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El zinc o "Plata Falsa", nombre dado por los griegos a este metal que se encuentra en el
sistema periódico, figurando en el grupo II del grupo con el cadmio y el mercurio. Tiene
como símbolo Zn, peso atómico 65.38, numero atomice 30, es un metal de color blanco de
mayor parte de los otros minerales de zinc se han formado como productos de oxidación de
Esta asociación en muchos casos es muy íntima y por ello se industrial justifica el de algunos
retrasos del beneficio yacimientos minerales complejos, que no fueron económicos hasta que
Sin embargo, se encuentran reservas debido a las afinidades geoquímicas entre el zinc y· el
plomo que determinan que en la mayoría de los depósitos se encuentran sulfuros de plomo.
de plomo y zinc. Los depósitos con predominio de zinc proporcionan, más o menos, el 25%
inyectadas.
Pinturas anticorrosivas
planchas para cubrimientos de tejados, canalones, envases, casquillos para pilas secas
en forma de láminas,
zinc se presenta en pequeñas cantidades en casi todas las rocas ígneas, principalmente
sustituyendo al hierro.
La esfalerita tiene aspecto resinoso y su color varía de canela claro a negro. El color del
sustitución del zinc. Cuando la relación Fe: Zn es superior a 1:5, el mineral se llama
Después del hierro, el cadmio es la impureza de sustitución más común en la red cristalina
Los minerales de zinc se encuentran comúnmente con minerales de plomo. Sin embargo, la
Casi todos los óxidos y sales naturales de zinc pueden ser considerados como alteraciones de
importancia menor para el zinc, aunque la franklinita y la Zincita son minerales importantes
en otros yacimientos.
abundante que la esfalerita. Algunas muestras de ambas formas son fluorescentes a la luz
ultravioleta.
Dentro de los minerales que acompañan con frecuencia a los del zinc son la calcita, dolomita,
El sulfato de zinc se encuentra con más frecuencia en la caliza, común en la explicarse por
mientras que el carbonato es más roca dolomítica. Esto podría el hecho de que la suma de los
calores de formación del sulfato magnésico y el carbonato de zinc es mayor que la de sulfato
de zinc y carbonato cálcico. Por ello, cuando hay magnesio, como en la dolomita
4. CONCENTRADO
Es el proceso por el cual se recupera los minerales valiosos del material en bruto extraído de
las minas, para obtener un producto comparativamente más rico; el que posteriormente va a
ser destinado a tratamiento en la refinería o a la exportación como producto semi-acabado.
Luego el concentrado es el producto que ha sido sometido a diversos procesos para separar
la mayor parte de la ganga del mineral y recuperar les minerales valiosos. Tiene un alto
El concentrado de zinc contiene plata, cadmio, indio y otros; que se separan en el proceso de
refinación.
separación del mineral del zinc por sucesivos procesos de flotación de otros contenidos
minerales.
Debe tenerse en claro que el concentrado es el producto final e economice de ley más elevada
eficiencia con que se ha extraído el mineral de zinc es conocido como recuperacion del
mineral y viene a ser el porcentaje del mineral recuperado de las cabezas que generalmente
manera que al final del proceso las dimensiones del mineral se habrán reducido a menos de
3/4 de pulgada.
Debido a que los minerales tratados, además del zinc contiene cobre, plomo, plata y otros
metales, es en esta etapa en donde se van a separar los metales por sucesivos procesos de
flotación, el cual está compuesto por celdas de flotación, donde se produce una espuma de
burbujas de aire en la que los sulfuros y algunos otros minerales metalices se adhieren y
queda 60 -90% apto para ser exportado o trasladado a la refinería para su transformación en
zinc metálico.
5. MENAS ZINC
La principal mena del Zn es la blenda o esfalerita, sulfuro de Zn, ZnS (67% Zn), aunque no
explota.
6. METALURGIA DEL Zn
VIA PIROMETALÚRGICA
VIA HIDROMETALÚRGICA
Representación simplificada de ambas
azufre por oxidación a menos del 1%, forma en la cual el óxido de Zn que resulta puede
reducirse por medio de carbón en un horno de retorta a Zn metálico. Mientras más completa
sea la tostación oxidante mejor es el resultado, ya que cualquier residuo de sulfuro de Zn que
quede en la calcine no podrá ser reducido por el carbón en el horno de retorta y se perdería
como residuo.
Los productos obtenidos de la tostación del sulfuro de zinc se reducen mediante carbón para
dar Zn metálico, esta operación se puede realizarse por varios procesos, algunos bastante
El proceso belga en retortas horizontales produjo el 90% del zinc total hasta el desarrollo, en
1917, del proceso electrolítico que supuso un verdadero impulso para la industria del zinc.
En 1969 había 26 plantas operando del proceso con retorta horizontal que producían un 15%
del zinc mundial. En 1974 solo quedaban 12, de las que hoy no trabaja prácticamente
ninguna.
El horno típico se representa en la figura 4.3 en la que se ven cuatro filas de retortas a cada
lado del horno. Estos hornos quemaban carbón o gas y utilizaban regeneradores para
precalentar el aire. Cada sección del horno tenía 96 retortas de arcilla, cuidadosamente
elaborada y cocida. Las retortas, de sección elíptica, medían 1700 270 210 mm3 con
una capacidad de 0,07 m3. Cada retorta producía unos 35 kg de zinc diarios.
previamente los condensadores. Se introducía nueva carga que consistía en blenda tostada y
sínter molido a menos de 6 mm. La mezcla de reacción estaba formada por 100 partes de
sínter, 30 de antracita y 2-3 de sal, que beneficiaba la condensación. La carga y descarga eran
manuales y, por tanto, muy penosas. Esto hizo que en EEUU se intentase mecanizar estas
El calentamiento del horno se hacía progresivo hasta alcanzar al final de la operación los
Se exigían para este proceso las calidades siguientes: Prime (EEUU), con un 1,60% de plomo
y un 0,08% de hierro; y G.O.B. (GB), con 1,35% de plomo y 0,04% de hierro. Sólo el primer
metal obtenido cumplía estas especificaciones por lo que el resto del metal se sometía a afino.
El metal se vertía en un horno de reverbero en el que la tempera era solo ligeramente superior
a la de fusión del zinc. En estas condiciones, se producía la sedimentación del plomo y del
hierro. El metal afinado tenía 1,1-1,2% de Pb y 0,02-0,025% de Fe, satisfaciendo bien las
especificaciones.
Para operar en estos hornos se precisaba de un grado alto de pericia y era muy conveniente
que las cargas fuesen homogéneas conteniendo menos de 1% de azufre. Los americanos
utilizaron esta técnica en Texas por la abundancia de gas natural. Los hornos eran simples y
el ciclo de 48 horas con lo que se conseguía una vida más larga de las retortas, aunque la
Exceso de trabajo manual: 20-24 horas-hombre por Mg de zinc (dos a tres veces el
Operación discontinua.
Alto consumo energético: Energía: 540 MJ; Antracita para la reducción: 540 kg;
obra.
% de Zn recuperado es mayor
A finales de los años 20, la compañía New Jersey Zinc, de Pennsylvania, en EEUU, hizo un
esfuerzo notable para resolver los problemas inherentes al desarrollo de una retorta de
operación continua 2.con alta eficacia térmica. El problema estaba en encontrar el material
de la retorta que suministrarse el calor necesario para la reacción 4.6 que requiere 5279 kJ
por kg de Zn producido, cantidad muy superior a la necesaria para reducir plomo, estaño o
cobre. Los vapores de zinc necesitan para llegar a 1100ºC un calor que se evalúa en 1172 kJ
por kg de Zn. Además, hay que suministrar calor para calentar la carga y reducir otros óxidos
metálicos presentes como los de plomo y cadmio. Por tanto, la cantidad total de calor
Estas retortas verticales (figura 4.4.a) se usaron para la coquización del carbón, pero, en este
caso, el ladrillo de sílice era suficiente dadas las necesidades térmicas. Para la destilación del
zinc fue preciso contar con un nuevo material, el carburo de silicio (carborundo), que tiene
Las retortas se realizan con ladrillos de 115 mm de grueso, 1850 mm de largo y 305
de anchos (figura 4.4.b). Estos ladrillos están diseñados para acoplarse y construir
una retorta de 12 m de altura que puede producir diez toneladas de zinc al día.
Calentadas por encima de los 1300ºC, pueden durar tres años en los que tratan 23000
Mg de carga.
a) Horno de retorta vertical New Jersey; y b) Sección transversal de la retorta.
Sobre la zona calentada hay otra zona de 3-4 m, llamada eliminador, que tiene por fin facilitar
la reacción de reversión 4.1. Así, consumido el CO2, de los gases y producido el polvo azul
sobre la carga descendente, se evita que dicho polvo llegue al condensador, o que se forme
en él, con lo que se permite una mejor coalescencia de las gotas de metal que,
como se sabe, tienen tendencia a recubrirse de polvo dificultándose dicha coalescencia. El
eliminador también ayuda a reducir el contenido de plomo de los vapores que dejan el horno.
Las retortas se construyen en baterías de ocho. Se calientan con gas natural o gas de gasógeno.
Se precisan 1,8 1010 J por tonelada de zinc, de los que el 30% los suministra el gas CO de
tragante. El gas se quema en las cámaras de combustión, con aire caliente y en diferentes
puntos, para conseguir una combustión uniforme; esto es muy importante para la vida de la
Algo que ha sido consustancial al desarrollo del proceso New Jersey ha sido la producción
de briquetas las cuales deben ser de un tamaño adecuado para la mejor transmisión del calor.
Tienen forma de panecillos, de 100*75*65 mm3 lo que les permite recibir la radiación de la
Para fabricar las briquetas se prepara una mezcla de blenda sinterizada con carbón bituminoso
horno se mantiene por combustión de la materia volátil del carbón no necesitándose aporte
retorta.
condensación del metal es problemática. Se sabe que para evitar la reacción inversa a la 8.1
es decir:
Se precisa enfriar los vapores tan rápido como sea posible. Para hacer esto, se hace pasar el
vapor que deja el eliminador a una caja en la que se mantiene un baño de zinc fundido
regulado constantemente a 500ºC por medio de tubos refrigerantes. Este baño de zinc se agita
cámara, que enfría instantáneamente los gases de la retorta con lo que el zinc condensa en
96% del zinc que entra en el condensador condensa como metal y menos del 4% como polvo
azul.
de las retortas aportando el 30% de energía necesaria. El metal colado tiene: 0,1 - 0,2% de
Pb: 0,03 - 0,06% de Cd; y 0.005 -0,015% de Fe. El futuro de las retortas verticales está casi
agotado. A pesar del gran avance que supuso este proceso sobre el de retorta horizontal, las
retortas verticales tienen sus propias desventajas. Aunque se consigue un proceso continuo y
con ahorro energético, los costos de primera instalación son altos, así
como los costes de mantenimiento. El proceso está muy determinado por la existencia de
carbón bituminoso que es el que da estructura a las briquetas. Además, los concentrados han
de ser bajos en hierro, pues si no, se pueden formar placas de hierro en las retortas que
interfieren la marcha de las briquetas. Las briquetas gastadas suponen un problema como
residuo a almacenar. Así y todo, hasta no hace mucho tiempo, funcionaban algunas plantas
Alemania y Japón, pero hoy estas plantas están paradas y no se van a construir nuevas
o Las principales impurezas son Pb, Fe, Cd, Cu, As, Sb, y S.
o Para algunas aplicaciones, latones de baja calidad o galvanizado sirve así, pero para
Licuación
Redestilación
Producir una cierta tostación sulfatante que dé lugar a suficiente cantidad de sulfato
Costes de producción son menos elevados debido a menos mano de obra y menor
consumo energético.
Mayor recuperación de metales secundarios y a precios + baratos como el Cu, Pb,
Cd, Ni...
Se obtiene directamente una mayor pureza del Zn y de los metales secundarios que
Permite en general tratar menas pobres con un mayor contenido en hierro que en el
indeseables
b) Interferir en el desarrollo de la electrólisis originando un descenso en el
rendimiento de la corriente
Lixiviación neutra
Lixiviación ácida
Precipitación del Fe
• Proceso de la Gohetita.
• Proceso Akita‐zinc
Procesos de la Jarosita amónica
Proceso de la Goetita
D) Esquema de la 4ª Purificación
reacción:
El electrolito está formado por:
Zinc
Potencial de operación
deposición.
Densidad de corriente
El zinc metal, y la mayoría de sus compuestos, tienen muy baja toxicidad en comparación
con los otros metales pesados. La intoxicación por zinc, aunque rara, se puede producir por
alimentos que lo contienen a partir de los recipientes que los guardan o por inhalación de
metabólicos, etc. Está ligado a las proteínas y se elimina con relativa facilidad. El cuerpo
humano contiene 33 ppm. La ingestión tóxica se puede producir al tomar alimentos o bebidas
acidas con alto contenido de metal, lo que puede producir trastornos gástricos. La ingestión
de cloruro de zinc también puede ser peligrosa para el estómago, así como para los pulmones
humo metálico, que aparece dentro de las 6 horas de exposición y desaparece después de dos
días; es común a otros metales, el cuerpo se acostumbra y suele reaparecer después del
No parece que existan degeneraciones cancerosas en trabajadores en contacto con el zinc por
su exposición a los vapores metálicos. El cloruro de zinc es letal por ingestión de 35 g siendo
el sulfato mucho menos dañino. La ingestión de agua de tuberías galvanizadas puede producir
Bibliografía
HENRY. (s.f.). METALURGIA DEL ZINC.