SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES.

El manejo de materiales es el movimiento, la protección, el almacenamiento y el control de

materiales y productos en todo el proceso de su manufactura, distribución, consumo y
desecho. Este proceso incluye una amplia gama de equipos y sistemas que ayudan con el
pronóstico, la asignación de recursos, la planificación de la producción, la administración
de flujo y procesos, la administración de inventarios, la entrega al cliente, el soporte y
servicio postventas, y un sinfín de otras actividades y procesos básicos para los negocios.
Estas innovaciones, junto con el equipo y los sistemas tradicionales para el manejo de
materiales y logística, son las soluciones que hacen que la manufactura y la cadena de
suministros funcionen (Martha, C; 2014).

Principios del manejo de materiales

El objetivo de un manejo eficiente de materiales es reducir los costos de producción,

aumentar la eficiencia del flujo de material, optimizar la utilización de las instalaciones de
la planta, mejorar las condiciones de seguridad de los operarios, facilitar el proceso de
manufactura y aumentar la productividad. Para ello, los siguientes diez principios básicos
de manejo de materiales, desarrollados por Material Handling Institute, deben ser tenidos
en cuenta para disminuir la ineficiencia en esta área:

 Principio de planeación: el manejo de materiales debe tener definidas las necesidades,

tener claro los objetivos los objetivos y las especificaciones funcionales de los métodos
propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software deben

estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de desempeño sin
sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.

 Principio de trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar

la productividad o el nivel requerido de la operación.
 Principio de ergonomía: deben reconocerse las capacidades y las limitaciones
humanas para asegurar operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y
configurarse de acuerdo a que logren un flujo de material y los objetivos de inventarios
en cada etapa de la cadena de proveedores.

 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente del espacio
disponible.

 Principio del sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben

ser integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción,
inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de
órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.

Instalaciones de manejo de sólidos.

Las instalaciones de manejos de sólidos con lleva un sinfín de equipos y espacio donde se
procederá a realizar el proceso de manufactura Se deben conocer muy bien los peligros a
los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y
más fácil es la prevención de riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan.
Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en
todos los aspectos (John, R; 1971).

Instalaciones de transporte mecánico

El transporte mecánico integra el conjunto de equipos y dispositivos necesarios para

transportar el producto de forma mecánica entre los diferentes puntos de una instalación. En
función de la forma en que se realiza, el producto a transportar y trazado de transporte, se
elige el equipo que se utilizará, integra el conjunto de equipos y dispositivos necesarios
para transportar el producto de forma mecánica entre diferentes puntos de una instalación.
(Dpurafix; 2016).

 Transportador de tornillo (de rosca sin fin): Este equipo está diseñado para realizar el
transporte de material mediante una espiral basado en el principio de Arquímides.
 Tienen la posibilidad de trabajar en ángulos hasta de 30°, siempre y cuando sea adaptado
para tal fin. Son diseñados para transportar cualquier tipo de material como residuos
orgánicos en el tratamiento de aguas, transporte de sólidos en infinidad de industrias y
aplicaciones de toda índole, considerando el tipo de material con el que se trabajará,
inclinación requerida, caudal a transportar, velocidad de traslado, etc.
 Transportadores de tornillo tubulares: Adaptados para la extracción, la dosificación y
el transporte de hormigón, barro, materiales inertes de varios tipos, tanto en posición
horizontal como inclinada, utilizando varias prolongaciones ensambladas con sólidas
bridas.
 Transportadores de tornillo canal: pueden ser utilizados como alternativas de la serie
tubular para la extracción de cemento, cal, hormigón, barros y materiales semejantes. El
tornillo consta de un motor reductor directo de árbol, ensamblado con bridas, con
posibilidades y montaje tanto en zona de carga como de descarga.

Instalaciones de Transporte neumático.

Son máquinas de transporte continuo que se emplean ampliamente en la industria para

transportar materiales secos, finos y a granel. El transporte neumático se basa en el
movimiento de sólidos en una corriente de aire a una velocidad determinada y en una
dirección predeterminada (Durafix; 2016).

Una instalación de transporte neumático consta en general de los siguientes elementos:

 Ventilador centrífugo.
 Sistema de carga (tolva, válvula dosificadora, boquilla Venturi,).
 Ciclón y sistema de descarga.
 Filtro de mangas.
 Red de tuberías de diámetro adecuado.
Se presentan.

 Circuito por inducción

 Circuito cerrado
 Circuito por depresión

Instalaciones de transporte hidráulico.

El transporte hidráulico de sólidos, a través de cañerías, constituye una operación

ampliamente utilizada desde hace varios años en numerosas industrias y especialmente en
el campo de la minería. El agua es el fluido más común para transportar sólidos, y si la
instalación opera en forma continua, el proceso es capaz de transportar grandes cantidades
de sólidos (Durafix; 2016).

Instalaciones de almacenamiento de sólidos.

En las industrias de alimentos existen muchos materiales que pueden deteriorarse si son
almacenados en el exterior sin protección. Los contenedores para almacenar productos son
llamados generalmente silos. Los silos poseen en el fondo una tolva de descarga, la cual
debe diseñarse con cuidado para lograr una descarga del producto controlada. Normalmente
estos recipientes son llenados por el tope y descargados por el fondo (Durafix; 2016).

Silos: Se utilizan para: -Materiales finos (fillers, etc.).

Depósitos: Sirven para almacenar sólidos demasiado valioso o demasiado solubles, por tal
valioso o demasiado solubles, por tal motivo se emplea este sistema se emplea este sistema
de almacenamiento. Son recipientes cilindros o rectangulares Son recipientes cilindros o
rectangulares de hormigón o metal, suelen ser bastantes de hormigón o metal, suelen ser
bastantes anchos y no tan altos
Tolvas: Se denomina Tolva a un dispositivo destinado a depósito y canalización de
materiales granulares o pulverulentos. En muchos casos, se monta sobre un chasis que
permite el transporte.
Instalaciones de manejo de líquidos.

La industria de alimentos requiere de grandes cantidades de agua para operar. Desde los
procesos de limpieza diaria y lavado de manos, hasta su uso como ingrediente principal de
algunos productos, el agua está presente en cualquier establecimiento en donde se preparen
alimentos. Debido a su importancia para la inocuidad, se debe asegurar que el agua y su
sistema de abastecimiento cumplan con la calidad necesaria (Cegesti; 2005).

Potabilización del agua.

Existen diferentes tecnologías para potabilizar el agua. Cada una de éstas emplea diferentes
etapas del proceso de potabilización para alcanzar bajas condiciones de riesgo. El agua
puede recibir diferentes tratamientos, dependiendo del contaminante que se desee eliminar
(Cegesti; 2005).

Los tratamientos más comunes para potabilizar son:

•Precipitación de impurezas con floculantes o coagulantes

•Filtración con carbón activado
•Ósmosis inversa
y tratamientos de desinfección con:
•Cloro
•Ozono
• UV (ultravioleta)

 Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (potable), de servicios

y para generación de vapor (descalcificada).
 Instalaciones de tratamiento de agua para la generación de vapor (descalcificada).
 Instalaciones de impulsión y almacenamiento de líquidos alimenticios (Líquidos de
gobierno, por ejemplo).
Agua no potable

El agua no potable que se utilice para la producción de vapor, funcionamiento de sanitarios

y otros fines no relacionados a los productos, debe transportarse en tuberías completamente
separadas e identificadas con colores, sin que haya ninguna conexión transversal nisifonado
de retroceso con el agua potable (Cegesti; 2005).

Instalaciones de manejo de gases

Los gases son fuentes de energía usada en las industrias alimentarias por lo cual es
necesario conocer sus tratamientos y reglas generales de su uso.

Antes de manejar un gas, se debe conocer sus propiedades específicas: por ejemplo, si es
inflamable, oxidante, tóxico, autoinflamable o corrosivo. Algunos gases poseen varias de
estas propiedades a la vez. Aunque los gases inertes no son peligrosos, pueden desplazar el
oxígeno atmosférico el cual es vital y, además, tienen un efecto asfixiante. Los recipientes
de gas comprimido almacenan gases a presión, también en estado líquido o diluido
(Martha, C; 2014).

 Instalaciones de generación y suministro de aire comprimido.

Los recipientes de gas comprimido deberían almacenarse siempre en un lugar

adecuadamente ventilado. Esto está normalmente asegurado si se realiza en el exterior. Las
instalaciones interiores deberían estar al menos equipadas con apropiadas aperturas de
ventilación situadas diagonalmente en los extremos. Las zonas de almacenamiento deberían
estar protegidas contra accesos no autorizados.

Los recipientes de gas comprimido no deben almacenarse en calles, garajes, galerías,

pasillos, escaleras o, en particular, salidas de emergencia. Donde sea posible, tales
recipientes deberían ser colocados de pie y protegidos de vuelcos. Si es inevitable su
almacenaje en posición horizontal, los recipientes se deberían proteger a toda costa de
rodar.
Los recipientes de gas comprimido deberían protegerse de elementos naturales (lluvia,
nieve, etc.). Aunque no se indica nada respecto a tomar medidas de protección contra
radiación solar, sería aconsejable evitarla. Las distancias a los focos de calor deben ser
suficientemente grandes para mantener la temperatura de la superficie de los recipientes de
gas comprimido por debajo de 50ºC (Martha, C; 2014).

 Instalaciones de compresión, almacenamiento y distribución de gases no

combustibles, por ejemplo CO2 en la industria de la cerveza, el N2 en el envasado
en atmósfera inerte.

Utilice sólo materiales apropiados y aceptados para el oxígeno. Todos los componentes del
sistema (especialmente manómetros, adaptadores y conexiones de rosca) deben mantenerse
libres de aceite y grasa y deben etiquetarse convenientemente. Compruebe especiales
peligros generados por acumulación en lugares cerrados y respete las normativas
correspondientes.

El envasado activo tiene como finalidad incrementar el tiempo de conservación de los

alimentos y preservar o potenciar sus propiedades organolépticas. Para ello se liberan
sustancias de interés (antimicrobianos, antioxidantes, aromas) y/ o se retiran compuestos
indeseables (oxígeno, etileno, olores) del producto envasado o de su entorno (Martha, C;
2014).
 Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiológicamente
controladas.

El cumplimiento de la normativa de las zonas de ambiente controlado se basa en un buen

diseño y funcionamiento del Sistema de Tratamiento de aire, por lo que éste es uno de los
factores críticos a la hora de diseñar, construir y validar una instalación de este tipo.

Temperatura, humedad, presión, velocidad, distribución, limpieza y calidad de aire son los
parámetros que deben ser adecuadamente controlados y registrados para conseguir y
mantener las condiciones especificadas.

Las zonas de ambiente controlado pueden tener usos diversos y requerimientos muy
especiales: Zonas limpias, zonas estériles, zonas de contención y alta contención, zonas de
seguridad biológica, zonas antideflagrantes (ATEX)…
En cada caso es necesario considerar las especificaciones y características propias de cada
zona con las condiciones de utilización y explotación por el usuario final (Martha, C;
2014).
 Martha Carvajal; (2014). Como optimizar el manejo de materiales.
 MMER John R. - Manejo de materiales. Barcelona: Editorial Hispano Europea,
1971.

 Equipos de transporte industrial. Madrid, España. Recuperado de:

https://www.beumergroup.com/ DURAFIX. (2016).
 CEGESTI. Manual de Buenas Practicas de Manejo del Agua en las Empresas, 2005.