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TORNILLOS

Lo que usted debe saber


sobre diseño de tornillos POR TIMOTHY W. WOMER*
XALOY, INC.

Comprenda qué parámetros geométricos son importantes en el diseño de un tornillo de extrusión, y


cómo se relacionan con su desempeño.
como la porción “encerrada” del tornillo, o

E
n la industria plástica de hoy, de la miden la longitud de la hélice desde el lado
misma forma en que ha ocurrido frontal del puerto de alimentación hasta el
desde el inicio de la extrusión de final del tornillo. Otros miden la longitud de
plásticos, el usuario final ha depen- la hélice desde el centro del puerto de alimen-
dido del proveedor de equipos y/o del fabricante tación, y otros miden la longitud “efectiva” (o
de tornillos para aprovisionarse del diseño toda la longitud de la hélice). La forma en la
adecuado de tornillo para su proceso y mate- que se defina la relación L/D es una cosa, pero
rial específicos. La mayoría de los procesado- la porción de material que el fabricante de
res ha aprendido a lo largo de los años algunos tornillo debe maquinar efectivamente se de-
puntos críticos relacionados con el diseño de termina como se muestra en la figura 1. Un
tornillos, pero nunca ha entendido completamente la razón por la ejemplo que indica cómo determinar el factor L/D para un tornillo
cual sus proveedores le ha recomendado ciertos aspectos acerca de los de 2,5” sería como sigue:
tornillos que ha comprado. Diámetro del tornillo = 2,5”
El objetivo de este artículo es explicar algo del conocimiento básico Longitud de la hélice = 63”
requerido para que el usuario final haga una decisión adecuada al usar
o comprar un tornillo sencillo para una aplicación de agujero liso. Entonces
L/D = 63/2,5 = 25,2
Nomenclatura
Antes de empezar, necesitamos definir algunos de los componentes básicos Un fabricante de equipo original clasificaría este equipo como una
del tornillo de hélice sencilla. Estos términos se presentan en la figura 1. extrusora de L/D 24:1, pero el fabricante del tornillo la cotizaría como
una de 25,2 L/D, porque esa es la cantidad real de maquinado que se
Relación L/D requiere para fabricar el producto.
La definición del factor L/D (relación entre longitud y diámetro del Las relaciones L/D típicas son 24:1 y 30 ó 32:1, pero hay aplicacio-
tornillo) varía de un proveedor a otro. Algunos fabricantes lo definen nes especiales donde los extrusores son apenas de 10:1 L/D ó alcanzan

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50:1 L/D. La relación adecuada se define por el proceso y aplicación dientes. Entonces, si la resistencia a la cedencia del tornillo va a exceder
que deba satisfacerse. el factor de seguridad de 2:1 del acero original con el que se va a fabri-
car, deberá escogerse un acero de mayor resistencia a la cedencia.
Sección de alimentación – Profundidades
Refiriéndose a la figura 1, la sección de alimentación es el primer Sección de alimentación – longitud
elemento del tornillo al que se le introduce polímero. Típicamente, La principal función de la sección de alimentación de un tornillo es
en extrusores de agujero liso, ésta es la parte más profunda del tor- transportar sólidos. La teoría básica de transporte de sólidos determina
nillo. En los diámetros más pequeños (2,5” y menos) se debe prestar que “el plástico debe adherirse al barril y deslizar sobre el tornillo, de
atención especial a esta sección para reducir el riesgo de falla por tal forma que el polímero se desplace hacia delante”. Para que esto
torsión debido a la sobrecarga de torque en el tornillo. Algunas veces ocurra el coeficiente de fricción (COF) del polímero debe ser superior
es recomendable fabricar los tornillos pequeños en acero inoxidable en la pared del barril que en la raíz del tornillo. De esta forma, algu-
17-4 PH, o en otro material de alta resistencia a la cedencia, para nos polímeros tienen inherentemente mejores COFs que otros, y para
reducir el riesgo de este tipo de falla. ellos no se requieren secciones de alimentación largas. Típicamente,
Como regla de dedo, la sección de alimentación de un tornillo no para la mayor parte de resinas una sección de alimentación con una
debería ser superior a: longitud de cuatro o cinco diámetros medidos desde la garganta de
alimentación, hará posible alcanzar suficiente presión para transpor-
Fdmax = 0,2(Diámetro del Tornillo) Ecuación 1 tar el material hacia delante.
En el caso de que las resinas sean pobremente alimentadas o de que
Esto es para tornillos que tengan un diámetro igual o inferior a los materiales tengan un COF bajo, la longitud de la sección de ali-
4,5”. Por ejemplo, para un tornillo de 2,5”, se tendría: mentación debe alcanzar de ocho a diez diámetros. Una de las razo-
nes para tener mayores secciones de alimentación es hacer que se
Fdmax = 0,2(2,5”) = 0,5” Ecuación 2 introduzca más calor a la forma sólida de la resina, haciendo que se
adhiera al barril y de esta forma ayude en el desarrollo de la presión
Si el diseño del tornillo requiriera una zona de alimentación superior requerida para tener un buen transporte de sólidos. En este punto
a este valor de Fdmax, deben hacerse los cálculos de torque correspon- también debería mencionarse que en el caso de materiales pobremente

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Figura 1. Figura 2.

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alimentados, también es benéfico el uso de enfriamiento interno en


el tornillo, para mantener la raíz fría y mejorar el COF entre la resina
y el acero en la raíz del tornillo.
Debería mencionarse que para encontrar una forma de mejorar el
transporte de sólidos en resinas que tienen un COF deficiente, en cercanamente como sea posible a la tasa de fusión del material. Con
Europa durante la primera etapa de la década de 1960 se creo la el fin de maximizar el flujo másico a la salida del extrusor, y para
tecnología de alimentación ranurada; desde esa época su aceptación reducir la cantidad de abrasión que se va a producir al barril y al
ha venido en crecimiento, a paso lento pero firme. tornillo, es crítico efectuar este cálculo correctamente.
Más adelante en el artículo se discutirá la relación de compresión,
Sección de transición y se vinculará a esta sección.
La sección de compresión o transición en un tornillo convencional es Típicamente, para un tornillo de 24:1 L/D la sección de transición
donde tiene lugar la mayor parte de la fusión del polímero. Esta es la tendrá entre cinco y diez diámetros de longitud, dependiendo del
porción del tornillo que trasciende desde la profundidad de alimen- tipo de polímero que sea procesado.
tación hasta la profundidad de dosificación, y es donde se efectúa
trabajo sobre la resina, haciendo que se produzca la fusión. En esta Sección de dosificación
sección del tornillo, la raíz se vuelve gradualmente menos profunda, La sección de dosificación o bombeo en el tornillo es donde se completa
forzando al material hacia delante de la pared del barril, donde la la fusión del polímero, y donde se genera presión para superar la
fusión se lleva a cabo. restricción impuesta por el cabezal. Para calcular el flujo másico,
puede hacerse un cálculo como el que sigue:
Ejemplo 1:
.0006” Tasa = 2.3*D2*hm*SG*N Ecuación 3
1”
F =.006” / 1” = .006 pulg./pulg. Tasa = flujo másico (lb/hr)
D = Diámetro del tornillo (pulgadas)
El factor más importante a considerar al diseñar la sección de hm = Profundidad de alimentación (pulgadas)
transición, es que la pendiente de esta zona debería ajustarse tan SG = Gravedad específica del polímero (gm/cc)
N = Velocidad de rotación (RPM)

Otra forma de obtener el flujo másico es hacer un cálculo basándose


��������������� en la profundidad de la zona de dosificación. Esto es válido en prin-
��������������������������� cipio sólo para aplicaciones de baja presión.

������� Relación de compresión


La relación de compresión es probablemente el término más usado en
���������������� la terminología de diseño de tornillos, aunque no por eso es el mejor
aplicado ni el mejor comprendido. La mayoría de la gente acepta la
definición de relación de compresión como se muestra en la figura 2.
Entonces:
Relación de compresión = Ecuación 4

Como ejemplo, considere que un tornillo de 2,5” tiene una profun-


didad de alimentación (hf ) de 0,300”, y una profundidad de dosifica-
ción (h m) de 0,100”. La relación de compresión se determinaría
como:
Ejemplo 2:
�������������������������� CR = .300” / .100” = 3:1 Ecuación 5
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��������������������� Pero, adicionalmente, podría tenerse un tornillo de 2,5” con una
������������������� profundidad de alimentación (hf ) de 0,450”, y una profundidad de
���������������� dosificación (hm) de 0,150”. Entonces la relación de compresión sería
������������������������ equivalente a:
Ejemplo 3:
���������������� CR = .450” / .150” = 3:1 Ecuación 6
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Ambos tornillos tienen una relación de compresión de 3:1, pero son


��������������������������������� totalmente diferentes. El primero tiene una tasa de corte mucho
������������������������������������������ mayor, y entregará apenas 2/3 del flujo másico del segundo. El segundo
��������������������������������������� tornillo, además de tener mayor capacidad de procesamiento, operará
����������������������������������������� con menores tasas de corte y por tanto podrá procesar materiales
sensibles a esfuerzos cortantes.

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Adicionalmente, la pen- VCR = Relación de Compresión Volumétrica


diente de transición ni si- hf = Profundidad de alimentación
Figura 3. quiera se ha considerado en hm = Profundidad de dosificación
este caso. Los dos tornillos Lf = Paso en la sección de alimentación
podrían tener diferentes relaciones de compresión. Pero si la longitud Lm = Paso en la sección de dosificación
de la sección de transición fuera diferente, aún así podrían tener las nf = Número de vueltas en la sección de alimentación
mismas tasas de fusión. nm = Número de vueltas en la sección de dosificación
Lo que es importante es que al describir la geometría del tornillo ef = Ancho de la hélice principal en la sección de alimentación
todos los detalles sean examinados. em = Ancho de la hélice principal en la sección de dosificación
Pueden calcularse capacidades de bombeo precisas usando fórmu- D = Diámetro exterior del tornillo
las más complejas, pero se requiere entonces que el diseñador del
tornillo tenga un entendimiento más profundo sobre el comporta- Aunque más compleja, esta fórmula proporciona valores más
miento de flujo del polímero. exactos de la relación de compresión. La ecuación determina la cantidad
de área transversal que hay en la sección de alimentación y la compara
Relación de compresión para tornillos de barrera con el volumen de la sección transversal del tornillo en la zona de
Tal como se mencionó, la mayoría de los individuos considera que la dosificación.
“relación de compresión” es el cociente entre la profundidad de la De la misma forma que en los tornillos de dosificación estándar, es
sección de alimentación y la profundidad de la sección de dosificación. importante evaluar la relación de compresión real en un tornillo de
Esto es lo que normalmente se denomina “Relación de Compresión barrera. Para determinarla, es necesario comparar el área transversal
de Profundidades”, pero hay un medio más preciso para calcular la de la sección de alimentación con el área transversal combinada en
verdadera relación de compresión, y se define como “Relación de la final de la sección de barrera. Esto se muestra en la figura 3.
Compresión Volumétrica”. Se describe en la siguiente ecuación: La relación de compresión volumétrica de un tornillo de barrera
puede presentarse matemáticamente como sigue:
Ecuación 7
Ecuación 8

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VCR = Relación volumétrica de compresión tornillos de dos etapas diseñados para devo-
Wf = Ancho del canal en la sección de latilizar tienen relaciones mínimas de L/D
alimentación equivalentes a 30:1 ó 32:1. Normalmente, el
hf = Profundidad del canal en la sección de flujo másico entregado por un tornillo con
alimentación venteo es dos terceras partes del que entrega
Wm = Ancho del canal de fundido al final de una extrusora de L/D similar sin venteo,
la sección de barrera debido a que cuando hay venteo debe desa-
hm = Profundidad del canal de fundido al rrollarse 100% de fundido en el momento en
final de la sección de barrera Figura 4. que la resina alcanza la sección venteada del
Ws = Ancho del canal de sólidos al final de la tornillo. Si en este punto la resina no está
sección de barrera completamente fundida, es posible que queden atrapados humedad o
hs = Profundidad del canal de sólidos al final de la sección de barrera gases dentro de los gránulos sin fundir, y por lo tanto, no escapen a
través del puerto venteado del barril.
Este método de comparar una sección con otra entregará una Hay casos en los que se requiere alcanzar una gran cantidad de de-
relación más exacta. volatilización, y por tanto se hace necesario instalar un segundo puerto
Debería notarse que, dependiendo de quién sea el diseñador, el flujo de venteo. En este caso se necesitará un tornillo de tres etapas. Este tipo
másico entregado por el tornillo puede estar determinado por la capacidad de tornillos generalmente son de 36:1 L/D ó de longitudes mayores.
de la sección de barrera o por la capacidad de bombeo en la sección de Como se mencionó anteriormente, el tornillo de dos etapas no es
dosificación. Esto depende totalmente de lo que el diseñador tenga en más que dos tornillos de una sola etapa en tándem. La relación de
mente con respecto al desempeño del husillo. compresión de la primera etapa se determina en la misma forma que
para un tornillo de una sola etapa. Debe mencionarse que en algunos
Tornillos de dos etapas casos pueden emplearse secciones de barrera en la primera de las dos
Los tornillos de dos etapas son, básicamente, dos tornillos puestos uno al etapas del tornillo.
final del otro para llevar a cabo diferentes funciones. La figura 4 muestra La diferencia primaria en el diseño de la primera de dos etapas de
la nomenclatura típicamente usada en tornillos de dos etapas. un tornillo, es que la sección de dosificación no necesita estar concebida
La razón principal por la que las extrusoras cuentan con venteo es para superar ningún tipo de contrapresión. Dado que no hay dado ni
por la devolatilización de humedad o gases. Hoy, la mayoría de los restricción alguna aguas abajo, la primera sección de dosificación sólo
debe completar el proceso de fusión y bombear la resina hacia la
sección de venteo, con presión cero o negativa.

Conclusión
Finalmente, el principal propósito de esta presentación era ayudar a la
audiencia a entender en mejor manera los mecanismos de funciona-
miento detrás de cada una de las secciones del tornillo. Gracias a este
mejor entendimiento, el ingeniero de proceso puede dar solución a un
problema con mayor facilidad, o mejorar un diseño existente. TP

REFERENCIAS :
(1) Chung, “Extrusion of Polymers – Theory and Practice”, Hanser
Gardner Publishing, Inc., Cincinnati, Ohio.
(2) Bernhardt, “Processing of Thermoplastic Materials”, Robert E.
Krieger Publishing Company.
(3) Rauwendaal, “Polymer Extrusion”, Hanser Publishers.
(4) Tadmor and Gogos, “Principles of Polymer Processing”, John Wiley
and Sons, New York.
(5) Spirex Corporation, “Plasticating Components Technology”, ©1992
Youngstown, Ohio.

*Acerca del autor: Tim Womer es una reconocida autoridad en el área


de tecnología para plásticos. Siendo ingeniero mecánico de la Uni-
versidad Estatal de Youngstown, ha diseñado más de 8.000 tornillos
para todas las áreas de plastificación mono-husillo, y sus desarrollos
han dado vida a varias patentes. Ha trabajado para Xaloy desde 2003,
y previamente hizo parte de Spirex Corporation, Conair, Inc. y NRM
Corporation. Miembro del comité directivo de la División de Extrusión
de SPE, la Sociedad de Ingenieros Plásticos, ha sido cuatro veces
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conferencista en la conferencia anual ANTEC, y ha estado vinculado


con la Sociedad de la Industria Plástica de Estados Unidos, SPI.

Una versión más amplia de este artículo e información adicional


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