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Hasta el final del siglo XIX, el �nico proceso de soldadura era la soldadura de
fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calent�ndolos y
golpe�ndolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tard�amente en ese mismo siglo, sigui�ndoles, poco
despu�s, la soldadura por resistencia y soldadura el�ctrica. La tecnolog�a de la
soldadura avanz� r�pidamente durante el principio del siglo XX mientras que la
Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de m�todos
de uni�n fiables y baratos. Despu�s de las guerras, fueron desarrolladas varias
t�cnicas modernas de soldadura, incluyendo m�todos manuales como la Soldadura
manual de metal por arco, ahora uno de los m�s populares m�todos de soldadura, as�
como procesos semiautom�ticos y autom�ticos tales como Soldadura GMAW, soldadura de
arco sumergido, soldadura de arco con n�cleo de fundente y soldadura por
electroescoria. Los progresos continuaron con la invenci�n de la soldadura por rayo
l�ser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en d�a, la
ciencia contin�a avanzando. La misma es cada vez m�s corriente en las instalaciones
industriales, y los investigadores contin�an desarrollando nuevos m�todos de
soldadura y ganando mayor comprensi�n de la calidad y las propiedades de la
soldadura.
�ndice
1 Historia
2 Sistemas de soldadura
2.1 Soldadura de estado s�lido
2.2 Soldadura blanda y fuerte
2.3 Soldadura por arco
2.3.1 Fuentes de energ�a
2.3.2 Distintos sistemas de soldadura
2.4 Soldadura a gas
2.5 Soldadura por resistencia
2.6 Soldadura por rayo de energ�a
3 Geometr�a
4 Calidad
4.1 Zona afectada t�rmicamente
4.2 Distorsi�n y agrietamiento
4.3 Soldabilidad
4.3.1 Aceros
4.3.2 Aluminio
5 Condiciones inusuales
6 Seguridad
7 Costos y tendencias
8 Especificaciones de soldadura
9 V�ase tambi�n
10 Referencias
11 Bibliograf�a
12 Enlaces externos
Historia
La soldadura por resistencia tambi�n fue desarrollada durante las d�cadas finales
del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu Thomson en
1885, quien produjo otros avances durante los siguientes 15 a�os. La soldadura de
termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableci� otro
proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy,
pero su uso en la soldadura no fue pr�ctico hasta cerca de 1900, cuando fue
desarrollado un soplete conveniente.4? Al principio, la soldadura de gas fue uno de
los m�s populares m�todos de soldadura debido a su portabilidad y costo
relativamente bajo. Sin embargo, a medida que progresaba el siglo 20, baj� en las
preferencias para las aplicaciones industriales. Fue sustituida, en gran medida,
por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las
cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el
arco y blindaban el material base de las impurezas.5?
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos m�todos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg� a ser popular en la
fabricaci�n de naves y la construcci�n. La soldadura de arco sumergido fue
inventada el mismo a�o, y contin�a siendo popular hoy en d�a. En 1941, despu�s de
d�cadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno fue
finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco met�lico con
gas, permitiendo la soldadura r�pida de materiales no ferrosos pero requiriendo
costosos gases de blindaje. La soldadura de arco met�lico blindado fue desarrollada
durante los a�os 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se
convirti� r�pidamente en el m�s popular proceso de soldadura de arco met�lico. En
1957, debut� el proceso de soldadura por arco con n�cleo fundente, en el que el
electrodo de alambre auto blindado pod�a ser usado con un equipo autom�tico,
resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y �se mismo a�o fue
inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue
introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por
electrogas.9?
Sistemas de soldadura
Soldadura de estado s�lido
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos m�todos
modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los m�s populares, la soldadura ultras�nica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termopl�sticos, haci�ndolos vibrar en alta
frecuencia y bajo alta presi�n. El equipo y los m�todos implicados son similares a
los de la soldadura por resistencia, pero en vez de corriente el�ctrica, la
vibraci�n proporciona la fuente de energ�a. Soldar metales con este proceso no
implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la soldadura se forma
introduciendo vibraciones mec�nicas horizontalmente bajo presi�n. Cuando se est�n
soldando pl�sticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusi�n, y
las vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultras�nica se usa
com�nmente para hacer conexiones el�ctricas de aluminio o cobre, y tambi�n es un
muy com�n proceso de soldadura de pol�meros.
Fuentes de energ�a
Para proveer la energ�a el�ctrica necesaria para los procesos de la soldadura de
arco, pueden ser usadas diferentes fuentes de alimentaci�n. La clasificaci�n m�s
com�n de dichas fuentes consiste en separar las de corriente constante y las de
voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est� directamente
relacionada con el voltaje, y la cantidad de calor generado est� relacionada con la
intensidad de la corriente. Las fuentes de alimentaci�n de corriente constante son
usadas con m�s frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
soldadura de arco de gas con electrodo de tungsteno y la soldadura de arco met�lico
blindado, porque ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el
voltaje var�a. Esto es importante en la soldadura manual, ya que puede ser dif�cil
sostener el electrodo perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco
y el voltaje tienden a fluctuar. Las fuentes de alimentaci�n de voltaje constante
mantienen �ste y var�an la corriente. Como resultado, son usadas m�s a menudo para
los procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco met�lico
con gas, soldadura por arco de n�cleo fundente, y la soldadura de arco sumergido.
En estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que
cualquier fluctuaci�n en la distancia entre electrodo y material base es
r�pidamente rectificado por un cambio grande en la corriente. Si el alambre y el
material base se acercan demasiado, la corriente aumentar� r�pidamente, lo que, a
su vez, causa un aumento del calor y �ste hace que la extremidad del alambre se
funda, haci�ndolo, as�, volver a su distancia de separaci�n original.12?
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambi�n juega un papel
importante. Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco
de metal blindado y la soldadura de arco met�lico con gas generalmente usan
corriente directa (continua), por lo que el electrodo puede ser cargado positiva o
negativamente, dependiendo de c�mo se realicen las conexiones de los electrodos. En
la soldadura, en caso de cargar el electrodo positivamente generar� mayor de calor
en el mismo, y como resultado, la soldadura resulta m�s superficial (al no fundirse
casi el material base). Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base
estar� m�s caliente, incrementando la penetraci�n del aporte y la velocidad de la
soldadura.13? Los procesos de electrodo no consumible, tales como la soldadura de
arco de gas y electrodo de tungsteno, pueden usar ambos tipos de corriente directa,
as� como corriente alterna. Como en el caso antes citado, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales y un electrodo negativamente
cargado, tambi�n provoca soldaduras m�s profundas.14? En caso de utilizar corriente
alterna, al invertirse constante y r�pidamente la polaridad el�ctrica, se consiguen
soldaduras de penetraci�n intermedia. Una desventaja de la CA, el hecho de que el
arco se anule a cada inversi�n de polaridad, se ha superado con la invenci�n de
unidades de energ�a especiales que producen un patr�n cuadrado de onda, en vez del
patr�n normal de onda sinusoidal, generando pasos por cero muy r�pidos que
minimizan los efectos del problema de la desaparici�n del arco voltaico.15?
La soldadura de arco met�lico con gas (GMAW, Gas Metal Arc Welding), tambi�n
conocida como soldadura de metal y gas inerte o por las siglas en ingl�s MIG (Metal
Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es un proceso semiautom�tico o autom�tico que
usa una alimentaci�n continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte
o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminaci�n. Como con la SMAW,
la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto.
Puesto que el electrodo es inyectado de forma continua, las velocidades de soldado
son mayores para la GMAW que para la SMAW. Tambi�n, el tama�o m�s peque�o del arco,
comparado a los procesos de soldadura de arco met�lico protegido, hace m�s f�cil
hacer las soldaduras en posturas complicadas (p. ej., empalmes en lo alto, como
ser�a soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es m�s complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y exige un procedimiento m�s complejo de preparaci�n.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y vers�til, y, debido al uso de un gas de
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre.
Sin embargo, la velocidad media m�s alta que en le SMAW, hacen que la GMAW sea m�s
adecuada para la soldadura de producci�n. El proceso puede ser aplicado a una
amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.18?
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada
m�s a menudo a aleaciones de acero inoxidable y metales livianos. Se usa en los
casos en que son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo
en fabricaci�n de cuadros de bicicletas, aviones y aplicaciones navales.20? Un
proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma, tambi�n usa un electrodo de
tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco. El arco es m�s
concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal m�s cr�tico y
as� generalmente restringiendo la t�cnica a un proceso mecanizado. Debido a su
corriente estable, el m�todo puede ser usado en una gama m�s amplia de materiales
gruesos que en el caso de la GTAW, y adem�s, es mucho m�s r�pido que �sta. Se
aplica a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura
automatizada del acero inoxidable es una aplicaci�n rese�able de este sistema. Una
variante del mismo es el corte por plasma, un eficiente sistema para el corte de
acero.21?
Soldadura a gas
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular m�todo de soldadura por resistencia usado
para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son
usados simult�neamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar la
corriente a trav�s de ellas. Las ventajas del m�todo incluyen el uso eficiente de
la energ�a, una limitada deformaci�n de la pieza de trabajo, altas velocidades de
producci�n, f�cil automatizaci�n, y el no requerimiento de materiales de relleno.
La fuerza de la soldadura es perceptiblemente m�s baja que con otros m�todos de
soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es
usada extensivamente en la industria de autom�viles. Los coches ordinarios puede
tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.
La secci�n cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris m�s oscuro
representando la zona de la soldadura o la fusi�n, el gris medio la zona afectada
por el calor ZAT, y el gris m�s claro el material base.
Despu�s de soldar, un n�mero de distintas regiones pueden ser identificadas en el
�rea de la soldadura. La soldadura en s� misma es llamada la zona de fusi�n �m�s
espec�ficamente, �sta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de
la soldadura. Las propiedades de la zona de fusi�n dependen primariamente del metal
de relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la
zona afectada de calor, el �rea que tuvo su microestructura y propiedades alteradas
por la soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base
cuando est� sujeto al calor. El metal en esta �rea es con frecuencia m�s d�bil que
el material base y la zona de fusi�n, y es tambi�n donde son encontradas las
tensiones residuales.27?
Calidad
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es
su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores
distintos influyen en esto, incluyendo el m�todo de soldadura, la cantidad y la
concentraci�n de la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el
material fundente, el dise�o del empalme, y las interacciones entre todos estos
factores. Para probar la calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no
destructivos como ensayos destructivos, para verificar que las soldaduras est�n
libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones y distorsi�n residuales,
y tienen propiedades aceptables de zona afectada por el calor (HAZ). Existen
c�digos y especificaciones de soldadura para guiar a los soldadores en t�cnicas
apropiadas de soldadura y en c�mo juzgar la calidad estas.
Distorsi�n y agrietamiento
Los m�todos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracci�n a medida que el metal calentado se
enfr�a. A su vez, la contracci�n puede introducir tensiones residuales y tanto
distorsi�n longitudinal como rotatoria. La distorsi�n puede plantear un problema
importante, puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la
distorsi�n rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la
soldadura d� lugar a una pieza correctamente formada.31? Otros m�todos de limitar
la distorsi�n, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas,
causa la acumulaci�n de la tensi�n residual en la zona afectada t�rmicamente del
material base. Estas tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden
conducir a la falla catastr�fica por agrietamiento fr�o, como en el caso de varias
de las naves Liberty. El agrietamiento en fr�o est� limitado a los aceros, y est�
asociado a la formaci�n del martensita mientras que la soldadura se enfr�a. El
agrietamiento ocurre en la zona afectada t�rmicamente del material base. Para
reducir la cantidad de distorsi�n y estr�s residual, la cantidad de entrada de
calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura usada no debe ser de un
extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de
agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificaci�n,
puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusi�n de la soldadura.
Para disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el
exceso de material restringido, y debe ser usado un material de relleno
apropiado.32?
Soldabilidad
La calidad de una soldadura tambi�n depende de la combinaci�n de los materiales
usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales son
adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables. Hay que tener en cuenta el 60 % del espesor base menor
de las placas a unir para uso de uno de los catetos de la soldadura.
Aceros
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida
como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita
durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de
su composici�n qu�mica, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de
aleaci�n resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa
una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un
acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo
y el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo m�s
significativa que la del cobre y el n�quel. A medida que se eleva el contenido
equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleaci�n decrece.33? La desventaja de
usar simple carbono y los aceros de baja aleaci�n es su menor resistencia - hay una
compensaci�n entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los aceros de
alta resistencia y baja aleaci�n fueron desarrollados especialmente para los usos
en la soldadura durante los a�os 1970, y estos materiales, generalmente f�ciles de
soldar tienen buena resistencia, haci�ndolos ideales para muchas aplicaciones de
soldadura.34?
Aluminio
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio var�a significativamente dependiendo
de la composici�n qu�mica de la aleaci�n usada. Las aleaciones de aluminio son
susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores
aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a trav�s de la zona de
soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede
reducir las caracter�sticas mec�nicas del material base y no debe ser usado cuando
el material base est� restringido. El dise�o del empalme tambi�n puede cambiarse, y
puede seleccionarse una aleaci�n de relleno m�s compatible para disminuir la
probabilidad del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio tambi�n deben
ser limpiadas antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los �xidos,
aceites, y part�culas sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente
importante debido a la susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad
debido al hidr�geno y a la escoria debido al ox�geno.36?
Condiciones inusuales
Soldadura subacu�tica
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes
controlados como f�bricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vac�os (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construcci�n y la reparaci�n en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado
es el proceso m�s com�n. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse f�cilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosf�ricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura
de arco de metal blindado a menudo tambi�n es usada en la soldadura subacu�tica en
la construcci�n y la reparaci�n de naves, plataformas costa afuera, y tuber�as,
pero tambi�n otras son comunes, tales como la soldadura de arco con n�cleo de
fundente y soldadura de arco de tungsteno y gas. Es tambi�n posible soldar en el
espacio, fue intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando
realizaron experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la
soldadura de arco de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente
despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de estos m�todos en las siguientes
d�cadas, y hoy en d�a los investigadores contin�an desarrollando m�todos para usar
otros procesos de soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo l�ser,
soldadura por resistencia, y soldadura por fricci�n. Los avances en estas �reas
podr�an probar ser indispensables para proyectos como la construcci�n de la
Estaci�n Espacial Internacional, que probablemente utilizar� profusamente la
soldadura para unir en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.37?
Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una pr�ctica peligrosa y
da�ina para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnolog�a y la
protecci�n apropiada, los riesgos de lesi�n o muerte asociados a la soldadura
pueden ser pr�cticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocuci�n es
significativo debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un
arco el�ctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben
utilizar ropa de protecci�n, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y
chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposici�n a las chispas, el
calor y las posibles llamas. Adem�s, la exposici�n al brillo del �rea de la
soldadura produce una lesi�n llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz
ultravioleta que inflama la c�rnea y puede quemar las retinas. Las gafas
protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de cristal oscuro se usan
para prevenir esta exposici�n, y en a�os recientes se han comercializado nuevos
modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente y permite ver el
�rea de trabajo cuando no hay radiaci�n UV, pero se auto oscurece en cuanto esta se
produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley de
seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas transl�cidas que
rodeen el �rea de soldadura. Estas cortinas, hechas de una pel�cula pl�stica de
cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposici�n a la
luz UV del arco el�ctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de
cristal usado en los cascos y caretas del soldador.38?
Para los m�todos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayor�a del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reducci�n al m�nimo del tiempo de operaci�n. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposici�n y los
par�metros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la
soldadura. La mecanizaci�n y la automatizaci�n son frecuentemente implementadas
para reducir los costos de trabajo, pero, a menudo, con �sta aumenta el costo de
equipo y crea tiempo adicional de disposici�n. Los costos de los materiales tienden
a incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos
de la energ�a normalmente no suman m�s que un porcentaje del costo total de la
soldadura.39?
Especificaciones de soldadura
American Society of Mechanical Engineers - Boiler and Pressure Vessel Code -
Section IX
American Welding Society � Structural Welding Code
American Welding Society � Bridge Welding Code
V�ase tambi�n
Cobre
Inspecci�n por l�quidos penetrantes
Electrodo
Soldador el�ctrico
Tratamiento t�rmico
Tensi�n mec�nica
Tuber�a
Otras t�cnica de uni�n: adhesivo, atornillado, remachado
Referencias
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