UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

GESTIÓN AMBIENTAL

CONTROL DE PARTÍCULAS PRIMARIAS

Alumnos: Carla Guevara, Jessica Toaza,

Jhonnatan Zuleta

Curso: octavo semestre paralelo 1

Profesor: Ing. Washington Ruiz

Fecha: 09/04/19
 Control de partículas de fuentes primarias
Las partículas contaminantes no son idénticas física y químicamente, sino que más bien
están constituidas por una amplia variedad de tamaños, formas y composiciones
químicas. Algunas son nocivas para la salud, alteran las propiedades de la atmósfera ante
la luz solar o reducen la visibilidad. (Colin, 2004).
Material Particulado
Las partículas en suspensión (total de partículas suspendidas: TPS) (o material
particulado) son una serie de diminutos cuerpos sólidos o de gotitas de líquidos dispersos
en la atmósfera. Son generadas a partir de alguna actividad antropogénica como la quema
de carbón o natural por ejemplo la actividad volcánica).
El interés por las partículas atmosféricas se debe a dos causas importantes:
• Afección sobre el equilibrio de la radiación terrestre
• Efectos nocivos sobre la salud. Las partículas penetran en los pulmones, los
bloquean y evitan el paso del aire, lo que provoca efectos dañinos.
Por esta razón existen métodos de control de partículas de fuentes primarias, via seca y
humeda.
Colectores secos
1. Sedimentadores por gravedad
En un asentador por gravedad, el flujo de gas es más lento hacia abajo, de modo que la
fuerza gravitatoria obliga el asentamiento de las partículas, según la ley de Stokes.
 2. Separadores centrífugos.
Son conocidos como “pre-limpiadores,” debido a que a menudo se utilizan para reducir
la carga de entrada de Materia Particulada (MP), a los dispositivos finales de captura, al
remover las partículas abrasivas de mayor tamaño.

Aplicaciones Industriales Típicas

• Además del uso en tareas de control de la contaminación, los ciclones se utilizan
para la recuperación y reciclado de productos alimenticios y materiales de proceso
tales como los catalizadores. (Cooper, 1994).
• Después de operaciones de secado por aspersión en las industrias química y de
alimentos y después de las operaciones de trituración, molienda y calcinación en
las industrias química y de minerales para recolectar material útil o vendible.
• En la industria de metales ferrosos y no ferrosos, los ciclones se utilizan con
frecuencia como primera etapa en el control de las emisiones de MP en plantas;
sinter (plantas que crean una masa coherente por calentamiento sin fundición),
roasters (un tipo horno para calentar material inorgánico con acceso al aire y
efectuar un cambio sin fundir), kilns (tipo de hornos de calcinación, cuba o
cochura).
Operación
Los ciclones se clasifican generalmente en cuatro tipos, dependiendo de cómo se
introduzca la corriente de gas al equipo y de cómo se descargue el polvo colectado. Los
cuatro tipos incluyen entrada tangencial, descarga axial;
Entrada axial, descarga axial
Entrada tangencial, descarga periférica
Entrada axial, descarga periférica
Los primeros dos tipos son los más comunes (AWMA, 1992).
El mecanismo colector en un separador de tipo ciclón es la fuerza centrífuga, forzándose
c
a una corriente gaseosa a describir una trayectoria curva de radio r a alta velocidad (vc),
de forma que la aceleración centrífuga ( v 2 /r) actúa de gravedad artificial permitiendo
la deposición de partículas en las paredes del mismo, es decir, las partículas acaban
"cayendo" en dirección perpendicular al eje del ciclón con una velocidad dada por la ley
de Stokes.

Fig. 1.2.2: Velocidades tangencial (Vc), radial (Vtc), y en el eje z (Vtg).

(1.2.2)
A través de la rápida rotación del flujo de aire, las partículas son desplazadas por acción
de la fuerza centrífuga hacia las paredes del ciclón, lo que permite que las partículas más
pesadas se desprendan del flujo de aire siendo impulsadas hacia la pared donde se juntan
entre sí y forman aglomerados que sedimentan y son eliminados por el punto de salida
inferior del ciclón.
 En la base del
ciclón, el gas se vuelve moviéndose en espiral hacia arriba y saliendo por la parte
superior del equipo. En ocasiones se utiliza una configuración de multiciclones, que
consiste en un conjunto de ciclones de pequeño diámetro y elevada altura funcionando
en paralelo. La figura 1.2.2 muestra el esquema de un ciclón y un multiciclones.

Ventajas
1. Bajos costos de capital
2. Falta de partes móviles, por lo tanto, pocos requerimientos de mantenimiento y bajos
costos de operación.
3. Caída de presión relativamente baja (2 a 6 pulgadas de columna de agua), comparada
con la cantidad de MP removida
4. Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de
construcción;
5. Colección y disposición en seco
6. Requisitos espaciales relativamente pequeños.

Desventajas de los ciclones incluyen las siguientes

1. Eficiencias de colección de MP relativamente bajas, particularmente para MP de
tamaño menor a 10µm
2. No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes
3. Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión.

Otras Consideraciones:
Utilizando ciclones múltiples, ya sea en serie o en paralelo, para tratar un gran volumen
de gas, resulta en eficiencias más altas pero a costa de una mayor caída de presión.
Mayores caídas de presión significan mayores consumos de energía y mayores costos de
operación. Deben de analizarse varios diseños para alcanzar la combinación óptima de
eficiencia colección y caída de presión (Cooper, 1994).

3. Precipitados Electrostáticos
Un precipitador electrostático (PE) es un dispositivo de control de emisiones, ha sido
diseñado para atrapar y remover el material particulado de los gases de la salida de las
chimeneas utilizando fuerzas eléctricas, para las cuales el tamaño sea menor de 20µm.
En estos dispositivos, el gas contaminado es ionizado al fluir a través de electrodos
cargados eléctricamente (positiva o negativamente), de manera que la carga es transferida
a las partículas contenidas en el flujo gaseoso. Una vez que las partículas han sido
cargadas eléctricamente, éstas van a ser atraídas hacia unas placas colectoras; la razón por
la cual las partículas migran hacia las placas, es que éstas últimas por lo general van a
estar conectadas a tierra, por ello la carga tenderá a eliminarse por medio de ellas, ya sea
positiva o negativa. De esta forma las partículas son separadas de la corriente gaseosa y
caen hasta el fondo del aparato donde son colectadas.
Operación interna de un precipitador electrostático.
La precipitación electrostática remueve las partículas de los gases de combustión de los
procesos, por medio de las siguientes actividades:
Ionización: cargado de las partículas.
Migración: precipitación de las partículas cargadas sobre la superficie colectoras.
Disipación de la carga: neutralización de las partículas en la superficie colectora.
Desalojo: de partículas de las superficies colectoras al recipiente acumulador.
Transporte: de las partículas desde el recipiente acumulador hasta el punto de desecho.
Figura 1. Precipitadores Electrostáticos.

Fuente: www. gmoravia.com.br

Los precipitadores electrostáticos son capaces de manejar volúmenes muy grandes de gas
logrando eficiencias de remoción de hasta 99.9% aún para partículas tan pequeñas como
0.05 μm; tanto partículas sólidas como líquidas pueden colectarse con este dispositivo,
sin embargo, el desempeño del equipo depende de las propiedades de las partículas,
especialmente de la resistividad de éstas. Las ventajas que ofrece la precipitación
electrostática son:
• Alta eficiencia de colección, inclusive para partículas muy pequeñas
• Puede manejar grandes volúmenes de gas
• Permite la recuperar el material colectado ya sea sólido o líquido
• Puede manejar gases a alta temperatura
• Caída de presión pequeña
• Bajo costo de operación
Un precipitador electrostático presenta una caída de presión muy pequeña, por lo cual no
se requiere mucha energía para mover el gas a través de éste; el mayor consumo de energía
se debe al sistema eléctrico del aparato el cual aumenta junto con la eficiencia de
remoción deseada. Las desventajas que presenta la precipitación electrostática se citan a
continuación.
• Alto costo instalado
• El espacio requerido es grande
• Las variaciones en las condiciones de operación pueden afectar su buen
desempeño
• Poco adecuado cuando la resistividad de las partículas es demasiado alta o
demasiado baja
• Usos
• En procesos de alto índice de escape y de emisión, como generadoras de
electricidad.
• Industrias tales como: cemento, productos químicos, metales, papel, azucareras.
Colectores húmedos
En un colector húmedo se utiliza un líquido, por lo general agua adicionada. En los
colectores húmedos lo que se hace es atrapar a las partículas contaminantes en las gotas
de agua que circulan por el colector y luego eliminar del agua los contaminantes
atrapados.
También en los colectores húmedos puede haber algunas reacciones químicas o térmicas
que pueden ayudar al control de emisiones de gases, por ejemplo si se tienen una emisión
de óxidos de azufre (SOx) u óxidos de nitrógeno (NOx) al mezclarse con el agua se podrá
tener ácido sulfúrico o nítrico, los que se pueden controlar en el equipo.
Hay tres tipos de colectores húmedos:
• Lavadores de Cámara de aspersión o de baja energía.
• Lavadores ciclónicos.
• Lavadores Venturi.
• Lavadores Ciclónico

4. Lavadores de cámara
 5. Lavadores ciclónicos
El tipo más simple de lavadores ciclónicos se obtiene insertando banco de boquilla en
forma de anillo a dentro de un ciclón seco convencional. La solución cargada de polvo
fluye por las paredes hasta el fondo, donde es retirada, el aspersor de agua se puede
colocar también a la entrada del ciclón. Se requiere usualmente de un eliminador de
neblina a la salida, el gas sucio se introduce en la parte inferior del cilindro vertical. El
agua se introduce a través de una boquilla múltiple axialmente colocada, la que lanza el
agua radialmente hacia afuera a través del flujo gaseoso en espiral así como lo muestra la
figura 1.12. Comúnmente el equipo está previsto de un eliminador de neblina La pérdida
de tiro o caída de presión varía usualmente entre 1 y 4 pulgadas de agua.

Figura 2.2. Torre de aspersión

6. Lavadores por Inercia.
En este tipo de dispositivos, la energía de la corriente gaseosa a tratar se utiliza para
provocar la pulverización del líquido lavado. Los más comunes son los llamados
Lavadores de Venturi, que consiste en un dispositivo como la Figura 2.
El líquido entra en el Venturi a una velocidad relativamente baja y allí se encuentra con
la corriente gaseosa, que ingresa a una velocidad y lo atomiza. Las partículas finas
impactan con las gotas de líquido y se eliminan.
El gas cargado con material particulado pasa por un tubo corto con extremos anchos y
una sección estrecha. Esta constricción hace que el flujo de gas se acelere cuando aumenta
la presión. El flujo de gas recibe un rocío de agua antes o durante la constricción en el
tubo. La diferencia de velocidad y presión que resulta de la constricción hace que las
partículas y el agua se mezclen y combinen. La reducción de la velocidad en la sección
expandida del cuello permite que las gotas de agua con partículas caigan del flujo de gas.
Ventajas
Se obtienen rendimientos muy altos, cercanos al 100%, para partículas de diámetro
inferior a 5 um, e incluso menores de hasta 0.5um.
Desventajas
Presentan importantes problemas por la gran caída de presión que se produce.
En la figura 3. Se observa la relacion rendimiento-tamaño de particula y la caída de
presión que se produce.
Figura 2. Lavador Venturi

Fuente: www. gmoravia.com.br

Figura 3. Relación entre eficiencia colectora y el tamaño de la partícula en los lavadores
Venturi.

Fuente: Air Pollution Manual. (1968). Control Equipment, Detroit.American Industrial

Hygiene Assoc.

Bibliografia
1. Recuperado de: www. gmoravia.com.br
2. Air Pollution Manual. (1968). Control Equipment, Detroit.American Industrial
Hygiene Assoc.
3. Baird Colin. Química ambiental. Reverté S. A. Barcelona. 2004, pp. 116-133.