Manual de Mantenimiento Troidon 66 XP JMC-308 PDF

TROIDON 66 XP
MANUAL DE MANTENIMIENTO
EMOCON GROUP S.A.

JMC-308
©RESEMIN Copyright reserved N/P 0199 32006 ED. 03-2017
POLÍTICA DE GARANTÍA
Resemin S.A. (según se define en las Condiciones Generales de Venta) garantiza que los nuevos Equipos de
Perforación y Sostenimiento, suministrados por Resemin S.A. No tienen defectos de materiales ni de fabricación.
1.1. PERIODO DE GARANTÍA:
Los equipos de perforación y sostenimiento fabricados por Resemin S.A. Tienen una cobertura de garantía de
1000 horas de percusión (por uso) o 12 meses (por tiempo), lo que ocurra primero.
El plazo de garantía respecto al año calendario brindado se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura
o la guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes y en el caso de una venta equipo al exterior
la fecha de inicio de la garantía es en el momento en que se reconoce como ingreso la factura de venta del equipo
o la fecha de embarque según Incoterm.
Todos los plazos de garantía antes mencionados deberán ser respetados por ambas partes. Para el caso de un
equipo vendido fuera del país de fabricación el plazo podrá extenderse a (15) meses desde la fecha de envío al
COMPRADOR. Así mismo Resemin de manera excepcional, podrá brindar una garantía comercial.
El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorga-
do su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR. Este párrafo aplica para el cliente final y no para el
distribuidor o agente intermediario que participa en la venta.
Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

S.A., la cobertura de garantía estará limitada únicamente a los 30 días calendarios siguientes a la conclusión del
servicio y siempre que se evidencien deficiencias o defectos en el trabajo realizado.
Por servicio overhaul de equipos Resemin, se brindará una cobertura de garantía de 500 hrs. del horometro de
percusión o 6 meses. Lo que ocurra primero. El plazo se da inicio a partir de la fecha de emisión de la factura o la
guía de remisión por la entrega del equipo en nuestros almacenes.
1.2. COBERTURA
La garantía asumida por Resemin S.A. cubre la reparación o el cambio de los elementos defectuosos (piezas y/o
repuestos) para la solución definitiva del problema y, en consecuencia, no contempla la anulación de la venta,
reducción del precio o sustitución del equipo completo.
La garantía para los equipos incluye todos los términos y condiciones de garantía entre Resemin S.A. y el COM-
PRADOR. El COMPRADOR renuncia expresamente a todo reclamo contra Resemin S.A. en razón de cualquier
daño emergente, incidental, indirecto, especial, de carácter sancionatorio o punitivo, incluidos, pero no limitados
a, pérdida de utilidades efectivas o previstas, de ingresos o productos; pérdidas debidas a cierre o paralización de
operaciones; aumento de gastos de fabricación, operación, empréstitos o financiamiento; pérdida de uso, produc-
tividad o de espacio en las instalaciones; o aumento del costo de capital, e independientemente de si dicho recla-
mo se suscitare de incumplimiento de contrato o garantía, responsabilidad extracontractual (incluida negligencia),
responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas resultantes de avería, responsabilidad
Código DD 04-GG
Revisión: 00
Fecha: 19/04/16
extracontractual (incluida negligencia), responsabilidad del fabricante, indemnización, contribución a pérdidas
resultantes de avería, responsabilidad objetiva o cualquier otra teoría legal. Toda Responsabilidad de Resemin se
limita a atender lo que indica esta política de garantía, sin perjuicio de que las garantías de Resemin S.A. pudieran
o no cumplir su propósito esencial o considerarse carentes de validez o no susceptibles de ejecución.
El registro de garantía de los motores diesel deberá ser completado ante el representante local de los motores.
Todas las garantías de los motores serán manejadas con el representante local del fabricante original de los moto-
res.
Bajo ninguna circunstancia ni condición alguna, la responsabilidad de Resemin S.A., ya sea respecto de un recla-
mo individual o colectivo, que se suscitare de cualquier contrato, excederá del precio de compra pagadero en
virtud del contrato por aquella pieza de la que se origine la responsabilidad.
La garantía respecto de una pieza reemplazada o reparada expira en la misma fecha que la garantía original del
equipo suministrado.
Nuestro producto proporcionara garantía extendida solo en caso excepcional que el diseño implementado por
RESEMIN requiera alguna modificación. Lo cual será establecido o comunicado mediante un boletín informativo
aprobado por la gerencia de RESEMIN. Y esta garantía extendida no será mayor a los 2 años de entrega del
equipo al COMPRADOR.
1.3. EXCLUSIONES:
1. Cualquier defecto o daño en los materiales o el diseño causados por el COMPRADOR, que sea consecuencia
de acciones o medidas del COMPRADOR que afecten la calidad o la estructura.
2. Daño causado por negligencia o falla del COMPRADOR en el mantenimiento del equipo de acuerdo con las
recomendaciones de mantenimiento de Resemin S.A. Se exige un historial documentado del mantenimiento
técnico.
3. El desgaste y deterioro natural del equipo, el mantenimiento técnico normal, incluidos entre otros, afinamientos
de motor, ajustes e inspecciones o piezas de recambio normales (por ejemplo, filtros de repuesto) y el daño resul-
tante de estos.
4. Daño causado por falla del COMPRADOR en el almacenamiento, mantenimiento u operación adecuados del
equipo, o a causa de sobrecarga o por no seguir en debida forma las instrucciones de mantenimiento técnico y
operación, u originado por accidente o por trabajar por sobre las capacidades máximas admisibles, o excediendo
o no cumpliendo con la potencia de entrada recomendada.
5. El COMPRADOR acuerda y reconoce que todas las garantías terminarán inmediatamente en caso de que el
COMPRADOR pretenda, en forma expresa o implícita, transferir o ceder a un tercero cualquiera de sus derechos
en virtud de esta garantía. Cualquier intento por parte del COMPRADOR de transferir o ceder las garantías
proporcionadas por Resemin S.A. a cualquier tercero carecerá de validez, a menos que Resemin hubiere otorga-
do su consentimiento previo por escrito al COMPRADOR.
6. Daño que sea causado, entre otras cosas, pero no limitado a, condiciones de operación, tales como agua
profunda y/o corrosiva, caminos defectuosos, polvo, escasa ventilación, en que los componentes que están
diseñados y fabricados de acuerdo con normas industriales, fallen prematuramente.
7. Consumibles, incluidos entre otros, pero no limitados a, sellos, filtros, mangueras, correas, neumáticos, piezas
de ajuste, tornillos, pernos, arandelas, piezas de conexión para martillos perforadores de roca, porta brocas,
diafragmas, soportes de martillos picadores, toberas de inyección, cable de remolque, biseles de caucho, bujes
de picas, etc.
8. Piezas que pueden ser reparadas o afinadas con mínima intervención, lo que incluye, entre otras cosas, pero
no limitados a cambio de sellos, apriete o ajustes.
9. Daños causados por el uso de piezas o componentes, no vendidos por Resemin; así mismo daños que sean
producto de reparación inapropiada por servicios suministrados por personal ajeno a Resemin.
10. Cualquier daño emergente directo o indirecto, que incluya entre otros, pérdida de ingresos o utilidades, pérdi-
da de producción o pérdida de uso de cualquier equipo.
Código DD 04-GG
Revisión: 00
Fecha: 19/04/16
11. Mejoramiento y/o actualización de productos que Resemin S.A. ponga a disposición, a menos que se
especifique otra cosa.
1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO
1. Luego del recibo de notificación de una falla bajo garantía, Resemin S.A. remediará la falla según su criterio,
en conformidad con estos términos de garantía.
2. Para que la atención por garantía sea aceptada, el cliente deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Coordinar con nuestro departamento de Aftermarket Resemin para programar la fecha atención o evaluación
por garantía.
• Enviar su informe técnico de sustento de falla o avería del equipo o componentes.
• Solicitar su formato de solicitud de reclamo de garantía F08/DAM, y remitirlo con todos los datos solicitados
para dar inicio al proceso de garantía.
• No se aceptara la garantía sin los documentos e información indicada.
• El formato deberá ser completados en su totalidad y entregados al representante de Resemin S.A., dentro de
veintiuno (21) días a partir de la fecha en que el COMPRADOR descubra o debería haber descubierto la falla
alegada. Los reclamos presentados después de este plazo serán rechazados. Solamente una falla debería infor-
marse por cada reclamo.
La solicitud de reclamo de garantía debería enviarse a su representante local de Resemin S.A.
� • Resemin S.A. dará atención a todos los requerimientos de cobertura por garantía que formulen sus clientes,
para lo cual remitirá las piezas, repuestos y personal necesario a fin de dar su oportuna atención. Si una vez efec-
tuado el procedimiento, se llegara a determinar que el requerimiento efectuado por el cliente no constituía una
cobertura por garantía, se procederá a facturar a nombre de este, el importe correspondiente por las piezas e
insumos utilizados, así como también por los costos incurridos en dar atención a su requerimiento.
• El COMPRADOR retendrá la pieza objeto del reclamo durante 100 días a partir de la culminación del reclamo,
a fin de que Resemin S.A. la inspeccione y disponga como requiera. Así mismo la pieza defectuosa objeto del
reclamo deberá enviarse, a un lugar de destino que indique o instruya Resemin S.A. Y no podrá devolverse ningu-
na pieza sin el consentimiento previo de Resemin S.A. Una vez tramitada la garantía, el título de propiedad de las
piezas defectuosas será transferido a Resemin S.A.
• Las piezas deberán devolverse a su representante local de Resemin S.A.
• El plazo de apelación de cada decisión de Resemin S.A. Respecto de un reclamo de garantía es de diez (10)
días a partir de la fecha de la decisión, luego de lo cual dicha decisión será definitiva.
• Esta garantía reemplaza todas las otras garantías o condiciones expresas, implícitas o reglamentarias, inclui-
das, entre otras, pero no limitadas a garantías de comerciabilidad y adecuación a un propósito determinado. No
se otorga ninguna otra garantía expresa ni implícita, a menos que Resemin S.A. la otorgue expresamente por
escrito.
• Esta garantía no se suspenderá en razón de no uso, uso intermitente ni por ningún otro motivo.
Julio Portocarrero
Gerente General
Código DD 04-GG
Revisión: 00
Fecha: 19/04/16
ÍNDICE GENERAL
1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
2 PERFORADORA MONTABERT HC95
3 VIGA DE AVANCE Y TELESCÓPICA
4 BOOM 5AP
5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
6 CARRIER (PORTADOR)
7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE
8 CABLE REEL
9 INFORMACIÓN GENERAL
1
INTRUCCIONES DE
SEGURIDAD EN
MANTENIMIENTO
MANUAL DE MANTENIMIENTO – TROIDON 66 XP
ÍNDICE
1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...... 6
1.1. Generalidades ...................................................................... 6
1.2. Diseño de la máquina .......................................................... 6
1.3. Etiquetas de seguridad ....................................................... 7

1.3.1. Símbolos obligatorios..................................................................... 7
1.3.2. Símbolos de prohibición................................................................. 8
1.3.3. Símbolos de advertencia ............................................................... 9
1.3.4. Zonas de riesgo en la máquina .................................................... 11
1.4. Seguridad en mantenimiento ............................................ 12
1.5. Fluidos lubricantes ............................................................ 13
1.6. Componentes y equipos eléctricos .................................. 13
1.7. Condiciones de ventilación............................................... 14
1.8. Antes de la operación........................................................ 14
1.9. Elevación de carga ............................................................ 15
©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 32006 ED: 01-03-2017
4
TROIDON 66 XP – MANUAL DE MANTENIMIENTO
1.10. Consideraciones medioambientales durante el

mantenimiento ................................................................. 16
1.10.1. Área de mantenimiento .............................................................. 16
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho ........................... 17
1.10.3. Desechos sólidos que contiene aceite ....................................... 17
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL ................... 17

1.11.1. Generalidades............................................................................ 17
1.11.2. Distribución del sistema ............................................................. 18
1.11.3. Activación manual ...................................................................... 19
1.11.4. Medidas de seguridad................................................................ 19
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL ................................ 19
1.11.6. Servicio ...................................................................................... 19
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio ............................... 20
5 ©RESEMIN Copyright reserved Rev. 001 N/P 0199 32006 ED: 01-03-2017
1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO
1.1. Generalidades
La instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

prevenir las situaciones de peligro.
Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

emitidas por las autoridades que rigen actualmente en cada país.
El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

mantenimiento es importante para la buena conservación de la máquina.
El uso de la máquina con otros propósitos se considera uso no apropiado.
El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

intervenir aquellas personas que hayan recibido formación adecuada.
El personal técnico deberá leer y comprender la totalidad del contenido del manual
de operación, mantenimiento y de las instrucciones de seguridad.
El manual proporciona la información pertinente sobre la estructura y manejo de la
máquina de perforación necesario para su correcto mantenimiento.
Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

por el fabricante, quien nos e hace responsable por daños ocasionados a la
máquina.
Los propósitos de estas instrucciones son:
• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

• Aumentar la seguridad y vida útil de la máquina.
1.2. Diseño de la máquina
La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

las normativas y legislaciones internacionales y locales, no realice ninguna
modificación que pueda perjudicar las características de seguridad de la máquina.
Se prohíbe estrictamente realizar modificaciones en los componentes sin la
autorización previa o escrito por el fabricante, quien no se hace responsable de
accidentes, incidentes y daños a la persona o máquina si se realiza alguna
modificación.
Por lo tanto, si se modifica la máquina por cualquier motivo, la garantía quedara
invalidada.
6
1.3. Etiquetas de seguridad

Las etiquetas de seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y
colores, a las que se les añade un símbolo o pictograma atribuyendo un significado
determinado en relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de forma
simple y rápida.
Indica un peligro con un alto nivel de riesgo que,

PELIGRO si no se evita, tendrá como resultado lesiones
graves o la muerte.
Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si

ATENCIÓN no se evita, podría tener como resultado lesiones
graves o la muerte.
Indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si

PRECAUCIÓN no se evita, podría tener como resultado lesiones
moderadas o leves.
1.3.1. Símbolos obligatorios
Los símbolos obligatorios especifican acciones a ejecutar para evitar un peligro. Las
acciones obligatorias son identificadas con un pictograma blanco y fondo de color
azul. Todo el personal que trabaje en la máquina o en sus alrededores debe de
cumplir con la información indicada en la simbología de acción obligatoria.
Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

protección
Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

seguridad auditivos seguridad
Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

protección cinta reflectiva respiración
Desconecte toda Desconectar y Uso del cinturón de

fuente de energía bloquear la máquina seguridad
Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

localizar fugas de las instrucciones acción obligatoria
mangueras
1.3.2. Símbolos de prohibición
Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma redonda con

su pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente
de izquierda a derecha atravesando el pictograma a 45° respecto a la horizontal)
rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35 % de la superficie de la señal).
Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

abiertas
8
Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

restringido
No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

seguridad personas no
autorizadas
1.3.3. Símbolos de advertencia
Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se

identifican de forma triangular color amarillo, pictograma y el contorno negro.
Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

seguridad en este manual.
Cuando vea este símbolo, preste atención, su seguridad
está en juego, lea cuidadosamente el mensaje que sigue,
e informe a otros operadores.
Riesgo de caídas de Riesgo de Peligro de material

cargas aplastamiento proyectado
Riesgo de Riesgo de Riesgo de corte

aplastamiento - pies aplastamiento de
manos
Riesgo de Riesgo de Riesgo de traspié

aprisionamiento aprisionamiento
Riesgo de Riesgo de sufrir Riesgo de inyección

aprisionamiento- resbalamiento de presión a la piel
taladro giratorio
Inyección a alta Riesgo de superficies Riesgo alta tensión

presión a los ojos calientes eléctrico
Riesgo de descarga Tensión eléctrica Riesgo de explosión

eléctrica peligrosa
10
Riesgo de incendio Riesgo por polvo Materiales

peligrosos/tóxicos
Riesgo ergonómico Riesgo de ruido Riesgo de

contaminación al
medio ambiente
1.3.4. Zonas de riesgo en la máquina
1. Peligro de atropello, manténgase a una distancia segura.

2. Choque eléctrico o electrocución léase el manual.
3. Choque eléctrico o electrocución, mantenga las manos a una distancia segura
de las fuentes de energía eléctrica.
4. Superficies calientes-quemaduras de dedos y manos.
5. Prohibidas personas en la zona del boom 5AP, peligro de aplastamiento.
6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a una distancia.

7. Atrapamiento de brazo y mano, manténgase alejado de la zona de articulación.
8. Fluido a alta presión - penetración en el cuerpo.
9. Atrapamiento de brazo y mano, mantenga las manos a una distancia segura.
10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

11. Choque eléctrico o electrocución.
12. Atrapamiento por piezas móviles, mantenga las manos a una distancia segura
del peligro.
1.4. Seguridad en mantenimiento

• Solo el personal técnico con el entrenamiento apropiado debe realizar
reparaciones en la máquina.
• Cuando se realiza el mantenimiento de la máquina dentro de interior mina
obedezca las normas de seguridad industrial y salud ocupacional (OHSAS
18001), medio ambiente (ISO 14001).
• Cuando vaya a realizar reparaciones, apague la máquina. Solo debe estar
encendido si se van a realizar ajustes y regulaciones.
• Siempre use las herramientas e instrumentos apropiados para cada trabajo a
realizar en la máquina.
• Mantenga la cabeza, manos y cualquier parte de su vestimenta lejos de las
partes en movimiento de la máquina. (motor diésel, viga, barra de perforación,
etc.).
12
• Si va a realizar algún trabajo en el circuito hidráulico, alivie la presión residual,

la presión residual puede existir en motores, cilindros, mangueras que están a
cargo de sostener grandes pesos. Asegúrese que ha colocado soportes para
sostener el peso de estas piezas cuando las vaya a desmontar.
• Use soportes fijos cuando vaya a trabajar bajo una carga suspendida.
• Cuando busque fugas en el sistema hidráulico, use siempre un cartón o
cualquier otro material rígido, nunca use la mano. El fluido presurizado puede
penetrar la piel y causar graves lesiones.
• No cambie los valores de flujo y presión de las válvulas hidráulicas, a menos
que haya obtenido la debida autorización del fabricante.
• Antes de inflar las llantas, asegúrese que las pestañas (seguros) y llantas no
tengan ningún daño.
• Use cables, jaula u otro dispositivo de seguridad cuando vaya a llenar aire a las
llantas. No exceda la presión máxima recomendada por el fabricante.
• Todo trabajo con el sistema eléctrico debe ser realizado por un técnico
especializado.
1.5. Fluidos lubricantes
• Verifique y controle los niveles de combustible y aceite hidráulico de la

máquina.
• Nunca mezcle tipos de fluidos y aceites.
• Use lubricantes adecuados que recomienda el fabricante para la máquina, si no
sigue estas recomendaciones puede provocar daños prematuros a la máquina.
• Los fluidos o materiales inflamables no deben ser almacenados dentro de la
cabina.
• Los tanques de fluidos no deben ser perforados mediante uso de equipos de
soldadura pueden provocar explosión.
• Esta estrictamente prohibido fumar cuando suministre combustible en el
tanque.
1.6. Componentes y equipos eléctricos
• Para prevenir daños a la persona y máquina, deben tener presente el uso

adecuado de los instrumentos eléctricos de medición. Las regulaciones
siempre están basadas en las leyes locales y requisitos de seguridad, se deben
de cumplir estrictamente.
• Los trabajos en la máquina solo está permitido para electricistas calificados.
• Nunca utilice repuestos que no sean originales.
• Deben considerar los conductores eléctricos como si estuvieran energizados
por lo tanto son de mucho peligro.
• Los cables eléctricos dañados son potencialmente peligrosos que pueden

provocar fuego y daños personales.
• La corriente eléctrica siempre se debe cortar desde los componentes que se
van a revisar, reparar o prestar servicio, para mayor seguridad utilice sistema
de bloqueo como tarjeta de identificación y candado de bloqueo.
• Si se realiza verificaciones con energía, debe estar otra persona cerca del
interruptor principal para cortar la corriente inmediatamente.
• Si se detecta una avería eléctrica en la máquina debe apagar inmediatamente
la máquina, no utilice sin antes de haber solucionado la avería y realizado las
pruebas y ensayos.
• Siempre mantenga una distancia segura de las líneas de potencia.
• Si el boom u otro componente toca una línea de potencia eléctrica la máquina
se vuelve potencialmente peligrosa a pesar que las llantas de caucho aislantes
hacen que la situación parezca segura, si la persona está en la tierra y toca la
máquina puede sufrir un shock eléctrico fatal, cálmese y pida auxilió.
1.7. Condiciones de ventilación
• En la minería la ventilación e identificación de ambientes con polvo es

importante, estas regulaciones de la minería demandan cuidados planes de
ventilación y calidad de aire.
• Siempre debe existir una ventilación adecuada, porque los gases de escape del
motor diésel son letales.
• Utilice siempre un respirador aprobado para las actividades que se está
realizando.
• Es fundamental que el respirar que utiliza lo proteja de las diminutas partículas
de polvo que posteriormente provocan silicosis y otras enfermedades
pulmonares graves.
• Es necesario comprobar que el respirador este limpio, el filtro cambiado y que
proporcione la protección adecuada.
• No ingrese en ambientes sin ventilación adecuada.
• No olvide que es necesario protegerse para cuidar su salud.
1.8. Antes de la operación
• La máquina debe estar segura y en condiciones apropiadas de trabajo.

• La máquina solo debe ser usado cuando los componentes de seguridad,
resguardas, componentes de parada de emergencia, aislantes de ruido, etc se
encuentren en condiciones de trabajo adecuado y seguro
• Cuando ingrese o se retire de la cabina de la máquina utilice los pasamanos
para evitar caídas.
14
• Antes de encender el motor diésel verifique el interior, alrededor y debajo de la

máquina.
• Asegúrese que todos los controles se encuentren en la posición correcta antes
de encender el motor diésel.
• Si se encuentra colocada alguna señal de advertencia en un interruptor o
controles principales, no se deben de tocar por ningún motivo hasta que la
persona que la puso lo retire.
• Siempre siga las instrucciones de encendido y parada, tal como se describe en
los manuales.
1.9. Elevación de carga
• Solo debe ser utilizado la máquina correcta para elevación y con la capacidad
suficiente.
• Se deben seguir las regulaciones de seguridad local, concerniente a
procedimientos de elevación de cargas.
• El peso de la carga se debe conocer, y no debe exceder la capacidad de
elevación promedio.
• La elevación debe ser coordinada y planificada de tal manera que el área debe
estar despejada de cualquier persona.
• Asegúrese que los accesorios de elevación estén en buenas condiciones.
• Los cables de elevación no se deben torcer, se deben fija de acuerdo a las
instrucciones del fabricante; algunos ejemplos:
INCORRECTO CORRECTO
• Verifique la capacidad y la disensión del cable, ganchos.

• Nunca se quede cerca del gancho de la carga.
• No mueva la carga sobre otras personas.
• El boom 5AP de la máquina no está diseñada para elevar personas ni
componentes pesados, está totalmente prohibido utilizar para dichos fines.
MARCO DE ELEVACIÓN
ARTICULACIÓN BLOQUEADA
CON LA BARRA DE TRABADO
A: Ganchos de elevación.
B: Puntos de elevación.
1.10. Consideraciones medioambientales durante el mantenimiento
Cuando realice operaciones de mantenimiento en la máquina, el técnico debe

manejar sustancias consideradas como peligrosas. Cuando maneje estas sustancias
considere las medidas de precaución y cumpla detalladamente las normas de cada
empresa.
1.10.1. Área de mantenimiento
Realice las operaciones de mantenimiento solo en áreas diseñadas para ello. El

suelo debe estar fabricado en un material resistente al aceite, preferiblemente de
cemento. Cuando se realiza el lavado de la máquina el sistema de alcantarillado
deberá estar equipado con un separador de aceite.
Cuando se generan desechos peligrosos deberá conocer la cantidad, calidad y el

origen de los desechos, es decir cada empresa debe tener un registro de esta
información, siga siempre detalladamente las normas de la eliminación de estos
desechos peligrosos.
16
1.10.2. Tratamiento adecuado del aceite de desecho
Recoja cuidadosamente cualquier aceite que caiga al suelo, incluso si es de tipo

biodegradable. El aceite de desecho no deberá quemarse por ningún caso, ni
verterse en sistema de canalización del agua o de drenaje. Un litro de aceite es
suficientemente para contaminar un millón de litros de agua subterránea destina al
uso doméstico.
El aceite usado es un desecho peligroso y deberá procesarse siempre en una planta

de tratamiento de desechos. El aceite durante su utilización contiene partículas de
suciedad y metal estos factores incrementa un riego a la salud del usuario.
Si la empresa produce una gran cantidad de aceites de desecho, sería mejor realizar
una separación. Para el tratamiento, se clasifica el aceite de desecho en tres
categorías:
• Aceites claros, donde se incluye los aceites hidráulicos y de transmisión.

• Aceites negros, que son los aceites del motor, aceites minerales y los sintéticos
se agrupan en el mismo depósito.
• Aceites vegetales, que se recogen en un depósito aparte.
Las grasas, los combustibles, los disolventes y otras sustancias no deberán

mezclarse con el aceite de desecho.
1.10.3. Desechos sólidos que contienen aceite
Los filtros de aceite, trapos aceitosos, absorbentes de aceite deberán recogerse en

un depósito aparte.
Se recomienda leer siempre la información completa sobre seguridad antes de poner
en servicio la máquina o iniciar los trabajos de mantenimiento.
Para más información:
Ver Manual de Operación Troidon 66 XP - 1. Seguridad.
1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL
1.11.1. Generalidades
El sistema de extinción de incendios ANSUL, tiene la función principal de apagar

posibles incendios que se pueden producir por lado del motor diesel (Parte
posterior), lado inferior del tanque hidráulico y por el cable reel.
Este sistema contraincendios lleva como agente extintor un polvo químico seco foray
(basado en fosfato de monoamonio) para incendios de clase A, B y C.
El sistema de extinción ANSUL, es un sistema manual, en el caso de incendio debe

de oprimir el dispositivo actuador, el sistema está compuesto de los siguientes
componentes:
1. Dispositivo actuador manual.

2. Cartuchos de gas activador.
3. Tanques de agente químico.
4. Boquillas difusoras.
Adicionalmente cuenta con un extintor de incendios manual para apagar el incendio

en las áreas en la que el sistema de extinción ANSUL no alcance.
1.11.2. Distribución del sistema
El sistema de extinción de fuego ANSUL está distribuido de la siguiente manera:
A. Un tanque de agente químico foray, ubicado en la parte posterior derecha.

B. Un cartucho de nitrógeno, ubicado a lado del tanque de agente químico.
C. Tres dispositivos activadores manuales, ubicados en la cabina y en la parte
posterior izquierda de la máquina.
D. Un extintor de incendios manual.
E. Cuatro boquillas difusoras distribuidas en la máquina según el gráfico.
Fig. 1.1 - Distribución del sistema de extinción de incendios ANSUL
18
1.11.3. Activación manual
1. Retire el pasador (1) y presione el botón (2) para activar el sistema de extinción
de fuego, el contenido se rocía con ayuda de las boquillas que están
distribuidas en la máquina.
2. Si se ha utilizado el sistema de extinción de incendios ANSUL, es importante
cambiar las boquillas y limpiar los tubos y conexiones.
Fig. 1.2 - Dispositivo activador manual
1.11.4. Medidas de seguridad
Se debe de evitar acumular objetos, insumos y/o suciedades inflamables en la

máquina.
Se debe de realizar una inspección periódica y servicio preventivo de aquellas áreas
en las que se puede producir un incendio: motor diesel, sistema eléctrico, sistema
hidráulico.
Limpie periódicamente todos los espacios en los que se acumulan materiales
inflamables, tales como aceite, grasa, aceite hidráulico y otros residuos.
1.11.5. Reacondicionamiento del sistema ANSUL
Si se modifica la máquina, la empresa autorizada deberá inspeccionar el sistema de

extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
1.11.6. Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al

año como mínimo por una empresa de servicio autorizada.
1.11.7. Medidas después de la activación/incendio
1. No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio.

2. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
3. No ponga en marcha la máquina antes de haber determinado la causa del
incendio y haber reparado los posibles fallos.
4. Revise el sistema de extinción de incendios.
5. Vuelva a cargar el sistema de extinción de incendios antes de volver a usar la
máquina.
6. Cambia el extintor utilizado por un extintor nuevo y aprobado.
20
NOTA
NOTA
22
2
PERFORADORA
MONTABERT
HC 95
ÍNDICE
2. PERFORADORA MONTABERT HC 95 ...................................... 6
2.1. Seguridad ............................................................................. 6
2.2. Especificaciones técnicas HC 95 LM ................................. 8
2.3. Acumuladores de presión ................................................... 9

2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores .......................... 9
2.3.2. Cambio del diafragma del acumulador ........................................ 11
2.3.3. Cambio de los sellos de agua ...................................................... 13
2.3.4. Adapter del sistema de rotación de la perforadora ...................... 14
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora Montabert

HC 95 .................................................................................. 15
4
2. PERFORADORA MONTABERT HC 95
La máquina está diseñado, para que la perforación solo lo realice el (operador o
técnico especializado), su principal componente de perforación es la perforadora
que está compuesto por los principales:
1. Cuerpo principal (main body).

2. Motor hidráulico de rotación.
3. Guía frontal (front guide).
4. Boquilla de inyección sellos de agua (injection nozzle).
5. Bloque de presión del gobernador (pressure governor block).
2.1. Seguridad
Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento, es importante leer y

comprender el manual de seguridad de la máquina.
PRECAUCIÓN
Antes de realizar las actividades de mantenimiento deberá mover la

máquina a un lugar adecuado sin que presente riesgos.
ATENCIÓN
Durante las tareas de servicio y mantenimiento, los componentes

susceptibles a movimientos deben estar adecuadamente en
soportes o sujetadas.
PRECAUCIÓN
Cumpla con las instrucciones de seguridad y utilice siempre sus

equipos de protección personal y las herramientas adecuadas.
ATENCIÓN
Nunca trabaje debajo de cargas suspendidas.
PELIGRO
Peligro de inyección de aceite a alta presión, alivie toda presión

residual antes de realizar cualquier trabajo en la máquina.
PELIGRO
6
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

de la máquina.
PELIGRO
Mantener materiales inflamables lejos del lugar de trabajo.

Inspecciones periódicamente es estado de las mangueras y
conectores.
PRECAUCIÓN
Tenga cuidado con las piezas en movimiento.
ATENCIÓN
Se debe mantener limpio los componentes cuando realiza el

AVISO desmontaje y montaje, esto ayudara a evitar contaminación en el
sistema.
Solo se permite el manejo, mantenimiento y ajustes a personas con

una formación técnica específica, siempre lea las instrucciones de
seguridad, funcionamiento y mantenimiento.
Si el sistema se avería durante la perforación, pare la máquina lo más antes posible

y solicite ayuda de personal técnico.
1. Verificar visualmente el montaje entre la plataforma y la perforadora revise la

holgura entre la mesa de la perforadora y el carril de la corredera si es
necesario volver a regularlo según las especificaciones.
2. Verificar el estado de la goma shield que se encuentra en el adaptador de
culata (shank adapter) de la perforadora HC 95.
3. Verificar las mangueras que deben ser de calidad correcta, y que todas las
conexiones de mangueras se encuentren en buenas condiciones y ajustadas
correctamente.
4. Siempre se debe realizar el mantenimiento de la perforadora con todas las
conexiones de mangueras tapadas. Se deben usar tapones de protección de
tamaño correcto y limpio.
2.2. Especificaciones técnicas HC 95 LM
Power class kW hp 21 28
Hole range (typical) (mini – maxi*) mm In 45 - 76 1.77 - 3
Strike flow (mini – maxi) l/mn GPM 100 - 120 26 - 32
Strike pressure (mini – maxi) bar PSI 180 - 200 2612 - 2902
Strike frequency (mini – maxi*) Hz BPM 54 – 62 3250 - 3700
Energy per blow (mini – maxi*) J Ft.lb 290 - 340 214 - 251
Power out (mini – maxi*) kW hp 16 - 21 21 - 28
Percussion inlet power (mini – maxi) kW hp 30 - 40 40 - 54
Rotation motor capacity cm3 Cu.in 100 125 160 6.1 7.6 9.7
Rotation flow motor maxi. l/mn GPM 48 60 75 13 16 20
Max. rotation speed motor t/mn RPM 303 296 303 296
Max. rotation torque motor Nm ft.lb 477 597 764 351 440 563
Max. rotation pressure bar PSI 210 3047
Water flushing pressure (mini - maxi*) bar PSI 14 - 24 203 - 348
Water flushing flow (mini - maxi*) l/mn GPM 60 - 120 16 - 32
Front guide lubrication pressure bar PSI 3 44
Front guide lubrication air flow l/mn GPM 300 79
Front guide lubrication oil cm3/mn cc/mn 0,5 0.5
Accum. Nitrogen pressure HP bar PSI 60 871
Accum. Nitrogen pressure BP bar PSI 5 72.5
Recommended oil viscosity cSt cSt ISO 46 ISO 46
Oil viscosity at working temperature (mini - maxi*) cSt cSt 15 - 30 15 - 30
Oil operating temperature (mini - maxi*) °C °F 50 to 75 92 to 167
Thrust feed force (mini - maxi*) N lbf 11000 - 13000 2473 - 2923
Collaring feed force N lbf 9000 2023
Collaring strike pressure bar PSI 110 1596
Percussion Back pressure
Recommended without percussion drain bar PSI <5 <72.5
Recommended with percussion drain bar PSI <5 <72.5
Maximum working without percussion drain bar PSI 5 72.5
Maximum working with percussion drain bar PSI 12 174
Rotation back pressure (maxi.) bar PSI 30 435
External HP line pressure (mini - maxi*) bar PSI 180 - 200 2612 - 2902
External HP flow approximate when no percussion l/mn GPM 12 3.2
Drain pressure (maxi.) if equipped bar PSI 2 29
Drain flow approximate if equipped l/mn GPM 10 2.6
Maxi. Retract force with reverse percussion
(optional) at 100 bar (1451 PSI) N lbf 14000 3147
* This values are given for information, depending of drilling conditions or configurations.
Tabla 2.1– Especificaciones técnicas HC 95 LM
8
2.3. Acumuladores de presión
Fig. 2.1 Acumuladores de presión
• Acumulador de baja LP.

• Acumulador de alta HP.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, sino el sistema
pierde nitrógeno.
• Para realizar la precarga de los acumuladores se utiliza un transegador
especial.
2.3.1. Procedimiento de precarga de los acumuladores
• Limpies los costados de la tapa y retire el tapón de seguridad de la válvula de

llenado del acumulador utilizando una herramienta hallen 7/32”.
• Monte la herramienta especial transegador utilizando una llave mixta de (3/4" o

20 mm) al costado de la tapa.
• Asegúrese de que la herramienta se encuentra adecuado sobre la base de la
válvula del acumulador si es posible volver a ajustarlo.
• Cerrar el grifo de purga del transegador.
• Conectar la brida en el reductor de presión de la botella de nitrógeno.
• Gire la perilla de válvula en sentido anti horario para suministrar el nitrógeno a
los acumuladores ajustar la presión.
• Gire la perilla del transegador en sentido anti horario para suministrar el gas
nitrógeno al acumulador, ajuste la presión adecuada.
• Las presiones de precarga son:
 60 bar Acumuladores de alta (HP).
 5 bar Acumuladores de baja (LP).
• Después de que la presión se haya estabilizado, girar la perilla en sentido
horario para cerrar la válvula de precarga.
• Cierra la botella de nitrógeno y abrir el grifo de vaciado para aliviar la presión
de la herramienta (transegador).
• Retire la herramienta (transegador) de la precarga.
• Coloque el tapón de seguridad utilizando la herramienta hexagonal.
NOTA
Utilice únicamente gas nitrógeno N2 para realizar la precarga de los acumuladores. Si se
procede a comprobar la presión de precarga se perderá aproximadamente el 10% de la
presión (según la conexión). Por lo tanto se le debe de dar un poco más de presión de
precarga, para realizar la comprobación del gas N2 en los acumuladores.
Presión del gas LP Presión del gas HP
Presión de llenado Inicial Perdida al medir 14% Presión final después de medir
70 10 60
7 1 5
10
2.3.2 Cambio del diafragma del acumulador
En las perforadoras Montabert se tiene que cambiar el diafragma, sólo si tiene un

problema ejemplo:
• Altas vibraciones en las mangueras en la perforación, lo cual puede resultar

roturas de mangueras.
• No es necesario comprobar la precarga todas las semanas, si no el sistema
pierde de nitrógeno.
• Si tiene que cambiar el diafragma, retire el tapón de la válvula de llenado y
evacuar lentamente las presión residual en el acumulador con una varilla de
diámetro 0.2”.
Fig. 2.2- Descarga de presiones acumuladas
• Desajuste los 14 pernos socket de la tapa de los acumuladores HP y LP con

una herramienta de Hallen 3/8” en forma cruzada.
Recordar:
Se debe engrasar el diafragma en cada intervención (Ver Fig.2.3).

No use una llave y martillo.
No caliente nada en la perforadora.
• En cada desmontaje deberá cambiar:

-El diafragma.
-Si se amerita el cambio de los plug (20) (Ver Fig. 2.3)

-Válvulas de inflado de carga del N2 (30).
• Antes de montar el acumulador (cámara de energía) Compruebe que la tapa
este en buenas condiciones y los pernos deben entrar sin dificultad.
Fig. 2.3- Componentes del acumulador
• Engrase la cara interna de los diafragmas con aceite de silicona (MSA 10) (Ver
Fig. 2.4).
• Monte los diafragmas.
• Coloque la tapa y engrase los pernos con lubricante (EM 10).
• Use herramientas adecuadas, apriete los 14 pernos socket con un par de
apriete de 100 N-m de forma cruzada (Ver Fig. 2.5).
• Monte las válvulas de inflado.
Fig. 2.4- Lubricación de los diafragmas
12
Fig. 2.5- Torques de los pernos
2.3.3 Cambio de sellos de agua
Fig. 2.6- Cabezal de perforadora

• El cambio de los sellos de agua no es por el número de horas de percusión ya
que el desgaste dependerá de la calidad del agua del sistema de barrido.
• Cambia los sellos de agua si observa pérdida de agua por el cabezal de la
perforadora.
• Afloje la brida (flange) 20 con la herramienta de forma “C”.
• Retire la boquilla (10).
• Remplace los sellos nuevos de agua (80 y 90). (Ver Fig.2.6).
• Verifique los componentes internos de la perforadora bocina o anillo guía del
adaptador (shank) 50, si se encuentra deformado reemplazarlo.
• Coloca la brida (flange) juntamente con la boquilla 10 y darle el apriete.
• Coloque el adaptador 100 (par de apriete de 220 N-m).
2.3.4. Adapter del sistema de rotación de la perforadora
Tener en cuenta cuando la perforadora es netamente para realizar taladros EN

frentes el adaptador en la línea de rotación L (CCW) debe ser conforme a la
imagen mostrada.
Fig. 2.7 – Diagrama hidráulico de la perforadora HC 95
14
2.4. Mantenimiento periódico de la perforadora HC95
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA PERFORADORA

MONTABERT HC95
Nº DE
TECNICO RESP.:
SERIE:
DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
DH:
MOTOR DIÉSEL
PH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE
PH:
PERCUSIÓN
VERIF.
10 50 200 600 1200
ITEM DESCRIPCIÓN SI NO
PH PH PH PH PH
1 PERFORADORA HC 95
1.1 Perforadora Li
1.2 Estado del shank V
1.3 Lubricación perforadora V
1.4 Pernos de perforadora V; A
1.5 Mesa de la perforadora V; A
1.6 Mantenimiento de perforadora M M
* Verificar después de cada perforación la goma (Shield).

* Verificar después de cada perforación el sistema de lubricación
* El mantenimiento de la perforadora debe ser cada 600 (PH)
V VERIFICAR R REEMPLAZO E ENGRASE Li LIMPIEZA M MANTENIMIENTO A AJUSTE
Tabla 2.3 - Mantenimiento periódico de la perforadora HC 95
Ver Anexos: Service and Repair Manual HC 95.

(*) El programa de mantenimiento puede ser modificado, especialmente en lo que se refiere a
los intervalos de servicio, en función a las condiciones de ambiente y trabajo de la máquina.
NOTA
16
NOTA
3
VIGA DE
AVANCE DE 14’
ÍNDICE
3. VIGA DE AVANCE DE 14’ .......................................................... 6
3.1. Generalidades ...................................................................... 6
3.2. Seguridad ............................................................................. 6
3.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
3.4. Componentes principales ................................................... 8
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora................... 9

3.5.1. Cambio del cable de avance ........................................................ 10
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno .................................... 10
3.6. Mesa de la perforadora...................................................... 11

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora .............................................. 11
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación .... 11
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
de 14’ ............................................................................................ 13
3.7. Componentes de deslizamiento ....................................... 14

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte ...... 14
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables ................................................. 15
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora ............. 15

3.8.1. Seguridad .................................................................................... 15
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance .............................. 16
4
3.8.3. Barra espaciadora del cilndro hidráulico de avance..................... 17

3.8.4. Posición de las mangueras .......................................................... 18
3.9. Engrase manual ................................................................. 19

3.9.1. Puntos de engrase en la viga de avance de 14’ de avance ......... 19
3.10. Mantenimiento periódico de la viga de avance de 14’ .. 20
3. VIGA DE AVANCE DE 14’
Fig. 3.1 - Viga de avance de 14’
3.1. Generalidades
La viga de avance de 14’ de avance está diseñada para que utilice la perforadora
Montabert HC 95 y pueda realizar taladros de 14’ pies, su simplicidad en su
estructura y facilidad de mantenimiento lo hace eficiente.
3.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes

calientes de la máquina.
PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

3.3. Datos técnicos
• Modelo : RE FB20 16
• Tipo de avance : con cilindro hidráulico/cable.
• Aplicación : barra 14 pies.
• Longitud total : 5800 mm.
• Longitud de viga de 14’ : 5220 mm.
• Peso : 570 Kg.
Fig. 3.2 – Dimensiones de la viga de avance de 14’
3.4. Componentes principales
Fig. 3.3 - Componentes principales
1. Mesa de aluminio posterior. 7. Soporte de mangueras.

2. Soporte del tambor de mangueras. 8. Barra espaciadora.
3. Tambor de mangueras. 9. Cable de avance.
4. Mesa de aluminio de perforadora. 10. Mesa de aluminio delantero.
5. Cilindro hidráulico de avance. 11. Viga de avance de 14’.
6. Cable de retorno. 12. Clavija de goma.
8
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora
Componentes:
A. Componentes para realizar el ajuste y la regulación del cable de avance de la

perforadora.
B. Componentes para realizar el ajuste y regulación del cable de retorno de la
perforadora.
C. Unión del cable de avance en la mesa de la perforadora.
D. Componentes que complementa la regulación del cable de avance.
E. Limpiador de acero durante la perforación.
Fig. 3.4 - Cable de avance y retorno
3.5.1. Cambio del cable de avance
1. Posicionar la perforadora en la mitad de su carrera.

2. Soltar la tensión en los cables de avance y retorno con el templador (detalle A)
(Ver Fig. 3.4) y la tuerca del cable de retorno (detalle B) (Ver Fig. 3.4).
3. Desmontar el cable de avance de su unión delantera con la mesa de la
perforadora retirando el perno de sujeción (detalle C) (Ver Fig. 3.4).
4. Desmontar el limpiador (E) (Ver Fig. 3.4) de la mesa delantera retirando sus
respectivos pernos.
5. Desmontar el cable de avance del regulador de avance retirando el pin
sujetador (detalle D) (Ver Fig. 3.4), el cable de avance puede estar instalado en
el sexto agujero del regulador de avance. Verificar la posición para que al
instalar el cable se mantenga la posición original.
6. Instalar el cable de avance, volver a colocar el limpiador.
7. Realizar el ajuste de los cables según se describe.
Fig. 3.5 - Posición del cable de avance
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno
1. El cable de avance se ajusta con el templador (detalle A) y el de retorno con la

tuerca (detalle B) (Ver Fig. 3.4).
2. El ajuste de los cables debe de realizarse cuando la mesa de la perforadora se
encuentra en su posición tope posterior y cuando la barra de perforación y su
broca respectiva esté instalada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se ubique por detrás de la cara de la
clavija de goma (distancia "d") (Ver Fig. 3.6).
Fig. 3.6 - Ajuste del cable de avance y retorno
10
3.6. Mesa de la perforadora

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe seguir los procedimientos

establecidos en el manual.
1. Realizar una limpieza general de la

mesa 3 de la perforadora.
2. Coloque los cuatro ensambles de
soporte 2 con sus respectivos pernos 1
(M16X75).
3. Coloque el guiador 4 del soporte de la
perforadora.
4. Coloque el soporte de perforadora con
sus respectivos pernos 6 (16X40) sobre
la mesa.
5. Coloque los dos anillos guiadores 7
sobre el soporte de la perforadora.
6. Monte la perforadora sobre el soporte
con los cuatro pernos socket 3/4” ajuste
los pernos alternando hasta que se
alcance el par correcto, Ver tabla 3.1 par
de apriete.
7. Controle que la perforadora quede en su
lugar.
8. Conectar las mangueras a la
perforadora, Ver anexo de las
instrucciones de mantenimiento de la
perforadora HC 95.
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación
1. Ajustar todos los pernos de la viga de avance de 14’ en general, el Torque a

aplicar a cada perno, tuerca, varía de acuerdo a la medida, aplicar el criterio de
Par de Apriete según la Tabla 3.1.
2. Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, mangueras en general y actuadores.
3. Verificar el ajuste de los cables de avance y retorno de perforadora y si fuera
necesario volver a regularlos.
4. Verificar el templado de las mangueras de la perforadora.
5. Controlar el ajuste de la mesa de la perforadora.
TABLA DE TORQUES NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9
Diámetro Paso Clase de

Par (Nm) Par (Lb-pie)
(mm) (mm) Resistencia
10 150 10.9 80 59
14’ 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 14’64
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
TABLA DE TORQUES PERNOS SOCKET ASME / ANSI B18.3.1M CLASE 12.9
Diámetro Longitud de
Clase de
Nominal la rosca Par (Nm) Par (Lb-pie)
Resistencia
(MM – RC) (Min – Max)
M6 - 1 24.0 – 29.0 14’.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 14’.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 14’.9 77 680
M14’ - 1.75 36.0 – 44.8 14’.9 135 14’00
M14 - 2 40.0 – 50.0 14’.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 14’.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 14’.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 14’.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 14’.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 14’.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 14’.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas
12
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga de avance de 14’
La mesa de la perforadora (B) es guiado a

lo largo de la viga de avance de 14’ de
avance (A) con ayuda de los ensamble de
soportes (C) (en total son 8). Cada par de
ensamble de soporte se fijan en su
posición con los pernos M16 (E). Los
agujeros de los pernos de los ensambles
de soporte están fabricados con ranuras
oblicuas.
Desplazando los ensambles de soporte en
sentido longitudinal se pueden ajustar la
mesa de la perforadora en la viga de
avance de 14’.
NOTA
Comprobar que los ensambles de soporte estén orientados según la ilustración de
manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la
viga de avance de 14’.
1. Desajustar los pernos (E) que sujetan los ensamble de soporte.

2. Empiece ajustando los ensambles de soporte superiores de forma que la mesa se
sitúe horizontalmente sobre la viga de avance de 14’, en la medida de 5 mm por
encima de ésta. De esa manera se colocará el adaptador de la perforadora a una
altura apropiada. La mesa de la perforadora se posicionará correctamente si la
distancia entre el extremo posterior de la mesa y los extremos de los ensamble de
soporte posteriores es idéntica en el lado derecho e izquierdo.
De igual manera la distancia entre el extremo delantero de la mesa y los extremos de
los ensambles de soporte delanteros, deben de ser iguales en el lado derecho e
izquierdo.
3. Desplace los ensambles de soporte inferiores en ambos lados en sentido longitudinal
hasta que se haya alcanzado un ajuste de la placa deslizante y la viga de avance de
14’ de avance, luego ajuste los pernos (E).
4. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la mesa por toda
la viga de avance de 14’. La presión para desplazar la mesa de la perforadora hacia
adelante deberá ser máx. 45 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si
la presión sobrepasa los 45 bar, esto significa que los ensambles de soporte están
mal regulados, regule de nuevo.
5. Montar la perforadora en la mesa de la Perforadora.
3.7. Componentes de deslizamiento

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de soporte
Cada ensamble de soporte (3) está compuesto con una placa deslizante) (2) que está
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante (2) debe cambiarse a intervalos
periódicos para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga de
avance de 14’.
Cambié si queda 2 mm de superficie de desgaste en la placa deslizante (2). Es
conveniente cambiar todas las placas deslizantes (2) al mismo tiempo, incluso si alguno
de ellos no tenga una superficie de desgaste.
1. Desmonte la placa deslizante (5) de los

ensambles de soporte con ayuda de un
destornillador y retire todas las
chavetas (2) respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del ensamble del soporte y luego
instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de
soporte (1 y 4) vuelvan a montarse de
la forma correcta juntamente con las
lainas (3) en la mesa de la perforadora
y que se ajusten según las indicaciones
anteriores.
14
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables
La laina Inoxidable superior (1) e inferior (2) deben de cambiarse si están desgastados o
demasiados rayados.
1. Desmontar la mesa de la perforadora de
la viga de avance de 14’.
2. Desmonte la laina inoxidable superior 1
forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies
de la viga de avance de 14’.
4. Monte una nueva laina inoxidable en la
viga de avance de 14’.
5. El borde de mayor tamaño de la laina
inoxidable debe situarse en la parte
superior.
6. Las barras se encajan a mano en su
lugar o con ayuda de una herramienta
(martillo de goma).
7. Realizar el montaje de la mesa de la
perforadora. Ajustar el ensamble de
soporte en la mesa según las
instrucciones.
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.

• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse
deben estar adecuadamente
apuntalados o sujetos por correas.
3.8.1. Seguridad
 Despresurizar y drenar la presión residual del cilindro de avance antes de

iniciar cualquier trabajo de desmontaje, el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
 Nunca cambie una manguera de alta presión por otra de menor calidad o por
mangueras con conexiones desmontables.
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance de la viga de avance de 14’
1. Ubicar la mesa de la perforadora a la mitad de la longitud de la viga de avance de

14’.
2. Retire el seguro (20) del perno regulador del cable de avance y desajuste la tensión
del cable de avance con el perno (21) posteriormente desajuste el cable de retorno
con la tuerca (16).
3. Soltar las mangueras del soporte de mangueras.
4. Retire los dos pernos (6) y el tambor porta manguera (5).
5. Empuje la mesa posterior (2) hacia adelante.
6. Retire los pernos (7) del soporte del centralizador (8) y la mesa delantera (10)
retirando los pernos (13) de los ensambles de soporte (14) de la mesa delantera.
7. Retire los pernos (19) del cabezal posterior (18) y la placa final (17) así como el
perno templador (21).
8. Retirar el seguro (14) de la barra espaciadora (15) del cilindro de avance (1), una vez
hecho esto, el cilindro de avance está listo para desmontar por la parte posterior de
la viga de avance de 14’.
16
Fig. 3.7 - Retiro del cilindro de avance de la viga de avance de 14’
3.8.3. Barra espaciadora del cilindro hidráulico de avance
Antes de desmontar la barra espaciadora del cilindro de avance, se debe de tomar la

medida "d" para mantener la longitud original al realizar el montaje.
Fig. 3.8 - (1) Cilindro de avance, (2) acople,

(3) barra espaciadora
Al realizar el montaje de la barra espaciadora (3), los pernos del seguro (4) del
acople (2) se debe de ajustar con un par de 180 N-m.
Fig. 3.9 - Seguro del acople
3.8.4. Posición de las mangueras
1. El montaje de mangueras en la viga de avance de 14’ de perforación, debe de

ubicarse según como se indica en el carrete de mangueras (A) y soporte en L
(B)
2. Las mangueras deben de mantenerse tensadas y se debe de evitar que las
mangueras se crucen entre sí.
(A) (B)
Fig. 3.10 – Ubicación de mangueras
Denominaciones de
Item mangueras Descripción
1 BA Barrido Agua
2 HP Percusión
3 D Drenaje
4 L Lubricación
5 RP Retorno de Percusión
6 RB Rotación derecha
7 RA Rotación izquierda
Tabla 3.2 - Denominaciones de las mangueras
18
3.9. Engrase manual
APLICACIÓN TIPO DE GRASA PROPIEDADES

Grado NLGI: 2
Pines, rodamientos, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento. aditivos EP
Viscocidad del aceite base: 150 cST/40 ºC
Temperatura de funcionamiento:-30 a +110 ºC
Tabla 3.3 - Características de la grasa
3.9.1. Puntos de engrase en la viga de avance de 14’
Los puntos a engrasar en la viga de avance de 14’ son:
1. Tambor de mangueras.
2. Polea de mesa posterior.
3. Polea de mesa delantera.
Fig. 3.11 – Control de rutina en la viga de avance de 14’
3.10. Mantenimiento periódico de la viga de avance de 14’
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA DE AVANCE

DE 14’
Nº DE
SERIE: TECNICO RESP.:
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
PH: PH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE PERCUSIÓN
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL V; A A
2 VIGA DE AVANCE DE 14’ L
Laina inoxidable superior lado mesa de la
2.1 V V; R R
perforadora
Laina inoxidable inferior de la viga de avance
2.2
de 14’ V; R
3 MESA DE LA PERFORADORA
3.1 Ensamble de soporte V; A R
3.2 Placa deslizante (NP 0105 07001) V R
3.3 Chavetas (NP 0105 00001 V R
3.4 Pernos M16X75 V; A R
4 MESA DELANTERA
4.3 Chavetas (NP 0105 00001) V R
4.5 Rodamiento de la polea (NP 0170 00000_27) L; E L V V; R
4.6 Arandela (NP 0113 04000) V V; R
4.7 Pin (NP 0101 02021) L; E L V V; R
5 MESA POSTERIOR
5.1 Ensamble de soporte V; A V; R R
5.3 Chavetas (NP 0105 00001) V R
* Li: LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR DESPUÉS DE CADA PERIODO DE OPERACIÓN.

* CH: CILINDRO HIDRÁULICO.
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO L LIMPIEZA E ENGRASE
20
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA DE AVANCE

DE 14’
Nº DE
D H: DH: Nº HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
6 POLEA DE RUEDA
6.1 Bocina de la polea (NP 0102 02029) E V V; R
6.2 Bocinas (NP 0102 02045) E V V; R
6.3 Sello de la polea de rueda (NP 0418 99530) V V; R
7 TAMBOR DE MANGUERAS
7.1 Bocinas (NP 0102 02045) E V V; R
7.2 Reten (NP 0117 02100_00) V V; R
7.3 Espaciador (0120 01055) V V; R
8 CABLE DE AVANCE V V; A V; R
9 CABLE DE RETORNO V V; A V; R
10 CENTRALIZADOR INTERMEDIO
10.1 Centralizador A V; A
10.2 Bocina intermedia ǿ 41 V R
11 CENTRALIZADOR FRONTAL
11.1 Clavija de goma V; A V V; R
11.3 Bocina frontal ǿ 41 V R
12 CH DE AVANCE DE LA PEFORADORA V V; A
13 SOPORTE DE MANGUERAS V; A
14 VALVULA LIMITADORA DE AVANCE V V; M
Tabla 3.4 - Mantenimiento periódico de la viga de avance de 14’

NOTA
22
NOTA
3
VIGA
TELESCÓPICA
ÍNDICE
3. VIGA TELESCÓPICA ................................................................. 6
3.1. Generalidades ...................................................................... 6
3.2. Seguridad ............................................................................. 6
3.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora................... 9

3.5.1. Cambio del cable de avance .......................................................... 9
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno .................................... 10
3.6. Mesa de la perforadora...................................................... 11

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora .............................................. 11
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de
perforación ................................................................................... 11
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga
telescópica ................................................................................... 13

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte ...... 14
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables ................................................. 15
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora ............. 15

3.8.1. Seguridad .................................................................................... 15
4
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance de la viga

telescópica ................................................................................... 16
3.8.3. Barra espaciadora del cilndro hidráulico de avance..................... 17
3.8.4. Desmontaje del cilindro hidráulico inferior ................................... 18
3.8.5. Posición de las mangueras .......................................................... 19
3.9. Engrase manual ................................................................. 20

3.9.1. Puntos de engrase en la viga telescópica.................................... 21
3.10. Mantenimiento periódico de la viga telescópica ........... 22
3. VIGA TELESCÓPICA
Fig. 3.1 - Viga telescópica
3.1. Generalidades
La viga telescópica está diseñada para que utilice la perforadora Montabert HC 95 y

pueda realizar taladros de 8’ - 14’ pies, su simplicidad en su estructura y facilidad de
mantenimiento lo hace eficiente.
3.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
6

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

• Modelo : RE FBT2 14
• Tipo de avance : con cilindro hidráulico/cable.
• Aplicación : barra de 8 y 14 pies.
• Longitud total : 5884 mm.
• Longitud de Viga : 5623 mm.
• Peso : 710 Kg.
Fig. 3.2 – Dimensiones de la viga telescópica
Fig. 3.3 - Componentes principales
1. Tambor de mangueras. 9. Soporte de mangueras.

2. Polea inferior. 10. Mesa de aluminio delantero.
3. Mesa de aluminio posterior. 11. Viga superior.
4. Cilindro hidráulico de avance. 12. Soporte de la viga.
5. Mesa de aluminio de la perforadora. 13. Centralizador central.
8
6. Cable de avance. 14. Viga inferior.

7. Barra espaciadora. 15. Centralizador frontal.
8. Cable de retorno. 16. Clavija de goma.
3.5. Cables de avance y retorno de la perforadora
Fig. 3.4 - Cable de avance y retorno
Componentes:
A. Componentes para realizar el ajuste y la regulación del cable de avance de la

perforadora.
B. Componentes para realizar el ajuste y regulación del cable de retorno de la
perforadora.
C. Unión del cable de avance en la mesa de la perforadora.
D. Componentes que complementa la regulación del cable de avance.
E. Limpiador de acero durante la perforación.
3.5.1. Cambio del cable de avance
1. Posicionar la perforadora en la mitad de su carrera.

2. Soltar la tensión en los cables de avance y retorno con el templador (detalle A)
(Ver Fig. 3.4) y la tuerca del cable de retorno (detalle D) (Ver Fig. 3.4).
3. Desmontar el cable de avance de su unión delantera con la mesa de la
perforadora retirando el perno de sujeción (detalle B) (Ver Fig. 3.4).
4. Desmontar el limpiador (E) (Ver Fig. 3.4) de la mesa delantera retirando sus
respectivos pernos.
5. Desmontar el cable de avance del regulador de avance retirando el pin
sujetador (detalle C) (Ver Fig. 3.4), el cable de avance puede estar instalado en
el sexto agujero del regulador de avance. Verificar la posición para que al
instalar el cable se mantenga la posición original).
6. Instalar el cable de avance, volver a colocar el limpiador.
7. Realizar el ajuste de los cables según se describe.
Fig. 3.5 - Posición del cable de avance
3.5.2. Ajuste de los cables de avance y retorno
1. El cable de avance se ajusta con el templador (detalle A) (Ver Fig. 3.4) y el de

retorno con la tuerca (detalle B).
2. El ajuste de los cables debe de realizarse cuando la mesa de la perforadora se
encuentra en su posición tope posterior (distancia "R1") y cuando la barra de
perforación y su broca respectiva esté instalada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se ubique por detrás de la cara del
frontal (distancia "d").
Fig. 3.6 - Ajuste del cable de avance y retorno
10
3.6. Mesa de la perforadora

3.6.1. Ajuste y montaje de la perforadora
Para realizar el montaje de la perforadora se debe seguir los procedimientos

establecidos en el manual.
1. Realizar una limpieza general de la

mesa 3 de la perforadora.
2. Coloque los cuatro ensambles de
soporte 2 con sus respectivos pernos 1
(M16X75).
3. Coloque el guiador 4 del soporte de la
perforadora.
4. Coloque el soporte de perforadora con
sus respectivos pernos 6 (16X40) sobre
la mesa.
5. Coloque los dos anillos guiadores 7
sobre el soporte de la perforadora.
6. Monte la perforadora sobre el soporte
con los cuatro pernos socket 3/4” ajuste
los pernos alternando hasta que se
alcance el par correcto, Ver tabla 3.1 par
de apriete.
7. Controle que la perforadora quede en su
lugar.
8. Conectar las mangueras a la
perforadora, Ver anexo de las
instrucciones de mantenimiento de la
perforadora HC 95.
3.6.2. Verificación de ajustes después de cada turno de perforación
1. Ajustar todos los pernos de la telescópica’ en general, el Torque a aplicar a

cada perno, tuerca, varía de acuerdo a la medida, aplicar el criterio de Par de
Apriete según la Tabla 3.1.
2. Verificar y controlar que no exista fuga alguna de aceite hidráulico en los
conectores, mangueras en general y actuadores.
3. Verificar el ajuste de los cables de avance y retorno de perforadora y si fuera
necesario volver a regularlos.
4. Verificar el templado de las mangueras de la perforadora.
5. Controlar el ajuste de la mesa de la perforadora.

10 150 10.9 80 59
14’ 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 14’64
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 14’.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 14’.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 14’.9 77 680
M14’ - 1.75 36.0 – 44.8 14’.9 135 14’00
M14 - 2 40.0 – 50.0 14’.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 14’.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 14’.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 14’.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 14’.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 14’.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 14’.9 6270 55580
Tabla 3.1 - Par de apriete en uniones roscadas
12
3.6.3. Ajuste y regulación de la mesa de la perforadora en la viga telescópica
La mesa de la perforadora (B) es guiado a

lo largo de la telescópica de avance (A)
con ayuda de los ensamble de soportes
(C) (en total son 8). Cada par de ensamble
de soporte se fijan en su posición con los
pernos M16 (E). Los agujeros de los
pernos de los ensambles de soporte están
fabricados con ranuras oblicuas.
Desplazando los ensambles de soporte en
sentido longitudinal se pueden ajustar la
mesa de la perforadora en la telescópica.
NOTA
Comprobar que los ensambles de soporte estén orientados según la ilustración de
manera que la parte exterior de las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la
telescópica.
1. Desajustar los pernos (E) que sujetan los ensamble de soporte.

2. Empiece ajustando los ensambles de soporte superiores de forma que la mesa se
sitúe horizontalmente sobre la telescópica, en la medida de 5 mm por encima de
ésta. De esa manera se colocará el adaptador de la perforadora a una altura
apropiada. La mesa de la perforadora se posicionará correctamente si la distancia
entre el extremo posterior de la mesa y los extremos de los ensamble de soporte
posteriores es idéntica en el lado derecho e izquierdo.
De igual manera la distancia entre el extremo delantero de la mesa y los extremos de
los ensambles de soporte delanteros, deben de ser iguales en el lado derecho e
izquierdo.
3. Desplace los ensambles de soporte inferiores en ambos lados en sentido longitudinal
hasta que se haya alcanzado un ajuste de la placa deslizante y la telescópica de
avance, luego ajuste los pernos (E).
4. Verificar el ajuste de los pernos, controlando el desplazamiento de la mesa por toda
la telescópica. La presión para desplazar la mesa de la perforadora hacia adelante
deberá ser máx. 45 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la
presión sobrepasa los 45 bar, esto significa que los ensambles de soporte están mal
regulados, regule de nuevo.
5. Montar la perforadora en la mesa de la perforadora.

3.7.1. Cambio de la placa deslizante en los ensamble de soporte
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante (2) debe cambiarse a intervalos
periódicos para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga
telescópica.
Cambié si queda 2 mm de superficie de desgaste en la placa deslizante (2). Es
conveniente cambiar todas las placas deslizantes (2) al mismo tiempo, incluso si alguno
de ellos no tenga una superficie de desgaste.
1. Desmonte la placa deslizante (5) de los

ensambles de soporte con ayuda de un
destornillador y retire todas las
chavetas (2) respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la
ranura del ensamble del soporte y luego
instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de
soporte (1 y 4) vuelvan a montarse de
la forma correcta juntamente con las
lainas (3) en la mesa de la perforadora
y que se ajusten según las indicaciones
anteriores.
14
3.7.2. Cambio de las lainas inoxidables
La laina Inoxidable superior (1) e inferior (2) deben de cambiarse si están desgastados o
demasiados rayados.
1. Desmontar la mesa de la perforadora de
la viga telescópica.
2. Desmonte la laina inoxidable superior 1
forzando el borde inferior de las barras
con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies
de la viga telescópica.
4. Monte una nueva laina inoxidable en la
viga telescópica.
5. El borde de mayor tamaño de la laina
inoxidable debe situarse en la parte
superior.
6. Las barras se encajan a mano en su
lugar o con ayuda de una herramienta
(martillo de goma).
7. Realizar el montaje de la mesa de la
perforadora. Ajustar el ensamble de
soporte en la mesa según las
instrucciones.
3.8. Cilindro hidráulico de avance de la perforadora
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.

• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse
deben estar adecuadamente
apuntalados o sujetos por correas.
3.8.1. Seguridad
 Despresurizar y drenar la presión residual del cilindro de avance antes de

iniciar cualquier trabajo de desmontaje, el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
 Nunca cambie una manguera de alta presión por otra de menor calidad o por
mangueras con conexiones desmontables.
3.8.2. Desmontaje del cilindro hidráulico de avance de la viga telescópica
1. Ubicar la mesa de la perforadora a la mitad de la longitud de la viga.

2. Soltar la tensión de los cables de avance y retorno con el perno (11) para el cable de
avance y la tuerca (23) para el cable de retorno.
3. Retirar los pernos (5) y el tambor porta manguera (4).
4. Soltar las mangueras del soporte de mangueras.
5. Retirar la mesa posterior (2) retirando los pernos (7) de los soportes de aluminio (6)
de la mesa posterior.
6. Retirar la Placa tope (13) y la mesa delantera (18) retirando los pernos (16) de los
soportes de aluminio (17) de la mesa delantera.
7. Retirar las placas posteriores (8), (9) así como el perno templador (11).
8. Retirar el seguro (22) de la barra espaciadora (19) del cilindro de avance (1), una
vez hecho esto, el cilindro hidráulico de avance de la perforadora está listo para
desmontar por la parte posterior de la viga.
C)
A)
B) D)
16
Fig. 3.7 - Retiro del cilindro de avance de la viga
3.8.3. Barra espaciadora del cilindro hidráulico de avance
Antes de desmontar la barra espaciadora del cilindro de avance, se debe de tomar la

medida "d" para mantener la longitud original al realizar el montaje.
Fig. 3.8 - (1) Cilindro de avance, (2) acople,

(3) barra espaciadora
Al realizar el montaje de la barra espaciadora (3), los pernos del seguro (4) del
acople (2) se debe de ajustar con un par de 180 Nm.
Fig. 3.9 - Seguro del acople
3.8.4 Desmontaje del cilindro hidráulico inferior
 Desmontaje de la viga superior
1. Ubicar la perforadora en el centro de la viga superior.

2. Retrocede la viga superior para retirar los pernos de sujeción del cilindro
inferior a la viga superior (Ver Fig. 3.10).
3. Retire los pernos de sujeción (Ver Fig. 3.10).
Fig. 3.10 - Retiro de pernos de sujeción
4. Desajuste y retire los pernos de los ensambles de soporte laterales 1 y 2 (4

ensambles de soporte en total) (Ver Fig. 3.11).
5. Coloque las correas o eslingas en la viga superior, verifique que esté ubicado
sobre el centro de gravedad, asegurar correctamente las correas.
6. Elevar con cuidado la viga superior.
Fig. 3.11 - Izaje de viga superior
18
 Desmontaje del cilindro inferior
Fig. 3.12 - Desmontaje del cilindro inferior
1. Soltar las 2 mangueras y taponear los conectores de las mangueras ubicadas

en el guiador frontal de la viga.
2. Retire los pernos (1) (Ver Fig. 3.12) del soporte frontal, así como los pernos de
sujeción de la parte lateral.
3. Retire el pasador y el pin (2) (Ver Fig. 3.12) del cilindro inferior, proceder a
retirar el guiador frontal de la viga inferior.
4. Retire los pernos (3) (Ver Fig. 3.12) del soporte de cilindro inferior en la viga.
5. Soltar las mangueras del cilindro inferior, taponear las mismas.
6. El cilindro inferior está listo para retirar.
3.8.5. Posición de las mangueras
1. El montaje de mangueras en la viga de perforación, debe de ubicarse según

como se indica en el carrete de mangueras (A) y soporte en L (B)
2. Las mangueras deben de mantenerse tensadas y se debe de evitar que las
mangueras se crucen entre sí.
(A) (B)
Fig. 3.13 – Ubicación de mangueras
Denominaciones de
Item mangueras Descripción
1 BA Barrido Agua
2 HP Percusión
3 D Drenaje
4 L Lubricación
5 RP Retorno de Percusión
6 RB Rotación derecha
7 RA Rotación izquierda
Tabla 3.2 - Denominaciones de las mangueras
3.9. Engrase manual

Grado NLGI: 2
Pines, rodamientos, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento. aditivos EP
Viscocidad del aceite base: 150cST/40 ºC
20
3.9.1. Puntos de engrase en la viga telescópica
Los puntos a engrasar en la viga son:
1. Tambor de mangueras.
2. Polea de mesa posterior.
3. Polea de mesa delantera.
Fig. 3.14 – Control de rutina en la viga telescópica
3.10. Mantenimiento periódico de la viga telescópica
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA TELESCÓPICA
Nº DE
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
1 PERNOS EN GENERAL V; A A
2 VIGA TELESCÓPICA Li
Laina inoxidable superior lado mesa de la
2.1 V V; R R
perforadora (0105 14129)
Laina inoxidable inferior lado de viga
2.2 V; R R
superior (0105 14129)
Laina inoxidable superior de la viga inferior
2.3 V; R R
(0105 14129)
Laina inoxidable inferior de la viga inferior
2.4
(0105 14129)
3 MESA DE LA PERFORADORA
3.3 Chavetas (NP 0105 03003) V R
3.4 Laina (0105 00001) V R
4 MESA DELANTERA
4.3 Chavetas (NP 0105 030003) V R
3.4 Laina (0105 00001) V R
4.5 Rodamiento de la polea (NP 0170 00000_27) L; E L V V; R
4.6 Arandela (NP 0113 04000) V V; R
4.7 Pin (NP 0101 02021) L; E L V V; R
V*: VERIFIQUE EL DESGASTE.
V**: VERIFIQUE FUGAS DE ACEITE.
M MANTENIMIENTO V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO Li LIMPIEZA E ENGRASE
22
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DE LA VIGA TELESCÓPICA
Nº DE
VERIF.
C/ 125 250 500 1000
TURNO PH PH PH PH
5 MESA POSTERIOR
5.1 Ensamble de soporte V; A V; R R
5.3 Chavetas (NP 0105 00001) V R
6 POLEA DE RUEDA
6.1 Bocina de la polea (NP 0102 02029) E V V; R
6.2 Bocinas (NP 0102 02045) E V V; R
6.3 Sello de la polea de rueda (NP 0418 99530) V V; R
7 TAMBOR DE MANGUERAS
7.1 Bocinas (NP 0102 02045) E V V; R
7.2 Reten (NP 0117 02100_00) V V; R
7.3 Espaciador (0120 02012) V V; R
8 CABLE DE AVANCE (NP 0176 20325) V V; A V; R
9 CABLE DE RETORNO (NP 0176 02270) V V; A V; R
10 CENTRALIZADOR INTERMEDIO
10.1 Centralizador A V; A
10.2 Bocina intermedia V R
11 CENTRALIZADOR FRONTAL
11.1 Clavija de goma (0105016004) V; A V V; R
11.2 Bocina frontal V R
12 SOPORTE DE MANGUERAS
13 CH DE AVANCE DE LA PEFORADORA V** V; A
14 CH DE AVANCE DE LA VIGA SUPERIOR V** V; A
V*: VERIFIQUE EL DESGASTE.
V**: VERIFIQUE FUGAS DE ACEITE.
Tabla 3.4 - Mantenimiento periódico de la viga telescópica

24
NOTA
NOTA
26
4
BOOM 5AP
ÍNDICE
4. BOOM 5AP ................................................................................. 6
4.1. Generalidades ...................................................................... 6
4.2. Seguridad ............................................................................. 7
4.3. Datos técnicos ..................................................................... 8
4.5. Expander .............................................................................. 9
4.7. Regulación de los componentes del guiador de

roscado .............................................................................. 12
4.8. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de

soporte doble ..................................................................... 13
4.9. Posición del bearing housing en el boom 5AP................ 14
4.10. Unidad de rotación L30-64 360° ...................................... 14

4.10.1. Seguridad .................................................................................. 15
4.10.2. Engrase de las arandelas de empuje......................................... 15
4.11. Par de apriete en uniones roscadas ............................... 16
4
4.12. Engrase manual ............................................................... 17
4.13. Mantenimiento periódico del boom 5AP ........................ 18
4. BOOM 5AP
Fig. 4.1 – Boom 5AP
4.1. Generalidades
Está suspendido por dos puntos en la parte delantera con el soporte frontal y en la
parte posterior por el soporte principal. En cada sus pensión de los dos puntos
existen los cilindros hidráulicos (gemelos superiores e inferiores) para el
posicionamiento de boom 5AP con paralelismo y anti-paralelismo.
Está compuesto con una rotación de 360° en dirección horizontal, cilindro hidráulico
de basculación de la viga, acoplamiento de 2 tubos de perfil cuadrado (macho y
hembra) unidos mediante un cilindro hidráulico de doble efecto, cuando el vástago
se extiende realiza el movimiento de extiende el boom 5AP y al retraerse el vástago
del cilindro hidráulico retrae el boom 5AP.
6
4.2. Seguridad

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN

PRECAUCIÓN

ATENCIÓN
PELIGRO

PELIGRO

PELIGRO

conectores.
PRECAUCIÓN
ATENCIÓN

sistema.

Longitud total extendida : 4555 mm.

Longitud total retraída : 3355 mm.
Angulo de alcance : ±30º.
Unidad de rotación : M-DA-H-F10 175 360°
Peso : 1950 Kg.
Fig. 4.2 - Dimensiones generales
8
Fig. 4.3 - Alcance del boom 5AP
Fig. 4.4 - Componentes principales del boom 5AP
1. Soporte Principal del boom 5AP. 2. Acople superior.

3. Acoples inferiores. 4. Cilindros hidráulico gemelos inferiores.
5. Tubo hembra y macho. 6. Cilindros hidráulicos gemelos superiores.
7. Acoples superiores frontales. 8. Acople inferior frontal.
9. Unidad de rotación. 10. Bearing housing.
11. Feed holder. 12. Cilindro hidráulico de basculación.
4.5. Expander
Los expander consisten de un eje (pin), que se estrecha en ambos extremos,
manguitos de expansión, arandelas de presión, y elementos de fijación. La
expansión paralela de las mangas elimina el juego en las orejetas de pivote, su
utilización tiene un sin fin de posibilidades. Se puede utilizar en cualquier equipo con
pivotes mecánicos y cilindros hidráulicos.
Fig. 4.5 - Torques de los Pines

Tabla de Ajustes
N° DIMENSIONES TORQUE (N.m)

1 EXPANDER 60X220 500
Tabla 4.1 - Torques de los pines expander
DESMONTAJE
1. Fija y suspende con estrobos la parte
del boom 5AP sostenida por el pin
expansivo, antes de comenzar a
desmontar el pin.
2. Desajuste los pernos de fijación (1) de
ambos lados y retire las arandelas de
presión (2) de ambos extremos.
3. Extrae las bocinas expandibles (3) de
ambos extremos.
4. Desmontar el pin del expansivo (4).
10
MONTAJE
1. Montar el pin expansivo (4) en la orejeta
del cilindro o en la articulación. Lubricar
el pin antes de montarlo.
2. Montar las dos bocinas expandibles (3).
Controlar que queden colocados
simétricamente en el lugar de la fijación.
3. Montar las dos arandelas de presión
(2) y finalmente los dos pernos de
fijación (1).
4. Utilice los pares de apriete indicados
(Ver tabla 4.1.).
Ajustes
Realizar las 4 únicas precargas de los pin expander:
 1era precarga : 12 hrs. (HPH) después de montado.

 2da precarga : 12 hrs. (HPH) después de la 1era precarga.
 3ra precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 2da precarga.
 4ta precarga : 24 hrs. (HPH) después de la 3ra precarga.
* Realizar el ajuste verificando el horometro de bomba hidráulica (HPH).
Después de las 4 precargas el sistema de ajuste es estable.

Si no es así realizar una 5ta y 6ta precarga cada 12 horas; si no se estabiliza
definitivamente hay un problema, desmonte el sistema expander para analizar el
problema.

Los componentes de deslizamiento del boom 5AP son: nylon de ajuste, tornillo de
ajuste, dos o-ring y el tornillo de cierre que guían horizontalmente en el
desplazamiento al tubo macho a lo largo del tubo hembra, estos componentes son
piezas recambiables y deben de cambiarse periódicamente para que no exista el
rozamiento entre fierro con fierro (tubo macho y hembra), la medida inicial del nylon
es 17 mm , el límite de desgaste es cuando la medida del nylon es de 3 mm menos
de la medida inicial, un desgaste mayor a esta medida no evitara el contacto entre
los tubos del boom 5AP.
Fig. 4.6- Componentes de deslizamiento
4.7. Regulación de los componentes del guiador de roscado
Cuando se realiza el montaje del boom 5AP con los componentes de deslizamiento,
el alojamiento del tornillo de ajuste con el tubo hembra tiene una longitud inicial de
10 mm, pero según las horas de trabajo el nylon sufre un desgaste, para corregir
este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste hasta una longitud
permisible de 13 mm, mayor a esta medida se realizara el cambio del nylon con el
objetivo de evitar el desgaste del tubo macho y hembra.
LONGITUD PERMISIBLE LONGITUD INICIAL
Fig. 4.7 – Calibración
12
Para corregir este desgaste se debe regular ajustando el tornillo de ajuste según el
desgaste del espaciador nylon para compensar y mantener la medida, está medida
se debe de tratar de mantener para evitar el desgaste de los tubos cuadrados
(macho y hembra) del boom 5AP.
VERIFICACIÓN, CONTROL Y REGULACIÓN

1. Retire la tapa roscado de cierre (1),
para verificar el desgaste en general
de los espaciadores.
2. Retire el oring (2).
3. Retire la tapa de tornillo de ajuste (4).
4. Retire el oring (3).
5. Retire el espaciador de ajuste y realice
la medición, el desgaste limite es 14
mm si se encuentra menos que esta
medida reemplace.
6. Realice el montaje de los componentes
y calibre la tapa tornillo de ajuste con
un vernier, la medida debe mantenerse
entre 10.00 mm – 13.00 mm.
NOTA
Se debe verificar solo un espaciador por cada lado y de forma cruzada.
4.8. Cambio de la placa deslizante en los ensambles de soporte doble
sujetada por tres chavetas (1). La placa deslizante debe cambiarse a intervalos periódicos
para que el ensamble del soporte no entre en contacto con la viga. Cambié si queda 2
mm de superficie de desgaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso si alguno de ellos no tenga una superficie de desgaste.
Fig.4.8 - Desgaste de las placas deslizantes
1. Desmonte la placa deslizante (5) de los ensambles de soporte doble (4) con
ayuda de un destornillador y retire todas las chavetas (2) respectivamente.
2. Coloque la placa deslizante nueva en la ranura del ensamble del soporte doble y
luego instale las chavetas nuevas.
3. Compruebe que los ensambles de soporte doble vuelvan a montarse de la forma
correcta en la mesa de la perforadora y que se ajusten según las indicaciones
anteriores.
4.9. Posición del bearing housing en el boom 5AP
POSICIÓN DEL BEARING HOUSING

1. Durante el montaje es importante que
sea la correcta posición para la rotación
de la viga.
2. Gire la unidad de rotación al tope.
3. Seguidamente gire al lado opuesto de
manera que se desplace 2 orificios y se
encuentre a 45° (Ver figura lado
izquierdo).
4.10. Unidad de rotación L30-64 360°

Es importante tomar conciencia de las instrucciones contenidas en este manual
antes de iniciar una operación de mantenimiento sobre este material.
Fig. 4.9 - Unidad de rotación L30-64 360°
14
4.10.1. Seguridad
Toda operación de mantenimiento debe ser efectuada en un

ambiente correctamente adecuado, asegurando las buenas
condiciones de seguridad y de limpieza teniendo una ventilación e
PRECAUCIÓN iluminación adecuada.
Aplastamiento. Cuando realice pruebas y ajustes, verifique que

ninguna persona permanezca cerca de las piezas en movimiento.
PELIGRO
Presión de aceite. Cuando realice una reparación de la unidad de

rotación, es importante purgar todo el aire del componente y de todo
el sistema hidráulico de la máquina.
PELIGRO
El mantenimiento, la regulación y las reparaciones serán realizados

AVISO exclusivamente por personas calificadas que hayan recibido una
formación técnica. Leer siempre los manuales de instrucción antes
de dar inicio a una operación de mantenimiento.
4.10.2. Engrase de las arandelas de empuje
• Antes de poner en funcionamiento la

unidad de rotación nueva o reparada es
necesario engrasar la unidad de
rotación (se recomienda aplicar grasa
de litio) en los dos puntos que se
muestra, esto lubrica las arandelas de
empuje y los sellos de exclusión interior
de la unidad de rotación.
• Aplique grasa por las graseras rectas
hasta que fluye la grasa por las
lumbreras o válvula de alivio 41 bar
(600 psi).
• Realice 5 vueltas o giros de la unidad
de rotación con presión hidráulica, y
vuelva a aplicar la grasa de litio, el
procedimiento es para ambos lados de
la carcasa.
Ver Anexos: Helac 30-65 (360°) Assembly instructions.
NOTA
Las unidades de rotación HKS no cuentan con puntos de lubricación solo debe mantener
se limpió.
4.11. Par de apriete en uniones roscadas

Se debe de verificar que el par de apriete sea el correcto al aplicar el Torque
respectivo ISO 898-1 para la clase 10.9.

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Tabla 4.2 - Par de apriete en uniones roscadas clase 10.9
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
Tabla 4.3 - Par de apriete en uniones roscadas clase 12.9
16
4.12. Engrase manual
Los puntos a engrasar en el boom 5AP son:
Fig. 4.10 - Puntos de engrase
Puntos
ITEM COMPONENTE PARTE CANT. ENGRASE
1 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 2
2 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS SUPERIORES PINES DE PIVOT DE CILINDROS 2 2
3 CILINDROS HIDRÁULICOS GEMELOS SUPERIORES PINES DE PIVOT DE VASTAGOS 2 2
4 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN DE LA VIGA PIN DE PIVOTE DE CILINDRO 1 1
5 CILINDRO HIDRÁULICO DE EXTENSIÓN DE LA VIGA PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 1
6 BOOM 5AP TUBO HEMBRA 1 2
7 CAPARAZON PIN DE ARTICULACIÓN 1 2
8 SOPORTE FRONTAL PIN DE ACOPLE INFERIOR 1 2
9 SOPORTE FRONTAL PINES DE ACOPLES SUPERIORES 2 4
10 UNIDAD DE ROTACIÓN (OPCIONAL) PUNTOS LATERALES 1 2
11 FEED HOLDER ARTICULACION DEL FEED HOLDER 1 1
12 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN PIN DE PIVOTE DE VASTAGO 1 1
13 CILINDRO HIDRÁULICO DE BASCULACIÓN PIN DE PIVOTE DE CILINDRO 1 1
Nº DE PUNTOS DE ENGRASE DEL BOOM 5AP 23

Grado NLGI: 2
Ejes, pines, bocinas, Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de deslizamiento aditivos EP
Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
Tabla 4.4- Características de la grasa
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL BOOM 5AP
Nº DE
DH: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIESEL
HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO DE BOMBA
HPH: HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
6.3 Rotulas (NP 0127 01045) E V; R
7 SOPORTE FRONTAL DEL BOOM 5AP
7.1 Pines expansivos de los acoples superiores E A V; R
7.2 Espaciadores de los acoples superiores E V; R
7.3 Bocinas de los acoples superiores E V; R
7.4 Pin expansivo de los acoples inferiores E A V; R
7.5 Espaciadores de los acoples inferiores E V; R
7.6 Bocinas de los acoples inferiores E V; R
8 UNIDAD DE ROTACIÓN Li; E V; A
9 FEED HOLDER
9.1 Expander (NP 0107 00009) E A V; R
9.2 Bocina (NP 0102 01015) E V; R
10 CH DE EXTENSIÓN DE LA VIGA
10.1 Pin (NP 0101 01014) E V; R
10.2 Bocina (NP 0102 02020) E V; R
11 CH DE BASCULACIÓN
11.1 Expander (NP 0107 00011) E A V; R
11.2 Bocina (NP 0102 02003) E V; R
12 MESA VOLTEADA
12.1 Ensamble de soporte doble (NP 1008 04004) V; A V; R
12.2 Placa deslizante (NP 0105 07001) V V; R
12.3 Chavetas (NP 0105 03003) R
* Li : LA LIMPIEZA SE DEBE EJECUTAR CADA FIN DE TRABAJO Y EL ENGRASE
V VERIFICAR E ENGRASE M MANTENIMIENTO R REEMPLAZO A AJUSTE
Tabla 4.5- Mantenimiento periódico del boom 5AP

NOTA
20
NOTA
5
SISTEMA DE
CONTROL DE
PERFORACIÓN
ÍNDICE
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN ........................... 6
5.1. Sistema hidráulico .............................................................. 6
5.2. Seguridad ............................................................................ 6
5.3. Tanque hidráulico ............................................................... 7

5.3.1. Filtro de retorno ........................................................................... 8
5.3.2. Filtro respiradero del tanque hidráulico ........................................ 9
5.3.3. Cambio del aceite hidráulico del tanque ...................................... 9
5.3.4. Cambio del filtro de alta presión ................................................ 10
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico ..................................................... 10
5.3.6. Drenaje de la condensación del agua en el tanque ................... 11
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack) .................. 12

5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas ........................ 12
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada ................. 13
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales ........................ 13
5.4.4. Bombeo de recirculación ........................................................... 14
5.4.5. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales ............... 15
5.4.6. Presión del sistema de la bomba de pistones axiales ............... 17
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora ........ 17
4
5.6. Presión de percusión en alta y baja ................................ 19
5.7. Presión de avance de la perforadora ............................... 20

5.7.1. Presión de avance en baja (emboquillado) .................................... 21
5.7.2. Presión de avance en alta (perforación)......................................... 22
5.7.3. Presión máxima de avance de la perforadora ................................ 22
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de

perforación ........................................................................ 24
5. SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN
5.1. Sistema hidráulico

Resemin establece los mismos requisitos de alta calidad técnica para los aceites
biodegradables que para los aceites minerales convencionales. Además deberán ser
compatibles con el entorno, cumpliendo con los requisitos de calidad con respecto a:
• Biodegradabilidad.
• Ecotoxicidad.
• Utilización y desecho.
El estándar internacional ISO 15380 especifica los requisitos para los líquidos
hidráulicos adecuado en el medio ambiente.
5.2. Seguridad
Drene la presión residual del sistema hidráulico antes de iniciar

cualquier trabajo en el sistema, la presión residual puede existir en los
actuadores y en las líneas que están a cargo de sostener grandes
PELIGRO pesos.
6
Para verificar fugas en el sistema hidráulico usar un material rígido,

nunca usar la mano, debido a que el aceite presurizado puede causar
graves lesiones.
PELIGRO
En los circuitos hidráulicos nunca cambie una manguera de alta

presión por otra de menor calidad o por mangueras con conexiones
desmontables.
PELIGRO
5.3. Tanque hidráulico
El tanque del aceite hidráulico de la máquina, abastece de aceite a los Sistemas de

perforación y posicionamiento, está conformado de la siguiente manera:
Fig. 5.1 - Tanque del aceite hidráulico
1. Válvula de bola.
2. Tanque de aceite del sistema hidráulico.
3. Filtro respiradero.
4. Filtro de retorno del sistema hidráulico boom 5AP derecho.
5. Filtro de retorno del sistema hidráulico boom 5AP izquierdo.
6. Visor de nivel de aceite hidráulico con indicador de temperatura.
7. Sensor de nivel del aceite con indicador de temperatura.
8. Filtro de llenado del aceite hidráulico.
9. Bomba manual de llenado.
Aceite hidráulico:
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACION TÉCNICA
RESERVORIIO
FLUIDO LUBRICANTE PARA SISTEMAS
ACEITE HIDRÁULICO 170 L
HIDRÁULICOS ISO VG 68
Tabla 5.1 - Volumen y tipo de aceite hidráulico
5.3.1. Filtro de retorno
La función del filtro de retorno de 20 micras es la de filtrar y limpiar el aceite de la

línea de retorno antes de que el aceite ingrese en el tanque de aceite del sistema
hidráulico.
Se debe de verificar que el indicador de suciedad del filtro de retorno esté situado
dentro de la zona verde, si se situara en la zona roja, el elemento del filtro debe ser
reemplazado.
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, estos deben de ser reemplazados
cuando están saturados.
VERDE Filtro limpio
Advertencia de
AMARILLO filtro obstruido
ROJO Filtro obstruido
Fig. 5.2 - Indicador de saturación del filtro de retorno
CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE DE RETORNO

El elemento filtrante se desmonta, retirando la tapa del filtro de retorno en el lado
superior del depósito y sacando verticalmente el elemento filtrante.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores,

desmontar las tuercas (4) del filtro.
2. Retire la tapa (3) del filtro, dejando que e
soporte (2) se quede en el depósito.
3. Retire todo el elemento filtrante (1) del filtr
y sustituir por uno nuevo.
4. Una vez sustituido el elemento filtrant
volver a colocar todos los componentes.
8
5.3.2. Filtro respiradero del tanque hidráulico
La función del filtro respiradero es equilibrar las diferencias de presión en el tanque,

las cuales pueden producirse cuando se modifica el nivel de aceite en el tanque del
aceite hidráulico.
El filtro respiradero deberá cambiarse cuándo se encuentre sucio o perforado.
Cambio del filtro respiradero
1. Limpie el filtro respiradero y sus alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Reemplazar por un nuevo.
4. Apretar manualmente el filtro.
5.3.3. Cambio del aceite hidráulico del tanque

Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones del mantenimiento
periódico establecidas en el manual, el aceite hidráulico no necesita cambiarse. Sin
embargo, si al realizar pruebas de las muestras de aceite del sistema hidraúlico, este
resulte oxidado, con demasiada suciedad o con alto contenido de agua, se debe de
cambiar.
Para cambiar el aceite se debe de verificar que todos los cilindros se encuentren
retraídos.
Vaciado del aceite del tanque hidráulico
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidráulico existe una válvula de bola.
Esta válvula contiene un tapón. Retirar el tapón de la válvula para proceder a
vaciar el tanque.
Válvula de
drenaje
Fig. 5.3 - Válvula de bola para vaciado del aceite hidráulico
2. Colocar una manguera en la válvula de bola y colocar el otro extremo de la

manguera en un recipiente para recepcionar el aceite a cambiar.
3. Vaciar el aceite del depósito, aperturando la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Retirar la manguera y colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
5.3.4. Cambio del filtro de alta presión
1. El cambio del filtro de alta presión en algunos casos no se estima el tiempo

requerido de trabajo, por lo que en mayores casos cuando ocurre un problema
repentinamente en el sistema hidráulico y se contamina antes del tiepo
estimado.
2. El filtro de presión tiene un indicador de saturación del elemento (filtro), cambie
el filtro inmediatamente cuando observe el indicador en color rojo.
3. Afloje la base del filtro y cambie el elemento filtro.
OBSTRUIDO
ROJO
Filtro de alta
VERDE
VERDE presión
OPTIMO
Fig. 5.4 – Filtro de alta presión del sistema hidráulico
5.3.5. Llenado del aceite hidráulico

El aceite nuevo que se va a llenar al tanque hidráulico de aceite, debe estar limpio y
filtrado previamente, por lo tanto el llenado de aceite solo se debe de realizar con la
bomba manual para que el aceite pase por un "Filtro de Llenado" para eliminar las
impurezas y posteriormente pase al tanque.
Asi mismo la cantidad de aceite debe de estar dentro de los límites inferior y superior
del visor de nivel de aceite.
10
VÁLVULA CHECK
BOMBA MANUAL
FILTRO DE LLENADO
LINEA DE SUCCIÓN
Fig. 5.5 – Sistema de llenado del aceite hidráulico
1. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas

para el llenado de aceite).
2. Bombear el aceite con la bomba manual.
3. Controlar el nivel de aceite en el visor de nivel de aceite del depósito.
4. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel adecuado (cerca al nivel superior
del visor de nivel de aceite).
5. Recoger la manguera de succión de la bomba manual.
NOTA
Verificar y limpiar rutinariamente el filtro cedazo de la succión de la bomba manual,
esto evitara que se obstruya y dificulte al momento de bombear el aceite al tanque.
5.3.6. Drenaje de la condensación del agua en el tanque
Los componentes del sistema hidráulico (válvulas, actuadores, etc) son sensibles a
la suciedad como al agua, el agua presente dentro del sistema hidráulico puede
ocasionar corrosión y daños a sistema hidráulico.
Se recomienda drenar el agua condensada en el depósito de aceite, antes de
realizar esto, el sistema deberá haber estado sin trabajar aprox. 12 horas para que el
agua de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
1. En el lado inferior del depósito del tanque hidraúlico existe una válvula de bola.
Esta válvula contienen un tapón. Retirar el tapón de la válvula del depósito
respectivo a drenar.
2. Colocar una manguera en la valvula 1, y el otro punto de la manguera debe

estar en un recipiente.
3. Abrir la válvula de bola (1) y drene el agua.
4. Cuando se reemplace el agua por aceite limpio, cerrar la válvula (1).
5. Retire la manguera.
6. Volver a colocar el tapón de protección de la válvula de bola.
Fig. 5.6 - Válvula de bola para drenaje de condensación
5.4. Unidad de potencia hidráulica (power pack)
POWER PACK
1. Bomba de pistones axiales del sistema

de perforación (percusion y avance) y
posicionamiento (boom 5AP)
2. Bomba triple de engranajes del sistema
de rotación de la perforadora,
compresora y bomba de agua.
12
5.4.1. Control de dirección de rotación de las bombas
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección
de rotación correcta.
MOTOR ELÉCTRICO
PEDESTAL
BOMBA DE PISTONES
SENTIDO DE GIRO
BOMBA DE ENGRANAJES
DOBLE
Fig. 5.8 - Sentido de rotación del motor eléctrico y las bombas
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo

gire unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la
rotación en el acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse solo dos cables de
fase en el cable de conexión.
5.4.2. Puesta en marcha de una bomba nueva o reparada
Cuando la máquina no estuvo funcionando durante un periodo largo o si se necesita

realizar una intervención importante en el sistema, así como el cambio o reemplazo
de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizar lo siguiente:
1. Llenar la carcasa de la de bomba de pistones axiales con aceite.
2. Purgar el aire de la carcasa de bomba.
3. Realizar un bombeo de recirculación del sistema.
5.4.3. Purga del aire de la bomba de pistones axiales
1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en el visor ubicado en el tanque de aceite
hidráulico. Si es necesario llenar de aceite.
3. Coloque una bandeja debajo de la bomba para no contaminar el suelo.
4. Desajuste y retire el tapón (2) de la carcasa de la bomba, lo cual se llena con

el aceite a través de la manguera de drenaje (1) que une la bomba y el tanque
hidráulico (Ver Fig. 5.7).
Fig. 5.7 - Bomba hidráulica de pistones axiales

5. Coloque y apriete el tapón (2), cuando comience a salir aceite limpio sin aire
del conducto. La carcasa de la bomba está ahora llena hasta la mitad.
6. Desajuste ligeramente la manguera de drenaje (1), que se encuentra a la
opuesta del tapón (2), esto deja que se llena de aceite y al mismo tiempo sale
el aire.
7. Apriete la manguera (1) cuando sale aceite limpio sin aire. La carcasa de la
bomba está ahora totalmente llena de aceite.
5.4.4. Bombeo de recirculación

Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro de retorno, se deberá
realizar un bombeo de recirculación del aceite. Este bombeo se realiza
desconectando los conductos de presión y retorno de los circuitos de Percusión,
Rotación y Avance de la perforadora y dejando que el aceite despresurizado sea
bombeado alrededor del sistema durante cinco minutos como mínimo
aproximadamente.
1. Interconectar las mangueras de presión y retorno de la percusión de la
perforadora de perforación con los adaptadores adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión de rotación de la perforadora con los
adaptadores adecuados.
14
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno del sistema de avance de

perforadora y viga con los adaptadores adecuados.
4. Poner en marcha el motor del power Pack de la bomba hidráulica.
5. Inicie la perforación en baja en el panel de control de perforación ubicando la
palanca de control de rotación (1 y 6) en la posición A, la palanca de control
de percusión (2 y 7) en la posición A, la palanca de control de avance (3 y 8)
en la posición A.
Fig. 5.8 - Panel de control de perforación
6. Deje circular el aceite hidráulico por las mangueras aproximadamente cinco

minutos.
7. Pare la bomba hidráulica.
8. Vuelva a su estado inicial.
5.4.5. Presión de stand by de la bomba de pistones axiales
El rango de presión diseñada de fábrica de la válvula reguladora de caudal (Stand-

by) es de 14 a 30 bar. Para las máquinas de RESEMIN la regulación de la válvula
(Stand-by). El valor de 18 bar debe ser regulado.
Fig. 5.9 - Posición de la bomba de pistones axiales y válvula solenoide
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN STAND-BY

1. Para regular la presión de Stand-by realice los siguientes pasos:
2. Se deberá retirar el conector del solenoide Y26, esto para descargar la bomba de
pistones axiales y dejarla en posición Stand-by.
3. Poner en marcha la bomba hidráulica.
4. Conecte un manómetro (0-25 bar) en la toma de medición.
Conector del Y26 Solenoide Y26
Válvula solenoide
16
1. Desmonte la caperuza de protección

del regulador (1).
2. Desajuste la contratuerca (3).
3. Ajuste el regulador (2) hasta que se
alcance la presión deseada de 18 bar,
verifique la presión en el manómetro
acoplado a la toma de medición,
finalmente ajuste la contratuerca (3).
4. Monte la caperuza de protección (1).
5.4.6. Presion del sistema de la bomba de pistones axiales
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA
1. Coloque el conector Y26.

2. Retire la caperuza (1), desajuste la
contratuerca (3) y ajuste la válvula (2)
en sentido horario para obtener la
presión de 180 bar.
3. Monitoree la regulación el manómetro.
4. Una vez alcanzada la regulación
deseada, ajuste la contratuerca (3) del
regulador de la válvula (2) y coloque la
caperuza de protección (1).
5.5. Presión y velocidad de rotación de la perforadora

La velocidad de rotación durante la perforación deberá ajustarse en función del
diámetro de la broca, el tipo de broca, (la calidad y condición de la roca) y la
frecuencia de percusión.
1. Active la rotación de perforación con la palanca de control (1 o 6) (Ver Fig. 5.8)

del panel de control de perforación.
2. Mida la velocidad de rotación con un tacómetro en el shank o la barra y ajuste
la velocidad deseada con la perilla de la válvula reguladora de flujo, la válvula
está ubicada debajo del power pack electrohidráulico (Ver Fig. 5.10), la
velocidad recomendada se encuentra en el rango de 150 a 200 rpm (pero este
es referencial esta variara según la dureza del terreno, diámetro de la broca y
frecuencia a la que está percutando la perforadora), la presión de rotación para
este rango de velocidades debe marcar entre 35 - 60 bar según la resistencia a
la rotación se presente durante la perforación.
3. Verificar la presión en el manómetro (22 o 27) (Ver Fig. 5.8).
Fig. 5.10 - Ubicación de la válvula reguladora de flujo

del sistema de rotación de la perforadora
Velocidad rotación
Presión máxima
de rotación
Fig. 5.11 - Válvula reguladora de flujo del sistema de rotación de la perforadora
18
 Tabla de frecuencia corregida (fc) para presión de trabajo (Realizado con el

cálculo de fc por interpolación)
Presión (bar) fc (Hz)

175 52
176 53
177 53
178 53
179 54
180 54
181 55
182 55
183 55
184 56
185 56
186 56
187 57
188 57
189 58
190 58
191 58
192 59
193 59
194 59
195 60
196 60
197 61
198 61
199 61
200 62
Tabla 5.2 – Valores de presión y frecuencia corregida
Por ejemplo realizaremos un cálculo de las RPM de rotación con una presión de 180
bar de percusión y fc 54 Hz para D= 45mm y D = 51 mm:
1. Roca dura (b = 8, f = 54Hz)

Aplicando la fórmula:
Para D = 45 mm……183 RPM Para D = 51 mm……162 RPM
2. Roca normal (b = 10, f = 54 Hz)

3. Roca suave (b = 12, f = 54 Hz)

Estos cálculos de RPM son teóricos y referenciales. Con estos valores se deja
donde se encuentra mayor performance. Se pueden tomar como por experiencia
que si sale muy molido el detritus quiere decir que mi rotación es muy alta y tendré
que bajar. Otro criterio es también que a altas RPM hay un alto consumo de aceros
de perforación.
5.6. Presión de percusión en alta y baja

1. Poner en marcha la bomba hidráulica con el pulsador (18 o 21) (Ver Fig. 5.8) del
panel de perforación.
2. Accione la palanca de control de percusión (2 o 7) (Ver Fig. 5.8) en la posición
B, percusión en baja.
3. Desajustar la tuerca de traba de la válvula (B) (Ver Fig. 5.12).
4. Ajustar la válvula (B) (Ver Fig. 5.12) en sentido horario hasta alcanzar la presión
de 105-130 bar.
5. Para regular la percusión en alta, primero accione la palanca de control (3 o 8)
(Ver Fig. 5.8) de avance de la perforadora en posición A, enseguida accione la
palanca de control (2 o 7) (Ver Fig. 5.8) de percusión en la posición A.
6. Desajuste la tuerca de traba de la válvula (A) (Ver Fig. 5.12).
7. Ajuste la válvula (A) (Ver Fig. 5.12) en sentido horario hasta alcanzar una
presión de 180-200 bar.
8. Verificar la presión en manómetro (23 o 28) (Ver Fig. 5.9).
Fig. 5.12 - Válvula de control intels II
20
Fig. 5.13 - Ubicación de la válvula de control intels II
5.7. Presión de avance de la perforadora
La regulación de la presión del sistema de avance está en función a varios factores

como: la calidad de la roca, el diámetro y tipo de la broca, la presión de percusión, la
velocidad de rotación, etc. Debe regularse de tal forma que los aceros de perforación
no se suelten fácilmente, la presión no debe ser tan elevada para que no soporten
altas cargas y no se incremente el riesgo de atascamiento de la barra.
Fig. 5.14 - Válvula piloto de control de presión de avance
5.7.1. Presión y avance en baja (emboquillado)
B
A
Fig. 5.15- Válvula piloto de control de presión de avance
2. Coloque la palanca de control de percusión (2 o 7) en la posición B, luego
ubique la palanca de control de avance (3 u 8) (Ver Fig. 5.8) en la posición A,
cuando la palanca de se encuentra en baja automáticamente se tiene una
presión de avance en baja.
22
3. Desajuste la contratuerca del regulador (A) (Ver Fig. 5.15) y empiece a regular
el tornillo regulable el rango de presión puede ser entre 70 bar (dependiendo
de los factores mencionados).
9. Verificar la presión regulada en el manómetro (24 o 29) (Ver Fig. 5.8).
5.7.2. Presión y avance en alta (perforación)
2. Coloque la palanca de control de percusión (2 o 7) en la posición B (Ver Fig.
5.8).
3. Coloque la palanca de control de avance (3 u 8) en la posición A, al colocar la
palanca de control de percusión en la posición A (percusión en alta)
automáticamente se tiene una presión de avance en alta.
4. Desajuste la perilla de contratuerca de la válvula (B) de avance y ajuste la
perilla negra, compruebe la presión debe estar 70 - 120 bar.
5. Verificar las presiones obtenidas en el manómetro (24 o 29).
5.7.3. Presión máxima de avance de la perforadora
Por ejemplo dejar regulada a 120 bar.

1. Empiece a regular la válvula aflojando la contratuerca y ajustando el regulador
en sentido horario, la presión de avance máxima está limitada por la válvula
reguladora de presión de avance pilotada y regulada en 120 bar.
Fig. 5.20 - Ubicación de la válvula reguladora de presión

máxima de avance pilotada
Regulador
Fig. 5.21 - Válvula reguladora de presión máxima de avance pilotada
• Presión de Perforación
PERFORADORA
DESCRIPCIÓN
HC95 LM
BAJA (EMBOQUILLADO) 105 - 130 bar
PRESIÓN DE PERCUSIÓN
ALTA 175 - 200 bar
BAJA (EMBOQUILLADO) 70 bar

PRESIÓN DE AVANCE
ALTA 70 - 120 bar
PRESIÓN ROTACIÓN 35 - 60 bar
RPM DE ROTACIÓN (D= 45 mm y 51 mm) (162 - 275 rpm)
PRESIÓN DE BARRIDO DE AGUA 14 - 24 bar
PRESIÓN DEL BARRIDO DE AIRE 8 - 10 bar
PRESIÓN DEL AIRE DE LUBRICACIÓN DE LAS PERFORADORAS 3 bar
Tabla 5.3 - Presiones de perforación
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo a los criterios

mencionados anteriormente.
24
5.8. Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA DE CONTROL

DE PERFORACIÓN
Nº DE
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
HPH: HPH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO BOMBA HIDRÁULICA
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 SISTEMA HIDRÁULICO
1.1 Nivel del aceite hidráulico V
Condensación del agua en tanque del
1.2
aceite hidráulico *D Li
1.3 Visor del nivel de aceite V; Li
Sensor de temperatura del aceite
1.4
hidráulico V
1.5 Sensor de nivel de aceite hidráulico V
1.6 Filtro de retorno del aceite *V R
1.7 Filtro respiradero *V R
1.8 Filtro de llenado del aceite V R
1.9 Conexiones hidráulicas V, A
1.10 Mangueras hidráulicas V
1.11 Aceite hidráulico R
1.12 Filtro de alta presión R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
* D : DRENAR LA CONDESACION DEL TANQUE HIDRÁULICO
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 5.3 - Mantenimiento periódico del sistema de control de perforación

NOTA
26
NOTA
6
CARRIER
(PORTADOR)
ÍNDICE
6. CARRIER (PORTADOR) ............................................................... 6
6.1. Seguridad ................................................................................ 6
6.2. Motor diésel ............................................................................ 8

6.2.1. Aceites lubricantes ........................................................................... 8
6.2.2. Cambio del aceite del motor diésel .................................................. 8
6.2.3. Cambio del filtro de aceite................................................................ 9
6.2.4. Sistema de combustible ................................................................. 10
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible ............................ 10
6.2.6. Cambio del filtro de combustible .................................................... 11
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible ......................... 11
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible ................................. 11
6.3. Sistema tren de fuerza ......................................................... 14

6.3.1. Datos técnicos ................................................................................ 14
6.3.2. Montaje de las llantas..................................................................... 15
6.3.3. Sistema de dirección de la máquina .............................................. 15
6.3.4. Aceite para ejes diferenciales ........................................................ 16
6.3.5. Control del nivel de aceite en el eje diferencial .............................. 17
6.3.6. Cambio del aceite en el eje diferencial ........................................... 17
6.3.7. Control del nivel de aceite en los cubos ......................................... 18
6.3.8. Cambio del aceite en los cubos ..................................................... 18
6.3.9. Caja de transmisión power shift ..................................................... 19
6.3.10. Aceite para caja de transmisión power shift ................................. 19
6.3.11. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión ................... 20
6.3.12. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión ..................... 21
6.3.13. Características de la grasa........................................................... 22
6.3.14. Engrase de los ejes cardanicos ................................................... 22
6.3.15. Engrase automático ..................................................................... 22
6.3.16. Antes del remolque ...................................................................... 23
6.3.17. Liberación de los frenos ............................................................... 23
6.3.18. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección ................... 24
6.3.19. Después del remolque ................................................................. 24
4
6.4. Sistema de frenos ................................................................. 24

6.4.1. Seguridad....................................................................................... 24
6.4.2. Datos técnicos.................................................................... 25
6.4.3. Control de presión de los frenos de servicio .................................. 26
6.4.4. Control de presión del frenos de parqueo/estacionamiento ........... 26
6.4.5. Purga de aire de los frenos ............................................................ 27
6.4.6. Control de discos de los frenos ...................................................... 28
6.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de parqueo ..................... 30
6.4.8. Control de funcionamiento del freno de servicio ............................ 31
6.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos ............................... 32
6.4.10. Procedimientos de prueba de los frenos ...................................... 32
6.4.11. Para deshacerse del acumulador ................................................ 34
6.5. Sistema eléctrico .................................................................. 35

6.5.1. Seguridad....................................................................................... 35
6.5.2. Mantenimiento de la batería........................................................... 36
6.5.3. Señales eléctricas de protección en la máquina ............................ 37
6.6. Engrase automático ............................................................. 43

6.6.1. Componentes principales............................................................... 43
6.6.2. Puntos de engrase ......................................................................... 43
6.6.3. Componentes de la bomba electrica de engrase ........................... 45
6.6.4. Válvula de seguridad de la bomba eléctrica de engrase ................ 45
6.6.5. Panel de control de programación ................................................. 45
6.6.6. Visualización LED de tres dígitos ................................................... 46
6.6.7. Modo de programación y tiempos de intervalo de engrase .......... 47
6.6.8. Localización de averías.................................................................. 48
6.7. Mantenimiento periódico del carrier (portador) ................. 49
6. CARRIER (PORTADOR)
6.1. Seguridad
Peligro de aplastamiento. Nunca se situé en la articulación central, a

menos que este bloqueado
PELIGRO
Riesgo de sufrir quemaduras. Nunca situé la mano en partes calientes

del motor diésel, bomba hidrostática, tanque hidráulico, etc.
PELIGRO

PELIGRO
6
Peligro de quemaduras al drenar aceite caliente de los sistemas de:

motor diésel, sistemas hidráulicos.
PELIGRO
Nunca trabaje cuando el sistema hidráulico está en funcionamiento, el

aceite presurizado puede provocar graves heridas.
No permita personas no autorizadas cuando está realizando pruebas

PELIGRO y ajustes en la máquina.
No hacer fuego mientras se trabaja con carburante.

Prohibido fumar.
No derrame combustible, aceites en el suelo ocasiona contaminación

al medio ambiente.
Nunca mezcle los combustibles con gasolina.
PELIGRO

sistema.

6.2. Motor diésel

6.2.1. Aceites lubricantes
Los aceites del motor tienen distintas propiedades y se clasifican en distintas clases
de calidad.
Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American Petrolean

Institute).Para esta clase se permiten las clases de calidad siguiente: CH-4 y CI-4.
La viscosidad del aceite del motor diésel es modificada según la temperatura

circundante, a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Se debe tener
en cuenta el límite de temperatura de ambiente inferior, el límite inferior de la
temperatura dificulta el arranque en frio ocasionando daños en el motor, tampoco
se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños.
Temperatura Viscosidad SAE Temperatura

Superior Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 6.1 - Clases de viscosidad recomendadas
6.2.2. Cambio del aceite del motor diesel
Los plazos de mantenimiento para los cambios del aceite dependen del servicio que
presta el motor y de la calidad del aceite lubricante.
• Ponga en marcha el motor diésel (temperatura del aceite lubricante

aproximado 80°C).
• Estacione la máquina en posición horizontal.
• Pare el motor y bloquee la máquina con los dispositivos de seguridad (Lock
Out y Tag Out).
• Coloque un recipiente bajo el tapón de drenaje del carter del aceite
lubricante.
• Afloje el tapón de drenaje y deje drenar el aceite lubricante.
• Verifique que el tapón cuente con su sello y se presenta anomalías
reemplace el sello.
• Enrosque el tapón de drenaje del aceite lubricante, (par de apriete 100 Nm).
8
• Llene con aceite lubricante hasta la marca de nivel máximo de la varilla de

medición.
• Ponga en marcha el motor (temperatura del aceite lubricante >80°C).
• Compruebe el nivel de aceite lubricante y reponga en caso necesario.
Fig. 6.1 - Varilla de nivel de aceite
6.2.3. Cambio del filtro de aceite
• Desajuste el cartucho del filtro de aceite

lubricante mediante una herramienta,
recoger el aceite que pudiera caer.
• Limpie la superficie obturante del porta
filtro de posible ensuciamiento.
• Lubrique con un poco de aceite la junta
de la goma del cartucho de filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante con la
mano, hasta que la junta se haya
asentado bien.
Sentido de desmontaje de
• Ajuste el cartucho de filtro de aceite
Limpieza, lubricación y
filtro aceite motor sentido de ajuste lubricante dándole otra media vuelta, no
utilice la herramienta para ajustar el
filtro.
6.2.4. Sistema de combustible
El motor diésel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de

azufre inferior al 0,5%. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el
aceite a intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
- DIN EN 590 - BS2869:A1yA2

- ASTMD975-88:1-Dy2-D - NATOCodeF-54yF-75
Con bajas temperaturas, el contenido en el gasóleo puede formar tapones que

ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por debajo
de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
6.2.5. Verificación del nivel del tanque de combustible
 Verifica la cantidad de combustible del

tanque con indicador de nivel de
combustible.
 El indicador tiene rangos de niveles
tener presente el rango de las líneas
rojas.
 Llene el tanque con combustible diésel

después de cada término de turno de
trabajo. Esto evita la condensación en
el tanque cuando la máquina no está en
funcionamiento.
Componentes:
1. Línea de entrada de combustible.
2. Sistema de succión y retorno de
combustible.
3. Sensor de combustible.
4. Tanque de combustible.
10
6.2.6. Cambio del filtro de combustible
• Cierra el grifo del combustible.

• Afloje el filtro de combustible con una
herramienta de desenroscado.
• Recoja el combustible que pueda caer.
• Limpiar la superficie obturante del porta
filtro de posible suciedades, lubrique
con un poco de aceite la junta de la
goma del filtro nuevo.
• Enroscar el cartucho filtrante hasta que
la junta se haya asentado bien.
Sentido de desmontaje de Limpieza, lubricación y • Apretar el cartucho filtrante de
filtro de combustible sentido de ajuste combustible dándole otra media vuelta.
• Verificar la hermeticidad.
6.2.7. Cambio del filtro separador agua del combustible
• Coloque un depósito debajo del filtro y

apertura la válvula de drenaje de agua.
• Limpie toda la base del portafiltro (5).
• Desajuste la tapa (1) y limpie las
superficies de junta con el filtro.
• Desajuste el filtro (3) en sentido
antihorario y reemplace por uno nuevo,
cambie los sellos (2 y 4).
• Ajuste la tapa (1) en el filtro en sentido
horario y luego monte en la base (5)
verifique que las juntas se hayan
montado bien.
• Verifique la hermeticidad.
6.2.8. Purgado del aire del sistema de combustible
• Antes de realizar el procedimiento realiza la limpieza del filtro tamiz modelo

“Motorpal” de la bomba de transferencia:
- Desajuste la campana del filtro (4) y

extráigala.
- Recoja el combustible que se haya
podido derramarse.
- Extraiga el filtro tamiz (3) y limpie con
combustible.
- Retire el anillo de junta (2).
- Limpie la carca del filtro (1) con
combustible.
- Monte la campana del filtro (4) y el
filtro tamiz (3) con un nuevo anillo de
junta (2).
• Colocar un receptor de combustible de bajo de la bomba de inyección.

• Afloje una media vuelta el racor de retorno de purga válvula (V).
• Accione la bomba de transferencia hasta llenar todo el sistema de
combustible y purgue todo el aire en el sistema.
• Ajuste el racor de purga y pon en marcha el motor.
• Comprobar la estanqueidad.
• Deshágase del combustible captado por el purgado, sin hacer daño al medio
ambiente.
VALVULA (v)
BOMBA DE
TRANSFERENCIA
FILTRO TAMIZ
Fig. 6.2 - Válvula de retención y bomba de transferencia
Componentes del sistema de combustible
1. Tanque de combustible.
2. Filtro Primario separador agua del combustible.
3. Bomba de transferencia.
4. Filtro secundario de combustible.
5. Bomba de inyección de combustible.
6. Válvula de retención de combustible.
12
Fig. 6.3 - Circuito de combustible
MOTOR DIÉSEL DEUTZ BF6L 914
Ver Anexos: Service and Repair Manual.
6.3. Sistema tren de fuerza
Fig. 6.4 - Sistema tren de fuerza
1. Motor diésel DEUTZ BF6L914.

2. Eje cardán.
3. Eje diferencial posterior 113 - 141.
4. Sistema de transmisión Power Shift Dana T20000.
5. Eje diferencial delantero 113 - 140.
6.3.1. Datos técnicos
• Ruedas
 Neumáticos (parte delantera y posterior) 12.00 x R20 (Aro 20” de diámetro)

 Presión de las llantas delanteras: 10 bar (En la mina 10 bar).
 Presión de las llantas posteriores: 10 bar (En la mina 9 bar).
 Par de apriete de las tuercas de la rueda: 570 Nm.
• Dirección
 Válvula de dirección orbitrol series 10.

 Bomba dirección 24.5 Cm³/rev.
 Presión de trabajo máx. 200 bar.
• Ejes Diferenciales
 Eje diferencial delantero: DANA 113/140

 Eje Diferencial posterior: DANA 113/141
• Caja de Transmisión Power Shift
 Transmisión Power Shift - Modelo T20000
14
6.3.2. Montaje de las llantas
Durante el montaje de las llantas, controlar que:

1. Cuando llene de aire las llantas debe estar verificado con un medidor la presión
correcta.
2. Se limpian las superficies de contacto entre los cubos de los ejes diferenciales
y las llantas, para que se pueda mantener el par de apriete.
3. Se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de la
rueda.
6.3.3. Sistema de dirección de la máquina
Fig. 6.5 - Sistema de dirección
1. Motor diésel DEUTZ BF4L914. 4. Válvula de dirección orbitrol

2. Bomba hidráulica de posicionamiento. series 10.
3. Válvula de freno/pedal. 5. Cilindro hidráulico de dirección.
 El chasis está conformado por dos cuerpos unidos a través de una articulación
central, que une a los dos cuerpos (chasis delantero y chasis posterior), El giro
de la máquina se realiza con un cilindro hidráulico de doble efecto (5).
 El aceite se distribuye al cilindro hidráulico de dirección al momento de arrancar
el motor diésel (1) accionándolo la bomba hidráulica de posicionamiento (2),
circulando hacia la válvula de freno y luego a la válvula orbitrol de dirección(4)
regulada para una presión de trabajo de 170 bar.
 La bomba hidráulica de posicionamiento está conformado por una bomba del
tipo tándem, del cual una línea es para el accionamiento del sistema de
posicionamiento y otro para el cilindro de dirección,
 La velocidad de accionamiento del cilindro de dirección depende del régimen

en el motor diésel (1).
6.3.4. Aceite para ejes diferenciales
La capacidad de un eje de mando para proporcionar una operación silenciosa y sin

problemas durante varios años depende en gran medida del uso de un lubricante de
engranajes de buena calidad en la cantidad correcta.
Lubricantes autorizados: Está autorizado el uso de lubricantes para engranajes

aceptados dentro de las especificaciones militares (MILSPEC) MIL-L-2105D (Aceites
lubricantes, para engranajes, uso múltiples). La especificación MIL-L-2105D define
los requerimientos de desempeño y viscosidad para los aceites multigrado. Esta
sustituye tanto a la MIL-L-2105B, MIL-L-2105C y la especificación para clima frio
MIL-L-1032ª. Esta especificación se aplica tanto la los lubricantes de engranajes con
base sintética como a los lubricantes de petróleo si aparecen en la Qualifed Products
List (Lista de Productos Calificados) (QPL-2105) más reciente para el MIL-L-2105D.
NOTA
No está autorizado el uso de aditivos de aceites distintos y/o modificadores de fricción en
los Ejes diferenciales.
Base sintética: Los lubricantes de engranajes con base sintética muestran una
estabilidad térmica y de oxidación superior, y generalmente se degradan a una tasa
más baja en comparaciones con los lubricantes con base de petróleo. Las
características de desempeño de estos lubricantes incluyen intervalos de cambio
más prolongados mayor ahorro de combustible, mejor operación de temperaturas
extremas, menos desgaste y una apariencia del componente más limpia.
Recomendaciones de viscosidad/temperatura ambiente: La siguiente tabla
enumera los distintos Grados SAE cubiertos por el MIL-2105D y el rango de
temperaturas relacionados con cada uno.
Grado SAE Rango de Temperatura Ambiente

75 W -40° F a – 15°F (-40°C a – 26°C)
75W-80 -40° F a – 80°F (-40°C a – 21°C)
75W-90 -40° F a – 100°F (-40°C a – 38°C)
75W-140 -40° F y superiores (-40°C y superiores)
(*) 80W-90 -15° F a – 100°F (-26°C a – 38°C)
85W-140 10° F y superiores (-12°C y superiores)
Tabla 6.2 - Viscosidad de aceites para ejes diferenciales
16
(*) El tipo de grado SAE que es llenado en fabrica es (80W90).

(*) Puede elegir otro tipo de grado SAE de acuerdo a las funciones y condiciones de
ambiente y trabajo de la máquina.
6.3.5. Control del nivel de aceite en el eje diferencial
Fig. 6.6 - Control de nivel de aceite en el diferencial
1. Posicione la máquina sobre una superficie plana.

2. Desenroscar el tapón (1) del diferencial y controlar que el nivel de aceite llegue
al orificio.
3. Llenar con aceite en caso de ser necesario (Ver 6.3.4 Aceites para ejes
diferenciales).
6.3.6. Cambio del aceite en el eje diferencial
1. Desenrosque los tres tapones (2) de descarga de aceite.

2. Drene el aceite en un recipiente.
3. El aceite se verterá más rápido si desenrosca los tapones (1 y 3).
4. Una vez drenado el aceite, coloque y ajuste los tapones (2).
5. Llene el aceite por el orificio del tapón (3) hasta que alcance el orificio del tapón
(1).
6. Enrosque y apriete los tapones (1 y 3).
Fig. 6.7 - Cambio del aceite en el diferencial
El cambio de aceite deberá realizarse una vez culminado el traslado

AVISO
de la máquina, cuando el aceite se encuentre caliente.
6.3.7. Control del nivel de aceite en los cubos
Fig. 6.8 - Control de nivel de aceite en los cubos
1. Compruebe que la máquina se encuentre sobre una superficie plana.

2. Gire la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el cubo
quede horizontalmente.
3. Desmonte el tapón (4) (Ver Fig. 6.8) y controlar que el aceite llegue al orificio.
4. Llenar con aceite en caso necesario (Ver 6.3.4 Aceites para ejes diferenciales).
6.3.8. Cambio del aceite en los cubos
1. Girar la rueda para que el tapón (4) (Ver Fig. 6.8) quede en la parte inferior.
2. Retirar el tapón (4) (Ver Fig. 6.8).
3. Vaciar el aceite en un recipiente contenedor.
4. Girar la rueda de manera que la marca de nivel (a lado del tapón 4) en el cubo
quede horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio del tapón (4) (Ver Fig. 6.8) hasta
que el aceite llegue al orificio, colocar y apretar el tapón.
Fig. 6.9 - Cambio de aceite en los cubos
18
6.3.9. Caja de transmisión power shift
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la

AVISO
temperatura de trabajo (82°C - 93°C) (180°F-200°F).
Tener cuidado con las partes del Motor diésel - Caja transmisión,
aceites de Motor diésel - Caja transmisión, debido a que se
encuentran a altas temperaturas que pueden provocar quemaduras.
PELIGRO
6.3.10. Aceite para caja de transmisión power shift
Para la caja de transmisión power shift se puede utilizar distintos tipos de aceite, se
recomienda seleccionar la calidad y viscosidad del aceite de acuerdo a la
temperatura ambiente y a las tablas adjuntas:
TIPO DE ACEITE
C-3 Grado 30
RANGO Aceite de motor - Grado 30 API-CD/SE o CD/SF
TEMP. "1" MIL - L - 2104C - Grado 30
MIL - L - 2104D - Grado 30
MIL - L - 2104C - Grado 10
MIL - L - 21040 - Grado 10
RANGO
C-2 Grado 10
TEMP. "2"
C-3 Grado 10
Aceite de motor - Grado 10 API-CD/SE o CD/SF
RANGO
Dexron
TEMP. "3"
Tabla 6.3 - Calidad de aceites para caja de transmisión

recomendadas según la temperatura
TEMP. INF. (°C) TEMP. SUP. (°C) VISCOCIDAD SAE

-15 30 SAE 15W40
-30 20 SAE 20W20
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 6.4 - Viscosidad de aceites
6.3.11. Control del nivel del aceite de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana y segura.

2. Arranque el motor diésel y deje que trabaje en ralentí (rpm mínimo).
3. Lo ideal es esperar que el motor llegue a su temperatura normal de
funcionamiento (entre 82 a 93°C).
4. Compruebe el nivel de aceite mediante el visor del nivel deberá de estar en
ALTO (Ver Fig. 6.10). Si no se logra alcanzar la temperatura normal (82 a 93
°C), el nivel dejarlo en intermedio de bajo y alto.
5. En caso necesario, llene de aceite por el recipiente de llenado (Ver Fig. 6.11)
hasta que el nivel alcance FULL (Ver 6.2.10 Aceite para caja transmisión power
shift).
ALTO
BAJO
OW
Fig. 6.10 - Control de nivel de aceite caja de transmisión
20
Fig. 6.11 - Tapón de llenado del aceite para caja transmisión power shift
6.3.12. Cambio del aceite y filtro de la caja de transmisión
1. Ubique la máquina en una zona plana y segura.

2. Coloque una bandeja debajo del tapón 1 (Ver Fig. 6.12).
3. Desajuste el tapón (1) para drenar el aceite (Ver Fig. 6.12).
4. El aceite se verterá más rápido si se retira el respiradero 3 (Ver Fig. 6.12).
5. Una vez drenado todo el aceite coloque el tapón 1 (Ver Fig. 6.12).
6. Retire el filtro (2) (Ver Fig. 6.12) y reemplazarlo por uno nuevo.
7. Llene con aceite limpio por el recipiente de llenado (Ver Fig. 6.11) hasta el nivel
(ALTO) del visor.
8. Arranque el motor diésel y deje que trabaje en ralentí (RPM) para llenar el
convertidor de par y los conductos.
9. Cuando el aceite nuevo ha alcanzado su temperatura normal de
funcionamiento (>80°C), aumente aceite hasta alcanzar el nivel máximo del
visor (ALTO).
.
Fig. 6.12 - Cambio del filtro y aceite
6.3.13. Características de la grasa

Grado NLGI: 2
Articulaciones de Ejes
Grasa universal con Punto de fluidez: 180 ºC
Cardán, puntos engrase
aditivos EP
automático. Viscosidad del aceite base: 150cST/40 ºC
6.3.14. Engrase de los ejes cardanicos
1. Engrase los puntos del sistema de transmisión (Soportes diferencial "A",

crucetas "B", cardanes "C").
2. Se debe de verificar que salga grasa en los puntos.
Fig. 6.13 - Puntos de engrase
6.3.15. Engrase automático
La máquina cuenta con una bomba eléctrica de engrase para el engrase de los
puntos de la articulación que son:
1. Pines de la articulación central (2 puntos).

2. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).
3. Soportes del diferencial posterior (eje oscilante) "A1 - A2" (2 puntos).
4. Chumacera “D1”del eje cardanico (1 punto).
5. Se debe verificar que salga grasa por los puntos mencionados.
22
CILINDRO DE
DIRECCIÓN
ARTICULACIÓN
OSCILANTE CENTRAL
Fig. 6.14 - Puntos de engrase automático
6.3.16. Antes del remolque
 La máquina no debe arrancarse mediante remolcado. Los intentos de realizarlo

pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica.
 La máquina sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindible.
 Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra estabilizadora de
seguridad.
 La máquina no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5
km/h.
 Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
6.3.17. Liberación de los frenos
1. Afloje la contratuerca (2).

2. Apriete el perno (1) hasta que se suelte el freno. Bloquee el perno con la tuerca
de manera que no se desenrosque.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas, para cada rueda hay dos mecanismos
para soltar los frenos.
Fig. 6.15 - Liberación de los frenos
6.3.18. Desacoplamiento del cilindro hidráulico de dirección
1. Desconecte las dos mangueras del cilindro hidráulico de dirección.

2. Taponee las mangueras y protege los conectores del cilindro hidráulico de
dirección adecuadamente para evitar que se contamine, utilice por ejemplo una
bolsa de plástico.
Los conectores de entrada y salida del cilindro hidráulico se deben

AVISO mantener libre para que pueda salir aceite, solo se debe de proteger
para que no ingrese suciedad al cilindro.
6.3.19. Después del remolque
1. Conecte las mangueras al cilindro hidráulico de dirección.

2. Desajuste la contratuerca (2) y desajuste el perno (1) de manera que la medida
sea 34 mm (Ver Fig. 6.16).
Fig. 6.16 - Ajuste de los reguladores del freno
3. Desmonte la barra de remolcado, entre el chasis y la máquina que lo remolco.

4. Controle los frenos después del remolque.
6.4. Sistema de frenos

6.4.1. Seguridad
Presión del aceite hidráulico es muy peligrosa.

Puede provocar daños personales graves.
ATENCIÓN
24
Asegúrese de que el sistema esté despresurizado antes de iniciar

cualquier tarea de mantenimiento. Para ello, pise el pedal de freno
10-20 veces después haber apagado la máquina.
PELIGRO
Descripción:
Fig. 6.17 - Sistema de frenos
1. Eje diferencial (posterior o delantero).

2. Tapa respiradero del diferencial.
3. Conector para freno de parqueo - estacionamiento.
4. Conector para freno de servicio.
5. Tapones de purgado de frenos.
• Freno de servicio
 Sistema: Freno hidráulico de discos sumergidos en aceite, frenado por presión

hidráulica, dos circuitos separados.
 Presión de trabajo: 80 bar (+5/-0 bar).
• Freno de parqueo / estacionamiento
 Sistema: principio SAHR (Spring Applied Hydraulic Released), frenado por

resorte y liberado hidráulicamente.
 Presión de trabajo: 35 bar.
6.4.3. Control de presión de los frenos de servicio
a) Cada eje Impulsor (delantero y posterior) cuenta con dos conjuntos de frenos
de servicio para cada rueda correspondiente, para realizar el control de la
presión previamente se debe de instalar un manómetro en la toma de medición
"A" (en los puertos marcados con P2) en el Eje Impulsor según el gráfico
adjunto.
Fig. 6.18 - Control de presión de los frenos de servicio
b) Arranque el motor diésel.

c) Presione el pedal de freno y verifique la presión en el manómetro instalado, la
presión debe de ser 80 bar (+5/-0 bar).
d) Esta presión está regulada en fábrica y no puede ajustarse.
e) Apagar el motor diésel y retirar el manómetro de la toma "A".
f) Se debe de controlar la presión en el eje Impulsor delantero y en el eje
Impulsor posterior.
6.4.4. Control de presión del freno de parqueo/estacionamiento
a) Coloque un manómetro en la toma de medición (B) (en los puertos marcados

con P1).
b) Arranque el motor diésel.
c) Suelte el freno de parqueo de la máquina y verifique la presión en el
manómetro instalado, la presión debe ser 35 bar.
26
d) Esta presión se puede ajustar con la válvula regulador de presión, ubicada en

la parte delantera de la máquina, según el gráfico.
e) Apague el motor diésel y desconecte el manómetro de la toma "B".
Fig. 6.19 - Control de presión freno de parqueo
Fig. 6.20 - Ubicación de la válvula del freno de parqueo
6.4.5. Purga de aire de los frenos
a) Si el freno no está trabajando bien, es posible que el aceite del sistema

contenga aire, lo cual se debe de purgar el sistema de frenos de los ejes.
b) Ubique la máquina sobre una superficie plana y coloque tacos de frenado a las
llantas.
c) Conecte mangueras de plástico en los racores (A) y coloque sobre un depósito.
Fig. 6.21 - Purga de aire de los frenos
d) Arranque el motor diésel.

e) Desajuste aproximadamente 1/2 vuelta los racores de purgado (A).
f) Presione a fondo el pedal del freno (sin bombear).
g) Ajuste los racores (A) cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
h) Apagar el motor diésel y desmontar las mangueras de plástico.
6.4.6. Control de discos de los frenos
a) Retire el tapón de inspección 1.
Fig. 6.22 - Tapón de medición de nivel de aceite
b) Arranque la máquina.
c) Ejecute un frenado y manteniendo la presión.
d) Controle con la herramienta (T1) (Ver Fig. 6.23) el espesor entre los discos.
e) El espesor “S” (Ver Fig. 6.24) debe ser mínimo es 5.2 mm.
28
Fig. 6.23 – Herramienta de medición T1
Fig. 6.24. Control de desgaste de los discos de freno
f) Coloque el tapón de inspección junto con la arandela de retención (par de

apriete 35-50 Nm (Ver Fig. 6.25).
Fig. 6.25. Control de desgaste de los discos de freno
NOTA
Ejecutar todos los pasos del procedimiento para todos los lados del sistema de freno.
Verifique que la Si la distancia entre los discos es menor a lo

indicado deberá de cambiar los discos del freno de servicio y
parqueo/estacionamiento.
CUIDADO
6.4.7. Control de funcionamiento de los frenos de parqueo
PRUEBA DE FRENOS DE PARQUEO/ESTACIONAMIENTO
1. Pedal de aceleración del motor diésel.

2. Selector de marcha y velocidades.
3. Pulsador/luz del freno de
4. Manómetro del sistema de freno de
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 La prueba debe realizarse con las llantas al suelo sin el uso de los gatos.
 Presione el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (3), el piloto debe
estar encendido.
 Active el selector de marcha hacia adelante (forward) o hacia atrás (reverse) y el
cambio de velocidad en segunda.
 Pise el pedal de aceleración (1) e incrementa proporcionalmente las RPM del
motor diésel.
Si la máquina empieza a moverse, no la utilice, inmediatamente

informe a la persona responsable.
PELIGRO
Nota: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5
segundos.
Si utilizó el freno ante una emergencia debe ser reportado

inmediatamente al personal responsable para su inspección y
verificación.
PELIGRO
30
6.4.8. Control de funcionamiento del freno de servicio
PRUEBA DE FRENOS DE SERVICIO
1. Pedal de aceleración del motor diésel.

2. Selector de marcha y velocidades.
3. Pulsador/luz del freno de
4. Manómetro del sistema de freno de
Durante la prueba de los frenos, el operador debe estar sentado y

colocado el cinturón de seguridad.
 La prueba debe darse en un lugar plano horizontal y plano inclinado (11°

como máximo según norma ISO 3450) al menos de 50 metros de largo y
despejado de cualquier persona.
 Tire el pulsador/luz del freno de parqueo/estacionamiento (4), verifique que el
piloto/luz esté apagada e inmediatamente pise el pedal del freno de servicio
(2).
 Active el selector de marcha (3) hacia adelante (forward) o hacia atrás
(reverse) y el cambio de velocidad en segunda.
 Pise el pedal de aceleración (1) e incrementa proporcionalmente las RPM del
motor diésel.
Está prohibida la presencia de personas no autorizadas dentro de la

pista de prueba.
Esta prueba solo debe ser efectuada por el equipo especializado de

mantenimiento sobre la pista de prueba y recomendada.
La revisión, inspección y reemplazo de los frenos debe ser efectuado
por el personal especializado de mantenimiento.
PELIGRO
Si la máquina empieza a moverse, no utilice, inmediatamente informe a

la persona responsable.
PELIGRO
Nota: La prueba debe realizarse en los dos sentidos de marcha como máximo 5
segundos.
6.4.9. Control de la válvula de presión de los frenos
a) Instale un manómetro en la toma de presión en MA.

b) Arrancar el motor diésel y verifique en el panel de conducción que el piloto/luz
de presión de freno se apague a 100 bar, y que la presión aumente a 130 bar.
c) Poner en marcha el motor diésel y frene algunas veces con el motor diésel en
ralentí. Cuando la presión desciende a 110 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar
al valor máximo del sistema de frenos 130 bar.
d) Detenga el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
e) Efectué cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta
el fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de
frenado desciende por debajo de 100 bar tras cuatro frenadas, esto significa
que existe una avería en el sistema de frenos. La causa puede ser:
• Aire en los conductos de freno (Ver. Purga de aire de los frenos).
• Algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga (por ejemplo tiene una membrana defectuosa).
f) Para verificar si alguno de los acumuladores no tiene presión de precarga o
tiene presión demasiada baja compruebe la carga de los acumuladores.
Fig. 6.26. Válvula de control del sistema de freno de servicio
6.4.10. Procedimiento de prueba de los frenos
1. La máquina debe estar en su condición normal inicial (parqueado).

2. Instale en la máquina el sistema de prueba (Ver Fig. 6.27) compuesto por la
válvula relief (A) y manómetro (B).
3. La válvula relief A, inicialmente debe estar graduada a 150 bar.
4. Active el sistema diésel.
5. Desparquea la máquina (energizar la bobina Y41).
32
6. Verificando la presión en el manómetro (B) disminuya paulatinamente la

presión en la relief (A) hasta que llegue a los 65 bar; en esta condición la señal
del piloto de freno (Ver Fig. 6.28) debe energizarse advirtiendo al operador de
una anomalía del sistema de freno. En esta condición la máquina debe
parquearse automáticamente (se desenergiza la bobina Y41).
Fig.6.27 - Circuito hidráulico de prueba (tramo verde)
Fig.6.28 - Panel de control de conducción
7. Ejecute esta acción con la máquina estática, y luego, desplazándose a baja

velocidad horizontalmente, finalmente en una pequeña pendiente.
8. Compruebe que la presión cercana a los 65 bar (70 bar por ejemplo) sea
suficiente para un frenado efectivo del equipo.
9. Ejecute los pasos anteriores tanto en la línea A1 y A2 de los acumuladores.
10. Si lo señalado en los ítem 6 y 8 se cumple, se puede “etiquetar” al sistema de
freno como APTO.
6.4.11. Para deshacerse del acumulador
Recipiente de presión.
Puede provocar daños personales.
Los acumuladores desechados deben neutralizarse.
Los acumuladores desechados que no estén perforados deben
PELIGRO manipularse como un recipiente a presión.
Tenga cuidado en el vaciado del acumulador.
a) Para desechar el acumulador, retirar la

caperuza de protección (A) situada en
la parte superior del acumulador.
b) Seguidamente desenroscar con
cuidado el tapón (B) con una llave
hexagonal, una vuelta cada vez, para
que pueda ir desapareciendo la posible
presión acumulada.
34
6.5. Sistema eléctrico

6.5.1. Seguridad
ATENCIÓN
Solo se permite la reparación de dispositivos eléctricos a personas

calificadas y con autorización para realizar los trabajos.
Los dispositivos eléctricos permanecerán en buenas condiciones de

funcionamiento si realizan reparación y mantenimiento por un
electricista calificado.
Utilice los dispositivos de bloqueo como son candado de seguridad y

tarjeta de identificación.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos eléctricos,

corte la tensión del interruptor principal y llame inmediatamente a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar accidentalmente mientras
realizas trabajos en la máquina.
Utilice herramientas con un buen aislamiento, incluso cuando trabaje
en una máquina sin tensión es un método para asegurar su seguridad.
Verifique el funcionamiento correcto de los dispositivos de seguridad, si

lo mencionado impide el funcionamiento de la máquina, llame
inmediatamente a un electricista para determinar la causa de la avería.

6.5.2. Mantenimiento de la batería
Siempre use sus lentes y guantes de seguridad cuando va realizar servicio a la

batería.
• Siempre desconecte primero el polo negativo (-) y luego el positivo (+) siempre
conecte primero el polo (+) y luego el polo (-).
• Para evitar las chispas al conectar el cargador de baterías, desenchufe el cable
de alimentación del cargador o desconecte el cargador antes de conectar los
cables de carga a los bornes de la batería. Abra las tapas de los vasos de la
batería para dejar que los gases salgan.
• El ácido en la batería quema la piel, agujerea la ropa y puede provocar la
ceguera si cae en los ojos. Si entra en contacto los ojos y la piel limpie
inmediatamente con abundante agua y presta atención medica lo más antes
posible.
• Al dar servicio a la batería, recuerde que las baterías con ácido generan (carga
y descarga) oxigeno e hidrogeno que forman una mezcla altamente explosiva.
Si es necesario, ventile el compartimiento de la batería antes de desconectar o
conectar los cables.
• Para evitar una explosión, se debe mantener correctamente y comprobar
periódicamente el nivel del electrolito. Añade agua destilada, si así requiere,
nunca llene al nivel alto de los vasos lo cual reduce el espacio para los gases.
• Use una linterna para comprobar los niveles de electrolito es adecuado, el
líquido deberá estar a 10 mm sobre el nivel canto de las placas, quien realice
esta inspección se dará cuenta que después de estar en funcionamiento
despiden un gas, este es un indicador de que el agua se gasifica por ello se
pierde no utilice nunca fósforos y encendedores para este fin.
• Los terminales de los dos polos nunca deben ser acortados las chispas
pueden provocar que la batería explote.
• Utilice grasa dieléctrica para los bornes de la batería para evitar corrosión en
los bornes.
• No pruebe los componentes eléctricos haciéndoles contacto directo con los
terminales de la batería.
• Inspeccione el regulador de voltaje del alternador.
• Verifique la batería después de la carga, la densidad del ácido por ejemplo
puede determinarse con un densímetro, para ello es importante saber la
densidad cuando la batería está plenamente cargada o nueva.
36
TAPA DE PLASTICO FLEXIBLE CON

AGUJEROS DE SALIDA DE GASES BORNE POSITIVO POR
LO GENERAL ES MAS
ANCHO QUE EL
TAPA MOLDEADO CON ENGASTE
BORNE NEGATIVO
HERMETICA
NEGATIVO ORIFICIO DE LLENADO
DEL ELECTROLITO
RECIPIENTE MOLDEADO DIVIDIDO
EN ELEMENTOS
ELECTROLITO MEZCLA DE ACIDO

SULFURICO Y AGUA DESTILADA
PUENTE DE ENLACE PARA UN

GRUPO DE PLACAS
PLACAS POSITIVAS DE ALEACION DE PLOMO

CON MALLAS LLENOS DE PENTOXIDO DE
PLOMO
SEPARADORES DISPUESTOS ENTRE CADA

PLACA PARA EVITAR CORTOCIRCUITOS
PLACAS NEGATIVAS CON ARMADURA
DE ALEACION DE PLOMO CON
COMPARIMIENTO DE PLOMO
RESIDUOS DE LA REACCION
QUIMICA SE DEPOSITAN EN EL
FONDO DEL RECIPIENTE
Fig. 6.29 - Partes de la batería con acido
6.5.3. Señales eléctricas de protección en la máquina
El sistema de protección eléctrica es muy importante en la máquina, para prevenir

posibles problemas en el motor diésel y el sistema de transmisión, por eso verificar
que nuestros dispositivos de protección estén trabajando adecuadamente.
Fig. 6.30 - Panel de control de conducción
a. Protección del sistema de la transmisión
• Gire la llave de contacto (4), en posición (II) emitirá dos tipos de señales, se
enciende el piloto/luz (3) (Ver Fig. 6.30) y un sonido acústico de B2 en panel
de control de conducción, indicando que la presión de transmisión se
encuentra menos de 15 bar.
• Arranque el motor diésel girando la llave de contacto (4) (Ver Fig. 6.30) en
posición (III), esto hará que el sensor de presión de transmisión S44 N/C de
15 bar cambio su estado a N/A y dejara de emitir las dos señales de
protección de la máquina.
• Si después del arranque del motor diésel, la presión de transmisión sigue por
debajo de 15 bar, energizara el K41 enviando una señal al auxiliar del K41
accionando el sistema de freno de parqueo (Ver Fig. 6.31), esto indica que la
protección de parqueo se mantendrá accionada hasta corregir los
problemas.
38
Fig. 6.31 - Circuito eléctrico de protección de la transmisión
b. Protección del motor diésel
• Gire la llave de contacto (4) en posición (II) se enciende el piloto /luz (1) (Ver
Fig. 6.30) ya que el presostato S41 está usando su contacto N/C, y eso hace
que se energice la bobina del rele K14 cerrando el contacto para el
encendido del piloto H15. Esto indica la presión de aceite del motor diésel se
encuentre bajo.
• Arranque el motor diésel con la llave de contacto (4) (Ver Fig. 6.30) en
posición (III), esto hará que el presostato de aceite del motor diésel S41
cambie su estado abriéndose y desenergizando el K14 apagando el
piloto/luz (1) (Ver Fig. 6.30).
• Si después del arranque del motor diésel, la presión de aceite es demasiado
bajo se accionara inmediatamente el sistema de parqueo, luego se detendrá
el motor diésel mediante el temporizador KT13 enviara una señal después
de 5 segundos al relé K43 apagando inmediatamente el motor diésel.
40
Fig. 6.32 - Circuito eléctrico de protección del motor diésel
c. Protección de rotura de la faja del ventilador
• Si el motor diésel se apaga inesperadamente en operación inmediato emite

dos señales: luminosa enciende el piloto/luz (2) y un sonido acústico de B2
en panel de control de conducción.
• Indica que la faja del ventilador se rompió, en ese momento el interruptor de
rotura de faja que trabaja N/C cambie su estado y se abre desenergizando a
la bobina del rele y sus contactos del K19 que en ese momento realiza dos
funciones:
1. Cierra contacto energizando las dos señales, encendido del piloto/luz

H12 y sonido acústico B2.
2. Abre el contacto desenergizando el solenoide de combustible para
apagar el motor diésel.
3. Se desenergiza el relé K13 lo cual no dejara de arrancar el motor
diésel, hasta que se cambie la faja del ventilador.
Fig. 6.33 - Circuito eléctrico de rotura de la faja
42
6.6. Engrase automático

El engrase automático es un sistema centralizado progresivo, que está regulado
para que engrase automáticamente los principales puntos de la máquina, está
conformado por una bomba eléctrica de engrase y una válvula progresiva de
distribución de grasa.
Un adecuado engrase:
– Reduce la fricción.
– Reduce el desgaste, y por lo tanto aumenta la vida útil de la máquina.
– Reduce la probabilidad de falla inesperada, y por ello aumenta el tiempo
operativo (up time) de la máquina.
– Reduce las paradas no-programadas (down time).
6.6.1. Componentes principales
1. Bomba de engrase automático.

2. Válvula progresiva de distribución de
grasa.
6.6.2. Puntos de engrase
Punto de llenado recomendado
Utilice siempre el punto de engrase (5)

para el abastecimiento de grasa en el
depósito de la bomba con el fin de que la
grasa sea filtrado antes del ingreso al
depósito, hasta la marca "MAX" del
depósito de la bomba.
Fig. 6.34 - Puntos de engrase automático
L1. Pines del cilindro hidráulico de dirección (2 puntos).

L2. Pines de la articulación central (2 puntos).
L3. Chumacera del cardan (1 punto).
L4. Eje oscilante (2 puntos).
L5. Pin del soporte principal (2 puntos).
L6. Pines de los acoples inferiores (2 puntos).
L7. Pines de articulación de lado vástago de los cilindros hidráulicos
gemelos inferiores (2 puntos).
L8. Pin de articulación de lado botella de los cilindros hidráulicos gemelos
inferiores del boom 5AP (1 punto).
44
6.6.3. Componentes de la bomba eléctrica de engrase
1. Suministro de energía eléctrica 24 VDC.

2. Manguera de suministro de la grasa al depósi
3. Depósito de la grasa.
4. Panel control de programación.
5. Filtro con punto de llenado de la g
(recomendable).
6. Línea de suministro a la válvula progresiva.
7. Dos elementos de bombeo de la grasa.
8. Dos válvulas de seguridad.
6.6.4. Válvula de seguridad de la bomba eléctrica de engrase
La válvula de seguridad se encarga de limitar la presión del sistema. La válvula se

abre a una presión de 350 bar.
Si la grasa se escapa de la válvula de seguridad, ello significa probablemente que se
ha obstruido alguna línea de lubricación o racor.
6.6.5. Panel de control de programación
• La visualización y mando es protegida por una lámina de plástico transparente

contra salpicaduras de agua y deterioros.
Para programar hay que quitar la lámina, culminada la regulación volver a
montarla.
6.6.6. Visualización LED de tres dígitos
• Durante la operación, la visualización está apagada. Se la activa accionando

brevemente una de las dos teclas.
Se visualiza valores actuales y parámetros previamente ajustados. Además la
visualización sirve de guía al usuario para la programación de parámetros de
funcionamiento.
46
6.6.7. Modo de programación y tiempos de intervalo de engrase
Las regulaciones que se realiza en la máquina es cada 6 horas (tPA) la bomba

iniciara su funcionamiento y realizará un tiempo de engrase de 8 minutos (tCO),
estos valores son referenciales y pueden ser modificados de acuerdo al trabajo de la
máquina siga los pasos de la programación.
6.6.8. Localización de averías
Anomalía causa Medidas a tomar

• Daño mecánico, por ejemplo • Cambiar la bomba.
motor defectuoso. Aflojar el conducto de lubricante principal en la
salida de la válvula limitadora de presión
Separar la conexión eléctrica.
Aflojar tres tornillos de fijación.
Desmontar la bomba defectuosa.
Montar la bomba nueva y conectar el conducto
Bomba de lubricante y el cable eléctrico.
Paleta agitadora en el depósito de ¡Realizar la puesta en funcionamiento y la
reserva de grasa no gira durante prueba funcional!
el tiempo de marcha de bomba ¡Chequear si los valores de los tiempos de
activado reposo y de marcha están correctos!
• Conexión eléctrica • Comprobar el fusible y cambiarlo, si fuese

interrumpida preciso.
• Comprobar las conexiones eléctricas.
¡Comprobar el juego de cables en cuanto a
daños!
• Fallo del control eléctrico. • Cambiar la bomba.

• Accionamiento de bomba /
motor defectuoso.
• Nivel de lubricante en el • Llenar el depósito de lubricante hasta MAX.
depósito debajo del mínimo.
• Válvula de retención en el • Cambiar elemento de la bomba.
elemento de bomba no cierra. Observe: identificación de dosificación
Bomba no funciona (Se detecta porque con el mediante ranuras.
Al oprimir la tecla , aunque conducto principal
todas las conexiones eléctricas desmontado se puede tapar la
están en buen estado. salida con el dedo.)
Bomba no transporta lubricante, • Problemas de aspiración • Desmontar elemento de la bomba y accionar la
aunque la paleta agitadora gira. debido a burbujas de aire en bomba a través de la tecla hasta que salga
la grasa. grasa de la salida de la carcasa.
• Elemento de bomba no • Cambiar el elemento de la bomba.

establece ninguna presión, Observe: identificación de dosificación
porque el elemento de bomba mediante ranuras
está desgastado. (Se detecta
porque con el conducto
principal desmontado, se
puede tapar la salida con el
dedo).
• Presión de sistema superior a • Comprobar el sistema y ejecutar la reparación o
300 bar, por ejemplo como modificación del equipo de modo que la presión
consecuencia de un bloqueo del sistema sea de máx. 200 bar a 20 ° C.
Válvula limitadora de presión en de distribuidor o un punto de
la bomba abre y sale grasa. lubricación bloqueado.
• Válvula defectuosa o sucia, • Cambiar válvula limitadora de presión.

por lo que no cierra en la
debida forma.
48
6.7. Mantenimiento periódico del carrier (Portador)
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL

CARRIER (PORTADOR)
Nº DE SERIE: TECNICO RESP.:

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
DH DH DH DH DH DH DH
1 MOTOR DIÉSEL
1.1 Aceite motor *R R R R
1.2 Filtro de aceite motor *R R R R
1.3 Filtro de combustible *R R R R
1.4 Filtro separador *R R R R
1.5 Calibración de válvulas A A
1.6 Fajas del ventilador V V V V V
1.7 Filtro primario de admisión (*Li) V
1.8 Filtro secundario de admisión (*N) R R R
Filtro tamiz de la bomba de
1.9 Li
transferencia
Líneas y conexiones de admisión de
1.10 V
aire
1.11 Fajas de ventilador y alternador V
Funcionamiento del indicador de
1.12 V
servicio del filtro de aire
1.13 Respiradero del motor Li; V
2 SISTEMA TREN DE FUERZA
2.1 Crucetas V; E
Presión de aire de las llantas
2.2
delanteros (9 bar) V; A
Nivel de aceite en el diferencial
2.3 V
delantero
* Li: LA LIMPIEZA DEL FILTRO PRIMARIO SE REALIZA SOLO 3 VECES, Y LAS HORAS DE REEMPLAZO ES SEGÚN LAS CONDICIONES
DE AMBIENTE.
* N: NO REALIZAR LA LIMPIEZA DEL FILTRO SECUNDARIO, Y SU REEMPLAZO ES JUNTO CON EL FILTRO PRIMARIO.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL LOS SIGUIENTES COMPONENTES: MOTOR DIÉSEL, CAJA DE
TRANSMISIÓN, EJES DIFERENCIALES Y LOS CUBOS.
** DESPUÉS DEL PRIMER CAMBIO DE ACEITE DE LOS EJES DIFERENCIALES.
* EN CADA MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS UTILICE GRASA DIELÉCTRICA, ELLO AYUDA AL RENDIMIENTO EN
CONDICIONES ADVERSAS COMO LLUVIA, NEBLINA, NEBLINA SALINA Y TEMPETRAQTURAS EXTREMAS.
Li LIMPIEZA R REEMPLAZO E ENGRASE D DRENAJE V VERIFICACIÓN A AJUSTE

CARRIER (PORTADOR)

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
Nivel de aceite en los cubos
2.4 V
delanteros
2.5 Par en tuercas de llantas (570 N-m) V A
2.6 Aceite del eje diferencial delantero *R **R
2.7 Aceite en los cubos delanteros *R **R
Presión de aire de las llantas
2.8 V V; A
posteriores (9 bar)
Nivel de aceite en el diferencial
2.9 V
posterior
Nivel de aceite en los cubos
2.10 V
posteriores
Par en tuercas de llantas (570 N-m)
2.11 V A
posteriores
2.12 Aceite del eje diferencial posterior *R **R
2.13 Aceite en los cubos posteriores *R **R
Nivel de aceite de la caja de
2.14 V
transmisión
Filtro de aceite de la caja de
2.15
transmisión R
2.16 Aceite de la caja de transmisión *R R
Respiradero de la caja de
2.17 V; Li
transmisión
3 SISTEMA DE FRENOS
Freno de servicio a baja velocidad
3.1 antes de iniciar desplazamientos V
largos
3.2 Controlar la presión del freno V V
3.3 Desgaste de los discos de freno V
DE AMBIENTE.
50

CARRIER (PORTADOR)

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
Funcionamiento y ajustar del
3.4 V; A
frenos de parqueo
4 SISTEMA ELÉCTRICO 24 VAC
4.1 Arrancador V; Li
4.2 Relé de arranque V; Li
4.3 Alternador V; Li
4.4 Regulador de voltaje V
4.5 Batería V; Li
4.6 Bornes de la batería Li
Presostato de presión de aceite de
4.7 V; Li
la transmisión
Presostato de presión de aceite del
4.7 V; Li
motor diésel
Sensores de temperatura del motor
4.8 V; Li
diésel
Interruptor de rotura de faja del
4.9 V; M
ventilador del motor diésel
DE AMBIENTE.
Tabla 6.6 - Mantenimiento periódico del carrier (portador)

NOTA
52
NOTA
7
SISTEMA DE
AGUA Y AIRE
ÍNDICE
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE ...................................................... 6
7.1. Seguridad ............................................................................. 6
7.2. Aceite de lubricación ........................................................... 8
7.3. Compresor LER7-10 UV ...................................................... 9

7.3.1. Seguridad ...................................................................................... 9
7.3.2. Datos técnicos ............................................................................... 9
7.3.3. Componentes principales ............................................................ 10
7.3.4. Cambio del filtro de aire ............................................................... 10
7.3.5. Cambio del aceite ........................................................................ 11
7.4. Componentes principales del sistema del agua.............. 12

7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación ......................... 13
7.4.2. Limpieza del filtro cedazo del agua .............................................. 14
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua......................................... 14
7.4.4. Presostato de presión del agua ................................................... 15
7.4.5. Bomba de agua............................................................................ 15
7.4.6. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de
congelación.................................................................................. 17
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora ............. 18

7.5.1. Presión del aire para lubricación de la perforadora...................... 19
4
7.5.2. Presión del aire para el engrase manual ..................................... 19

7.5.3. Barrido de aire ............................................................................. 20
7.5.4. Limpieza del filtro cedazo del aire ................................................ 20
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire ...... 21
7. SISTEMA DE AGUA Y AIRE
7.1. Seguridad
Peligro de inyección de aceite por alta presión, alivia toda presión

residual antes de abrir los tapones o los conectores.
PELIGRO
Nunca trabaje en un sistema hidráulico en funcionamiento, el aceite

presurizado puede provocar heridas graves.
Si realizas pruebas y ajustes no permita que otras personas
permanezcan alrededor de la máquina.
PELIGRO
Nunca mezcle diferentes tipos de aceite, ya que causan daños a los

componentes de la máquina.
Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua.
PELIGRO
6
No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni

dirija chorros de aire a otras personas. No utilice el aire comprimido
para limpiarse la ropa.
PELIGRO
Partes móviles. Puede causar lesiones graves, no ingrese cuando la

máquina está en funcionamiento.
La máquina puede funcionar automáticamente. Desconecte toda
energía antes de dar servicio a la máquina. Utilice un candado de
PELIGRO
bloqueo y una tarjeta de identificación.
Aire de alta presión: La derivación modificación o retiro de las

válvulas de seguridad puede causar lesiones graves. No modifique o
retire las válvulas de seguridad.
PELIGRO


sistema.
7.2. Aceite de lubricación
• Utilice solo los aceites adecuados para la lubricación de la

perforadora.
• Está prohibido utilizar lubricantes con base de agua para dicho
propósito.
• Las recomendaciones sobre el aceite están basadas en la
temperatura ambiente.
Temperatura de ambiente
Viscosidad
Cts. (40° C) °C -30 -20 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 +60 +70
°F -22 -4 +14 +32 +50 +68 +86 +104 +122 +140 +158
32
68
100
150
220
320
Rangos de temperatura recomendadas
Aceites para perforadora:
SHEL TORCULA
ESSO (EXXO) AROX
GULF GULFSTONE
MOVIL ALMO
BP ENERGOL RD-E
TEXACO TEXACO
8
7.3. Compresor LER7 –10 UV
Fig. 7.1 –Compresor LER7 – 10 UV
7.3.1. Seguridad
1. La instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparaciones solo se llevarán

a cabo por personal autorizado, entrenado y especializado.
2. No realice nunca tareas de mantenimiento con el compresor en
funcionamiento.
3. No juegue nunca con el aire comprimido. No lo aplique a la piel ni dirija chorros
de aire a otras personas. No utilice nunca el aire comprimido para limpiarse la
ropa. Cuando lo use para limpiar una máquina, hágalo con mucho cuidado y
protéjase los ojos.
4. Antes de iniciar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación, ajuste o
comprobación no rutinaria, pare el compresor, pulse el botón de parada del
Power Pack, desconecte el voltaje y despresurice el compresor.
• Presión máxima : 10 bar

• Capacidad : 28,2 cfm
• Nivel sonoro : 68 dB
7.3.3. Componentes principales
Fig. 7.2 – Componentes del compresor LER7-10 UV
Componentes:
1. Motor hidráulico.
2. Tapón de drenaje del aceite.
3. Mirilla del nivel del aceite.
4. Carter.
5. Protector del ventilador.
6. Tapón de llenado del aceite.
7. Silenciador de entrada de aire.
8. Porta filtro del aire.
7.3.4. Cambio del filtro del aire
Antes de llevar a cabo cualquier operación de mantenimiento, reparación o ajuste,

proceda de la siguiente manera: Pare el compresor, desconecte el voltaje y
despresurice el compresor.
1. Pare el compresor que está en funcionamiento.

2. Limpie el contorno de la tapa 1.
3. Desajuste el seguro 2 y retire la cubierta 1 (Ver Fig. 7.3).
4. Retire el filtro de aire 3 (Ver Fig. 7.3) y procure que no caiga suciedad.
5. Limpie la cámara y la cubierta del filtro con ayuda de un trapo húmedo.
6. Cambie el filtro de aire, instale la cubierta o tapa y ajuste el seguro.
10
Fig. 7.3 - Filtro del aire
(*) Verifique el filtro con más frecuencia en ambientes con mucho polvo, constantemente
para evitar problemas prematuros del compresor.
7.3.5. Cambio del aceite
1. Coloque un depósito o bandeja debajo del tapón de drenaje del compresor.

2. Evita que el aceite cae sobre el piso para evitar la contaminación del suelo.
3. Desajuste el tapón (2) y deje drenar el aceite usado para su respectivo cambio.
4. una vez drenado todo el aceite usado llene aceite limpio por el tapón (3) de
llenado hasta el nivel correspondiente.
5. Verificar el nivel de aceite del compresor, el nivel de aceite debe visualizarse en
la mitad inferior del visor de nivel (5).
6. Compruebe el nivel de aceite a intervalos regulares de 10 a 15 minutos
después de parar el compresor.
7. Se recomienda usar aceite para compresores PAO (polialfaolefina) para
mantener el compresor en condiciones de funcionamiento excelente o aceite
mineral de alta calidad con aditivos para la prevención de la oxidación,
formación de espuma y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad
deberá adaptarse a la temperatura circundante, se recomienda el uso de
aceite:
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
Tabla 7.1 - Clase de aceite recomendado
NOTA
Nunca mezcle aceites de marcas o tipos diferentes, ya que podrían no ser compatibles
y la mezcla de aceite tendrá unas propiedades inferiores.
7.4. Componentes principales del sistema de agua
Fig. 7.4 - Componentes principales del sistema del barrido

de agua y aire
Componentes
1. Válvula de bola de 1” para suministro del agua de mina.

2. Válvula de bola de 1” para suministro del agua de mina.
3. Válvula de bola de 3/4” para limpieza de filtro cedazo.
4. Filtro cedazo del suministro de agua.
5. Válvula reductora de presión del agua.
6. Válvula de bola de 3/8” para drenaje del enfriador tubular.
12
7. Enfriador tubular del aceite hidráulico.

8. Bomba de agua.
9. Válvula de bola de 1” para suministro del aire de mina.
10. Válvula de bola de 3/4” para limpieza del filtro cedazo.
11. Filtro cedazo del suministro del aire.
12. Válvula Anti retorno Check de 3/4”.
13. Manómetro de (0-20 bar) del sistema de barrido de agua para la perforación.
14. Válvula de tres vías para el suministro del agua y del aire.
15. Interruptor de presión para activar la bomba de agua del sistema de barrido de
agua para la perforación.
16. Perforadora HC 95
17. Carrete con manguera (retráctil) y válvula de lavado.
18. Interruptor de presión para activar la bomba de agua para el sistema de lavado
de la máquina.
19. Válvula de bola de 1/2" para suministrar agua para el sistema de lavado de la
máquina.
20. Manómetro de (0-20 bar) del sistema de barrido de agua para la perforación.
21. Válvula de tres vías para el suministro del agua y del aire.
22. Interruptor de presión para activar la bomba de agua del sistema de barrido de
agua para la perforación.
23. Perforadora HC 95.
7.4.1. Sistema de barrido del agua para la perforación
Fig. 7.5 - Panel de control de posicionamiento del boom 5AP

y perforación
El barrido de agua es importante en la perforación y debemos tener en cuenta los

siguientes los parámetros de presión.
1. Abrir la válvula de bola (1), para el suministro del agua de la mina, esta presión
debe ser 2 - 3 bar, visualizar en el manómetro (25 o 30), esta presión es
requerida para que la bomba pueda arrancar y elevar la presión (Ver Fig. 7.4).
Barrido del agua para la perforación
Apertura la válvula de presión 12 o 13 (Ver Fig. 7.5) en la posición “1” para el

suministro de agua, al llegar al presostato de presión 15 o 22 (Ver Fig. 7.4)
convirtiendo la señal hidráulica a señal eléctrica para el arranque de la bomba (8)
elevando la presión de 3 - 10 bar visualizando en el manómetro del panel de
perforación lo cual necesita para el barrido del agua en el proceso de perforación.
7.4.2. Limpieza del filtro cedazo del agua
Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
Toma
1. Acople la manguera al conjunto de la
del agua toma de agua.
2. Comprueba que no exista suciedad en
las conexiones, abrir la válvula (1).
3. Abrir la válvula (2) para limpiar la
suciedad decantada en el filtro tamiz
(strainer) de la válvula.
4. Una vez limpiada, cierra la válvula (2).
7.4.3. Válvula reductora de presión del agua
La presión de agua en la toma principal está

reducida por una válvula reductora (1) la
presión es regulada a 4 bar.
14
7.4.4. Presostato de presión de agua
La presión de agua en la toma principal debe de ser como mínimo 2 - 4 bar para que
arranque la bomba de agua, esta presión es monitoreada por el presostato ubicado
en la línea de suministro de agua.
REGULACIÓN DE INTERRUPTOR DE PRESIÓN DEL AGUA

1. Pare la máquina.
1
2. Con un destornillador regular la presión
de monitoreo de agua variando el
regulador (1), el interruptor se encuentra
2 regulada para una presión de 2.5 bar,
tal como se observa en la escala de
medición (2).
7.4.5. Bomba de agua
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y

PRECAUCIÓN purgada. Si la bomba marcha en seco, los cojinetes del motor
y el cierre pueden sufrir daños.
Prestar a la dirección del orificio de purga y asegurarse de
que los escapes de agua no causen lesiones a personas u
otros componentes.
PUESTA EN MARCHA
1. Cerrar la válvula de corte en el lado 2. Quitar el tapón de cebado del cabezal de
descarga de la bomba y abrir la la bomba y llenar la bomba despacio de
válvula de corte en lado de agua. Volver a poner el tapón de cebado
aspiración. y ajustarlo bien.
3. Comprobar el giro correcto de la 4. Purgan la bomba mediante la válvula de

bomba en la tapa del ventilador del purga en el cabezal de la bomba. Al
motor. mismo tiempo, abrir un poco la válvula
de corte de la descarga.
5. Seguir purgando la bomba. Al mismo 6. Cerrar la válvula de purga cuando salga

tiempo abrir un poco más la válvula por la misma un flujo constante de
de corte de la descarga. líquido. Abrir la válvula de corte de la
descarga completamente.
7. Para estas bombas, le recomendados abrir la válvula de bypass durante la puesta

en marcha, consulte en la figura la ubicación de la válvula bypass. La válvula
bypass conecta los lados de aspiración y descarga de la bomba, por lo que el
proceso de llenado resulta más fácil, Cerrar de nuevo la válvula bypass cuando el
funcionamiento sea estable.
16
7.4.6. Drenaje del sistema de agua en caso de riesgo de congelación
PROTECCIÓN CONTRA HELADAS

1. Cuando la bomba no se utiliza durante
periodos de heladas
debe vaciarse el agua acumulado para
evitar daños.
2. Para vaciar la bomba de agua,
desajuste el tornillo de purga situado en
el cabezal de la bomba y retirar el tapón
de vaciado de la base (Ver Figura lado
izquierdo).
3. No ajuste el tornillo de purga y no volver
a poner el tapón de vaciado hasta que se
vaya a utilizar la bomba de nuevo.
4. Colocar el tapón de purga ajustando la
tuerca grande de unión seguida de la
válvula de Bypass (Ver Figura lado
izquierdo).
ENFRIADOR TUBULAR
1. En el enfriador de aceite abrir la válvula
(1), y deje que se vierta el agua
almacenada (Ver Figura lado izquierdo).
7.5. Sistema del aire y lubricación de la perforadora
Fig. 7.6 - Sistema de lubricación de la perforadora

Componentes:
1. Compresor LER7-10 UV.

2. Válvula de descarga
3. Filtro separador agua del aire.
4. Válvula regulador de aguja.
5. Válvula de seguridad.
6. Válvula anti retornó.
7. Válvula solenoide 2/2 N/A.
8. Regulador de flujo de 1/2.
9. Manómetro 0-20 bar.
10. Bomba de aceite de lubricación de las perforadoras.
11. Perforadoras HC 95.
12. Válvula de seguridad regulable de 10.5 bar.
13. Tanque de aire.
14. Válvula de bola de 3/8 para drenar manualmente el tanque de aire.
15. Válvula solenoide normalmente cerrada (purga automático).
16. Filtro y elemento de mantenimiento de la bomba neumática de engrase.
18
17. Bomba neumática de engrase.

18. Carrete de manguera (retráctil) y pistola de engrase.
7.5.1. Presión del aire para lubricación de la perforadora
1. Poner en marcha el compresor LER7-10 (1) y la bomba de aceite (10).

2. Realiza la regulación con la válvula de aguja de 1/4 (8) en sentido horario de tal
forma que la presión del aire para el sistema de lubricación se mantenga de 2 -
3 bar verificar en el manómetro (9).
3. El aceite suministrado por la bomba de lubricación es barrido con la presión del
aire, que llegan directamente hacia la perforadora.
4. La cantidad de aceite que sumnistra la bomba (10) es 0.8 cm³ /min.
7.5.2. Presión de aire para engrase manual
1. Verifique los depósitos del elemento de mantenimiento (16) (Ver Fig. 7.6) de la
bomba neumática de engrase manual, el depósito de lubricación debe contener
aceite hidráulico y el depósito de purga del agua debe estar drenado.
2. Poner en marcha el compresor LER7-10 (1).
3. Accione el selector (19) en posición 1 (Ver Fig. 7.7) lo cual energizara la válvula
solenoide (15) (Ver Fig. 7.6).
4. La presión del aire llega al regulador de aguja (16) y es regulada de 4 - 8 bar,
verifique la presión en el manómetro del elemento de mantenimiento lo cual
activa la bomba neumática (17) (Ver Fig. 7.6), para realizar el engrase manual
de la máquina mediante el carrete de engrase (18) (Ver Fig. 7.6).
Fig. 7.7 - Sistema de lubricación de la perforadora
7.5.3. Barrido de aire
1. Abrir la válvula de bola 1” para el suministro de aire de interior mina (Ver

Fig.7.4).
2. Apertura la válvula de bola (12 o 13) en posición “2” (Ver Fig. 7.5) para el
suministro de aire hacia las perforadoras tener en cuenta que la presión de aire
que debe llegar a las perforadoras debe ser de 8 – 10 bar.
7.5.4. Limpieza del filtro cedazo del aire

Para que la caída de presión no resulte demasiado grande en la toma de aire, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera de la línea de aire a la toma de aire.

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones, abrir la válvula (2).
3. Abrir la válvula (1) para limpiar la suciedad decantada en el filtro cedazo de la
válvula.
4. Una vez limpiada, cerrar la válvula (1).
Toma de aire
Fig. 7.8 - Limpieza del filtro de aire
20
7.6. Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
BOMBA DE ACEITE DE
LUBRICACIÓN DE LA
1 PERFORADORA
Nivel de la bomba eléctrica de
1.1 V
lubricación de la perforadora
Sensor de nivel de la bomba de
1.2 V; M
Válvula de alivio de la bomba de
1.3 V; M
Elemento de lubricación de bomba V V; M
1.4
eléctrica
2 SISTEMA DEL AGUA
2.1 Filtro cedazo del agua Li; V
Válvula reductora de presión del
2.2 V
sistema de agua
2.3 Válvula de bola de 1” V R
2.4 Presostato de presión del agua V, M
2.5 Válvula solenoide V, M
3 SISTEMA DE AIRE
Válvula de alivio regulable 0-200
3.1 V V; M
PSI (NP 0404 60010)
Válvula solenoide de 24 VDC de
3.2 V, M
purga automática (NP 0404 80014)
Regulador de flujo de ½ 0-150 PSI
3.3 V; M
(0404 30012)
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL COMPRESOR.
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL SISTEMA

DE AGUA Y AIRE

VERIF.
10 50 125 250 375 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH HPH HPH
4 COMPRESOR
4.1 Nivel de aceite V
4.2 Válvula de seguridad V; R
4.3 Motor hidráulico V M
4.4 Filtro de aire *V
4.5 Cambio de aceite *R R
* VERIFICAR EL DEPÓSITO DE LA BOMBA DE ACEITE DE LUBRICACION DE LAS PERFORADORAS DESPUES DE CADA PERFORACIÓN.
* EN AMBIENTES CON MUCHO POLVO VERIFICAR EL FILTRO DE AIRE DEL COMPRESOR, SI ESTA OBSTRUIDO REEMPLACE PARA
EVITAR PROBLEMAS PREMATUROS.
* EL MANTENIMIENTO DE 50 HORAS SE REALIZA POR SER NUEVO EL COMPRESOR.
Tabla 7.2 - Mantenimiento periódico del sistema de agua y aire

22
NOTA
NOTA
24
8
CABLE
REEL
ÍNDICE
8. CABLE REEL ........................................................................... 6
8.1. Generalidades .................................................................. 6
8.2. Seguridad ......................................................................... 6
8.3. Ajuste de la cadena de transmisión ............................... 8
8.4. Ajuste de los discos del colector ................................... 8
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable

eléctrico ......................................................................... 10
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel ....................... 12
4
8. CABLE REEL
Fig. 8.1 – Cable reel
8.1. Generalidades
El cable reel es accionado mediante un motor hidráulico, cuya velocidad es
controlada por dos válvulas reguladoras de flujo, para el enrollado y el desenrollado
del cable eléctrico que es accionado mediante un mando hidráulico ubicado en la
cabina de control.
8.2. Seguridad
Peligro de electrocución. Nunca toque un cable con energía.

Antes de realizar cualquier trabajo de reparación, debe estar
desenergizado.
Solo se permite la reparación de los sistemas eléctricos a personas
PELIGRO calificadas y autorizadas.
6
Verifique todos los puntos de bloqueo antes de realizar trabajos de

inspección y reparación.
PELIGRO
Si sospecha de cualquier avería en uno de los dispositivos

eléctricos, corte la tensión del interruptor principal y comunique a un
electricista especializado.
Asegúrese que nadie puede conectar la tensión, utilice dispositivos
PELIGRO
de bloqueo (candado y tarjeta de identificación).
Utilice herramientas con un buen aislamiento para garantizar su
seguridad, incluso cuando la máquina está sin tensión.
Nunca trabaje cuando la máquina está en funcionamiento.
PELIGRO


sistema.
8.3. Ajuste de la cadena de transmisión

1. Desajuste los cuatro pernos M10 x 60 (1) que sujetan la placa de soporte del
motor hidráulico (Ver Fig. 8.2).
Fig. 8.2 - Ajuste de la cadena del cable reel
2. Desajuste la tuercas (2) y ajuste los dos pernos templadores (3) (Ver Fig. 8.2)
hasta conseguir el templado de la cadena, el juego que debe tener la cadena
es de 1 - 2 mm.
3. Culminado la regulación, ajuste los cuatro pernos (1).
8.4. Ajuste de los discos del colector
Asegúrese de que la máquina este apagado y el sistema eléctrico se encuentren sin

tensión (energía cero) para realizar los trabajos de mantenimiento.
1. Retirar los ocho pernos 1 (M8X15) junto con sus arandelas, retire la tapa (2)
con cuidado de manera que el cordón de nitrilo (4) no se pueda dañar (Si
encuentras daños en el cordón de nitrilo debe ser reemplazado) (Ver Fig. 8.3).
8
Fig. 8.3 – Componentes del carrete de cable
2. Retire las tres tuercas con seguro M16 (5), luego retire el espaciador.
3. Retire el anillo de seguridad (7) y el espaciador (8).
4. Retirar cada disco del colector.
5. Limpiar los discos con un trapo, no usar agua ni aire comprimido.
6. En cada mantenimiento de 250 horas de funcionamiento de la bomba hidráulica
(HPH) debe ajustarse los pernos 13 (Ver Fig. 8.4) de los cuatro discos del
colector (9), esto es debido al rozamiento que tienen y tienden a desgastarse
provocando un juego con respecto a sus caras.
7. Limpiar con un trapo el interior del carrete de cable eléctrico, no usar agua ni
aire comprimido para limpiar.
8. Para realizar el ensamble de los colectores siga los siguientes procedimientos:
a. coloque la chaveta (12).
b. Coloque cada disco del colector (9), juntamente con su espaciador (10)
hasta completar los cuatro discos.
c. Para finalizar coloque el espaciador 8 el anillo de seguridad 7.
Fig. 8.4 - Disco del colector
Para evitar el chisporroteo en el colector del carrete del cable

AVISO eléctrico debido a la formación de óxido, se deberá girar el carrete
como mínimo de una vez por turno.
9. Coloque el espaciador (6) y luego las tres tuercas con seguro (5) (Ver Fig. 8.3).
10. Para finalizar coloque el o-ring (3 y 4), luego la tapa (2) con sus pernos (1)
(Ver Fig. 8.3).
8.5. Ajuste de la velocidad de enrollamiento del cable eléctrico
El movimiento de rotación del cable reel es accionado por un motor hidráulico, así
mismo la velocidad de rotación es para el enrollado y desenrollado del cable
eléctrico, estos movimientos son regulados por dos válvulas reguladoras de flujo en
las que pueden variar la velocidad del enrollado y desenrollado del cable eléctrico.
1. La válvula reguladora de flujo (1) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está desenrollando.
2. La válvula reguladora de flujo (2) determina la velocidad de giro del cable reel
cuando está enrollando.
10
CARRETE DE CABLE
1
2
Fig. 8.5 - Válvulas de estrangulamiento de caudal
8.6. Mantenimiento periódico del cable reel
FICHA DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO DEL CABLE REEL
Nº DE
D H: DH: Nº DE HORAS DE FUNCIONAMIENTO MOTOR DIÉSEL
VERIF.
10 125 250 500 1000
HPH HPH HPH HPH HPH
1 CABLE REEL
1.1 Pernos en general V; A
1.2 Limpiador (NP 0131 12010) V; R
1.3 Sprocket (NP 0136 50001) V; E A V; R
1.4 Rodamiento (NP 0170 01001_02) E V; R
1.5 Bocina (NP 0102 02074) V; R
1.6 O-ring (NP 0132 01353_07) V; R
1.7 Rodamiento (NP 0170 00000_05) E V; R
1.8 Sprocket de motor hidráulico V; E V; R
1.9 Cadena de transmisión 60 H V; A V; E V; R
1.10 Discos del colector Li; V; E
Pernos de sujeción de los discos del
1.11 A
colector
Tuercas de sujeción de los
1.12 R
distanciadores del colector
1.13 O-ring de la tapa (NP 0132 01353_20) V; R
1.14 Cordón de nitrilo (NP 0132 05350) V; R
1.15 Conexión y mangueras hidráulicas V A
1.16 Tensión de la cadena V V; R
* V : VERIFICAR POSIBLE ATASQUE
Li LIMPIEZA D DRENAR V VERIFICAR A AJUSTE R REEMPLAZO
Tabla 8.1 - Mantenimiento periódico del cable reel

12
NOTA
NOTA
14
9
INFORMACIÓN
GENERAL
ÍNDICE
9. INFORMACIÓN GENERAL......................................................... 6
9.1. Clasificación SAE ................................................................ 6
9.2. Clasificación ISO ................................................................. 6
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes de la máquina ........ 6
9.4. Aceites lubricantes .............................................................. 7
9.5. Tabla de torques .................................................................. 8
9.6. Mangueras hidráulicas ........................................................ 9
9.7. Adaptadores hidráulicos ................................................... 12
9.8. Regulación de la válvula máxima de avance ................... 15
9.9. Regulación del control hidráulico de la compresora

LE-7-10................................................................................ 17
4
9. INFORMACIÓN GENERAL
9.1. Clasificación SAE

(SAE: Society of Automotive Engineers) La viscosidad indicada para la estabilidad
del aceite para fluir, es medida en temperaturas altas y bajas, por ejemplo SAE 30,
5W40. El primer valor (5W) indica la viscosidad a la temperatura baja y el segundo
valor (40) indica cuando el aceite está caliente.
9.2. Clasificación ISO
(ISO: International Organization for Standardization) La viscosidad de los

lubricantes industriales es determinada por el ISO-VG, por ejemplo el
aceite graduado ISO-VG 68 tiene una viscosidad de 68 cst a 40°C.
9.3. Tabla de capacidades de lubricantes en la máquina
CAPACIDAD
DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
RESERVORIO
TANQUE HIDRÁULICO 170 L
ACEITE MINERAL MULTIGRADO
MOTOR DIESEL 15 L
SAE 15W 40
CAJA DE TRANSMISIÓN POWER SHIFT 27 L
SAE 15W 40
EJE DIFERENCIAL 38 L
SAE 80W 90
COMPRESOR ACEITE PAO (POLIALFAOLEFINA) 2L
PEDAL DE ACELERACIÓN 0.25 L
ACEITE LUBRICANTE PARA
PERFORADORA (SIST. LUBRICACIÓN) 6L
PERFORADORA ISO 100
TANQUE DE COMBUSTIBLE DIESEL 90 L
BOMBA ELÉCTRICA DE ENGRASE GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 2L
BOMBA DE ENGRASE NEUMÁTICO GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP. 13 L
Tabla 9.1 – Capacidades de lubricantes en la máquina
6
Grado NLGI: 2
Punto de fluidez: 180 ºC
PUNTOS DE ENGRASE EN
LA MÁQUINA EN Viscosidad del aceite base:
GRASA UNIVERSAL CON ADITIVOS EP.
GENERAL 150cST/40 ºC
Temperatura de
funcionamiento:-30 a +110 ºC
Grado NLGI: 2 color negro
Punto de goteo: 250 ºC
SHELL MALLEUS GRASA STC 2 CON
JUNTA DE BARRA CON LA Viscosidad del aceite base:
JABÓN ESPESANTE DE CALCIO Y ACEITE
BROCA 120cST/40 ºC
BASE DE MINERAL
Temperatura de operación:
-20 a + 60ºC
Tabla 9.2 – Especificaciones de lubricantes
9.4. Aceites lubricantes
Temperatura Viscosidad Temperatura

Superior SAE Inferior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
Tabla 9.3 - Viscosidad de aceite para el motor diesel
Grado SAE Rango de Temperatura Ambiente

75 W -40° F a – 15°F (-40°C a – 26°C)
75W-80 -40° F a – 80°F (-40°C a – 21°C)
75W-90 -40° F a – 100°F (-40°C a – 38°C)
80W-90 -15° F a – 100°F (-26°C a – 38°C)
85W-140 10° F y superiores (-12°C y superiores)
Tabla 9.4 - Viscosidad de aceites para ejes diferenciales
TEMP. INF. (°C) TEMP. SUP. (°C) VISCOCIDAD SAE

-15 30 SAE 15W40
-30 20 SAE 20W30
-20 10 SAE 10W
-15 20 SAE 20
0 35 SAE 30
5 45 SAE 40
Tabla 9.5 - Viscosidad de aceites para caja de transmisión
9.5. Tabla de torques
NORMA DIN ISO 898-1 CLASE 10.9

10 150 10.9 80 59
12 1.75 10.9 139 103
16 2.00 10.9 347 256
20 2.50 10.9 676 499
22 2.50 10.9 920 678
24 3.00 10.9 1172 864
27 3.00 10.9 1713 1264
30 3.50 10.9 2326 1715
36 4.00 10.9 4063 2997
Clase de
Resistencia
M6 - 1 24.0 – 29.0 12.9 16 140
M8 - 1.25 28.0 – 34.3 12.9 39 350
M10 - 1.5 32.0 – 39.5 12.9 77 680
M12 - 1.75 36.0 – 44.8 12.9 135 1200
M14 - 2 40.0 – 50.0 12.9 215 1900
M16 - 2 44.0 – 54.0 12.9 330 2900
M20 - 2.5 52.0 – 64.5 12.9 650 5750
M24 - 3 60.0 – 75.0 12.9 1100 9700
M30 - 3.5 72.0 – 89.5 12.9 2250 19900
M36 - 4 84.0 – 104.0 12.9 3850 34100
M42 – 4.5 96.0 – 118.5 12.9 6270 55580
8
9.6. Mangueras hidráulicas
• Mantener siempre limpias y tapadas los conductos de entrada para proteger de

contaminantes.
• Recuerde que las mangueras son sometidos al trabajo sufren un estiramiento
entre un 2% a 4% de su longitud inicial, por lo que se recomienda dejarlos de
un largo apropiado.
• Siempre se deben mantener un radio de curvatura lo más amplio posible, con
el fin de evitar el colapso o restricción del fluido.
• Evite instalar una manguera que este quede con alguna torcedura.
• Procure evitar el contacto con piezas móviles o fuentes de calor, por ejemplo el
tubo de escape, cardán.
• Las mangueras deben tener la longitud apropiada para que cumplan su
función.
• Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
Siempre tener en cuenta las especificaciones por cualquier fabricante para
evitar posibles accidentes.
10
9.7. Adaptadores hidráulicos
Los adaptadores son capaces de facilitar la instalación y orientación en una línea de

transmisión hidráulica, se presentan en diversos combinaciones de roscas, formas y
tamaños; pueden ser rectos, curvos, etc. según sea la condición donde se requiere
usar este tipo de sello se presenta en JIC 37°, BSP, entre otros.
Los conectores JIC tanto como macho y hembra presentan un asiento cónico de 37°
donde al unirse se produce el sello, la mayoría de fugas en este tipo de sello en el
asiento son causados por:
• El asiento mal fabricado (como ángulos del macho y hembra no iguales)

• Irregularidades en la cara de la superficie del asiento.
• Falta de ajuste en la unión.
Por eso siempre verifique la compatibilidad dentro del ángulo del asiento macho y
hembra.
Utilice siempre la tabla de ajuste de conectores.
Recuerda que no es necesario utilizar teflón.
12
Torque recomendado para la instalación de Conectores y Adaptadores
SAE 514 JIC 37°

Dimensiones Acero Bronce
Fracción de Ft. Lbs N-m Ft. Lbs N-m
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max. Min. Max. Min. Max.
-4 1/4" 10.0 11.0 13.0 15.0 5.0 6.0 6 3/4 9.0
-5 5/16" 13.0 15.0 18.0 20.0 7.0 9.0 10.0 13.0
-6 3/8" 17.0 19.0 23.0 26.0 12.0 15.0 17.0 20.0
-8 1/2" 34.0 38.0 47.0 52.0 20.0 24.0 27 2/3 33.0
-10 5/8" 50.0 56.0 69.0 76.0 34.0 40.0 46 1/3 55.0
-12 3/4" 70.0 78.0 96.0 106.0 53.0 60.0 72 1/3 82.0
-16 1" 94.0 104.0 127.0 141.0 74.0 82.0 100 1/2 111.0
-20 1 1/4" 124.0 138.0 169.0 188.0 75.0 83.0 101 1/2 113.0
-24 1 1/2" 156.0 173.0 212.0 235.0 79.0 87.0 9.0 9.0
-32 2" 219.0 243.0 296.0 329.0 158.0 175.0 17 3/4 19.0
Serie Milimétrica
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Dimensiones de la
rosca Min. Max. Min. Max.
M10 X 1.5 13.0 15.0 18.0 20.0

M12 X 1.5 15.0 19.0 20.0 25.0
M14 X 1.5 19.0 23.0 25.0 30.0
M16 X 1.5 33.0 40.0 45.0 55.0
M18 X 1.5 37.0 44.0 50.0 60.0
M20 X 1.5 52.0 66.0 70.0 90.0
M22 X 1.5 55.0 70.0 75.0 95.0
M26 X 1.5 81.0 96.0 110.0 130.0
M27 X 2 96.0 111.0 130.0 150.0
M33 X 2 162.0 184.0 220.0 250.0
M42 X 2 170.0 192.0 230.0 260.0
M48 X 2 258.0 347.0 350.0 470.0
BSPP 30° Cono invertido
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
Pulgada Min. Max. Min. Max.
-2 1/8" 7.0 9.0 9.0 12.0

-4 1/4" 11.0 18.0 15.0 24.0
-6 3/8" 19.0 28.0 26.0 38.0
-8 1/2" 30.0 36.0 41.0 49.0
-10 5/8" 37.0 44.0 50.0 60.0
-12 3/4" 50.0 60.0 68.0 81.0
-16 1" 79.0 95.0 107.0 129.0
-20 1/4" 127.0 152.0 172.0 206.0
-24 1 1/2" 167.0 190.0 226.0 258.0
-32 2" 262.0 314.0 355.0 426.0
SAE J514 O’ring Boss
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
-3 3/16" 8.0 10.0 11.0 13.0

-4 1/4" 14.0 16.0 20.0 22.0
-5 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-6 3/8" 24.0 26.0 33.0 35.0
-8 1/2" 50.0 60.0 68.0 78.0
-10 5/8" 72.0 80.0 98.0 110.0
-12 3/4" 125.0 135.0 170.0 183.0
-16 1" 200.0 220.0 270.0 300.0
-20 1 1/4" 210.0 280.0 285.0 380.0
-24 1 1/2" 270.0 360.0 270.0 490.0
14
SAE 1453 Asiento plano
Dimensiones Acero
Ft. Lbs N-m
Fracción de
Dash
-4 1/4" 10.0 12.0 14.0 16.0

-6 5/16" 18.0 20.0 24.0 27.0
-8 3/8" 32.0 40.0 43.0 54.0
-10 1/2" 46.0 56.0 60.0 75.0
-12 5/8" 65.0 80.0 90.0 110.0
-14 3/4" 65.0 80.0 90.0 110.0
-16 1" 92.0 105.0 125.0 240.0
-20 1 1/4" 125.0 104.0 170.0 190.0
-24 1 1/2" 150.0 180.0 200.0 245.0
9.8. Regulación de la válvula máxima de avance

a) Procedimiento:
1. Desactive el Power Pack.

2. Anule o tapone los puertos:
 Puerto (C) válvula máxima de avance (Ver Fig.9.2).
 Puerto (D) Línea de avance (Ver Fig.9.2).
3. Active el Power Pack.
4. Desajuste la tuerca (1) (Ver Fig.9.1).
5. Coloque la válvula (E) (Ver Fig.9.2) en posición A avance hacia adelante.
6. Ajuste en sentido horario (+), la válvula (2), dejar en un valor de 100 bar y
ajuste la tuerca (1) (Ver Fig. 9.1).
7. Verifica la presión regulada en el manómetro (A) (Ver Fig. 9.2).
8. Esta regulación proporciona el máximo valor que puede alcanzar el avance.
9. Una vez habilitada el piloto al puerto (4) (Ver Fig. 9.2) el valor de la presión
de avance depende del piloto proveniente de la válvula de alta y baja.
Fig. 9.1 – Válvula máxima de avance
Fig. 9.2 - Esquema hidráulico del sistema de avance
16
9.9. Regulación del control hidráulico de la compresora LE7-10

a) Procedimiento:
1. Desactive los dos Power Pack (A) (Ver Fig. 9.4).

2. Coloque una cinta reflectante en el lado del ventilador del compresor (esto
con el fin de verificar las RPM del motor hidráulico).
3. Taponar los puertos (F) de salida de la válvula reguladora de flujo (Ver Fig.
9.4)
4. Coloque un manómetro de (0-250 bar) en punto de prueba (C) (Ver Fig.
9.4).
5. Procedimiento para regular la válvula Relief. Ítem (D):
a. Active los dos Power Pack (A) (Ver Fig. 9.4).
b. Desajuste la tuerca de fijación (1) (Ver Fig. 9.3).
c. Ajuste en sentido horario (+), la válvula (2), dejar a un valor de 210 bar.
d. Verifica la presión regulada en el manómetro (C) (Ver Fig. 9.4).
Culminada la regulación ajuste la tuerca de fijación (1) (Ver Fig. 9.3).
6. Procedimiento para regular las RPM del motor hidráulico del compresor.
Ítem (B):
a. Restablecer los puertos (F) de la línea de salida de la válvula reguladora
de flujo (Ver Fig. 9.3).
b. Desajuste la perilla (4) en sentido Anti-horario (Ver Fig. 9.3).
c. Ajuste en sentido horario la perilla (3) (Ver Fig. 9.3) dejar a un valor de
1800 RPM.
d. Verifique con un tacómetro digital las RPM en el ventilador del
compresor (5) (Ver Fig. 9.4).
NOTA: Cuando se trabaja con un solo Power Pack es posible que haya una
pequeña variación en las RPM del compresor. Regule la válvula (B) para lograr
el valor recomendado, hasta alcanzar las 1800rpm.
Fig. 9.3 – Válvula de control de flujo
Fig. 9.4 – Regulación del control hidráulico de la compresora LE7-10
18
NOTA
NOTA
20

Manual de Mantenimiento Troidon 66 XP JMC-308 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Manual de Mantenimiento Troidon 66 XP JMC-308 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TROIDON 66 XP

EMOCON GROUP S.A.

1.1. PERIODO DE GARANTÍA:

Respecto a la prestación de servicios (mantenimiento y reparación de componentes) efectuados por Resemin

1.4. PROCEDIMIENTO DE RECLAMO

1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

2 PERFORADORA MONTABERT HC95

3 VIGA DE AVANCE Y TELESCÓPICA

5 SISTEMA DE CONTROL DE PERFORACIÓN

7 SISTEMA DE AGUA Y AIRE

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO ...... 6

1.1. Generalidades ...................................................................... 6

1.2. Diseño de la máquina .......................................................... 6

1.3. Etiquetas de seguridad ....................................................... 7

1.4. Seguridad en mantenimiento ............................................ 12

1.5. Fluidos lubricantes ............................................................ 13

1.6. Componentes y equipos eléctricos .................................. 13

1.7. Condiciones de ventilación............................................... 14

1.8. Antes de la operación........................................................ 14

1.9. Elevación de carga ............................................................ 15

1.10. Consideraciones medioambientales durante el

1.11. Sistema de extinción de incendios ANSUL ................... 17

1. INTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN MANTENIMIENTO

La instrucciones son importantes porque ayudan al usuario a detectar, evitar y

Estas instrucciones de seguridad deben complementarse con las instrucciones

El uso adecuado y el buen seguimiento de las instrucciones del usuario y el

El siguiente manual describe el mantenimiento de la máquina, pueden operar e

Cualquier cambio o alteración estructural de la maquina está estrictamente prohibido

Los propósitos de estas instrucciones son:

• Promover un uso seguro y apropiado de la máquina.

1.2. Diseño de la máquina

La máquina ha sido diseñada para su funcionamiento seguro con el cumplimiento de

1.3. Etiquetas de seguridad

Indica un peligro con un alto nivel de riesgo que,

Indica un peligro con nivel medio de riesgo que, si

Indica un peligro con bajo nivel de riesgo que, si

1.3.1. Símbolos obligatorios

Use guantes de Use protector ocular Use casco de seguridad

Llevar arnés de Use protectores Usar calzado de

Use prendas de Utilice prendas con Use mascarilla de

Desconecte toda Desconectar y Uso del cinturón de

Utilice cartón para Leer el manual o las Símbolo general de

1.3.2. Símbolos de prohibición

Prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma redonda con

Prohibido subir Prohibido fumar Prohibido llamas

Prohibido tocar Límite de acceso Prohibido soldar

No retire la cubierta de No modificar Está prohibida a

1.3.3. Símbolos de advertencia

Se utilizan para advertir el tipo de peligro. Los símbolos de advertencia se

Este símbolo de alerta identifica importantes mensajes de

Riesgo de caídas de Riesgo de Peligro de material

Riesgo de Riesgo de Riesgo de corte

Riesgo de Riesgo de Riesgo de traspié

Riesgo de Riesgo de sufrir Riesgo de inyección

Inyección a alta Riesgo de superficies Riesgo alta tensión

Riesgo de descarga Tensión eléctrica Riesgo de explosión

Riesgo de incendio Riesgo por polvo Materiales

Riesgo ergonómico Riesgo de ruido Riesgo de

1.3.4. Zonas de riesgo en la máquina

1. Peligro de atropello, manténgase a una distancia segura.

6. Aplastamiento de los pies, mantenga los pies a una distancia.

10. Lea los manuales antes de utilizar la máquina.

1.4. Seguridad en mantenimiento