos (PSH-149) deberá
energizarse indicando que la presión es > (mayor) de 1.4 kg/cm2.. Si hay falla en la
prueba de la bomba de emergencia de aceite de lubricación se detendrá la secuencia
de arranque. Adicionalmente la bandera de habilitación de prueba del sistema de aceite
de lubricación de emergencia se enclavara y solo podrá ser restablecido por la
Complementación exitosa de la prueba.
36

Realización Hrs.
1
♦ Se libera el comando de arranque de la bomba de emergencia de aceite de lubricación.
♦ Seguidamente, se da un tiempo de espera de 10 segundos para permitir que el

compresor disipe la presión de aceite de lubricación.
♦ Se restablece la bandera de habilitación de prueba del sistema de aceite de lubricación

de emergencia.
Arranque y prueba del sistema de aceite de lubricación del compresor:
El sistema de aceite de lubricación consiste en dos bombas de 40 H.P., 480 volts a.c.
Las cuales se alternaran el servicio en cada arranque. En el caso de que la bomba
seleccionada para el arranque no este disponible o falle durante la secuencia de
arranque el control arrancara inmediatamente la otra bomba. Si existe una alarma de
baja presión del cabezal de descarga de aceite de lubricación (PSH-149) y los 480 volts
a.c. Están presentes, se arrancaran ambas bombas. Si la bomba que fallo ha sido
reparada, el operador podrá restablecer la bomba secundaria desde el MMI. Si la bomba
secundaria es restablecida antes de reparar la falla, entonces se emitirá una alarma de
baja presión y se emitirá nuevamente el comando de arranque de ambas bombas.
♦ Se emite el comando de arranque de la bomba (1 o 2) de aceite de lubricación.
♦ Se verifica la indicación de arranque de la bomba (1 o 2) de aceite de lubricación y se

inicia el timer de falla-segura de la bomba principal de aceite de lubricación.
♦ Antes que se complete el tiempo de falla segura de la bomba de aceite de lubricación (90
segundos), el permisivo de la bomba de aceite de sello (PSH-149) deberá energizarse
indicando que la presión es > (mayor) de 1.4 kg/cm2. Si hay falla en la prueba de la
bomba (1 o 2) de aceite de lubricación se alarmara y la secuencia se cambiara a la
bomba opuesta y se repetirá el paso 4. Si la segunda bomba falla entonces se detendrá la
secuencia de arranque. Si la secuencia de lubricación posterior a un paro esta en
servicio, la secuencia de arranque procederá al próximo paso.
Nota.- Después de 10 segundos se arma la lógica de las bombas de emergencia y

alternativa de aceite de lubricación. Si la secuencia de lubricación posterior a un paro
esta en servicio, la secuencia de arranque procederá al próximo paso.
Arranque y prueba del sistema de aceite de sellos:

37

Realización Hrs.
1
El sistema de aceite de sellos consiste en dos bombas de 75 h.p., 480 volts a.c.,
Las cuales se alternaran el servicio en cada arranque. En el caso de que la bomba
seleccionada para el arranque no este disponible o falle durante la secuencia de
arranque, el control arrancara automáticamente la otra bomba. Si existe una alarma de
baja presión del cabezal de descarga de aceite de sello y los 480 volts a.c. Están
presentes, se arrancaran ambas bombas. Si la bomba que fallo ha sido reparada, el
operador podrá restablecer la bomba secundaria desde el MMI. Si la bomba secundaria
es restablecida antes de reparar la falla, entonces se emitirá una alarma de baja presión
y se emitirá nuevamente el comando de ambas bombas.
♦ Se emite el comando de arranque de la bomba (1 o 2) de aceite de sellos.
♦ Se verifica la indicación de arranque de la bomba (1 o 2) de aceite de sellos y se

arranca el timer de falla-segura de la bomba principal de aceite de sellos.
♦ Antes que se complete el tiempo de falla-segura de la bomba de aceite de sello (90

segundos), la presión del cabezal de descarga de la bomba de aceite de sello PT-150
deberá indicar > (mayor) de 5.5 kg/cm2. Si hay falla en la prueba de la bomba de aceite
de sello se alarmara y la secuencia se cambiara a la bomba opuesta y se repetirán el
paso 5. Si la segunda bomba falla se detendrá la secuencia de arranque. Después de 10
segundos, se arma la lógica de la bomba alternativa de aceite de sello. Si la secuencia
de lubricación posterior a un paro esta en servicio, la secuencia de arranque procederá al
próximo paso.
Llenado del cabezal del tanque de aceite de sellos de emergencia:
♦ Se arranca el timer de falla-segura de llenado del cabezal del tanque de emergencia de

aceite de sello.
♦ Antes que finalice el tiempo de llenado del tanque de aceite de sello (600 segundos), se
debe energizar el dispositivo (LSL-103 A) (permisivo de nivel mínimo) del tanque de
aceite de sello adecuado para arranque, indicando que el nivel es > (mayor) de 20” por
debajo de lleno. Si hay falla en el llenado del tanque de aceite de sello se detendrá la
secuencia de arranque.
♦ Después de que exista la confirmación de nivel del tanque de aceite de sello (LSL 103
A), la secuencia continuara.
38

Realización Hrs.
1
♦ Una vez lleno el tanque de aceite de sello, se arman todos paros y alarmas del sistema
de aceite de sello.
7.- Purga y presurización del compresor:
♦ Se emite el comando de apertura de la válvula de purga y presurización de la unidad

(GOV-5112) y se confirma su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de la
válvula se detendrá la secuencia.
♦ Comenzara a contar (30 segundos) el timer de purga del compresor.
♦ Cuando se completa el tiempo de purga del compresor se emite el comando de cierre de

la válvula de venteo de descarga del compresor (GOV-5116) y su posición confirmada. Si
hay falla en la confirmación de la posición de la válvula se detendrá la secuencia.
♦ Comenzara a contar 900 seg. (15 minutos) el timer de presurización del compresor.
♦ Antes que finalice el tiempo de presurización del compresor, se debe energizar el

permisivo de arranque PDSL-5111 de presión diferencial de la válvula de succión del
compresor, indicando que la presión es < (menor) de 1.406 kg/cm2. Si hay falla en la
presurización del compresor se detendrá la secuencia.
♦ Una vez confirmada la presurización del compresor PDSL-5111, la purga y presurización

del compresor estará completa.
Alineación de válvulas del compresor para operación:
♦ Se emite el comando de apertura de la válvula de succión del compresor GOV-5111 y

se confirma su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de la válvula se
detendrá la secuencia.
♦ Se emite el comando de cierre de la válvula de purga y presurización de la unidad GOV-

5112 y se confirma su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de la
válvula se detendrá la secuencia.
♦ Se emite comando de apertura de la válvula de descarga del compresor GOV-5113 y

se confirma su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de la válvula se
detendrá la secuencia.
39

Realización Hrs.
1
♦ Se emite comando FV-5114 A de arranque del control de la válvula de recirculacion FCV

5114.
Arranque y prueba de los ventiladores de enfriamiento de aceite de lubricación.
Si el sistema de lubricación posterior a un paro, esta en el servicio, la secuencia de arranque

procederá con el siguiente paso. Los ventiladores de enfriamiento son accionados por un motor
de 10 H.P., 480 volts a.c. Cada uno.
♦ Se emiten los comandos de arranque de los ventiladores # 1 y # 2 de enfriamiento de

aceite de lubricación.
♦ Se verifican que las indicaciones en los CCM de los ventiladores #1 y # 2 de enfriamiento

del aceite de lubricación estén encendidas. Si hay falla en la verificación de las
indicaciones en los CCM de los ventiladores #1 y #2 de los ventiladores de enfriamiento
del aceite de lubricación, dará una alarma al operador.
♦ Si ambos ventiladores de aceite de enfriamiento de lubricación fallan, se detendrá la

secuencia.
Arranque y prueba de la bomba primaria (de cebado) de aceite de lubricación del

generador de gases.
♦ Se emite el comando de arranque de la bomba primaria de aceite de lubricación del G.G.
♦ Se verifica que la indicación en el CCM de la bomba primaria de aceite de lubricación del

G.G. Este encendida. Si hay falla en la verificación de la indicación del CCM de la bomba
primaria de lubricación del G.G. Se generara una alarma.
Verificación de la purga y presurización de la sección de gas combustible de la unidad.
Si el sistema de gas combustible de la sección de la unidad esta

presurizado PT-142 > (mayor) de 22.8 kg/cm2 y GOV-8111 se
encuentra abierta, la secuencia de arranque procederá con el siguiente
paso.
Verificación de la purga y presurización de la sección de gas de arranque

de la unidad:
40

Realización Hrs.
1
Si el sistema de gas de arranque esta presurizado y GOV-8112 esta abierta,

la secuencia de arranque continuara con el siguiente paso.
Operación del motor de arranque en baja velocidad:
♦ Se emite el comando (FV-142) de apertura de la válvula de bloqueo de gas de

arranque (FCV-142).
♦ Se emite el comando (FV-143-1) de apertura de la válvula (FCV-143-1) del

arrancador de baja velocidad del motor de arranque.
♦ Se inicializa el timer de falla-segura de arranque en baja velocidad

(30 segundos).
♦ Antes de expirar el timer de falla-segura de arranque en baja velocidad, la

velocidad de la turbina debe alcanzar los 1 200 r.p.m. Si hay falla y no se
alcanzan los 1 200 r.p.m. se detendrá la secuencia de arranque.
Purga del G.G.:
♦ Una vez que el G.G. Alcanza las 1 200 r.p.m., se inicializa el timer de purga
del G.G. (15 segundos).
♦ Se remueve el comando de arranque de la bomba de aceite de lubricación del

G.G.
Operación del motor de arranque en alta velocidad:
♦ Se emite el comando (FV-143-2) de apertura de la válvula (FCV-143-2) del

arrancador de alta velocidad del motor de arranque.
♦ Se inicializa el timer de falla-segura del arrancador en alta velocidad

(30 segundos).
♦ Antes de la expiración del timer de falla-segura del motor de arranque de alta

velocidad, la velocidad de la turbina debe alcanzar 1 700 r.p.m. (velocidad
41

Realización Hrs.
1
de encendido). Si hay falla para alcanzar los 1 700 r.p.m. se detendrá la

secuencia de arranque.
Encendido de bujía:
♦ A 1700 r.p.m. se emite el comando de encendido de bujías de la cámara de

combustión del G.G.
Alineación del gas combustible:
♦ Se verifica la posición de la válvula de control de gas combustible. Si hay falla

en la verificación de posición adecuada de la válvula de control de gas
combustible se detendrá la secuencia de arranque.
♦ Se emite comando (FV-146) de cierre de la válvula de venteo de gas

combustible (FCV-146).
♦ Se emiten los comandos (FV-144) y (FV-147) de apertura de las válvulas de

gas combustible FCV-144 y FCV 147.
Detección de flama:
♦ Se inicializa el timer de falla-segura de la detección de flama (10 segundos).
♦ Antes de la expiración del timer de falla-segura de la detección de flama se

debe detectar la flama. La flama se detecta cuando la temperatura
promedio de los gases de escape de T5-4 supera los 204.440 c o el incremento
en el cambio de T5-4 es mayor a + 5.550 5R5R en 2 segundos. Si hay falla
al verificar la flama antes que culmine el tiempo de falla-segura de la
detección de flama, se detendrá la secuencia de arranque.
♦ Si el encendido falla, el timer de detección de flama fallada comienza

(10 segundos). Al cumplirse el timer, el comando de encendido de los
ignitores es retirado.
Aceleración a velocidad de vacío:
♦ Se inicia el timer de (60 segundos) de aceleración a velocidad de vacío.

42

Realización Hrs.
1
♦ Antes de completar el timer de aceleración a velocidad de vacío, la velocidad

del G.G. Deberá exceder 4 500 r.p.m. Si hay falla del G.G. en alcanzar la
velocidad de 4 500 r.p.m. Se detendrá la secuencia de arranque.
Corte del arrancador:
♦ Cuando el G.G. excede la velocidad de 4 500 r.p.m., se remueven los

comandos de apertura de las válvulas solenoides (FV-143-1 y FV-143-2) de los
arrancadores de baja y alta velocidad.
♦ Se remueve el comando de apertura de la válvula de bloqueo de gas de

arranque (FV-142).
♦ Se inicia el timer de memorización del arrancador (300 segundos).
♦ Se remueve el comando de encendido de los ignitores.
Turbina de potencia rodando:
♦ Se inicializa el timer de la turbina de potencia rodando (60 segundos).
♦ Antes de la expiración del timer de la turbina de potencia rodando, la velocidad de la

turbina de potencia debe de superar 500 r.p.m. Si hay falla al verificar que la turbina de
potencia alcance las 500 r.p.m. se detendrá la secuencia de arranque.
Velocidad de vacío:
♦ Cuando el G.G. Supera la velocidad de 5 000 r.p.m. la indicación de “unidad en

velocidad de vacío” se hará verdadera.
♦ Si la unidad esta en el modo de vacío, entonces la unidad se quedara en vacío y la

secuencia de arranque estará completa. Las indicaciones de “unidad arrancando” y
“unidad en secuencia” se harán falsas.
♦ 15 segundos después de haber llegado a la velocidad de vacío el G.G. Se armara la

lógica de paro por baja velocidad, r.p.m. < (menor) de 4 400.
Calentamiento.
43

Realización Hrs.
1
♦ Se lleva a cabo el tiempo de calentamiento durante 300 segundos.
Mantener a velocidad de vacío el G.G.
La secuencia de arranque mantendrá al G.G. En velocidad de vacío si el modo de vacío

esta seleccionado en el selector de seis posiciones. Si el modo remoto-auto o el local-
auto esta seleccionado, la secuencia procederá al paso siguiente.
Inicio de carga:
♦ La indicación de “unidad lista para ser cargada se hará verdadera”.
♦ La unidad se mantendrá a velocidad de vacío hasta que se emita un nuevo comando de

arranque en el MMI. El segundo comando de arranque no será aceptado hasta que el
tiempo de calentamiento se halla completado.
Carga de unidad:
♦ La unidad comenzara a acelerar en control de velocidad del G.G. A 50

r.p.m./seg. Desde la velocidad de vacío.
♦ La indicación de “unidad a velocidad de vacío se hará falsa”.
♦ Cuando la turbina de potencia alcanza la mínima velocidad de operación (2 850

r.p.m.), el control de velocidad de la turbina de potencia tomara control y la velocidad de
referencia del G.G. Se incrementara a la máxima velocidad de operación del G.G.
♦ Se arma la lógica de paro por baja velocidad de la turbina de potencia r.p.m. <
(menor) de 2 650.
26.- Habilitación del control de surge:
♦ A la mínima velocidad de operación de la turbina de potencia se emite el comando (FV-

5114 B) de control de válvula de recirculacion FCV-5114 de unidad en operación y se
libera el comando (FV-5114 A) de control de válvula de recirculacion FCV-5114 de unidad
en inicializado.
♦ Se habilita el control de surge de la válvula de recirculacion de la unidad (FCV-5114)
44

Realización Hrs.
1
27.- En línea:
♦ Sí la unidad esta en modo remoto-auto, el control de velocidad seguirá el punto de ajuste

remoto desde el plc de control de la estación.
♦ Si la unidad esta en modo de control auto-local, quedan habilitados los comandos de

“subir velocidad” y “bajar velocidad” desde el panel de control local del operador
(OCP) de la unidad o en el MMI.
♦ Son habilitados los controles de “presión de succión” de la unidad, “presión de

descarga” de la unidad, y “temperatura de descarga” de la unidad.
♦ En este punto la secuencia de arranque queda completa, las indicaciones de “unidad

arrancando” y “unidad en secuencia” se harán falsas.
♦ La indicación de “unidad en línea” se hará verdadera
La secuencia anterior podrá ser interrumpida en cualquier momento por una condición
de UESD (paro de emergencia de unidad) o USDL (paro de unidad asegurado), una
condición de desalineamiento, una falla en el CCM, u otra condición de aborto (falla) de
secuencia. Si la secuencia es interrumpida, la unidad regresara a condición de USDL
(paro de unidad asegurado).
VER FIGURA 5.
45

Realización Hrs.
1
FIGURA 5. SECUENCIA DE ARRANQUE NORMAL DEL TURBOCOMPRESOR.
7.1.15 SECUENCIA DE ARRANQUE MANUAL (MANUAL-CRANK).
46

Realización Hrs.
1
La secuencia de crank es una secuencia de mantenimiento que se utiliza para

realizar labores de lavado del G.G. con agua mezclado con un producto de limpieza,
para hacer ajustes finos de las velocidades del motor de arranque, y otras funciones
de mantenimiento. La máxima duración del ciclo de crank es de 300 segundos (5
minutos) después que el G.G. supere los 1 700 r.p.m. el mínimo tiempo de espera entre
el final de un ciclo de crank y el inicio de otro es de 300 segundos (5 minutos).
Antes que la secuencia de prueba de crank sea iniciada, se deben alcanzar los
siguientes permisivos:
♦ Todas las condiciones de UESD (paro de emergencia de unidad) y USDL (paro de

unidad asegurado) deben ser restablecidas.
♦ El tiempo de seguridad de motor de arranque (300 segundos) debe haberse

cumplido.
♦ Deberá estar seleccionado el modo de prueba de crank.
♦ La sección de gas de arranque de unidad presurizado, (GOV-8112 estar abierta y

venteo GOV-8114 cerrada).
♦ Velocidad no detectada en el G.G.
Una vez que todos los permisivos han sido alcanzados, la secuencia de
prueba de crank podría ser iniciada presionando el botón verde de arranque
PB-7 en el panel de control de la unidad OCP o el botón de prueba de crank local en
el recinto del G.G. la secuencia de prueba de crank podría ser detenida por un
UESD (paro de emergencia de unidad) o USDL (paro asegurado de unidad).
La secuencia también podría ser detenida oprimiendo el botón de paro en el panel

de control de la unidad o en el botón de prueba de crank local. Cuando la secuencia
de crank o giro ha sido detenida (antes de que las solenoides de arranque sean
energizadas), el operador deberá esperar 30 segundos antes de iniciar la secuencia
de crank nuevamente. una vez iniciado se ejecutara la siguiente secuencia de
eventos:
1.- Las indicaciones de “unidad en secuencia”, “unidad arrancando” y “secuencia

de prueba de crank en progreso” se harán verdaderas.
47

Realización Hrs.
1
2.- Arranque y prueba de la bomba de cebado de aceite de lubricación del G.G.
♦ Se emite el comando de arranque de la bomba de cebado de aceite de

lubricación del G.G.
♦ Se verifica la indicación de encendido en el CCM de la bomba de cebado de
aceite de lubricación del G.G. si hay falla en la verificación de encendido de esta
bomba será anunciado como una alarma.
♦ El switch de baja presión de descarga de la bomba de cebado o de aceite de

lubricación PSH-100 debe indicar > (mayor) de 0.2 kg/cm2. Si esto no se verifica,
la secuencia de arranque se detiene.
Verificar la presurización de la sección de gas de arranque de la unidad.
4.- Operación del motor de arranque en baja velocidad.
♦ Se emite el comando de apertura de la válvula de bloqueo de gas de arranque

(FV-142).
♦ Se emite el comando de apertura de la válvula solenoide de baja velocidad del

motor de arranque (FV-143-1).
♦ Se inicializa el timer de falla-segura de prueba de crank arrancador en baja

velocidad (60 segundos).
♦ Antes de la expiración del timer de falla-segura de arranque en baja velocidad,

la velocidad de la turbina debe de alcanzar los 1 200 r.p.m. si hay falla para
alcanzar los 1 200 r.p.m. se detendrá la secuencia de arranque.
5.- Timer del arrancador de baja velocidad.
♦ Una vez que el G.G. alcanza la velocidad de 1 200 r.p.m., sé inicializa el timer
del arrancador de baja velocidad (60 segundos).
♦ El comando de encendido de la bomba de cebado de aceite de lubricación del

G.G. se retira.
6.- Operación del motor de arranque en alta velocidad.
48

Realización Hrs.
1
♦ Se emite el comando de apertura de la válvula solenoide de alta velocidad del

motor de arranque (FV-143-2).
♦ Se inicializa el timer de prueba de crank de falla-segura del arrancador en alta

velocidad (60 segundos).
Ciclo de prueba de crank:
♦ Se arranca el timer de duración del ciclo de prueba de crank (240 segundos).
♦ En la expiración del tiempo del timer de duración del ciclo de prueba de crank
dejan de emitir los comandos de apertura de los arrancadores de baja y alta
velocidad.
♦ Se remueve el comando de apertura de la válvula de bloqueo de gas de

arranque.
♦ Se arranca el timer de seguro de los arrancadores (300 segundos).
Ver figura 6 y 7.
49

Realización Hrs.
1
FIGURA 6. PERMISIVOS DE GIRO MANUAL.
50

Realización Hrs.
1
FIGURA 7. SECUENCIA DE GIRO MANUAL.
51

Realización Hrs.
1
SECUENCIA DE PARO NORMAL.
La secuencia de paro normal cortara el gas a la turbina y al compresor de un

modo controlado. La secuencia descargara al compresor, permitiendo un periodo
de enfriamiento, cortara el gas de la turbina, y ejecutara la secuencia de
lubricación posterior al paro. Después de 60 minutos (una hora venteara) el
compresor. La secuencia de paro normal podría ser iniciada desde el sistema
Scada, MMI, o desde el panel de control local de la unidad OCP. La secuencia de
paro normal podría ser interrumpida en cualquier momento antes del corte de gas
combustible, emitiendo un comando de arranque. Una vez iniciada, la siguiente
secuencia de eventos se ejecutara:
1.- Inicio de paro normal:
♦ Las indicaciones de “unidad en secuencia” y “unidad parando” se harán

verdaderas.
♦ Se encenderá la lampara indicadora de “paro normal” en el panel de control de

la unidad OCP.
♦ Se hará verdadera la indicación de “unidad disponible”.
♦ Se retira el comando de operación de la válvula de recirculacion y se emite el

comando de arranque de la misma.
2.- Fuera de línea:
♦ Se hará falsa la indicación de “unidad en línea”.
♦ Si la unidad esta en modo remoto/auto el control remoto del punto de ajuste de la

velocidad será deshabilitado.
♦ Si la unidad esta en modo local/auto los comandos de incrementar y disminuir velocidad

desde el panel de control de la unidad OCP serán deshabilitados.
♦ Los limitadores de presión de succión de la unidad, presión de descarga de la unidad y

temperatura de descarga de la unidad serán deshabilitados.
3.- Disminución a mínima velocidad de la turbina de potencia:

52

Realización Hrs.
1
♦ La velocidad de la turbina de potencia disminuirá a razón de 500 r.p.m./seg. hasta 2 800

r.p.m.
4.- Apertura de la válvula de recirculacion:
♦ Se verifica nuevamente que se removió el comando del control de válvula de recirculacion

de unidad en operación y se emitió el comando de válvula de recirculacion de unidad en
arranque.
5.- Velocidad de vacío:
♦ La velocidad de referencia del G.G. disminuirá a la velocidad de vacío a (5 000

r.p.m.) a razón de 500 r.p.m./seg.
♦ Se hace cierta la indicación de “unidad en velocidad de vacío” cuando la velocidad del

G.G. alcanza 5 000 r.p.m.
6.- Enfriamiento:
♦ Cuando la unidad alcanza la velocidad de vacío del G.G. Sé inicializara el timer de

enfriamiento del G.G. 5 minutos (300 segundos).
7.- corte de combustible:
♦ Se hace falsa la señal de “unidad disponible”.
♦ Cuando el tiempo de enfriamiento del G.G. esta completo, se emiten los comandos de
cierre de las válvulas de corte de gas combustible (FCV-144) y (FCV-147).
♦ La válvula de control de gas combustible FCV-145 se coloca en posición de 0 % de

apertura (completamente cerrado).
♦ Se verifica la posición de la válvula de control de gas combustible. Si hay falla en la

verificación de la posición adecuada de la válvula de control de gas combustible en 0 % se
anunciara como alarma.
♦ Se elimina el comando de cierre de la válvula de venteo de la sección de gas combustible

(FCV-146).
53

Realización Hrs.
1
8.- Aislamiento del compresor.
♦ Cuando la velocidad de la turbina de potencia este por abajo de 100 r.p.m., se emite el
comando de cierre de la válvula de succión del compresor (GOV-5111) y se emite el
comando de cierre de la válvula de descarga del compresor (GOV-5113)
confirmando su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de las válvulas se
anunciara como alarma y se prevendrá la ejecucion del ciclo de venteo del compresor.
♦ Se remueve el comando de arranque del control de la válvula de recirculacion.
♦ La posición de la válvula de recirculacion se ajusta a 0 % (completamente cerrada).
♦ Se verifica la posición de la válvula de recirculacion. Si hay falla en la verificación de la

posición a 0 % se anunciara como alarma y sé prevendrá la ejecución del ciclo de venteo
del compresor.
9.- Inicialización de timers posteriores a la operación.
♦ Se inicia el timer de retardo de venteo del compresor (60 minutos).

♦ Se inicia el timer de lubricación posterior a la operación del compresor (5
minutos).
♦ Se inicia timer de ventilación posterior a la operación de la cabina de la unidad (10

minutos).
10.- Unidad disponible.
♦ Cuando la velocidad del G.G. cae por abajo de 270 r.p.m., se inicia el timer de detención
del G.G. (60 segundos).
♦ Cuando se completa el tiempo de detención del G.G., sé harán falsas las indicaciones de
“unidad parando” y “unidad en secuencia”.
♦ Se cumple el permisivo de unidad fuera de rodamiento. Si se alcanzan todos los

demás permisivos de arranque, se hará cierta la indicación de “unidad disponible”.
11.- Paro de los sopladores de aire de la cabina de unidad:
54

Realización Hrs.
1
♦ Después de completar el timer de pos-ventilacion serán emitidos los comandos de

apagar los sopladores de enfriamiento # 1 y # 2 de la cabina de la turbina.
♦ Se verificaran las indicaciones de apagado de los sopladores de enfriamiento # 1 y # 2 de

la cabina de la turbina, para verificar que en el CCM se han apagado. Si hay falla en la
verificación del apagado en el CCM se indicara como alarma.
12.- Expiración de timer de lubricación posteriores a la operación.
♦ Al terminar el tiempo de lubricación posterior a la operación se emiten los comandos de

apagar los ventiladores # 1 y # 2 de enfriamiento de aceite de lubricación. Si hay falla
en la verificación del apagado en el CCM de los ventiladores #1 y # 2 de enfriamiento de
aceite de lubricación se indicara como alarma.
13.- Venteo del compresor:
♦ Al terminar el tiempo de retardo del venteo del compresor (60 minutos), se emite el
comando de apertura de la válvula de venteo de la descarga del compresor (GOV-5116) y
se confirma su posición. Si hay falla en la verificación de la posición abierta de la válvula
de venteo de la descarga del compresor se indicara como alarma.
♦ Se inicia el timer de venteo del compresor (60 segundos).
14.- Apagado de la bombas de lubricación y sellos:
♦ Al expirar los tiempos de lubricación posterior a la operación y venteo del compresor, y la

presión del empaque del compresor PT-5111 es < (menor) de 0.5 kg/cm2 se emite el
comando de apagar las bombas principales de lubricación y sello.
♦ Se desarman las lógicas de las bombas alternativas y de emergencia de lubricación y
sello.
♦ Se deshabitan todas las alarmas y disparos asociados a las presiones de aceite de

lubricación y sellos.
Se habilita la lógica carcaza del compresor presurizada al estar venteado.
Ver figura 8.
55

Realización Hrs.
1
FIGURA 8. SECUENCIA DE PARO NORMAL.
7.1.16 PARO DE EMERGENCIA DE UNIDAD (UESD).
56

Realización Hrs.
1
El UESD (paro de emergencia de unidad) dispara inmediatamente la turbina de gas, aisla al

compresor de la línea de la estación, y ventea todas las líneas del compresor, gas
combustible y gas de arranque. El paro de emergencia de unidad se inicia bajo situaciones
en las cuales no es seguro para el personal y/o los equipos continuar operando la unidad, y
mantener la unidad presurizada podría crear condiciones peligrosas. El paro de emergencia
de unidad podría ser iniciado por el plc de control de la estación, el plc de seguridad, o por el
plc de la unidad. El paro de emergencia de unidad tiene prioridad por encima de todas las
funciones de paro (paro de unidad asegurado USDL, unidad a funcionar en velocidad de
vacío UGTI) incluyendo la operación manual de las válvulas.
Si el paro de emergencia de unidad se origina en el plc de control de la unidad, y la condición

requiere que toda la estación sea parada y venteada, la unidad enviara un comando de
SESD (paro de emergencia de estación) al plc de control de estación, plc de seguridad y plc
de la otra unidad. Este comando será enviado vía red de comunicación de datos de la
estación, así como una señal de cableado directo. Si el SESD es originado en uno de los
otros plc, entonces el plc de control de la unidad recibirá los comandos del mismo modo.
Todas las señales de UESD se memorizan en la lógica del plc de control de la unidad.
Una vez memorizado el UESD solamente podrá ser borrado localmente usando el comando
de restablecimiento de unidad. El restablecimiento de unidad es iniciado por el sistema de
interfase del operador (MMI) o por el botón de restablecimiento de unidad en el panel de
control local de la unidad (OCP).
Todas las señales de UESD son enviadas al MMI vía red de comunicación de datos de
la estación. Una primera señal es además enviada al MMI para permitir al operador
determinar la causa del UESD. El UESD es adicionalmente anunciado en una lampara
indicadora en el OCP. La indicación se mantendrá encendida hasta en tanto sea eliminada la
causa de UESD y restablecido.
El plc de control de la unidad tiene la capacidad de suprimir algunas categorías de

señales de UESD. Esta función esta referida como inhibición de la condición de
mantenimiento/by-pass, esta función se implementa a través del MMI, cuando se inicia una
inhibición de la condición mantenimiento/by-pass de una categoría de UESD, todas las
señales de UESD de esa categoría quedan impedidas de iniciar una secuencia de UESD.
Sin embargo, en caso de que alguna de ellas se active, serán anunciadas como alarma. La
inicia con de la inhibición de la condición de mantenimiento/by-pass, también será
57

Realización Hrs.
1
anunciada como una alarma. a continuación se da una lista de inhibición de la condición de

mantenimiento/by-pass de control de la unidad UESD:
♦ UESD por detección de fuego en la cabina del GG.
♦ UESD por detección de fuego en el edificio del turbocompresor.
♦ UESD por detección de gases combustibles en la cabina del GG.
♦ UESD por detección de gases combustibles en el edificio del turbocompresor.
♦ SESD requerido por el plc de seguridad.
♦ SESD requerido por el plc de la otra unidad.
Cuando se detecta un UESD se inicia la secuencia de UESD. Esta tendrá prioridad

sobre todas las otras secuencias y funciones. cuando la secuencia se inicia, ocurrirá la
siguiente secuencia de eventos:
1.- Inicio de UESD.
♦ Se detecta la condición de UESD.
♦ Si las indicaciones de UESD requieren un SESD, se energiza el relé de requerimiento de

SESD para el plc de control de la estación.
♦ Las condiciones de “UESD”, “unidad parando” y “unidad en secuencia” se harán

ciertas en el MMI, y la indicación de “en línea” se hará falsa, y la de “UESD primera
salida” será asignada.
♦ Se encenderá la lampara indicadora de UESD en el panel de control de la unidad.
♦ Se remueve el comando (FV-5114 B) de control de la válvula de recirculacion de unidad

en operación y se emite el comando (FV-5114 a) de válvula de recirculacion de unidad
en arranque.
3.- Corte de combustible:
58

Realización Hrs.
1
♦ Se emiten los comandos de cierre de las válvulas de aislamiento de gas combustible

FCV-144 y FCV-147) y se emite el comando de apertura de la válvula de venteo de gas
combustible (FCV-146).
♦ La válvula de control de gas combustible fcv-145 se coloca en la posición de 0%

apertura.
♦ Se verifica la posición de la válvula de control de gas combustible FCV-145. Si hay falla

en la verificación de la posición adecuada de la válvula de control de gas combustible en
0 % se anunciara como alarma.
♦ Se emite comando de cierre de la válvula de bloqueo de gas combustible en la sección de

la unidad (GOV-8111) y su posición es verificada. Si hay falla en la verificación de la
posición de la válvula iniciara un SESD requiriéndoselo a los otros plc.
♦ Se remueve el comando de cierre de la válvula de venteo de gas combustible de la

sección de la unidad (GOV-8113) y su posición es verificada. Si hay falla en la
verificación de la posición de la válvula será alarmada.
♦ Se emite el comando de cierre de la válvula de bloqueo de gas de arranque en la sección

de la unidad (gov-8112) y su posición es verificada. Si hay falla en la verificación de la
posición de la válvula iniciara un SESD requiriéndoselo a los otros plc.
♦ Se remueve el comando de cierre de la válvula de venteo de gas de arranque de la

sección de la unidad (GOV-8114) y su posición es verificada. Si hay falla en la
verificación de la posición de la válvula se producirá una alarma.
4.- Aislamiento del compresor:
♦ Se emite el comando de cierre de la válvula de succión del compresor (GOV-5111)

y se emite el comando de cierre de la válvula de descarga del compresor (GOV-5113)
confirmando su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de las válvulas
iniciara un requerimiento de SESD a todos los plc de la estación.
♦ La posición de la válvula de recirculacion se ajusta a 0 %.

posición a 0 % se anunciara como una alarma.
59

Realización Hrs.
1
5.-Venteo del compresor:
♦ Se emite el comando de apertura de la válvula de venteo de la descarga del compresor (GOV-5116)

y se confirma su posición. Si hay falla en la vericacion de la posición abierta de la válvula de
venteo de la descarga del compresor se indicara como alarma.
♦ Se inicia el conteo del timer de venteo del compresor (60 segundos)

6.- Inicio de timers posteriores a la operación.
♦ Se inicia el timer de lubricación posterior a la operación (5 minutos).
♦ Se inicia el timer de ventilacion posterior a la operación (10 minutos).
7.- Apagado de la bomba de aceite de sellos:
♦ Al expirar los tiempos posteriores a la lubricacion y venteo del compresor, y la presión del
empaque del compresor (PT-5111) sea < (menor de 0.5 kg/cm2), se emite el comando
de apagar la bomba principal de aceite de sello.
♦ Se desarma la lógica de la bomba alternativa de aceite de sello.
♦ Se deshabilitan todas las alarmas y disparos asociados a las presiones de aceite de

sellos.
8.- Paro de la ventilación a la cabina del G.G.:
Nota.- los sopladores de la cabina del G.G. son apagados inmediatamente en caso de fuego.
♦ Serán emitidos los comandos de apagar los sopladores # 1 y # 2 de la cabina del G.G.
♦ Se verificaran las indicaciones de apagado de los sopladores # 1 y # 2 de la cabina del

G.G. para verificar que se han apagado en el CCM. Si hay falla en la verificación de
apagado en el CCM se indicara como alarma.
9.- espiración de timers posteriores a la operación:
Nota.- los ventiladores de enfriamiento de aceite de lubricación son apagados

inmediatamente en caso de fuego.
60

Realización Hrs.
1
♦ Al expirar el tiempo de lubricación posterior a la operación se emiten los comandos de

apagar los ventiladores #1 y # 2 de enfriamiento de aceite de lubricación.
♦ Se verifican las indicaciones de apagado de los ventiladores #1 y # 2 de enfriamiento de

aceite de lubricación. Si hay falla en la verificación de apagado en el CCM de los
ventiladores # 1 y # 2 de enfriamiento de aceite de lubricación se indicara como alarma.
10.- Apagado de la bomba de lubricación:

♦ Al expirar los tiempos de lubricación posterior a la operación y de venteo del compresor, la
bomba de aceite de sellos este apagada y la presión de empaque del compresor (PT-
5111) sea < (menor) de 0.5 kg/cm2 se emite el comando de apagar la bomba principal de
aceite de lubricación.
♦ Se desarman las lógicas de las bombas alternativas y de emergencia de aceite de

lubricación.

lubricación.
Ver figura 9.
61

Realización Hrs.
1
FIGURA 9. COMANDO DE PARO DE EMERGENCIA DE UNIDAD.
7.1.17 PARO ASEGURADO DE LA UNIDAD (USDL).
El USDL dispara inmediatamente la turbina de gas; aisla al compresor de la línea de la

estación. El USDL se inicia bajo situaciones en las cuales no es seguro para el personal y los
62

Realización Hrs.
1
equipos continuar operando la unidad, sin embargo manteniendo el compresor presurizado

no crearía condiciones peligrosas. El USDL podría ser iniciado por el plc de control de la
estación, el plc de seguridad o por el plc de las unidades. El USDL tiene segunda prioridad
solo ante un UESD y tiene prioridad sobre todas las otras funciones incluyendo la operación
manual de las válvulas. Si se emite un comando de paro normal antes que se alcance la
velocidad de vacío del G.G., sé emitirá un USDL.
Si el USDL se origina en el plc de control de la unidad, y la condición requiere que toda la

estación sea parada, la unidad enviara un comando de USDL al plc de control de la estación,
plc de seguridad y plc de la otra unidad. Este comando será enviado vía red de comunicación
de datos de la estación, así como una señal de cableado directo. Si el USDL es originado en
uno de los otros plc, entonces el plc de control de la unidad recibirá los comandos de la
misma manera.
Todas las señales de USDL se memorizan en la lógica del plc de control de la unidad.
Una vez memorizadas el USDL solamente podrá ser borrado localmente usando el comando
de restablecimiento de unidad. El restablecimiento de unidad es iniciado por el sistema de
interfase del operador MMI o por el botón de restablecimiento de unidad en el panel de
control local de la unidad OCP.
Todas las señales de USDL son enviadas al MMI vía red de comunicación de datos de
la estación. Una primera señal es además enviada al MMI para permitir al operador
determinar la causa del USDL. El USDL es adicionalmente anunciado en una lampara
indicadora en el OCP. La indicación se mantendrá encendida hasta tanto sea eliminada la
causa del USDL y reiniciado.
Cuando se detecta un USDL se inicia la secuencia de USDL. Esta tendrá prioridad

sobre todas las otras secuencias y funciones, excepto UESD. cuando la secuencia se inicia,
ocurrirá la secuencia de eventos:
1.- Inicio de USDL:
♦ Se detecta la condición de USDL.
♦ Las indicaciones de “USDL”, “unidad parando” y “unidad en secuencia” sé harán

ciertas, y la indicación de en “línea” se hará falsa, y la “USDL” primera salida será
asignada.
63

Realización Hrs.
1
♦ Se encenderá la lampara indicadora de USDL en el panel de control de la unidad.
♦ Se remueve el comando (FV-5114 b) de control de la válvula de recirculacion de unidad

en operación y se emite el comando (FV-5114 A) de válvula de recirculacion de unidad en
arranque.
3.- Corte de combustible:
♦ Se emiten los comandos (FV-144 y FV-147) de cierre de las válvulas de bloqueo de gas
combustible FCV-144 y FCV-147 y se emite el comando (FV-146) de apertura de la
válvula de venteo de gas combustible (FCV-146).
♦ La válvula de control de gas combustible FCV-145 se coloca en la posición de 0 % de

apertura.
♦ Se verifica la posición de la válvula de control de gas combustible FCV-145. Si hay falla

en la verificación de la posición adecuada de la válvula de control de gas combustible en
0 % se anunciara como alarma.
4.-Inicio de timers posteriores a la operación:
♦ Se inicia el timer de retardo de venteo del compresor (60 minutos).
♦ Se inicia el timer de lubricación posterior a la operación (5 minutos).
♦ Se inicia el timer de ventilación posterior a la operación (10 minutos).
5.- Aislamiento del compresor:
♦ Se emite el comando de cierre de la válvula de succión del compresor (GOV-5111)

y se emite el comando de cierre de la válvula de descarga del compresor (GOV-5113)
confirmando su posición. Si hay falla en la confirmación de la posición de las válvulas
será anunciado como alarma.
♦ La posición de la válvula de recirculacion FCV-5114 se ajusta a 0 %.
posición a 0 % se anunciara como alarma.
64

Realización Hrs.
1
6.- Velocidad del G.G. < (menos) de 100 r.p.m.:

♦ Cuando la velocidad del G.G. cae por debajo de 100 r.p.m., se inicia el timer de
detención del G.G. (60 segundos).
♦ Cuando se completa el tiempo de detención del G.G., sé harán falsas las indicaciones de
“unidad parando” y “unidad en secuencia” en el MMI.
7.- Paro de la ventilación a la cabina del G.G.:
♦ Cuando se complete el tiempo de ventilación posterior a la operación serán emitidos los

comandos de apagar los sopladores # 1 y # 2 de la cabina del G.G.
♦ Se verifican las indicaciones de apagado de los sopladores # 1 y # 2 de la cabina del G.G.
para verificar que el CCM se ha apagado. Si hay falla en la verificación de apagado en el
CCM se indicara como alarma.
8.- expiración de timers posteriores a la operación:
♦ Al expirar el tiempo de lubricación posterior a la operación y verificar que el compresor ha
sido venteado, se emiten los comandos de apagar los ventiladores # 1 y # 2 de aceite de
lubricación.
♦ Se verifican las indicaciones de apagado de los ventiladores # 1 y # 2 de enfriamiento de
aceite de lubricación. Si hay falla en la verificación del apagado del CCM de los
ventiladores # 1 y # 2 de enfriamiento de aceite de lubricación se indicara como alarma.
9.- Venteo del compresor:

♦ Al expirar el tiempo de retardo de venteo del compresor se emite el comando de apertura
de la válvula de venteo de descarga del compresor (GOV-5116) y se confirma su
posición. Si hay falla en la verificación de la posición abierta de la válvula de venteo de la
descarga del compresor se indicara como alarma.
♦ Se inicia el conteo del tiempo de venteo del compresor (60 segundos).
10.- Apagado de las bombas de lubricación y sellos:
♦ Al expirar los tiempos de lubricación posterior a la operación y de venteo del compresor, y

la presión del empaque del compresor PT-5111 sea < (menor) de 0.5 kg/cm 2, se emite
el comando de apagar las bombas 1 o 2 de aceite de sello y lubricación.
65

Realización Hrs.
1
♦ Se desarman las lógicas de las bombas alternativas y de emergencia de aceites de

lubricación y sello.
lubricación y sello.
Ver figura 10.
66

Realización Hrs.
1
FIGURA 10. COMANDO DE PARO ASEGURADO DE UNIDAD.
7.1.18 UNIDAD A FUNCIONAMIENTO EN VACIO (UGTI).

67

Realización Hrs.
1
El UGTI llevara a la turbina de gas a velocidad sin carga y la mantendrá allí hasta que la
condición que lo ocasiono sea borrada y restablecida o hasta que se complete el tiempo de
espera en vacío (60 minutos). El UGTI se inicia cuando existe una condición que podría
ocasionar una condición insegura para el personal y/o equipos, si no se toman las acciones
al respecto. Un UGTI podría ser iniciado por el plc de control de estación, por el plc de control
de la unidad, el MMI o el sistema Scada. Un UGTI tiene prioridad sobre las funciones
normales de operación, pero será suprimido en caso de que ocurra un UESD (paro de
emergencia de unidad) o un USDL (paro asegurado de unidad).
Si el UGTI se origina en el plc de control de la estación, el MMI o el sistema Scada entonces
los plc de la unidad recibirán el comando a través de vía red de comunicación de datos de la
estación, así como una señal de cables directo.
Todas las condiciones de UGTI son enviadas al MMI vía red de comunicación de
datos de la estación. Una primera indicación es además enviada al MMI para permitir al
operador determinar la causa del UGTI. El UGTI es adicionalmente anunciado en una
lampara indicadora en el OCP. La indicación se mantendrá encendida hasta en tanto sea
eliminada la causa del UGTI y reiniciado.
Todas las señales de UGTI son memorizadas por un periodo de tiempo (60
segundos) en la lógica del plc de la unidad. Al final del mínimo periodo de memorizado el
UGTI podrá ser restablecido localmente usando el botón de restablecimiento de unidad o
desde el MMI y remoto desde el sistema Scada, si la causa que lo inicio ha sido eliminada. Si
el UGTI es restablecido antes que el plc de control de la unidad finalice el tiempo de espera
en vacío (60 minutos), el control llevara a la unidad al modo previo de control. Si el UGTI no
es restablecido antes que el plc de control de la unidad finalice el tiempo de espera en vacío
(60 minutos), el plc de control de la unidad iniciara una secuencia de USDL (paro de unidad
asegurado).
Cuando se detecta un UGTI, ocurrirá la siguiente secuencia de eventos:
1.- Inicio de UGTI:
♦ Se detecta la condición de UGTI.
♦ Las indicaciones de “UGTI” y “unidad en secuencia” sé harán ciertas, y la indicación de

en “línea” se hará falsa, y la “UGTI primera salida será asignada.
♦ Se encenderá la lámpara indicadora de UGTI en el panel de control de la unidad.
68

Realización Hrs.
1
♦ Si la unidad esta en modo de control remoto/auto, el ajuste remoto de velocidad quedara

deshabilitado.
♦ Si la unidad esta en modo de control local/auto, los comandos de incrementar

/disminuir velocidad desde el OCP quedaran deshabilitados.
♦ Los controles de presión de succión de la unidad, presión de descarga de la unidad, y

temperatura de descarga de la unidad serán deshabilitados.
♦ Se remueve el comando de control de válvula de recirculacion de unidad en operación y

se emite el comando de válvula de recirculacion de unidad en arranque.
3.- Velocidad de vacío:
♦ La protección de baja velocidad de la turbina de potencia se deshabilita.
♦ La velocidad de referencia del G.G. disminuirá a la velocidad en vacío (5 000 r.p.m.). La

velocidad del G.G. disminuirá a la velocidad de vacío siguiendo la curva de
desaceleracion del G.G.
♦ Se hace cierta la indicación en el MMI de “unidad en velocidad de vacío” cuando la

velocidad del G.G. alcanza 5 000 r.p.m.
4.- Espera en vacío:
♦ Cuando la unidad alcanza la velocidad de vacío del G.G. se inicia el timer de espera en
vacío (60 minutos).
♦ Si el tiempo de espera en vacío se completa sin que la condición que origino el UGTI sea
borrada y restablecida, se origina un USDL (paro de unidad asegurado).
69

Realización Hrs.
1
Ver figura 11.
FIGURA 11. COMANDO DE UNIDAD ENVIADA A FUNCIONAR A VELOCIDAD
DE VACIÓ (UGTI).
7.1.19 MONITOREO DE DESALINEACION DE LAS VALVULAS DE UNIDAD

(FALSA POSICION DE VALVULAS DE UNIDAD).
70

Realización Hrs.
1
El plc de control de la unidad monitorea la posición real de todas las válvulas de control de la
unidad y las compara con la posición que demanda el control. A menos que se especifique lo
contrario se usara 2 seg. Para estado permanente (ajustable 1-20 seg.) y 10 seg. Para
transitorios (ajustable de 5-200 seg.). En el caso de que la posición real y la que demanda el
control no fueran iguales, se tomaran las siguientes acciones:
VÁLVULA DE BLOQUEO DE GAS COMBUSTIBLE DE LA UNIDAD GOV-8111): La
desalineación de esta válvula será detectada si la posición real y la que demanda el control
no corresponden por un periodo de ¿?????? Segundos durante estados estables de
operación, y ?¿???? Segundos durante transitorios.
GOV-8111 ZSC ZSO ACCION

CERRAR 0 0 ALARMA/IMPIDE ARRANQUE.
CERRAR 0 1 USDL/SI LA GOV-8113 ESTA ABIERTA SE
EMITIRA UN SESD.
CERRAR 1 0 NORMAL.
CERRAR 1 1 ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE.
ABRIR 0 0 ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE.
ABRIR 0 1 NORMAL.
VÁLVULA DE BLOQUEO DE GAS DE ARRANQUE DE LA UNIDAD (GOV-8112): La

desalineación de esta válvula será detectada si la posición real y la que demanda el control
no corresponden por un periodo de ¿????? Segundos durante estados estables de
operación, y ¿?????? Segundos transitorios.
71

Realización Hrs.
1
GOV-8112
ZSC ZSO ACCION
CERRAR
0 0 ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE.
CERRAR
0 1 USDL/SI LA GOV-8114 ESTA ABIERTA SE

EMITIRA UN SESD.
CERRAR
1 0 NORMAL.
72

Realización Hrs.
1
CERRAR
ABRIR
0 0 ALARMA IMPIDE EL ARRANQUE.
ABRIR
0 1 NORMAL.
ABRIR
73

Realización Hrs.
1
ABRIR
VALVULA DE VENTEO DE LA SECCION DE GAS COMBUSTIBLE DE LA UNIDAD (GOV-

8113): La desalineación de esta válvula será detectada si la posición real y la que
demanda el control no corresponden por un periodo de ¿?????? Segundos durante
estados estables de operación, y ¿??????? Segundos durante transitorios.
GOV-8113
ZSC ZSO ACCION
CERRAR
CERRAR
0 1 USDL.
CERRAR
1 0 NORMAL.
CERRAR
ABRIR
ABRIR
0 1 NORMAL.
ABRIR
74

Realización Hrs.
1
ABRIR
VALVULA DE VENTEO DE LA SECCION DE GAS DE ARRANQUE DE LA UNIDAD (GOV-

8114): La desalineación de esta válvula será detectada si la posición real y la que demanda
el control no corresponden por un periodo de ¿?????? Segundos durante estados estables
de operación, y ¿?????? Segundos durante transitorios.
75

Realización Hrs.
1
CERRAR 0 1 USDL.
CERRAR 1 0 NORMAL.
76

Realización Hrs.
1
CERRAR 1 1 ALARMA/IMOIDE EL ARRANQUE.
ABRIR 0 1 NORMAL.
77

Realización Hrs.
1
ABRIR 1 1 ALARMA IMPIDE/EL ARRANQUE
VALVULA DE SUCCION DE LA UNIDAD (GOV-5111): La desalineación de esta válvula

será detectada si la posición real y la que demanda el control no corresponden por un
periodo de ¿??????? Segundos durante estados estables de operación, y ¿???????
Segundos durante transitorios.
78

Realización Hrs.
1
GOV- ZSC ZSO ACCION

5111
CERRAR 0 1 ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE/SI

LA GOV-5116 ESTA ABIERTA SE
EMITIRA UN SESD.
CERRAR 1 0 NORMAL.
CERRA 1 1 ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE.

R
ABRIR 0 1 NORMAL.
VÁLVULA DE PURGA Y PRESURIZACION DE UNIDAD (GOV-5112): La desalineación de

esta válvula será detectada si la posición real y la que demanda el control no corresponden
por un periodo de ¿??????? Segundos durante estados estables de operación, y
¿??????? Segundos durante transitorios.
79

Realización Hrs.
1
ACCION
GOV- ZSC ZSO
5112
ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE.
CERRA 0 0
R
ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE/SI LA
CERRA 0 1 GOV-5116 ESTA ABIERTA SE EMITIRA UN
R SESD.
NORMAL.
CERRA 1 0
R
CERRA 1 1
R
ABRIR 0 0
NORMAL.
ABRIR 0 1
ABRIR 1 0
ABRIR 1 1
VALVULA DE DESCARGA DE UNIDAD (GOV-5113): La desalineación de esta válvula será

detectada si la posición real y la que demanda el control no corresponden por un periodo de
¿???? Segundos durante estados estables de operación, y ¿???? Segundos durante
transitorios.
80

Realización Hrs.
1
CERRAR 0 1 USDL/SI LA GOV-5116 ESTA ABIERTA SE

EMITIRA UN SESD.
CERRAR 1 0 NORMAL
ABRIR 0 1 NORMAL.
ABRIR 1 0 ALARMA/IMPIDE EL ARRANQUE
VALVULA DE VENTEO DE UNIDAD (GOV-5116): La desalineación de esta válvula será

detectada si la posición real y la que demanda el control no corresponden por un periodo de
¿??? Segundos durante estados estables de operación, y ¿??? Segundos durante
transitorios.
CERRAR 0 1 USDL.
CERRAR 1 0 NORMAL
ABRIR 0 1 NORMAL.
ABRIR 1 0 ALARMA IMPIDE EL ARRANQUE.
ABRIR 1 1 ALARMA IMPIDE EL ARRANQUE.
7.1.20 CONTROL ANTI-SURGE.

81

Realización Hrs.
1
¿QUE ES SURGE?
El surge se presenta cuando los limites de operación del compresor han sido
excedidos, resultando un flujo inverso. Es una condición inestable y pulsante, que se
evidencia normalmente con estallidos audibles, vibración de tuberías, incremento rápido en la
temperatura de descarga y oscilación del flujo y presión de descarga. un surge violento
puede ocasionar los siguientes daños en el compresor:
1.- Abre holguras interiores las cuales dañan los sellos del impulsor y del pistón de balance.
2.- Daña los sellos terminales del eje del compresor.
3.- Daño en los cojinetes se empuje del compresor.
4.- Daño de los cojinetes radiales del compresor.
5.- Ocasiona roces del impulsor contra el diafragma estacionario.
6.- Ocasiona falla en los acoplamientos del eje.
7.- Posibles desvíos de alineación del eje.
Junto con los daños del compresor, el flujo y presión del proceso pueden convertirse en muy
inestables.
Teoría del control anti-surge.
Modulando la válvula de recirculacion el control de anti-surge mantiene las condiciones de

proceso para:
♦ Prevenir que la operación del compresor entre en condición de surge y también previene
cualquier daño del compresor relacionado con el surge.
82

Realización Hrs.
1
♦ Reducir los problemas del proceso al mínimo posible.
♦ Maximizar la eficiencia del compresor y la del conjunto completo mediante una utilización
eficiente de los parámetros de control.
♦ Ayudar a la estrategia del control de estación o el proceso de compresión total. para llevar
a cabo esta tarea, el controlador debe calcular el punto de operación, generar una línea
de control de surge, y entonces compara el punto de operación y la línea de control para
poder determinar si el movimiento de la válvula de recirculacion es necesario.
Controlador anti-surge.
El controlador anti-surge provee un medio para el operador del control del proceso
además de las funciones de anti-surge. El operador puede elegir entre permitir un control
automático de anti-surge u omitir la función automática incrementado los niveles de
protección anti-surge. los siguientes son los tres modos de operación de control anti-surge:
♦ Auto:
El control de surge determina la operación de la válvula de recirculacion. El control

monitorea los parámetros operacionales del compresor y el mapa del compresor, desde allí
determina la posición de la válvula de recirculacion. Mientras el control este en auto, el
modo manual lo seguirá.
♦ Manual y automático:
El operador podría abrir nuevamente la válvula de recirculacion, sin embargo, la válvula

podrá cerrarse solo si la rutina automática lo permite. El control seguirá monitoreando los
parámetros operacionales del compresor y el mapa del compresor. Si el control determina
que los parámetros manuales de operación causaran surge en el compresor, el control
automático omitirá al control manual y abrirá la válvula de recirculacion.
♦ Manual:
83

Realización Hrs.
1
El operador manualmente mueve la válvula de recirculacion. El modo auto es desviado y

no podrá operar la válvula de recirculacion sin importar en que punto de operación se
encuentre en el mapa del compresor.
Ver figura 12.
FIGURA 12. CONTROL ANTISURGE.
84

Realización Hrs.
1
7.1.21 MONITOR DE VIBRACION BENTLY NEVADA.
Cada plc de control de unidad se enlaza con un sistema monitor de vibración Bently
Nevada 3 500. El sistema monitor de vibración Bently Nevada 3 500 ejecuta las funciones de
monitoreo, alarma y disparo del generador de gases y de la turbina de potencia así
como del compresor centrifugo.
La información de vibración pasa desde el monitor 3 500 al plc de la unidad a través de

lazos de comunicación redundante y contactos de cableado. El plc de la unidad pasa esta
información al MMI para ser mostrada en la pantalla. El enlace de comunicación primaria es
un enlace serial dedicado tipo RS-232. El enlace de comunicación secundario es vía red
Ethernet. Ambos enlaces utilizan protocolo modicon modbus. las alarmas mayores de
vibración, disparos y problemas en el monitor de vibración son cableadas por confiabilidad.
El monitor 3 500 proporciona la siguiente información de vibración:
VIBRACION DEL GENERADOR DE GASES (VE-153).
ACELERACION DIRECTA
ACELERACION 1X
VIBRACION DE LA TURBINA DE POTENCIA (VE-201).
ACELERACION DIRECTA
ACELERACION 1X
VIBRACION RADIAL HORIZONTAL DEL LADO LIBRE DEL COMPRESOR (VT-314).
AMPLITUD DIRECTA
GAP
AMPLITUD 1X
INTERVALO DE FASE 1X
AMPLITUD 2X
85

Realización Hrs.
1
SIN AMPLITUD
AMPLITUD SMAX
VIBRACION RADIAL VERTICAL DEL LADO LIBRE DEL COMPRESOR (VT-315).
AMPLITUD DIRECTA
GAP
AMPLITUD 1X
AMPLITUD 2X
SIN AMPLITUD 1X
AMPLITUD SMAX
VIBRACION RADIAL HORIZONTAL DEL LADO COPLE DEL COMPRESOR (VT-314).

AMPLITUD DIRECTA
GAP
AMPLITUD 1X
AMPLITUD 2X
SIN AMPLITUD 1X
AMPLITUD SMAX
VIBRACION RADIAL VERTICAL DEL LADO COPLE DEL COMPRESOR (VT-315).
AMPLITUD DIRECTA
GAP
AMPLITUD 1X
AMPLITUD 2X
86

Realización Hrs.
1
SIN AMPLITUD
AMPLITUD SMAX
POSICION DE EMPUJE (ZT-313).
AMPLITUD DIRECTA
GAP
Cada señal de vibración tiene puntos de ajuste de alarma (alerta/alarma 1) y paro

(peligro/alarma 2). Cuando la vibración directa de la señal supere el punto de ajuste de alarmas
mayores o paro, la señal de entrada de cableado al plc de la unidad se hará verdadera y la información
específica se enviara adicionalmente a través de los canales redundantes de comunicación.
Se proveen tres opciones para inhibir las alarmas y paros; inhibir canal individual de alarma y
paro, inhibir todas las funciones de alarma y paro del monitor y utilización de factor multiplicador de
alarmas y paros.
♦ Inhibir canal individual de alarma y paro permite que cualquier canal de alarma o paro sea inhibido.
La inhibición es seleccionada desde el MMI, en el caso que la comunicación con el MMI falle, la
inhibición es deshabilitada.
♦ Inhibir todas las funciones de alarma y paro del monitor de vibración. Adicionalmente esta función
inhibirá el paro por” problema del monitor de vibración”. la inhibición es seleccionada desde el
MMI, en el caso que la comunicación con el MMI falle, la inhibición es deshabilitada.
♦ Utilización de factor multiplicador de alarmas y paros permite incrementar todos los puntos de
ajuste multiplicándolos por 1.25 (ajustable en incrementos de 0.25 hasta 3.0) esta función es
seleccionada automáticamente cuando la turbina de potencia o el compresor están en sus zonas
criticas. Esta función es seleccionada desde el MMI, en el caso que la comunicación con el MMI
falle, la función es deshabilitada.
87

Realización Hrs.
1
Ver figura 14.
FIGURA 14. MONITOR DE VIBRACION BENTLY NEVADA.
88

Realización Hrs.
1
El proceso de control es un lazo constante de datos de señales eléctricas. Los datos de

señales se recogen primero por medio de los dispositivos de campo y se envían a los
módulos de entrada, los cuales acondicionan los datos para el PLC; el programa del PLC
actúa sobre los datos y después envía señales de decisión a los módulos de salida; estas
decisiones de campo se transmiten entonces a los dispositivos de control correspondientes
montados en el patín. Los dispositivos representados en este lazo son: Dispositivos de
colección de señales de campo montados en el patín. Estos dispositivos caen en dos
categorías básicas: discretos y analógicos.
Los dispositivos discretos proporcionan señales que son de naturaleza de "conexión" o
"desconexión", como los contactos de los interruptores y los relés.
Los dispositivos analógicos proporcionan un espectro de señales que permiten la medición
de la información de presión, velocidad, vibración y temperatura. Los dispositivos analógicos
incluyen los termopares y los detectores de temperatura por resistencia (RTD) para detectar
temperaturas, los detectores de vibraciones, los transductores de presión y las tomas
magnéticas para monitorear la velocidad de la turbina. Las señales de campo son señales
eléctricas generadas por los dispositivos del patín. Los dispositivos analógicos crean señales
de diferentes tipos mientras que los dispositivos discretos proporcionan señales de 24 V CD
o de 0 V CD. Los dispositivos analógicos crean señales que pueden ser voltios, amperios,
ohmios o de frecuencia. Los módulos de entrada recogen todos los diferentes tipos de
señales de campo.
Los módulos de entrada procesan las señales de campo. Los módulos de entrada cambian
las señales de campo (tanto las señales discretas como las analógicas) a números y ponen
estos números a la disposición del PLC.
El PLC (controlador lógico programable) es una computadora dedicada a un propósito
especial, con sus propios métodos de memoria microprocesadora, programación y
comunicaciones. El PLC ha sido optimizado para tomar decisiones rápidas basadas en las
señales de campo. Estas decisiones son en forma de números que el PLC envía a los
módulos de salida.
Los módulos de salida toman los datos de decisiones elaborados por el PLC y convierten
estos números en señales de decisiones. En el caso de los datos discretos el módulo de
salida convertirá en número de decisión en O o 24 V CD. En el caso de los datos analógicos,
el módulo de salida convertirá el número de decisión en una gama de miliamperios o de
voltios.
Las señales de decisiones caen en dos categorías básicas: discretas y analógicas. Las
señales discretas conectan o desconectan los dispositivos de control del patín. Las señales
analógicas posicionan los dispositivos de control del patín basadas en la gama de la señal.
Los dispositivos de control del patín controlan la secuencia de la turbina durante el arranque,
el funcionamiento y la parada. Los componentes de control incluyen actuadores eléctricos,
válvulas de combustible, solenoides y relés.
89

Realización Hrs.
1
Otros elementos del sistema de control incluyen el anunciador del operador, el cual
proporciona información de funcionamiento importante aunque es incidental al
funcionamiento del sistema completo y el sistema de relés de respaldo, el cual proporciona el
funcionamiento de doble seguridad en el caso poco probable de un fallo del PLC.
Los elementos del sistema de control montados en el patín son de dos tipos: detectores y
controles. Los detectores incluyen componentes tales como los termopares, las tomas
magnéticas de velocidad, los RTD, los transmisores de presión, los presostato (interruptor de
presión) y los interruptores de nivel. Los elementos de control incluyen las válvulas
solenoides y los actuadores electrohidráulicos. A continuación se indican las descripciones
de los dispositivos estándar de la turbomaquinaria típica:
Termopares: La temperatura (T5) de la turbina es monitoreada por una serie de termopares

instalados en la boquilla de la tercera etapa de la turbina. Las señales de los termopares
están conectadas a módulos de entradas rápidas de milivoltios en el bastidor de E/S, y son
utilizadas por los programas de control del PLC para manejar las funciones de secuencia,
funcionamiento y anunciación. Los termopares están hechos de cromel y alumel, aunque los
termopares del tipo N con conductores de NICROSIL y NISIL se están convirtiendo en los
más comunes.
Tomas magnéticas de velocidad. Las tomas magnéticas de velocidad están instaladas en
varias ubicaciones para monitorear la velocidad del equipo rotatorio, típicamente en la caja
90

Realización Hrs.
1
de cojinetes No. 1 para monitorear la velocidad del productor de gas y en la caja de cojinetes
de la turbina de potencia para monitorear velocidad de la turbina de potencia (uno de los
detectores de velocidad de la turbina de potencia proporciona la señal de velocidad al
sistema de control Turbotronic y el otro proporciona la señal al monitor de sobrevelocidad de
respaldo). Las señales de velocidad para el sistema de control Turbotronic se envían al
módulo de entradas de velocidad en el sistema del PLC, y son entradas principales a los
programas de control que manejan la secuencia, el funcionamiento y la anunciación en
relación con las velocidades de la turbina.
Transmisores de presión: Los transmisores de presión monitorean los niveles de

presión en los sistemas y componentes de la turbomaquinaria, dichos transmisores
convierten las señales mecánicas (presión) en señales eléctricas de 4-20 mA. Los módulos
de entradas analógicas aceptan y acondicionan las señales de entrada de los transmisores y
proporcionan los valores digitales resultantes al PLC previa solicitud. Los transmisores se
usan para monitorear las presiones de los sistemas de combustible y aceite, la presión de
descarga del compresor (PCD) y procesan los niveles de presión para el equipo impulsado y
los auxiliares cuando se seleccionan estas opciones. Las señales de los transmisores se
escalan a unidades adecuadas para propósitos de cálculo y visualización en el PLC, y se
usan para los programas de secuencia, control de combustible y control del proceso.
Interruptores de presión/nivel: En algunos casos, el programa de control no

requiere la resolución proporcionada por la medición del transmisor y un interruptor de
presión o nivel servirá con más eficacia al propósito de diseño. Las posiciones de los
conmutadores se representan como señales binarias lógicas (lógica "1" = conmutador
cerrado; "O" = conmutador abierto) y son monitoreadas por los módulos de entradas
discretas. Estos conmutadores se pueden ajustar, por lo general, dentro de gamas
limitadas, y se ajustan para transferir a valores de presión, temperatura o nivel específicos
para señalar al sistema de control el logro de eventos críticos en la secuencia de arranque
o para detectar condiciones de fallos. Los interruptores pueden funcionar
independientemente del PLC y por lo tanto, son útiles en el diseño de los sistemas de
protección de respaldo.
Válvulas solenoides: Estos dispositivos, operados eléctricamente, facilitan el

control del PLC de los sistemas neumático e hidráulico para propósitos de frecuencia y
protección. Todos los solenoides de las unidades Solar están diseñados para funcionar
con 24 voltios VCD y son dispositivos discretos (CONEXIÓN/DESCONEXIÓN). Los
solenoides que funcionan bajo el control del PLC reciben sus entradas de los módulos
de salidas discretas. Los datos binarios del PLC a los módulos son descodificados y
distribuidos a los dispositivos de 24 V CD de acuerdo con la dirección lógica
correspondiente a cada bit de información. Una lógica "1" en una dirección de bit
91

Realización Hrs.
1
activará el canal de salida correspondiente en el módulo, y una lógica "O" desactivará la

salida.
Actuadores electrohidráulicos: Las señales analógicas a los actuadores de las

válvulas de aire de purgado, los álabes directores y el acelerador se dirigen a través de los
módulos de salidas analógicas hacia los dispositivos de extremo en el patín. Los datos
digitales del PLC se convierten a señales de miliamperios que son suministradas a los
servoactuadores. La práctica de diseño actual es usar solamente actuadores de 4-20 mA,
pero los modelos anteriores de turbomaquinarias estaban equipados con actuadores de 0-50
mA y -50 a +50 mA, lo que requería el uso de módulos de salidas de voltaje y convertidores
de voltaje/corriente.
Elementos externos e internos de la consola: Muchos de los principales

elementos del sistema de control están instalados en la consola de control. La consola de
control es una consola de acero de 2 compartimentos aprobada por NEMA-2, diseñada para
su instalación en un área no peligrosa. La terminal de video y el panel de control de la turbina
están montados en la puerta izquierda de la consola; en algunos sistemas la puerta derecha
tendrá instalado un panel que simula las válvulas de proceso, junto con cualquier otra opción
del usuario. El bastidor del PLC y el sistema de relés de respaldo están montados
internamente. Las tiras de bornes están afianzadas a las paredes interiores de la consola
para permitir la instalación de los cables de interconexión. Los cables de interconexión se
pueden dirigir a través de la parte superior o inferior de la consola, para conformarse a las
condiciones de la instalación y a las preferencias del cliente.
La consola tiene capacidad para acomodar la adición y conexión de equipo electrónico
optativo (es decir, sistemas de detección/extinción de incendios, detección de gas
combustible y equipo de vibraciones del compresor).
Los elementos principales del sistema de control constan de un PLC, los módulos de entrada, salida
y comunicaciones, la fuente de alimentación eléctrica y un bastidor de montaje para el PLC y los
módulos de E/S. Los tipos y cantidades de los módulos de BIS dependen de la complejidad de la
instalación. Los módulos de BIS dentro de la consola pueden tomar una de dos formas: Montado en
el bastidor, como el PLC , o montado en un riel, como los módulos Flex IIO. Los números de pieza
para los módulos son l77l-para los montados en el bastidor, ó 1794- para el estilo Flex. Los
módulos Flex se conectan a una base de terminales, que después se monta en un riel DIN.
Cada base de terminales tiene conectores laterales que permiten unir los módulos entre sí.
Los módulos montados en el bastidor tienen conectores de borde que entran en una ranura
en el bastidor del plano posterior.
92

Realización Hrs.
1
Control de respaldo: El sistema de control de respaldo está montado típicamente en la

pared interior de la consola de control. Estos componentes realizan un control vital de la
parada y el posfuncionamiento en caso de inhabilitación del PLC o cuando se indica una
acción inmediata para proteger la turbomaquinaria y el personal. En el sistema de respaldo
se usan relés de retardo de tiempo para programar eventos de pos lubricación y manejar el
sistema de extinción de incendios cuando se activa el sistema de respaldo. El sistema de
respaldo controlará también el equipo de aplicación específica, por ejemplo, abrir válvulas de
proceso en una aplicación del compresor, o abrir interruptores disyuntores en una aplicación
del conjunto generador. Los circuitos eléctricos para los solenoides de las válvulas de corte
de combustible pasan a través de contactos de relés en el sistema de respaldo, y los relés
están diseñados para abrir los contactos ante una pérdida de potencia en las bobinas de los
relés (a esto se le llama: funcionamiento de "doble seguridad'). Los relés se desenergizan
cuando:
1) Ocurre una parada rápida iniciada manualmente
2) El sistema de detección de incendios detecta un incendio
3) El monitor de sobrevelocidad de respaldo señala una condición de sobrevelocidad de
respaldo de la turbina de potencia.
4) Se anuncia una condición de falla del microprocesador
5) Se suspende la alimentación eléctrica de CD a las bobinas de relés (como cuando se abre
el interruptor disyuntor para el sistema de relés).
Cuando se activa el sistema de respaldo, se ilumina una lámpara roja en el panel de control
del operador que señala respaldo activado. Para restaurar el funcionamiento normal, se debe
despejar la condición de falla que inició la acción de respaldo, después se debe pulsar
momentáneamente el botón pulsador de reposición de respaldo que está dentro de la
consola de control (en las unidades de producción reciente, el interruptor de reposición de
93

Realización Hrs.
1
respaldo se ha reubicado en el panel delantero de la consola y es una llave selectora con

enclavamiento). Este procedimiento se debe realizar también siguiendo la activación inicial
del sistema de control, para energizar los relés de respaldo.
Además de los circuitos de monitoreo/control de velocidad del sistema Turbotronic, el
Monitor de sobrevelocidad de respaldo (Z353) proporciona protección de sobrevelocidad
para la turbina. Este es un dispositivo de monitoreo de velocidad que recibe una señal de
entrada de un detector de velocidad dedicado (toma magnética), montado en la caja de
cojinetes de la turbina de potencia y que monitorea el paso de los dientes de un engranaje
instalado en el eje de la turbina de potencia. Los contactos del monitor de sobrevelocidad de
respaldo se transfieren para desenergizar los relés de parada rápida para parar la unidad si
la velocidad de la turbina de potencia sobrepasa el valor preestablecido, algo por encima del
punto de ajuste de velocidad máxima programado en el sistema de control Turbotronic. Otro
conjunto de contactos en el monitor se transfiere cuando la sonda de la toma magnética
detecta continuidad eléctrica; el hecho de que estos contactos no se transfieran indica un
detector de velocidad abierto, en cuyo caso el sistema de control iniciará una parada rápida,
anunciando sonda de sobrevelocidad de respaldo abierta.
Panel de control: Panel de control del operador típico (algunas unidades pueden estar
equipadas con controles o indicadores opcionales que difieren de los que se muestran en la
ilustración). El panel de control del operador, montado en el panel delantero izquierdo,
incluye la mayoría de los controles e indicadores que se necesitan para arrancar y hacer
funcionar la unidad. Con pocas excepciones, los botones pulsadores del panel están
conectados directamente a canales de entrada en módulos de entradas discretas y las
lámparas indicadoras están conectadas a canales de módulos de salidas discretas. Las
descripciones de los controles e indicadores del panel se encuentran en los párrafos
siguientes.
94

Realización Hrs.
1
Conmutadores de control
Nota; A menos que se indique lo contrario todos los conmutadores del panel son del tipo
de botón pulsador momentáneo.
Conmutador de Desconexión/Funcionamiento; Una llave selectora rotatoria con

enclavamiento en el centro del panel, arma el sistema de control en la posición de
FUNCIONAMIENTO y enclava el sistema de control en la posición de DESCONEXIÓN,
evitando el inicio de un arranque de la unidad.
Botón pulsador de parada rápida; Se usa para parar la unidad en emergencias; ocasiona
la parada inmediata de la unidad y pone al sistema de relés de respaldo en control de la
secuencia de poslubricación.
Botón pulsador de silenciador de alarma sonora; Silencia la bocina de alarma sonora

después de la activación de una anunciación de alarma o parada.
Botón pulsador de aceptación; Arma el circuito de reposición y silencia la bocina de alarma

sonora; para también la indicación de anunciación con parpadeo en la pantalla de
visualización y coloca la indicación en estacionaria.
Botón pulsador de reposición; Reposiciona los circuitos del sistema de control después de
la anunciación de una condición de alarma o parada, permitiendo el rearranque de la unidad
cuando se haya corregido la condición de falla.
Nota; El botón pulsador de REPOSICIÓN no funciona hasta que se haya pulsado el

botón pulsador de ACEPTACIÓN para armar los circuitos de reposición.
Botón pulsador de reposición del sistema de respaldo; Una llave selectora con
enc1avamiento que reposiciona el sistema de relés de respaldo a continuación de la
energización inicial o de algún fallo que haya activado el sistema de relés de respaldo.
Botón pulsador de prueba de lámparas; Cuando se pulsa deriva los circuitos normales
para las lámparas indicadoras del panel para probar los filamentos de las lámparas. El botón
pulsador se puede pulsar en cualquier momento para probar las lámparas.
Interruptor de arranque; Inicia la secuencia de arranque si el sistema de control está en la

condición de (turbina) lista para arrancar.
Interruptor de parada; Coloca a la unidad en el modo de enfriamiento en velocidad ele

95

Realización Hrs.
1
vacío hasta que el temporizador de enfriamiento termina su conteo, en cuyo momento el

sistema de control parará la turbina y retornará el sistema al modo de (turbina) lista para
arrancar.
Botón pulsador de incrementar; Con la unidad en marcha, pulsar el botón pulsador

colocará en rampa ascendente la señal de ajuste de velocidad local, haciendo que el sistema
de control aumente el :flujo de combustible para cambiar el nivel de potencia de la turbina.
Botón pulsador de reducir; Cuando se pulsa coloca en una rampa descendente la señal de
ajuste de velocidad local, haciendo que el sistema de control reduzca el :flujo de combustible
para cambiar el nivel de potencia de la turbina.
Botón pulsador/indicador de local/remoto; Un botón pulsador de doble acción con

lámparas indicadoras internas; cuando se pulsa el botón pulsador, el modo de control se
transfiere del modo actual al modo alterno. Las lámparas indicadoras alternarán también para
indicar el modo seleccionado.
Nota: Cuando la unidad se energiza por primera vez, el sistema de control

seleccionará automáticamente el modo de control LOCAL.
Conjuntos de lámparas indicadoras

Nota: A menos que se indique lo contrario, todos los conjuntos de lámparas del panel son
del tipo de elemento doble 2) Los colores de los lentes se muestran después de los títulos de
las lámparas
Listo (verde); Significa que el sistema de control está listo para iniciar una secuencia de
arranque o de giro de prueba.
En arranque (ámbar): Destella a intervalos de 1 segundo cuando se ha iniciado un arranque

hasta que se haya completado con éxito la secuencia de encendido, permanece constante
hasta que la unidad esté lista para cargar y entonces se apaga.
Lista para cargar (ámbar): Se ilumina cuando la velocidad del productor de gas (Ngp)
alcanza el 60 por ciento y se mantiene iluminada hasta que la velocidad Ngp alcanza el 90
por ciento.
En carga (ámbar): Se ilumina cuando la velocidad Ngp alcanza el 90 por ciento y la turbina
asume la carga del equipo impulsado. La lámpara de (turbina) lista para cargar se apaga.
Respaldo activado (roja): Se ilumina cuando se ha activado el sistema de relés de

respaldo, ya sea por la activación inicial del sistema de controlo por la ocurrencia de una
condición de falla.
96

Realización Hrs.
1
Enfriamiento (ámbar): Se ilumina cuando la unidad se ha colocado en el modo de

enfriamiento ya sea porque se pulsa el botón pulsador de parada o porque el sistema de
control ha detectado una parada por fallo con enfriamiento. Se apaga al final del intervalo
de enfriamiento.
En parada (rojo): Se ilumina cuando se ha iniciado una parada rápida, o al final del período
de enfriamiento cuando se ha iniciado una parada con enfriamiento. Se apaga cuando el
temporizador de retardo de rearranque termina su conteo; nominalmente 1 minuto después
de que la velocidad del productor de gas ha disminuido por debajo del 15% a continuación
de la parada.
Alarma (ámbar): Indicador de resumen, se ilumina para anunciar una condición de

alarma de cualquier tipo.
Parada (roja): Indicador de resumen, se ilumina cuando se ha detectado alguna

condición de parada por falla.
Válvula de control de la condición de bombeo del compresor de alta presión abierta:

Se pulsa para iniciar la abertura de la válvula de recirculación de control de la condición de
bombeo cuando está en el
modo manual según selección en la pantalla de visualización de control de la condición de
bombeo.
Válvula de control de la condición de bombeo del compresor de alta presión cerrada:

Se pulsa para iniciar el cierre de la válvula de recirculación de control de la condición de
bombeo cuando está en el modo manual según selección en la pantalla de visualización de
control de la condición de bombeo.
Visualizaciones del Operador: Solar soporta varios estilos de visualizaciones de

control; los operadores de turbomaquinarias pueden tener visualizaciones del operador
montadas en el patín, visualizaciones basadas en la consola, o ambas, dependiendo de la
configuración de la turbomaquinaria. Todos los sistemas de visualización usan información
transmitida desde el PLC.
Panel de visualización montado en el patín: El dispositivo panel de visualización Allen

Bradley es un sistema de visualización montado en el patín. El panel de visualización es una
pantalla estilo LCD que ofrece capacidad limitada de gráficas. Se usa para visualizar
información de texto y datos acerca del funcionamiento de la turbomaquinaria. El panel de
visualización tiene una pantalla diagonal de 9" y proporciona varias visualizaciones que
muestran temperaturas y presiones críticas en la turbomaquinaria. El panel de visualización
tiene un teclado de funciones a lo largo de la parte inferior de la pantalla, un teclado
97

Realización Hrs.
1
numérico a Iado derecho inferior y teclas de flechas que proporcionan el control del cursor.
Las pantallas PanelView se usan con frecuencia en lugar de los indicadores analógicos. La
pantalla del panel de visualización está conectada al PLC y recibe datos en cada barrido. La
información que aparece en la pantalla representa la condición actual de funcionamiento. El
panel de visualización no tiene dispositivo de almacenamiento (como un disco duro) que
permita la captura y revisión de información de funcionamiento pasada.
Debido a que es estrictamente un dispositivo de visualización, no tiene capacidad de
registro de datos. Debido a esta limitación, el dispositivo no es capaz de proporcionar
algunas de las características que se encuentran en una interfaz del operador basada
computadora (PC), por ejemplo, mapas de rendimiento y visualizaciones de historial.
Visualizaciones de la consola: En la actualidad se encuentran dos tipos de

visualizador de consola en las turbomaquinarias de Solar, la terminal de interfaz del
operador (OID) antigua y la nueva interfaz de máquina humana (HMI).
Terminal de Interfaz del Operador (OID): La terminal de interfaz del operador (OID) es una
computadora compatible con la IBM "AT" con mejoras específicas para la aplicación de la
turbina. La computadora puede ser cualquier procesador 386 o 486, dependiendo de la
excelencia de la visualización. La computadora utiliza el equipo lógico del sistema MS-DOS
como su sistema operativo y no utiliza mejoras gráficas de base Windows; esto permite un
98

Realización Hrs.
1
nivel de memoria relativamente bajo y equipo físico de almacenamiento en disco en la

computadora de OID. La OID realiza dos funciones: la visualización de los parámetros del
sistema y el monitoreo de las funciones de la turbomaquinaria. La OID está equipada con
una tarjeta de coprocesador "ARTIC" IBM que proporciona la capacidad para manejar
múltiples tareas de historial y múltiples puertos de comunicación en serie. Esto permite que la
OID se comunique con varios PLC simultáneamente así como con unidades de visualización
remotas. Accesibles desde la parte delantera de la OID están la pantalla de video, el teclado
de entrada de datos, el teclado de funciones, la conexión externa del teclado, el indicador de
acceso al disco duro y los indicadores de alimentación eléctrica.
Interfaz de Máquina Humana (HMI): La visualización de la interfaz de máquina humana

(HMI) es una computadora Pentium Clase-II compatible con IBM "AT" que proporciona las
mismas funciones que la OID: la visualización de los parámetros del sistema y el monitoreo
de las funciones de la turbomaquinaria. Al contrario de la OID, la HMI no tiene tarjeta de
coprocesador "ARTIC"; en su lugar, la alimentación eléctrica nativa de la tecnología de
microprocesador más moderna se une al sistema operativo avanzado Windows NT para
proporcionar la alimentación eléctrica de procesamiento necesaria. Con el sistema operativo
avanzado Windows NT, procesadores poderosos como el Pentium II pueden proporcionar
conexiones para múltiples PLC. Además, Windows NT ofrece adelantos en las
interconexiones y funciones múltiples que mejoran la funcionalidad de la nueva HMI. La
visualización de la HMI en la consola tiene un teclado de funciones, un teclado de entrada de
datos, una conexión externa del teclado, un dispositivo de señalamiento tipo "J" para el
control del ratón, indicadores del disco duro y de alimentación eléctrica y una unidad de disco
flexible. Internamente, hay un dispositivo de CD-ROM para cargar el sistema operativo y el
equipo lógico de la HMI.
Nota: Todos los sistemas de visualización funcionan independientemente del
sistema de control; el sistema de control funcionará si hay un fallo de visualización.
La terminal de interfaz del operador (OID) proporciona visualizaciones de video del

funcionamiento y la condición del sistema. Las visualizaciones son utilizadas por el operador
del equipo y los técnicos de mantenimiento. Las pantallas representativas incluyen:
99

Realización Hrs.
1
Pantalla de menú de selección

Resumen de funcionamiento
Resumen de temperaturas
Resumen de vibraciones
Válvulas de proceso
Control de la condición de bombeo
Control del proceso
Mapa de rendimiento de la turbina
Mapa de rendimiento del compresor
Resumen de alarmas
Alarmas de salidas prioritarias
Páginas de medidores (gráficas de barras analógicas)
Registrador de banda
Historial analógico
Tendencias predictivas
Datos de tiempo transcurrido
Registro de disparos
Registro de eventos discretos
Salvaguardar archivos de datos
Constantes de programas Idioma
Control del sistema
Protector de pantalla
Hay una indicación de tiempo completo de condiciones de fallo mientras se está visualizando
cualquiera de las pantallas. La línea superior de la pantalla de visualización se reserva para
una visualización de hasta cuatro condiciones de alarma. Si hay más de cuatro alarmas, el
operador puede ir a la pantalla de alarmas para ver todas las indicaciones de inmediato.
Pantalla de visualización de menú de selección: La pantalla de MENÚ DE

SELECCIÓN se visualiza después de la energización. La pantalla de visualización de menú
muestra al operador las pantallas disponibles para visualizar el funcionamiento de la unidad.
Para ver una pantalla específica se debe seleccionar individualmente utilizando la tecla F
100

Realización Hrs.
1
(función) correspondiente, o situando el cursor de realce en la pantalla deseada con las

teclas de FLECHAS y pulsando EJECUTAR (ENTER). Cuando se visualiza una pantalla del
operador, se puede pulsar la tecla de Escape (ESC) para regresar a la pantalla de menú de
selección. Alternamente, seleccione la tecla de función asociada con la pantalla que usted
desea ver para invocar esa pantalla directamente sin regresar al menú.
F1.- Pantalla de visualización de resumen de funcionamiento: El operador usa

la pantalla de RESUMEN DE FUNCIONAMIENTO para visualizar la condición general del
sistema y es por lo general la pantalla izquierda de la visualización durante el funcionamiento
normal del sistema. La pantalla visualiza valores prefijados de la turbina y datos del
compresor tales como condición del sistema lubricante, modo de control, modo de
101

Realización Hrs.
1
funcionamiento, condición de parada y funcionamiento de la bomba de lubricación. Los datos

se actualizan continuamente, con un retraso de alrededor de dos segundos del PLC a la
pantalla. Pulse el botón ESC (escape) para regresar a la pantalla de menú o pulse la tecla F
(función) correspondiente si se conoce para ver otra pantalla de visualización.
F2.- Pantalla de resumen de temperaturas
La pantalla de resumen de temperaturas visualiza todas las temperaturas monitoreadas en la

turbina y el compresor. El área de la temperatura T5 visualiza la temperatura de cada
termopar individual, la temperatura promedio y el número de termopares T5 activos. También
102

Realización Hrs.
1
se visualizan las temperaturas del aceite lubricante, drenaje de aceite, entrada de aire y gas
de escape, así como un resumen de las temperaturas de los cojinetes.
F3.- Pantalla de visualización de vibraciones
La pantalla de resumen de vibraciones visualiza todos los puntos de vibraciones

monitoreados en la unidad. Los puntos monitoreados pueden incluir los radiales de la turbina
y de la turbina de potencia, así como de los cojinetes de empuje. También se monitorean los
103

Realización Hrs.
1
cojinetes de la bomba. Las figuras siguientes muestran una visualización típica de

vibraciones y la misma pantalla para el compresor. La pantalla del compresor se puede
visualizar pulsando el botón de página siguiente en la pantalla de resumen de vibraciones.
F4.- Pantalla de válvulas de proceso
La pantalla de válvulas de proceso visualiza la posición de las válvulas de proceso. También

proporciona la selección de la secuencia manual o automática de las válvulas.
104

Realización Hrs.
1
F5.- Pantalla de control de la condición de bombeo
La pantalla de control de la condición de bombeo muestra el punto de funcionamiento del

compresor con un cursor en movimiento. También se visualizan la línea de condición de
bombeo, la línea de control y la línea de banda muerta.
105

Realización Hrs.
1
F6.- Pantalla de control de proceso (optativa)
La pantalla de control del proceso puede mostrar hasta tres lazos de control trabajando al
mismo tiempo (flujo de succión, presión de succión y presión de descarga). Estos lazos de
control se usan para controlar con eficacia las funciones de proceso del compresor de la
turbina mediante el cambio de la velocidad del productor de gas para satisfacer el punto de
ajuste del proceso.
106

Realización Hrs.
1
F7.- Pantalla de rendimiento de la turbina (optativa)
Esta pantalla visualiza el rendimiento de la turbina. Los valores prefijados que se incluyen
son la potencia, la temperatura T5, el flujo de combustible y la presión PCD. Un cursor en
movimiento mostrará el punto de funcionamiento de la turbina. La característica de
rendimiento de la turbina visualiza un mapa que representa el rendimiento de una turbina a
régimen nominal y condiciones estándar. Los algoritmos convierten los datos de la
instalación a condiciones estándar. Después se visualiza en el mapa el punto de
107

Realización Hrs.
1
funcionamiento corregido de tiempo real.
F8.- Rendimiento del compresor
Esta pantalla visualiza el mapa de rendimiento del compresor (altura de carga, ICFM). Un
cursor en movimiento mostrará el punto de funcionamiento actual.
108

Realización Hrs.
1
F9.- Pantalla de resumen de alarmas
La pantalla de resumen de ALARMAS visualiza las condiciones de alarmas y de paradas.

Las alarmas se verán en amarillo y las paradas en rojo. Cualquier falla detectada hará que
parpadee la indicación correspondiente hasta que se pulse el botón pulsador de aceptación
en el panel de control de la turbina. Cuando se aceptan los fallos dejarán de parpadear y se
109

Realización Hrs.
1
mantendrán realzadas en la pantalla hasta que se haya corregido el fallo y se pulse el botón
pulsador de REPOSICIÓN. Las primeras cuatro fallas detectadas se visualizan en la parte
superior de todas las pantallas hasta que se despeje la falla.
110
Ejercicios y Prácticas del Programa
Especialidad: Transporte de Gas por Ducto Tiempo de 40 Hrs. Nivel

Realización
1
y consola de control de estación (HMI, MMI PGPB)
Interface Maquina Hombre)
Practica 1 Ejercicio 1
Participante Duración 4 horas
Fecha Evaluación Grupo Práctica Nº 1
Día Mes Año Ejercicio Nº 1
Nombre de la Práctica:
Ubicación de los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación
Objetivo:
Al término del ejercicio el participante demostrara con la realización de su práctica el
conocimiento adquirido sobre conocer y la Ubicación de los componentes y parámetros de un
sistema de control lógico de estación
Lugar donde se realizara: En la Estación de Compresión.
Curso Sistemas de control lógicos programables y consola de control de estación (HMI, MMI Interface
Maquina Hombre)
Objetivo Especifico
Realizar prácticas que le permitan reafirmar los conocimientos adquiridos sobre la Ubicación de
los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación
Habilidad desarrollada en el trabajador:
El participante tendrá que demostrar el conocimiento adquirido durante la práctica, conocer las
partes y la Ubicación de los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de
estación
Material a utilizar:
Uniforme (Ropa de algodón). Guante de carnaza
Casco con Barbiquejo. Grifa.
Lentes
Zapatos con casquillo.
Análisis General de la práctica:
Se llevaran a cabo ejercicios prácticos en el salón de clases y en campo para conocer las partes
y la Ubicación de los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación
Ejercicio 1
Aplicará el conocimiento adquirido durante la práctica, mostrando las partes y la Ubicación de los
componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación
Desarrollo
Para los preparativos de la practica se le pedirá al participante que muestre en la figura de la
turbina que se anexa en el desarrollo, los componentes de la turbina y en campo físicamente de
la siguiente manera:
1.- Presentarse con el equipo completo de protección personal en la estación.

Nombre del Instructor: 111
Fecha de Elaboración:
Fecha de Revisión:
Manual de Capacitación Tecnológico Estado de la Revisión:

Realización
4
2.- Realizar la Ubicación de los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de

estación
3.- Solicitar permiso al Ing. de estación y al operador en turno para inhibir el sistema de
seguridad de la unidad para la apertura de las puertas del encabinado.
4.- Solicitar llave de puertas de encabinado de la unidad en la que se realizará practica
5.- Mostrar los componentes de la Ubicación de los componentes y parámetros de un sistema de
control lógico de estación en el cuarto de control
6.- Describir el funcionamiento de cada plc de estación
Conclusiones
Con la realización de esta práctica el participante obtendrá el conocimiento óptimo y la confianza
de conocer la Ubicación de los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de
estación
Practica 1 Ejercicio 2
Participante Duración 4 hora.

Fecha Evaluación Grupo Práctica Nº 1
Día Mes Año Ejercicio Nº 2
Nombre de la Práctica:
Llenado de formato de variantes o condiciones de operación de equipos principales y auxiliares.
Objetivo:
Al término del ejercicio el participante demostrara con la realización de su práctica el
conocimiento adquirido sobre la manera correcta de llenar los formatos de las variantes o
condiciones de operación de los equipos principales y auxiliares de estación..
Lugar donde se realizara: En la Estación de Compresión.
Curso Sistemas de control lógicos programables y consola de control de estación (HMI, MMI Interface
Maquina Hombre)
Objetivo Especifico
Realizar prácticas que le permitan reafirmar los conocimientos adquiridos sobre cuál es la
manera correcta para el llenado de los formatos, corregir cualquier variante desfasada o fuera de
condición, reportarla en bitácora y al Ing. encargado de estación.
Habilidad desarrollada en el trabajador:
Realiza de manera correcta el llenado de los formatos y reporta cualquier variante desfasada o
fuera de condiciones de los equipos principales y auxiliares.
Material a utilizar:
Uniforme (Ropa de algodón). Guante de carnaza
Fecha de Revisión:

Realización
4
Casco con Barbiquejo. Grifa.

Lentes
Zapatos con casquillo.
Análisis General de la práctica:
Se realizaron prácticas que le permiten reafirmar los conocimientos adquiridos sobre cuál es la
manera correcta para el llenado de los formatos y reportar cualquier variante desfasada o fuera
de condiciones de los equipos.
Ejercicio 1
Aplicará los conocimientos adquiridos teniendo las instrucciones especificas y genéricas de
operación de los equipos y realizará la toma de variantes o condiciones de operación de los
equipos principales y auxiliares reportando las variantes que estén fuera de condición operativa.
Desarrollo
Para la toma de condiciones de operación o variantes de los equipos principales y auxiliares de

la estación sería de la manera siguiente:
1.- Tener prontuario de alarmas de los equipos para su aplicación y reporte en bitácora.
2.- Tomar las variantes o condiciones de operación de la presión de succión y temperatura
3.- Tomar las variantes o condiciones de operación de la presión de descarga y temperatura
4.- Tomar las variantes o condiciones de operación de la presión deferencial de aceite de sellos
o aire de sellos
5.- Tomar las variantes o condiciones de operación de la velocidad de NPG
6.- Tomar las variantes o condiciones de operación de la velocidad de NPT
7.- Tomar las variantes o condiciones de operación del porcentaje del margen del surge
8.- Tomar las variantes o condiciones de operación del volumen manejado de la unidad
9.- Las variantes o condiciones de operación de las unidades varían según la estación, los
equipos auxiliares también se les toma diferentes variantes o condiciones de operación
10.- Reportar las variantes o condiciones de operación principales al centro de control SCADA
México.
11.- Reportar al Ing. de estación cualquier variante o condición operativa fuera de parámetros
permitidos.
Conclusiones
Con la realización de esta práctica el participante obtendrá el conocimiento óptimo y la confianza
del desarrollo para la toma o llenado de formato de variantes o condiciones de operación de
equipos dinámicos de estación.
Guía de Observación
Fecha de Revisión:

Realización
4
Competencia del Curso: Sistemas de control lógicos programables y consola de control de

estación (HMI, MMI Interface Maquina Hombre) Ubicación de los componentes y parámetros
de un sistema de control lógico de estación, Llenado de formato de variantes o condiciones de
operación de equipos principales y auxiliares.
Realizó el ejercicio eficientemente con el conocimiento adquirido sobre la Ubicación de los

componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación, Toma lecturas de las
variantes o condiciones de operación a los equipos principales y auxiliares, quedando
asentadas en el formato para mantener su estabilidad y su función en óptimas condiciones
cumpliendo con las políticas de calidad de la empresa.
Competencia del Curso CUMPLE

INDICADORES Observaciones
Genéricas Disciplinares SI NO
Realiza las actividades Conocimientos Procedimentales
a) Realizó el ejercicio dentro de las políticas de
1.- Presentarse con el equipo completo
eficientemente con el calidad de la empresa así
de protección personal en la estación. SD-SGI-PG-USSPA-
conocimiento adquirido como las instrucciones
05
sobre la Ubicación de especificas y genéricas que
2.- Realizar la Ubicación de los EQUIPO DE
los componentes y aplican en disciplina
componentes y parámetros de un PROTECCION
parámetros de un operativa
sistema de control lógico de estación PERSONAL
sistema de control
lógico de estación que se muestran en la figura de la parte
de abajo en el salón de clases. MO-IE-O-303
3.- Solicitar permiso al Ing. de estación y Operación y
b) Toma lecturas de las
al operador en turno para inhibir el mantenimiento de
variantes o condiciones
sistema de seguridad de la unidad para compresor de aire
de operación a los
equipos principales y la apertura de las puertas del
encabinado. MO-IE-O-256
auxiliares, quedando
4.- Solicitar llave de puertas de Arranque, Paro y
asentadas en el formato
encabinado de la unidad en la que se Venteo del
para mantener su
realizará practica. Turbocompresor
estabilidad y su función
5.- Mostrar los componentes de los Solar Taurus 60
en óptimas condiciones
cumpliendo con las sistemas plc superficialmente en la
políticas de calidad de estación
6.- Describir el funcionamiento de cada SGI-PE-USSPA-11
la empresa.
componente de los plc. ELABORACION Y
APLICACIÓN DE
7.- Tener prontuario de alarmas de los
ANALISIS DE
equipos para su aplicación y reporte en
SEGURIDAD EN EL
bitácora.
TRABAJO
8.- Tomar las variantes o condiciones de
operación de la presión de succión y MO-IE-O-298
temperatura. EVALUAR EL
9.- Tomar las variantes o condiciones CUMPLIMIENTO
de operación de la presión de descarga DE LOS
y temperatura. PROCEDIMIENTOS
10.- Tomar las variantes o condiciones O
de operación de la presión deferencial INSTRUCCIONES
de aceite de sellos o aire de sellos.
11.- Tomar las variantes o condiciones SD-SGI-PG-USSPA-
de operación de la velocidad de NPG. 06

Fecha de Revisión:

Realización
4
12.- Tomar las variantes o condiciones PROTECION

de operación de la velocidad de NPT. CONTRAINCENDIO
13.- Tomar las variantes o condiciones
de operación del porcentaje del margen
del surge.
14.- Tomar las variantes o condiciones
de operación del volumen manejado de
la unidad
15.- Las variantes o condiciones de
operación de las unidades varían según
la estación, los equipos auxiliares
también se les toma diferentes variantes
o condiciones de operación.
16.- Reportar las variantes o
condiciones de operación principales al
centro de control SCADA México.
17.- Reportar al Ing. de estación
cualquier variante o condición operativa
fuera de parámetros permitidos.
Actitudinales
Desarrolla innovaciones y da
seguimiento a los métodos establecidos.
Aprende por iniciativa e interés propio.

Participa y colabora de manera efectiva Código de
los trabajos a realizar previos al conducta, ética y
arranque del turbocompresor. valores de PEMEX
Desarrollan los valores de :
Respeto
Responsabilidad
Disponibilidad
Honestidad
Cuestionario de Verificación de Desempeño
Cuestionario de verificación de desempeño del Operador Especialista asignado en la

Estación de Compresión.
N° Si No
1 Se presentó con el equipo de protección personal completo
2 Realizó la Ubicación de los componentes y parámetros de un
sistema de control lógico de estación.
3 Solicitó permiso al Ing. de estación y al operador en turno para
inhibir el sistema de seguridad de la unidad para la apertura de
las puertas del encabinado.
4 Solicitó llave de puertas de encabinado de la unidad en la que se
realizará practica
Fecha de Revisión:

Realización
4
5 Mostró los componentes de un sistema de control lógico de

estación
6 Describió el funcionamiento de cada componente del plc
7 Aplicó el prontuario de alarmas de los equipos para su reporte en
bitácora.
8 Tomó las variantes o condiciones de operación de la presión de
succión y temperatura
9 Tomar las variantes o condiciones de operación de la presión
deferencial de aceite de sellos o aire de sellos.
10 Tomó las variantes o condiciones de operación de la velocidad
de NPG
11 Tomó las variantes o condiciones de operación de la velocidad
de NPT
12 Tomó las variantes o condiciones de operación del porcentaje del
margen del surge
13 Tomó las variantes o condiciones de operación del volumen
manejado de la unidad
14 Las variantes o condiciones de operación de las unidades varían
según la estación, los equipos auxiliares también se les toma
diferentes variantes o condiciones de operación.
15 Reportar las variantes o condiciones de operación principales al
centro de control SCADA México.
16 Reportar al Ing. de estación cualquier variante o condición
operativa fuera de parámetros permitidos.
Tabla de Valores de Evaluación del Desempeño de la Práctica 1
Practica 1 Habilidades que se desarrollan en el trabajador Valor de la calificación de

desempeño
1 Conocimientos Procedimentales Tendrán que cumplir con todas
indicadores para ser apto
2 Actitudinales Tendrán que cumplir con todas para
ser apto
Reporte de práctica por el participante

Fecha de Revisión:

Realización
4
Tendrá que realizar su reporte por escrito al final de la práctica donde quede como evidencia
de que fue comprendida y desarrollada correctamente, aplicando todos los conocimientos y
procedimientos adquiridos.
Evaluación de la Práctica 1
Número de aspectos a considerar Cumplimiento y resultado
Competente: No competente:
Ejercicio 1: 6
100% - 99% 89% y menos
Competente: No competente:
Ejercicio 2: 11
100% - 99% 89% y menos

Manual de Capacitación Estado de la Revisión: Intermedio
Sistema de Evaluación
Especialidad: Transporte de Gas por Ducto Tiempo de 40 Hrs Nivel

Realización
1
Formatos para Seleccionar técnicas e Instrumentos de Evaluación
ORGANISMO PEMEX GAS Y PETROQUIMICA BASICA

CENTRO DE TRABAJO Estaciones de compresión Sectores de Ductos PGPB
ESPECIALIDAD Transporte de Gas por Ducto
PUESTO/CATEGORÍA Operador Especialista en Estaciones de Compresión
UNIDAD DE COMPETENCIA LABORAL Todas las Estaciones de Compresión de Gas
Criterios de evaluación
Asistencia 0% De la Asistencia:
Participación Aula 10%
Realización de las Prácticas 25% Se pasara lista todos los días con un retraso
Reporte de prácticas 25% máximo de 15 minutos.
Examen 40% 3 retardos se consideran una falta.
Total 100%
De la participación en aula:
Se evaluara la participación en aula de acuerdo a:

• Interés del participante sobre el tema expuesto.
• Contestar a las preguntas que realice el instructor.
• Participar en exposiciones de los temas.
De la realización de las prácticas:
Se evaluara la participación en prácticas de acuerdo a:

• Interés del participante sobre el tema expuesto.
• Contestar a las preguntas que realice el instructor.
• Participar en el desarrollo de las prácticas.
Del reporte de prácticas:
Se elaborara un resumen por parte de los participantes de cada una de las prácticas
realizadas de acuerdo al siguiente formato.
• Título de la práctica.
• Objetivo.
118

Realización
1
• Introducción.
• Desarrollo.
• Resumen o comentarios finales.
Listado de las Prácticas a realizar
Practica FECHA DESCRIPCION DE LA PRACTICA LUGAR PROPUESTO RAMA

No. AUTORIZA
Ubicación de los componentes
y parámetros de un sistema de
control lógico de estación, Jefe de la
Estación de
1 Llenado de formato de estación de
Compresión
variantes o condiciones de compresión
operación de equipos
principales y auxiliares.
Evaluación para el curso de Operación de una Turbina Taurus 60 para la Categoría de

Operador Especialista.
Instrucciones:
Esta es una evaluación lee las preguntas que a continuación se te presentan y

selecciona la respuesta correcta .
Evaluación de conocimiento.
1. Es un dispositivo que combina la capacidad de proceso de una computadora

y de circuitos electrónicos de control
A SCADA
B PLC
C OUI
D SIR
2. La utilización de un Procesador, un dispositivo de almacenamiento de

información (Memoria), un Programa de Cómputo (Software) y medios de
recepción y envío de señales de control (Módulos de Entradas principal este
en línea o con carga
119

Realización
1
A CPU
B Principios de operación de un plc
C UPS
D Computadora
3. Es el dispositivo que provee la electricidad con que se alimenta una

computadora u ordenador
A Fuente de poder
B Sistema de respaldo
C Acumuladores de 24 volts.
D PLC
4. Bastidor destinado a alojar equipamiento electrónico, informático y de

comunicaciones
A Emparrillado
B Racks
C Soporte
D Cama
5. Contiene el microprocesador, la memoria y el programa de cómputo

(software) necesarios para el funcionamiento del PLC
A Modulo CPU
B Modulo UPS
C Modulo PLC
D Consola de estación
6. Está diseñado para múltiples entradas y los acuerdos de salida

A CPU
B Sistema PLC
C Sistema analógico
D Sistema digital
7. Hay también unos módulos que no se instalan en rack, sino que se sujetan a
la pared de los gabinetes
A Módulos de bloque
B Modulo UPS
120

Realización
1
C Modulo PLC
D Modulo CPU
8. Es un sistema de monitoreo de señales de fallas

A UPS
B Scanner
C CPU
D PLC
9. Son utilizados para proporcionar energía eléctrica de emergencia en

caso de falla del sistema de suministro normal de C.F.E.
A Inyector de aire.
B Moto Generadores y Turbogeneradores.
C Compresor de aire.
D Sistema de gas de instrumentos.
10. Sitio donde se concentra el equipo que monitorea y controla las

funciones de operación del sistema de proceso de toda la estación:
A Cuarto de Control.
B Área de Trampas de Diablo.
C Área de Sub-Estación Eléctrica.
D Área de BY-PASS de la Estación.
11. Característica básica de un sistema basado en PLC. Debe permitir la

expansión del control sin necesidad de cambiar lo instalado.
A Modular
B Escalable
C Configurable
D Programable
12. En el lenguaje de escalera este símbolo indica una entrada.

A C
B Y
C X
D R
121

Realización
1
13. Son dispositivos que se accionan para controlar el flujo de corriente eléctrica
sin el empleo de acciones automáticas
A Interruptores termo magnéticos
B Diodos
C Interruptores manuales
D Embobinados
14. Es ampliamente utilizado para programar los PLC , donde se requiere un

control secuencial de un proceso o una operación de fabricación
A Sistema UPS
B La lógica de escalera
C Sistema CPU
D Software
15. Contiene las instrucciones necesarias para que el PLC ejecute las acciones
requeridas por el sistema de control
A Sistema CPU
B Software
C Diagrama Escalera
D Sistema UPS
16. Es el dispositivo de interfaz con el sistema de interfaz del operador MMI

(interfase hombre maquina)
A Sistema CPU
B Software
C Cuarto de Control.
D PLC de control
17. Está ubicado en la parte frontal de la puerta del gabinete de control de la

unidad
A Gabinete de transferencia
B Panel de control operador
C Consola de estación
D PLC
122

Realización
1
18. Como se desactiva el botón de paro de emergencia de unidad

A Jalándolo y devolviéndolo
B Girar y jalar
C Oprimiendo
D Girandolo
19. Oprimiendo este botón mientras la unidad esta en control local/manual y en

velocidad de vacío para que entre en carga se activa un botón
A Incrementar velocidad
B Acelerador
C Accionador
D Generador
20. Oprimiendo este botón se encenderán todas las lámparas indicadoras del plc
de la unidad.
A Prueba de unidad
B Receteo de unidad
C Restablecimiento de unidad
D Prueba de lámparas
21. Oprimiendo este botón se reconocen las alarmas y disparos del plc de
unidad y se silenciara la alarma sonora.
A Prueba de unidad
B Reconocimiento de unidad
C Restablecimiento de unidad
22. Oprimiendo este botón se restablecen todas las alarmas y disparos del plc de
la unidad.
A Prueba de unidad
B Restablecimiento de unidad
C Reconocimiento de unidad
23. Oprimiendo este botón mientras la unidad esta en control local/manual inicia
la secuencia de arranque si todos los permisivos de arranque han sido
123

Realización
1
alcanzados
A Prueba de unidad
B Arranque
C Reconocimiento de unidad
24. Oprimiendo este botón mientras la unidad esta en control local/manual sé

dará inicio a la secuencia de paro normal de la unidad.
A Prueba de unidad
B Paro
C Arranque
25. Lámpara encendida indica que todos los permisivos de arranque han sido
alcanzados y la unidad esta lista para aceptar un comando de arranque.
Arranque
B Disponible
C Paro
D No disponible
26. Puede aceptar comandos de ajuste de las velocidades de la turbina de

potencia desde el plc de control de la estación
A Consola de estación
B Control de la unidad.
C Consola de unidad
D Computadora de estación
27. Son dispositivos que se accionan para controlar el flujo de corriente eléctrica
sin el empleo de acciones automáticas
A Interruptores termo magnéticos
B Diodos
C Interruptores manuales
D Embobinados
28. Mencione los tipos de interruptores manuales por su forma de instalación

A Cuadrado ,triangular ,Oblicuo
124

Realización
1
B Para empotrar, tras cuadro, de Superficie

C De pedestal ,de Cielo y por tierra
D Para la humedad, contra el calor contra el frio
29. Permitirá al plc de control de la unidad aceptar comandos de ajuste de las

velocidades de la turbina de potencia desde el plc de control de la estación y
los comandos de arranque/parada desde el plc de control de la estación en
remoto y el MMI en local
A Modo local auto
B Modo remoto auto
C Modo automático
D Modo manual
30. Permite al plc de control de la unidad aceptar comandos de arranque/parada

y ajuste de las velocidades de la turbina desde el MMI y desde el panel de
control local de la unidad
A Modo remoto auto
B Modo local auto
C Modo automático
D Modo manual
31. Llevara a la turbina de gas a velocidad sin carga y la mantendrá hasta que se
complete el tiempo de espera en vacío
A Modo remoto auto
B Modo vacio
C Modo automático
D Modo manual
32. Es una secuencia de mantenimiento que se utiliza para realizar labores de

lavado del G.G. con agua mezclado con un producto de limpieza
A Modo remoto auto
B Modo cranck
C Modo automático
D Modo manual
33. Inhibirá todas las acciones de los controles de la unidad así como las
125

Realización
1
acciones de los sistemas auxiliares asociados a la misma

A Modo remoto auto
B Modo seguro
C Modo automático
D Modo manual
34. Son las condiciones que se deben alcanzar para que el control acepte el
comando de arranque y la unidad esté disponible
A Disponible
B Permisivos de arranque
C Lista
D Disponibilidad de unidad
35. Es cuando cualquiera de las siguientes condiciones es cierta: des

alineamiento de cualquier válvula, presión de suministro de gas combustible
muy baja, puerta (derecha o izquierda) del gabinete de e/s remotas (link net)
abierta.
A Disponible
B Bloqueo de arranque
C Lista
D Disponibilidad de unidad
36. Para el arranque de un turbocompresor que nombre, color de lámpara marca
en el tablero de control de unidad o de estación:
A Color ámbar señal de lista o ready
B Señal Lista o ready, color verde
C Color rojo lista
D Ready o lista color azul
37. Tipos de indicadores de nivel de aceite lubricante instalados en los
turbocompresores:
A analógicos
B Analógicos y digitales
C Esfera
D Barras
38. Es compromiso de todo el personal de Pemex Gas: Procesar, transportar y
comercializar el gas natural, el gas licuado, los petroquímicos básicos y el
azufre, así como proporcionar los servicios adicionales que Pemex gas
126

Realización
1
ofrece en forma segura, eficaz y apegada al marco normativo aplicable; con

una filosofía de mejora continua de sus procesos. Todo ello, con el propósito
de lograr la satisfacción de nuestros clientes e incrementar el valor agregado
de la empresa:
A Política de seguridad
B Política de calidad PGPB
C Política de Pemex
D Política PEP
39. El equipo que está diseñado para proteger al trabajador en el lugar de
trabajo, de lesiones o enfermedades que puedan resultar del contacto con
peligros químicos, radiológicos, físicos, eléctricos, mecánicos u otros:
A Equipo de respiración autónomo
B Equipo de protección personal
C Equipo de seguridad
D Equipo de espacios confinados
40. Somos una empresa que se distingue por el esfuerzo y compromiso de sus
trabajadores con la seguridad, salud en el trabajo y la protección ambiental:
A Política de calidad
B Política de Seguridad
C Política de Pemex
D Discurso del Director de PEMEX
41. ¿Qué sistema incluye los dispositivos de control?
A Sistema de arranque
B Sistema de combustible
C Sistema de control eléctrico
D Sistema de aceite lubricante
42. ¿Qué sistema monitorea a la turbina y controla sus paradas?

43. ¿Qué sistema influye en la regulación de la velocidad y potencia de la

turbina?
127

Realización
1
44. ¿Qué sistema hace circular aceite a la turbina?

C Sistema de aceite lubricante
D Sistema de control eléctrico
45. ¿Cuál es la función de un ayudante de operador?

A Realizar movimientos operacionales
B Apoyar al operador especialista
C Realizar limpieza en aéreas de la estación
D Arrancar los turbocompresores
46. ¿Cuál es el formato que se llena en la guardia diariamente?

A Formato de estación
B Bitácora de eventos operativos
C Formato de equipos de estación
D Bitácora de guardia
47. ¿Cómo se llama el formato de los equipos principales?

A Reporte de equipo dinámico, condiciones de operación
B Reporte de turbocompresores de estación
C Reporte de equipos de la estación
D Reporte para ingeniero de estación
48. Nombra una variante o condición de operación que se llena en el

formato de compresor de aire
A Temperatura ambiente
B Presión de aceite
C Temperatura de las bandas
D Presión atmosférica
49.
128

Realización
1
A Área de filtros separadores.

B Área de Medición.
C Área de cabezales.
D Área de patín de gas combustible.
50. ¿Qué variante o condición operacional se toma para saber la condición

del compresor de aire?
A Temperatura ambiente
B Presión de aceite y temperatura
C Presión de aire
D Temperatura del acumulador de aire
51. ¿Qué sistema es utilizado para proporcionar el aire o gas necesario

para el movimiento de las válvulas de los equipos?
A Sistema de gas de potencia o instrumentos (aire)
B Sistema de gas combustible
C Sistema de gas de estación
D Sistema de gas de válvulas de estación
52. ¿En qué formato se toma la presión del aire de instrumentos o sellos?
A Formato turbocompresores
B Formato de compresores de aire
C Formato de compresores centrífugos
D Formato de estación
53. ¿Presión diferencial en el filtro del compresor de aire sirve para

detectar?
A Funcionamiento de los filtros
B Detectar estado de los filtros
C Humedad en filtro
D Filtro funcionando
53. Sitio donde se concentra el equipo que monitorea y controla las

funciones de operación del sistema de proceso de toda la estación:
A Cuarto de Control.
B Área de Trampas de Diablo.
129

Realización
1
C Área de Sub-Estación Eléctrica.

D Área de BY-PASS de la Estación.
54. ¿Cuál es la variante o condición operativa en un compresor de aire que

ayuda a mantener la lubricación del compresor?
A Presión de aceite
B Presión de descarga
C Presión diferencial filtro de aire
D Presión de carga
55. Al entrar en surge el turbocompresor que válvula actúa?

A Válvula anti surge
B Válvula de sangrado
C Válvula de compuerta
D Válvula de seccionamiento
56. En la variante o condición de operación de aceite de sellos que es lo

que se debe de cuidar al tomar los datos
A Presión constante
B Alta presión
C Baja Presión
D Presión de alarma
57. Al pasar el reporte al centro de control SCADA la variante de succión

que otra variante le reporta con la succión
A Gas de succión
B Temperatura de succión
C Llegada de succión
D Descarga
58. Si no entra en automático el equipo auxiliar Motogenerador cual sería el

paso a seguir?
A Reportarlo al Centro de Control
B Reportarlo al Ing. de estación
C Arrancarlo en manual
130

Realización
1
D Hablarle al Ing. de automatización
59. En caso de baja presión de gas de succión al tomar el dato cual sería el
procedimiento a seguir.
A Hablarle al Ing. de estación
B Comunicárselo a la estación aguas arriba
C Reportárselo al Ing. de automatización
D Reportarlo al operador en turno
60. Para un paro normal de unidad qué condiciones se requieren?

A Alta presión de succión
B Orden del Centro de Control
C Alta temperatura de aire de instrumentos
D Falta de aire de planta
61. Si no funcionara en automático el sistema de iluminación de la planta

que movimientos se realizarían.
A Le avisaría al Ing. de automatización
B Realizaría el movimiento en ccm en manual
C Le hablaría al Ing. de estación
D Reportaría a CFE
62. Si al tomar los datos de las variantes o condiciones de operación, notas

que el voltaje en baterías se encuentra en 12 vdc cual sería el
procedimiento a seguir.
A Lo reporto al centro de control
B Le reporto la condición al Ing. de automatización
C Le avisó al operador en turno
D Busco el desperfecto
63. Al tomar los datos se observa alta presión de descarga en el

turbocompresor y tengo 99% de velocidad (alta revoluciones), cuál sería
el procedimiento a seguir?
A Le aviso al Ing. de estación
B Le reporto al Ing. de operación
C Incremento velocidad
131

Realización
1
D Le reportó al operador en turno
132
Normas y Procedimientos
Especialidad: Transporte de Gas por ducto Tiempo de Nivel: 1
Realización 40 Hrs

01 Curso: Sistemas de control lógicos programables Sistemas Digitales (Sector de Ductos
Referencias Normativas:
NORMAS MEXICANAS
Una Norma Mexicana es la que elabora un organismo nacional de normalización, o la

Secretaría de Economía en ausencia de ellos, de conformidad con lo dispuesto por el artículo
54 de la Ley Federal de Metrología y Normalización, que prevé para uso común y repetido,
reglas, especificaciones, atributos métodos de prueba, directrices, características o
prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o
método de producción u operación, así como aquellas relativas a terminología, simbología,
embalaje, marcado o etiquetado.
NORMAS NOM Y NMX
La Normalización es el proceso mediante el cual se regulan las actividades desempeñadas

por los sectores tanto privado como público, en materia de salud, medio ambiente en
general, seguridad al usuario, información comercial, prácticas de comercio, industrial y
laboral a través del cual se establecen la terminología, la clasificación, las directrices, las
especificaciones, los atributos las características, los métodos de prueba o las prescripciones
aplicables a un producto, proceso o servicio.
Los principios básicos en el proceso de normalización son: representatividad, consenso,

consulta pública, modificación y actualización.
Este proceso se lleva a cabo mediante la elaboración, expedición y difusión a nivel nacional,
de las normas que pueden ser de tres tipos principalmente:
a. Norma oficial mexicana es la regulación técnica de observancia obligatoria expedida por

las dependencias normalizadoras competentes a través de sus respectivos Comités
Consultivos Nacionales de Normalización, de conformidad con las finalidades establecidas
en el artículo 40 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN), establece
reglas, especificaciones, atributos, directrices, características o prescripciones aplicables a
un producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o método de producción u
operación, así como aquellas relativas a terminología, simbología, embalaje. marcado o
etiquetado y las que se le refieran a su cumplimiento o aplicación.
133
Realización 40 Hrs

b. Norma mexicana la que elabore un organismo nacional de normalización, o la Secretaría

de Economía en ausencia de ellos, de conformidad con lo dispuesto por el artículo 54 de la
LFMN , en los términos de la LFMN, que prevé para uso común y repetido reglas,
especificaciones, atributos métodos de prueba, directrices, características o prescripciones
aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o método de
producción u operación, así como aquellas relativas a terminología, simbología, embalaje,
marcado o etiquetado.
c. Las normas de referencia que elaboran las entidades de la administración pública de

conformidad con lo dispuesto por el artículo 67 de la LFMN, para aplicarlas a los bienes o
servicios que adquieren, arrienden o contratan cuando las normas mexicanas o
internacionales no cubran los requerimientos de las mismas o sus especificaciones resulten
obsoletas o inaplicables.
Dentro del proceso de normalización, para la elaboración de las normas nacionales se

consultan las normas o lineamientos internacionales y normas extranjeras, las cuales se
definen a continuación:
d. Norma o lineamiento internacional: la norma, lineamiento o documento normativo que

emite un organismo internacional de normalización u otro organismo internacional
relacionado con la materia, reconocido por el gobierno mexicano en los términos del derecho
internacional.
e. Norma extranjera: la norma que emite un organismo o dependencia de normalización

público o privado reconocido oficialmente por un país.
¿Qué es ASTM Internacional?
Creada en 1898 ASTM International es una de las mayores organizaciones del mundo que
desarrollan normas voluntarias por consenso. ASTM es una organización sin ánimo de lucro
que brinda un foro para el desarrollo y publicación de normas voluntarias por consenso,
aplicables a los materiales productos, sistemas y servicios.
Los miembros de ASTM que representan a productores, usuarios consumidores, el gobierno

y el mundo académico de mas de 100 países, los cuales desarrollan documentos técnicos
que son la base para la fabricación, gestión y adquisición, y para la elaboración de códigos y
regulaciones.
134
Realización 40 Hrs

Estos miembros pertenecen a uno o más comités, cada uno de los cuales cubre un área
temática, como por ejemplo acero, petróleo, dispositivos mádicos, gestión de la propiedad,
productos para el consumidor y muchos más. Estos comités desarrollan más de las 11,000
normas ASTM que se pueden encontrar en el ANNUAL Book of ASTM Standards, de 77
volúmenes.
¿Qué es una norma?
Como se usa en ASTM, una norma es un documento que ha sido desarrollado y establecido
dentro de los principios de consenso de la organización y que cumple los requisitos de los
procedimientos y regulaciones de ASTM. Las normas elaboradas por consenso se elaboran
con la participación de todas las partes que tienen interés en el desarrollo o uso de las
normas.
¿Cómo y dónde se usan las normas ASTM?
Las normas ASTM las usan los individuos compañías y agencias en todo el mundo. Los
compradores y vendedores incorporan normas en sus contratos; los científicos e ingenieros
las usan en sus laboratorios y oficinas; los arquitectos y diseñadores las usan en sus planos;
las agencias gubernamentales de todo el mundo hacen referencia a ellas en códigos
regulaciones y leyes: y muchos otros las consultan para obtener orientación sobre muchos
temas
Las normas de ASTM son "voluntarias" en el sentido de que ASTM no exige observarlas. Sin
embargo las autoridades gubernamentales con facultad normativa con frecuencia dan fuerza
de ley a las normas voluntarias, mediante su cita en leyes, regulaciones y códigos.
En los Estados Unidos la relación entre los normalizadores del sector privado y el sector
público se ha fortalecido con una promulgación en 1995, de la Ley Nacional sobre
Transferencia y Avance tecnológico (Ley Pública 104-113). la ley exige a las agencias
gubernamentales el uso de normas desarrolladas en forma privada, siempre que sea posible,
ahorrando de esta manera millones de dólares a los contribuyentes, , al evitar la duplicación
de esfuerzos de normalización . Los usos de las normas ASTM son innumerables y entre
ellos se encuentran:
Petróleo: Los viajeros por tierra y por aire tienen confianza en la calidad estándar de los
combustibles que usan a donde quiera que vayan debido al gran número de normas ASTM
aplicables al petróleo, reconocidas alrededor del mundo.
135
Realización 40 Hrs

Medio Ambiente: Los constructores de edificaciones comerciales pueden satisfacer los

requisitos de la Ley de Respuesta Ambiental Exhaustiva, compensación y Responsabilidad
(CERCLA), valiéndose de las normas ASTM para evaluaciones ambientales en el sitio.
Deportes y equipos recreativos: La incidencia y severidad de las lesiones en la cabeza se

reduce cuando los ciclistas usan casco y otros dispositivos de protección fabricados con base
en una norma ASTM.
Normas ISO
En actualidad a nivel mundial las normas ISO 9000 y ISO 14000 son requeridas, debido a
que garantizan la calidad de un producto mediante la implementación de controles
exhaustivos, asegurándose de que todos los procesos que han intervenido en su fabricación
operan dentro de las características previstas. La normalización es el punto de partida en la
estrategia de la calidad, así como para la posterior certificación de la empresa.
Estas normas fueron escritas con el espíritu de que la calidad de un producto no nace de
controles eficientes, si no de un proceso productivo y de soportes que operan
adecuadamente. De esta forma es una norma que se aplica a la empresa y no a los
productos de esta. Su implementación asegura al cliente que la calidad del producto que él
esta comprando se mantendrá en el tiempo. En la medida que existan empresas que no
hayan sido certificadas constituye la norma una diferenciación en el mercado. Sin embargo
con el tiempo se transformará en algo habitual y se comenzará la discriminación hacia
empresas no certificadas. Esto ya ocurre hoy en países desarrollados en donde los
departamentos de abastecimiento de grandes corporaciones exigen la norma a todos sus
proveedores.
La certificación ISO 9000 puede servir como una forma de diferenciación "clase" de
proveedores, particularmente en áreas de alta tecnología, donde la alta seguridad de los
productos es crucial. En otras palabras, si dos proveedores están compitiendo por el mismo
contrato, el que tenga un certificado de ISO 9000 puede tener una ventaja competitiva con
algunos compradores.
Sectores y áreas de productos probablemente están generando presión para la certificación
en ISO 9000 incluyendo aeroespacio, autos, componentes electrónicos, instrumentos de
medición y de evaluación, entre muchos otros. El certificado de ISO 9000 puede también ser
un factor competitivo en áreas de productos donde preocupa la seguridad o la confiabilidad.
La familia de normas ISO 9000 es un conjunto de normas de calidad establecidas por la
Organización Internacional para la Estandarización (ISO) que se pueden aplicar en cualquier
tipo de organización. De igual manera es conocida como Calidad ISO 9000
136
Realización 40 Hrs

Su implantación en estas organizaciones, aunque supone un duro trabajo, ofrece una gran
cantidad de ventajas para sus empresas. Los principales beneficios son:
Reducción de rechazos e incidencias en la producción o prestación del servicio

Aumento de la productividad
Mayor compromiso con los requisitos del cliente
Mejora continua
La familia de normas apareció por primera vez en 1987 teniendo como base una norma
estándar británica (BS), y se extendió principalmente a partir de su versión de 1994, estando
actualmente en su versión 2000.
La principal norma de la familia es: ISO 9001:2000 - Sistemas de Gestión de la Calidad -
Requisitos.
La norma ISO 9001 elaborada por la Organización Internacional para la Estandarización, y
especifica los requisitos para un sistema de gestión de la calidad que pueden utilizarse para
su aplicación interna por las organizaciones, para certificación o con fines contractuales.
La actual versión de ISO 9001 data de diciembre de 2000, por ello se expresa como ISO
9001:2000.
ISO 9001 está enclavada en la familia de Normas ISO_9000, formada por 4 Normas.
Familia de Normas ISO 9000
ISO 9001: Contiene la especificación del modelo de gestión. Contiene "los requisitos" del
Modelo.
ISO 9000: Son los fundamentos y el vocabulario empleado en la norma ISO 9001:2000
ISO 9004: Es una directriz para la mejora del desempeño del sistema de gestión de calidad
ISO 19011: Especifica los requisitos para la realización de las auditorías de un sistema de
gestión ISO 9001 y también para el sistema de gestión medioambiental especificado en ISO
14001.
De todo este conjunto de Normas, es ISO 9001 la que contiene el modelo de gestión, y la
única capaz de certificar
137
Realización 40 Hrs

• Norma ISO-14001:2004. requisitos 4.4.6 y 4.4.7

• Sistema de Seguridad, Salud y Protección Ambiental SSPA , requisito Disciplina
Operativa
• Criterio 400-ACSIPA-CR-01 para Elaboración y Control de documentos y registros
del Sistema de Administración por Calidad
• NOM-005-STPS-2001 Puntos: 5.16, 6.1, 6.2, 6.3, 7.0.
• NOM-010-STPS-1999. Puntos: 6.1, 6.2, 6.3, 6.4.
.
Medidas de Seguridad, Salud Ocupacional y Protección Ambiental

• Utilización de casco, guantes, lentes, protección auditiva, zapatos industriales y ropa
de algodón.
• Equipo de protección especial obligatoria.
• Solo si requiere la protección personal obligatoria.
• Prevenir daños a la salud de los trabajadores ocupacionalmente expuestos a agentes
nocivos que están presentes en el medio ambiente laboral o simplemente forman parte
de las actividades de los trabajadores, de acuerdo al procedimiento 432-DHINE-PA-
004.
Descripción detallada del (los) requisito (s) legal (es) que le aplican (n).
NOM-005-STPS-1998 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo para el

manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas. 5. Obligaciones del
patrón 5.16 Comunicar a los trabajadores los riesgos a los que estén expuestos. 6.
Obligaciones de los trabajadores 6.1 Cumplir con las medidas de seguridad establecidas por
el patrón. 6.2 Participar en la capacitación y adiestramiento proporcionado por el patrón. 6.3
Cumplir con las instrucciones de uso y mantenimiento del equipo de protección personal
proporcionado por el patrón. 7. Requisitos administrativos
NOM-010-STPS-1999.- Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde

se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar
contaminación en el medio ambiente laboral. 6. Obligaciones de los trabajadores 6.1 En caso
de ser requeridos por el patrón, colaborar en las actividades de reconocimiento, evaluación y
control. 6.2 Participar en la capacitación y adiestramiento proporcionados por el patrón. 6.3
Seguir las instrucciones de uso y mantenimiento del equipo de protección personal
proporcionadas por el patrón. 6.4 Someterse a los exámenes médicos que apliquen. 6.5
Acatar las medidas de prevención y control que el patrón le indique.
138
Realización 40 Hrs

139
Fecha de Elaboración: Feb / 2011
Fecha de Revisión: 11 / 04 /11
Manual de Capacitación Tecnológico Estado de la Revisión: 30 / 04 /11
Glosario de Términos Tecnológicos
Especialidad: Sistema de Transporte por Ductos Tiempo de 40 Nivel

Realización Horas
01 Curso: Sistemas de control lógicos programables Sistemas Digitales (Sectores de
Interface Maquina Hombre) Ductos PGPB)
Es cualquier suceso que es provocado por una acción

ACCIDENTE violenta y repentina ocasionada por un agente externo
A
involuntario, da lugar a una lesión corporal.
A Líquido grasoso, insoluble en agua. Su origen puede ser
ACEITE vegetal, animal o mineral. Dentro del grupo de aceites
minerales se encuentra el petróleo crudo, el cual es una
mezcla compleja de cientos de compuestos químicos.
A Parte integrante de los cuadros de control automático de
las válvulas. El actuador produce la fuerza motriz
requerida para abrir o cerrar válvulas. Existen por lo
ACTUADOR menos cuatro tipos básicos de actuadores para control de
estrangulación que son: resorte y diafragma, pistón
neumático, motor eléctrico y actuador hidráulico o
electrohidráulico.
A ADECUADA Que se acomoda a otra cosa o es apropiado para
determinado fin, uso o acción.
A ALMACENAMIENTO Acción y resultado de guardar las cosas en gran cantidad
en un almacén.
A Producto de la reacción de alquilación, generalmente de
Isobutano con butileno, para formar hidrocarburos
ALQUILADO ramificados, principalmente Isooctano y otros isómeros
ramificados del octano, con un índice de octano de
alrededor de 94, por lo cual es muy apreciado para
preparar gasolina de alto octano.
A ANALIZAR Estudiar algo en sus partes para conocerlo y explicarlo.
A ANOMALÍA Cualquier daño mecánico, defecto o condiciones externas
que puedan poner o no en riesgo la integridad del ducto
A ÁREA O EQUIPO CON Lugar o instalación en donde se han cumplido todos los
RIESGO CONTROLADO requisitos de seguridad para que se pueda ejecutar un
trabajo potencialmente peligroso.
A Son un grupo de prácticas que se realizan colectivamente
AREA DE PROCESO con el fin de alcanzar determinadas metas, cubren desde
el desarrollo del producto de los servicios, hasta el
mantenimiento de los mismos.
A Es el equilibrio de las proporciones entre las distintas
ARMONÎA partes de un todo, y su resultado siempre connota
belleza.
140
Especialidad: Transporte de Gas por Ductos Tiempo de 40 hrs Nivel

Realización
1
ASEO Sinónimo de limpieza es realizar la actividad de higiene o

A limpieza sobre un objeto.
A Capa de aire que rodea a la Tierra. Está constituida por
una mezcla de gases en cantidades variables y en
ATMOSFERA diferentes capas, que a partir del suelo son las siguientes:
Troposfera, Estratosfera, Mesosfera, Termosfera.
B Metal babbit es un término genérico que se usa para
designar la aleación antifricción de bajo punto de fusión,
es decir se funden como superficies de cojinete o apoyo
en tapas o respaldos de acero, bronce o hierro fundido.
BABBIT El metal Babbit es una aleación que se emplea para
disminuir la fricción de los cojinetes. Está formado por
estaño, antimonio y cobre.
B Unidad de volumen basada en la medida del barril
utilizado en la industria del petróleo.
Equivale a 158.9873 litros (42 galones de Estados
Unidos).
A principios de siglo era una vasija cilíndrica de madera,
BARRIL DE PETROLEO de preferencia de encino blanco. Se formaba con duelas
apretadas por aros o zunchos. Se fabricaba también de
hierro o acero. El petróleo se transportaba en barriles
colocados en barcos o carretas. En la actualidad se
transporta en barcos o carros con tanques elaborados
para tal fin.
B Máquina que aumenta la presión sobre un líquido y de
este modo lo hace subir a un nivel más alto o lo obliga a
circular. Cada equipo de bombeo es un transformador de
BOMBA energía. Recibe energía mecánica que puede provenir de
un motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía
que un fluido adquiere en forma de presión, de posición o
de velocidad.
B Aquélla en la que la aspiración y la expulsión del líquido
es producida por una rueda de álabes que giran dentro de
una carcasa. En general este término comprende a las de
circulación radial, de circulación combinada y las de
Compresor Centrifugo circulación axial o bombas de hélice.
Estas bombas constan, básicamente, de un impulsor que
imparte presión y energía cinética al fluido bombeado y
141

Realización Horas
de una caja envolvente o carcasa fija, que guía al fluido

hacia el impulsor y a partir de él.
B Acoplamiento de tuberías metálicas de más de dos
pulgadas de diámetro formado por dos platinas circulares
enroscadas, solapadas o soldadas al tramo de tubería o
BRIDA accesorio que se une. Las bridas pueden fabricarse con
diferentes materiales tales como acero, latón, etc.,
dependiendo del uso que se les dé.
Existen también las bridas para placas de orificio. Se
emplean para la medición de flujo de fluidos a las que se
conectan las tomas de alta y baja presiones
correspondientes. Los modelos más comunes son las de
rosca, las soldadas, las de anillo y las Van Stone
B Se denomina dureza Brinell a la medición de la dureza de
un material mediante el método de indentación, midiendo
BRINELL la penetración de un objeto en el material a estudiar. Fue
propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en
1900, siendo el método de dureza más antiguo.
C Es el proceso de establecer bajo condiciones específicas,
CALIBRACIÓN el error de un instrumento de medición con respecto a un
patrón conocido.
C Es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una
fijación mental del consumidor que asume conformidad
CALIDAD con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo
para satisfacer sus necesidades.
C Energía originada probablemente por un movimiento
vibratorio atómico molecular, cuyas variaciones son
debidas a fenómenos de tipo cinético en las moléculas.
Un cuerpo que absorbe calor aumenta su temperatura.
Cuando dos cuerpos se encuentran a la misma
CALOR temperatura, es decir, cuando alcanza el equilibrio
térmico, cesa el tránsito de calor, entre ambos. Otro
efecto del calor son las destilaciones, el aumento de las
dimensiones de un objeto y los cambios de estado. El
calor se puede transmitir por conducción (sólidos), por
convección (líquidos y gases) o por radiación (incluso en
ausencia de un medio de conducción). La unidad de calor
es el joule, también se mide en caloría (1 cal. O 4.1868
142

Realización
1
joules), en BTU (british termal unit que en el sistema

ingles equivale a 251.98 cal.)
C Equipo de protección personal que se utiliza para
proteger los pies. La selección del tipo de calzado
depende de las labores que se realizan. De acuerdo con
CALZADO DE las normas de seguridad de Petróleos Mexicanos el
SEGURIDAD calzado se clasifica de la siguiente manera: zapato
borceguí con casquillo de acero, media bota con casquillo
de acero, media bota con casquillo de acero, zapato
borceguí sin castillo de acero, bota sin casquillo de acero,
zapato tipo choclo (especial para garrotero sin casquillo
de acero), zapato borceguí dieléctrico, etcétera.
C Depósito para contener agua pluvial u otros líquidos.
CÁRCAMO Generalmente se coloca bajo tierra, aunque existen
cárcamos que se encuentran en la superficie. Se
construye de concreto reforzado o con material de tipo
plástico según sea el caso del líquido.
C CARGA Cantidad de materia prima que se alimenta a una planta
para su proceso y transformación en otros productos.
C Cualquier área, edificada o no, en la que los trabajadores
CENTRO DE TRABAJO deban permanecer o a la que deban acceder para razón
de su trabajo.
C COLOCAR Poner a una persona u cosa en su debido lugar u orden.
C COMBUSTIBLE Material que, al combinarse con el oxígeno, se inflama
con desprendimiento del calor, sustancia capaz de
producir energía por procesos distintos al de oxidación
(tales como una reacción química), incluyéndose también
los materiales fisionables y fusionables.
C COMPRESIÓN Acción mecánica de la reducción del volumen ocupado
por un gas por efecto de la presión.
C Presencia en el ambiente de uno o más contaminantes o
CONTAMINACIÓN de cualquier combinación de ellos que cause
desequilibrio ecológico”
C Contaminación de los medios naturales en grado tal que
CONTAMINACIÓN puede resultar perjudicial para las personas, animales,
AMBIENTAL plantas u objetos, causando un deterioro en la calidad de
la vida o un desequilibrio ecológico.
C Proceso de verificación de que un producto cumple con
143

Realización Horas
CONTROL DE CALIDAD las condiciones y características requeridas por las leyes

o normas o por las propias exigencias del productor.
C Lugar donde se examina y controla, por medio de
CUARTO DE CONTROL tableros e instrumentos de control, la condición de
operación de los procesos industriales y de las principales
máquinas y equipos comprendidos en ellos.
D DEMANDA Cantidad de un producto que una colectividad está
dispuesta a comprar, en función de su precio y de las
rentas de la colectividad, entre otros factores.
D Fís. Relación entre la masa de un cuerpo y su volumen.
Su valor depende de muchos factores, como la
temperatura y presión a la que estén sometidos. Para los
líquidos la densidad varía muy poco dentro de los límites
amplios de estas variables. En cambio la densidad de un
gas es muy sensible a cambios de temperatura y presión,
DENSIDAD por lo que generalmente se reporta en condiciones
estándar a 0º C y una atmósfera de presión. En el caso
de sólidos y líquidos comúnmente se expresa en g/cm3,
siendo su unidad en el Sistema Internacional de Medidas
(SI) kg/m3.
Petrol. Característica de los productos derivados del
petróleo que se determina a través de su volumen y peso
o la gravedad específica y la gravedad API, en grados
API.
D DESCOORDINACIÖN A la falta de coordinación.
D Rechazar algo (residuos, desperdicio, recorte, sobrante
DESECHO en una industria) que no gusta o que se considera
innecesario o inútil.
D DESORDEN Falta de orden o disposición de los elementos que forman
una cosa o un conjunto
D DESPILFARRO Derroche de dinero o bienes, gasto excesivo e
innecesario.
D Disminución, empeoramiento, desgaste del estado de
DETERIORO algo o la misma pérdida de la calidad o importancia de
una cosa.
D Equipo que limpia los ductos interiormente, impulsado por
la presión de operación a la que se está trabajando.
DIABLO Los diablos están diseñados para desplazarse en el
144

Realización
1
INSTRUMENTADO interior de los ductos con el fluido normal de operación.

Mediante un registro electrónico se conoce el estado
físico de las tuberías.
D Tuberías destinadas para el transportar de gas, su
espesor varía entre 2 y 48 pulgadas, según los usos, las
condiciones geográficas y el clima del lugar.
Existen diferentes tipos de ductos, según el producto que
transporta:
Gasoducto.
DUCTO(S) Gasolinoducto.
Oleoducto.
Poliducto.
Turbosinoducto.
E EFECTO Es aquello que se consigue por virtud de una causa o el
fin para que se haga una cosa.
E ELIMINAR Expulsar, quitar, o desaparecer impurezas de una cosa,
por medio de una acción.
E Evento no previsto que altera el funcionamiento normal
de operación de las instalaciones y que, por su naturaleza
EMERGENCIA o magnitud, pone en peligro la seguridad e integridad de
los trabajadores, instalaciones, equipos, vehículos, etc., la
de terceras personas o afecta el ambiente o los
ecosistemas.
E EMPRESA Industria que destina gran parte de sus ganancias en pro
de la sociedad en la que está asentada.
E EQUIPO Al conjunto de aparatos y dispositivos que constituyen un
área de proceso.
E EQUIPO DE Establece su propia meta y presenta un plan y programa
IMPLANTACIÖN de trabajo para alcanzarla, así mismo plantea:
E EQUIPO DE Consiste en equipos de respiración de aire autónomo con
PROTECCION mascarilla y regulador de paso del tanque de aire
PERSONAL ESPECIFICA comprimido.
E Instalación fija o móvil destinada a realizar determinadas
ESTACIÓN DE MEDICIÓN mediciones, donde se recogen y estudian las
observaciones sobre fenómenos específicos.
E ESTRECHA RELACION Dos o mas elementos que están muy relacionadas la una
con la las otras
E EXCESO Acción de sobre pasar los límites que se consideran
145

Realización Horas
razonables.
F FALLA Incumplimiento de un compromiso u obligación.
F FLUIDO HIDRÁULICO Líquido usado en los sistemas hidráulicos para la
transmisión de fuerza.
F FUGA Salida o escape de un líquido o gas, causado por algunos
efectos de la corrosión a la estructura metálica. También
existen algunos factores internos o externos que
provocan las fugas tales como laminaciones, grietas,
fisuras, golpes o defectos de fabricación, entre otros.
F FUNDAMENTAL Que es una cosa u objeto de suma importancia.
F Es una magnitud que se mide el número de repeticiones
FRECUENCIA por unidad de tiempo de cualquier fenómeno o suceso
periódico.
G Equipo de seguridad industrial que se utiliza para
proteger los ojos en caso de riesgo al sostener y martillar
punzones y cinceles sobre metal frío; aplicar o quitar
pinturas o removedor de barniz; taladrar o escariar hacia
arriba; soplar generadores, motores y tubos; rebabear,
GAFAS cortar y calafatear metal, piedra o concreto; cortar cables
de acero, tornillos o remaches; hendir o partir tuercas;
soplar arena y emparejar ruedas de esmeril o mollejones;
manejar metal fundido o ácido; quebrar carburo y vaciar
sosa o potasa cáustica, ácido u otros líquidos corrosivos.
G Unidad de medida de volumen de líquidos, utilizada
GALÓN generalmente para líquidos y sólidos. En Estados Unidos,
un galón para líquidos equivale a 3.78533. En Inglaterra
un galón equivale a 4.54596 1itros.
G Relación entre la densidad de una sustancia y la
densidad de otra sustancia como referencia a
temperaturas específicamente definidas para cada una de
ellas.
En el caso de líquidos y sólidos la sustancia base (o
GRAVEDAD ESPECIFICA estándar) es agua pura, no obstante para los gases el
agua tiene una densidad excesivamente alta, por lo que
se toman como sustancias base, el hidrógeno puro o el
aire seco a la misma presión y temperatura del gas.
Dada la naturaleza de la gravedad específica éste es un
valor sin dimensión (adimensional), por lo que se pueden
146

Realización
1
usar las unidades que se quieran, siempre que sean

congruentes. Es indispensable también, definir con
precisión las temperaturas a las que se consideraron las
Densidades correspondientes al material o sustancia, así
como la del compuesto de referencia. La fórmula es la
siguiente:
grav. esp. 15.6 o C/15.6º C

también
grav. esp. 60º F/60o F
indicándose en este caso que la densidad de la sustancia

considerada a 60º F se compara con la densidad de la
sustancia base a la misma temperatura. Para el caso de
líquidos y sólidos las temperaturas más usuales son 25º
C/25º C o 20º C/4º C, ya que la densidad del agua a 4º C
(3.98º C) es 1.0 g/cm3. En el sistema inglés es usual
efectuar la referencia a 60º F.
G 1. Unidad de masa del Sistema Métrico Decimal
equivalente a la de un centímetro cúbico de agua a la
temperatura de su máxima densidad, es decir, cuatro
GRAMO grados centígrados. (Símb. g).
2. m. Unidad de fuerza o peso del Sistema Métrico

Decimal equivalente a la ejercida sobre una masa de un
gramo por la acción de la gravedad en condiciones
normales. (Símb. g).
G Equipo de protección personal. Su función es la de
proteger la mano, la muñeca, la parte del antebrazo y
separadamente a cada dedo. Dependiendo del trabajo se
utilizan diferentes tipos de guantes:
Guantes de asbesto. Equipo de protección personal
manufacturado con fibras de tejido de asbesto que cubre
las manos, con una funda para cada dedo y el antebrazo
para resistir altas temperaturas.
Guantes de cuero. Para trabajadores generales.
GUANTES Guantes de cuero, de carnaza de primera curtida al
cromo. Para soldadores.
147

Realización Horas
Guantes de cuero tipo ferrocarrilero. El dorso y los puños

son cortos. El material es carnaza de primera y palmas de
flor (oscaria) de res.
Guantes de cuero suave de cochino, impregnada de
materiales aislantes y refractarios. Para protección contra
el calor.
Guantes de cuero delgado (cabritilla o similar) al cromo.
Para electricistas.
Guantes de algodón 100 por ciento, blancos con broches.
Para manejo de herramienta eléctrica.
Guantes de algodón 100 por ciento, estilo “Terry”. Para
protección de cortes, abrasión y temperatura.
Guantes de algodón 100 por ciento, impregnados
totalmente de cloruro de polivinilo
(PVC). Su puño es elástico y se utilizan para trabajos
generales.
Guantes de hule natural, dieléctricos. Especiales para
electricistas.
Guantes de hule natural. Se usan para proteger las
manos de los ácidos.
Guantes de material sintético, (neopreno, PVC o
similares). Se usan contra ácidos, aceites, grasas o
solventes.
Guantes de material sintético, blancos. Para el manejo de
tetraetilo de plomo.
Guantes de asbesto, aluminizados. Para protección
contra el calor.
Guantes de caucho emplomado. Para personal que
maneja cápsulas radioactivas
H Dispositivo artificial cuya función es facilitar la aplicación
HERRAMIENTA de energía a una pieza o material durante la realización
de una tarea.
H Familia de compuestos químicos formada,
principalmente, por carbono e hidrógeno. Pueden
contener otros elementos en menor proporción, como son
oxígeno, nitrógeno, azufre, halógenos (cloro, bromo, iodo
y flúor), fósforo, entre otros.
Su estado físico, en condiciones ambientales, puede ser
148

Realización
1
en forma de gas, líquido o sólido, de acuerdo al número

de átomos de carbono y otros elementos que posean. Se
funden a temperaturas relativamente más bajas que los
compuestos minerales o inorgánicos.
Dentro de los hidrocarburos se incluyen como productos
naturales los componentes del petróleo; las grasas
animales y aceites vegetales; los derivados del alquitrán
HIDROCARBURO de hulla; de la trementina; colorantes como el añil y
púrpura de tiro; los alcoholes, ácidos grasos; azúcares y
muchos más. Aunque existen cientos de miles de
hidrocarburos de estructura conocida, hay dos grandes
grupos cuyas propiedades, reacciones y métodos de
preparación son comunes; por lo cual su estudio toma el
aspecto de una sistematización rigurosamente ordenada.
Estos dos grandes grupos son los hidrocarburos alifáticos
y los aromáticos.
H Es el conjunto de conocimientos y técnicas que deben
HIGIENE aplicar los individuos para el control de los factores que
ejercen o pueden ejercer efectos nocivos sobre su salud.
I IDENTIFICAR Demostrar que una cosa es la misma que otra.
I INCERTIDUMBRE Lo contrario de la certidumbre o certeza
I Dispositivo empleado directa o indirectamente para medir
y controlar una variable. Este término incluye válvulas de
control, válvulas de alivio y dispositivos eléctricos como
INSTRUMENTO (DE los botones de contacto, anunciadores, etc., no
CONTROL) aplicándose a los componentes internos de un
instrumento como son las resistencias, fuelles receptores,
etcétera.
I INVENTARIO Se define al registro documental de los bienes y demás
cosas pertenecientes a una persona o a algo, hecho con
orden y precisión.
J También conocida como ciegatubos o “comal” (en el argot
petrolero). Placa metálica maciza cuya forma es circular.
JUNTA CIEGA Se coloca entre bridas para asegurar el cierre hermético
de una tubería. La inserción de este tipo de placas se
realiza, generalmente, cuando la línea o ducto está fuera
de servicio, durante las tareas de mantenimiento.
L LIBRANZA Operación de aislamiento de un tramo o sección de ducto
149

Realización Horas
para su posterior mantenimiento.

L LÍNEA Conjunto de tramos de tubería y accesorios que manejen
el mismo fluido a las mismas condiciones de operación.
Normalmente esto se cumple para la tubería localizada
entre dos equipos en la dirección de flujo.
M
MANIFIESTO Es una declaración pública de principios e intenciones.
M MANÓMETRO Instrumento que sirve para indicar la presión de los
fluidos.
M A un conjunto de maquinas u utensilios utilizados pera
MATERIAL realizar un servicio o una profesión.
M (del griego µετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia
de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los
METROLOGÍA sistemas de medida en cualquier campo de la ciencia.
También tiene como objetivo indirecto que se cumpla con
la calidad.
O OCURRENCIA Cosa que sucede o hecho de ocurrir algo.
O OBJETIVO
Un propósito o meta que se propone a cumplir en un
lapso definido de tiempo.
O ONZA Peso que consta de 16 adarmes y equivale a 28,7 g.
Es una de las 16 partes iguales del peso de la libra, y
la del marco de la plata se divide en 8 ochavas.
P Maniobra operativa para dar inicio a la corrida del diablo
PATEO (acción de enviar el diablo a través de la trampa de
diablos)
P PATRÓN Es un objeto o sustancia que se emplea como muestra
para medir alguna magnitud o para replicarla
P PERCEPCIÔN Es el primer proceso cognoscitivo a través del cual los
sujetos captan información del entorno.
P Se puede definir como la relación entre los resultados y el
PRODUCTIVIDAD tiempo utilizado para obtenerlos o la cantidad de materia
utilizada con relación de la cantidad de producción
obtenida.
R RACK DE TUBERIAS Conjunto de ductos.
R RED CONTRAINCENDIO Sistema de tuberías cuya función principal es abastecer
de agua los puntos críticos de una instalación.
150

Realización
1
R REPARAR Componer, arreglar, corregir remediar una cosa.

R RESULTADO Efecto de un hecho ,operación o razonamiento
S SUCIEDAD Conjunto de manchas, de polvo o de impurezas que hay
en una cosa o en un lugar
S SUMINISTRO Acción de transportar
TAREAS COTIDIANAS Es la tarea o trabajo que se realiza por una determinada
T jornada laboral o por día
T TÈCNICA Es un procedimiento o conjunto de reglas, normas o
protocolos que tienen como objetivo obtener un resultado
determinado. Requiere destrezas manuales como
intelectuales, frecuentemente el uso de herramientas y
siempre de saberes muy variados.
T TRABAJO Es una de las principales actividades humanas y sociales,
T Es un dispositivo capaz de transformar o convertir un
determinado tipo de energía de entrada, en otra de
diferente a la salida. El nombre del transductor ya nos
indica cual es la transformación que realiza (p.e.
electromecánica, transforma una señal eléctrica en
TRANSDUCTOR mecánica o viceversa), aunque no necesariamente la
dirección de la misma. Es un dispositivo usado
principalmente en la industria, en la medicina, en la
agricultura, en robótica, en aeronáutica, etc. para obtener
la información de entornos físicos y químicos y conseguir
(a partir de esta información) señales o impulsos
eléctricos o viceversa. Los transductores siempre
consumen algo de energía por lo que la señal medida
resulta debilitada
T TRAZABILIDAD Propiedad de una medición física o química, o del valor
de un patrón por medio de la cual estos pueden ser
relacionados a referencias establecidas por lo patrones
apropiados, generalmente nacionales o internacionales, a
través de una cadena ininterrumpida de comparaciones.
T TRINCHERAS Área especial la cual existe cabezales de succión y
descarga al equipo dinámico y contiene el hidrocarburo
en caso de fugas.
U Son las iníciales en inglés, "Uninterrumptible Power
Supply, Un Sistema de Fuerza Ininterrumpible, es un
UPS equipo cuya función principal es evitar una interrupción de
151

Realización Horas
voltaje en la carga a proteger

U UTILIDAD Es la propiedad por la cual una cosa o acción adquiere la
condición de VALOR útil, es decir, sirve paraU algo.
V Mec. Aparato que regula, interrumpe o restablece la
circulación de fluidos en una tubería. Asimismo puede
servir como dispositivo de seguridad automático o
VÁLVULA semiautomático. Las válvulas usadas en las líneas de
tubería se pueden clasificar en:
de aguja (needle valves)
de compuerta (gate valves)
de globo (globe valves)
macho (plug valves)
de retención (check valves)
de control (control valves)
de seguridad (safety valves).237
V Dispositivo automático de relevo de presión, actúa por
presión estática aplicada sobre la válvula, se abre en
VÁLVULA DE ALIVIO forma proporcional al incremento de presión sobre la
presión de ajuste. Se utiliza exclusivamente en el manejo
de líquidos.
V Dispositivo mecánico que mediante su cierre impide el
VÁLVULA DE BLOQUEO paso de un fluido por un conducto. Esta válvula opera
completamente abierta o completamente cerrada.
V Dispositivo que manipula directamente el flujo de una o
más corrientes del fluido de proceso. Este mecanismo es
diferente a la válvula común de dos posiciones. En
VÁLVULA DE CONTROL algunas aplicaciones se le denomina compuerta (damper)
o persiana (louver). Los principales tipos de válvulas de
control son los siguientes: de globo, ángulo, de aguja,
bola, disco excéntrico, mariposa, compresión y auto
arrastre (drag) o de disco múltiple. El uso de cada tipo de
válvula depende de la presión, temperatura y tipo de
fluido que se controla, lo mismo que del material de
construcción.
V Dispositivo que se utiliza para seccionar tramos de
VÁLVULA DE tubería para reparación, mantenimiento o emergencia del
SECCIONAMIENTO ducto. Se encuentra espaciada de acuerdo con su
localización.
152

Realización
1
V Dispositivo automático de relevo de presión que actúa por

VÁLVULA DE la presión estática aplicada sobre la válvula, se
SEGURIDAD caracteriza por una apertura rápida o acción de disparo.
Sus principales aplicaciones son para el manejo de gases
o vapores.
Z ZAPATOS DE Equipo de protección personal cuya función es la de
SEGURIDAD prevenir lesiones a los pies o reducir la severidad de
aquéllas.
153
Formato de Anexos Técnicos

Realización
1
Anexo 1 Tablas de equivalencias:
1. LONGITUD
Unidad cm m (SI) km pulg. pie yarda milla
1 cm 1 0,01 0,00001 0,393701 0,0328083 0,0109361 6,21371 E-6
1 m (SI) 100 1 0,001 39,3701 3,28084 1,09361 6,21371 E-4
1 km 1,0 E+5 1000 1 3,93701 3280,4 1093,6 0,621371

E+4
1 pulg. 2,54 0,0254 2,54 E-5 1 0,08333 0,027778 1,57828 E-5
1 pie 30,48 0,3048 3,048 E-4 12 1 0,333333 1,8939 E-4
1 yarda 91,44 0,9144 9,144 E-4 36 3 1 5,6818 E-4
1 milla 1,60934 1609,34 1,60934 6,336 E+4 5280 1760 1

E+5
2. SUPERFICIE
2 2 2 2 2 2 2
Unidad cm m (SI) km pulg. pie yarda milla
2
1 cm 1 1,0 E-4 1,0 E-10 0,1550 1,0764 E-3 1,1960 E-4 3,8611 E-11
2
1 m (SI) 1,0 E+4 1 1,0 E-6 1550,0 10,7639 1,19598 3,8611 E-7
2
1 km 1,0 E+10 1,0 E+6 1 1,5500 1,07610 1,1960 E+6 0,38611
E+09 E+7
2
1 pulg. 6,4516 6,4516 E-4 6,4616 E-10 1 6,9444 E-3 7,7161 E-4 2,4910 E-10
2
1 pie 929,03 0,092903 9,2903 E-8 144 1 0,11111 3,5868 E-8
2
1 yarda 8,3613 E+3 0,83613 8,3613 E-7 1296 9 1 3,2283 E-7
2
1 milla 2,5900 2,5900 E+6 2,58998 4,0145 E+9 2,7878 E+7 3,0976 E+6 1
E+10
154

Realización
1
3. VOLUMEN
3 3 3 3
Unidad cm litro m (SI) pulg. pie galón
3
1 cm 1 0,001 1,0 E-6 6,1024 E-2 3,5315 E-5 2,6417 E-4
1 litro 1000 1 0,001 61,024 3,5315 E-2 0,26417
3
1 m (SI) 1,0 E+6 1000 1 6102,4 35,315 264,17
3
1 pulg. 16,3871 1,6387 E-2 1,6387 E-5 1 5,7870 E-4 4,3290 E-3
3
1 pie 2,8317 E+4 28,3168 2,8317 E-2 1728 1 7,4805
1 galón 3785,4 3,7854 3,7854 E-3 231,00 0,13368 1
4. MASA
Unidad g kg (SI) ton. métr. onza lb ton. corta
1 gramo 1 0,001 1,0 E-6 3,5274 E-2 2,2046 E-3 1,1023 E-6
1 kilogramo 1000 1 0,001 35,274 2,2046 1,1023 E-3
1 ton. métr. 1,0 E+6 1000 1 3,5274 E+4 2204,6 1,1023
1 onza 28,349 2,8349 E-2 2,8349 E-5 1 0,06250 3,1250 E-5
1 libra 453,59 0,45359 4,5359 E-4 16 1 5,0000 E-4
1 ton corta 9,0718 E+5 907,18 0,90718 3,2000 E+4 2000 1
5. DENSIDAD
3 3 3
Unidad g/cm g/l kg/m (SI) lb/pie lb/galón
3
1 g/cm 1 1000 1000 62,4280 8,34540
1 g/l 0,001 1 1,000 6,2428 E-2 8,3454 E-3
3
1 kg/m (SI) 0,001 1,000 1 6,2428 E-2 8,3454 E-3
3
1 lb/pie 1,6018 E-2 16,0185 16,0185 1 0,13368
1 lb/galón 0,119826 119,826 119,826 7,48052 1
155

Realización
1
ANEXO 2. Recomendaciones para el uso de herramientas manuales de

seguridad.
Para trabajar con herramientas manuales se deben tener en cuenta las siguientes
precauciones y medidas generales de seguridad:
1. LAMPARAS DE MANO DE SEGURIDAD.

Petróleos Mexicanos y sus organismos subsidiarios, en cumplimiento a lo estipulado en los
artículos 62,64 y 67 de la ley federal sobre metrología y normalización, y conforme a la ley de
adquisiciones, arrendamientos y servicios del sector público, expide la presente norma de
referencia para que se utilice en la adquisición de lámparas de mano de seguridad para uso
en ares peligrosas (clasificadas)
En las instalaciones de Petróleos Mexicanos y organismos subsidiarios en donde se
manejan, almacenan o procesan líquidos o gases inflamables derivados del petróleo, existen
o pueden existir en determinadas circunstancias áreas denominadas peligrosas, debido a la
presencia de gases o vapores que al combinarse con el aire en la proporción adecuada
pueden formar mezclas inflamables o explosivas.
2.- EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Un equipo de protección personal es una herramienta de seguridad que debe adecuarse a
las disposiciones de trabajo requeridas en las diferentes áreas de su utilidad, su diseño y
construcción se basa en la seguridad y protección del trabajador. En cualquier caso, un
equipo de protección individual deberá: ser adecuado a los riesgos de los que haya que
protegerse, sin suponer de por sí un riesgo adicional; responder a las condiciones existentes
en el lugar de trabajo; tener en cuenta las exigencias ergonómicas y de salud del trabajador;
adecuarse al portador, tras los necesarios ajustes.
3.-CONSOLA DE ESTACIÓN (PANTALLAS MMI O HMI)

Es la interface maquina hombre por medio de esta herramienta de trabajo se logra
monitorear todas las señales analógicas de control que emite el PLC tanto de la estación
como de las unidades y los plcs auxiliares.
4.-Bitácora de eventos operativos

Es una herramienta que permite registrar manualmente todos los eventos operativos que se
generan en cada turno las 24 horas del día y los 365 días del año
156

Realización
1
5.-RADIOS DE COMUNICACIÓN
Esta herramienta de trabajo permite la comunicación interna y externa en el desarrollo de las
actividades operativas que se generan en las diferentes áreas del Sistema Nacional de Gas.
Nota: para esta especialidad son las herramientas más comunes de utilidad.
157
Estado de la Revisión: Intermedio
Manual de Capacitación Tecnológico
Formato de Bibliografía y
Referencias de Consultas
Especialidad: Transporte de Gas por ducto Tiempo de 40 hrs Nivel

Realización
1
BIBLIOGRAFIA
Manual de operación de la turbina Solar Turbotronic
158
Formato de Informe de Resultados
Especialidad: Transporte de Gas por ducto Tiempo de 40 hrs Nivel:

Realización
1
ORGANISMO
PEMEX GAS Y PETROQUIMICA BASICA
CENTRO DE TRABAJO
Estaciones de Compresión de los Sectores de Ductos de PGPB
ESPECIALIDAD
Transporte de Gas por Ducto
1. Alcance de los Objetivos
2. Valoración de los Participantes del Grupo
3. Del desempeño de las actividades
4. De las Prácticas
5. Logros del curso
6. Socialización de los participantes
7. Faltantes del Curso
8. Propuestas en el Curso
9. Instalaciones
10. Limitaciones
11. Conclusiones
159

Modulo Sistema de Control PLC y Consola de Control Estacion PDF

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Fecha de Elaboración: Nov 2011

Fecha de Revisión: Nov 2011

Contenido del Manual de Capacitación

Contenidos de Formatos Página

Requerimientos y Contenido Específico del Programa 1

Contenido Desarrollados del Programa 5

Ejercicios y Prácticas del Programa 111

Sistema de Evaluación del Módulo 118

Normas que aplican en lo General 133

Glosario de Términos Tecnológicos 140

Formato de Anexos Técnicos del Módulo 154

Bibliografía y Referencias de Consulta 158

Informe de Resultados del Curso 159

Especialidad: Sistema de transporte por ducto 0

Especialidad: Transporte de Gas por Ducto Tiempo de 40 Nivel

Ubica los componentes y parámetros de un sistema de control lógico de estación, Llenando

Conductas Observables del Operador.

Se presenta al área con equipo de protección personal completo.

Especialidad: Transporte de Gas por Ducto Tiempo de 40 Nivel

Especialidad: Transporte de Gas por Ducto Tiempo de 40 Nivel

7.1.11.1 Descripción General

Especialidad: Transporte de Gas por Ducto Tiempo de 40 Nivel

Material Didáctico y Apoyos:

Libretas, lápices o bolígrafos, saca puntas y goma, hojas blancas T/C

Contenido Desarrollados del Programa

Índice: Contenido: Página:

7.1.1 Funcionamiento Básico de un PLC

7.1.1.2 Descripción General

Contenido Desarrollados del Programa

7.1.8 Diagrama Escalera

Contenido Desarrollados del Programa

7.1.16 Paro de Emergencia de Unidad (UESD)

7.1 FUNCIONAMIENTO BASICO DE UN PLC

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7.1.1.2 Descripción General

El Controlador Lógico es un dispositivo que combina la capacidad de proceso de una

7.1.1.3 Descripción del Funcionamiento y Componentes

El principio de operación del PLC se basa en la utilización de un Procesador, un dispositivo

El PLC está construido en

7.1.2 Fuente de Poder

7.1.2.1 Descripción General

La fuente de poder, fuente de alimentación o fuente de energía es el dispositivo que

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consta de un rectificador, fusibles y otros componentes que le permiten recibir la electricidad,

7.1.3 Racks o Chasis

7.1.3.1 Descripción General

Un rack es un bastidor destinado a alojar equipamiento electrónico, informático y de

7.1.3.2 Descripción del Funcionamiento y Componentes

Los Racks se presentan con capacidad de 4, 7, 10 y 13 ranuras (Slots), en esas ranuras se

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Racks o Chassis de 13 Ranuras

7.1.4 Procesador (CPU)

7.1.4.1 Descripción General

7.1.4.2 Descripción del Funcionamiento y Componentes

El Módulo CPU, contiene el microprocesador, la memoria y el programa de cómputo

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7.1.5 Módulos de Entradas y Salidas

7.1.5.1 Descripción General

7.1.5.2 Descripción del funcionamiento y Componentes

Tanto los Módulos de entradas

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7.1.6 Módulos de Bloque

7.1.6.2 Descripción del Funcionamiento y Componentes