CURSO DE HOMOLOGACIÓN

DE SOLDADURA

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 INDICE

1.- UNA TECNICA FUNDAMENTAL

2.- PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

3.- SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDEO MÁS ADECUADO

4.- SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

5.- SEGURIDAD

6.- EL MANUAL DEL SOLDADOR

6.1.- SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO

6.2.- SOLDADURA CON GAS DE PROTECCIÓN

7.- DEFECTOLOGÍA DE LAS UNIONES SOLDADAS

8.- NORMATIVA ASME IX

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 ASPECTOS PRACTICOS DE LA SOLDADURA
1.-UNA TÉCNCIA
FUNDAMENTAL
La soldadura es fundamental para la
expansión y productividad de
nuestras industrias. Actualmente es
uno de los principales medios de
fabricación y reparación de
productos metálicos. Es casi
imposible citar una industria,
grande o pequeña, que no utilice
algún tipo de soldadura. La
industria ha encontrado en la
soldadura un procedimiento
eficiente, seguro y económico para
la unión de metales en
prácticamente todas las operaciones
de fabricación y en la mayoría de
las construcciones.
En la preparación del material necesario
para la puesta en fabricación de un
nuevo modelo de automóvil, por
ejemplo, el fabricante puede invertir
más de 100 millones de pesetas en
equipo de soldadura. La mayoría de
edificios, puentes y embarcaciones, se
construyen utilizando procesos de
soldadura.
Cuando los ruidos de construcción
deben reducirse al mínimo, por ejemplo
en la ampliación de un hospital, en los
países desarrollados la importancia de la
soldadura como principal medio de
unión es particularmente significativa.
Sin la contribución de la soldadura, las
industrias aeronáuticas nunca habrían
sido capaces de satisfacer la enorme
demanda de aviones, cohetes o misiles.
El desarrollo de la metalurgia de la
soldadura y la aparición de nuevos
métodos de soldeo han permitido un
rápido progreso en la exploración del
espacio.
La mayor contribución es esta técnica a
la sociedad actual a nivel del hombre de
la calle, se encuentra probablemente en
la fabricación de electrodomésticos. En
la manufactura de televisores,
frigoríficos, lavadoras, cocinas, etc., se
utilizan masivamente distintos
procedimientos de soldadura.
Como medio de fabricación la
soldadura aporta rapidez, seguridad y
gran flexibilidad. Además, disminuye
los costos de fabricación, porque
permite diseños más simples y elimina
costosos modelos, así como numerosas
operaciones de mecanizado.
La soldadura también se emplea
ampliamente en la fabricación y
reparación de maquinaria y equipo de
piezas desgastadas, lo que repercute
muy favorablemente en la economía de
muchas empresas.
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2.- PROCEDIMIENTOS DE
SOLDADURA
Entre los numerosos procedimientos de
soldeo que se aplica en la actualidad, la
soldadura con llama, el soldeo por arco
y la soldadura por resistencia son las
más extendidas. Para explicar las
diferencias entre estos procedimientos,
podemos fijarnos en las funciones que
debe desempeñar el soldador para la
aplicación de cada uno de ellos.
La principal misión del soldador que
utiliza el procedimiento de soldadura
con llama, es la de controlar y dirigir el
calor sobre los bordes de las piezas a
enlazar, mientras aplica una varilla de
metal adecuado al baño de fusión. El
intenso calor necesario para fundir los
bordes y varilla se obtiene por la
combustión de un gas. Puesto que
normalmente se emplea una mezcla de
acetileno y oxígeno, el procedimiento
recibe el nombre de “soldadura
oxiacetilénica”.
La técnica requerida para este trabajo se
puede resumir en los siguientes puntos:
reglaje de la instalación, selección de la
boquilla y diámetro de la varilla
adecuados, preparación de los bordes de
las piezas a soldar y manejo correcto de
llama y varilla. El soldador de
oxiacetilénica también puede hacer el
corte con llama mediante el empleo de
un dispositivo de corte y una
sobrepresión de oxígeno. El oxicorte o
corte con llama, se emplea para cortar
diversos metales al tamaño y forma
adecuados, o para eliminar el material
sobrante en piezas de fundición.
El trabajo del soldador por arco consiste
en establecer un arco eléctrico en un
extremo de la junta a realizar y
mantenerlo, para conseguir la fusión de
los bordes de las piezas y del electrodo.
El metal fundido procede del extremo
del electrodo y se deposita entre las
piezas y junto con el que resulta de la
fusión de los bordes forma el baño de
fusión. Este al solidificar, da lugar a una
conexión limpia y uniforme. El soldador
por arco debe seleccionar el electrodo
adecuado para el trabajo, o ser capaz de
seguir las instrucciones establecidas en
las especificaciones; leer símbolos de
soldadura y realizar cualquier tipo de
costura utilizando la técnica adecuada;
es decir, soldadura en techo, horizontal,
etc.
En el campo de la soldadura por arco
los procedimientos que utilizan una
protección gaseosa tienen un prestigio
reconocido, considerándose incluso
superiores al método clásico con
electrodos revestidos. En estos
procedimientos de soldeo, tanto el arco
como el baño de fusión están rodeados
por un gas protector. Esta protección
gaseosa evita la contaminación
atmosférica, con lo que se consigue una
soldadura muy limpia. Estos
procedimientos, que se conocen
popularmente como TIG y MIG, se
pueden aplicar manualmente o
automáticamente.
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Los soldadores por resistencia son
responsables del control de las
máquinas que realizan estas soldaduras.
Estas trabajan por aplicación de calor y
presión. Si se sitúan dos piezas
metálicas entre dos electrodos y a través
de éstos se establece una corriente de
gran intensidad, bajo un pequeño
voltaje, los materiales, debido a su
propia resistencia se calentarán hasta
alcanzar el estado plástico. Una vez
interrumpida la corriente, se completa la
soldadura por aplicación de una presión
a las piezas.
Las misiones del soldador son las de
ajustar la corriente, la presión y los
tiempos de alimentación adecuados para
cada material a soldar. También es
responsable de la alineación correcta de
las piezas a ensamblar, así como de
controlar el paso de éstas a través de las
máquinas de soldar.
3.- SELECCIÓN DEL PROCESO DE
SOLDEO MÁS ACECUADO
No existen reglas sencillas y precisas
que determinen el tipo de soldadura a
utilizar para cada trabajo en particular.
En general, los factores determinantes
para la elección son, el tipo de metal a
soldar, el costo, la naturaleza de los
productos a fabricar y las técnicas
utilizadas en la producción. Algunos
trabajos se realizan más fácilmente
mediante la soldadura oxiacetilénica.
Otros, por el contrario, son más
adecuados para soldadura por arco.
La soldadura con llama se utiliza
prácticamente en todas las industrias de
fabricación metálica principalmente en
trabajos de mantenimiento. Debido a su
flexibilidad y movilidad, es
ampliamente utilizada en trabajos de
reparación. El equipo montado sobre
una carretilla es fácilmente
transportable al punto donde se produce
la avería, la adaptabilidad del
procedimiento oxiacetilénico permite su
aplicación para soldadura por fusión,
soldaduras heterogéneas, por ejemplo
en tuberías de cobre, y también para
corte y precalentamiento y tratamientos
térmicos.
La soldadura por arco tiene su principal
ventaja en el hecho de la gran rapidez
con que se realizan las soldaduras,
presentando estas una gran calidad a un
costo relativamente bajo. Aplicaciones
específicas de este procedimiento se
encuentran en la fabricación de
estructuras de acero para edificación,
puentes y maquinaria. El soldeo por
arco se considera ideal para la
fabricación de recipientes y aparatos a
presión, así como para la producción a
base de metales comerciales estándar.
El desarrollo de las soldaduras por arco
con protección gaseosa amplía el campo
de aplicación de este procedimiento a
todo tipo de materiales, férreos y no
férreos, y en toda la gama de espesores,
desde los más finos hasta los más
gruesos.
La soldadura por resistencia es,
principalmente, un procedimiento para
fabricación en serie. Se destina
específicamente a la producción masiva
de electrodomésticos, automóviles,
equipo electrónico, etc. Probablemente
la principal característica de este
procedimiento se encuentra en la gran
rapidez para la realización de las
costuras.
El amplio campo de utilización de
soldadura en la industria suministra una
fuente constante de empleo para
personal especializado y
semiespecializado. De acuerdo con el
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Departamento de Trabajo de Estados
Unidos, hay más de 600.000 personas
empleadas como soldador es ese país.
Las tres quintas partes,
aproximadamente trabajan en la
fabricación de material de transporte,
maquinaria y electrodomésticos. El
resto pertenecen en su mayoría a ramas
dedicadas a la construcción de a los
montajes.
4.- SOLDABILIDAD DE LOS
ACEROS
Los “aceros al carbono” son aquellos
en los que el carbono es el principal
elemento de aleación. El contenido de
éste último es el que determina, la
dureza, la resistencia y la ductilidad.
Cuanto mayor es el contenido en
carbono, mayor es la resistencia y la
dureza. Por el contrario, a medida que
disminuye el carbono, aumenta la
ductilidad del acero.
De acuerdo con su contenido en
carbono, los aceros al carbono se
clasifican en aceros de bajo, medio, alto
y muy alto contenido en carbono.
Los aceros de bajo contenido en
carbono (de 0,05 a 0,3% de C) son
tenaces, dúctiles y fáciles de mecanizar,
conformar y soldar. La mayoría de ellos
no responden a los tratamientos
térmicos, salvo a los de endurecimiento
superficial. Al esmerilarlos desprenden
un haz de chispas blancas, con escasas
ramificaciones.
Los aceros de medio contenido en
carbono (de 0,3 a 0,45% de C), son
resistentes y duros, pero no se pueden
trabajar o soldar con tanta facilidad
como los de bajo contenido en carbono.
Admiten los tratamientos térmicos. Para
soldarlos con buenos resultados, deben
utilizarse electrodos especiales y hay
que tomar medidas para evitar la
formación de fisuras en la zona de
soldadura y sus inmediaciones.
Desprenden chispas más numerosas y
brillantes al ser esmerilados, pero de
menor longitud que los aceros de bajo
contenido en carbono.
Los aceros de alto o muy alto contenido
en carbono (contienen entre el 0,45 y el
0,75% los primeros y desde el 0,75 al
1,7% de C los segundos) responden
muy bien a los tratamientos térmicos.
Requieren el empleo de electrodos
especiales, procedimientos y
tratamientos para disminución de
tensiones. Normalmente no se practica
la soldadura en los aceros de muy alto
contenido en carbono. Se reconocen
fácilmente por sus chispas blancas,
cortas, brillantes y con numerosas
ramificaciones.
Los aceros aleados son aquellos que
contienen uno, o más elementos de
aleación, tales como el níquel, cromo,
manganeso, molibdeno, titanio, cobalto,
wolframio o vanadio. La adición de
estos elementos aumenta alguna
característica del acero. Por ejemplo, su
tenacidad, resistencia, resistencia al
calor, resistencia a la corrosión, etc. Se
suelen designar por el elemento de
aleación predominante. En su mayoría
pueden soldarse fácilmente, siempre
que se emplee el material de aportación
(normalmente similar al material base),
así como la técnica adecuada.
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5.- SEGURIDAD
5.1.-SEGURIDAD PERSONAL.-
1. Use siempre gafas protectoras
cuando trabaje con un soplete
encendido.
2. Utilice guantes de un material
resistente al calor, como el cuero
curtido al cromo, para protegerse las
manos.
3. No se deben utilizar zapatos abiertos
ni deportivos. Hay que emplear
calzado de seguridad con puntera de
acero.
4. Mantenga la ropa libre de aceite o
grasa.
5. No permita que la ropa se sature de
oxígeno.
6. Utilice ropa resistente al fuego
(delantal, manguitos, perneras,
guantes).
7. Use las mangas largas, las bolsas
sueltas cerradas y las valencianas
del pantalón cerradas.
8. Utilice casco o careta con el vidrio
de filtro del grado correcto. Cuando
use careta de mano en lugar de
casco, hay que aplicar las mismas
precauciones.
9. Compruebe siempre que los vidrios
no estén rotos ni agrietados antes de
empezar a soldar.
10. Utilice gafas protectoras cuando
elimine con un cincel la escoria de
una soldadura.
11. No lleve en el bolsillo fósforos ni
encendedores de gas o líquido.
12. No trabaje con equipo que sospeche
que está defectuoso. Informe de
inmediato a su instructor.
13. Cerciórese de que las demás
personas están protegidas contra los
rayos de luz antes de empezar a
soldar.
14. Nunca efectúe soldadura con arco en
un lugar que esté húmedo o mojado.
15. Para probar si hay radiación de calor
ponga la palma de su mano encima
de la pieza de metal, pero sin
tocarla. No toque la pieza de metal
con la mano desnuda, aunque no
produzca brillo por el calor.
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5.2.- PREVENCIÓN DE INCENDIOS.-
Los incendios pueden ocurrir en
donde se efectúa cualquier operación de
soldadura o corte si se permite que
cualquier material combustible haga
contacto con el arco, la flama, las
chispas o la escoria caliente. Para
prevenir incendios tened en cuenta lo
siguiente:
1. Antes de empezar a trabajar retire
todo el material combustible del
lugar en donde vaya a soldar o
cortar.
2. Si no se pueden retirar los
materiales combustibles, ponga
barreras contra fuego, como
mamparas o láminas metálicas o
mantas resistentes al fuego y, si es
posible, tenga a otra persona que
vigile.
5.3.- VENTILACIÓN.-
Como en la soldadura y el corte se
producen humo, polvo y vapores, todas
las operaciones se deben efectuar en
lugares bien ventilados. Se han
realizado y continúan haciéndose
muchos estudios acerca de todos los
tipos de vapores, gases y otras
sustancias que producen, durante la
soldadura, las varillas y electrodos, el
fundente y el metal que se va a soldar.
También están en estudio los vapores
que se desprenden durante el proceso y
que se podrían convertir en compuestos
tóxicos por la radiación ultravioleta en
el arco en sí.
3. Conozca de antemano el lugar
exacto en donde están los extintores
de incendio.
4. La soldadura o el corte no se deben
efectuar en lugares en donde hay
polvo o gases, o en zonas donde se
pinta con pistola de aire, pues
pueden ocurrir explosiones o
incendios.
5. Nunca suelde ni corte barriles,
tambores, tanques o recipientes
hasta que estén absolutamente
limpios y los haya probado.
Cerciórese de que se han eliminado
todos los residuos inflamables para
evitar una explosión o incendio.
6. Compruebe que todas las piezas o
componentes huecos tengan buena
ventilación antes de soldarlos o
cortarlos, para evitar una posible
explosión.
1. Antes de empezar a soldar o cortar,
compruebe que la ventilación es
adecuada para expulsar el humo,
polvo y vapores que podrían ser
dañinos para la salud.
2. Lea y siga las instrucciones que
aparecen en las etiquetas de los
fundentes y de los metales de
aporte.
3. Determine el metal con el que va a
trabajar y tome las precauciones
necesarias con respecto a los
vapores y la ventilación adecuada.
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4. Se requiere un respirador con
suministro de aire, además de la
ventilación normal, cuando se
utilizan metales como el plomo,
latón, bronce, galvanizados, cadmio
y mercurio.
5. No utilice una máquina soldadora
impulsada por un motor de
combustión interna en un lugar
cerrado, salvo que se puedan
expulsar los gases de escape fuera
del lugar.
6. Cuando suelde en un lugar cerrado,
se puede acumular el monóxido de
carbono. Utilice un respirador con
suministro de aire o una corriente
constante de aire dentro del lugar y
procure que siempre lo acompañe
una persona
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EL MANUAL DEL SOLDADOR

6.1.- LA SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO

6.2.- SOLDADURA CON GAS DE PROTECCIÓN

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SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO

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6.- ELECTRODOS

6.1.- INTRODUCCIÓN.-

El electrodo es la parte más importante del circuito de soldadura. La

investigación, fabricación, pruebas y concordancia de los electrodos
con los nuevos metales es todos una industria.
Constan de un núcleo de alambre metálico, al cual se ha afragado un
recubrimiento de productos químicos seleccionados cuidadosamente.
En realidad, aunque los
primeros intentos fueron un poco burdos, los electrodos modernos
incluyen, entre otras cosas, asbesto, algodón y silicato de sodio.

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6.2.- CARACTERÍSTICAS
6.2.1.- El alambre del núcleo.
El alambre del núcleo de un electrodo,
en casi todos los casos, se hace con el
mismo metal que el de las piezas que se
van a soldar. El alambre sería de
aluminio para soldar un metal base de
aluminio; para el cobre, se emplearía de
núcleo de cobre, etc. La combinación de
los elementos utilizados para el
recubrimiento produce las
características especiales de cada tipo
del electrodo.
“La finalidad del alambre del núcleo es
conducir la energía eléctrica al arco y
suministrar el metal de relleno o aporte
adecuado”.
6.2.2.- Recubrimientos.
El recubrimiento tiene muchas
funciones. Si no lo hubiera, el metal
fundido se combinaría con el oxígeno y
el nitrógeno del aire. Por tanto, es
necesario proteger tanto el metal de
aporte del electrodo como el metal base
fundido que se suelda; éste es la mezcla
del metal base fundido del electrodo
que, cuando se solidifica forma la
soldadura en sí.
“El recubrimiento reduce al mínimo la
contaminación con el aire atmosférico,
porque produce una protección”.
Funciones de los recubrimientos:
a) Reducir al mínimo la contaminación
del metal de soldadura con el
oxígeno y nitrógeno atmosférico.
b) Compensar las pérdidas de ciertos
elementos durante la transferencia
del metal a través del arco, porque el
recubrimiento incluye aleaciones.
c) Concentrar el arco en una zona
específica porque forma una taza o
copa en la punta del electrodo, que
se debe a la fusión más lenta del
recubrimiento.
6.2.3.Escoria.

El recubrimiento también forma escoria en la parte superior del metal fundido que se
suelda, la cual protege al metal fundido durante el enfriamiento y también ayuda a
configurar la soldadura. Se elimina después de que se ha enfriado la soldadura. La
escoria, además de formar una capa protectora sobre la soldadura, también debe poseer
las siguientes características:

1. Tener un punto de fusión más bajo evitar la contaminación del metal de

que el del metal que se suelda. De lo
contrario, hay el peligro de que la
escoria se solidifique antes que el
metal de aporte depositado.
2. Tener una densidad en su estado
fundido, que sea menos que la del
metal de soldadura, para que pueda
flotar en la superficie.
3. Debe tener suficiente viscosidad
para que no fluya sobre una
superficie muy grande. Sirva para
la soldadura con el aire atmosférico.
4. No debe contener elementos que
produzcan reacciones indeseables
con el metal de soldadura.
5. Se dolatará, pero en forma distinta a
la del metal de soldadura, para que
se pueda desprender de este cuando
esté frío.
6. Tener una tensión de superficie que
impida la formación de glóbulos
grandes.

6.3.- TAMAÑO Y AMPERAJE

La medida del electrodo que se debe utilizar depende de diversos factores:

1. El espesor del metal.

2. Preparación de los bordes o filos de la unión.
3. La posición de la unión (plana, vertical, sobre la cabeza).
4. La pericia del soldador.

El amperaje que se utilice dependerá de:

1. Tamaño del electrodo seleccionado.

2. El tipo de recubrimiento del electrodo.
3. La fuente de potencia (ca, ccpi,ccpd).
6.3.1.- Envases para los electrodos
En el envase del fabricante se
mencionan los amperajes mínimo y
máximo que se deben usar con un
electrodo. Con el empleo de esta
información se debe graduar la máquina
en un punto intermedio entre los dos
amperajes. Forme el arco, escuche el
sonido y observe el charco de metal
fundido. Hay ciertas señales que le
indicarán si debe aumentar o disminuir
el amperaje. Cuando se tiene el
correcto, se oye un ruido estable de
chisporroteo y el charco está en calma.
6.4.- Electrodos con hierro en polvo.
La adición del hierro en polvo tiene
muchas ventajas. La primera es la más
fácil eliminación de la escoria. En
muchos casos, la escoria forma un rizo
y se separa de la soldadura. Aunque la
escoria no forme el rizo, se puede
eliminar con muy poco esfuerzo.
La segunda ventaja es la velocidad y la
excelente ductilidad.
Otra ventaja de los electrodos con hierro
en polvo es la facilidad con que se
pueden usar. Pero, debido al mayor
amperaje, mayor velocidad y charco
más grande que producen, se pueden
experimentar ciertas dificultades para
seguir formas curvas.
Las soldaduras hechas con electrodos
con hierro en polvo tienden a dejar
ligeramente cóncava la cara (cordón de
soldadura).
Los electrodos con hierro en polvo se
suelen utilizar con corriente alterna,
debido al alto amperaje que requieren.
Producen un arco más suave que los
electrodos sin hierro en polvo.

6.5.- Electrodos de bajo Hidrógeno.

Otro electrodo que se ha hecho popular

en la industria es el de bajo hidrógeno.
La presencia del hidrógeno en el metal
fundido aumenta la tendencia a que se
formen porosidades durante la
solidificación del metal de la soldadura.
La técnica para el uso de los electrodos
de bajo hidrógeno, aunque no es difícil,
difiere en algunos aspectos de la
utilizada con otros electrodos

El recubrimiento de bajo hidrógeno se

hace para tener bajo contenido de
humedad, lo cual impide la introducción
del hidrógeno del electrodo a la
soldadura. Es poco todo lo que se diga
de la importancia de mantener seco este
tipo de electrodo. En muchos trabajos
grandes de soldadura, hay que
conservarlos en estufas calientes hasta
el momento que se van a usar. Estos
electrodos se utilizan para trabajos de
alta calidad o para soldar aleaciones de
aceros.
SOLDADURA CON GAS DE PROTECCIÓN

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_____________________________________________________________________________________
ÍNDICE
_____________________________________________________________________________________

 Introducción________________________________________________1-4

 Proceso de soldadura MIG/MAG_______________________________5-8

 Proceso de soldadura TIG_____________________________________9-16

 Soldadura de piezas__________________________________________17-22

 Defectos en las soldaduras_____________________________________23-24

 Gases de protección__________________________________________25-28

 Soldadura MIG/MAG
 Soldadura TIG

 Datos de soldadura___________________________________________29-35

 Soldadura MIG/MAG
 Soldadura hilo tubular – FCAW
 Soldadura TIG

 La seguridad siempre_________________________________________36

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Soldadura por fusión

Los procesos de soldadura comúnmente

empleados se basan en la fusión de los
componentes en la junta de unión.

En la soldadura por fusión, una fuente

de calor se encarga de fundir el metal
para formar un “puente” entre los
componentes.

Las fuentes de calor más empleadas

son:

El arco eléctrico

La llamada de gas

En el proceso de soldadura, el metal

fundido debe protegerse de la atmósfera
circundante, ya que la absorción de
oxígeno, nitrógeno o humedad genera
una soldadura de baja calidad.

Para evitar la contaminación de la

soldadura, el aire presente en el área de
la soldadura debe reemplazarse por un
gas de protección, o debe cubrirse la
soldadura con un flux o polvo protector.

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¿Por qué emplear la soldadura? ¿Qué proceso de soldadura emplear?.

El proceso de soldadura se emplea Existe un gran número de procesos y

porque es: técnicas de soldadura. Ningún proceso
es el mejor para todos los casos. Cada
 Uno de los métodos para unir proceso tiene sus propias características
componentes más óptimos en y debe seleccionarse para cada
costes. aplicación.

 Válida para un amplio rango de

espesores que cubre desde unas Factores para seleccionar el proceso
décimas de milímetro hasta 1/3 de soldadura
metro.

 Muy versátil. Se utiliza en una  Tipo de metal.

amplia gama de componentes,
formas y tamaños.  Tipo de unión.

 Limitaciones de la producción.
Las uniones obtenidas por soldadura
son:  Equipamiento disponible.

 Permanentes.  Disponibilidad de la mano de obra.

 Fuertes, normalmente ofrecen las  Coste de los consumibles.

resistencias de los componentes.
 Coste de la mano de obra.
 Libres de poros.

 Reproducibles

 De fácil inspección por ensayos no

destructivos.

La soldadura puede utilizarse:

 En taller

 En campo

Para:

 Láminas
 Chapas
 Piezas
 Tuberías

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Procesos de soldadura al arco La soldadura MIG/MAG y la soldadura
TIG son dos de los procedimientos más
El proceso al arco eléctrico se emplea importantes que emplean un gas de
principalmente para la soldadura de protección para proteger al metal
láminas, chapas o tuberías de metal. soldado de la contaminación
atmosférica.

MIG/MAG TIG

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Términos habitualmente empleados
en la soldadura al arco protegido con
gas
 Longitud de arco: distancia entre la
punta del electrodo y la superficie
del baño de fusión.
 Metal base: término para describir
el metal del cual están hechos los
componentes de la unión.
 Cordón: pasada simple de metal
soldado depositado sobre la
superficie del metal base.
 Velocidad de fusión: velocidad a la
cual se funde el hilo. Se da como
una medida lineal –m/min (metros
por minuto) o in/min (pulgadas por
minuto).
 Metal depositado: material que se
aporta a la unión mediante el
electrodo o el hilo de aportación,
con el fin de construir el perfil
soldado.
 Velocidad de deposición: velocidad
a la cual el metal del electrodo
fundido se aporta al baño de fusión.
Se mide en Kg/h (Kilogramos por
hora). En algunas ocasiones de
emplea incorrectamente refiriéndose
a la relación entre el metal
depositado y la cantidad de
electrodo fundido, cuya
terminología correcta sería
“rendimiento de deposición”.
 Electrodo: según el proceso de
soldadura corresponde a: a) la
varilla recubierta de pasta protectora
en la soldadura al arco manual; b) el
electrodo de tungsteno en la
soldadura TIG y la soldadura
plasma; c) el hilo consumible en la
soldadura MIG/MAG. El arco
eléctrico se forma entre el metal
base y la punta del electrodo.
 Metal de aporte: metal añadido al
baño de fusión durante la soldadura.
En la soldadura MIG/MAG el metal
de aporte se obtiene por la fusión
del electrodo (hilo continuo). En la
soldadura TIG el metal se aporta en
forma de varilla.
 Temperatura entre pasadas:
temperatura de la unión entre cada
pasada realizada. En algunas
aplicaciones se especifica un
máximo de temperatura para evitar
los cambios metalúrgicos en el
material.
 Pasada de fusión: fundir el metal
base pasando un arco TIG a lo largo
de la superficie. No se emplea metal
de soldadura.
 Boquilla: en la soldadura
MIG/MAG y TIG, consiste en un
tubo de material metálico o
cerámico, que dirige el gas de
protección en el área de soldadura.
 Pasada o cordón: metal depositado
en un recorrido del arco a lo largo
de la unión. En la soldadura TIG sin
aportación el término correcto sería
“pasada de fusión”.
 Temperatura de
precalentamiento: temperatura del
metal base justo antes de empezar a
soldar. En algunos casos, el metal
base debe calentarse para evitar
problemas de agrietamiento o de
falta de fusión.
 Pasada de raíz: primera pasada
depositada en una unión en el caso
que se necesiten más pasadas para
llenar la ranura de la unión.
 Pasada de sellado: pasada de metal
de aporte que se deposita sobre el
lado opuesto de una unión a tope, a
lo largo de la línea de la raíz.
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SOLDADURA MIG/MAG El gas de protección puede ser:

La soldadura por arco eléctrico con gas  CO2

de protección es un proceso semi-
automático que es válido tanto para la  Argón
operación manual como automatizada.
 Argón + CO2
Se conoce por una variedad de nombres:
 Argón mezclado con pequeñas
 MIG: Metal Inert Gas cantidades de otros gases (CO2, O2,
He, H2).
 MAG: Metal Active Gas
 Helio.
 GMAW: Gas Metal Arc Welding
siempre de acuerdo con las
características del metal a soldar.
Para proporcionar el calor necesario
para la operación de soldadura se
requiere un arco de bajo voltaje (18-
40V) y alta intensidad (60-450 A) que
se establece entre el electrodo y la pieza
de trabajo.

El electrodo, arco, metal fundido y área

de soldadura están protegidos de la
contaminación atmosférica mediante
una corriente de gas de protección.

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Operación
La unidad de alimentación aporta el
hilo/electrodo dentro del arco eléctrico.
Mediante la fuente de potencia se
consigue mantener constante la tensión
y la longitud de arco, permitiendo al
soldador concentrarse en asegurar la
fusión completa de la unión.
Las fuentes de potencia empleadas en la
soldadura MIG/MAG se llaman
“fuentes de característica plana” o
“voltaje constante” ya que tienen una
pendiente característica de la fuente de
soldadura.
Para la soldadura de chapas, tuberías de
pared delgada y piezas en posición
plana se recurre al proceso de
“transferencia en spray” que opera
dentro del rango de intensidades de 280-
450 A. En este proceso se forman
pequeñas gotas de metal fundido del
hilo de aportación, que se proyectan al
baño de fusión a través del arco.
Las soldaduras que están localizadas en
posiciones en las cuales el metal
fundido tiende a salir hacia fuera de la
unión por acción de la gravedad
(vertical, bajo techo), se sueldan a
menores intensidades (60-180 A).
La técnica apropiada para estos tipos de
unión es:
a) transferencia en cortocircuito: se
transfiere el metal a la unión cuando
el hilo contacta con el baño de
fusión.
b) transferencia en arco pulsado: se
transfiere el metal a la unión en
forma de pequeñas gotas (tipo
spray) controladas mediante
impulsos regularmente espaciados.
Estas dos técnicas se emplean también
para la soldadura de láminas o chapas
finas.
El MIG-Sinérgico es un sistema
MIG/MAG avanzado que incorpora la
transferencia en spray y la transferencia
en pulsado. Se deben establecer las
condiciones óptimas de trabajo para un
rango de aplicaciones. El proceso MIG-
sinérgico requiere un equipo específico
de soldadura.
Los datos de soldadura para
aplicaciones MIG/MAG se describen en
las páginas 32 a 34.
“La soldadura MIG/MAG con el gas
de protección Ar + CO2 proporciona
mejoras en velocidad de proceso y en
nivel de fusión para transferencia
cortocircuito y spray”.
23 de 83
Empleando la soldadura MIG/MAG
En la soldadura MIG/MAG el hilo se
orienta en la misma dirección de avance
que la antorcha (técnica de la mano
derecha). Esto permite que el arco funda
el metal base por delante del baño de
fusión y se obtenga una mejor
penetración. El soldador debe controlar
la velocidad de avance para asegurar
que el baño de fusión no vaya por
delante del arco, lo que podría provocar
una falta de fusión..
La calidad de la soldadura en la
soldadura MIG/MAG depende de la
selección de las variables de soldadura.
 El voltaje controla el perfil de la
soldadura.
 La inductancia en la transparencia
en cortocircuito estabiliza el arco y
reduce el nivel de proyecciones.
 La velocidad de alimentación del
hilo fija la intensidad de soldadura.

 La intensidad controlada:

 El aporte térmico.
 El tamaño de la soldadura.
 La profundidad de penetración.

 El diámetro del hilo depende de la

intensidad requerida. La siguiente
tabla sirve de guía para la selección
del diámetro de hilo, pero la
relación exacta depende también del
material y del gas de protección

Diámetro Rango de Velocidad de

(mm) Intensidad alimentación del
(A) hilo (m/min)
0.6 60-100 5.8-10.4
0.8 70-150 3.8-8.0
1.0 80-170 3.0-5.6
1.2 100-1810 2.2-4.0

24 de 83
Hilos tubulares – FCAW

Normalmente, los hilos que se emplean para la soldadura MIG/MAG son los hilos
sólidos. Para aceros dulces, aceros al Carbono-Manganeso y aceros Inoxidables, se
pueden emplear hilos tubulares (FCAW – flux cored are welding). Éstos ofrecen
mayores velocidades de soldadura y un control más fácil de los perfiles de las
soldaduras en ángulo.

25 de 83
Soldadura TIG

La soldadura con electrodo de

Tungsteno (o Volframio) y
arco protegido con gas
inerte, se conoce
normalmente con el nombre
TIG (Tungste Inert Gas). Operación
Para conseguir la fusión se
emplea un arco que se
establece entre el electrodo La soldadura TIG es válido tanto para la
y la pieza de trabajo. El operación manual como para la
electrodo es no consumible operación automatizada.
y el metal de aporte, si se
requiere, se aporta desde En la soldadura manual el operario sitúa
fuera. el electrodo en la misma dirección de
avance que la antorcha y emplea el arco
El metal fundido en el baño de fusión, eléctrico para fundir el metal en la zona
el extremo de la varilla del metal de de unión.
aportación y el electrodo de Tungsteno
se protegen de la contaminación Si se precisa metal de aporte, por
atmosférica por medio de un gas ejemplo en una unión en ángulo, éste se
protector inerte. aporta desde el borde frontal del baño
de fusión.
El gas de protección más empleado es
Argón, pero se puede emplear Helio o El metal de aporte se suministra
mezclas de Argón-Helio o mezclas de normalmente en forma de varilla de 1
Argón-Hidrógeno para obtener mejores metro de largo.
resultados, siempre en función de las
características del material a soldar.

“Las botellas de gas ARGÓN

incorporan la válvula de presión
residual VPR que ofrece excelentes
mejoras en la calidad del gas
impidiendo la contaminación del
mismo”.

26 de 83
La longitud de arco es controlada por
el soldador y normalmente es de 2 a 5
mm.
La aportación térmica del arco
depende de la intensidad seleccionada.
La velocidad de avance se ajusta para
conseguir el tiempo necesario para
fundir el metal en la unión.
Disponer de un dispositivo de alta
frecuencia en el equipo de soldadura
permite cebar el arco sin que el
electrodo toque la pieza de trabajo, y
consigue la estabilidad del arco en
corriente alterna.
Elección de la intensidad
Para la soldadura TIG se puede emplear
tanto corriente alterna AC, como
corriente continua DC.
La corriente continua (DC) con el
electrodo conectado al polo negativo de
la fuente de alimentación se emplea
para:
 Aceros al Carbono
 Aceros Inoxidables
 Cobre
 Aleaciones de Níquel
 Titanio
 Circonio
La corriente alterna (AC) se emplea
para la soldadura:
 Aluminio y sus aleaciones
 Magnesio
 Aluminio-Bronce
27 de 83
Fuentes de alimentación para la Llenado de cráteres:
soldadura TIG
Podemos evitar la formación de cráteres
con una reducción gradual de la
Las fuentes de alimentación para la intensidad al final del cordón,
soldadura TIG deben ser capaces de manteniendo el gas de protección.
proporcionar una corriente constante. Se
llaman normalmente unidades de
“características descendiente” o de
“intensidad constante”.

Para la soldadura con corriente continua

se emplean normalmente rectificadores,
aunque para la soldadura en campo
puede ser más adecuado emplear
generadores.

En la mayoría de los casos de soldadura

de Aluminio, se emplean
transformadores de una fase. Las
fuentes de alimentación más modernas
tienen formas de onda cuadrada.

Se pueden emplear también fuentes de

alimentación combinadas AC/DC para
el caso de trabajos mixtos.

La fuente de alimentación debe estar

equipada con los siguientes elementos:

 Control remoto para la corriente

 Dispositivo para establecimiento del

arco.

 Dispositivo para el llenado de los

cráteres.

 Válvulas de control del gas.

 Válvulas de control del agua, en el

caso de tener pistolas refrigeradas
por agua que se emplean para altas
intensidades. “Emplee cepillos de alambre de acero
Inoxidable para limpiar el aluminio
Los datos obtenidos de aplicaciones de antes de soldar”.
soldadura TIG se dan en las páginas
34-36.

28 de 83
Electrodos para la soldadura TIG Para un determinado diámetro de
electrodo, la corriente máxima que un
electrodo puede soportar está
Para la soldadura TIG se pueden determinada por el punto de fusión y de
emplear electrodos de sobrecalentamiento del material que
Tungsteno puro. Sin está compuesto.
embargo, es preferible el
empleo de electrodos Antes de su empleo, se debe afilar la
dopados con Torio o punta del electrodo con una rueda de
Circonio ya que Carburo de Silicio con el fin de obtener
proporcionan un el perfil más adecuado.
establecimiento de arco más
fácil y una mayor Debe evitarse la contaminación del
estabilidad. electrodo con otros metales, ya que ello
puede disminuir su punto de fusión.
Los electrodos de Tungsteno dopado
con Torio contienen un 2% de Torio
(Óxido de Torio) y se emplean para la
soldadura con corriente continua.

Los electrodos de Tungsteno dopado

con Circonio contienen un 2% de
Circonio (Óxido de Circonio) y se
recomiendan para la soldadura de
Aluminio con corriente alterna.

El diámetro del electrodo se elige en

función de la intensidad. La intensidad
mínima de trabajo depende de la
estabilidad del arco.

Intensidad de operación
máxima (A)
Diámetro Aleado con Aleado con
del Torio (DC) Circonio
electrodo (AC)
(mm) Para la soldadura con corriente continua
1.2 70 40 se precisa una punta muy afilada.
1.6 145 55
2.4 240 90 Para la soldadura con corriente alterna
3.2 380 150 únicamente se requiere un pequeño
4.0 440 210 bisel, ya que la punta del electrodo se
4.8 500 275 redondea cuando el arco está operando.

29 de 83
Antorchas para la soldadura TIG
Las antorchas que se emplean en la
soldadura TIG están clasificadas de
acuerdo a la corriente que pueden
soportar son sobrecalentamiento. Para
intensidades superiores a 150 A el
cuerpo de la antorcha y, posiblemente la
boquilla, están refrigeradas por agua.
Para intensidades inferiores a 150 A, el
mismo flujo del gas de protección
proporciona la suficiente refrigeración a
la antorcha.
Una ventaja del proceso TIG es la
existencia de un amplio rango de
antorchas, lo cual posibilita la ejecución
de soldaduras incluso de pequeños
componentes.
La eficiencia del gas de protección
depende de manera significativa del
diseño de la antorcha.
Puede emplearse un difusor de gas con
el fin de estabilizar el flujo del gas de
protección. Ello permite que el
electrodo se proyecte más lejos del final
de la boquilla de gas, proporcionando
una mejor visibilidad del arco y del
baño de fusión.
Gases para la soldadura TIG
 ARGÓN: Válido para todos los
metales
 HELARC: Las mezclas de Argón –
Helio de la familia de gases
HELARC proporcionan una
soldadura más rápida y una
penetración más profunda en la
soldaduras de Aluminio y Cobre.
 ARGÓN H: Las mezclas Argón –
Hidrógeno de la familia de gases
ARGÓN H mejoran el perfil de la
soldadura, la velocidad y la
penetración, en el caso de aceros
inoxidables, Cupro – Níquel y
aleaciones de Níquel.
30 de 83
TIG pulsado

A intensidades bajas, el proceso TIG se

vuelve difícil de controlar. Una
corriente pulsada proporciona una
mayor estabilidad para niveles bajos de
aporte térmico.

En el proceso TIG pulsado, el arco

opera a baja intensidad y se superpone
un pulso de alta intensidad. El soldador
selecciona la frecuencia de los pulsos y
su duración de acuerdo con el aporte
térmico requerido y con el grado de
control del baño de fusión.

Se emplean antorchas convencionales,

pero la fuente de alimentación debe ser
un equipo especialmente diseñada para
TIG pulsado.

TIG convencional:
La velocidad de
soldadura se incrementa
progresivamente de A a
B.

TIG pulsado: Velocidad de avance

constante.

El TIG pulsado es especialmente

adecuado para la soldadura de láminas
de menos de 1 mm de espesor, ya que
mediante este proceso se minimiza el
riesgo de perforación.

El proceso TIG pulsado se emplea

también para soldar componentes
cilíndricos ya que mantiene uniforme el
ancho de la soldadura sin aumentar la
velocidad de avance para la soldadura
automatizada.

31 de 83
Soldadura por puntos con el proceso
TIG
La soldadura por puntos con el proceso
TIG es una alternativa frente al proceso
de soldadura por resistencia, ya que en
este último, o el acceso es sólo por un
lado, o no es posible ajustar la pieza a
soldar entre las pinzas del equipo de
soldadura por resistencia..
En la técnica de soldadura por puntos
con el proceso TIG, en la unión a
solape, el electrodo se mantiene a una
distancia fija de la superficie. El arco
funde un baño de fusión circular que
penetra a través de la intercara entre las
dos láminas. Después de un tiempo
predeterminado, normalmente entre 0.4
y 1 segundo, la intensidad se disminuye
progresivamente para permitir que la
soldadura solidifique sin formar un
cráter.
Gas de respaldo
En una unión a tope, cuando el metal
soldado penetra hasta la raíz, queda
expuesto al aire, pudiéndose oxidar.
Normalmente esto no es un problema
para el caso de aceros al Carbono y
aceros de baja aleación, pero puede
provocar una soldadura de baja calidad
en aceros inoxidables y metales
reactivos (tales como Titanio), esta
contaminación se puede evitar
empleando un gas de respaldo para la
raíz.
32 de 83
Soldadura al arco Plasma
El arco empleado en el proceso TIG se
puede convertir en un chorro de alta
energía si se le obliga a pasar por un
pequeño orificio practicado en la
boquilla. El arco se constriñe y forma el
chorro de plasma.
La soldadura por arco Plasma se basa en
una técnica especial llamada “ojo de
cerradura o Keyhole”. En primer lugar,
el arco de plasma crea un agujero a
través de la unión. A medida que la
antorcha se desplaza a lo largo de la
unión, el metal se funde en el frente del
agujero de vapor, se desplaza girando
hacia la parte de atrás y solidifica
formando el cordón de soldadura.
La soldadura al arco Plasma se emplea
principalmente para uniones a tope de
chapas y tuberías. Su ventaja principal
es que permite una penetración
controlada.
Como gas de plasma se emplea
normalmente ARGÓN o mezclas de
Argón – Hidrógeno. Como gases de
protección se pueden emplear ARGÓN,
ARGÓN H o mezclas Argón – Helio.
33 de 83
Soldadura de láminas de bajo espesor  Unión en T
por los procesos TIG y MIG/MAG

Tanto el proceso TIG como los procesos

MIG/MAG pueden emplearse para
soldar láminas de material. Con los
procesos MIG/MAG deben utilizarse
los modos de transferencia en
cortocircuito y pulsado.

 Unión en esquina

Los bordes de las láminas se cortan

perpendicularmente sin estrías..

 Unión a tope

Las uniones a tope de láminas de menos La separación entre los bordes depende
de 1 mm de espesor deben soldarse por del tipo de unión y del espesor de la
el proceso TIG. Los bordes de las lámina.
láminas en este caso, deben tener
pestañas, con el fin de evitar la
necesidad de utilizar metal de aporte.

34 de 83
Las láminas deben mantenerse En el proceso de soldadura MIG/MAG,
alineadas, preferiblemente apoyadas el control del ángulo que forma la
sobre un chapón de respaldo. pistola con la superficie del metal es un
parámetro crítico.

Si esto no es posible, deben realizarse

puntos de soldadura de unos 10 mm de
largo en intervalos de 50 mm. Estos
puntos se fundirán dentro de la
soldadura principal.

Ver la página 33 para las condiciones

de soldadura.

35 de 83
Soldadura de chapas de espesores
medio y alto por el proceso
MIG/MAG

Se puede emplear la transferencia en

modo spray para las uniones a tope en
posición plana y para las uniones en T
en posiciones horizontal y vertical.

Tanto las soldaduras en vertical

ascendente como las soldaduras bajo
techo, requieren la técnica de baja
intensidad con transferencia en
cortocircuito para aceros y con
transferencia pulsada para el resto de los
metales.

Hasta espesores de 6 mm, los bordes de

las chapas pueden ser rectos. Para
espesores mayores de 6 mm se emplea
un bisel doble o simple.

Las dimensiones de la preparación de

bordes dependen del espesor y del tipo
de material.

36 de 83
 Tipo Espesor Aceros al Carbono Aluminio
y Aceros
Inoxidables
Bordes rectos Hasta 6 mm
S= ½ e S= ½ e

En V De 6 a 18 mm A= 60º A= 65-70º
T= 1.5 mm máx. T=1.5 mm máx.
S= 1 mm máx. S=1.5 mm máx.
En doble V Por encima de 18 A= 50º A=80-90º
mm T= de 1 a 2 mm T=1.5 mm máx.
S= A determinar S= 1.0 mm máx.

e: espesor
S: separación
T: talón
A: ángulo

37 de 83
El número de pasadas que se necesitan
para rellenar la ranura depende del
espesor.
Alternativamente, el lado posterior de la
pasada de raíz puede soportarse con un
respaldo que se elimina después de la
soldadura o que si es de bajo espesor,
puede permanecer en su lugar.

La profundidad de penetración
característica de la transferencia en
modo spray hace difícil controlar el
metal fundido en la pasada de raíz. Así
pues, el cordón de raíz puede realizarse
con transferencia en cortocircuito o
mediante soldadura manual con
electrodo.

“La mejora de la transferencia de metal

por medio de gases basados en Argón,
hace que sea más fácil el control de la
pasada de raíz”

38 de 83
Uniones de tuberías Cuando la unión se hace en posición
fija, a medida que la soldadura progresa
alrededor de la unión, ésta cambia desde
Hay tres tipos principales de uniones en la posición horizontal, pasando por
las soldaduras de tuberías: vertical y finalizando en bajo techo. Se
recomienda emplear transferencia en
 A tope cortocircuito o pulsada para la
soldadura MIG/MAG.
 Ramificadas

 Embridadas

Antes de la soldadura, las tuberías

pueden sujetarse con abrazaderas o
mediante unos puntos de soldadura, con
el fin de mantener la alineación.

Si es posible, deberá rotarse la tubería

durante la soldadura, de forma que se
ejecute en posición horizontal. Se
recomienda emplear transferencia en
spray, en cortocircuito o pulsada para la
soldadura MIG/MAG.

39 de 83
Para el caso de los aceros, las pasadas Las unidades embriadas pueden
de raíz pueden realizarse por TIG o soldarse a tope o en ángulo.
MIG/MAG con transferencia en
cortocircuito o pulsada, o incluso se
puede emplear la soldadura manual con
electrodo. Con la soldadura TIG, el
interior de la tubería puede llenarse de
Argón, Nitrógeno, o mezclas de
Nitrógeno – Hidrógeno (línea
NIDRÓN) para proteger el cordón de
penetración y para controlar su perfil.

Para facilitar la soldadura de las uniones

embridadas, el eje de la tubería debe
mantenerse vertical y la brida deberá
rotarse.

La preparación de bordes se elige para

que se ajuste al proceso.

“Proteja la parte posterior de la

soldadura con los gases ARGÓN
(mezclas Nitrógeno –Hidrógeno)”

Ver página 18

40 de 83
Defectos en las soldaduras Falta de fusión

Porosidad  Longitud de arco demasiado corta.

 Intensidad demasiado baja.

 Flujo de gas demasiado alto o bajo.
 Velocidad de avance baja (MAG).
 Boquilla obstruida.
 Selección incorrecta de la
 Corriente de aire en el lugar de inductancia.
trabajo.

 Humedad en la pieza de trabajo o en

el metal de aporte.

 Pintura o grasa sobre la superficie

del metal. A – Ausencia de fusión entre cordones.
B – Ausencia de fusión en el borde.

Falta de penetración Mordeduras

 Tensión demasiado baja.  Velocidad de avance demasiado alta.

 Separación de raíz muy pequeña  Tensión demasiado alta.

 Sección de raíz demasiado gruesa  Técnica pobre.

 Técnica pobre

 Desalineamiento en la unión.

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Proyecciones Inclusiones de Tungsteno (TIG)

 Inductancia insuficiente (MAG).  La punta del electrodo toda el baño

de fusión.
 Longitud de arco corta.
 Intensidad demasiado elevada para
 Voltaje demasiado bajo. el diámetro del electrodo.

 Chapa con herrumbre.  Empleo de electrodo dopado con

Torio para corriente AC.
 Gas de protección con elevado
contenido de CO2.

Grieta en el centro del cordón

 Bajo voltaje, alta intensidad.

 Acero con alto contenido en Azufre.

 Metal de aporte incorrecto (acero

inoxidable y aluminio).

 Empleo incorrecto del

precalentamiento.

 Alta restricción de la libre

deformación.

“Las imperfecciones en las soldaduras

están reguladas en las normas UNE-EN.
Compruebe estas normas antes de
empezar a soldar”.

42 de 83
Gases para la soldadura MIG/MAG

Líneas generales

 La penetración se incrementa cuanto

mayor es el contenido de CO2.

 El nivel de salpicaduras se
incrementa cuando aumenta el
contenido en CO2.

 Los aceros que contienen Cromo

necesitan un tratamiento especial.
Existe el riesgo de que el CO2 pueda
reaccionar con el Cromo para
formar carburos de Cromo, lo que
disminuye las propiedades del
acero. La cantidad de CO2 que
puede tolerar el acero, depende del
contenido de Cromo del mismo.

43 de 83
44 de 83
Gases para la soldadura MIG/MAG

Acero al Carbono

PROTAR MP Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono y de

(Ar + CO2) baja aleación (Cromo-Molibdeno) de espesores < 10 mm en
cortocircuito y en arco spray.
PROTAR 12 Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono y de
(Ar + CO2) baja aleación (Cromo-Molibdeno) de espesores < 15 mm en
cortocircuito y en arco spray.
PROTAR 20 El alto contenido de CO2 le capacita para penetrar altos
(Ar + CO2) espesores (e > 15 mm). ideal para arco spray con
penetraciones y ratios de aporte cercanos al CO2 puro.
ARCAROX 5 Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono de
(Ar + CO2 + O2) espesores < 6 mm en carco spray pulsado. Confiere unas
propiedades excelentes para procesos automáticos de
soldadura: incremento de velocidad y nivel mínimo de
proyecciones..
ARCAROX 10 El mayor porcentaje de CO2 le permite aumentar la
(Ar + CO2 + O2) penetración (e > 6 mm), aunando una excelente fusión, buena
velocidad y nivel mínimo de proyecciones.

Beneficios de los gases Ar + CO2

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Gases para soldadura MIG/MAG

Acero Inoxidable

PROTINOX Válido para soldadura convencional y MIG-sinérgico. La

(Ar + CO2) adición de CO2 aumenta la penetración.
ARGOMAG 1 Válido solo para la transferencia en spray. La adicción de O 2
ARTOMAG 2 estabiliza el arco y disminuye las mordeduras.
(Ar + O2)
HERLAR 1 Recomendado para la transferencia en cortocircuito en
(Ar + He +CO2) aplicaciones de soldadura de láminas de pequeño espesor y
en cualquier posición. Aumento de la velocidad y
productividad.
HELARC 2 Válido para la transferencia en spray, cortocircuito, pulsada y
(Ar + He + CO2) las técnicas de MIG-sinérgico para todas las posiciones.
Buenos perfiles de los cordones de soldadura y buena
apariencia. Poca oxidación superficial.
FINARC Válido para aceros Inoxidables Austeníticos. Soldadura en
(Ar + He + CO2 +H2) cortocircuito para todas las posiciones. Muy apropiado para
arco pulsado. Mejora de la penetración y fusión de la
soldadura. Carácter reductor que proporciona un acabado
brillante de la soldadura. Mínimas proyecciones.
Aluminio y sus aleaciones
ARGÓN Arco estable y controlable.
Válido para el aluminio puro y sus aleaciones.
HELARC 25 La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor
(Ar + He) aporte térmico que asegura una mejor fusión del material con
espesores < 9 mm.
HELARC 75 La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor
(Ar + He) aporte térmico que asegura una mejor fusión del material con
espesores > 9 mm.
Cobre y sus aleaciones
ARGÓN Empleado para láminas y chapas < 9 mm de espesor.
HELARC 25 La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor
(Ar + He) aporte térmico que asegura una mejor fusión del material con
espesores < 6 mm.
HELARC 75 La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor
(Ar + He) aporte térmico que asegura una mejor fusión del material con
espesores > 6 mm.
Níquel y sus aleaciones
ARGÓN Se emplea para láminas y chapas < 9 mm de espesor.
Válido para las técnicas por arco pulsado.
HELARC 25 La adición de Helio proporciona un arco eléctrico de mayor
(Ar + He) aporte térmico que asegura una mejor fusión del material con
espesores > 9 mm.

46 de 83
Gases para la soldadura TIG

Gas protección Metal

ARGÓN Todos los metales
HELARC 25 Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con
(Ar + He) ARGÓN-H, metales y aleaciones de alta conductividad térmica
(Aluminio y Cobre). La adición de Helio proporciona una
soldadura más rápida que con ARGÓN.
HELARC 75 Para espesores mayores y para aumento de velocidad.
(Ar+ He) Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con
ARGÓN-H, metales y aleaciones de alta conductividad térmica
(Aluminio y Cobre).
ARGÓN H-5 Recomendado para soldadura manual de acero Inoxidable,
(Ar + H2) Cupro-Níquel y aleaciones de Níquel.
ARGÓN H-10 Para espesores mayores y para aumento de velocidad.
(Ar + H2) Recomendado para soldadura automática de aceros Inoxidables,
Cupro-Níquel y aleaciones de Níquel.

Beneficios de los gases HELARC Beneficios de los gases ARGÓN-H

 Facilitan la transferencia de calor.  Incremento en la velocidad de

soldadura.
 Válido para emplear en metales con
una elevada conductividad térmica,  Mejora de la penetración.
especialmente con espesores
gruesos.  Disminuye el nivel de oxidaciones.

 Mayor profundidad de penetración.  Menor consumo de gas y mejora en

los costes.
 Velocidades de soldadura mayores.
 Menor limpieza post-soldadura.

47 de 83
Datos útiles para la soldadura MIG/MAG

Valores de intensidad óptimos para hilo de acero

Diámetro del electrodo (mm) Rango de corriente (A)

0.8 50-140
0.9 65-160
1.2 100-300
1.6 165-375

Longitud de hilo por Kilogramo

Diámetro del Longitud aproximada por Kilogramo (m)

electrodo (mm)
Acero al Carbono Acero Inoxidable Aluminio
0.8 125 122 364
0.9 95 93 276
1.2 55 54 160
1.6 30 29 87

Velocidad de fusión de hilos de aporte de acero al Carbono

48 de 83
Condiciones típicas para la soldadura de láminas
de espesor bajo por el proceso MIG/MAG

Espesor de lámina Separació Diámetro Intensidad Voltaje Gas (1)

n del
(mm) electrodo
(mm) (in) (mm) (A) (V)
0.9 1/32 0.8 0.8 55-65 16-17 PROTAR MP
1.2 3/64 0.8 0.8 80-100 17-19 PROTAR MP
1.6 1/6 0.8 0.8 90-100 17-19 PROTAR MP
2.0 5/64 0.8 0.8 110-130 18-20 PROTAR MP
3.2 1/8 0.8 1 PROTAR MP
4.0 5/32 1.2 1 180-200 20-23  PROTAR 12
6.0 1/4 1.6 1  PROTAR 20
Acero Inoxidable
1.6 1/16 1.0 0.8 70-90 19-20 HELARC 1
2.0 5/64 1.0 1.0 75-95 19-20 HELARC 2
3.2 1/8 1.0 1.0 90-130 18-21 HELARC 2
6.0 (2) 1/4 1.6 1.2 180-240 22-26 HELARC 2
Aluminio y sus aleaciones
1.6 (3) 1/18 1.0 1.0 70-100 17-18 ARGÓN
2.0 (3) 5/64 1.0 1.0 70-100 17-18 ARGÓN
3.2 1/8 1.0 1.2 100-130 19-20 HELARC 25
6.0 (2) 1/4 1.6 1.2 150-20 26-29 HELARC 75

NOTAS:

(1) Caudal de gas para la línea de gases PROTAR y ARGÓN : de 12 a 14 L/min.

Caudal de gas para línea de gases HELARC: de 18 a 20 L/min.

(2) Soldadura por ambos lados.

(3) Modo de transferencia arco pulsado.

49 de 83
Condiciones típicas para la soldadura de chapas
de espesor medio y alto por el proceso MIG/MAG

Uniones a tope en posición plana

Pasada Diámetro Intensidad Voltaje

Del hilo (mm) (A) (V)
Aceros al carbono- PROTAR MP
Raíz 1.0 90-100 17-18
Segunda 1.2 260-270 29-30
Relleno 1.2 280-300 31-33
Acero Inoxidable – HELARC 2
Raíz 0.8 80-85 19-20
Segunda 1.6 220-230 22-24
Relleno 1.6 265-275 25-26
Aluminio y sus aleaciones –HELARC 25
Raíz 1.0 85-95 21-22
Segunda 1.6 210-220 24-26
Relleno 1.6 230-240 24-26

Soldaduras en ángulo en posición plana

Longitud de Diámetro Intensidad Voltaje Nº de

garganta del hilo (A) (V) pasadas
(mm) (mm)
6 1.2 300-320 31-33 1
10 1.2 290-310 30-32 2
12 1.2 290-310 30-32 4

Soldaduras a tope y en ángulo en posición vertical

Espesor de Diámetro Intensidad Voltaje Nº de

chapa/longitud del (A) (V) pasadas
de garganta electrodo
(mm) (mm)
6 1.0 80-95 17-18 1
Emplear una onda triangular 10 1.0 70-180 19-20 1
12(1) 1.0 80-95 17-18 2
Asegurar la fusión en la raíz 12(2) 1.0 70-180 19-20 2

Notas:

(1) Pasada de raíz depositada en vertical descendente.

(2) Resto de pasadas (de relleno) depositadas con oscilación del electrodo.

50 de 83
Datos útiles para hilo tubular –FCAW

Rangos de intensidad óptimos para electrodos de acero

Diámetro del hilo (mm) Intensidad (A)

1.2 100-280
1.6 140-350
2.0 200-425
2.4 300-525
3.2 400-650

Los rangos de intensidad varían de acuerdo al tipo de hilo tubular

Condiciones de soldadura óptimas para hilos tubulares – FCAW

Chapas de acero: Gases de protección PROTAR 20 ó CO2 en función de FCAW

Caudal de gas de protección: 20 L/min.

Soldaduras a tope – Posición plana

Pasadas Diámetros de hilo Intensidad (A) Voltaje (V)
(mm)
Raíz 1.2 140-180 18
Segunda 2.4 350-430 25
Relleno 2.4 350-430 25
Todas las soldaduras – Posición vertical
Pasadas Diámetros de hilo Intensidad (A) Voltaje (V)
(mm)
Raíz 1.2 130-165 18
Segunda 1.2 150-170 18
Relleno 1.2 170-200 20
Soldadura en ángulo – Posición plana, horizontal y vertical – Pasada simple
Longitud de Diámetro de hilo Intensidad (A) Voltaje (V)
gargant (mm)
a (mm)
4.5 2.0 325-375 25
6.0 2.4 400-450 30
10.0 2.4 450-525 32

51 de 83
Condiciones típicas para la soldadura TIG

Uniones a tope

Preparación de bordes recomendada

Respaldo eliminable Sin separación de raíz espesor >= 4.8 mm

Espesor < 3.2 mm espesor <3.2 mm

Espesor del Diámetro del Diámetro de la Intensidad de Caudal de gas

metal electrodo (mm) varilla de soldadura (A) de protección
aporte (mm) (L/min)
Acero al Carbono – Corriente continua –Electrodo dopado con Torio
1.6 1.6 1.6 60-70 5
3.2 1.6 a 2.4 2.4 75-95 6
4.8 2.4 3.2 110-130 7
6.0 3.2 4.8 155-175 8
Acero Inoxidable – Corriente continua –Electrodo dopado con Torio
1.6 1.6 1.6 60-70 5
3.2 2.4 2.4 70-95 6
4.8 2.4 3.2 100-120 7
6.0 3.2 4.0 135-160 8
Aluminio – Corriente alterna – Electrodo dopado con Circonio
1.6 2.4 1.6 60-80 6
3.2 3.2 2.4 125-145 7
4.8 4.0 3.2 180-220 10
6.0 4.8 4.8 235-275 12

Nota:

La velocidad de flujo del gas de protección está basada en el gas ARGÓN.

Para mezclas con alto contenido en Helio (línea HELARC) el caudal de gas
Debe ser entre un 20% y un 30% superior que el de Argón puro.

52 de 83
Condiciones típicas para la soldadura TIG

Uniones en T – Soldaduras en ángulo

Espesor del Diámetro del Diámetro de la Intensidad de Caudal de gas

metal (mm electrodo (mm) varilla de soldadura (A) de protección
aporte (mm) (L/min)
Acero al Carbono – Corriente continua – Electrodo dopado con Torio
1.6 1.6 1.6 50-70 5
3.2 1.6 a 2.4 2.4 90-120 5
4.8 2.4 3.2 135-175 6
6.0 3.2 4.8 170-200 7
Acero Inoxidable – Corriente continua – Electrodo dopado con Torio
1.6 1.6 1.6 50-70 5
3.2 2.4 2.4 85-105 5
4.8 2.4 3.2 120-145 6
6.0 3.2 4.0 165-180 7
Aluminio – Corriente alterna – Electrodo dopado con Circonio
1.6 2.4 1.6 60-80 50
3.2 3.2 2.4 130-160 6
4.8 3.2 a 4.0 3.2 195-230 7
6.0 4.0 a 4.8 4.8 160-295 10

Nota:

La velocidad del flujo del gas de protección está basada en el gas ARGÓN.
Para mezclas con alto contenido en Helio (línea HELARC) el caudal de gas debe ser
entre un 20% y un 30% superior que el de Argón puro.

53 de 83
Condiciones típicas para la soldadura TIG

Uniones en esquinas

Espesor del Diámetro del Diámetro de la Intensidad de Caudal de gas

metal (mm) electrodo (mm) varilla de soldadura (A) de protección
aporte (mm) (L/min)
Acero al Carbono – Corriente continua – Electrodo dopado con Torio
1.6 1.6 1.6 40-60 6
3.2 1.6 a 2.4 2.4 70-90 7
4.8 2.4 3.2 110-130 8
6.0 3.2 4.8 155-175 10
Acero Inoxidable – Corriente continua – Electrodo dopado con Torio
1.6 1.6 1.6 40-55 6
3.2 2.4 2.4 50-75 7
4.8 2.4 3.2 90-110 8
6.0 3.2 4.0 125-150 10
Aluminio – Corriente alterna – Electrodo dopado con Circonio
1.6 2.4 1.6 50-70 6
3.2 2.4 a 3.2 2.4 100-120 7
4.8 3.2 a 4.0 3.2 175-210 10
6.0 4.0 a 4.8 4.8 220-260 12

Nota:

La velocidad del flujo del gas de protección está basada en el gas ARGÓN.
Para mezclas con alto contenido en Helio (línea HELARC) el caudal de gas debe ser
entre un 20% y un 30% superior que el de Argón puro.

54 de 83
Seguridad Siempre
 Siempre hay que entender las
propiedades y los peligros asociados
a un gas antes de usarlo.
 Siempre debe usarse protección
para la cara y los ojos cuando se
opera con envases a presión.
 Siempre hay que almacenar las
botellas de gases en posición
vertical y comprobar que están bien
sujetas.
 Siempre hay que protegerse las
manos. Hay que llevar puestos
guantes apropiados cuando se está
trabajando con una botella de gas.
 Siempre se debe de emplear un
carro apropiado cuando haya que
mover las botellas, incluso para una
distancia corta.
Accidentes Nunca
 Nunca hay que intentar reparar o
modificar las válvulas de las
botellas, o los dispositivos de
seguridad.
 Nunca hay que eliminar o tapar las
etiquetas oficiales de las botellas de
gas y siempre hay que comprobar la
identificación del gas contenido
antes de utilizarlo.
 Nunca se debe fumar cuando se
opera con un gas.
 Nunca hay que utilizar calor directo
sobre una botella. Se debe mantener
la botella fria.
 Nunca debe usarse aceite o grasa en
las botellas y válvulas y siempre se
debe cerrar la válvula cuando no se
utilice.
 Nunca se debe levantar una botella
por su caperuza, protector o válvula.
55 de 83
7.- DEFECTOLOGÍA DE LAS UNIONES SOLDADAS

GRUPO 1. FISURAS

Núm Designación Comentarios

100 Fisuras Discontinuidad producida por
una rotura local, que puede ser
provocada por enfriamiento o
tensiones.
1001 Microfisura Cuando la fisura tiene
dimensiones microscópicas
recibe el nombre de microfisura.
101 Fisura longitudinal Fisura cuya dirección es
aproximadamente la del eje de
1011 soldadura. Puede situarse:
1012  En el metal fundido.
1013  En la zona de unión.
1014  En la zona térmicamente
afectada.
 En el metal de base.
102 Fisura transversal Fisuras cuya dirección es
sensiblemente perpendicular al
eje de soldadura. Puede situarse:
1021  En el metal fundido.
1022  En la zona térmicamente
1023 afectada.
 En el metal de base.

103 Fisuras radiales Fisuras aisladas cuyo origen es

un punto común. Pueden estar
1031 situadas:
1032  En el metal fundido.
1033  En la zona térmicamente
afectada.
 En el metal base.

Cuando estas fisuras son

pequeñas, se conocen con el
nombre de “star cracks” (fisuras
en estrella)
 Núm Designación Comentarios
104 Fisuras de cráter Fisura originada en un cráter de
soldadura y que puede ser:
1041  Longitudinal.
1042  Transversal.
1043  En estrella.
105 Fisuras discontinuas Grupo de fisuras discontinuas
orientadas de cualquier forma,
1051 que pueden estar situadas:
1052  En el metal fundido.
1053  En la zona térmicamente
afectada.
 En el metal de base.
106 Fisuras ramificadas Grupo de fisuras ligadas entre
sí, que se presentan en forma
arborescente a partir de una
grieta común y se distingue de
las fisuras discontinuas (105) y
1061 de las fisuras radiales (103).
1062 Pueden estar situadas:
1063  En el metal fundido.
 En la zona térmicamente
afectada.
 En el metal de base.
Causas más probables

Metal de base

Excesiva rigidez de la pieza. Aceros con excesivo contenido de C, Mn, S y P.

Electrodos

Uso de electrodos inapropiados para el metal de base que se va a soldar.

Operatoria de soldeo

Enfriamiento muy rápido del metal depositado por insuficiente precalentamiento

o energía aportada, o por causas externas al proceso del soldeo, como lluvia, viento,
bajas temperaturas, etc.
Las grietas pueden generarse en el proceso de soldeo, durante el tratamiento
térmico posterior o durante el período inicial de servicio si la unión se encuentra
sometida a esfuerzos alternados, a vibraciones o en contacto con ambientes corrosivos.
Pueden originarse también en el fondo de defectos superficiales, como las mordeduras.

Comentarios

El mayor peligro es el debido a Las grietas internas, aunque de

las grietas superficiales
perpendiculares a la dirección de
máxima solicitación. El riesgo se
agrava, si además existe posibilidad de
fragilización térmica en los aceros
ferríticos, por el fenómeno de fatiga si
las cargas son alternadas o si la unión se
encuentra en contacto con un medio
oxidante o corrosivo.
menor severidad, pueden extenderse y
abrirse al exterior en condiciones de
fatiga.
Ningún código de diseño y
construcción relativo a recipientes
sometidos a presión, admite este tipo de
defecto. Su crecimiento, al someter a
carga la construcción soldada, puede dar
origen a roturas catastróficas.
GRUPO 2. CAVIDADES Y POROSIDAD

Núm Designación Comentarios

201 Sopladura Cavidad formada por
inclusiones gaseosas.
2011 Poro esferoidal Sopladura forma
sensiblemente esférica.

2012 Poros esferoidales

distribuidos regularmente
en el metal fundido. Se
diferencian de los poros
alineados (2014).

2013 Grupo de poros.

2014 Porosidad Poros distribuidos
alineada paralelamente al eje de la
soldadura.
2015 Poro alargado Poro grande no esferoidal,
cuya dimensión principal
es paralela al eje de la
soldadura.
2016 Porosidad Cavidades alargadas o
vermicular tubulares producidas por
el escape de gas. La forma
y posición de las
cavidades está
determinada por el modo
de solidificación y origen
del gas; a veces están
dispuestas en forma de
espina de pescado.
2017 Picadura Poro de pequeña
dimensión abierto a la
superficie.
202 Rechupe Cavidad debida a la
contracción del metal en
el momento de la
solidificación.
 Núm Designación Comentarios
2021 Rechupe Cavidad de forma
interdendrítico alargada que se produce
entre dendritas, durante el
enfriamiento y por
aprisionado de gas. Este
defecto es, generalmente
perpendicular a las caras
exteriores de la soldadura.
2022 Microrrechupe Rechupes solamente
visibles al microscopio.
2023 Microrrechupes Rechupes interdendríticos
interdendríticos solamente visibles al
microscopio
2024 Rechupe de cráter Cavidad (o depresión)
producida en un final de
cordón y no eliminada
antes o durante la
ejecución de la pasada
siguiente.

Causas más probables

Metal de base

- Aceros con excesivo contenido de C, S. ó P

- Falta de limpieza en los bordes de la junta, con probable presencia de óxidos
hidratados.

SMAW

- Electrodo demasiado caliente, debido a intensidad excesiva, que produce un

despegue del revestimiento.
- Revestimiento húmedo.
- Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.

SAW

- Flux húmedo.

GMAW

Común a todos los procesos

- Mala técnica operatoria de soldeo.

- Excesiva longitud de arco.
Comentarios

El gas que más frecuentemente se encuentra encerrado dentro de los poros es el

CO, formado durante el soldeo por reacción entre el C y el FeO.
La aplicación de la ley de los gases reales entre las condiciones de formación del
poro a la temperatura de soldeo s = 1500 ºC y la ambiental a = 25 ºC, conduce a

PsVs n z RT
 s s s s
PaVa na z a RaTa

ns  na 

z s  z a en cualquier caso
R s  Ra  
V s  V a , por resultar poco representativo el cambio de volumen de la cavidad durante el enfriamien

1 1500  273
 6
Pa 25  273

de donde se deduce que la presión del gas dentro de la cavidad es muy inferior a la
atmosférica.
El que el metal aportado presente una ligera porosidad, no representa en realidad
un defecto grave ya que al ser una discontinuidad, generalmente esférica o redondeada,
provoca una intensificación de tensiones pequeña, salvo que la porosidad se localice
muy próxima a superficies críticas.
Tal vez sean estas las razones por las cuales se justifica la permisividad de los
códigos de construcción en cuanto a los poros, a los que clasifican en grandes,
medianos, pequeños y surtidos.
Este defecto, aparte de detectar una mala ejecución de soldeo, reduce la sección
neta resistente de la construcción soldada.
GRUPO 3. INCLUSIONES SÓLIDAS

Núm Designación Comentarios

300 Inclusión Sólida Materia sólida extraña
aprisionada en el metal
fundido.
301 Inclusión de escoria Residuo de escoria
aprisionado en el metal
fundido. Según su
reparto, las inclusiones
de escoria pueden
encontrarse:
- alineadas,
3011 - aisladas,
3012 - de forma cualquiera.
3013
302 Inclusión de flux Residuo de flux
aprisionado en la
soldadura. Según los
casos, puede tratarse de
inclusiones:
3021 - alineadas,
3022 - aisladas,
3023 - de forma cualquiera.
 Núm Designación Comentarios
303 Inclusión de óxido Óxido metálico
aprisionado en el
metal fundido
durante la
solidificación.
3031 Capa de óxido Películas de óxidos
metálicos formados
en algunos casos,
especialmente en las
aleaciones de
aluminio, por falta
de protección y
aprisionadas en
forma estratificada
debido a la
turbulencia del baño
de fusión.
304 Inclusión metálica Partícula de metal
extraña aprisionada
en el metal fundido.
Puede ser de:
3041 - tungsteno,
3042 - cobre,
3043 - otro metal.

Causas más probables

 Falta de limpieza de los cordones en soldadura de varias pasadas.

 Cordones más distribuidos.
 Inclinación incorrecta del electrodo.
 Intensidad muy débil.

Comentarios

La importancia de este defecto depende del tamaño de la inclusión y la distancia

que medie entre las inclusiones. Cuando la construcción soldada se encuentra sometida
a esfuerzos, existe la posibilidad de que la resistencia del material sano sea insuficiente
y se alargue el tamaño del defecto, si se encuentran muy próximos entre sí.
Las inclusiones de escoria en los aceros son fácilmente detectables por
radiografía, pues su diferencia de densidad con el material de base les hace aparecer
como manchas oscuras a lo largo del cordón de soldadura.
GRUPO 4 A. FALTA DE FUSIÓN

Núm Designación Comentarios

401 Falta de fusión Falta de ligazón entre el
(pegadura) metal depositado y el
metal de base, o entre
dos capas contiguas de
metal depositado. Hay
que distinguir entre:

4011 - la falta de fusión

lateral que afecta a
los bordes a unir;
4012 - La falta de fusión
entre pasadas;
4013 - La falta de fusión en
la raíz de la
soldadura.
Causas más probables

Metal de base

Defectuosa preparación de bordes.

Operación de soldeo

Insuficiente energía aportada por:

- arco demasiado largo

- intensidad muy débil
- excesiva velocidad de avance del electrodo.

Comentarios

Si la junta soldada se encuentra en su totalidad rellena de metal aportado con una

energía insuficiente es un defecto muy peligroso pues su detección radiográfica resulta
muy difícil.
La causa física es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusión del
metal de aporte con el de base, por lo que se consigue el proceso metalúrgico que toda
soldadura por fusión lleva consigo y, en consecuencia, queda afectada la calidad
metalúrgica de la unión.
Su efecto es una discontinuidad en forma de entalla aguda que se comporta
como iniciadora de fisuras en la mayoría de los casos de rotura.
Se puede poner en evidencia:

- destructivamente, por el ensayo convencional de plegado;

- mediante END, por la técnica de ultrasonidos.

Provoca una notable reducción en la resistencia a la fatiga. Si la falta de fusión

se produce en el cordón de raíz, da lugar en medios agresivos a una corrosión
localizada.
Imagen radiográfica
GRUPO 4 B. FALTA DE PENETRACIÓN

Núm Designación Comentarios

402 Falta de Fusión parcial de los

penetración bordes, que da lugar a una
discontinuidad entre los
mismos.

Causas más probables

- Separación de bordes incorrecta.

- Diámetro del electrodo demasiado grueso.
- Excesiva velocidad de avance del electrodo.
- Baja intensidad de soldeo.
Comentarios

El espacio interno no ocupado por el metal aportado es origen de fuertes

tensiones en materiales autoemplables, con independencia de que resulta el lugar idóneo
para que se inicien procesos de corrosión localizada.
Este defecto provoca una notable reducción en la resistencia a la fatiga de la
unión soldada.
Radiológicamente, aparece como una estrecha banda más oscura por la pérdida
de espesor que supone.

Imagen radiográfica

Mordeduras. Causas más probables

- Electrodo demasiado grueso.

- Manejo inadecuado del electrodo con una inclinación incorrecta.
- Intensidad excesiva.

Comentarios

Este defecto es grave en juntas sometidas a esfuerzos cortantes pues la

mordedura supone una entalla física y puede ser origen de roturas.
GRUPO 5. DEFECTOS DE FORMA

Núm Designación Comentarios

500 Forma defectuosa Falta de conformación de
orden geométrico de la
superficie externa con
relación al perfil correcto.
5011 Mordedura Falta de metal, situada en
los bordes del cordón de
soldadura.
Falta de metal, en forma de
5012 Mordedura surco de longitud variable,
en los bordes de la
soldadura.

5013 Mordedura en la Insuficiencia de metal en

raíz los bordes laterales de la
raíz, provocada por
contracción del metal de
soldadura (véase también
515)
502 Sobreespesor Excesivo espesor del metal
excesivo depositado en las pasadas
finales.
503 Convexidad Defecto de una soldadura
excesiva en ángulo, caracterizado
por un perfil
exageradamente convexo.

504 Exceso de Exceso de metal en la raíz

penetración de una soldadura ejecutada
por un solo lado en una o
en varias pasadas
5041 Goterón Exceso de penetración
localizada.
 Núm Designación Comentarios
505 Ángulo del Valor excesivo del
sobreespesor ángulo () formado
incorrecto por el plano tangente al
metal de base y el
plano tangente al
cordón de soldadura
pasando por la línea de
unión.
506 Desbordamiento Exceso de metal
depositado que se
solapa en la superficie
del metal de base, sin
unión íntima con éste.
507 Defecto de Diferencia de nivel
alineación entre las dos piezas
soldadas, las que, aun
siendo paralelas, no se
mantienen en el mismo
plano.
508 Deformación Ángulo de las piezas
angular soldadas distinto al
previsto.
509 Hundimiento Desplazamiento del
metal depositado,
debido a una fusión
excesiva que origina
(por gravedad) o un
exceso o una falta de
metal. Según el caso se
puede distinguir:
5091 - Hundimiento en
cornisa vertical;
5092 - Hundimiento en
posición plana o en
techo;
5093 - Hundimiento en
ángulo;
5094 - Hundimiento en
solape.
510 Hueco Hundimiento del baño
de fusión, que da lugar
a la perforación de la
soldadura.
 Núm Designación Comentarios
511 Falta de espesor Insuficiencia local o
continua del metal
depositado, que origina un
perfil del cordón
contraído en relación al
perfil correcto.
512 Defecto simétrico Desigualdad de los catetos
de la soldadura en del triángulo que forma la
ángulo soldadura.

513 Anchura irregular Falta de regularidad en la

anchura del cordón a lo
largo del mismo.
Falta de regularidad en la
514 Superficie irregular superficie del cordón a lo
largo del mismo.
515 Rechupe de raíz Falta de espesor en la raíz
de la soldadura, debido a
una contracción del metal
fundido.
516 Quemado Formación esponjosa en
la raíz de una soldadura
debida a la ebullición del
metal fundido en el
momento de su
solidificación.
517 Empalme Irregularidad local de la
defectuoso superficie del cordón en la
zona de empalme.

Imagen radiográfica
Exceso de penetración. Causas más probables

- Separación de bordes excesiva.

- Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
- Velocidad muy pequeña de avance del electrodo.
- Diseño de junta defectuoso con preparación incorrecta del talón.

Comentarios

Este defecto puede ser grave cuando un líquido corrosivo circule por el interior
de un conducto y choque con el descuelgue que representa el exceso de penetración.
Ejemplo: En tuberías de acero al carbono por las que circule ácido sulfúrico
concentrado a temperatura ambiente existe una limitación de 60 cm/s en la velocidad
periférica de la vena fluida. A velocidades inferiores, el ácido sulfúrico forma una capa
protectora de sulfato ferroso que impide que la corrosión progrese. La existencia de un
exceso de penetración en el cordón de raíz de la soldadura provoca torbellinos que
incrementan la velocidad, produciéndose la destrucción de la capa pasivante y
acelerándose con ello la corrosión.
La imagen radiográfica de este defecto es una banda, si el exceso de penetración
es continuo, o manchas circulares de tonalidad más clara, si el exceso de penetración es
puntual. La traducción exacta del inglés, en este caso, es la de “estalactita”, que resulta
muy expresiva en su forma física.

Imagen radiográfica
La especificación del proceso de
soldadura “WELDIND PROCEDURE
SPECIFICATION”, WPS, que la QW-
482, (figura 2) muestra los detalles a
tener en cuenta, que son los
siguientes:
Metal base, metal de aportación,
temperaturas de T.T., postcalentamiento,
espesor y otras variables esenciales o
no, referentes a la soldadura. Con estos
datos nos guiamos para ejecutar la
homologación del soldador y del
proceso de soldadura.
Estos procedimientos deberán
ser comprobados y certificados por un
Inspector de una Entidad de control,
rellenando las QW-482, QW-483, y
QW-484 (figuras 2, 3, 4 y 5).
La aprobación no es necesaria
pero sí deseable, cuando la instalación
necesite nacer un trabajo el cual emplee
a soldadores y a homologados para
procesos similares con el trabajo a
realizar.
Cada especificación del Proceso
de Soldadura deberá ser anotado en las
hojas adjuntas, (PQR), Figuras 3 y 4, las
cuales son los Certificados de
Homologación del Procedimiento. Estas
hojas muestran las variables usadas en
el proceso o procesos y los resultados
de las pruebas. Estas hojas deberán ser
realizadas y revisadas por un Inspector.
La responsabilidad de obtener
soldaduras sanas conlleva la
responsabilidad del constructor o
empresa. El constructor deberá ser
capaz, no solo de establecer o
seleccionar el proceso adecuado y el
soldador idóneo, sino además
suministrar y facilitar la inspección y
supervisión.
Las homologaciones para soldadores
ejecutadas en una empresa, se deberán
realizar en la misma, pero los ensayos
de las probetas extraídas se harán en
laboratorios ajenos a la empresa.
La homologación de soldadores deberán
ser aceptadas por un inspector
autorizado, basándose en los resultados
de las hojas QW-483 y QW-484, como
consecuencia de la aplicación del
Código ASME. El inspector podrá
exigir en cualquier momento la
presencia del soldador y pedir que repita
la prueba o pruebas efectuadas
anteriormente cuando los resultados le
produzcan alguna duda. También podrá,
si lo considera oportuno, examinar el
proceso de soldadura y los resultados en
la QW-482.
La homologación del Proceso de
soldadores para tuberías deberá también
homologar para tuberías y viceversa.
La ejecución de homologación
de soldadores en tubería deberá
homologar para las chapas, excepto en
homologación de chapas que deberá
homologar para tuberías de más de 24”,
(0.61 m).
1.- Probetas de tracción reducidas.
2.- Doblado de raíz, para ver la
soldadura sana.
3.- Doblado de cara, para ver la
soldadura sana.
4.- Doblado de lado, para ver la
soldadura sana, sólo requerido para
probetas de más de ¾”, (19.2 mm).

No es obligatorio para el
inspector el presenciar si no lo desea, la
soldadura o los ensayos, y si lo
considera oportuno, pude presenciar los
que estime necesarios.
Las pruebas de soldadura pueden
ser realizadas usando chapas o tuberías
de espesor y composición similar al que
se va a usar durante el proceso de
homologación, que será también el
material a usar durante el trabajo.
Los resultados serán tabulados y una
copia será retenida en la empresa, para
unirla al Certificado de homologación
del soldador. Las tablas recogen la
información de la homologación.
FORMA DE PROCEDER A LA
TOMA DE PROBETAS
Cuando las pruebas se hacen con
el eje horizontal, como muestra la
Figura 8, sin rotar el tubo, las probetas

PREPARACIÓN DE LAS PRUEBAS

DE SOLDADURA

Dos soldaduras, una en posición

horizontal (2G), y otra en posición
vertical (5G), usando 4 trozos de tubo
como se indica en la Figura 6 A, podrá
usarse para homologar un proceso de
soldadura o soldador en todas las
posiciones. Una soldadura usando 2
trozos de tubo como indica la Figura 6B
(6G), puede homologar al soldador o al
proceso en todas las posiciones.
La junta donde se va a realizar el
ensayo deberá estar lo más cerca posible
del trabajo a realizar, pero con las
medidas de la Figura 7.
Dos de estos tubos se unirán con
el eje en posición horizontal y se localizan como muestra la Figura 11,
manteniendo la tubería fija, sin rodarla con la posición como indica la Figura 9,
ni girarla mientras se suelda, Figura 8. no obstante la posición de las probetas
Esta soldadura sirve para no es importante, pero deberán ser
posición horizontal, vertical y bajo- ejecutadas como indica la secuencia en
techo. Se suelda según indica la Figura las Figuras 11 y 12.
9, así como llevando la misma Si el espesor de la tubería es
secuencia de soldadura. La numeración superior a ¾” (19.2 mm), las pruebas de
deberá también incluir el núm.asignado doblado lateral serán sustituidas por las
al soldador para poder identificarlo con de doblado de raíz y de cara, estas
la soldadura. probetas se obtienen según la Figura 13.
Los otros dos tubos se unen con En cualquier caso, hay que tener
el eje en posición vertical para producir cuidado en tomar las probetas según el
la soldadura en horizontal. Los tubos orden fijado en el Código ASME, como
pueden girarse mientras se sueldan, Fig indican las Figuras 12 y 13, y procurar
10. Si la homologación es sólo para la fijar los números al final de las probetas
posición horizontal, las tuberías se y no borrarlos al mecanizar o al
colocan como en la Figura 8, pero se oxicortar las probetas.
pueden girar mientras se suelda.
PREPARACIÓN PARA PROBETAS
DE TRACCIÓN Y DOBLADO.

Probetas de tracción: Estas

probetas se deberán mecanizar
según indica la Figura 14.
Probetas de doblado lateral:
Estas probetas se deberán mecanizar
según indica la Figura 15.
Probeta de doblado de cara:
Estas probetas se mecanizarán según la
Figura 16.
Probeta de doblado de raíz:
Estas probetas se mecanizarán según la
Figura 17.
 En la preparación de las
probetas, cualquier refuerzo del cordón,
penetración por el reverso, anillos de
refuerzo, que se usen, deberán ser
mecanizados hasta la superficie de la
chapa. Cuando se usa un anillo para
sujetar la penetración, este deberá
también mecanizarse hasta la
profundidad que permita asegurar que el
anillo y la probeta a la que se hallan
unidas por una soldadura homogénea en
el material base.

ENSAYO DE LAS PROBETAS

La ejecución del ensayo a

tracción se hará en una máquina
universal de ensayos, Fig. 18, en orden
a determinar:

1.- Límite elástico.

2.- Carga de rotura.
3.- Alargamiento.

Los resultados obtenidos de

estas probetas deberán alcanzar como
mínimo las características del metal
base. No obstante, si la probeta en metal
base se rompe y es por lo menos del
95% de la resistencia mínima del metal
base, se considerará aceptable el ensayo
a no ser que se exija un contraensayo.

Ensayo de doblado:

Todos los ensayos de doblado se

harán en una máquina de doblado con
unos útiles cuyas dimensiones aparecen
en las Figuras 19 y 20. Las probetas se
colocarán en unos útiles de tal manera
que la cara, raíz o lado, sea la parte que
sufra la curvatura, o bien, que sea la
parte sometida a tracción.

La probeta será forzada hasta que no se
pueda insertar un alambre de 1/8” (3.2
mm) entre el final del útil y la probeta.
En orden a pasar la prueba de
doblado, no deberán aparecer grietas en
cualquier dirección de más de ¼” (3.2
mm). las grietas que se originen en las
esquinas de las probetas durante el
ensayo no serán consideradas, a menos
que hallan claras evidencias de que
pueden ser el resultado de inclusiones
de escoria o bien de otros defectos
internos.
HOMOLOGACIÓN USANDO
CHAPAS PARA PROBETAS
Como se indica anteriormente,
Chapas a tope con caflán pueden ser
autorizadas para Procesos de soldadura
en lugar de tuberías, la ejecución de la
homologación en chapas debe también
homologar para tuberías bajo ciertas
circunstancias, dependiendo sobre todo
de las posiciones usadas del  exterior
del tubo.
En general, los requisitos son los
mismos que se describen para
las pruebas con tuberías. El
número y tipo de pruebas
requeridas, son dadas en las
Tablas 1 y 2. Las preparaciones
de las juntas son las que se
indican en la Figura 7. Las
diversas posiciones se ilustran en
la Figura 21.
Las chapas preparadas deberán
tener tal medida, que permitan obtener
las probetas que se requieren en la
Figura 22 y en la Figura 23. Las
probetas serán mecanizadas como se
indica en las Figuras 14, 15, 16 y 17.
Las chapas para homologación
de soldadores, las cuales consisten
solamente en pruebas de doblado, serán
obtenidas como indica la Figura 24,
dependiendo sobre todo del espesor de
las chapas que están siendo objeto de la
homologación.
Para chapas de 1/16” a ¾”, se
hará un doblado de cara y otro de raíz, y
para espesores mayores a ¾” (19.2
mm), se harán doblados de lado o bine
podrán sustituirse por doblado de cara y
raíz si se desea.
ENSAYO POR RADIOGRAFÍA
Para la ejecución de pruebas
para soldadores puede en ocasiones ser
necesario recurrir al examen
radiográfico. Soldadores que trabajen en
aceros P-1, hasta P-11, P-3X, P-4X,
como metal base, usando con electrodos
recubiertos, T.I.G., con polvo flux, con
arco en spray, arco globular o arco
pulsado, solamente serán homologados
por radiografía.
Las chapas para examinarse
tendrán un mínimo de 6” (152 mm),
incluyendo la circunferencia en caso de
tuberías. Para tuberías de pequeño ,
harán varias radiografías, pero sin
exceder de 4. Las radiografías se harán
siguiendo las técnicas prescritas, en el
artículo 2, Sección V, del Código
ASME, y las soldaduras deberán
permitir las normas establecidas en
QW-191 de la Sección IX.
HOMOLOGACIÓN DE
SOLDADORES
Los soldadores son operarios
que, por definición operan con
máquinas de soldar o equipos de arco
sumergido en procesos de soldadura.
Cuando el proceso es homologado, el
soldador que opera con ese proceso
queda automáticamente homologado
solamente para la posición en que se
homologa el proceso. No obstante,
cualquier otro operario será
homologado si es examinado por
radiografía tal como describió antes.
Alternativamente, se deberá radiografiar
3 Pies (0.9 m), de la primera producción
del soldador. Las radiografías serán
hechas siguiendo las técnicas descritas
en el Artículo 2, Sección V, del Código
ASME, y las soldaduras deberán
permitir las normas establecidas en el
QW-191 de la Sección IX.
SOLDADURA EN ÁNGULO
La homologación de procesos de
soldadura en ángulo, usando chapas a
tope es lo usual hasta hoy día. La
homologación con chapas a tope deberá
satisfacer los requerimientos del Código
para procesos de soldadura y soldadores
no sólo para chapas a tope sino además
para soldadura en ángulo.
No obstante, es deseable
homologar juntos el proceso y el
soldador para soldaduras en ángulo.
Aunque se dé este caso, tales
homologaciones no son homologables a
chas a tope. Las probetas para soldadura
en ángulo consisten en 2 chapas o
pletinas soldadas en ángulo recto, como
indican las Figuras 25, 26 y 27. Los que
satisfactoriamente pasan las pruebas
para soldadura en vertical, horizontal y
bajo-techo, Figura 25, pueden también
ser homologados para posición vertical.
HOMOLOGACIÓN DEL PROCESO
Las chapas se sueldan en la
posición que se indica en la Figura 25, y
con las dimensiones de la Figura 26. El
tamaño de la garganta de la soldadura se
explica en la Figura 28. Después de
despreciar el comienzo y el final de la
soldadura, la probeta se corta en 5
trozos iguales, cada uno de 2” (51 mm)
de longitud. Una superficie de cada
pieza será atacada con un reactivo
adecuado, para mostrar una estructura
clara de la soldadura. En orden a pasar
la prueba, el examen visual y de la
Z.A.T., de cada pieza deberá mostrar
una completa fusión de la raíz y libre de
grietas.
También no habrá más de 1/8”
(3.2 mm), de diferencia entre los lados
de la garganta del cordón de soldadura.

HOMOLOGACIÓN DE LA
EJECUCIÓN

Las chapas se sueldan en la

posición que se pida en la
homologación, con chapas de
dimensiones de la Figura 27, al
principio y al final se la corta 1” (25.4
mm), estos trozos son sometidos a una
macrografía con un reactivo adecuado y
deberán estar de acuerdo con lo
expuesto anteriormente.
El trozo central, es curvado,
mejor dicho, golpeado como muestra la
flecha; esto es, la raíz es la que sufre el
esfuerzo. La carga que acompaña al
doblado deberá ser aumentada hasta que
la probeta rompa o se sitúe sobre la otra.
Para que la prueba sea correcta, no
deberán romperse las chapas, si, no
obstante, la fractura ocurre, la prueba se
considerará aceptable si en la fractura,
no se aprecia evidencias de grietas o
fusión incompleta. También hay que
tener en cuenta que la suma de las
longitudes de las inclusiones internas
visibles no excedan de 2” (51 mm) en la
longitud total de la pieza a ensayar.