Guia Del Curso Simulacion y Diseño de Procesos Quimicos PDF

INGENIERIA QUIMICA INGENIERIA BASICA DE PROCESOS QUIMICOS
A DIOS
“Porque de EL, y por EL, y para EL, son todas las cosas. A EL sea la
gloria por los siglos AMEN”
Romanos 11:36
A ti me dirijo estimado lector del libro, quizás piensas q esta parte no tiene importancia, o que es algo q no debería estar en un libro de
estas características, pero esta obra fue realizada con muchos objetivos en específico, pero uno principal, que es que usted conozca al
autor y creador de todas las cosas que existe en la tierra y todo el universo y él es DIOS. Hay una pregunta que casi todo el mundo se
hace en algún tiempo, tarde o temprano, conocida también como la pregunta del millón, y esa pregunta es ¿Iras al Cielo?, quizás a la
mente se te venga muchas cosas entre ellas malas y buenas, pero quiero que respondas amig@ lector este breve examen que no te llevara
quizás ni cinco minutos, pero en estos cinco minutos quizás tu vida pueda cambiar. ¿Alguna vez has mentido, has robado algo o usado
el nombre de DIOS en vano? En tu corazón talvez digas “yo soy una buena persona que jamás hizo tales cosas” pero JESUS dijo:
“Cualquiera que mira a una mujer para codiciarla, ya adultero en su corazón. “¿Has mirado a alguien con codicia? ¿Te hallaran
culpable en el día del juicio? Si has hecho esas cosas, DIOS ve que en tu corazón eres un mentiroso, ladrón, blasfemo y adultero. La
biblia advierte que, si eres culpable, terminaras en el infierno, ¿y eso no te preocupa? Pero debes saber que Esa no es la voluntad de
DIOS porque hace aproximadamente 2000 años DIOS envió a Su Hijo a vivir una vida sin pecado, a sufrir y a morir en la cruz por ti.
JESUS tomo sobre sí mismo tu castigo – “Porque de tal manera amo DIOS al mundo, que ha dado a su hijo unigénito, para que todo
aquel que en El cree, no se pierda, mas tenga vida eterna”. Después EL resucito de los muertos y venció a la muerte. Talvez te
preguntes “¿entonces qué debo hacer yo?” lo que te manda hacer es a Arrepentirte (dejar el pecado) hoy y confiar en JESUS y DIOS te
dará la vida eterna. Luego lee tu biblia y obedece sus enseñanzas. DIOS lo bendiga amig@ lector, si usted está dispuesto a hacer todo
esto de seguro que algún día nos veremos en el Cielo, éxito en su vida profesional.
BRUNO F. GUEVARA O. 1
Transporte de Fluidos
Propiedades de corrientes de materia:
Objetivos:
- Construir diagramas de propiedades de estado de una mezcla

- Determinar las propiedades criticas de una mezcla
- Estimar propiedades físicas, termodinámicas y de transporte de una mezcla
Introducción:
Hysys dispone de una opción “Analysis” que es un conjunto de herramientas que interactúan con una
corriente de materia suministrando información adicional para su análisis, como los diagramas presión-
volumen-temperatura y otros. Después de instalada, la información anexada se convierte en parte del
diagrama de flujo de tal manera que cuando cambian las condiciones de la corriente, automáticamente
calcula los otros cambios en las condiciones afectadas.
Los diagramas liquido-vapor disponibles para una corriente de composición desconocida son: presión-
temperatura, Presión-Volumen, Presión-Entalpia, Presion-Entropia, Temperatura-Volumen, Temperatura-
Entalpia y Temperatura-Entropia.
Algunas otras facilidades incluidas dentro de la opción “Analysis” son las propiedades críticas, el diámetro
o caída de presión en tuberías, tablas de propiedades, etc.
Diagramas de propiedades de una corriente:

- Instale un nuevo caso con los siguientes componentes y la composición especificada
COMPONENTES FRACCION MOLAR
Nitrógeno 0,0025
𝐻2 𝑆 0,0237
𝐶𝑂2 0,0048
Metano 0,6800
Etano 0,1920
Propano 0,0710
i-Butano 0,0115
n-Butano 0,0085
i-Pentano 0,0036
n-Pentano 0,0021
n-Hexano 0,0003
𝐻2 𝑂 0
- Instale una corriente de materia con el nombre de “GAS NATURAL” con las propiedades
siguientes:
Temperatura 10℃
Presión 7500 𝐾𝑃𝑎
Flujo Molar 100 [𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙⁄ℎ]
Resultados:
a) B)
Diagrama Presión – Temperatura (a) Curva de calidad 0.4 (b)
a) b)
Diagrama Presión-Entalpia de la corriente de Gas (a) isoterma de -14°C graficado en el diagrama P-H (b)
Propiedades Criticas de una Corriente:
Las propiedades críticas y seudocriticas de una mezcla son estimadas por Hysys de acuerdo a la ecuacion
elegida en el paquete de fluido. La opción “Critical Property” de la herramienta “Analysis” facilita dicha
información para la corriente seleccionada.
Propiedades críticas y pseudo criticas
Tabla de propiedades de una corriente:

La herramienta “Property Table” permite examinar las tendencias de una propiedad, dentro de un intervalo
de condiciones, tanto en forma tabular como gráfica. Esta facilidad calcula variables dependientes para un
intervalo o conjunto de valores de variable independiente especificada.
- Seleccione la temperatura como la primera variable independiente
- Cambie el límite inferior y superior a 0 y 100℃ respectivamente. En el cuadro “# of
increments” digite el número 5.
- Seleccione la presión como la segunda variable independiente
- Cambie al modo “State”
- En la matriz “State Values” introduzca los valores: 2500, 5000, 7500 y 9000 𝐾𝑃𝑎
- Seleccione la opción “Mass Density” a partir de la lista del grupo “Variable” y presione le botón
“OK”
- Seleccione la opción “Thermal Conductivity” y presione el botón OK
- Presione el botón “Calculate” para calcular las propiedades densidad másica y conductividad
térmica a presiones de 2500, 5000, 7500 y 9000 𝐾𝑃𝑎 manteniendo temperaturas constantes
de 0, 20, 40, 60, 80 y 100℃.
a) b)
Graficas de densidad vs Presión para la corriente de Gas (a) Conductividad térmica vs presión para la corriente de
Gas (b)
Dimensionado de tuberías:
Dentro de la herramienta “Analysis” se encuentra una opción denominada “Pipe Sizing” que estima el régimen de
flujo de una corriente a las condiciones especificadas. Se calcula el diámetro máximo conociendo la caída de presión
por unidad de longitud y viceversa y adicionalmente, propiedades de flujo, como velocidad, factor de fricción,
viscosidad, etc.
Régimen de flujo de la corriente de Gas - NATURAL
Sistemas de bombeo con tubería y accesorios:
Se desea bombear agua con las siguientes características:

- Corriente de agua a 20 ºC, presión de entrada a 1 atmósfera con un caudal de 20 m3/h.
Corriente de entrada
Temperatura [℃] 20
Presión 𝑎𝑡 1
Caudal [𝒎𝟑 𝒂𝒈𝒖𝒂⁄𝒉] 20
- Línea de succión con declive de 7 m, tubería de diámetro nominal de 50 mm, Nº Schedule 40 con una
longitud de 20 m construido en hierro fundido, incluyendo 4 codos estándar de 90 º y una válvula de
compuerta abierta. No hay intercambio de calor con el medio ambiente.
- Línea de descarga a una columna con una presión de 40 𝑝𝑠𝑖𝑔 y 20 m de elevación. La cañería tiene el
mismo diámetro y material, y 60 m de longitud. Incluye 1 codo estándar de 90º. No hay intercambio de
calor con el medio ambiente.
Para su implementación en Hysys seguir los siguientes pasos:
- Insertar todos los componentes presentes (solo agua), como también un paquete de fluidos que en este
caso será “Peng Robinson”
- agregar la corriente de entrada con las especificaciones del caso, y luego insertar un módulo tubería
que representara la línea de succión.
Segmento de tubería y bomba en la paleta de objetos
Diagrama de flujo del sistema de bombeo
a) b)
Perfil de presiones a lo largo de la linea de succion (a) y gradientes de presion en la linea de succion (b)
a) b)
perfil de Velocidad del fluido en el segmento de succión (a) número del Reynolds en la línea de succión (b)
a) b)
Perfil de presiones a lo largo de la linea de descarga (a) y gradientes de presion (b)
a) b)
perfil de Velocidad del fluido en el segmento de descarga (a) y número del Reynolds (b)
Ciclos de compresión Adiabático Multi-etapa

Objetivos:
- Especificar una corriente a partir de las especificaciones de otra corriente
- Utilizar el botón reciclo para calcular una corriente de recirculación dentro de un proceso químico
- Simular, en estado estacionario, un proceso de compresión de un gas en varias etapas
Proceso estudiado:
La corriente gaseosa de entrada y de nombre “Alimento” se encuentra a 10℃ y 5 𝑎𝑡 de presión y se
comprime hasta 7000 𝐾𝑃𝑎 en tres etapas. En cada una de las etapas de compresión el líquido que resulta
después de un enfriamiento y separación de fases es recirculado a la entrada de la etapa de compresión que
le antecede. Las condiciones de temperatura y presión son 50℃ 𝑦 1380 𝐾𝑃𝑎 después de la primera etapa
de compresión 50℃ 𝑦 3500 𝐾𝑃𝑎 después de la segunda etapa y 50℃ 𝑦 7000 𝐾𝑃𝑎 después de la tercera
etapa. La figura # 49 muestra el diagrama de flujo del proceso de compresión multi-etapa.
Paquete fluido:
- Peng Robinson
Componentes:
- Nitrógeno - i-Butano - n-Heptano
- Dióxido de carbono - n-Butano - n-Octano
- Metano - i-Pentano
- Etano - n-Pentano
- Propano - n-Hexano
Simulación en estado estacionario:
- Instale la corriente de la “Alimento” con las siguientes especificaciones en la opción “Conditions” de
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙⁄
la pestaña “Worksheet”: 𝑇 = 10℃ , 𝑃 = 5𝑎𝑡 , 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 = 100 [ ℎ]
- En la opción “Composition” de la pestaña “Worksheet” especifique las siguientes concentraciones
para el alimento en fracciones molares.
N Componentes Frac. N Componentes Frac.
Molar Molar
1 Nitrógeno 0,0069 7 n-Butano 0,0552
2 Dióxido de carbono 0,0138 8 i-Pentano 0,0483
3 Metano 0,4827 9 n-Pentano 0,0414
4 Etano 0,1379 10 n-Hexano 0,0345
5 Propano 0,0690 11 n-Heptano 0,0276
6 i-Butano 0,0621 12 n-Octano 0,0206
Composición Molar de la corriente de “Alimento”
Para construir el diagrama de flujo, un conjunto de separadores, compresores, enfriadores y mezcladores tienen que
instalarse con las especificaciones que aparecen a continuación. Las corrientes de recirculación se añadirán después
que las operaciones que se hayan instalado. Instale las operaciones con las especificaciones descritas a continuación:
Diagrama de flujo del sistema de compresión en tres etapas
Diseño detallado de intercambiadores de calor según

𝑺𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓𝒅𝒔 𝒐𝒇 𝒕𝒉𝒆 𝑻𝒖𝒃𝒖𝒍𝒂𝒓 𝑬𝒙𝒄𝒉𝒂𝒏𝒈𝒆𝒓
𝑴𝒂𝒏𝒖𝒇𝒂𝒄𝒕𝒖𝒓𝒆𝒓𝒔 𝑨𝒔𝒔𝒐𝒄𝒊𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 usando
𝑨𝒔𝒑𝒆𝒏 𝑬𝒙𝒄𝒉𝒂𝒏𝒈𝒆𝒓 𝑫𝒆𝒔𝒊𝒈𝒏𝒔 & 𝑹𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈
Antes de ingresar al manejo de la herramienta 𝑨𝒔𝒑𝒆𝒏 𝑬𝑫&𝑹, se realizara una introducción, como también los
diferentes métodos de cálculos manuales en intercambiadores de calor de tubo y coraza para su
dimensionamiento:
1. Introducción:
En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser transferido de
un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Los intercambiadores de calor son los dispositivos que
permiten realizar dicha tarea. Un entendimiento básico de los componentes mecánicos de los
intercambiadores de calor es necesario para comprender cómo estos funcionan y operan para un
adecuado desempeño. El objetivo de esta sección es presentar los intercambiadores de calor como
dispositivos que permiten remover calor de un punto a otro de manera específica en una
determinada aplicación.
Como hemos mencionado, un intercambiador de calor es un componente que permite la
transferencia de calor de un fluido (líquido o gas) a otro fluido. Entre las principales razones por las
que se utilizan los intercambiadores de calor se encuentran las siguientes:
 Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.
 Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.
 Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido gaseoso con mayor
temperatura.
Debe quedar claro que la función de los intercambiadores de calor es la transferencia de calor,
donde los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes. Se debe tener en mente que
el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con mayor temperatura hacia el fluido
de menor temperatura. En los intercambiadores de calor los fluidos utilizados no están en contacto
entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor temperatura hacia el de menor temperatura
al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico con las paredes metálicas que los separan.
2. Funcionamiento de un Intercambiador de Calor:
Como hemos visto hasta ahora, la función general de un intercambiador de calor es transferir calor
de un fluido a otro. Los componentes básicos de los intercambiadores se pueden ver como un tubo
por donde un flujo de fluido está pasando mientras que otro fluido fluye alrededor de dicho tubo.
Existen por tanto tres intercambios de calor que necesitan ser descritos:
1. Transferencia de calor convectiva del fluido hacia la pared interna del tubo.
2. Transferencia de calor conductiva a través de la pared del tubo
3. Transferencia de calor convectiva desde la pared externa del tubo hacia el fluido exterior.
Para desarrollar la metodología para el análisis y diseño de un intercambiador de calor, atendemos

primero el problema de la transferencia de calor del fluido interno en el tubo hacia el fluido externo
en la carcasa.
3. Tubos para intercambiadores de calor:
Los tubos para intercambiadores de calor también se conocen como tubos para condensador y no
deberán confundirse con tubos de acero u otro tipo de tubería obtenida por extrusión a tamaños
normales de tubería de hierro. El diámetro exterior de los tubos para condensador o
intercambiador de calor, es el diámetro exterior real en pulgadas dentro de tolerancias muy
estrictas. Estos tubos para intercambiador se encuentran disponibles en varios metales, los que
incluyen acero, cobre, admiralty, metal Muntz, latón, 70-30 cobre-níquel, aluminio-bronce,
aluminio y aceros inoxidables. Se pueden obtener en diferentes gruesos de pared, definidos por el
calibrador Birmingham para alambre, que en la práctica se refiere como el calibrador BWG del tubo.
En la Tabla 10 del Apéndice se enlistan los tamaños de tubo que generalmente están disponibles,
de los cuales los de 3⁄4 𝑦 1 𝑝𝑙𝑔 de diámetro exterior son los más comunes en el diseño de
intercambiadores de calor. Los datos en la Tabla 10 han sido arreglados de tal manera que puedan
ser útiles en los cálculos de transferencia de calor.
4. Espaciado de los tubos:
Los orificios de los tubos no pueden taladrarse muy cerca uno de otro, ya que una franja demasiado
estrecha de metal entre los tubos adyacentes, debilita estructuralmente el cabezal de tubos o
espejo. La distancia más corta entre dos orificios adyacentes es el claro o ligadura, y éstos a la fecha,
son casi estándar. Los tubos se colocan en arreglos ya sea triangular o cuadrado, como se muestra
en las Figura a y b. La ventaja del espaciado cuadrado es que los tubos son accesibles para limpieza
externa y tienen pequeña caída de presión cuando el fluido fluye en la dirección indicada en la
Figura a. El espaciado de los tubos 𝑷𝑻 es la distancia menor de centro a centro en tubos adyacentes.
Los espaciados más comunes para arreglos cuadrados son de 𝟑⁄𝟒 𝒑𝒍𝒈 𝑫𝑬 en un espaciado
cuadrado de 𝟏 𝒑𝒍𝒈 𝒚 𝟏 𝒑𝒍𝒈 𝑫𝑬 en un espaciado en cuadro de 𝟏 𝟏⁄𝟒 𝒑𝒍𝒈. Para arreglos
triangulares éstos son, de 𝟑⁄𝟒 𝒑𝒍𝒈 𝑫𝑬 en espaciado triangular de 𝟏𝟓⁄𝟏𝟔 𝒑𝒍𝒈, 𝟑⁄𝟒 𝒑𝒍𝒈 𝑫𝑬 en un
arreglo triangular de 𝟏𝒑𝒍𝒈 , 𝟏𝒑𝒍𝒈 𝑫𝑬 en un arreglo triangular 𝟏 𝒑𝒍𝒈. En la Figura c el arreglo en
cuadro ha sido rotado 𝟒𝟓°, y permanece esencialmente lo mismo que en la Figura a. En la Figura d
se muestra una modificación del espaciado triangular que permite una limpieza mecánica. Si los
tubos se separan suficientemente, es posible dejar los pasajes indicados para limpieza.
Figura # 3 Arreglos comunes para los tubos de intercambiadores de calor (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
5. Corazas:
Las corazas hasta de 𝟏𝟐 𝒑𝒍𝒈 de diámetro 𝑰𝑷𝑺 se fabrican de tubo de acero, como se dan en la
Tabla 11. Sobre 12 e incluyendo 𝟐𝟒 𝒑𝒍𝒈 el diámetro exterior real y el diámetro nominal del tubo
son los mismos. El grueso estándar para corazas con diámetros interiores de 12 𝑎 24 𝑝𝑙𝑔 inclusive,
es de 3⁄8 𝑝𝑙𝑔, lo que es satisfactorio para presiones de operación por el lado de la coraza hasta de
300 [𝑙𝑏 ⁄𝑝𝑙𝑔2 ]. Se pueden obtener mayores gruesos para presiones superiores. Las corazas
mayores de 24 𝑝𝑙𝑔 de diámetro se fabrican rolando placa de acero.
6. Intercambiadores con cabezal de tubos estacionario:
El tipo más simple de intercambiador es el tipo fijo o intercambiador con cabezal de tubo
estacionario, de los cuales el mostrado en la Figura es un ejemplo. Las partes esenciales son la
coraza (1), equipada con dos entradas y que tiene dos cabezales de tubos o espejos (2) a ambos
lados, que también sirven como bridas para fijar los dos carretes (3) y sus respectivas tapas (4). Los
tubos se expanden en ambos espejos y están equipados con deflectores transversales (5) en el lado
de la coraza. El cálculo de la superficie efectiva frecuentemente se basa en la distancia entre las
caras interiores de los espejos en lugar de la longitud total de los tubos.
Figura # 4 Intercambiador de tubular con cabezal fijo o de tubos estacionarios (Patterson Foundry & Machine Co.)
7. Deflectores:
Es claro que se logran coeficientes de transferencia de calor más altos cuando el líquido se
mantiene en estado de turbulencia. Para inducir turbulencia fuera de los tubos, es costumbre
emplear deflectores que hacen que el líquido fluya a través de la coraza a ángulos rectos con el eje
de los tubos. Esto causa considerable turbulencia aun cuando por la coraza fluya una cantidad
pequeña de líquido. La distancia centro a centro entre los deflectores se llama espaciado de
deflectores. Puesto que los deflectores pueden espaciarse ya sea muy junto o muy separado, la
masa velocidad no depende enteramente del diámetro de la coraza. Usualmente el espaciado de
los deflectores no es mayor que una distancia igual al diámetro interior de la coraza, o menor que
una distancia igual a un quinto del diámetro interior de la coraza. Los deflectores se mantienen
firmemente mediante espaciadores (6) como se muestra en la anterior Figura 4, que consisten de
un pasador atornillado en el cabezal de tubos o espejo y un cierto número de trozos de tubo que
forman hombreras entre deflectores adyacentes. Un detalle amplificado se muestra en la Figura.
Figura # 5 Espaciador de deflector (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
Hay varios tipos de deflectores que se emplean en los intercambiadores de calor, pero los más
comunes son los deflectores segmentados que es muestran en la Figura 6. Los deflectores
segmentados son hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un 75% del diámetro
interior de la coraza. Estos se conocen como deflectores con 25% de corte, aun cuando otros
deflectores fraccionales se empleen también en la industria. Una recopilación excelente de la
influencia del corte de los deflectores en el coeficiente de transferencia de calor ha sido presentada
por Donohue. Pueden ser arreglados, como se muestra:
- para flujo “arriba y abajo” o pueden ser rotados 90° para un flujo ‘lado con lado”, este
último es deseable cuando a través de la coraza fluye una mezcla de líquido y gas.
- Es el espaciado del deflector y no el 25% de su corte, el que determina, como se mostrará
después, la velocidad efectiva del fluido en la coraza.
Figura # 6 Detalles del deflector segmentado (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

Otros tipos de deflectores son el de disco y corma de la Figura # 7 y el deflector de orificio en la
Figura # 8. Aun cuando algunas veces se emplean otros tipos, no son de importancia general.
Figura # 7 Deflectores de disco y corona (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
Figura # 8 Deflector de orificio (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
8. Intercambiador con cabezal de tubos fijos con carretes integrales:
Otra de alguna de las variaciones del intercambiador de cabezal de tubos fijo se muestra en la
Figura # 9, en el cual los cabezales de tubo se insertan dentro de la coraza, formando los carretes
que son partes integrales de la coraza. Al usar intercambiadores con cabezal de tubos fijo, es a
menudo necesario tomar en cuenta la expansión térmica diferencial entre los tubos y la coraza
durante la operación, o de otra manera se desarrollarán esfuerzos térmicos a través del espejo o
cabezal de tubos. Esto puede efectuarse usando una junta de expansión en la coraza, de las cuales
hay disponible un buen número de ellas.
Figura # 9 Intercambiador con cabezal de tubos fijo con carretes integrales. (Patterson Foundry & Machine Co.)
9. Intercambiador 1-2 con cabezal de tubos fijos:
Intercambiadores del tipo mostrado en las Figura # 4 y 9 pueden considerarse como operando en
contracorriente, no obstante, el hecho de que el fluido en la coraza fluye por el lado externo de los
tubos. Desde un punto de vista práctico, es muy difícil obtener altas velocidades cuando uno de los
fluidos fluye a través de todos los tubos en un solo paso. Sin embargo, esto puede evitarse,
modificando el diseño de manera que el fluido en los tubos pase a través de ellos en fracciones
consecutivas. Un ejemplo de intercambiador de cabezal de tubos fijo en dos pasos se muestra en
la Figura # 10, en el cual todo el fluido en los tubos fluye a través de las dos mitades de los tubos
sucesivamente.
Figura # 10 Intercambiador 1-2 con cabezal de tubos fijos. (Patterson Foundry Machine Co.)
El intercambiador en el cual el fluido de la coraza fluye en un paso por la coraza y el fluido de los
tubos en dos o más pasos, es el intercambiador 1-2. Se emplea un solo carrete con una división
para permitir la entrada y salida del fluido de los tubos por el mismo carrete. En el extremo opuesto
del intercambiador está colocado un bonete para permitir que el fluido de los tubos pase del
primero al segundo paso. Como con todos los intercambiadores de cabezales fijos, la parte externa
de los tubos es inaccesible para la inspección o limpieza mecánica. El interior de los tubos puede
ser limpiado removiendo únicamente la tapa del carrete y usando un limpiador rotatorio o un
cepillo de alambre. Los problemas de expansión son extremadamente críticos en los
intercambiadores 1-2 de cabezal fijo, puesto que ambos pasos así como la coraza, tienden a
dilatarse diferentemente y originan esfuerzos en los espejos estacionarios.
10. Distribución en el cabezal de tubos y numeración de tubos:
La distribución típica de tubos para un intercambiador de cabezal flotante de anillo dividido, se
muestra en la Figura # 14. La distribución actual es para una coraza de 13 1⁄4 𝑝𝑙𝑔 𝐷𝐼 con tubos de
1 𝑝𝑙𝑔 𝐷𝐸 y en arreglo de paso triangular de 1 1⁄4 𝑝𝑙𝑔 acomodado para seis pasos en los tubos.
También se muestra la colocación de las divisiones para el carrete y la tapa del cabezal flotante
junto con la orientación de los pasos. Usualmente los tubos no se colocan simétricamente en el
cabezal. Generalmente se dispone de un espacio extra en la entrada omitiendo tubos directamente
bajo la tobera de admisión para minimizar los efectos de contracción del fluido que entra a la
coraza. Cuando los tubos se distribuyen con los mínimos espacios permitidos entre las divisiones y
tubos adyacentes y dentro de un diámetro libre de obstrucciones llamado el límite exterior de tubo,
el número de tubos en la distribución se llama numeración de tubos. No siempre es posible tener
el mismo número de tubos en cada paso, aun cuando en intercambiadores de gran tamaño, esta
descompensación no deberá ser mayor de 5%. En la Tabla # 9 del Apéndice, la numeración de tubos
para tubos de 3⁄4 𝑦 1 𝑝𝑙𝑔 de diámetro externo se dan para corazas de un paso, y para uno, dos,
cuatro, seis y ocho pasos en los tubos.
Figura # 14 Distribución de tubos en el cabezal para una coraza de 13 1⁄4 𝑝𝑙𝑔 𝐷𝐼 Con tubos de 1 𝑝𝑙𝑔 𝐷𝐸 y en
arreglo de paso triangular de 1 1⁄4 𝑝𝑙𝑔 Acomodado para seis pasos en los tubos (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
Coraza 𝑫𝑰 [𝒑𝒍𝒈] Boquilla [𝒑𝒍𝒈]
Menos de 12 2
12 a 17 3
1
19 ⁄4 − 21 ⁄4 1 4
23 1⁄4 − 29 6
31-37 8
Mas de 39 10
Tabla # 1 Tolerancias de entrada en la numeración de tubos (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
Esta numeración de tubos incluye una trayectoria libre de entrada bajo la boquilla de alimentación
igual al área transversal de la boquilla mostrada en la Figura # 1. Cuando se usa una boquilla de
entrada más grande, se puede obtener un espacio extra de entrada abocinando la boquilla de
entrada en su base, o eliminando los tubos que de ordinario están situados cerca de la boquilla de
entrada.
11. Intercambiadores con tubos en U:
Los intercambiadores 1-2 mostrados en la Figura # 16 están formados por tubos que se doblan en
forma de U y se rolan después en el espejo o cabezal de tubos.
Figura # 16 Intercambiador 1-2 con tubos en U. (Patterson Foundry & Machine Co.)
Los tubos pueden dilatarse libremente, eliminando la necesidad del cabezal de tubos flotante, la
tapa del cabezal, la brida de la coraza y la tapa removible de esta última. Se pueden instalar
deflectores de la manera convencional en arreglos tubulares cuadrados o triangulares. El diámetro
más pequeño al cual se puede doblar un tubo sin deformar el diámetro exterior en un doblez en U,
es de tres a cuatro veces el diámetro exterior del tubo. Esto significa que de ordinario es necesario
omitir algunos tubos en el centro del haz, dependiendo de la distribución.
Una modificación interesante del intercambiador con tubos en U se muestra en la Figura # 17.
Emplea un doble cabezal de tubos estacionarios y se usa cuando la fuga del líquido por uno de los
cabezales al unirse con el otro fluido puede ocasionar serios daños por corrosión. Usando dos
cabezales de tubos con una franja de aire entre ellos, cualquier fluido que se escape a través de los
espejos tiene salida a la atmósfera. De esta manera, ninguna de las corrientes puede contaminar la
otra como resultado de fuga, excepto cuando se corroe el tubo mismo. Aun la falla de los tubos
puede prevenirse aplicando una prueba de presión periódicamente.
Figura # 17 Intercambiador de tubos en U con doble cabezal. (Patterson Foundry & Machine Co.)
12. Calculo en los intercambiadores de tubo y coraza:
12.1. Coeficientes de película del lado de la coraza:
Los coeficientes de transferencia de calor fuera del haz de tubos se refieren como coeficientes
del lado de la coraza. Cuando el haz de tubos emplea deflectores para dirigir el flujo del fluido
de la coraza a través de los tubos, desde la parte superior a la parte inferior, los coeficientes
de transferencia de calor son mayores que para el flujo libre a lo largo de los ejes de los tubos.
Los mayores coeficientes de transferencia se originan por un aumento en la turbulencia. En
un arreglo cuadrado, como se ve en la Figura # 18, la velocidad del fluido está sometida a
continuas fluctuaciones debido a la reducción en área entre los tubos adyacentes comparada
con el área de flujo entre las hileras sucesivas.
Figura # 18 Flujo a través de un haz de tubos (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

En los arreglos triangulares hay todavía mayor turbulencia debido a que el fluido que fluye
entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en la hilera siguiente. Esto
indicaría que, cuando la caída de presión y limpieza son de pocas consecuencias, el arreglo
triangular es superior para alcanzar valores altos del coeficiente de película en el lado de la
coraza. Este es actualmente el caso, y bajo condiciones comparables de flujo y tamaño de
tubos, los arreglos triangulares dan coeficientes cercanos al 25% mayor que el arreglo en
cuadro.
Algunos factores no tratados tienen influencia en la razón de transferencia de calor en el lado
de la coraza. Suponga que la longitud del haz está dividida por seis deflectores. Todo el fluido
viaja a través del haz siete veces. Si se instalaran diez deflectores en la misma longitud del haz,
se requeriría que el haz fuera cruzado un total de once, veces, los espaciados más cerrados
causan mayor turbulencia. Además de los efectos del espaciado de los deflectores, los
coeficientes del lado de la coraza son también afectados por el espaciado de los tubos, tamaño
de ellos, tolerancias y características del flujo del fluido. Aún más, no hay verdadera área de
flujo mediante la cual la masa velocidad pueda ser computada puesto que el área de flujo
varía a través del diámetro del haz de tubos con las diferentes tolerancias para los tubos en
cada hilera longitudinal de ellos. La correlación obtenida para los fluidos que fluyen dentro de
los tubos obviamente no es aplicable a los fluidos trayendo sobre un banco de tubos con
deflectores segmentados, de hecho, esto se comprueba por experimentos. Sin embargo, al
establecer un método de correlación se retuvo el factor de transferencia de calor:
1⁄
ℎ∗𝐷 𝐶∗𝜇 − 3 𝜇 −0,14 𝐷∗𝐺
𝑗𝐻 = ( )∗( ) ∗( ) 𝑽𝑺
𝑘 𝑘 𝜇𝜔 𝜇
De acuerdo con la sugestión de 𝑀𝑐𝐴𝑑𝑎𝑚𝑠, pero usando valores ficticios para el diámetro
equivalente 𝐷𝑒 y la velocidad de masa 𝐺𝑠 según la discusión siguiente.
La Figura # 28 en el Apéndice es una correlación de datos industriales que da resultados
satisfactorios para los hidrocarburos, compuestos orgánicos, agua, soluciones acuosas y
gases, cuando el banco de tubos emplea deflectores con espaciados aceptables entre
deflectores y tubos y entre deflectores y corazas. Esta no es la curva promedio a través de los
datos, pero es una curva segura, tal, que la desviación de los puntos de prueba de la curva
varía de 0 a aproximadamente 20% arriba. Ya que la línea que expresa la ecuación posee
curvatura, no puede evaluarse en la forma simple, puesto que la constante de
proporcionalidad y el exponente del número de Reynolds varían en la práctica. Sin embargo,
para valores de 𝑹𝒆 de 2.000 a 1.000.000, los datos se representan con bastante exactitud por
la ecuación:
1
ℎ0 ∗ 𝐷𝑒 𝐷𝑒 ∗ 𝐺𝑠 0,55 𝐶 ∗ 𝜇 ⁄3 𝜇 0,14
= 0,36 ∗ ( ) ∗( ) ∗( )
𝑘 𝜇 𝑘 𝜇𝜔
Donde ℎ0 , 𝐷𝑒 𝑦 𝐺𝑠 se definen después. Los cálculos usando la Figura 28 concuerdan muy bien
con los métodos de Colburn y Short y los datos experimentales de Breidenbach y O’Connell
sobre cierto número de intercambiadores de calor comerciales. Se observará en la Figura 28
que no hay discontinuidad a un número de Reynolds de 2.100 como ocurre con fluidos dentro
de tubos. El diferente diámetro equivalente usado en la correlación de datos de coraza y tubo,
excluye la comparación entre los fluidos que fluyen en tubos y los que lo hacen a través de los
tubos basándose solamente en el número de Reynolds. Todos los datos de la Figura 28 se
refieren a flujo turbulento.
12.2. Masa-Velocidad lado de la coraza:

La velocidad lineal y de masa del fluido cambian continuamente a través del haz de tubos, ya
que el ancho de la coraza y el número de tubos varía de cero en la parte superior y en el fondo
a un máximo en el centro de la coraza. La amplitud del área de flujo en la correlación
representada por la Figura 28, se tomó en la hilera hipotética de tubos que poseen la máxima
área de flujo y que corresponde al centro de la coraza. La longitud del área de flujo se tomó
igual al espaciado de los deflectores B. El paso de los tubos es la suma del diámetro del tubo
y el claro C’. Si el diámetro interior de la coraza se divide por el paso del tubo, se obtiene un
número ficticio, pero no necesariamente entero de tubos que debe suponerse existen en el
centro de la coraza. Actualmente en muchas distribuciones no hay hileras de tubos en el
centro de la coraza, sino que en su lugar existen dos hileras con máximas en ambos lados de
la línea media y que tienen algunos tubos más que los computados para el centro. Estas
desviaciones se desprecian. Para cada tubo o fracción se considera que hay 𝑪′ ∗ 𝟏 𝒑𝒍𝒈𝟐 de
área transversal de flujo por pulgada de espacio de deflector. El área transversal de flujo para
el lado de la coraza 𝒂𝒔 está dada por:
𝐷𝐼 ∗ 𝐶 ′ ∗ 𝐵
𝑎𝑠 = 𝑝𝑖𝑒 2 (𝟏)
𝑃𝑇 ∗ 144
Y como antes, la masa velocidad o velocidad de masa es:
𝑊 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = [ ] (𝟐)
𝑎𝑠 ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2
12.3. Diámetro equivalente lado de la coraza:
Por definición, el radio hidráulico corresponde al área de un círculo equivalente al área de un
canal no circular y consecuentemente en un plano a ángulos rectos a la dirección del flujo. El
radio hidráulico empleado para correlacionar los coeficientes de la coraza para un haz que
tiene deflectores, no es el verdadero radio hidráulico. La dirección del flujo en la coraza es en
parte a lo largo y en parte a ángulo recto al eje mayor de los tubos del haz. El área de flujo a
ángulos rectos respecto al eje mayor es variable de hilera a hilera. Un radio hidráulico basado
en el área de flujo a través de cualquier hilera, no podría distinguir entre un arreglo en cuadro
o un arreglo triangular. Para poder obtener correlaciones simples combinando tanto el
tamaño como la cercanía de los tubos y su tipo de arreglo, se logra una excelente correlación
si el radio hidráulico se calcula a lo largo en lugar de a través del eje mayor de los tubos. El
diámetro equivalente para la coraza se toma entonces, como cuatro veces el radio hidráulico
obtenido por el arreglo dispuesto en el cabezal de tubos. Refiriéndonos a la Figura # 19, donde
el achurado cubre el área libre, para arreglo en cuadro:
4 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒
𝐷𝑒 = [𝑝𝑖𝑒𝑠] (𝟑)
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜
O:
𝜋 ∗ 𝑑0 2
4 ∗ (𝑃𝑇 2 − 4 )
𝑑𝑒 = [𝑝𝑙𝑔 ] (𝟒)
𝜋 ∗ 𝑑0
Donde 𝑃𝑇 es el espaciado de los tubos, 𝑑0 es el diámetro exterior del tubo, ambos en pulgadas.
Para el arreglo en triángulo mostrado en la Figura # 19 el perímetro húmedo del elemento
corresponde a medio tubo.
1 1 𝜋∗𝑑 2
4 ∗ (2 ∗ 𝑃𝑇 ∗ 0,86 ∗ 𝑃𝑇 − 2 ∗ 4 0 )
𝑑𝑒 = [𝑝𝑙𝑔] (𝟓)
1
∗ 𝜋 ∗ 𝑑 0
2
Los diámetros equivalentes para los arreglos comunes se incluyen en la Figura 28.
Figura # 19 Diámetro equivalente (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

Podría aparecer que este método de evaluar el radio hidráulico y el diámetro equivalente, no
distingue entre los porcentajes relativos de flujo a ángulo recto al flujo axial, esta apreciación
es correcta. Es posible, usando la misma coraza, tener igual masa velocidad o velocidad de
masa, diámetros equivalentes, y números de Reynolds, usando una cantidad de fluido mayor
y un espaciado también mayor de los deflectores o una cantidad pequeña de fluido y menor
espaciado en los deflectores, aun cuando las proporciones de flujo a ángulo recto a flujo axial
difieran. Aparentemente, donde el rango de espaciado de los deflectores está restringido
entre el diámetro interior y un quinto del diámetro interior de la coraza, la importancia del
error no es tan grande que permita su correlación.
La diferencia verdadera de temperatura ∆𝑡 en un intercambiador 1-2. Una gráfica típica de
temperatura VS longitud para un intercambiador que tiene un paso en la coraza y dos en los
tubos, se muestra en la Figura # 20 para el arreglo de tobera indicado. Respecto al fluido de la
coraza, un paso en los tubos está en contracorriente y el otro en paralelo. El intercambiador
1-2 es una combinación de ambos, y la MLDT para contracorriente o flujo paralelo no puede
ser la diferencia verdadera de temperatura para un arreglo contracorriente - paralelo.
Así que es necesario desarrollar una nueva ecuación para el cálculo de la diferencia verdadera
de temperatura efectiva ∆𝑡 que reemplace la MLDT en contracorriente. El método empleado
aquí es una modificación de la derivación de Underwood y se presenta en la forma final
propuesta por Nagle y Bowman, Mueller y Nagle.
Figura # 20 Relaciones de temperatura en un intercambiador 1-2 (Donald Q. Kern; Procesos

de TQ)
La temperatura del fluido en la coraza puede sufrir cualquiera de dos variaciones cuando se
desplaza de la entrada a la salida cruzando el haz de tubos varias veces en su trayectoria:
1. Se induce tal turbulencia que el fluido de la coraza se encuentra completamente
mezclado a cualquier longitud X de la tobera de entrada,
2. O se induce tan poca turbulencia que hay una atmósfera de temperatura selectiva
alrededor de los tubos en cada paso de tubos individualmente.
Los deflectores y la naturaleza turbulenta del flujo a través del haz de tubos parecen eliminar
(2) de manera que (1) se toma como la primera de las suposiciones para derivar la diferencia
verdadera de temperatura en un intercambiador 1-2. Las suposiciones son:
1. La temperatura del fluido en la coraza está a una temperatura isotérmica promedio
en cualquier sección transversal.
2. El área de calentamiento en cada paso es igual.
3. El coeficiente total de transferencia de calor es constante.
4. La razón de flujo de cada uno de los fluidos es constante.
5. El calor específico de cada fluido es constante.
6. No hay cambios de fase de evaporación o condensación en una parte del
intercambiador.
7. Las pérdidas de calor son despreciables.
El balance total de calor, siendo ∆𝑡 la diferencia verdadera de temperatura, es:
𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑡 = 𝑊 ∗ 𝐶 ∗ (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝜔 ∗ 𝑐 ∗ (𝑡2 − 𝑡1 ) (𝟔)
De la cual:
𝑇1 − 𝑇2 𝑡2 − 𝑡1
∆𝑡 = ( ) =( ) (𝟕)
𝑈∗𝐴 𝑈∗𝐴
𝑊 ∗ 𝐶 𝑅𝐸𝐴𝐿 𝜔 ∗ 𝑐 𝑅𝐸𝐴𝐿
En la Figura # 20a sea 𝑇 la temperatura del fluido de la coraza a cualquier sección transversal
de la misma 𝐿 = 𝑋 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝐿 = 0 𝑦 𝐿 = 𝐿. Sea 𝑡 𝐼 𝑦 𝑡 𝐼𝐼 las temperaturas en el primero y
segundo paso de los tubos, respectivamente, y a la misma sección transversal T. Sea 𝑎′′ la
superficie externa por pie de longitud. En el incremento de superficie 𝑑𝐴 = 𝑎′′ ∗ 𝑑𝐿 la
temperatura de la coraza cambia por −𝑑𝑇. Sobre el área 𝑑𝐴.
𝑈 𝑈
−𝑊 ∗ 𝐶 ∗ 𝑑𝑇 = ∗ (𝑇 − 𝑡 𝐼 ) ∗ 𝑑𝐴 + ∗ (𝑇 − 𝑡 𝐼𝐼 ) ∗ 𝑑𝐴 (𝟖)
2 2
𝑡 𝐼 − 𝑡 𝐼𝐼
−𝑊 ∗ 𝐶 ∗ 𝑑𝑇 = (𝑇 − ) ∗ 𝑈 ∗ 𝑑𝐴 (𝟗)
2
𝑈 1
−∫ ∗ 𝑑𝐴 = ∫ ∗ 𝑑𝑇 (𝟏𝟎)
𝑊∗𝐶 𝑡𝐼 − 𝑡𝐼𝐼
𝑇− 2
Pero en esta ecuación 𝑻, 𝒕𝑰 𝒚 𝒕𝑰𝑰 son variables dependientes. El balance de calor de L = X a la
entrada del fluido caliente es:
𝑊 ∗ 𝐶 ∗ (𝑇 − 𝑇2 ) = 𝜔 ∗ 𝑐 ∗ (𝑡 𝐼𝐼 − 𝑡 𝐼 ) (𝟏𝟏)
Y el balance de calor por paso:
𝑈
𝜔 ∗ 𝑐 ∗ 𝑑𝑡 𝐼 = ∗ (𝑇 − 𝑡 𝐼 ) ∗ 𝑑𝐴 (𝟏𝟐)
2
𝑈
𝑊 ∗ 𝐶 ∗ 𝑑𝑡 = − ∗ (𝑇 − 𝑡 𝐼𝐼 ) ∗ 𝑑𝐴 (𝟏𝟑)
𝐼𝐼
2
Dividiendo la ecuación 13 por 12:
𝑑𝑡 𝐼𝐼 𝑇 − 𝑡 𝐼𝐼
= − (𝟏𝟒)
𝑑𝑡𝐼 𝑇 − 𝑡𝐼
Eliminar 𝑡 𝐼𝐼 𝑦 𝑑𝑡 𝐼𝐼 de las ecuaciones (11) y (13):
𝑊∗𝐶
𝑡 𝐼𝐼 = ∗ (𝑇2 − 𝑇) + 𝑡 𝐼 (𝟏𝟓)
𝜔∗𝑐
Diferenciando Ecuación (15) con la entrada de fluido caliente, 𝑇1 constante:
𝑊∗𝐶
𝑑𝑡 𝐼𝐼 = − ∗ 𝑑𝑇 + 𝑑𝑡 𝐼 (𝟏𝟔)
𝜔∗𝑐
Sustituyendo (15) Y (16) en ecuación (14) y acomodando:
𝑊∗𝐶
𝑊 ∗ 𝐶 𝑑𝑇 𝑇 − [ 𝜔 ∗ 𝑐 ∗ (𝑇2 − 𝑇) + 𝑡 𝐼 ]
∗ = 1+ (𝟏𝟕)
𝜔 ∗ 𝑐 𝑑𝑡𝐼 𝑇 − 𝑡𝐼
El número de variables de (15) ha sido reducido de tres (𝑇, 𝑡 , 𝑡 ) a dos (𝑇 𝑦 𝑡 𝐼 ). Para una
𝐼 𝐼𝐼
solución es necesario eliminar ya sea 𝑇 𝑜 𝑡 𝐼 . Simplificando por el uso de parámetros como en

el caso del intercambiador de doble tubo, téngase:
𝑇1 − 𝑇2 𝜔∗𝑐 𝑡2 − 𝑡1
𝑅= = 𝑦 𝑆=
𝑡2 − 𝑡1 𝑊 ∗ 𝐶 𝑇1 − 𝑡1
Reordenando la ecuación (8):
𝑑𝑇 𝑈 𝑈
𝑊∗𝐶∗ + ∗ (𝑇 − 𝑡 𝐼 ) + ∗ (𝑇 − 𝑡 𝐼𝐼 ) = 0 (𝟏𝟖)
𝑑𝐴 2 2
𝜔∗𝑐
Simplificando y sustituyendo 𝑊 ∗ 𝐶 = 𝑅 :
𝑑𝑇 𝑈 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇 𝑈∗𝑅
+ − ∗ (𝑡 𝐼 + 𝑡 𝐼𝐼 ) = 0 (𝟏𝟗)
𝑑𝐴 𝜔∗𝑐 2∗𝜔∗𝑐
Diferenciando con respecto a A:
𝑑 2 𝑇 𝑈 ∗ 𝑅 𝑑𝑇 𝑈 ∗ 𝑅 𝑑𝑡 𝐼 𝑑𝑡 𝐼𝐼
2
+ ∗ − ( + ) = 0 (𝟐𝟎)
𝑑𝐴 𝜔 ∗ 𝑐 𝑑𝐴 2 ∗ 𝜔 ∗ 𝑐 𝑑𝐴 𝑑𝐴
Sustituyendo las Ecuaciones (12) y (13) en (20):
𝑑 2 𝑇 𝑈 ∗ 𝑅 𝑑𝑇 𝑈2 ∗ 𝑅
+ ∗ − ∗ (𝑡 𝐼𝐼 − 𝑡 𝐼 ) = 0 (𝟐𝟏)
𝑑𝐴2 𝜔 ∗ 𝑐 𝑑𝐴 (2 ∗ 𝜔 ∗ 𝑐 )2
Puesto que el cambio de calor es sensible, existe una proporcionalidad directa entre el
porcentaje de aumento o disminución de temperatura y Q.
𝑇 − 𝑇2 𝑡 𝐼 − 𝑡 𝐼𝐼
= (𝟐𝟐)
𝑇1 − 𝑇2 𝑡1 − 𝑡2
O:
𝑇 − 𝑇2
𝑡 𝐼𝐼 − 𝑡 𝐼 = (𝟐𝟑)
𝑅
𝑑 2 𝑇 𝑈 ∗ 𝑅 𝑑𝑇 𝑈2 ∗ 𝑇 𝑈 2 ∗ 𝑇2
2
+ ∗ − 2
=− (𝟐𝟒)
𝑑𝐴 𝜔 ∗ 𝑐 𝑑𝐴 (2 ∗ 𝜔 ∗ 𝑐 ) (2 ∗ 𝜔 ∗ 𝑐 )2
Diferenciando de nuevo respecto a A:
𝑑3𝑇 𝑈 ∗ 𝑅 𝑑2𝑇 𝑈2 𝑑𝑇
+ ∗ − ∗ =0 (𝟐𝟓)
𝑑𝐴3 𝜔 ∗ 𝑐 𝑑𝐴2 (2 ∗ 𝜔 ∗ 𝑐 )2 𝑑𝐴
La solución de esta ecuación puede encontrarse en cualquier texto de ecuaciones
diferenciales. La ecuación es:
𝑈∗𝐴 √ 2 𝑈∗𝐴 √ 2
𝑇 = 𝐾1 + 𝐾2 ∗ 𝑒 −[2∗𝜔∗𝑐∗(𝑅+ 𝑅 +1)] + 𝐾3 ∗ 𝑒 −[2∗𝜔∗𝑐∗(𝑅− 𝑅 +1)] (𝟐𝟔)
Donde 𝑇 = 𝑇2 , A deberá aumentarse de 0 a A, y de la solución de la ecuación (24) 𝐾1 = 𝑇2 de
manera que la ecuación (26) se transforma en:
𝑈∗𝐴 √𝑅2 +1)] 𝑈∗𝐴 √𝑅2 +1)]
−𝐾2 ∗ 𝑒 −[2∗𝜔∗𝑐∗(𝑅+ = 𝐾3 ∗ 𝑒 −[2∗𝜔∗𝑐∗(𝑅− (𝟐𝟕)
Tomando logaritmos en ambos lados y simplificando:

𝑈∗𝐴 1 𝐾2
= ∗ ln (− ) (𝟐𝟖)
𝜔 ∗ 𝑐 √𝑅2 + 1 𝐾3
Diferenciando la ecuación (26):
𝑑𝑇 𝑈 𝑈∗𝐴 √ 2 𝑈 𝑈∗𝐴 √ 2
= −𝐾2 (𝑅 + √𝑅2 + 1) 𝑒 −[2∗𝜔∗𝑐∗(𝑅+ 𝑅 +1)] − 𝐾3 (𝑅 − √𝑅2 + 1) ∗ 𝑒 −[2∗𝜔∗𝑐∗(𝑅− 𝑅 +1)] (𝟐𝟗)
𝑑𝐴 2∗𝜔∗𝑐 2∗𝜔∗𝑐
Sustituyendo el valor de 𝑑𝑇⁄𝑑𝐴 de la ecuación (19) y puesto que 𝐴 = 0, 𝑡 𝐼 = 𝑡1 , 𝑡 𝐼𝐼 = 𝑡2 , y

𝑇 = 𝑇1 , 𝑡 𝐼 + 𝑡 𝐼𝐼 = 𝑡1 + 𝑡2.
𝑅 ∗ (𝑡1 + 𝑡2 ) − 2 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇1 = −𝐾2 ∗ (𝑅 + √𝑅2 + 1) − 𝐾3 ∗ (𝑅 − √𝑅2 + 1) (𝟑𝟎)
De la ecuación (26) a 𝐴 = 0 𝑦 𝑇 = 𝑇1 𝑦 𝐾1 = 𝑇2 :
𝑇1 − 𝑇2 = 𝐾2 + 𝐾3 (𝟑𝟏)
Multiplicando los dos lados de la ecuación (31) por (𝑅 + √𝑅2 + 1):

(𝑅 + √𝑅2 + 1) ∗ (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝐾2 ∗ (𝑅 + √𝑅2 + 1) + 𝐾3 ∗ (𝑅 + √𝑅2 + 1) (𝟑𝟐)
Sumando las, ecuaciones (31) y (32) y despejando 𝐾3 :
𝑅 ∗ (𝑡1 + 𝑡2 ) + (𝑇1 − 𝑇2 ) ∗ (𝑅 + √𝑅2 + 1) − 2 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇1
𝐾3 = (𝟑𝟑)
2 ∗ √𝑅2 + 1
Volviendo a la ecuación (31):
(𝑅 + √𝑅2 + 1) ∗ (𝑇1 − 𝑇2 ) − 2 ∗ √𝑅2 + 1 ∗ (𝑇1 − 𝑇2 ) − 2 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇1 + 𝑅 ∗ (𝑡1 + 𝑡2 )
−𝐾2 = 𝐾3 − (𝑇1 − 𝑇2 ) = (𝟑𝟒)
2 ∗ √𝑅2 + 1
(𝑇1 −𝑇2 )
Puesto que 𝑅 = (𝑡2 −𝑡1 )
:
𝐾2 (𝑅 − √𝑅2 + 1) ∗ (𝑡1 − 𝑡2 ) − (𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇1 − 𝑡2 )
− = (𝟑𝟓)
𝐾3 (𝑅 + √𝑅2 + 1) ∗ (𝑡1 − 𝑡2 ) − (𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇1 − 𝑡2 )
Dividiendo por 𝑇1 − 𝑡1 y sustituyendo 𝑆 = (𝑡2 − 𝑡1 )⁄(𝑇1 − 𝑡1 ) y 1−𝑆=
(𝑇1 − 𝑡2 )⁄(𝑇1 − 𝑡1 ):
𝐾2 2 − 𝑆 ∗ (𝑅 + 1 − √𝑅2 + 1)
− = (𝟑𝟔)
𝐾3 2 − 𝑆 ∗ (𝑅 + 1 + √𝑅2 + 1)
Sustituyendo en la ecuación (28):
𝑈∗𝐴 1 2 − 𝑆 ∗ (𝑅 + 1 − √𝑅2 + 1)
( ) = ∗ ln ( ) (𝟑𝟕)
𝜔 ∗ 𝑐 𝑅𝐸𝐴𝐿 √𝑅2 + 1 2 − 𝑆 ∗ (𝑅 + 1 + √𝑅2 + 1)
La ecuación (37) es la expresión para la diferencia verdadera de temperatura en un
intercambiador 1-2 de flujo paralelo contracorriente. ¿Cómo compara con la MLDT para
contracorriente, empleando las mismas temperaturas de proceso? Para contracorriente:
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝑄 = 𝜔 ∗ 𝑐 ∗ (𝑡2 − 𝑡1 ) = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ (𝟑𝟖)
𝑇 −𝑡
ln (𝑇1 − 𝑡2 )
2 1
De la que:
1−𝑆
𝑈∗𝐴 (𝑡2 − 𝑡1 ) ln (1 − 𝑅 ∗ 𝑆 )
( ) = = (𝟑𝟗)
𝜔 ∗ 𝑐 𝐶𝑂𝑁𝑇𝑅𝐴− (𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 ) 𝑅−1
𝐶𝑂𝑅𝑅𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸
𝑇 −𝑡
ln (𝑇1 − 𝑡2 )
2 1
La razón de la diferencia real de la temperatura a la MLDT es:
(𝑡2 − 𝑡1 )
𝑈∗𝐴 𝑈∗𝐴
(𝜔 ∗ 𝑐 ) ( )
𝜔 ∗ 𝑐 𝐶𝑂𝑁𝑇𝑅𝐴−
𝑅𝐸𝐴𝐿 𝐶𝑂𝑅𝑅𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸
= (𝟒𝟎)
(𝑡2 − 𝑡1 ) 𝑈∗𝐴
(𝜔 ∗ 𝑐)
𝑈∗𝐴 𝑅𝐸𝐴𝐿
( 𝜔 ∗ 𝑐 ) 𝐶𝑂𝑁𝑇𝑅𝐴−
𝐶𝑂𝑅𝑅𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸
Llamando a la relación fraccionaria entre la diferencia verdadera de temperatura y la MLDT
𝑭𝑻 :
1−𝑆
√𝑅2 + 1 ∗ ln (1 − 𝑅 ∗ 𝑆 )
𝐹𝑇 = (𝟒𝟏)
2 − 𝑆 ∗ (𝑅 + 1 − √𝑅2 + 1)
(𝑅 − 1) ∗ ln ( )
2 − 𝑆 ∗ (𝑅 + 1 + √𝑅2 + 1)
La ecuación de Fourier para un intercambiador 1-2 puede escribirse ahora:
𝑸 = 𝑼 ∗ 𝑨 ∗ 𝚫𝒕 = 𝑼 ∗ 𝑨 ∗ 𝑭𝑻 ∗ (𝑴𝑳𝑫𝑻) (𝟒𝟐)
Para reducir la necesidad de resolver las ecuaciones (37) o (41), en la Figura # 18 del Apéndice,
se encuentran graficados factores de corrección 𝐹𝑇 para la MLDT como funciones de S con R
como parámetro. Cuando el valor de S y R se acerca a la posición vertical de la curva, es difícil
leer el dato y 𝑭𝑻 deberá computarse de la ecuación (41) directamente. Cuando un
intercambiador tiene un paso en la coraza y cuatro, seis, ocho, o más pasos pares en los tubos,
tal como un intercambiador 1-4, 1-6 o 1-8, la ecuación (10) para un intercambiador 1-4 es:
𝑈 1
−∫ ∗ 𝑑𝐴 = ∫ ∗ 𝑑𝑇
𝑊∗𝐶 (𝑡𝐼 + 𝑡𝐼𝐼 + 𝑡𝐼𝐼𝐼 + 𝑡𝐼𝑉 )
𝑇− 4
Para un intercambiador 1-6:
𝑈 1
−∫ ∗ 𝑑𝐴 = ∫ ∗ 𝑑𝑇 …
𝑊∗𝐶 (𝑡𝐼 + 𝑡𝐼𝐼 + 𝑡𝐼𝐼𝐼 + 𝑡𝐼𝑉 + 𝑡 𝑉 + 𝑡 𝑉𝐼 )
𝑇− 6
Se puede demostrar que los valores de 𝑭𝑻 para intercambiadores 1-2 y 1-8 son menores de
2% aparte en los casos extremos y en general considerablemente menores. Es por lo mismo,
costumbre describir cualquier intercambiador que tenga un paso en la coraza y dos o más
números pares de pasos en los tubos en flujo paralelo-contracorriente como un
intercambiador 1-2 y usar los valores de 𝑭𝑻 obtenidos de la ecuación (41). La razón de que 𝑭𝑻
sea menor que 1.0 se debe naturalmente al hecho de que el paso de los tubos en paralelo con
el fluido de la coraza, no contribuye de manera efectiva a la diferencia de temperatura como
sucede con el flujo a contracorriente.
Hay una limitación importante al uso de la Figura # 18. Aun cuando cualquier intercambiador
que tenga valor de 𝐹𝑇 arriba de cero puede teóricamente operar, esto no es prácticamente
cierto. La imposibilidad en la práctica de llenar todas las suposiciones empleadas en la
derivación, y particularmente 1, 3 y 7, pueden causar serias discrepancias en el cálculo de Δ𝑡.
A resultas de estas discrepancias, si el valor de 𝑡𝑖 en la Figura # 20a al final del paso en paralelo,
se requiere que se aproxime a 𝑇2 más cercanamente que el valor derivado de 𝑡1 , esto será una
violación a las reglas del flujo paralelo, es decir, la salida de una de las corrientes 𝑡𝑖 no puede
alcanzar la salida de la otra, 𝑇2 , sino mediante un área infinita. De acuerdo con esto, no es
aconsejable o práctico usar un intercambiador 1-2 cuando el factor de corrección 𝐹𝑇 ,
calculado, sea menor de 0.75. En lugar de él, se requiere algún otro arreglo que asemeje más
al flujo en contracorriente.
Las relaciones de temperatura para el caso donde la orientación de las boquillas de la coraza
se ha invertido, se muestra en la Figura # 21 para las mismas temperaturas de entrada y salida
graficadas en la Figura 20. Underwood ha mostrado que los valores de 𝑭𝑻 para ambos son
idénticos. Ya que un intercambiador 1-2 es una combinación de pasos en paralelo y
contracorriente, puede esperarse que la salida de una de las corrientes de proceso no pueda
aproximar la entrada de la otra muy cercanamente. De hecho, es costumbre en equipo
paralelo-contracorriente llamar a 𝑻𝟐 − 𝒕𝟐 la aproximación, y si 𝒕𝟐 > 𝑻𝟐, entonces 𝒕𝟐 − 𝑻𝟐 se
llama la temperatura de cruce.
Figura # 21 Relaciones de temperatura en un intercambiador 1-2 con arreglo convencional de boquillas

Es útil investigar varias temperaturas de proceso típicas y notar la influencia de diferentes
aproximaciones y cruces sobre el valor de 𝐹𝑇 . Para un servicio dado la reducción de 𝐹𝑇 a menos
de la unidad en la ecuación (42) se compensa aumentando la superficie. Así, si las
temperaturas de proceso se fijan, es aconsejable emplear un intercambiador paralelo-
contracorriente contra un intercambiador a contracorriente, puesto que esto aumenta el
costo del equipo más allá del valor de sus ventajas mecánicas. En la Figura # 22 dos pares de
fluidos con iguales rangos de 100 y 50°F son estudiados. Las temperaturas de operación del
fluido frío se fijan, mientras que las temperaturas del fluido caliente son variables, por lo
tanto, cambia la aproximación en cada caso. Note las condiciones bajo las que 𝐹𝑇 rápidamente
disminuye, particularmente al acercarse al mínimo práctico 𝐹𝑇 = 0,75 y la influencia de las
relaciones entre 𝑇2 𝑦 𝑡2 ,. Se demuestra el cálculo para varios puntos.
En la Figura # 23 se muestran los resultados de los cálculos cuando un fluido tiene un rango
cinco veces mayor que el otro.
Figura # 22 Influencia de la temperatura de aproximación en 𝐹𝑇 con fluidos que tienen

igual rango, en un intercambiador 1-2 (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
Figura # 23
Influencia de la temperatura de aproximación en 𝐹𝑇 con fluidos que tienen rangos
desiguales, en un intercambiador 1-2 (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)
12.4. Caída de presión lado de la coraza:
La caída de presión a través de la coraza de un intercambiador es proporcional al número de
veces que el fluido cruza el haz entre los deflectores. También es proporcional a la distancia a
través del haz, cada vez que lo cruza. Usando una ecuación modificación se ha obtenido una
correlación usando el producto de la distancia a través del haz, tomando 𝐷𝑆 en pies como el
diámetro interior de la coraza y el número de veces que el haz se cruza como N + 1, donde N
es el número de deflectores. Si 𝐿 es la longitud del tubo en pies:
Numero de cruces:
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 [𝑝𝑙𝑔] 12 ∗ 𝐿
𝑁+1 = = (𝟒𝟑)
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 [𝑝𝑙𝑔] 𝐵
Si la longitud del tubo es 16’0” y los deflectores se espacian 18 [𝑝𝑙𝑔] habrá 11 cruces o 10
deflectores. Siempre habrá un número impar de cruces si las dos boquillas de la coraza están
en lados opuestos de la misma, y un número par si las dos boquillas están en el mismo lado
de la coraza. Con un espaciado de los deflectores estrecho, a intervalos convenientes como
de 6 [𝑝𝑙𝑔] o menores, se puede omitir un deflector si el número de cruces no es un número
entero. El diámetro equivalente usado para calcular la caída de presión es el mismo que para
la transferencia de calor, se desprecia la fricción adicional de la coraza. La ecuación isotérmica
para la caída de presión para fluidos que se calientan o enfrían y que incluye las pérdidas de
entrada y salida es:
𝑓 ∗ 𝐺𝑆 2 ∗ 𝐷𝑆 ∗ (𝑁 + 1) 𝑓 ∗ 𝐺𝑆 2 ∗ 𝐷𝑆 ∗ (𝑁 + 1) 𝑙𝑏
∆𝑃𝑆 = = 10
[ 2 ] (𝟒𝟒)
2 ∗ 𝑔 ∗ 𝜌 ∗ 𝐷𝑒 ∗ ϕ𝑠 5,22 × 10 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝑠 ∗ ϕ𝑠 𝑝𝑖𝑒
Donde 𝒔 es la gravedad específica del fluido. La ecuación (44) da la caída de presión en libras
por pie cuadrado. La unidad común en ingeniería es libras por pulgada cuadrada. Para permitir
la solución directa de ∆𝑃𝑆 en [𝑙𝑏⁄𝑝𝑙𝑔2 ], se han graficado en la Figura # 29 factores de fricción
dimensionales para el lado de la coraza, pie cuadrado por pulgada cuadrada. Para obtener la
caída de presión en unidades consistentes mediante la ecuación (44) multiplique 𝑓 de la Figura
# 20 por 144.
12.5. Caída de presión en los tubos:

Se aplica principalmente a un fluido isotérmico. Sieder y Tate han correlacionado los factores
de fricción para fluidos que se calientan o enfrían en tubos. Esas correlaciones graficadas en
forma dimensional aparecen en la Figura # 26 y se usan en la ecuación:
𝑓 ∗ 𝐺𝑡 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛 𝑙𝑏
∆𝑃𝑡 = 10
[ 2 ] (𝟒𝟓)
5,22 × 10 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝑠 ∗ ϕ𝑡 𝑝𝑖𝑒
Donde 𝒏 es el número de pasos, 𝑳 la longitud del tubo, y 𝐿 ∗ 𝑛 es la longitud total de la
trayectoria en pies. No se dan las desviaciones, pero la curva ha sido aceptada por la Tubular
Exchanger Manufacturers Association. Al fluir de un paso al otro, pasando por el carrete y el
cabezal flotante, el fluido cambia de dirección bruscamente por 1800, aun cuando el área de
flujo en el carrete y la cubierta del cabezal flotante no deberán ser menor que el área de flujo
combinada de todos los tubos en un solo paso. El cambio de dirección introduce una caída de
presión adicional ∆𝑷𝒓 , llamada pérdida de regreso y se consideran cuatro cabezas de
velocidad por paso como pérdida. La cabeza velocidad 𝑉 2 ⁄2 ∗ 𝑔 ha sido graficada en la Figura
# 27 contra la masa velocidad para un fluido con gravedad específica de 1, y la pérdida de
regreso para cualquier fluido será:
4 ∗ 𝑛 𝑉2 𝑙𝑏
∆𝑷𝒓 = ∗ [ ] (𝟒𝟔)
𝑠 2 ∗ 𝑔 𝑝𝑙𝑔 2
Dónde: 𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 [𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑠]
𝑠 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑔 = 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 [𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑝𝑙𝑔2 ]
La caída de presión total del lado de los tubos ∆𝑃𝑇 será:
𝑙𝑏
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 [ ] (𝟒𝟕)
𝑝𝑙𝑔2
12.6. Análisis del rendimiento de un intercambiador 1-2 existente:
Cuando todas las ecuaciones pertinentes se usan para calcular la adaptabilidad de un
intercambiador existente para ciertas condiciones de proceso, esta investigación se llama
apreciación de un intercambiador. Hay tres puntos de significación en la apreciación de la
adaptabilidad de un intercambiador existente para un nuevo uso:
1. ¿Qué coeficiente 𝑈𝐶 puede “lograrse” por los dos fluidos como resultado de su flujo
y sus coeficientes de película individuales ℎ𝑖0 𝑦 ℎ0?
2. Del balance de calor 𝑄 = 𝑊 ∗ 𝐶 ∗ (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝜔 ∗ 𝑐 ∗ (𝑡2 − 𝑡1 ), del área conocida A,
y de la diferencia verdadera de temperatura para las temperaturas de proceso, se
obtiene un valor de diseño o coeficiente de obstrucción 𝑈𝐷 . 𝑈𝐶 debe exceder a 𝑈𝐷
suficientemente, de manera que el factor de obstrucción, que es una medida del
exceso de superficie, permita la operación del intercambiador por un periodo de
servicio razonable.
3. La caída de presión permitida para las dos corrientes no debe excederse.
Cuando estas condiciones han sido alcanzadas, el intercambiador en existencia es apropiado
para condiciones de proceso, para las que ha sido apreciado. Al iniciar los cálculos el primer
punto a atacar es determinar si el flujo caliente o frío deberá pasar por la coraza. No hay una
regla rápida para esto. Una corriente puede ser grande y la otra pequeña, el espaciado de los
deflectores puede ser tal que en cierta vez el área de flujo del lado de la coraza 𝑎𝑠 sea grande.
Afortunadamente cualquier selección se puede corroborar intercambiando las dos corrientes
y viendo qué arreglo da los mayores valores de 𝑈𝐶 sin exceder la caída de presión permitida.
Particularmente y en preparación para métodos posteriores hay alguna ventaja, sin embargo.
De empezar los cálculos por el lado de los tubos, y será conveniente establecer este hábito.
Los pasos detallados para apreciar un intercambiador se bosquejan en seguida. Los suscritos
𝑠 𝑦 𝑡 se usan para distinguir entre coraza y tubos, y para este bosquejo se supone que el flujo
caliente está en la coraza. Colocando como siempre el flujo caliente a la izquierda, se retiene
el método común de computar la MLDT
12.7. Calculo de un intercambiador 1-2 existente:
Condiciones de proceso requeridas:
𝐹𝐿𝑈𝐼𝐷𝑂 𝐶𝐴𝐿𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸 → 𝑇1 , 𝑇2 , 𝑊, 𝐶, 𝑠, 𝜇, 𝑘, 𝑅𝑑 , ∆𝑃
𝐹𝐿𝑈𝐼𝐷𝑂 𝐹𝑅𝐼𝑂 → 𝑡1 , 𝑡2 , 𝜔, 𝑐, 𝜇, 𝑘, 𝑅𝑑 , Δ𝑃
Para el intercambiador se deben conocer los siguientes datos:
1. Lado de la coraza:
𝐷𝐼 = 𝐷𝑆 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜
𝐵 = 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
2. Lado de los tubos:
(𝑁𝑡 )𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑦 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝐿)
𝐷𝐸 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝐵𝑊𝐺 𝑦 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔𝑙𝑜 (𝑃𝑇)
𝑛 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
Y ahora se indicarán todos los pasos a seguir para el diseño de un intercambiador de calor
realizando cálculos manuales:
1. Realizar un balance de calor:

𝑄 = 𝑊 ∗ 𝐶 ∗ (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝜔 ∗ 𝑐 ∗ (𝑡2 − 𝑡1 )
2. Calcular la diferencia verdadera de temperatura ∆𝒕:
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑡 = 𝐹𝑇 ∗ 𝑀𝐿𝑇𝐷 = 𝐹𝑇 ∗
𝑇 −𝑡
ln (𝑇1 − 𝑡2 )
2 1
𝐹𝑇 → 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐹𝐼𝐺𝑈𝑅𝐴 18 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑅 𝑦𝑆
𝑇1 − 𝑇2 𝜔∗𝑐 𝑡2 − 𝑡1
𝑅= = 𝑦 𝑆=
𝑡2 − 𝑡1 𝑊 ∗ 𝐶 𝑇1 − 𝑡1
3. Calculo de la temperatura calórica 𝑻𝑪 𝒚 𝒕𝒄 :
𝑇𝐶 = 𝑇2 + 𝐹𝐶 ∗ (𝑇1 − 𝑇2 )
𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝐶 ∗ (𝑡2 − 𝑡1 )
FLUIDO CALIENTE → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑨 𝑪𝑶𝑹𝑨𝒁𝑨 FLUIDO FRIO → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑼𝑩𝑶𝑺
4 Área de flujo 𝒂𝒕 :
4. Calculo del área de flujo
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∗ 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑏𝑜
𝐷𝐼 ∗ 𝐶 ′ ∗ 𝐵 𝑎𝑡 =
𝑎𝑠 = [𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ] 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
144 ∗ 𝑃𝑇
𝐶 ′ = 𝑃𝑇 − 𝐷𝐸 𝑁𝑡 ∗ 𝑎′𝑡
5. Calculo de la velocidad de masa 𝑮𝑺 : 𝑎𝑡 = [𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ]
144 ∗ 𝑛
𝑊
𝐺𝑆 =
𝑎𝑠 Área de flujo por tubo 𝑎′𝑡 [𝑝𝑙𝑔2 ] de la tabla 10
6. Calcular el Reynolds en el lado de la coraza mediante el 𝐷𝐸 𝑦 𝐵𝑊𝐺 del tubo
𝑹𝒆𝒔 :
𝐷𝑒 ∗ 𝐺𝑠 5 Calculo de la velocidad de masa 𝑮𝒕:
𝑅𝑒𝑠 = 𝜔
𝜇 𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
Obtenga el 𝐷𝑒 de la figura 28 o calcule de la
6 Calcular el Reynolds en el lado de los tubos
ecuación (4).
𝑹𝒆𝒕 :
Obtenga 𝜇 a 𝑇𝐶 :
𝐷 ∗ 𝐺𝑡
𝑙𝑏 𝑅𝑒𝑡 =
𝜇 [ ] = 𝜇 [𝑐𝑝] ∗ 2,42 𝜇
𝑝𝑖𝑒 ∗ ℎ
Obtenga 𝐷 de la tabla 10, [𝑝𝑖𝑒𝑠]
7. Obtenga 𝒋𝑯 :
Obtenga 𝜇 a 𝑡𝑐
Mediante 𝑅𝑒𝑠 ir a la figura 28 y hallar 𝑗𝐻
𝑙𝑏
8.
𝑩𝒕𝒖 𝑩𝒕𝒖
Calcular c[𝒍𝒃∗℉] y 𝒌 [𝒉∗𝒑𝒊𝒆𝟐 ∗(℉⁄𝒑𝒊𝒆)] a 𝑻𝑪 : 𝜇 [ ] = 𝜇 [𝑐𝑝] ∗ 2,42
𝑝𝑖𝑒 ∗ ℎ
1⁄ 7 Obtenga 𝒋𝑯 :
𝑐∗𝜇 3
Después halle el valor de → ( )
𝑘 Mediante la relación 𝐿⁄𝐷 y 𝑅𝑒𝑡 hallar 𝑗𝐻 en la
9. Calcular 𝒉𝟎 ⁄𝛟𝒔:
figura 24
ℎ0 𝑘 𝑐 ∗ 𝜇 1⁄3 𝑩𝒕𝒖 𝑩𝒕𝒖
= 𝑗𝐻 ∗ ∗( ) 8 Calcular c[𝒍𝒃∗℉] y 𝒌 [𝒉∗𝒑𝒊𝒆𝟐 ∗(℉⁄𝒑𝒊𝒆)] a 𝒕𝒄 :
𝜙𝑠 𝐷𝑒 𝑘
1⁄
10. Calcular temperatura de pared del tubo 𝒕𝝎 : 𝑐∗𝜇 3
Después halle el valor de → ( 𝑘
)
ℎ0
𝜙𝑠 9 Calcular 𝒉𝒊 ⁄𝝓𝒕:
𝑡𝜔 = 𝑡𝑐 + ∗ (𝑇𝐶 − 𝑡𝑐 )
ℎ𝑖0 ℎ0
+ ℎ𝑖 𝑘 𝑐 ∗ 𝜇 1⁄3
𝜙𝑡 𝜙𝑠 = 𝑗𝐻 ∗ ∗ ( )
𝜙𝑡 𝐷 𝑘
11. Obtenga el valor de 𝝁𝝎 y calcule: 10 Calcular la relación 𝒉𝒊𝒐 ⁄𝝓𝒕:
𝜇 0,14 ℎ𝑖0 ℎ𝑖 𝐷
𝜙𝑠 = ( ) = ∗
𝜇𝜔 𝜙𝑡 𝜙𝑡 𝐷𝐸
𝜇𝜔 → 𝑎 𝑡𝜔 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎𝑠) 11 Obtenga el valor de 𝝁𝝎 𝒂 𝒕𝝎 y calcule:
12. Calcular el coeficiente corregido 𝒉𝟎 : 𝜇 0,14
ℎ0 𝜙𝑡 = ( )
ℎ0 = ∗ 𝜙𝑠 𝜇𝜔
𝜙𝑠 12 Calcular el coeficiente corregido 𝒉𝒊𝟎 :
ℎ𝑖0
ℎ𝑖0 = ∗ 𝜙𝑡
𝜙𝑡
13. Calcular el coeficiente total limpio 𝑼𝑪 :

ℎ𝑖0 ∗ ℎ0
𝑈𝐶 =
ℎ𝑖0 + ℎ0
14. Calculo del coeficiente total de diseño 𝑼𝑫 :

𝑄 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝐷 = [ ]
𝐴 ∗ Δ𝑡 ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 ∗ ℉
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒: 𝐴 = 𝑎′′ ∗ 𝐿 ∗ 𝑁𝑡
Obtenga la superficie externa [𝑝𝑖𝑒 2 ] sobre [𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑖𝑛] 𝒂′′ de la tabla # 10:
15. Calculo del factor de obstrucción 𝑹𝒅:

𝑈𝐶 − 𝑈𝐷 ℎ ∗ 𝑝𝑖𝑒 2 ∗ ℉
𝑅𝑑 = [ ]
𝑈𝐶 ∗ 𝑈𝐷 𝐵𝑡𝑢
Si 𝑹𝒅 iguala o excede al factor de obstrucción requerido (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 #12), siga con la caída
de presión.
CAÍDA DE PRESIÓN
FLUIDO CALIENTE → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑨 𝑪𝑶𝑹𝑨𝒁𝑨 FLUIDO FRIO → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑼𝑩𝑶𝑺
1. Para 𝑹𝒆𝒔 obtenga 𝒇 [𝒑𝒊𝒆𝟐 ⁄𝒑𝒍𝒈𝟐 ]: 1. Para 𝑹𝒆𝒕 obtenga 𝒇 [𝒑𝒊𝒆𝟐 ⁄𝒑𝒍𝒈𝟐 ]:
𝑓 → 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 29 𝑓 → 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 26
2. Calcular el número de cruces 𝑵 + 𝟏: 2. Calculo de la caída 𝚫𝑷𝒕 :
12 ∗ 𝐿 𝑓 ∗ 𝐺𝑡 2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛
𝑁+1= 𝑃𝑡 =
𝐵 5,22 ∗ 1010 ∗ 𝐷 ∗ 𝑠 ∗ 𝜙𝑡
3. Calcular la caída de presión ∆𝑷𝑺 : 3. Calculo de la caída 𝚫𝑷𝑻 :
4 ∗ 𝑛 𝑉2
𝑓 ∗ 𝐺𝑆 2 ∗ 𝐷𝑆 ∗ (𝑁 + 1) 𝑙𝑏 𝑃𝑇 = ∗
∆𝑃𝑆 = [ ] 𝑠 2∗𝑔
5,22 ∗ 10 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝑠 ∗ 𝜙𝑠 𝑝𝑙𝑔 2
10
𝑉2
→ 𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎 # 27 𝑐𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝑡
2∗𝑔
4. Caída de presión total:
∆𝑃𝑇 = 𝑃𝑡 + 𝑃𝑇
Cálculo de un intercambiador agua destilada-agua cruda:

175000 [𝑙𝑏 ⁄ℎ] De agua destilada entran a un intercambiador a 93°F y salen a 85°F. El calor debe ser
transferido a 280000 [𝑙𝑏⁄ℎ] de agua cruda provenientes de una fuente de suministro a 75°F. Se permite
una caída de presión de 10 [𝑙𝑏⁄𝑝𝑙𝑔2 ] en ambas corrientes y se prevé un factor de obstrucción de 0.0005
para el agua destilada y 0.0015 para agua cruda cuando la velocidad en los tubos excede a los 6 [𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑠].
Se dispone para este servicio de un intercambiador de 15 1⁄4 [𝑝𝑙𝑔] 𝐷𝐼 que tiene 160 tubos de
3⁄ [𝑝𝑙𝑔] 𝑑𝑒 𝐷𝐸, de 18 BWG y 16 [𝑝𝑙𝑔 ] de largo, arreglados en forma triangular con paso de 15⁄ [𝑝𝑙𝑔].
4 16
El haz de tubos está arreglado en dos pasos, y los deflectores están espaciados a 12 [𝑝𝑙𝑔]. ¿Es adecuado
este intercambiador?
INTERCAMBIADOR
Lado de la coraza Lado de los tubos
𝐷𝐼 = 15 1⁄4 [𝑝𝑙𝑔] = 15,25 [𝑝𝑙𝑔] 𝑁𝑡 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 = 160
𝐵 = 𝐸𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 12 [𝑝𝑙𝑔] 𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 = 16 [𝑝𝑖𝑒𝑠]
𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 1 𝐷𝐸 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 3⁄4 [𝑝𝑙𝑔]
𝐵𝑊𝐺 = 18
𝐴𝑅𝑅𝐸𝐺𝐿𝑂 = 𝑃𝑇 = 15⁄16 𝑑𝑒 [𝑝𝑙𝑔] 𝑒𝑛 𝑇𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 2
Especificación Lado de la carcaza Lado de los tubos

Corriente de entrada Corriente de salida Corriente de entrada Corriente de salida
(𝑨𝑮𝑼𝑨 𝑫𝑬𝑺𝑻𝑰𝑳𝑨𝑫𝑨) (𝑺𝑨𝑳𝑰𝑫𝑨 𝑪𝑨𝑹𝑪𝑨𝑺𝑨) (𝑨𝑮𝑼𝑨 𝑪𝑹𝑼𝑫𝑨) (𝑺𝑨𝑳𝑰𝑫𝑨 𝑻𝑼𝑩𝑶𝑺)
Temperatura [℉] 93 85 75 -
Presión [𝑎𝑡] 2 - 2 -
Flujo [𝑙𝑏⁄ℎ] 175.000 - 280.000 -
Frac. Molar 𝑥𝐻2𝑂 1 - 1 -
Resultados:
Diagrama de flujo del Intercambiador de Calor de Agua Destilada – Agua Cruda
Digrama de Temperatura – Flujo De Calor
Plano de ajuste del Intercambiador de Calor
Plano de diseño de los tubos del Intercambiador de calor
Costos del Intercambiador de Calor
Ciclos de refrigeración
1. Objetivos:
- Determinar los grados de libertad en los elementos de un ciclo de refrigeración

- Simular un ciclo de refrigeración
- Determinar los requerimientos energéticos en un ciclo de refrigeración
2. Introducción:
Los elementos de un ciclo de refrigeración simple son un condensador, una válvula de Joule-Thompson, un
evaporador y un compresor, además del medio refrigerante. En el ciclo de refrigeración mostrado en la
Figura 1, la corriente “1” contiene propano líquido saturado a una temperatura de 122 °F y se expande
isoentálpicamente en la válvula. La mezcla líquido-vapor en la corriente “2” es vaporizada completamente
a una temperatura de 0 °F y, a su vez, dicho vapor es comprimido y condensado para regenerar la corriente
“1” en estado de líquido saturado.
Figura # 1 Ciclo de refrigeración
3. Válvula de Joule-Thompson:
En este tipo de válvula, los grados de libertad son de un total de 𝑪 + 𝟒. Si se fija la temperatura, la fracción
de vapor y la composición de la corriente “1” HYSYS hace un cálculo de evaporación espontánea 𝑻 − 𝑽𝒇 y
especifica completamente dicha corriente. En una válvula de Joule-Thompson como la que muestra la Figura
1 la expansión es isoentálpica, los flujos y las composiciones de las corrientes “1” y “2” también son iguales
y, por lo tanto, hay un grado de libertad. Si se fija la caída de presión permisible en la válvula, HYSYS calcula
la presión de la corriente “2” y completa su especificación mediante un cálculo de evaporación espontánea
𝑷 − 𝑯.
4. Evaporador:
En el calentador que muestra la Figura 1, el propósito es vaporizar completamente la corriente “2”. Las
corrientes “2” y “3” son de flujos y composiciones iguales, pero el calor suministrado a través del
intercambiador de calor hace que sus temperaturas y presiones sean diferentes. Un balance de energía en
el evaporador es el siguiente:
𝐹2 ∗ ℎ2 + 𝑄 = 𝐹3 ∗ ℎ3 (1)
Siendo 𝐹𝑖 𝑦 ℎ𝑖 , los flujos de las corrientes y las entalpías de las corrientes y 𝑄 el flujo calórico cedido a la
corriente “2”.
El análisis entre variables, ecuaciones y especificaciones nos muestra que en un vaporizador hay 𝐶 + 4
grados de libertad. Especificada la corriente de entrada, si se fija la caída de presión en el intercambiador,
su especificación completa es posible alcanzarla de dos maneras a saber:
 Fijando el valor de "𝑄", la ecuación (1) permite el cálculo de la entalpía de la corriente “3” y
HYSYS realiza un cálculo de evaporación espontánea 𝑃 − 𝐻 para su especificación completa.
 Fijando el valor de la temperatura de la corriente “3”, HYSYS realiza un cálculo de evaporación
espontánea 𝑇 − 𝑃 y, por lo tanto, de su entalpía. Con la ecuación (1) se calcula, entonces, el
flujo calórico requerido en el evaporador.
5. Compresor:
El compresor que muestra la Figura 1 opera 𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒. Las corrientes “3” y “4” son de flujos y
composiciones iguales, pero se requiere un trabajo de compresión que se calcula con la siguiente ecuación:
1
𝑃3 ∗ 𝛾 𝑃4 1−𝛾
𝑊𝑃 = ∗ [( ) − 1] (2)
(𝛾 − 1) ∗ 𝜌3 𝑃3
Dónde:
𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅 𝐸𝑆𝑃𝐸𝐶𝐼𝐹𝐼𝐶𝑂 𝐴 𝑃𝑅𝐸𝐶𝐼𝑂𝑁 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝐴𝑁𝑇𝐸
𝛾 → 𝑁𝑈𝑀𝐸𝑅𝑂 𝐷𝐸 𝑀𝐴𝐶𝐻 =
𝐶𝐴𝐿𝑂𝑅 𝐸𝑆𝑃𝐸𝐶𝐼𝐹𝐼𝐶𝑂 𝐴 𝑉𝑂𝐿𝑈𝑀𝐸𝑁 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑇𝐴𝑁𝑇𝐸
𝐶𝑃
⟹𝛾=
𝐶𝑉
Pero el trabajo real se calcula fijando una eficiencia 𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑎 para el compresor o mediante el cambio
de entalpía entre las corrientes de salida y entrada en el compresor, es decir:
−𝑊𝑃
−𝑊𝑅𝐸𝐴𝐿 = = 𝐻4−𝑅𝐸𝐴𝐿 − 𝐻3 (3)
𝜂𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑎
En este tipo de compresor el número de grados de libertad es 𝐶 + 4. Si se especifica completamente la

corriente de entrada, el número de variables de diseño requeridas es dos.
Si se fija la presión de la corriente de salida (o el ∆P en el compresor) y la eficiencia del compresor, se calcula
su trabajo 𝑖𝑠𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜 con la ecuación (2) y su trabajo real con la primera igualdad de la ecuación. La
entalpía de la corriente “4” se calcula con la segunda igualdad de la ecuación (3). HYSYS realiza un cálculo
de evaporación espontánea𝑃 − 𝐻 para la especificación completa de la corriente “4”.
6. Condensador:
El análisis de los grados de libertad el condensador del ciclo de refrigeración de la Figura 1 es el mismo del
evaporador, es decir, C + 4. En este caso, se especifica la caída de presión y el ciclo converge
satisfactoriamente. ¿Por qué converge con solo una especificación si se requieren dos adicionales a las C +
2 de la corriente de entrada?
7. Simulación del ciclo de refrigeración:
Para la realización de la simulación del ciclo de refrigeración seguir los siguientes pasos:
1. Abra un nuevo caso y añada las siguientes especificaciones:
ESPECIFICACIONES
Componentes Propano
Paquete de fluidos 𝑃𝑒𝑛𝑔 𝑅𝑜𝑏𝑖𝑛𝑠𝑜𝑛
2. Haga clic sobre el botón 𝑺𝒊𝒎𝒖𝒍𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 cuando esté listo para empezar a construir la simulación
3. Ya dentro del ambiente de simulación proceda a crear la corriente "𝟏" con las siguientes
especificaciones:
ESPECIFICACIONES
Nombre 1
Fracción de vapor 0.0
Temperatura 120 ℉
Flujo molar 100 [𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙⁄ℎ]
Composición molar [𝑋𝑝𝑟𝑜𝑝𝑎𝑛𝑜 ] 1.0
Operaciones de Transferencia de Masa

Destilacion
Ejemplo de aplicación # 1:
Calcular los equilibrios vapor-líquido a la presión constante de 𝟏 𝒂𝒕𝒎 para mezclas de 𝒏 − 𝒉𝒆𝒑𝒕𝒂𝒏𝒐 con 𝒏 −
𝒐𝒄𝒕𝒂𝒏𝒐, las cuales, segun se prevé, forman soluciones ideales.
Solución manual:
Los puntos de ebullición a 𝟏 𝒂𝒕𝒎 de las sustancias son:
𝒏 − 𝒉𝒆𝒑𝒕𝒂𝒏𝒐 (𝑨) → 𝟗𝟖, 𝟒 ℃
𝒏 − 𝒐𝒄𝒕𝒂𝒏𝒐 (𝑩) → 𝟏𝟐𝟓, 𝟔 ℃
En consecuencia, los cálculos se hacen entre estas temperaturas. Por ejemplo 𝒕𝑨 = 𝟏𝟏𝟎 ℃:
𝑷𝑨 = 𝟏𝟎𝟓𝟎 𝒎𝒎𝑯𝒈
𝑷𝑩 = 𝟒𝟖𝟒 𝒎𝒎𝑯𝒈
𝑷𝒕 = 𝟕𝟔𝟎 𝒎𝒎𝑯𝒈
Empleando la ecuación (4):
𝑃𝑡 − 𝑃𝐵 760 − 484
𝑥= = = 0,487 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑝𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑃𝐴 − 𝑃𝐵 1050 − 484
Empleando ecuación (5):
𝑃𝐴 ∗ 𝑥 1050 ∗ 0,487
𝑦∗ = = = 0,674 𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑝𝑡𝑎𝑛𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑃𝑡 760
Aplicando la ecuación (7):
𝑃𝐴 1050
𝛼= = = 2,17
𝑃𝐵 484
En forma similar, pueden calcularse los datos de la siguiente tabla:

𝒕 [℃] 𝑷𝑨 [𝒎𝒎𝑯𝒈] 𝑷𝑩 [𝒎𝒎𝑯𝒈] 𝒙 𝒚∗ 𝜶
98,4 760 333 1.0 1,0 2,28
105 940 417 0,655 0,810 2,25
110 1050 484 0,487 0,674 2,17
115 1200 561 0,312 0,492 2,14
120 1350 650 0,1571 0,279 2,08
125,6 1540 760 0,0 0,0 2,02
Solución empleando el software 𝑨𝒔𝒑𝒆𝒏 − 𝑯𝒀𝑺𝒀𝑺:
Para poder calcular las curvas de equilibrio vapor – líquido de cualquier mezcla binaria empleando el software
𝐴𝑠𝑝𝑒𝑛 − 𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆 simplemente se siguen los siguientes pasos:
1. Cree un nuevo caso con las siguientes especificaciones:
ESPECIFICACIONES
Componentes n-heptano
n-octano
x n-Heptano [moles] y n-Heptano [moles] Puntos de Burbuja [°C] Puntos de Rocio [°C]
0,0000 0,0000 125,6956 125,6967
0,0333 0,0647 124,4464 125,0571
0,0667 0,1257 123,2281 124,4073
0,1000 0,1834 122,0403 123,7462
0,1333 0,2378 120,8819 123,0733
0,1667 0,2894 119,7521 122,3882
0,2000 0,3381 118,6469 121,6904
0,2333 0,3843 117,5722 120,9791
0,2667 0,4280 116,5230 120,2539
0,3000 0,4694 115,4968 119,5140
0,3333 0,5088 114,4940 118,7586
0,3667 0,5461 113,5175 117,9872
0,4000 0,5815 112,5660 117,1989
0,4333 0,6152 111,6327 116,3927
0,4667 0,6473 110,7199 115,5677
0,5000 0,6778 109,8279 114,7227
0,5333 0,7068 108,9555 113,8567
0,5667 0,7345 108,1020 112,9684
0,6000 0,7609 107,2669 112,0564
0,6333 0,7861 106,4495 111,1191
0,6667 0,8101 105,6493 110,1549
0,7000 0,8330 104,8656 109,1617
0,7333 0,8550 104,0981 108,1377
0,7667 0,8760 103,3460 107,0808
0,8000 0,8960 102,6089 105,9875
0,8333 0,9152 101,8863 104,8553
0,8667 0,9337 101,1777 103,6814
0,9000 0,9513 100,4828 102,4608
0,9333 0,9682 99,8010 101,1901
0,9667 0,9844 99,1320 99,8635
1,0000 1,0000 98,4747 98,4758
Equilibrios a presión constante de 1 [at] Vapor-Liquido n – Heptano y n – Octano
Una mezcla líquida que contiene 50% mol de n-heptano (A), 50% mol de n-octano (B) a 𝟑𝟎℃, se va a evaporar
instantánea y continuamente a 𝟏 𝒂𝒕𝒎 para evaporar 60% mol de la mezcla. ¿Cuál será la composición del vapor y
del líquido y la temperatura en el separador para una etapa ideal?
Solución:
Asumimos → 𝑭 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒔, 𝒛𝑭 = 𝟎, 𝟓𝟎

𝐷 = 60 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
𝑊 = 40 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
Pendiente:
𝑊
− = −0,667
𝐷
Los datos en el equilibrio se determinaron en el ejemplo # 1 y se graficaron mediante el uso del software 𝐴𝑠𝑝𝑒𝑛 −
𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆. El punto que representa la composición de la mezcla se graficó en 𝑷 y la línea de operación, se trazó con una
pendiente de – 𝟎, 𝟔𝟔𝟕 mediante la ecuación 34 hasta intersecar la curva en el equilibrio en 𝑻, en donde 𝒚𝑫 = 𝟎, 𝟓𝟕𝟓
fracción mol de 𝑛 − 𝐻𝑒𝑝𝑡𝑎𝑛𝑜 y 𝒙𝑾 = 𝟎, 𝟑𝟖𝟕 fracción mol de 𝑛 − 𝐻𝑒𝑝𝑡𝑎𝑛𝑜 figura # 24.
𝑊
(𝑦𝐷 − 𝑧𝐹 ) = − ∗ (𝑥𝑊 − 𝑧𝐹 )
𝐷
(𝑦𝐷 − 0,50) = −0,667 ∗ (𝑥𝑊 − 0,50)
𝒚𝑫 𝒙𝑾
0,700 0,200
0,650 0,275
0,550 0,425
0,575 0,387
Figura # 24 La temperatura en 𝑻 𝑒𝑠 𝟏𝟏𝟑℃ hallado mediante la figura # 25 en presión constante.
Figura # 25
Ahora en esta parte resolveremos el mismo problema usando el software 𝑨𝒔𝒑𝒆𝒏 − 𝑯𝒀𝑺𝒀𝑺 y por lo tanto deben
seguirse los siguientes pasos:
1. Crear un nuevo caso con las siguientes especificaciones:
ESPECIFICACIONES
Componentes n-heptano
n-octano
3. Ya dentro del ambiente de simulación, en la paleta de objetos desplegado en la opción 𝑪𝒐𝒎𝒎𝒐𝒏 insertar
un evaporador instantáneo o comúnmente conocido con el nombre de separador de fases vapor – liquido
figura # 26:
Figura # 26 Evaporador instantáneo o separador de fases vapor – liquido, valvula de control y Heater
4. Crear la corriente de 𝑨𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 con las siguientes especificaciones:
Condiciones
Presión [𝒂𝒕𝒎] 1
Flujo molar [𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] 100
Composición molar
𝒏 − 𝑯𝒆𝒑𝒕𝒂𝒏𝒐 0,50
𝒏 − 𝑶𝒄𝒕𝒂𝒏𝒐 0,50
Diagrama de flujo del sistema de evaporación instantánea
Cinco mil kilogramos por hora de una solución de metanol (A) agua (B) que contiene 𝟓𝟎% en peso de metanol a
𝟓𝟖, 𝟑℃ se va a rectificar continuamente a 𝟏𝒂𝒕𝒎 de presión para producir un destilado que contenga 𝟗𝟓% de
metanol y un residuo que contenga 𝟏% de metanol (en peso). El destilado se va a condensar totalmente hasta un
líquido y el reflujo se va a regresar en el punto de burbuja. El destilado obtenido se va a enfriar por separado antes
de almacenarse. Se va a utilizar una relación de reflujo de 1.5 veces el mínimo. Determinar:
a. La cantidad de los productos
b. La entalpía de la mezcla de alimentación y de los productos
c. La relación de reflujo mínimo
d. El número mínimo de platos teóricos.
e. La carga calorífica del condensador y del 𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 para la relación dé reflujo especificada
f. El número de platos teóricos para la relación de reflujo especificada y la cantidad de líquido y vapor dentro
de la torre.
Solución:
a. La cantidad de los productos:
𝐾𝑔
𝑀𝐴 = 32,04 [ ⁄𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻 𝑂𝐻 ] → 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
3
𝐾𝑔
𝑀𝐵 = 18,02 [ ⁄𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐻 𝑂] → 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
2
𝐷𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑟 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 → [𝑲𝒎𝒐𝒍⁄𝒉]
𝑡0 = 58,3℃
𝑅 = 1,5 ∗ 𝑅𝑚
𝑃 = 1𝑎𝑡𝑚
Diagrama de flujo de la columna

Balance global:
𝐾𝑔 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐹 = 𝐷 + 𝑊 = 5000 [ ] = 216,8 [ ]
ℎ ℎ
Balance para 𝑨:
5000 ∗ 0,5 = 𝐷 ∗ 0,95 + 𝑊 ∗ 0,01
𝑲𝒈 𝑲𝒎𝒐𝒍
→ 𝑫 = 𝟐𝟔𝟎𝟔 [ ] = 𝟖𝟒, 𝟓 [ ]
𝒉 𝒉
𝑲𝒈 𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑾 = 𝟐𝟑𝟗𝟒 [ ] = 𝟏𝟑𝟐, 𝟑 [ ]
𝒉 𝒉
Cambiamos a fracciones molares:

0,5
32,04
𝑧𝐹 (𝑀) = = 0,36
0,5 0,5
+
32,04 18,02
0,95
32,04
𝑥 𝐷 (𝑀 ) = = 0.9144
0,95 0,05
+
32,04 18,02
0,01
32,04
𝑥 𝑊 (𝑀 ) = = 0,0056
0,01 0,99
+
32,04 18,02
𝒛𝑭 (𝑴) = 𝟎, 𝟑𝟔
𝒙𝑫 (𝑴) = 𝟎. 𝟗𝟏𝟒𝟒
𝒙𝑾 (𝑴) = 𝟎, 𝟎𝟎𝟓𝟔
Calculo de 𝒒 mediante ecuación (90) (calor necesario para convertir 𝟏 𝒎𝒐𝒍 de la mezcla de alimentación):
(𝐿̅ − 𝐿) (𝐻𝐺 − 𝐻𝐹 )
= =𝑞
𝐹 (𝐻𝐺 − 𝐻𝐿 )
Si observamos la gráfica de equilibrio 𝒕𝒙𝒚 (figura #49) el punto de burbuja de la mezcla de alimentaci6n a
𝟎, 𝟑𝟔 𝑭𝒓𝒂𝒄. 𝑴𝒐𝒍 𝒅𝒆 𝑴𝒆𝒕𝒂𝒏𝒐𝒍 es 𝟖𝟔, 𝟖℃ y su punto de roció es 𝟗𝟒, 𝟏℃:
Figura # 49 Diagrama de equilibrio del sistema 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 − 𝑎𝑔𝑢𝑎 a presión constante
Los calores latentes de evaporación a 𝟖𝟔, 𝟖℃ son (fuente 𝐴𝑠𝑝𝑒𝑛 − 𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆):

𝜆𝐴 = 1171 [𝐾𝐽⁄𝐾𝑔] → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝜆𝐵 = 2276 [𝐾𝐽⁄𝐾𝑔] → 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

Los Calores específicos del metanol y agua líquida (fuente 𝐴𝑠𝑝𝑒𝑛 − 𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆):
𝐶𝐿,𝐴 = 3,695 [𝐾𝐽⁄𝐾𝑔 ∗ ℃] → 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝐶𝐿,𝐵 = 4,398 [𝐾𝐽⁄𝐾𝑔 ∗ ℃] → 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝐿 = 4,114 [𝐾𝐽⁄𝐾𝑔 ∗ ℃] → 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Ignorando los calores de solución, como se acostumbra con el método de 𝑴𝒄𝑪𝒂𝒃𝒆 − 𝑻𝒉𝒊𝒆𝒍𝒆 la entalpia de la mezcla
de alimentaci6n a 𝟖𝟔, 𝟖℃ (el punto de burbuja) aplicando la ecuación (10), con referencia a 𝟓𝟖, 𝟑℃ (la temperatura
de alimentaci6n) es:
𝐻𝐿 = 𝐶𝐿 ∗ (𝑡𝐿 − 𝑡0 ) ∗ 𝑀𝑝𝑟 + ∆𝐻𝑆
Donde:
𝑡𝐿 = 𝑡𝐵𝑢𝑟 = 86,8℃
∆𝐻𝑆 = 0
𝐾𝑔
𝑀𝑝𝑟 = 0,36 ∗ 32,04 + 0,64 ∗ 18,02 = 23,06 [ ⁄𝐾𝑚𝑜𝑙]
𝐾𝑔
𝐻𝐿 = 4,114 [𝐾𝐽⁄𝐾𝑔 ∗ ℃] ∗ (86,8 − 58,3)[℃] ∗ 23,06 [ ⁄𝐾𝑚𝑜𝑙 ]
→ 𝑯𝑳 = 𝟐. 𝟕𝟎𝟒 [𝑲𝑱⁄𝑲𝒎𝒐𝒍]
La entalpía del vapor saturado ha 𝒕𝑹𝒐 = 𝟗𝟒, 𝟏℃ aplicando la ecuación (11), con referencia a los líquidos a 𝟓𝟖, 𝟑℃
es:
𝐻𝐺 = {𝑦 ∗ [𝐶𝐿,𝐴 ∗ 𝑀𝐴 ∗ (𝑡𝑅𝑜 − 𝑡0 ) + 𝜆𝐴 ∗ 𝑀𝐴 ]} + {(1 − 𝑦) ∗ [𝐶𝐿,𝐵 ∗ 𝑀𝐵 ∗ (𝑡𝑅𝑜 − 𝑡0 ) + 𝜆𝐵 ∗ 𝑀𝐵 ]}
Dónde:
𝑦 = 𝑧𝐹
𝐾𝐽 𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝐻𝐺 = 15.033 [ ] + 28.064 [ ] = 43.097 [ ]
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑲𝑱
→ 𝑯𝑮 = 𝟒𝟑. 𝟎𝟗𝟕 [ ]
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝐻𝐹 = 𝐶𝐹 ∗ (𝑡𝐿 − 𝑡0 ) ∗ 𝑀𝑝𝑟
𝑡𝐿 = 𝑡0
→ 𝑯𝑭 = 𝟎
Finalmente calculamos el valor de 𝒒 mediante la ecuación (90) tomando 𝑯𝑭 = 𝟎:
𝐻𝐺 − 𝐻𝐹 43.097 − 0
𝑞= =
𝐻𝐺 − 𝐻𝐿 43.097 − 2.074
→ 𝒒 = 𝟏, 𝟎𝟓
𝒒
Una vez encontrado el valor de 𝒒 calculamos el valor de la pendiente 𝒒−𝟏 de la ecuación (96):
𝑞 1,05
=
𝑞 − 1 1,05 − 1
𝒒
→ = 𝟐𝟏
𝒒−𝟏
Reescribimos la ecuación (96) en función del valor de la pendiente:

𝑞 𝑧𝐹
𝑦= ∗𝑥−
𝑞−1 𝑞−1
0,36
𝒚 = (− ) + 21 ∗ 𝒙
1,05 − 1
Hallamos los respectivos valores de 𝒙 y 𝒚:
𝒙 𝒚
0,36 0,36
0,37 0,57
0,38 0,78
Ahora estos valores graficamos en la curva de equilibrio figura #50 como también los valores de 𝒛𝑭 , 𝒙𝑫 , 𝒙𝑾 :
𝒒
Figura # 50 Pendiente 𝒒−𝟏 en el diagrama de equilibrio
En la figura 50 𝒛𝑭 , 𝒙𝑫 , 𝒙𝑾 , están ubicados sobre la diagonal a 𝟒𝟓° y la línea 𝒒 se traza con una pendiente 𝟐𝟔.
En este caso, la línea de operación para la relación de reflujo mínimo pasa a través de la intersección de la línea 𝒒
y la curva en el equilibrio, como se muestra en la figura #51:
Figura # 51 Relación mínima de reflujo

𝑥𝐷 0,9144
= 0,49 =
𝑅𝑚 + 1 𝑅𝑚 + 1
𝒎𝒐𝒍 𝒓𝒆𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐
→ 𝑹𝒎 = 𝟎, 𝟖𝟕 [ ]
𝒎𝒐𝒍 𝑫
El número mínimo de platos ideales se determina utilizando la diagonal a 𝟒𝟓° como línea de operación y de esa
forma se obtiene el número de etapas teóricas (figura 52).
Figura # 52 Numero mínimo de etapas o platos teóricos
De esta forma se determina las etapas teóricas obteniéndose un total de 𝟖 incluyendo el 𝒓𝒆𝒉𝒆𝒓𝒗𝒊𝒅𝒐𝒓:
Calculamos el reflujo de operación que simplemente es igual:
𝑚𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝑅 = 1,5 ∗ 𝑅𝑚 = 1,5 ∗ 0,87 [ ]
𝑚𝑜𝑙 𝐷
𝒎𝒐𝒍 𝒓𝒆𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐
→ 𝑹 = 𝟏, 𝟑𝟎𝟓 [ ]
𝒎𝒐𝒍 𝑫
1. SECCION DE ENRIQUECIMIENTO:
𝒙𝑫
Y con este valor de 𝑹 calculamos el valor de 𝑹+𝟏 que será el valor de 𝒚 en la curva 𝒙𝒚 cuando 𝒙 = 𝟎 en la zona de
enriquecimiento:
𝑥𝐷 0,9144
=
𝑅 + 1 1,305 + 1
𝒙𝑫
→ = 𝟎, 𝟑𝟗𝟕
𝑹+𝟏
Mediante este valor reescribir la ecuación (82) que será llamada ecuación de la línea de operación de la zona de
enriquecimiento (*):
𝟏, 𝟑𝟎𝟓
𝒚=( ) ∗ 𝒙 + 𝟎, 𝟑𝟗𝟕 (∗)
𝟏, 𝟑𝟎𝟓 + 𝟏
2. SECCION DE AGOTAMIENTO:
Encontrar la recta de operación ecuación (86):
𝐿̅ 𝑊
𝑦= ∗𝑥− ∗ 𝑥𝑊
𝐿̅ − 𝑊 𝐿̅ − 𝑊
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐿 = 𝐿0 = 𝑅 ∗ 𝐷 = 1,305 ∗ 84,5 [ ]
ℎ
𝑲𝒎𝒐𝒍
→ 𝑳 = 𝑳𝟎 = 𝟏𝟏𝟎, 𝟑 [ ]
𝒉
Mediante ecuación (79):
𝐺 = 𝐿 + 𝐷 = 𝐷 ∗ (𝑅 + 1) = 110,3 + 84,5
𝑲𝒎𝒐𝒍
→ 𝑮 = 𝟏𝟗𝟒, 𝟖 [ ]
𝒉
Mediante la ecuación (90):
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐿̅ = 𝑞 ∗ 𝐹 + 𝐿 = 1,05 ∗ 216,8 [ ] + 110,3 [ ]
ℎ ℎ
𝑲𝒎𝒐𝒍
̅ = 𝟑𝟑𝟕, 𝟗𝟒 [
→𝑳 ]
𝒉
Mediante la ecuación (91):
𝐺̅ = 𝐹 ∗ (𝑞 − 1) + 𝐺 = 216,8 ∗ (1,05 − 1) + 194,8
𝑲𝒎𝒐𝒍
̅ = 𝟐𝟎𝟓, 𝟔𝟒 [
→𝑮 ]
𝒉
Reescribimos la ecuación (86):
𝟑𝟑𝟕, 𝟗𝟒 𝟏𝟑𝟐, 𝟑
→𝒚=( )∗𝒙−( ) ∗ 𝟎, 𝟎𝟎𝟓𝟔 (∗∗)
𝟑𝟑𝟕, 𝟗𝟒 − 𝟏𝟑𝟐, 𝟑 𝟑𝟑𝟕, 𝟗𝟒 − 𝟏𝟑𝟐, 𝟑
Ahora obtendremos los platos de la torre con la relación 𝑹 = 𝟏, 𝟑𝟎𝟓:

El primer paso es graficar el valor de 𝒚 = 𝟎, 𝟑𝟗𝟕 cuando 𝒙 = 𝟎 que representara un punto de la recta de operación
de la zona de enriquecimiento y proyectar este punto con el otro punto cuando 𝒙 = 𝒙𝑫 que en donde 𝒚 = 𝒙𝑫 figura
# 53:
Figura # 53 Solución del ejemplo # 3, platos de la columna con el reflujo de operación

Mediante la figura 53 se obtiene un total de platos de 17 más el 𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟.
# 𝐷𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 = # 𝐷𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠 − 1(𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒ℎ𝑒𝑟𝑣𝑖𝑑𝑜𝑟 ) = 17 − 1
→ #𝑫𝒆 𝑷𝒍𝒂𝒕𝒐𝒔 = 𝟏𝟔
1. Introducción al diseño de columnas de destilación de mezclas binarias mediante el uso del simulador
𝑨𝒔𝒑𝒆𝒏 − 𝑯𝒀𝑺𝒀𝑺:
Se presenta a continuación una guía paso a paso para realizar el diseño básico y de detalle de una torre de destilación
binaria, con objeto de introducir al alumno en el ambiente del simulador de procesos 𝑨𝒔𝒑𝒆𝒏 − 𝑯𝒀𝑺𝒀𝑺.
𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆 Es una herramienta que proporciona una simulación de un sistema del cual se conocen los parámetros que
lo describen. Por lo tanto es importante destacar que si bien se lo utiliza como herramienta de diseño, probando
varias configuraciones del sistema para optimizarlo, ES EL INGENIERO QUIEN EFECTÚA EL DISEÑO, al comparar los
resultados de cada simulación.
Por otro lado, los resultados de una simulación no son siempre fiables y estos se deben analizar críticamente, ya que
los mismos dependen de la calidad de los datos de entrada, que las correlaciones de las propiedades termodinámicas
utilizadas sean las apropiadas, y de la adecuada elección de los niveles de complejidad o hipótesis adoptadas al
seleccionar cada 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜⁄𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 en el diagrama de flujo de información (módulo en el simulador) versus la planta
real.
1.1. Caso de estudio→ 𝑫𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒍𝒖𝒎𝒏𝒂 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒔𝒕𝒊𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆𝒎𝒑𝒍𝒐 # 𝟒:
En esta parte realizaremos la solución del ejemplo de aplicación # 4 usando el software 𝐴𝑠𝑝𝑒𝑛 − 𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆 y para lo
cual debe seguirse los pasos siguientes en el cual se requiere que la columna a diseñar obtenga metanol por la
corriente del destilado con un 95%(P/P) de pureza y del 1% (𝑃⁄𝑃) en la corriente de residuos, adoptando platos
perforados. Se pretende que opere a una presión de 1 atmósfera. Se utilizará un condensador total, con una relación
de reflujo de operación de 𝑹 = 𝟏, 𝟓 ∗ 𝑹𝒎 veces la relación de reflujo mínima.
ESPECIFICACIONES
Componentes Metanol
Agua
Para comenzar a crear un caso de 𝐴𝑠𝑝𝑒𝑛 − 𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆 se debe presionar el botón "𝑵𝒆𝒘", a
continuación aparece la ventana "𝑺𝒊𝒎𝒖𝒍𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑩𝒂𝒔𝒊𝒔 𝑴𝒂𝒏𝒂𝒈𝒆𝒓". En donde se deben
seleccionar los componentes, paquetes de propiedades, reacciones químicas y demás
características del caso a simular.
3. Ya dentro del ambiente de simulación, para comenzar con la creación del diagrama de flujo, se
inserta una corriente de materia. Para realizar esto, de la paleta de operaciones unitarias, se
selecciona la flecha azul y luego se hace clic con el mouse en el lugar en donde se quiere colocar
dicha corriente. Realizando doble clic sobre la corriente se ingresa a una tabla en donde se pueden
definir sus propiedades, condiciones y composición. Para este ejemplo se deben establecer nombre
de la corriente (𝑨𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏), flujo másico, temperatura, presión y composición molar, y
dichas especificaciones de detallan en la siguiente tabla.
Condiciones
Temperatura [℃] 58,3
Presión [𝒂𝒕𝒎] 1
Flujo másico [𝑲𝒈⁄𝒉] 5000
Composición másica
𝑴𝒆𝒕𝒂𝒏𝒐𝒍 0,50
𝑨𝒈𝒖𝒂 0,50
Diagrama de flujo del diseño, operación y analisis de una columna de rectificacion continua Metanol-Agua
a) b)
perfil de temperatura en la columna T-101 (a) y perfil de concentraciones (b)
Ejemplo de aplicación # 4
Se va a lavar 1 [kmol/unidad de tiempo] de un gas que consta de 75% metano y 25% de vapor de n-pentano
(𝒏 − 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐 ), que ingresa a 27 °C y 1 atm, con 2 [kmol/unidad de tiempo] de un aceite de parafina no volátil, de
peso molecular igual a 200, capacidad calorífica 1.927 [KJ/Kg °K] (referencia software Aspen – HYSYS), que entra al
absorbedor libre de pentano a 35 °C y a la misma presión de 1 at.
Calcular el número de platos ideales para la absorción adiabática del 98% del n – pentano. Despreciar la solubilidad
del metano en el aceite y suponer que la operación va a ser a 1 atm (despreciar la caída de presión del flujo a través
de los platos). El pentano forma soluciones ideales con el aceite de parafina.
Solución manual:
Las capacidades caloríficas que se van a encontrar en el rango de temperaturas para componentes puros y extraídos
el software Aspen – HYSYS son los siguientes:
𝐾𝐽
𝐶𝑃,𝐶𝐻4 = 36,14 [ ]
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐾
𝐾𝐽
164,5 [𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙∗°𝐾] Como Liquido
𝐶𝑃,𝑛−𝐶5 𝐻12 =
𝐾𝐽
122,5 [𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙∗°𝐾] Como vapor
El calor latente de evaporación del n – pentano a 0 °C es igual:
𝐾𝐽
𝜆𝑛−𝐶5 𝐻12 = 25.897 [ ]
𝐾𝑚𝑜𝑙
Utilizar una temperatura base:
𝑡0 = 0 ℃
Entonces, las entalpías en función de 0 °C, pentano líquido, aceite de parafina líquido y metano gaseoso calculamos
aplicando la ecuación (3) y (4) y los resultados son:
̅𝐽 = 𝐶𝐽 ∗ (𝑡 − 𝑡0 ) + 𝜆𝐽,0
𝐻 (𝟑)
̅𝐽 ∗ 𝑥𝐽
𝐻𝐿 = ∑ 𝐻 (𝟒)
𝐽
Para la solución liquida:

𝐻𝐿 = 𝑥𝑃𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝐻𝑃𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 + 𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12 ∗ 𝐻𝑛−𝐶5 𝐻12
𝐻𝐿 = (1 − 𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12 ) ∗ 𝐶𝑃𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 ∗ (𝑡𝐿 − 𝑡0 ) + 𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12 ∗ 𝐶𝑃𝑛−𝐶5𝐻12 ∗ (𝑡𝐿 − 𝑡0 )
𝐾𝐽 𝐾𝑔
𝐻𝐿 = (1 − 𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12 ) ∗ 1,927 [ ] ∗ 200 [ ] ∗ (𝑡𝐿 − 0) + 𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12 ∗ 164,5 ∗ (𝑡𝐿 − 0)
𝐾𝑔 ∗ °𝐾 𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐻𝐿 = 385,4 ∗ 𝑡𝐿 ∗ (1 − 𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12 ) + 164,5 ∗ 𝑡𝐿 ∗ 𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12
𝑲𝑱
𝑯𝑳 = 𝒕𝑳 ∗ (𝟑𝟖𝟓, 𝟒 − 𝟐𝟐𝟎, 𝟗 ∗ 𝒙𝒏−𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐 ) [ ] (∗)
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 𝑳𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒂
Para la mezcla Gas – Vapor:

𝐻𝐺 = 𝑦𝐶𝐻4 ∗ 𝐻𝐶𝐻4 + 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 ∗ 𝐻𝑛−𝐶5𝐻12
𝐻𝐺 = (1 − 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 ) ∗ 𝐶𝑃𝐶𝐻4 ∗ (𝑡𝐺 − 𝑡0 ) + 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 ∗ [𝐶𝑃𝑛−𝐶5𝐻12 ∗ (𝑡𝐺 − 𝑡0 ) + 𝜆𝑛−𝐶5 𝐻12 ]
𝐻𝐺 = (1 − 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 ) ∗ 36,14 ∗ (𝑡𝐺 − 0) + 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 [122,5 ∗ (𝑡𝐺 − 0) + 25.897]
𝐻𝐺 = 36,14 ∗ 𝑡𝐺 ∗ (1 − 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 ) + 122,5 ∗ 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 ∗ 𝑡𝐺 + 25.897 ∗ 𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12
𝑲𝑱
𝑯𝑮 = 𝒕𝑮 ∗ (𝟑𝟔, 𝟏𝟒 + 𝟖𝟔, 𝟑𝟔 ∗ 𝒚𝒏−𝑪𝟓𝑯𝟏𝟐 ) + 𝟐𝟓. 𝟖𝟗𝟕 ∗ 𝒚𝒏−𝑪𝟓𝑯𝟏𝟐 [ ] (∗∗)
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑴𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 𝑮𝒂𝒔 − 𝑽𝒂𝒑𝒐𝒓
Para soluciones que siguen la ley de Raoult, las ecuaciones (1) y (2) dan:
𝑃
𝑦 ∗ = ∗ 𝑥 = 𝑚 ∗ 𝑥 (∗∗∗)
𝑃𝑡
En donde:
𝑷 = 𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒆𝒍 𝒏 − 𝒑𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏𝒐
Por lo tanto, la presión de vapor del 𝒏 − 𝒑𝒆𝒏𝒕𝒂𝒏𝒐 es 𝟑𝟗𝟖, 𝟖 𝒎𝒎𝑯𝒈 (53,16 𝐾𝑃𝑎) a 18,5 °C (fuente software Aspen
– HYSYS), de donde:
𝑃 398,8
𝑚= = = 0,525
𝑃𝑡 760
En la misma forma en los diferentes valores de temperatura obtenemos la siguiente tabla:
t °C 20 25 30 35 40 45 50
m 0,556 0,671 0,805 0,959 1,135 1,336 1,562
Tabla # 1
Es conveniente preparar una gráfica con estos datos para la interpolación.
Bases: unidad tiempo → [𝑠]. De los datos proporcionados:
Como:
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐺𝑁𝑝 +1 = 1 [ ] 𝑡𝐺,𝑁 +1 = 27℃ 𝑦𝑁𝑃+1 = 0,25 (𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑜𝑠𝑎)
𝑠 𝑃
Entonces aplicando (**):

𝐻𝐺,𝑁 +1 = 27 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 0,25) + 25.897 ∗ 0,25
𝑃
𝑲𝑱
𝑯𝑮,𝑵 = 𝟖. 𝟎𝟑𝟐, 𝟗𝟔 [ ]
𝑷 +𝟏 𝑲𝒎𝒐𝒍
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐿0 = 2 [ ] 𝑡𝐿,0 = 35 ℃ 𝑥0 = 0 (𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐿𝑖𝑞. 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎)
𝑠
Entonces aplicando (*):

𝐻𝐿0 = 35 ∗ (385,4 − 220,9 ∗ 0)
𝑲𝑱
𝑯𝑳𝟎 = 𝟏𝟑. 𝟒𝟖𝟗 [ ]
𝑲𝒎𝒐𝒍
Ahora procedemos a calcular la cantidad de 𝑛 − 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 absorbido en el aceite de parafina:
Como:
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐺𝑁𝑝 +1 = 1 [ ]
𝑠
Por lo tanto:
𝐾𝑚𝑜𝑙
𝐺𝑁𝑝+1,𝑛−𝐶5𝐻12 = 0,25 [ ]
𝑠
Para la absorción del 98%:
𝑛 − 𝐶5 𝐻12 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 = 0,98 ∗ 0,25
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒏 − 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐
𝒏 − 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐 𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃𝒊𝒅𝒐 = 𝟎, 𝟐𝟒𝟓 [ ]
𝑺
En 𝑮𝟏 :
𝑛 − 𝐶5 𝐻12 𝑒𝑛 𝐺1 = 0,25 − 0,245
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝒏 − 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐
𝒏 − 𝑪𝟓 𝑯𝟏𝟐 𝒆𝒏 𝑮𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟓 [ ]
𝒔
Calculo de 𝑮𝟏 (Flujo molar de gas a la salida de la torre):
𝐺1 = 𝐺𝑁𝑝+1,𝐶𝐻4 + 0,005 = 0,75 + 0,005
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑮𝒂𝒔
𝑮𝟏 = 𝟎, 𝟕𝟓𝟓 [ ]
𝒔
0,005
𝑦1,𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = = 0,00662
0,755
Calculo de 𝑳𝑵𝑷 (Flujo Molar de aceite de parafina más n – pentano a la salida de la torre):
𝐿𝑁𝑃 = 𝐿0 + 𝑛 − 𝐶5 𝐻12 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 = 2 + 0,245
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑳𝑵𝑷 = 𝟐, 𝟐𝟒𝟓 [ ]
𝒔
0,245
𝑥𝑁𝑃 = = 0,1091
2,245
𝒙𝑵𝑷 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟗𝟏
Ahora procedemos a calcular el número de etapas de la torre siguiendo el método que se cita a continuación:
PARA 𝒏 = 𝟏
Suponemos 𝒕𝟏 = 𝟑𝟓, 𝟓 ℃ (posteriormente este valor será verificado) para calcular 𝑯𝑮𝟏 aplicando la (**):
𝐻𝐺1 = 𝑡1 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 𝑦1 ) + 25.897 ∗ 𝑦1
𝐻𝐺1 = 35,5 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 0,00662) + 25.897 ∗ 0,00662
𝑲𝑱
𝑯𝑮𝟏 = 𝟏. 𝟒𝟕𝟒, 𝟕 [ ]
𝑲𝒎𝒐𝒍
Para 𝒏 = 𝑵𝑷
Aplicamos la ecuación (15) con 𝑸𝑻 = 𝟎:
𝐿0 ∗ 𝐻𝐿0 + 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝐻𝐺,𝑁 +1 = 𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐿𝑁 + 𝐺1 ∗ 𝐻𝐺1 + 𝑄𝑇
𝑃 𝑃
2 ∗ 13.489 + 1 ∗ 8.032,96 = 2,245 ∗ 𝐻𝐿,𝑁 + 0,755 ∗ 1.474,7
𝑃
𝑲𝑱
𝑯𝑳,𝑵 = 𝟏𝟓. 𝟎𝟗𝟗, 𝟏𝟒 [ ]
𝑷 𝑲𝒎𝒐𝒍
Ahora procedemos a calcular 𝒕𝑵𝑷 mediante (*):

𝐻𝐿,𝑁 = 𝑡𝑁𝑃 ∗ (385,4 − 220,9 ∗ 𝑥𝑁𝑃 )
𝑃
𝐻𝐿,𝑁 15.099,14
𝑃
𝑡𝑁𝑃 = =
(385,4 − 220,9 ∗ 𝑥𝑁𝑃 ) (385,4 − 220,9 ∗ 0,1091)
𝒕𝑵𝑷 = 𝟒𝟏, 𝟕𝟗 ℃
Ahora con este resultado hallar el valor de 𝒎 mediante la tabla # 1:

𝒎 𝒕 [℃]
1,135 40
X 41,79
1,336 45
41,79 − 40
⇒ 𝑥 = 𝑚 = [( ) ∗ (1,336 − 1,135)] + 1,135
45 − 40
𝒎 = 𝟏, 𝟐𝟎𝟕
Aplicando (***) calculamos 𝒚𝑵𝑷 :
𝑦𝑁𝑃 = 𝑚 ∗ 𝑥𝑁𝑃 = 1,207 ∗ 0,1091
𝒚𝑵𝑷 = 𝟎, 𝟏𝟑𝟏𝟕
Ahora calculamos el valor de 𝑮𝑵𝑷 mediante la ecuación (6):
𝐺𝑁𝑝 +1,𝐶𝐻4 = 𝐺𝑁𝑃 ∗ (1 − 𝑦𝑁𝑃 )
𝐺𝑁𝑝 +1,𝐶𝐻4 0,75
𝐺𝑁𝑃 = =
(1 − 𝑦𝑁𝑃 ) (1 − 0,1317)
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑮𝑵𝑷 = 𝟎, 𝟖𝟔𝟒 [ ]
𝒔
Ahora calculamos el valor 𝑯𝑮,𝑵 mediante (**):
𝑷
𝐻𝐺,𝑁 = 𝑡𝑁𝑃 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 𝑦𝑁𝑃 ) + 25.897 ∗ 𝑦𝑁𝑃

𝑃
𝐻𝐺,𝑁 = 41,79 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 0,1317) + 25.897 ∗ 0,1317
𝑃
𝑲𝑱
𝑯𝑮,𝑵 = 𝟓. 𝟑𝟗𝟔, 𝟐𝟑 [ ]
Para 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟏
Aplicando la ecuación (17) con 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟏 calculamos 𝑳𝑵𝑷−𝟏 (que representa el valor de flujo molar de líquido en
el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟏:
𝐿𝑁𝑃−1 + 𝐺𝑁𝑃+1 = 𝐿𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃
𝐿𝑁𝑃−1 = 𝐿𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃 − 𝐺𝑁𝑃+1 = 2,245 + 0,864 − 1
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑳𝑵𝑷−𝟏 = 𝟐, 𝟏𝟎𝟗 [ ]
𝒔
Ahora aplicamos la ecuación (18) con 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟏 para calcular el valor de 𝒙𝑵𝑷−𝟏 :
𝐿𝑁𝑃 −1 ∗ 𝑥𝑁𝑃−1 + 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝑦𝑁𝑃 +1 = 𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝑥𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃 ∗ 𝑦𝑁𝑃
𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝑥𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃 ∗ 𝑦𝑁𝑃 − 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝑦𝑁𝑃 +1 2,245 ∗ 0,1091 + 0,864 ∗ 0,1317 − 1 ∗ 0,25
𝑥𝑁𝑃−1 = =
𝐿𝑁𝑃−1 2,109
𝒙𝑵𝑷−𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟏𝟓
Calculamos la entalpia 𝑯𝑳,𝑵 en la etapa 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟏 mediante la ecuación (19):

𝑷 −𝟏
𝐿𝑁𝑃−1 ∗ 𝐻𝐿,𝑁 + 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝐻𝐺𝑁 = 𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐿𝑁 + 𝐺𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐺,𝑁
𝑃 −1 𝑃 +1 𝑃 𝑃
𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐿𝑁 + 𝐺𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐺,𝑁 − 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝐻𝐺𝑁 2,245 ∗ 15.099,14 + 0,864 ∗ 5.396,23 − 1 ∗ 8.032,96
𝑃 𝑃 𝑃 +1
𝐻𝐿,𝑁 −1 = =
𝑃 𝐿𝑁𝑃−1 2,109
𝑲𝑱
𝑯𝑳,𝑵 −𝟏 = 𝟏𝟒. 𝟒𝟕𝟒, 𝟔𝟏 [ ]
Calculamos la temperatura en el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟏 mediante (*):
𝐻𝐿,𝑁 −1 = 𝑡𝑁𝑃 −1 ∗ (385,4 − 220,9 ∗ 𝑥𝑁𝑃−1 ) = 14.474,61
𝑃
14.474,61
𝑡𝑁𝑃−1 =
(385,4 − 220,9 ∗ 0,0515)
𝒕𝑵𝑷−𝟏 = 𝟑𝟖, 𝟕 ℃

𝒎 𝒕 [℃]
0,959 35
X 38,7
1,135 40
38,70 − 35
⇒ 𝑥 = 𝑚 = [( ) ∗ (1,135 − 0,959)] + 0,959
40 − 35
𝒎 = 𝟏, 𝟎𝟖𝟗
Aplicando (***) calculamos 𝒚𝑵𝑷−𝟏 :
𝑦𝑁𝑃−1 = 𝑚 ∗ 𝑥𝑁𝑃−1 = 1,089 ∗ 0,0515
𝒚𝑵𝑷−𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟔𝟏
Ahora calculamos el valor de 𝑮𝑵𝑷−𝟏 en el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟏 mediante la ecuación (6):

𝐺𝑁𝑝+1,𝐶𝐻4 = 𝐺𝑁𝑃−1 ∗ (1 − 𝑦𝑁𝑃−1 )
𝐺𝑁𝑝 +1,𝐶𝐻4 0,75
𝐺𝑁𝑃−1 = =
(1 − 𝑦𝑁𝑃−1 ) (1 − 0,0561)
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑮𝑵𝑷−𝟏 = 𝟎, 𝟕𝟗𝟓 [ ]
𝒔
𝑷 −𝟏
𝐻𝐺,𝑁 = 𝑡𝑁𝑃−1 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −1 ) + 25.897 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −1

𝑃 −1
𝐻𝐺,𝑁 = 38,70 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 0,0561) + 25.897 ∗ 0,0561
𝑃 −1
𝑲𝑱
𝑯𝑮,𝑵 −𝟏 = 𝟑. 𝟎𝟑𝟗 [ ]
Para 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟐
Aplicando la ecuación (17) con 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟐 calculamos 𝑳𝑵𝑷−𝟐 (que representa el valor de flujo molar de líquido en
el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟐:
𝐿𝑁𝑃−2 + 𝐺𝑁𝑃+1 = 𝐿𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−1
𝐿𝑁𝑃−2 = 𝐿𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−1 − 𝐺𝑁𝑃+1 = 2,245 + 0,795 − 1
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑳𝑵𝑷−𝟐 = 𝟐, 𝟎𝟒 [
]
𝒔
Ahora aplicamos la ecuación (18) con 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟐 para calcular el valor de 𝒙𝑵𝑷−𝟐 :
𝐿𝑁𝑃−2 ∗ 𝑥𝑁𝑃−2 + 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝑦𝑁𝑃 +1 = 𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝑥𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−1 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −1
𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝑥𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−1 ∗ 𝑦𝑁𝑃−1 − 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝑦𝑁𝑃 +1 2,245 ∗ 0,1091 + 0,795 ∗ 0,0561 − 1 ∗ 0,25
𝑥𝑁𝑃−2 = =
𝐿𝑁𝑃−2 2,04
𝒙𝑵𝑷−𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟒
Calculamos la entalpia 𝑯𝑳,𝑵 en la etapa 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟐 mediante la ecuación (19):

𝑷 −𝟐
𝐿𝑁𝑃−2 ∗ 𝐻𝐿,𝑁 + 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝐻𝐺𝑁 = 𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐿𝑁 + 𝐺𝑁𝑃−1 ∗ 𝐻𝐺,𝑁
𝑃 −2 𝑃 +1 𝑃 𝑃 −1
𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐿𝑁 + 𝐺𝑁𝑃−1 ∗ 𝐻𝐺,𝑁 − 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝐻𝐺𝑁
2,245 ∗ 15.099,14 + 0,795 ∗ 3.039 − 1 ∗ 8.032,96
𝑃 𝑃 −1 𝑃 +1
𝐻𝐿,𝑁 = =
𝑃 −2 𝐿𝑁𝑃−2 2,04
𝑲𝑱
𝑯𝑳,𝑵 −𝟐 = 𝟏𝟑. 𝟖𝟔𝟑, 𝟎𝟓 [ ]
Calculamos la temperatura en el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟐 mediante (*):
𝐻𝐿,𝑁 −2 = 𝑡𝑁𝑃 −2 ∗ (385,4 − 220,9 ∗ 𝑥𝑁𝑃−2 ) = 13.863,05
𝑃
13.863,05
𝑡𝑁𝑃−2 =
(385,4 − 220,9 ∗ 0,0194)
𝒕𝑵𝑷−𝟐 = 𝟑𝟔, 𝟒 ℃

𝒎 𝒕 [℃]
0,959 35
X 36,4
1,135 40
36,4 − 35
⇒ 𝑥 = 𝑚 = [( ) ∗ (1,135 − 0,959)] + 0,959
40 − 35
𝒎 = 𝟏, 𝟎𝟎𝟖
Aplicando (***) calculamos 𝒚𝑵𝑷−𝟐 :
𝑦𝑁𝑃−2 = 𝑚 ∗ 𝑥𝑁𝑃−2 = 1,008 ∗ 0,0194
𝒚𝑵𝑷−𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟗𝟔
Ahora calculamos el valor de 𝑮𝑵𝑷−𝟐 en el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟐 mediante la ecuación (6):

𝐺𝑁𝑝+1,𝐶𝐻4 = 𝐺𝑁𝑃−2 ∗ (1 − 𝑦𝑁𝑃−2 )
𝐺𝑁𝑝 +1,𝐶𝐻4 0,75
𝐺𝑁𝑃−2 = =
(1 − 𝑦𝑁𝑃−2 ) (1 − 0,0196)
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑮𝑵𝑷−𝟐 = 𝟎, 𝟕𝟔𝟒 [ ]
𝒔
𝑷 −𝟐
𝐻𝐺,𝑁 = 𝑡𝑁𝑃−2 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −2 ) + 25.897 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −2
𝑃 −2
𝐻𝐺,𝑁 = 36,4 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 0,0196) + 25.897 ∗ 0,0196

𝑃 −2
𝑲𝑱
𝑯𝑮,𝑵 = 𝟏. 𝟖𝟖𝟒, 𝟕 [ ]
𝑷 −𝟐 𝑲𝒎𝒐𝒍
Para 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟑
Aplicando la ecuación (17) con 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟑 calculamos 𝑳𝑵𝑷−𝟑 (que representa el valor de flujo molar de líquido en
el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟑:
𝐿𝑁𝑃−3 + 𝐺𝑁𝑃+1 = 𝐿𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−2
𝐿𝑁𝑃−3 = 𝐿𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−2 − 𝐺𝑁𝑃+1 = 2,245 + 0,764 − 1
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑳𝑵𝑷−𝟐 = 𝟐, 𝟎𝟎𝟗 [ ]
𝒔
Ahora aplicamos la ecuación (18) con 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟑 para calcular el valor de 𝒙𝑵𝑷−𝟑 :
𝐿𝑁𝑃−3 ∗ 𝑥𝑁𝑃−3 + 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝑦𝑁𝑃 +1 = 𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝑥𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−2 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −2
𝐿𝑁 ∗ 𝑥𝑁𝑃 + 𝐺𝑁𝑃−2 ∗ 𝑦𝑁𝑃−2 − 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝑦𝑁𝑃 +1 2,245 ∗ 0,1091 + 0,764 ∗ 0,0196 − 1 ∗ 0,25
𝑥𝑁𝑃−3 = 𝑃 =
𝐿𝑁𝑃−3 2,009
𝒙𝑵𝑷−𝟑 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟗
Calculamos la entalpia 𝑯𝑳,𝑵 en la etapa 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟑 mediante la ecuación (19):

𝑷 −𝟑
𝐿𝑁𝑃−3 ∗ 𝐻𝐿,𝑁 + 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝐻𝐺𝑁 = 𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐿𝑁 + 𝐺𝑁𝑃−2 ∗ 𝐻𝐺,𝑁
𝑃 −3 𝑃 +1 𝑃 𝑃 −2
𝐿𝑁𝑃 ∗ 𝐻𝐿𝑁 + 𝐺𝑁𝑃−2 ∗ 𝐻𝐺,𝑁 − 𝐺𝑁𝑃+1 ∗ 𝐻𝐺𝑁
2,245 ∗ 15099,14 + 0,764 ∗ 1884,7 − 1 ∗ 8032,96
𝑃 𝑃 −2 𝑃 +1
𝐻𝐿,𝑁 −3 = =
𝑃 𝐿𝑁𝑃 −3 2,009
𝑲𝑱
𝑯𝑳,𝑵 −𝟑 = 𝟏𝟑. 𝟓𝟗𝟏, 𝟏 [ ]
Calculamos la temperatura en el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟑 mediante (*):
𝐻𝐿,𝑁 −3 = 𝑡𝑁𝑃 −3 ∗ (385,4 − 220,9 ∗ 𝑥𝑁𝑃−3 ) = 13591,1
𝑃
13591,1
𝑡𝑁𝑃−2 =
(385,4 − 220,9 ∗ 0,0049)
𝒕𝑵𝑷−𝟐 = 𝟑𝟓, 𝟑𝟔 ℃

𝒎 𝒕 [℃]
0,959 35
X 35,36
1,135 40
35,36 − 35
⇒ 𝑥 = 𝑚 = [( ) ∗ (1,135 − 0,959)] + 0,959
40 − 35
𝒎 = 𝟎, 𝟗𝟕𝟐
Aplicando (***) calculamos 𝒚𝑵𝑷−𝟑 :
𝑦𝑁𝑃−3 = 𝑚 ∗ 𝑥𝑁𝑃−3 = 0,972 ∗ 0,0049
𝒚𝑵𝑷−𝟑 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟕𝟔
Ahora calculamos el valor de 𝑮𝑵𝑷−𝟑 en el plato 𝒏 = 𝑵𝑷 − 𝟑 mediante la ecuación (6):
𝐺𝑁𝑝+1,𝐶𝐻4 = 𝐺𝑁𝑃−3 ∗ (1 − 𝑦𝑁𝑃−3 )

𝐺𝑁𝑝 +1,𝐶𝐻4 0,75
𝐺𝑁𝑃−3 = =
(1 − 𝑦𝑁𝑃 −3 ) (1 − 0,00476)
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑮𝑵𝑷−𝟐 = 𝟎, 𝟕𝟓𝟑𝟔 [ ]
𝒔
𝑷 −𝟑
𝐻𝐺,𝑁 = 𝑡𝑁𝑃−3 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −3 ) + 25897 ∗ 𝑦𝑁𝑃 −3

𝑃 −3
𝐻𝐺,𝑁 = 35,36 ∗ (36,14 + 86,36 ∗ 0,00476) + 25897 ∗ 0,00476
𝑃 −3
𝑲𝑱
𝑯𝑮,𝑵 = 𝟏𝟒𝟏𝟓, 𝟕𝟐 [
]
𝑷 −𝟐 𝑲𝒎𝒐𝒍
Por lo tanto, con los datos calculados construimos la siguiente tabla:
𝒏 = #𝒅𝒆 𝒑𝒍𝒂𝒕𝒐 𝒕𝒏 [℃] 𝒙𝒏 𝒚𝒏
𝑁𝑃 = 4 41,79 0,1091 0,1317
𝑁𝑃 − 1 = 3 38,70 0,0515 0,0561
𝑁𝑃 − 2 = 2 36,40 0,0194 0,0196
𝑁𝑃 − 3 = 1 35,36 0,0049 0,00476
0,14 0,1317
tn [°C] 0,12
45 0,1
TN [°C]
40 0,08
0,00662 0,0561
yn
35 0,06
30 0,04 0,0196
Np - 3 Np - 2 Np - 1 Np Np + 1 0,02
0,00476
NUMERO DE PLATO 0
0 0,05 0,1 0,15
tn [°C] xn
Figura # 50 Figura # 51
En la figura # 50 y 51 se muestra la temperatura del plato graficada contra el número del plato y la composición
calculada del gas. La 𝒚𝟏 requerida = 0.00662 ocurre aproximadamente a 3.75 platos ideales y la temperatura en el
plato superior es básicamente la supuesta. Si esto no hubiese sido así, se hubiera necesitado suponer un nuevo valor
de 𝒕𝟏 y un nuevo cálculo. Un número entero de platos requerirá un flujo del líquido ligeramente mayor (para Np = 3)
o menor (para Np = 4); no obstante. como la eficiencia del plato debe aplicarse para obtener el número real de platos,
generalmente se acepta un número no entero.
Solución empleando el software Aspen – HYSYS (SIMULACION):
Características del absorbedor:
Los datos serán extraídos de los cálculos manuales y el objetivo principal de la columna de absorción es eliminar el
n – pentano de la corriente gaseosa en un 98%:
Corriente gaseosa:
𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐺𝑎𝑠
𝐺𝑁𝑃+1 = 1,0 [ ] → 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒
𝑠
Composición molar del gas:
𝑦𝐶𝐻4 = 0,75
𝑦𝑛−𝐶5 𝐻12 = 𝑦𝑁𝑃 +1 = 0,25
Corriente de aceite de Parafina:

𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝐿0 = 2,0 [ ] → 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑀𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒
𝑠
Composición molar:
𝑥𝑛−𝐶5 𝐻12 = 𝑥0 = 0,0
𝑥𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒−𝑃𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎 = 1,0
Características principales de la torre:
𝑁𝑃 = 4 (𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒)
𝑃𝑡 = 1,0 [𝑎𝑡]
Por lo tanto, a continuación, se deberán seguir los siguientes pasos para poder realizar una simulación correcta de
un equipo de absorción de gases:
ESPECIFICACIONES
Componentes Metano
n – Pentano
Aceite de Parafina
Paquete de fluidos Peng – Robinson
2. Ya dentro del ambiente de simulación, para comenzar con la creación del diagrama de flujo, se
inserta dos corrientes de materia. Para realizar esto, de la paleta de operaciones unitarias, se
selecciona la flecha azul y luego se hace clic con el mouse en el lugar en donde se quiere colocar
dicha corriente. Realizando doble clic sobre la corriente se ingresa a una tabla en donde se pueden
definir sus propiedades, condiciones y composición. Para este ejemplo se deben establecer nombre
de las corrientes (Gas a Lavar y Aceite de Parafina), flujo molar, temperatura, presión y composición
molar, y dichas especificaciones de detallan en las siguientes tablas:
GAS A LAVAR
Condiciones
Temperatura ℃ [ ] 27
Presión [𝒂𝒕] 1,0
Flujo molar [𝑲𝒎𝒐𝒍⁄𝒔] 1,0
Metano 0,75
n – Pentano 0,25
ACEITE DE PARAFINA
Condiciones
Flujo molar [𝑲𝒎𝒐𝒍⁄𝒔] 2,0
n – Pentano 0,0
Aceite de Parafina 1,0
a) b)
perfil de temperatura en la columna (a) y perfil de composiciones (b)
Análisis de los datos obtenidos en la simulación:
Resultados de la composición de la corriente “Gas Saliente” y “Aceite-n-Pentano”:
𝑦1 [𝑀] = 0,0086
𝑥𝑁𝑃 [𝑀] = 0,1082
De los cálculos manuales:
𝑮𝟏 (Flujo molar de gas a la salida de la torre):
𝐺1 = 𝐺𝑁𝑝+1,𝐶𝐻4 + 0,005 = 0,75 + 0,005
𝑲𝒎𝒐𝒍 𝑮𝒂𝒔
𝑮𝟏 = 𝟎, 𝟕𝟓𝟓 [ ]
𝒔
0,005
𝑦1,𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = = 0,00662
0,755
𝑳𝑵𝑷 (Flujo Molar de aceite de parafina más n – pentano a la salida de la torre):
𝐿𝑁𝑃 = 𝐿0 + 𝑛 − 𝐶5 𝐻12 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜 = 2 + 0,245
𝑲𝒎𝒐𝒍
𝑳𝑵𝑷 = 𝟐, 𝟐𝟒𝟓 [ ]
𝒔
0,245
𝑥𝑁𝑃 = = 0,1091
2,245
𝒙𝑵𝑷 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟗𝟏
Calculamos el % de eliminación de n – Pentano que obtuvimos en la simulación:
𝑦1 0,0086
%𝐷𝑒 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑛 − 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑜 = 100 − ∗ 100 = 100 − ∗ 100
𝑦𝑁𝑃+1 0,25
%𝑫𝒆 𝒆𝒍𝒊𝒎𝒊𝒏𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝑩𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 = 𝟗𝟔, 𝟓𝟔%
Como observamos, efectivamente no se cumplió con el objetivo porque solo se eliminó el 96,56% de n – Pentano de
la corriente de Gas a Lavar, pero es un resultado bastante aceptable, de la misma forma se puede realizar un análisis
en cuanto a las temperaturas de entrada y salida como también de sus respectivas entalpias de cada corriente con
los cálculos realizados manualmente.
El diagrama de flujo de la simulación de muestra en la siguiente figura:
Figura # 57 Diagrama de flujo de la simulación
Diseño, Simulacion y Aplicación de Reactores Quimicos

Modelado y simulacion De Operaciones con Reaccion Quimica Empleando Aspen – HYSYS V10:
Ejemplo de aplicación # 1: Modelo Heterogéneo:

Un ejemplo básico de aplicación de este tipo de reacciones seria la producción de dimetil éter, y El DME se obtiene
a partir de la deshidratación catalítica de metanol según la siguiente reacción:
2𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂, Δ𝐻𝑟 298° = −23 [𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙]
Las características termodinámicas y cinéticas de una reacción ejercen un papel fundamental en el diseño del sistema
de reacción, ya que marca las condiciones en las que este debe desarrollarse. Ambas son profundamente
dependientes de la temperatura en la que se realice el proceso, ya que marca tanto el punto de equilibrio de la
reacción como la velocidad a la que se produce, siendo esta también fuertemente dependiente de la actuación del
catalizador sobre el que se produce la reacción.
Las reacciones que se producirían en la superficie del catalizador serían entonces:
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐻 + ↔ [𝐶𝐻3 ∙ 𝑂𝐻2 ]+
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝑂−2 ↔ [𝐶𝐻3 𝑂]− + [𝑂𝐻]−
[𝐶𝐻3 ∙ 𝑂𝐻2 ]+ + [𝐶𝐻3 𝑂]− ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂
𝐻2 𝑂 + [𝑂𝐻]− ↔ [𝐻3 𝑂]+ + 𝑂−2
[𝐻3 𝑂]+ ↔ 𝐻2 𝑂 + 𝐻 +
Por lo tanto, La ecuación cinética que sigue esta reacción, en un lecho de catalizador zeolítico HZSM-5, es:
𝒌′ ∗ 𝑷𝑴𝒆𝑶𝑯 − 𝒌′′ ∗ 𝑷𝑫𝑴𝑬 ∗ 𝑷𝑯𝟐𝑶 ∗ 𝑷−𝟏 𝑴𝒆𝑶𝑯 𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒓= [ ⁄𝑲𝒈 ∙ 𝒔]
(𝟏 + 𝑲𝑴𝒆𝑶𝑯 ∙ 𝑷𝑴𝒆𝑶𝑯 + 𝑲𝑯𝟐𝑶 ∙ 𝑷𝑯𝟐𝑶 )
Dónde:
𝟑𝟖𝟕𝟐𝟒,𝟗𝟒
𝒌′ = 𝟐𝟓𝟕, 𝟎𝟎𝟓 ∗ 𝒆( )
𝑹∗𝑻 ∗𝑻
𝟑𝟖𝟕𝟐𝟒,𝟗𝟒
𝒌′′ = 𝟑𝟓, 𝟑𝟑 ∗ 𝒆( 𝑹∗𝑻 )∗𝑻
𝐾𝑀𝑒𝑂𝐻 𝑦 𝐾𝐻2 𝑂 son las constantes de adsorción del metanol y el agua, respectivamente, sobre la superficie del
catalizador. Se encuentran dadas, en función de la temperatura, según las siguientes expresiones:
𝟏𝟎𝟖𝟏𝟎𝟖.𝟔
𝑲𝑴𝒆𝑶𝑯 = 𝟔𝟕. 𝟒𝟐 ∙ 𝒆 𝑹∙𝑻 [𝒃𝒂𝒓−𝟏 ]
𝟖𝟗𝟖𝟐𝟖.𝟔𝟏
𝑲𝑯𝟐𝑶 = 𝟐. 𝟏𝟕 ∙ 𝒆 𝑹∙𝑻 [𝒃𝒂𝒓−𝟏 ]
𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻 , 𝑃𝐷𝑀𝐸 𝑦 𝑃𝐻2𝑂 son las presiones parciales de cada uno de los compuestos involucrados en la reacción.
𝐾𝑗
Las unidades de la energía de activación y ∆𝐻 son→ 𝐾𝑚𝑜𝑙
Por lo tanto, para insertar los parámetros cinéticos del modelo heterogéneo, en la primera ventana de
especificaciones “Stoichiometry” se debe insertar los componentes reactivos y productos de la reacción principal
como también los respectivos coeficientes estequiometricos (en el recuadro 1 enmarcado en la figura # 7) y en el
recuadro enmarcado 2 de la figura 7, especificar la base de la cinética de reacción (en este caso se deberá escoger
“Partial Pres”), el compon ente base (metanol para el caso de estudio), la fase de reacción (vapor), como también el
sistema de unidades tanto de la velocidad de reacción y de la base de la cinética ósea la presión parcial para este
caso de estudio.
Figura # 7 Ventana de especificaciones “Stoichiometry”

Para la introducción del numerador de la ecuación cinética, haga clic sobre la pestaña “Reaction Rate” e introduzca
la constante de velocidad de reacción directa e inversa como se observa en el cuadro “Forward Reaction” y “Reverse
Reaction” y los órdenes relativos a metanol, DME y agua tanto para la reacción directa e inversa introducirlos en la
columna “Forward Order” y “Reverse Order”. La ventana se debe observar como lo muestra en el recuadro
enmarcado [1] de la Figura 8. Para la introducción del denominador o termino de adsorción de la ecuación cinética,
introduzca los factores pre-exponenciales, entalpias y los órdenes de cada uno de los términos del denominador
como lo muestra en el recuadro enmarcado [2] de la Figura 8:
Figura # 8 Termino cinético, potencial y adsorción introducidos de la ecuación cinética

Cierre la ventana anterior y sobre la ventana del Administrador básico de la simulación presione el botón “Add to
FP” que se encuentra en el lado superior derecho y se desplegara un recuadro de nombre “Add ‘Set-1’”, como se
muestra en la figura # 9:
Figura # 9 Botón “Add to FP” de la ventana del Administrador básico de la simulación

Presione el botón “Add Set to Fluid Package”. Con ello se adiciona la reacción al paquete fluido y la leyenda coloreada
inicialmente amarillo y con mensaje “Not Attached to FP” cambia a color verde y con leyenda “Ready”, este paso es
imprescindible para que las reacciones químicas creadas sean “visibles” desde el entorno de simulación
Y con todo esto ya está listo para Presionar el botón “Simulation” para ingresar al ambiente de simulación.
Ejemplo de aplicación # 2: Modelo de Reacción Cinético:
Reacción irreversible de óxido de propileno y agua para la producción de propilen glicol:
𝐶3 𝐻6 𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝐻8 𝑂2
Datos cinéticos:
−32400 𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
𝑟 = 1,7 × 1013 ∗ 𝑒 ( )
𝑅∗𝑇 ∗ 𝐶𝐶3 𝐻6𝑂 [ ]
𝑓𝑡 3 ∗ ℎ
Notas:
𝐵𝑡𝑢
- las unidades de la energía de activación son → 𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
- La reacción ocurre en fase combinada de líquidos
Una vez insertado los componentes presentes en el proceso y también seleccionado el respectivo paquete de fluidos
se debe especificar el tipo de reacción, por lo tanto, en la figura (2) escoger la opción “Kinetic” que corresponde al
modelo cinético, y la ventana de especificaciones para este modelo se muestra en la figura siguiente:
Figura # 10 Ventana de especificaciones del modelo de reacción cinético

En el recuadro enmarcado [1] se especifican los componentes con sus respectivos coeficientes estequiométricos los
cuales son negativos para reactivos y positivos para productos los cuales si están bien especificados deben tener un
Balance Error de cero. También se deben especificar los órdenes de la reacción inversa y directa para cada
componente en las columnas “Fwd Order” y “Rev Order” respectivamente.
En la pestaña Basis (recuadro enmarcado [2] de la figura # 10) hay que especificar cuál es la propiedad base de la
velocidad de reacción, el componente al cual se refiere esta, el rango de temperatura para el cual es válida la
velocidad de reacción, la fase de la reacción y las unidades.
Y en el recuadro enmarcado [3] se debe especificar los parámetros cinéticos de factor pre-exponencial, energía de
activación de la reacción estudiada tanto para la reacción directa e inversa.
Finalmente, la reacción especificada debe ser adicionarlo al paquete de fluidos como se muestra en la figura # 9.
Ejemplo de aplicación # 3: Modelo de Reacción de Velocidad Simple:

Estudio del caso de producción de estireno, la cinética responde a la ecuación [4] y reescribiendo de la siguiente
forma la ecuación de consumo para una reacción dada arbitrariamente queda:
𝑎𝐴 + 𝑏𝐵 ⇌ 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐶𝐶 𝑐 ∗ 𝐶𝐷 𝑑
−𝑟𝐴 = 𝑘 ∗ (𝐶𝐴 𝑎 ∗ 𝐶𝐵 𝑏 − )
𝐾
El estireno, que se usa principalmente en la producción de plásticos y resinas, está presente en cantidades mínimas
en aguas superficiales, aguas de consumo y alimentos. En las zonas industriales, la exposición por el aire puede
ocasionar la ingesta de unos pocos centenares de microgramos al día. En los fumadores, la exposición diaria puede
ser hasta 10 veces mayor.
El estireno se produce industrialmente a partir de la des-hidrogenación de etil-benceno:
𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ↔ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2 + 𝐻2
Datos cinéticos:
Reescribimos la reacción y la cinética en función a las presiones parciales queda de la forma:
𝐴 → 𝐵+𝐶
𝑃𝐵 ∗ 𝑃𝐶
−𝒓𝑨 = 𝑘 ∗ (𝑃𝐴 − )
𝐾
21874
𝑘 = 20315 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− )
𝑅∗𝑇
Dónde:
𝑔𝑚𝑜𝑙
- La velocidad de reacción tiene unidades de → 𝑙∗𝑠
𝑐𝑎𝑙
- Sus unidades de la energía de activación son → 𝑚𝑜𝑙
Para este tipo de reacciones de velocidad simple y realizar su estudio, se necesita la dependencia de la constante de
equilibrio [K] en función de la temperatura. En nuestro caso:
𝑻 [°𝑲] 𝑲 [𝒂𝒕]
500 0,000000792
550 0,000011
600 0,0000999
650 0,0006460
700 0.003200
750 0.01300
775 0.02400
800 0.04300
810 0.05400
820 0.06700
830 0.08200
840 0.1010
850 0.1240
860 0.1510
870 0.1830
880 0.2210
890 0.2660
900 0.3180 Donde la correlación ajusta a una expresión del tipo:
910 0.3790
920 0.4500 𝐵
ln(𝐾 ) = 𝐴 + + 𝐶 ∗ ln(𝑇) + 𝐷 ∗ 𝑇
930 0.5320 𝑇
950 0.7360
970 1.003 Siendo las constantes entonces:
990 1.348 A -13.210961
1010 1.791 B -13122.000
1030 2.351 C 4.353830
1050 3.051 D -0.0032996
Iniciar un nuevo caso con los siguientes componentes:
- Etilbenceno (E-Benzene)
- Estireno (Styrene)
- Hidrógeno (Hydrogen)
Elegir Peng-Robinson, como paquete de estimación de propiedades y En reacciones elegir “Simple Rate” y completar
como sigue:
Figura # 12 Ventana de especificaciones del modelo de reacción De velocidad simple

En general, las velocidades específicas k y K siguen el esquema de ecuaciones de Arrhenius.
Una peculiaridad importante de la definición de las cinéticas de la reacción en Aspen – HYSYS es que deben
especificarse de acuerdo con una estructura rígida determinada por las ecuaciones (4), (5) y (6). Al programa sólo se
le introducen los parámetros de las ecuaciones anteriores. Sin embargo, las ecuaciones cinéticas publicadas en la
bibliografía muy raramente se ajustan exactamente a los modelos anteriores. Esto obliga al usuario a buscar
expresiones equivalentes a las que encuentra en la bibliografía que se ajusten a los esquemas (4) a (6), según el caso.
Las velocidades de Reacción en HYSYS son dadas en unidades de volumen de la fase gas o liquido según la fase en la
que se lleve a cabo la reacción, por ejemplo, si se tiene la expresión de la velocidad de reacción por [Kg de
catalizador], para convertir de unidades de [𝑲𝒈𝒄𝒂𝒕 ] a volumen de gas:
𝑚𝑜𝑙
𝑟𝐻𝑌𝑆𝑌𝑆 [=]
𝑠 ∗ 𝑚3𝑔𝑎𝑠
𝑚𝑜𝑙
𝑟[=]
𝑠 ∗ 𝐾𝑔𝑐𝑎𝑡
(𝟏 − 𝝓𝒃 )
⟹ 𝒓𝑯𝒀𝑺𝒀𝑺 = 𝒓 ∗ [𝝆𝒃 ∗ ]
𝝓𝒃
Donde:
𝜌𝑏 → 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
𝜙𝑏 → 𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜
En Aspen HYSYS las reacciones se organizan en Set de reacciones, lo que facilita la simulación de procesos en que
ocurren más de una reacción química. Los Set de reacción no pueden agrupar a reacciones de diferentes tipos.
Un resumen de todos los modelos de reacción que presenta el simulador se describe en la siguiente tabla:
Tipo de Reacción Descripción

Conversión 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 (%) = 𝐶0 + 𝐶1 ∗ 𝑇 + 𝐶2 ∗ 𝑇 2
Equilibrio 𝐾𝑒𝑞 = 𝑓 (𝑇); el equilibrio se basa en la estequiometria de la reacción
𝐾𝑒𝑞 = Estimada o especificada
Gibbs Minimización de la energía libre de Gibbs de todos los componentes
Modelo Cinético Donde los parámetros de la reacción inversa deben ser termodinámicamente
consistentes
Heterogéneo Forma de Yang y Hougen: Esta forma incluye Langmuir – Hinshelwood, Eley –
Catalítico Rideal y Mars – Van Krevelen, etc.
Velocidad Simple En la cual 𝑲 es estimada a partir de los datos de equilibrio.
Ejemplo de aplicación # 4: Reactor de Conversión “Obtención de Etil Tert – Butil Éter”:

Descripción del proceso: El cambio de la conciencia medioambiental llevó en la década de los 90 del S. XX a buscar
nuevas formulaciones para las gasolinas, de tal forma que se disminuyese su impacto sobre el medio ambiente. Así
surgen las denominadas gasolinas reformuladas, en cuya elaboración juega un papel destacado los compuestos
oxigenados del tipo éteres y alcoholes. De entre los posibles éteres a utilizar con este fin, el metil ter-butil éter (MTBE)
es el más ampliamente usado debido principalmente a su menor coste de producción. Sin embargo, también se ha
estudiado la sustitución del MTBE por el etil ter-butil éter (ETBE). El ETBE tiene un mayor índice de octano y una
menor volatilidad que el MTBE, lo que puede reducir las emisiones de compuestos orgánicos volátiles a la atmósfera.
También es menos hidrófilo, por lo que penetra con mayor dificultad en las aguas subterráneas. Las desventajas más
importantes del ETBE respecto al MTBE en relación con este tipo de aplicación corresponden a su menor contenido
en oxígeno (obliga a utilizar mayores volúmenes de este compuesto), así como su mayor coste de producción.
El ETBE, cuya fórmula global es (𝑪𝑯𝟑 )𝟑 𝑪𝑶𝑪𝟐 𝑯𝟓 , se produce en fase líquida a partir de la reacción reversible del
isobuteno con el etanol sobre un catalizador ácido del tipo resina de intercambio iónico. La ecuación estequiométrica
del proceso es la siguiente:
(𝐶𝐻3 )2 𝐶 = 𝐶𝐻2 + 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 ⇌ (𝐶𝐻3 )3 𝐶𝑂𝐶2 𝐻5
Esta reacción se encuentra limitada por el equilibrio en el rango de temperaturas típicamente utilizado en el ámbito
industrial. La constante de equilibrio varía con la temperatura (T, en K) según:
4060,59
ln(𝐾 ) = 10,387 + − 2,8905 ∗ ln(𝑇) − 0,019154 ∗ 𝑇 + 5,2859 × 10−5 ∗ 𝑇 2 − 5,3298 × 10−8 ∗ 𝑇 3 (𝟗)
𝑇
La expresión (9) es del tipo (2) cuando los coeficientes G = H = 0 en esta última.
El proceso incluye la reacción secundaria de isomerización del isobuteno para producir di – isobuteno, que se ve
favorecida por una baja concentración de etanol y a elevada temperatura:
2(𝐶𝐻3 )2 𝐶 = 𝐶𝐻2 ⇌ [(𝐶𝐻3 )2 𝐶 = 𝐶𝐻2 ]2
Además, en presencia de agua se produce la hidratación de isobuteno para dar alcohol terbutílico que conlleva a una
disminución de la velocidad de formación del ETBE:
(𝐶𝐻3 )2 𝐶 = 𝐶𝐻2 + 𝐻2 𝑂 ⇌ (𝐶𝐻3 )3 𝐶𝑂𝐻
Estas reacciones secundarias, sin embargo, pueden ser despreciadas en el dimensionado del reactor u otras
simulaciones con objetivos específicos.
La cinética de formación del ETBE se puede ver también afectada por la actividad del catalizador, que es susceptible
de sufrir envenenamiento y desactivación a lo largo del tiempo.
La producción de ETBE a escala industrial se realiza convencionalmente en cuatro etapas: pretratamiento de la
materia prima, reacción, purificación y recuperación de los reactivos no convertidos. La materia prima del proceso
es una corriente rica en isobuteno, procedente de alguna operación de refinería: el refinado de la fracción 𝑪𝟒
procedente de las unidades de Steamcracking de naftas, los gases licuados de petróleo (LPG) olefínicos procedentes
de las unidades de craqueo catalítico fluidizado (FCC) o de las unidades de des – hidrogenación de butanos. En la
alimentación al proceso, por lo general, se suministra un exceso de etanol con el fin de evitar la formación excesiva
de productos secundarios como el di – isobuteno.
La etapa de reacción del proceso convencional de producción de ETBE consta usualmente de dos reactores
conectados en serie con el fin de asegurar conversiones globales del 85 - 90%, alcanzándose en el primero
aproximadamente un 75% de conversión. En algunos casos, a pesar del carácter exotérmico de la reacción, se utilizan
reactores adiabáticos de lecho fijo debido a su menor coste. En este caso, entre ambos reactores suele incluirse una
etapa de enfriamiento.
Simulación del Reactor de Conversión:
El Objetivo de la simulación es Realizar balances de materia y entalpía en el reactor del proceso de producción de
ETBE conocida la conversión experimental en el reactor para las condiciones del proceso escogidas.
En la Selección del modelo termodinámico, al tratarse de un sistema donde tenemos la presencia de componentes
polares como alcoholes, ésteres y agua, determina un comportamiento en fase líquida muy alejado de la idealidad,
por lo que se recomienda el uso de modelos termodinámicos de actividad (Activity models) para calcular los
coeficientes de actividad de los componentes de la mezcla en fase líquida. Aquí se propone el uso del modelo
UNIQUAC. La no – idealidad de la fase vapor es menos significativa, ya que las presiones de operación son moderadas.
La ecuación de Peng Robinson puede utilizarse para describir el estado termodinámico de los componentes de la
mezcla en la fase de vapor.
Por lo tanto, ahora debemos seguir los siguientes pasos para una simulación correcto del reactor de conversión:
1. Abrir un nuevo caso (New) y seleccionar los componentes:
- 1-buteno - Isobuteno - Etanol -
- ETBE - agua.
2. Seleccionar el modelo UNIQUAC de actividad (Activity model). Especificar que las propiedades de la fase de vapor se
calculan por la ecuación de estado PR. En la página Binary Coeffs comprobar que no están definidos los parámetros
binarios de interacción para todos los pares de componentes de la mezcla.
Figura # 18 Esquema de especificaciones de una reacción De conversión en Aspen HYSYS V10.

Una vez satisfecha la información sobre la estequiometria, el programa calcula el calor de reacción a 25 °C (calor
estándar de reacción). En este ejemplo se trata de una reacción exotérmica (signo negativo del Reaction Heat)
𝑸𝑹𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = −𝟓, 𝟔 × 𝟏𝟎𝟒 [𝑲𝑱⁄𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍].
La conversión del 73,4% es la que se consigue en el primer reactor del esquema convencional del proceso de
producción de ETBE.
3. En el entorno de simulación, crear una corriente material “Reactivo” con las especificaciones dadas en la descripción
del proceso para la corriente de alimentación que se citan en la siguiente tabla:
CORRIENTE “Reactivo”
Condiciones
[
Presión 𝑲𝑷𝒂 ] 1000
Composición molar
1 – Buteno 0,7528
i – Buteno 0,1329
Etanol 0,1143
ETBE 0,0000
Agua 0,0000
4. Insertar un reactor de conversión ubicado en la paleta de objetos (opción Reactor) con el nombre CRV-100 (figura #
20) que el programa ejecutivo le asigna por defecto. Completar conexiones.
Figura # 20 Reactores Generales en la paleta de objetos
Ejemplo de aplicación # 5: Reactor de Mezcla Perfecta CSTR → 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒑𝒊𝒍𝒆𝒏𝒈𝒍𝒊𝒄𝒐𝒍

Descripción del proceso: El propilenglicol (𝑪𝟑 𝑯𝟖 𝑶𝟐 ) se utiliza como anticoagulante en los sistemas de refrigeración
de automóviles, en captadores solares para el calentamiento de agua, etc. Se puede obtener a partir del óxido de
propileno (𝑪𝟑 𝑯𝟔 𝑶) por hidrólisis homogénea en fase líquida con exceso de agua, en presencia de pequeñas
concentraciones de ácido sulfúrico como catalizador. La reacción es:
𝐶3 𝐻6 𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝐻8 𝑂2
Y ocurre a velocidades razonables para temperaturas cercanas a la ambiental.
La velocidad de la reacción (que puede considerarse irreversible) es de primer orden respecto al óxido de propileno:
Datos cinéticos:
𝑟 = 1,7 × 1013 ∗ 𝑒 ( 𝑅∗𝑇 ) ∗ 𝐶𝐶3 𝐻6𝑂 [ 3 ]
𝑓𝑡 ∗ ℎ
Notas:
𝐵𝑡𝑢
- las unidades de la energía de activación son → 𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑎𝑔𝑢𝑎
- La relación de molar de reactivo es de → 𝐹 = 4,0
𝑜𝑥−𝑝𝑟𝑜𝑝
- La columna de destilación opera a presión constante con un condensador total

En régimen adiabático la temperatura en el reactor aumenta debido al carácter exotérmico de la reacción. En un
proceso para la producción de propilenglicol, para controlar la temperatura y evitar la vaporización de la mezcla, la
reacción tiene lugar con exceso de agua y a la presión de 1 atm. Adicionalmente, se elimina calor de la mezcla
mediante un fluido refrigerante adecuado. Debido a que el óxido de propileno tiene una baja solubilidad en agua se
añade, además, metanol a la alimentación para garantizar la homogeneidad de la mezcla.
Simulación del Reactor de Mezcla Perfecta (CSTR):
Como objetivos nos centraremos en determinar el estado de operación optimo del reactor en cuanto a conversión,
temperatura y volumen, planteándose casos de estudio específicos mediante la herramienta “Case Studies” que
conlleva el programa.
Y en cuanto a la selección del modelo termodinámico, debido a la presencia de compuestos polares en disolución
acuosa es previsible una notable desviación del comportamiento ideal para la mezcla de reactantes y productos de
este proceso. En correspondencia deben utilizarse modelos termodinámicos de actividad para calcular los
coeficientes de actividad de los componentes de la mezcla para las condiciones propias del proceso. Una buena
elección, en principio, puede ser el modelo UNIQUAC.
1. Para la construcción del diagrama de flujo en primer lugar insertar dos corrientes de materia que representen al
reactivo óxido de propileno (Oxido de Propileno) y el agua (Agua). Especificar ambas corrientes con la información
del proceso que se cita en las siguientes tablas.
CORRIENTE “Oxido de Propileno”
Condiciones
[
Presión 𝒂𝒕 ] 1,0
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] 70
Composición molar
Oxido de Propileno 1,0
Propilen Glicol 0,0
Agua 0,0
CORRIENTE “Agua”
Condiciones
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] -
Composición molar
Propilen Glicol 0,0
Agua 1,0
Antes de Insertar un modelo de reactor cinético del tipo tanque agitado que se encuentra en la paleta de objetos
(figura # 41), mezclar ambas corrientes de proceso mediante un mezclador “Mixer” y especificarlo y seguidamente
completar las conexiones de reactor.
Figura # 41 Reactores cinéticos y operación lógica Set

El volumen de líquido (volumen de reacción) del reactor es 6 m3 (ver especificaciones para la simulación). En
cualquier recipiente que contenga líquidos debe considerarse en su diseño un espacio vacío en la parte superior por
razones de seguridad. Si la probabilidad de que se desprendan gases durante la operación es baja, el nivel de líquido
en el recipiente puede ser del 85%, aunque es muy frecuente diseñar recipientes con nivel de líquido del 50%.
En este caso se opta por un nivel de líquido del 85%, luego:
𝑉𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 6
𝑉𝐶𝑆𝑇𝑅−100 = =
0,85 0,85
𝑽𝑪𝑺𝑻𝑹−𝟏𝟎𝟎 ≈ 𝟕 [𝒎𝟑 ]
En la página Rating/Sizing del Property View del reactor especificar el volumen calculado.
Especificar finalmente que la temperatura de operación del reactor (temperatura a la que la mezcla producto sale
del reactor) es 60 °C. El cálculo converge.
Los resultados obtenidos son los siguientes:
- conversión de óxido de propileno = 93,93%
- flujo másico de propilenglicol producido = 5003,312 [kg/h]
- concentración del propilenglicol en la corriente de salida del reactor = 54,92 %masa
- duty del proceso = −4,696 × 106 [kJ/h] (el signo negativo indica que esa cantidad de calor debe ser eliminada del
reactor para que opere a 60 °C)
- caudal de agua de refrigeración = 2,245 × 105 [Kg/h].
Para determinar el estado de operación optimo del reactor en cuanto a la conversión, volumen de reacción y
temperatura, debemos crear un caso de estudio “Case Studies” que nos facilitara en encontrar el mejor
funcionamiento del reactor en cuanto las variables planteadas.
Mediante los resultados obtenidos se determina que estado de operación optimo será el recuadro enmarcado en la
figura 57, donde:
a) b)
estados de operación del reactor Vol. Tanque vs %Conv. (a) y Temp. Producto vs %Conv. (b)
- la temperatura de operación será 90°C
- Volumen del reactor 1 [𝑚3 ]
- Conversión del reactor respecto al oxido de propileno 95,29%
Figura # 67 Diagrama de flujo del reactor CSTR para la producción de propilenglicol.
Ejemplo de aplicación # 6: Reactor Tubular de Flujo Pistón PFR → 𝑶𝒃𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒆 𝑬𝒔𝒕𝒊𝒓𝒆𝒏𝒐

Descripción del proceso:
Preparación de la materia prima:
El agua [19], proveniente de la planta de tratamiento, inicialmente a 20 °C es succionada por la bomba L-110
(corriente de salida [20]) e ingresa al vaporizador E-111, en el cual se produce vapor de agua a baja presión (2.7 atm)
y una temperatura de 744°C (corriente [22]). La corriente [22] ingresa por la coraza del intercambiador de calor E-
110, calentando a contracorriente el efluente del primer reactor R-210. Después del intercambio de calor con el
efluente del primer reactor dicho vapor deja el intercambiador por la línea [26] y es mezclado con el vapor de
etilbenceno [3], formando la mezcla reactante [4] que ingresa al reactor R-210. El vapor de etilbenceno [3] a 540°C,
se obtiene de la vaporización de la corriente [2] de etilbenceno, que se obtiene de la conjunción de la línea [17] de
etilbenceno recirculado y del etilbenceno fresco alimentado por la línea [1] (a 2.7 atm y 20º C).
Zona de reacción:
La mezcla reactante [4], ingresa en el primer reactor R-210, el cual es un lecho fijo empacado, que contiene un
catalizador de óxido de hierro y de óxido de potasio en el cual se dan 6 reacciones competitivas:
𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ⇌ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2 (𝟏)
𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4 (𝟐)
𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4 (𝟑)
1
𝐶 𝐻 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2 (𝟒)
2 2 4
𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2 (𝟓)
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 (𝟔)
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es reversible. Sin embargo, para
fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras reacciones.
El reactor opera en condiciones adiabáticas, debido a que la reacción principal (1) es endotérmica. La reacción es
catalizada por 10 wt% 𝐺𝑎2 𝑂3 , 20 wt% 𝐹𝑒2 𝑂3, 100 ppm platino y alúmina . Las propiedades del catalizador son:
𝝓𝒃 = 𝟎, 𝟒𝟒𝟓
𝑲𝒈
𝝆𝒑 = 𝟐𝟏𝟒𝟔 [ ⁄ 𝟑 ]
𝒎
𝑫𝒑 = 𝟑 [𝒎𝒎]
Las expresiones de velocidad de reacción De acuerdo a la revisión bibliográfica, para las tres reacciones principales
planteadas por Hermann, las cuales incluyen las energías de activación y los factores pre-exponenciales en las
expresiones de velocidad quedan:
91520 𝑃𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 ∗ 𝑃𝐻2
−𝑟1 = 20315 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ (𝑃𝐸𝐵 − ) (𝟏)
𝑅 ∗𝑇 𝐾𝑃
208000
−𝑟2 = 9,924 × 107 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ 𝑃𝐸𝐵 (𝟐)
𝑅∗𝑇
91500
−𝑟3 = 8,209 × 107 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ 𝑃𝐸𝐵 ∗ 𝑃𝐻2 (𝟑
𝑅 ∗𝑇
Dónde:
𝐵
ln(𝐾𝑝 ) = 𝐴 + + 𝐶 ∗ ln(𝑇) + 𝐷 ∗ 𝑇
𝑇
Quedando la expresión según ejemplo de aplicación # 3:
13122.000
ln(𝐾𝑝 ) = −13,210961 − + 4,35383 ∗ ln(𝑇) − 0,0032996 ∗ 𝑇
𝑇
Notas:
𝐾𝐽
- las unidades de la energía de activación son → 𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
- La reacción ocurre en fase vapor
𝑔𝑚𝑜𝑙
- Las unidades de la velocidad de reacción [1] son → 𝑦 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 [𝒂𝒕𝒎]
𝑙∗𝑠
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
- Las unidades de la velocidad de reacción [2] y [3] son → 𝑦 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 [𝒃𝒂𝒓]
𝑚 3 ∗ℎ
El efluente de salida [5] del reactor R-210, ingresa por los tubos del intercambiador E-112, y es calentado por la
corriente [22]; la corriente calentada [6] sale a aproximadamente 605 °C constituyéndose como la corriente de
entrada del segundo reactor R-220. Del segundo reactor, se obtiene un efluente de salida [7] con un mayor grado de
conversión del etilbenceno. Se debe considerar que los dos reactores trabajan en condiciones adiabáticas. Cabe
señalar que el catalizador usado no puede excederse de temperaturas de 700 °C, ya que a esa temperatura también
favorece a las reacciones (4), (5) y (6), además que este se sinteriza, quitándole la vida útil (un buen manejo del
catalizador permite una renovación de este cada 21 meses).
Simulación de los Reactor Catalíticos Para la Producción de Estireno empleando el modelo PFR:
Como objetivos simplemente nos centraremos en simular la etapa de reacción del proceso productivo de estireno.
Y en cuanto a la selección del modelo termodinámico, deben utilizarse modelos de actividad para calcular los
coeficientes de actividad de los componentes de la mezcla para las condiciones propias del proceso. Una buena
elección, en principio, puede ser el modelo General NRTL.
Ahora desarrollaremos los pasos a seguir para la simulación de un reactor PFR:
Iniciar un nuevo caso con los siguientes componentes:
- Etilbenceno - Agua
- Estireno - Tolueno
- Hidrógeno - Benceno
- Etileno - Metano
Elegir General NRTL, como paquete de estimación de propiedades (seguir el mismo método que el ejemplo de
aplicación # 6)
Para la construcción del diagrama de flujo en primer lugar insertar dos corrientes de materia que representen al
reactivo Etilbenceno (Etilbenceno) y el agua (Agua). Especificar ambas corrientes con la información del proceso que
se cita en las siguientes tablas.
CORRIENTE “Etilbenceno”
Condiciones
Temperatura ℃ [ ] 540
Composición molar
Etilbenceno 0,9842
Estireno 0,0009
Agua 0,0000
Tolueno 0,0149
Benceno 0,0000
Etileno 0,0000
Metano 0,0000
Hidrogeno 0,0000
Condiciones
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] 722,3
Composición molar
Etilbenceno 0,0000
Estireno 0,0000
Agua 1,0000
Tolueno 0,0000
Benceno 0,0000
Etileno 0,0000
Metano 0,0000
Hidrogeno 0,0000
Figura # 100 Diagrama de flujo de la etapa de reacción en la producción de estireno
Ejemplo de Aplicación # 7:
La reacción irreversible de primer orden:
𝑨→𝑩
En fase líquida se efectúa en un tanque agitado continuo. La densidad de la mezcla de reacción es 𝟏, 𝟐[𝒈⁄𝒄𝒎𝟑 ] y su
calor específico, 0,9 [cal/g*°C]. El flujo volumétrico a la entrada del reactor de 10L es 200 [cm3/s]. Determinaremos
las temperaturas y conversiones posibles para una operación adiabática del reactor cuando la concentración de la
alimentación, que contiene sólo A, es 4 [mol/L] y entra al reactor a 20°C.
Datos adicionales:
6000
𝑘 = 1,8 × 105 ∗ 𝑒 (− 𝑇 ) [𝑠 −1 ]
∆𝑟 𝐻 = −46000 [𝑐𝑎𝑙⁄𝑔𝑚𝑜𝑙 ]
𝑅 = 1,98721 [𝑐𝑎𝑙⁄𝑔𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐾 ]
𝑐𝑎𝑙
La energía de activación se encuentra en [𝑔𝑚𝑜𝑙].
Solución manual:
En primer lugar, debemos escribir el balance de masa para A y para el caso adiabático aplicamos la ecuación (48):
0 = 𝑁̇𝐴0 − 𝑁̇𝐴 + 𝑉 ∗ 𝑅𝐴 (𝟏)
𝑅𝐴 = −𝑟𝐴
Rescribimos en términos de conversión:
0 = 𝑁̇𝐴0 − 𝑁̇𝐴0 + 𝑁̇𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 − 𝑉 ∗ 𝑟𝐴
𝑁̇𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 = 𝑉 ∗ 𝑟𝐴 (𝟐)
Formulamos el balance de energía para la operación adiabática del reactor:
0 = 𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃 ∗ (𝑇0 − 𝑇) + 𝑉 ∗ ∑ 𝑟𝑖 ∗ (−∆𝑟 𝐻)𝑖
𝑖
0 = 𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃 ∗ (𝑇0 − 𝑇) + 𝑉 ∗ 𝑟𝐴 ∗ (−∆𝑟 𝐻) (𝟑)
Remplazando la ecuación (2) en (3):
0 = 𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃 ∗ (𝑇0 − 𝑇) + 𝑁̇𝐴0 ∗ 𝑋𝐴 ∗ (−∆𝑟 𝐻) (𝟒)
Reescribimos esta última ecuación como:
𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃 𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃
𝑋𝐴 = ∗ (𝑇 − 𝑇0 ) = ∗ (𝑇 − 𝑇0 )
𝑁̇𝐴0 ∗ (−∆𝑟 𝐻) 𝐶𝐴0 ∗ 𝑉0̇ ∗ (−∆𝑟 𝐻)
𝜌 ∗ 𝐶̂𝑃
𝑋𝐴 = ∗ (𝑇 − 𝑇0 ) (𝟓)
𝐶𝐴0 ∗ (−∆𝑟 𝐻)
Desarrollamos la ecuación (2) para la reacción de primer orden:
𝐶𝐴0 ∗ 𝑉0̇ ∗ 𝑋𝐴 = 𝑉 ∗ 𝑘 ∗ 𝐶𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 ) (𝟔)
Resolviendo para XA, encontramos:
𝑘∗𝜏
𝑋𝐴 = (𝟕)
1+𝑘∗𝜏
𝑉
Con: 𝜏 = ̇ = 50 [𝑠]
𝑉0
Para determinar los estados de operación del reactor, graficamos las ecuaciones (5) y (7) que se encuentran en
función de Arrhenius y son la siguientes:
𝜌 ∗ 𝐶̂𝑃 27
𝑋𝐴 = ∗ (𝑇 − 𝑇0 ) = ∗ (𝑇 − 293)
𝐶𝐴0 ∗ (−∆𝑟 𝐻) 4600
6000
1,8 × 105 ∗ 𝑒 (− )
𝑇 ∗ 50
𝑋𝐴 = 6000
1 + 1,8 × 105 ∗ 𝑒 (− 𝑇 ) ∗ 50
𝟐𝟕
𝑿𝑨 = ∗ (𝑻 − 𝟐𝟗𝟑)
𝟒𝟔𝟎𝟎
𝟔𝟎𝟎𝟎
𝟗 × 𝟏𝟎𝟔 ∗ 𝒆(− )
𝑻
𝑿𝑨 = 𝟔𝟎𝟎𝟎
(− )
𝟏 + 𝟗 × 𝟏𝟎𝟔 ∗ 𝒆 𝑻
Script creado en Matlab (R2015a) para la gráfica de ambas ecuaciones

Conversión de 𝐴, 𝑋𝐴
Temperatura 𝑇 [°𝐾]
Figura # 115 Conversión en función de la temperatura en el reactor (realizado en Matlab)
Los puntos de intersección determinan las temperaturas y conversiones de operación. Son posibles, por tanto, tres
estados estacionarios:
𝑇1 = 295,5 °𝐾 , 𝑋𝐴1 = 0,01 (𝐸𝑆𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸)
𝑇2 = 370,4 °𝐾 , 𝑋𝐴2 = 0,45 (𝐼𝑁𝐸𝑆𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸)
𝑇2 = 453,4 °𝐾 , 𝑋𝐴3 = 0,94 (𝐸𝑆𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸)
Solución empleando el software Aspen – HYSYS:
Como objetivo nos plantearemos en realizar la simulación del reactor RTAC estudiado en este problema:
Crear un nuevo caso con las siguientes especificaciones:
ESPECIFICACIONES
Componentes A
B
Los resultados obtenidos son los siguientes:
- conversión de A = 97,2%
- flujo másico de B producido = 839,77 [kg/h]
- concentración de B en la corriente de salida del reactor = 97,2 %masa
- Temperatura de reacción = 222°C
Los resultados obtenidos en la simulación presentan un margen de error en cuanto a la temperatura de reacción y la
conversión comparado con los cálculos realizando manualmente, todo esto se debe al empleo de los componentes
hipotéticos ya que representan simplemente aproximados causando muchos errores en la simulación.
Ejemplo de aplicación # 8
La descomposición no catalítica de buteno a etil-acetileno debe efectuarse adiabáticamente en un craqueador de
vapor:
𝐶4 𝐻8 → 𝐶4 𝐻6 + 𝐻2
Reacción que la representamos como:
𝐴 → 𝐵 + 𝐶, 𝑟 = 𝑘 ∗ 𝑃𝐴 [𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑚−3 ∗ ℎ−1 ]
Donde:
30200
𝑘 = 1,75 × 1015 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) [𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ 𝑚−3 ∗ ℎ−1 ∗ 𝑏𝑎𝑟 −1 ]
𝑇
Los flujos molares que ingresan al reactor a la temperatura de 923°K son:
𝑁̇𝐴0 = 1 [𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ ℎ−1 ]
𝑁̇𝐼0 = 10 [𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ ℎ−1 ] (𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑔𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑡𝑒)
La presión de operación, que se considera constante a lo largo del reactor, es 1 [bar]. Esta reacción es endotérmica
con un calor de reacción igual a:
∆𝑟 𝐻 = 165 [𝐾𝐽 ∗ 𝑚𝑜𝑙 −1 ]
Para el rango de temperatura de operación, la capacidad calorífica del flujo de reacción tiene el valor:
𝐶̂𝑃 = 2,51 [𝐾𝐽 ∗ 𝐾𝑔−1 ∗ °𝐾 −1 ]
Calcularemos el tiempo espacial 𝝉 requerido para alcanzar 30 % de conversión.
Solución manual:
En primer lugar, debemos escribir el balance de masa para A y para el caso adiabático aplicamos la ecuación (49):
𝑑𝑁̇𝐴
= 𝑅𝐴 (𝟏)
𝑑𝑉
𝑅𝐴 = −𝑟𝐴
Rescribimos en términos de conversión:
𝑑𝑋𝐴
𝑁̇𝐴0 ∗ =𝑟 (𝟐)
𝑑𝑉
Formulamos el balance de energía para la operación adiabática del reactor:
𝑑𝑇
𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃̇ = 𝑟 ∗ (−∆𝑟 𝐻) (𝟑)
𝑑𝑉
Combinamos las ecuaciones (2) y (3):

𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃̇ ∗ 𝑑𝑇 = 𝑁̇𝐴0 ∗ (−∆𝑟 𝐻) ∗ 𝑑𝑋𝐴 (𝟒)
Que integrando da:
𝑁̇𝐴0 ∗ (−∆𝑟 𝐻)
𝑇 = 𝑇0 + ∗ 𝑋𝐴 = 𝑇0 + Δ𝑇𝑎𝑑 ∗ 𝑋𝐴 (𝟓)
𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃̇
Donde el flujo másico a la entrada es:
𝑀̇ = 𝑁̇𝐴0 ∗ 𝑀𝐴 + 𝑁̇𝐼0 ∗ 𝑀𝐼 (𝟔)
̇
𝑀 = 1 [𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ ℎ ] ∗ 56,11 [𝐾𝑔 ∗ 𝐾𝑚𝑜𝑙 ] + 10 [𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ ℎ−1 ] ∗ 18,02 [𝐾𝑔 ∗ 𝐾𝑚𝑜𝑙−1 ]
−1 −1
𝑀̇ = 236,31 [𝐾𝑔 ∗ ℎ−1 ]

Como 𝑵̇𝑨𝟎 = 𝑽̇𝟎 ∗ 𝑪𝑨𝟎 , Reescribimos el balance de masa, ecuación (2), como:
𝑑𝑋𝐴
𝐶𝐴0 ∗ 𝑉0̇ ∗ =𝑟 (𝟕)
𝑑𝑉
Que integrando obtenemos para calcular 𝝉:
0,5
𝑉 𝐶𝐴0 ∗ 𝑑𝑋𝐴
𝜏= =∫ (𝟖)
𝑉0̇ 𝑟
0
Desarrollamos r en términos de conversión:
𝑁̇𝐴 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇 𝑁̇𝐴0 ∗ (1 − 𝑋𝐴 ) ∗ 𝑅 ∗ 𝑇 (1 − 𝑋𝐴 )
𝑟 = 𝑘 ∗ 𝑃𝐴 = 𝑘 ∗ =𝑘∗ = 𝑘 ∗ 𝐶𝐴0 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇0 ∗ (𝟗)
𝑉̇ 𝑇
𝑉0̇ ∗ ( ) ∗ (1 + 𝜖 ∗ 𝑋𝐴 )
(1 + 𝜖 ∗ 𝑋𝐴 )
𝑇0
Entonces reescribiendo la ecuación:
(1 − 𝑋𝐴 )
𝑟 = 𝑘 ∗ 𝑃𝐴0
(1 + 𝜖 ∗ 𝑋𝐴 )
La constante de velocidad varia con la temperatura, y de acuerdo con la ecuación (5) su expresión es:
30200
𝑘 = 1,75 × 1015 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) (𝟏𝟎)
𝑇0 + Δ𝑇𝑎𝑑 ∗ 𝑋𝐴
Remplazando en (9):
30200 (1 − 𝑋𝐴 )
𝑟 = 1,75 × 1015 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ 𝐶𝐴0 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇0 ∗ (𝟏𝟏)
𝑇0 + Δ𝑇𝑎𝑑 ∗ 𝑋𝐴 (1 + 𝜖 ∗ 𝑋𝐴 )
Finalmente remplazamos en la ecuación (8):
𝟎,𝟑
𝑽 (𝟏 + 𝝐 ∗ 𝑿 𝑨 )
𝝉= =∫ ∗ 𝒅𝑿𝑨 (𝟏𝟐)
̇𝑽𝟎 𝟏𝟓 ∗ 𝒆𝒙𝒑 (− 𝟑𝟎𝟐𝟎𝟎
𝟎 𝟏, 𝟕𝟓 × 𝟏𝟎 ) ∗ 𝑹 ∗ 𝑻𝟎 ∗ (𝟏 − 𝑿𝑨 )
𝑻𝟎 + 𝚫𝑻𝒂𝒅 ∗ 𝑿𝑨
Donde:
𝜐𝐵 𝜐𝐶
𝛿 = (| | + | | − 1) = 1
𝜐𝐴 𝜐𝐴
̇
𝑁𝐴0 1
𝑦𝐴0 = =
𝑁̇𝐴0 + 𝑁̇𝐼0 11
𝟏
⇒ 𝝐 = 𝜹 ∗ 𝒚𝑨𝟎 =
𝟏𝟏
El cambio de temperatura adiabática es:
𝑁̇𝐴0 ∗ (−∆𝑟 𝐻) 1 [𝐾𝑚𝑜𝑙 ∗ ℎ−1 ] ∗ (−165000 [𝐾𝐽 ∗ 𝐾𝑚𝑜𝑙 −1 ])
Δ𝑇𝑎𝑑 = = ≈ −278 °𝐾
𝑀̇ ∗ 𝐶̂ ̇
𝑃
236,31 [𝐾𝑔 ∗ ℎ−1 ] ∗ 2,51 [𝐾𝐽 ∗ 𝐾𝑔−1 ∗ °𝐾 −1 ]
integrando numéricamente la ecuación (12) (cálculo realizado en Matlab creando el script como se muestra en la
figura 135), obtenemos:
𝝉 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟑𝟒𝟖𝟔𝟗𝟓 [𝒉]
Figura # 135 Script creado en Matlab para la resolución de integrales definidas

Con este valor obtenido del tiempo espacial tranquilamente ya podemos calcular el volumen del reactor para una
posterior simulación que se realizara en HYSYS. Donde:
𝜌 = 0,28 [𝐾𝑔 ∗ 𝑚−3 ]
Como:
𝑀̇ 236,31 [𝐾𝑔 ∗ ℎ−1 ]
𝑉0̇ = = = 843,96 [𝑚3 ∗ ℎ−1 ]
𝜌 0,28 [𝐾𝑔 ∗ 𝑚−3 ]
Finalmente calculamos el volumen del reactor mediante:
𝑉 = 𝜏 ∗ 𝑉0̇ = 0,00348695 [ℎ] ∗ 843,96 [𝑚3 ∗ ℎ−1 ]
𝑽 ≈ 𝟑 [𝒎𝟑 ]
Y con este valor calculado se realiza el dimensionado del reactor RTFP, asumiendo una longitud de 2 [m] el programa
HYSYS calculara el diámetro automáticamente.
Para determinar el perfil de temperatura a lo largo del reactor:
Remplazar la ecuación (11) en (3):
𝑑𝑇 30200 (1 − 𝑋𝐴 )
𝑀̇ ∗ 𝐶̂𝑃̇ = 1,75 × 1015 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ 𝐶𝐴0 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇0 ∗ ∗ (−∆𝑟 𝐻) (𝟏𝟑)
𝑑𝑉 𝑇0 + Δ𝑇𝑎𝑑 ∗ 𝑋𝐴 (1 + 𝜖 ∗ 𝑋𝐴 )
Como:
𝑇 − 𝑇0
𝑋𝐴 =
Δ𝑇𝑎𝑑
Remplazando en (13):
𝑻−𝑻
𝒅𝑻 𝟑𝟎𝟐𝟎𝟎 𝑪𝑨𝟎 ∗ 𝑹 ∗ 𝑻𝟎 (𝟏 − 𝚫𝑻 𝟎 )
𝟏𝟓 𝒂𝒅
= 𝟏, 𝟕𝟓 × 𝟏𝟎 ∗ 𝒆𝒙𝒑 (− )∗ ∗ ∗ (−∆𝒓 𝑯) (𝟏𝟒)
𝒅𝑽 𝑻 ̂ 𝑷̇
𝑴̇ ∗ 𝑪 𝑻 − 𝑻𝟎
(𝟏 + 𝝐 ∗ 𝚫𝑻 )
𝒂𝒅
Figura # 136 Perfil de temperatura en el reactor

Para encontrar la variación de la conversión en cada posición del reactor respecto al volumen:
Remplazamos (11) en (2):
𝒅𝑿𝑨 𝟑𝟎𝟐𝟎𝟎 𝑹 ∗ 𝑻𝟎 (𝟏 − 𝑿 𝑨 )
= 𝟏, 𝟕𝟓 × 𝟏𝟎𝟏𝟓 ∗ 𝒆𝒙𝒑 (− )∗ ∗ (𝟏𝟓)
𝒅𝑽 𝑻𝟎 + 𝚫𝑻𝒂𝒅 ∗ 𝑿𝑨 𝑽̇𝟎 (𝟏 + 𝝐 ∗ 𝑿 𝑨 )
Figura # 137 Conversión vs Volumen del reactor

Simulación del reactor diseñado empleando el software Aspen – HYSYS:
Como objetivo nos plantearemos en realizar la simulación del reactor RTFP estudiado en este problema:
Crear un nuevo caso con las siguientes especificaciones:
ESPECIFICACIONES
Componentes Buteno
Etil-acetileno
Hidrogeno
Agua
Paquete de fluidos 𝑈𝑁𝐼𝑄𝑈𝐴𝐶
Para la construcción del diagrama de flujo en primer lugar insertar dos corrientes de materia que representen al
reactivo “BUTENO” y “VAPOR DE AGUA”. Especificar las corrientes con la información del proceso que se cita en las
siguientes tablas:
CORRIENTE “Buteno”
Condiciones
Temperatura [°𝑲] 923.0
Presión [𝒃𝒂𝒓] 1.0
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] 1.0
Composición molar
Buteno 1,0
Etil-acetileno 0,0
Hidrogeno 0.0
Agua 0.0
CORRIENTE “VAPOR-DE-AGUA”
Condiciones
Temperatura [°𝑲] 923.0
Presión [𝒃𝒂𝒓] 1.0
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] 10.0
Composición molar
Buteno 0,0
Etil-acetileno 0,0
Hidrogeno 0.0
Agua 10.0
Sistema de Produccion de Propilen Glicol

El Propilen Glicol (12-C3diol) se obtiene por reacción del Oxido de Propileno (12C3Oxide) y agua. Las condiciones de
las corrientes de alimentación al sistema, se indican en las siguientes tablas:
CORRIENTE “Oxido de Propileno”

Condiciones
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] 70
Composición molar
Propilen Glicol 0,0
Agua 0,0
Condiciones
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] -
Composición molar
Propilen Glicol 0,0
Agua 1,0
El propilenglicol (𝑪𝟑 𝑯𝟖 𝑶𝟐 ) se utiliza como anticoagulante en los sistemas de refrigeración de automóviles, en
captadores solares para el calentamiento de agua, etc. Se puede obtener a partir del óxido de propileno (𝑪𝟑 𝑯𝟔 𝑶)
por hidrólisis homogénea en fase líquida con exceso de agua, en presencia de pequeñas concentraciones de ácido
sulfúrico como catalizador. La reacción es:
𝐶3 𝐻6 𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶3 𝐻8 𝑂2
Y ocurre a velocidades razonables para temperaturas cercanas a la ambiental.
La velocidad de la reacción (que puede considerarse irreversible) es de primer orden respecto al óxido de propileno:
Datos cinéticos:
𝑟 = 1,7 × 1013 ∗ 𝑒 ( 𝑅∗𝑇 ) ∗ 𝐶𝐶3 𝐻6𝑂 [ 3 ]
𝑓𝑡 ∗ ℎ
Notas:
𝐵𝑡𝑢
- las unidades de la energía de activación son →
𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙
𝐹𝑎𝑔𝑢𝑎
- La relación de molar de reactivo es de → 𝐹 = 4,0
𝑜𝑥−𝑝𝑟𝑜𝑝
- La columna de destilación opera a presión constante con un condensador total obteniendose propilen glicol por los
fondos de la columna al 99,9%M (Numero de platos igual a 15, plato de alimentacion 6 y la relacion de reflujo de
operación 0,067)
En régimen adiabático la temperatura en el reactor aumenta debido al carácter exotérmico de la reacción. En un
proceso para la producción de propilenglicol, para controlar la temperatura y evitar la vaporización de la mezcla, la
reacción tiene lugar con exceso de agua y a la presión de 1 atm. Adicionalmente, se elimina calor de la mezcla
mediante un fluido refrigerante adecuado. Debido a que el óxido de propileno tiene una baja solubilidad en agua se
añade, además, metanol a la alimentación para garantizar la homogeneidad de la mezcla.
Diagrama de Flujo del sistema de Produccion de Propilen Glicol
Produccion de Estireno
1. Descripción del proceso:

Preparación de la materia prima:
El agua [19], proveniente de la planta de tratamiento, inicialmente a 20 °C es succionada por la bomba L-110
(corriente de salida [20]) e ingresa al vaporizador E-111, en el cual se produce vapor de agua a baja presión (2.7 atm)
y una temperatura de 744°C (corriente [22]). La corriente [22] ingresa por la coraza del intercambiador de calor E-
110, calentando a contracorriente el efluente del primer reactor R-210. Después del intercambio de calor con el
efluente del primer reactor dicho vapor deja el intercambiador por la línea [26] y es mezclado con el vapor de
etilbenceno [3], formando la mezcla reactante [4] que ingresa al reactor R-210. El vapor de etilbenceno [3] a 540°C,
se obtiene de la vaporización de la corriente [2] de etilbenceno, que se obtiene de la conjunción de la línea [17] de
etilbenceno recirculado y del etilbenceno fresco alimentado por la línea [1] (a 2.7 atm y 20º C).
Zona de reacción:
La mezcla reactante [4], ingresa en el primer reactor R-210, el cual es un lecho fijo empacado, que contiene un
catalizador de óxido de hierro y de óxido de potasio en el cual se dan 6 reacciones competitivas:
𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 ⇌ 𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻3 + 𝐻2 (𝟏)
𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 → 𝐶6 𝐻6 + 𝐶2 𝐻4 (𝟐)
𝐶6 𝐻5 − 𝐶2 𝐻5 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻5 − 𝐶𝐻3 + 𝐶𝐻4 (𝟑)
1
𝐶 𝐻 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 2𝐻2 (𝟒)
2 2 4
𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2 (𝟓)
𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 (𝟔)
Todas las reacciones se asumen que son catalíticas. Solo la reacción principal (1) es reversible. Sin embargo, para
fines de cálculo, sólo se tomarán en cuenta las 3 primeras reacciones.
El reactor opera en condiciones adiabáticas, debido a que la reacción principal (1) es endotérmica. La reacción es
catalizada por 10 wt% 𝐺𝑎2 𝑂3 , 20 wt% 𝐹𝑒2 𝑂3, 100 ppm platino y alúmina . Las propiedades del catalizador son:
𝝓𝒃 = 𝟎, 𝟒𝟒𝟓
𝑲𝒈
𝝆𝒑 = 𝟐𝟏𝟒𝟔 [ ⁄ 𝟑 ]
𝒎
𝑫𝒑 = 𝟑 [𝒎𝒎]
Las expresiones de velocidad de reacción De acuerdo a la revisión bibliográfica, para las tres reacciones principales
planteadas por Hermann, las cuales incluyen las energías de activación y los factores pre-exponenciales en las
expresiones de velocidad quedan:
91520 𝑃𝐸𝑠𝑡𝑖𝑟𝑒𝑛𝑜 ∗ 𝑃𝐻2
−𝑟1 = 20315 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ (𝑃𝐸𝐵 − ) (𝟏)
𝑅 ∗𝑇 𝐾𝑃
208000
−𝑟2 = 9,924 × 107 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ 𝑃𝐸𝐵 (𝟐)
𝑅∗𝑇
91500
−𝑟3 = 8,209 × 107 ∗ 𝑒𝑥𝑝 (− ) ∗ 𝑃𝐸𝐵 ∗ 𝑃𝐻2 (𝟑
𝑅 ∗𝑇
Dónde:
𝐵
ln(𝐾𝑝 ) = 𝐴 + + 𝐶 ∗ ln(𝑇) + 𝐷 ∗ 𝑇
𝑇
Quedando la expresión según ejemplo de aplicación # 3:
13122.000
ln(𝐾𝑝 ) = −13,210961 − + 4,35383 ∗ ln(𝑇) − 0,0032996 ∗ 𝑇
𝑇
Notas:
𝐾𝐽
- las unidades de la energía de activación son → 𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
- La reacción ocurre en fase vapor
𝑔𝑚𝑜𝑙
- Las unidades de la velocidad de reacción [1] son → 𝑦 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 [𝒂𝒕𝒎]
𝑙∗𝑠
- Las unidades de la velocidad de reacción [2] y [3] son → 𝑦 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑛 [𝒃𝒂𝒓]
𝑚 3 ∗ℎ
El efluente de salida [5] del reactor R-210, ingresa por los tubos del intercambiador E-112, y es calentado por la
corriente [22]; la corriente calentada [6] sale a aproximadamente 605 °C constituyéndose como la corriente de
entrada del segundo reactor R-220. Del segundo reactor, se obtiene un efluente de salida [7] con un mayor grado de
conversión del etilbenceno. Se debe considerar que los dos reactores trabajan en condiciones adiabáticas. Cabe
señalar que el catalizador usado no puede excederse de temperaturas de 700 °C, ya que a esa temperatura también
favorece a las reacciones (4), (5) y (6), además que este se sinteriza, quitándole la vida útil (un buen manejo del
catalizador permite una renovación de este cada 21 meses).
Las características de los reactores se citan a continuación:
R-210
- Longitud: 3[m]
- Diámetro: 1,95 [m]
R-220
- Longitud: 3 [m]
- Diámetro: 1,95 [m]
Zona de purificación del producto de interés:
La corriente [7] ingresa a un intercambiador de calor G-301, alcanzando una temperatura de 40 °C [8] (según la
patente US3294856, es conveniente un enfriamiento por debajo de los 50°C, debido a que a por debajo de esta
temperatura el estireno es más estable, evitando su polimerización). La corriente [8] presenta 3 fases: gaseosa,
líquida orgánica y líquida acuosa, pasa a través de un separador trifásico H-302 de posición horizontal, asumiendo
este como un separador perfecto e isotérmico. Se obtienen 3 corrientes:
- [9], que se constituye de etileno, hidrógeno y metano, los cuales pueden ser aprovechados para combustión,
de manera de generar el vapor necesario para los requerimientos energéticos para las torres de destilación D-
310 y D-320.
- [10], que es el estireno bruto (estireno, etilbenceno, tolueno y benceno) el cual entra en la torre de destilación
D-310.
- [11], que es la fase acuosa condensada, despreciándose la presencia de las otras sustancias que podrían estar
disueltas en ella en mínimas proporciones, debido a sus diferencias de polaridades con el agua. Esta corriente
de agua se dirigirá a una planta de tratamiento de agua residual antes de ser vertida.
La corriente [10] es succionada, e ingresa en la torre de destilación D-310, la cual opera a 157 mm Hg, despreciándose
cualquier caída de presión, la cual a su vez trabaja a una temperatura de 57ºC en la cabeza y 90 ºC en los fondos. En
esta torre se considerará una separación de:
- Composición de destilado = 95% (benceno + tolueno)
- Impureza de destilado = 5% (etilbenceno)
- Relación de reflujo: 12
- Numero de platos igual a 25
La corriente [16], es la corriente de destilado (benceno + tolueno), la cual pasa a un proceso de tratamiento para su
separación y purificación, sin embargo, este proceso no es de fines del presente proyecto. Los fondos de la columna
D-310 [15] pasan a la siguiente etapa de destilación en la columna D-320, en la cual se separan el estireno y
etilbenceno (el cual posee trazas de estireno, benceno y tolueno, sin embargo, para fines de cálculo y debido a su
escasa presencia, se consideran despreciables), este último constituye la corriente [17] que recircula y se une la
corriente [1] de etilbenceno fresco, en el mezclador M-101. El estireno es la corriente [18], el cual posee una pureza
de 99.7%, en el cual se considera que el 0.3% de impurezas lo constituye solo el etilbenceno.
Las características de la columna se citan a continuación:
- Relación de reflujo: 15
- Numero de platos: 54
- Temperatura del condensador: 60,61 °C
- Presión de operación: 8 KPa
Corrientes de alimentación a la planta:
CORRIENTE “Etilbenceno”
Condiciones
Composición molar
Etilbenceno 0,9842
Estireno 0,0009
Agua 0,0000
Tolueno 0,0149
Benceno 0,0000
Etileno 0,0000
Metano 0,0000
Hidrogeno 0,0000
Condiciones
Flujo molar [𝑲𝒈𝒎𝒐𝒍⁄𝒉] 722,3
Composición molar
Etilbenceno 0,0000
Estireno 0,0000
Agua 1,0000
Tolueno 0,0000
Benceno 0,0000
Etileno 0,0000
Metano 0,0000
Hidrogeno 0,0000
Diagrama de flujo de una planta de producción de estireno
Proceso de Produccion de Metanol

Introducción:
La estructura química del metanol es muy similar a la del agua, con la diferencia de que el ángulo del enlace C-O-H
en el metanol (108.9°) es un poco mayor que en el agua (104.5°), porque el grupo metilo es mucho mayor que un
átomo de hidrógeno.
Figura # 1 La estructura química del metanol y agua

En condiciones normales es un líquido incoloro, de escasa viscosidad y de olor y sabor frutal penetrante, miscible en
agua y con la mayoría de los solventes orgánicos, muy tóxico e inflamable. El olor es detectable a partir de los 2
ppm. Es considerado como un producto petroquímico básico, a partir del cual se obtienen varios productos
secundarios. Las propiedades físicas más relevantes del metanol, en condiciones normales de presión y
temperatura, se listan en la siguiente tabla:
Peso molecular [g/mol] 32
Densidad [Kg/L] 0,79
Punto de Fusión [°C ] - 97
Punto de Ebullición [°C ] 65
De los puntos de ebullición y de fusión se deduce que el metanol es un líquido volátil a temperatura y presión
atmosféricas. Esto es destacable ya que tiene un peso molecular similar al del etano (30 g/mol), y éste es un gas en
condiciones normales. La causa de la diferencia entre los puntos de ebullición entre los alcoholes y los hidrocarburos
de similares pesos moleculares es que las moléculas de los primeros se atraen entre sí con mayor fuerza. En el caso
del metanol estas fuerzas son de puente de hidrógeno, por lo tanto, esta diferencia es más remarcada. El metanol y
el agua tienen propiedades semejantes debido a que ambos tienen grupos hidroxilo que pueden formar puente de
hidrógeno. El metanol forma puente de hidrógeno con el agua y por lo tanto es miscible (soluble en todas las
proporciones) en este solvente. Igualmente, el metanol es muy buen solvente de sustancias polares, pudiéndose
disolver sustancias iónicas como el cloruro de sodio en cantidades apreciables. De igual manera que el protón del
hidroxilo del agua, el protón del hidroxilo del metanol es débilmente ácido. Se puede afirmar que la acidez del
metanol es equivalente a la del agua. Una reacción característica del alcohol metílico es la formación de metóxido de
sodio cuando se lo combina con este. El metanol es considerado como un producto o material inflamable de primera
categoría; ya que puede emitir vapores que, mezclados en proporciones adecuadas con el aire, originan mezclas
combustibles. El metanol es un combustible con un gran poder calorífico, que arde con llama incolora o transparente
y cuyo punto de inflamación es de 12,2 ºC. Durante mucho tiempo fue usado como combustible de autos de carrera.
Al ser considerado como inflamable de primera categoría, las condiciones de almacenamiento y transporte deberán
ser extremas. Está prohibido el transporte de alcohol metílico sin contar con los recipientes especialmente diseñados
para ello. La cantidad máxima de almacenamiento de metanol en el lugar de trabajo es de 200 litros. Las áreas donde
se produce manipulación y almacenamiento de metanol deberán estar correctamente ventiladas para evitar la
acumulación de vapores. Además, los pisos serán impermeables, con la pendiente adecuada y con canales de
escurrimiento. Si la iluminación es artificial deberá ser antiexplosiva, prefiriéndose la iluminación natural. Así mismo,
los materiales que componen las estanterías y artefactos similares deberán ser antichispa. Las distancias entre el
almacén y la vía pública serán de tres metros para 1000 litros de metanol, aumentando un metro por cada 1000 litros
más de metanol. La distancia entre dos almacenes similares deberá ser el doble de la anterior. Para finalizar con las
propiedades y características podemos decir que el metanol es un compuesto orgánico muy importante ya que el
grupo hidroxilo se convierte con facilidad en cualquier otro grupo funcional. Así el metanol se oxida para obtener
formaldehído (formol) y ácido fórmico; mientras que por su reducción obtenemos metano. Igualmente, importantes
son las reacciones de éter y esterificación.
Obtención de Metanol:
Originariamente se producía metanol por destilación destructiva de astillas de madera. Esta materia prima condujo
a su nombre de alcohol de madera. Este proceso consiste en destilar la madera en ausencia de aire a unos 400 °C
formándose gases combustibles (CO, C2H4, H2), empleados en el calentamiento de las retortas; un destilado acuoso
que se conoce como ácido piroleñoso y que contiene un 7 - 9% de ácido acético, 2 - 3% de metanol y un 0.5% de
acetona; un alquitrán de madera, base para la preparación de antisépticos y desinfectantes; y carbón vegetal que
queda como residuo en las retortas. Actualmente, todo el metanol producido mundialmente se sintetiza mediante
un proceso catalítico a partir de monóxido de carbono e hidrógeno. Esta reacción emplea altas temperaturas y
presiones, y necesita reactores industriales grandes y complicados.
Las respectivas reacciones como también las velocidades de reacción se detallan a continuación:
𝐶𝑂 + 2𝐻2 ⇌ 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 (1)
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 −29545 −29545
(−𝑟𝐶𝑂 ) [ 3 ] = 21366 ∗ 𝑒 𝑅∗𝑇 ∗ 𝑃𝐶𝑂 𝑃𝐻2 − 629400 ∗ 𝑒 ( 𝑅∗𝑇 ) ∗ 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻
( ) 0,5
𝑚 ∗𝑠
𝐶𝑂2 + 3𝐻2 ⇌ 𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂 (2)
𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙 −6163 −6163
(−𝑟𝐶𝑂2 ) [ 3 ] = 29,6 ∗ 𝑒 ( 𝑅∗𝑇 ) ∗ 𝑃𝐶𝑂2 0,5 𝑃𝐻2 1,5 − 125000 ∗ 𝑒 ( 𝑅∗𝑇 ) ∗ 𝑃𝐶𝑂2 −0,5 𝑃𝐻2 −1,5 𝑃𝐶𝐻3 𝑂𝐻 𝑃𝐻2 𝑂
𝑚 ∗𝑠
Dónde:
- La velocidad de reacción tiene unidades de → 𝑚 3 ∗𝑠
𝐾𝐽
- Sus unidades de la energía de activación son → 𝐾𝑔𝑚𝑜𝑙
La reacción se produce a una temperatura de 300°C y a una presión de 100 Bar. Los catalizadores usados son ZnO
o Cr2O3. El gas de síntesis (CO + H2) se puede obtener de distintas formas. Los distintos procesos productivos se
diferencian entre sí precisamente por este hecho. Actualmente el proceso más ampliamente usado para la obtención
del gas de síntesis es a partir de la combustión parcial del gas natural en presencia de vapor de agua.
Simulación de la planta:
Corriente de alimentación:
CONDICIONES
Temperatura [°C] 300
Presion [Kpa] 4000
Flujo Molar [Kgmol/h] 1083
COMPOSICION EN MASA
𝑪𝑶 0,4499
𝑪𝑶𝟐 0,1438
𝑯𝟐 𝑶 0,0887
𝑯𝟐 0,1596
Methanol 0,1501
AcetAldehyde 0,0034
DiM-Ether 0,0023
Acetone 0,0012
AceticAcid 0,0010
Condiciones del proceso de producción:
Temperatura de reacción = 300°C
Presión de reacción = 100 bar
Características del reactor:
Reactor de operación politropica multi-tubular:
- #Tubos = 2963
- Longitud del reactor = 7 m
- Volumen del reactor = 10 m3
Características del Sector de purificación (Columna de rectificación T-101):
- # de platos = 28
- Plato de alimentación = 14
- Relación de reflujo de operación = 1,173
- Temperatura del hervidor = 310,3 °C
- Temperatura optima de purificación = 72°C
Diagrama de flujo de la planta de producción de metanol
Sistema de Produccion de Dimetil eter (DME)

Objetivo General:
- Realizar la ingeniería básica y el diseño de una planta de producción de Dimetil Éter al 99.9% (P/P) de
pureza a partir de metanol.
Objetivos específicos:
- Diseñar y simular la planta a través del uso del software Aspen Hysys.
- Establecer los sistemas de reacción y purificación del producto.
- Determinar las condiciones de operación adecuada de la planta para su mayor rendimiento.
Formación a partir de la deshidratación de metanol:
La formación de DME a partir de metanol como materia prima se realiza mediante su deshidratación bajo el efecto
de un catalizador ácido. El alcohol primario es protonado por el efecto del catalizador ácido, lo que lo hace susceptible
de ser atacado por otra molécula de alcohol, de esta forma se crea el éter. La reacción puede llevarse a cabo tanto
en un sistema de lecho fluido como en uno de lecho fijo. El lecho fluidizado muestra una mayor transferencia de
masa y calor, pero es más caro y complejo. Por otra parte, el lecho fijo es más sencillo en cuanto diseño y operación,
además conlleva un menor coste.
La reacción química que se produce con este método es:
2𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂
En este caso, los únicos productos que abandonan la superficie del catalizador son el dimetil éter y el agua, por lo
que se obtendría una corriente de productos mucho más sencilla de purificar. Teniendo todo esto en cuenta, se
tomará como sistema de reacción la deshidratación de metanol a través de un lecho fijo de catalizador.
Termodinámica y Cinética:
A lo largo del tiempo se han propuestos diferentes mecanismos de cómo se produce esta reacción. Uno de los que
poseen mayor fuerza es el propuesto por Bandiera, que sugiere que la reacción ocurre según el mecanismo de
Langmuir-Hinshelwood por la adsorción de metanol en lugares ácidos y básicos del catalizador, formándose dos
especies en su superficie, [𝐶𝐻3 ∙ 𝑂𝐻2 ]+ 𝑦 [𝐶𝐻3 𝑂]− las cuales se unirían para formar el DME.
Las reacciones que se producirían en la superficie del catalizador serían entonces:
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝐻 + ↔ [𝐶𝐻3 ∙ 𝑂𝐻2 ]+
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝑂−2 ↔ [𝐶𝐻3 𝑂]− + [𝑂𝐻]−
[𝐶𝐻3 ∙ 𝑂𝐻2 ]+ + [𝐶𝐻3 𝑂]− ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂
𝐻2 𝑂 + [𝑂𝐻]− ↔ [𝐻3 𝑂]+ + 𝑂−2
[𝐻3 𝑂]+ ↔ 𝐻2 𝑂 + 𝐻 +
Las características termodinámicas y cinéticas de una reacción ejercen un papel fundamental en el diseño del sistema
de reacción, ya que marca las condiciones en las que este debe desarrollarse. Ambas son profundamente
dependientes de la temperatura en la que se realice el proceso, ya que marca tanto el punto de equilibrio de la
reacción como la velocidad a la que se produce, siendo esta también fuertemente dependiente de la actuación del
catalizador sobre el que se produce la reacción. El DME se obtiene a partir de la deshidratación de metanol según la
siguiente reacción:
2𝐶𝐻3 𝑂𝐻 ↔ 𝐶𝐻3 𝑂𝐶𝐻3 + 𝐻2 𝑂, Δ𝐻𝑟 298° = −23 [𝐾𝐽⁄𝑚𝑜𝑙]
La reacción es exotérmica, liberándose energía en su transcurso. Debido a esto, en un reactor adiabático la
temperatura se incrementaría hasta el momento en el que se alcanzara el equilibrio. Por lo tanto, durante el diseño
del sistema es necesario tener en cuenta este incremento de temperatura que se produce. Una mayor temperatura
aumenta la velocidad de reacción, pero al ser exotérmica, siguiendo el principio de Le Châtelier, la conversión de
equilibrio disminuye. Además, pueden aparecer puntos calientes que resulten en la desactivación del catalizador o
en la formación de compuestos indeseados. Hay que utilizar aquella temperatura que optimice el proceso y sea
adecuada para el catalizador empleado.
La ecuación cinética que sigue esta reacción, en un lecho de catalizador zeolítico HZSM-5, es:
𝒌′ ∗ 𝑷𝑴𝒆𝑶𝑯 − 𝒌′′ ∗ 𝑷𝑫𝑴𝑬 ∗ 𝑷𝑯𝟐𝑶 ∗ 𝑷−𝟏 𝑴𝒆𝑶𝑯 𝑲𝒎𝒐𝒍
𝒓= [ ⁄𝑲𝒈 ∙ 𝒔]
(𝟏 + 𝑲𝑴𝒆𝑶𝑯 ∙ 𝑷𝑴𝒆𝑶𝑯 + 𝑲𝑯𝟐𝑶 ∙ 𝑷𝑯𝟐𝑶 )
Dónde:
𝟑𝟖𝟕𝟐𝟒,𝟗𝟒
𝒌′ = 𝟐𝟓𝟕, 𝟎𝟎𝟓 ∗ 𝒆( )
𝑹∗𝑻 ∗𝑻
𝟑𝟖𝟕𝟐𝟒,𝟗𝟒
′′
𝒌 = 𝟑𝟓, 𝟑𝟑 ∗ 𝒆( 𝑹∗𝑻 ) ∗𝑻
- 𝐾𝑀𝑒𝑂𝐻 𝑦 𝐾𝐻2 𝑂 son las constantes de adsorción del metanol y el agua, respectivamente, sobre la superficie del
catalizador. Se encuentran dadas, en función de la temperatura, según las siguientes expresiones:
𝟏𝟎𝟖𝟏𝟎𝟖.𝟔
𝑲𝑴𝒆𝑶𝑯 = 𝟔𝟕. 𝟒𝟐 ∙ 𝒆 𝑹∙𝑻 [𝒃𝒂𝒓−𝟏 ]
𝟖𝟗𝟖𝟐𝟖.𝟔𝟏
𝑲𝑯𝟐𝑶 = 𝟐. 𝟏𝟕 ∙ 𝒆 𝑹∙𝑻 [𝒃𝒂𝒓−𝟏 ]
- 𝑃𝑀𝑒𝑂𝐻 , 𝑃𝐷𝑀𝐸 𝑦 𝑃𝐻2𝑂 son las presiones parciales de cada uno de los compuestos involucrados en la reacción.
𝐾𝑗
- Las unidades de la energía de activación son→ 𝐾𝑚𝑜𝑙
Opciones de diseño del proceso:
El diseño de procesos requiere la toma de decisiones sobre:
- El tipo de reactor y modo de operación → batch, continuo o semi-continuo; adiabático, isotermo o ni adiabático
ni isotermo, tanque agitado, lecho relleno o lecho fluido
- Su tamaño → cantidad de catalizador o volumen necesario
- Las condiciones de proceso → temperatura y presión por lo general
- Tener en cuenta la naturaleza de la reacción → formación de productos indeseados, numero de fases presentes,
necesidad de catalizador, equilibrio de la reacción, entalpia de la reacción
- También deben considerarse restricciones de tipo técnico → capacidad de conseguir el objetivo marcado con los
medios disponibles
- Restricciones socio-económico → costes, seguridad, medio ambiente
Para la reacción se utiliza un lecho fijo de catalizador. En un reactor de este tipo, el catalizador sólido está dispuesto
en un lecho de partículas de tamaño relativamente pequeño, orientadas de forma aleatoria mientras que el fluido se
mueve a través de los espacios entre partículas. Partiendo de esto, hay varias disposiciones que pueden ser utilizadas.
En la actualidad, la mayor parte del DME se produce mediante la deshidratación de metanol, el cual contiene,
normalmente, cierta cantidad de agua y otras impurezas (alcoholes, cetona). Las condiciones de partida consisten en
una alimentación de 15.000 kg/h a temperatura y presión atmosférica con la siguiente composición:
COMPUESTO % 𝑷⁄𝑷 CAUDAL [𝑲𝒎𝒐𝒍⁄𝒉]
Metanol 98.12 459.3
Agua 0.89 7.41
Dimetil éter 0.19 0.6186
Acetaldehído 0.18 0.6129
Acetona 0.32 0.8244
Acido acético 0.30 0.7491
Tabla: Composición de la alimentación a la planta
Diagrama de flujo de la planta de producción de DME
Produccion de Acido Nitrico y Sistema de Produccion de Acido Metaestanico
Diagrama de flujo de la planta
Sistemas de Desintegracion Termica

(Unidad de Coquizacion Retardada y Unidad De Viscorreduccion)
Diagrama de flujo de un sistema de desintegracion termica

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INGENIERIA QUIMICA INGENIERIA BASICA DE PROCESOS QUIMICOS

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Diseño detallado de intercambiadores de calor según

2. Funcionamiento de un Intercambiador de Calor:

Para desarrollar la metodología para el análisis y diseño de un intercambiador de calor, atendemos

Figura # 5 Espaciador de deflector (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

Figura # 6 Detalles del deflector segmentado (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

Figura # 7 Deflectores de disco y corona (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

Figura # 8 Deflector de orificio (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

8. Intercambiador con cabezal de tubos fijos con carretes integrales:

Figura # 18 Flujo a través de un haz de tubos (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

12.2. Masa-Velocidad lado de la coraza:

Figura # 19 Diámetro equivalente (Donald Q. Kern; Procesos de TQ)

Figura # 20 Relaciones de temperatura en un intercambiador 1-2 (Donald Q. Kern; Procesos

𝑄 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑡 = 𝑊 ∗ 𝐶 ∗ (𝑇1 − 𝑇2 ) = 𝜔 ∗ 𝑐 ∗ (𝑡2 − 𝑡1 ) (𝟔)

solución es necesario eliminar ya sea 𝑇 𝑜 𝑡 𝐼 . Simplificando por el uso de parámetros como en

Tomando logaritmos en ambos lados y simplificando:

Sustituyendo el valor de 𝑑𝑇⁄𝑑𝐴 de la ecuación (19) y puesto que 𝐴 = 0, 𝑡 𝐼 = 𝑡1 , 𝑡 𝐼𝐼 = 𝑡2 , y

𝑅 ∗ (𝑡1 + 𝑡2 ) − 2 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇1 = −𝐾2 ∗ (𝑅 + √𝑅2 + 1) − 𝐾3 ∗ (𝑅 − √𝑅2 + 1) (𝟑𝟎)

Multiplicando los dos lados de la ecuación (31) por (𝑅 + √𝑅2 + 1):

Figura # 21 Relaciones de temperatura en un intercambiador 1-2 con arreglo convencional de boquillas

Figura # 22 Influencia de la temperatura de aproximación en 𝐹𝑇 con fluidos que tienen

12.5. Caída de presión en los tubos:

1. Realizar un balance de calor:

𝐹𝑇 → 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐹𝐼𝐺𝑈𝑅𝐴 18 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑅 𝑦𝑆

FLUIDO CALIENTE → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑨 𝑪𝑶𝑹𝑨𝒁𝑨 FLUIDO FRIO → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑼𝑩𝑶𝑺

13. Calcular el coeficiente total limpio 𝑼𝑪 :

14. Calculo del coeficiente total de diseño 𝑼𝑫 :

15. Calculo del factor de obstrucción 𝑹𝒅:

FLUIDO CALIENTE → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑨 𝑪𝑶𝑹𝑨𝒁𝑨 FLUIDO FRIO → 𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑼𝑩𝑶𝑺

2. Calcular el número de cruces 𝑵 + 𝟏: 2. Calculo de la caída 𝚫𝑷𝒕 :

4. Caída de presión total:

Cálculo de un intercambiador agua destilada-agua cruda:

Especificación Lado de la carcaza Lado de los tubos

Diagrama de flujo del Intercambiador de Calor de Agua Destilada – Agua Cruda

Digrama de Temperatura – Flujo De Calor

Plano de ajuste del Intercambiador de Calor

Plano de diseño de los tubos del Intercambiador de calor

Costos del Intercambiador de Calor

- Determinar los grados de libertad en los elementos de un ciclo de refrigeración

Figura # 1 Ciclo de refrigeración

En este tipo de compresor el número de grados de libertad es 𝐶 + 4. Si se especifica completamente la

7. Simulación del ciclo de refrigeración:

Operaciones de Transferencia de Masa

Empleando ecuación (5):

Aplicando la ecuación (7):

En forma similar, pueden calcularse los datos de la siguiente tabla:

Equilibrios a presión constante de 1 [at] Vapor-Liquido n – Heptano y n – Octano

Asumimos → 𝑭 = 𝟏𝟎𝟎 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒔, 𝒛𝑭 = 𝟎, 𝟓𝟎

(𝑦𝐷 − 0,50) = −0,667 ∗ (𝑥𝑊 − 0,50)

Figura # 24 La temperatura en 𝑻 𝑒𝑠 𝟏𝟏𝟑℃ hallado mediante la figura # 25 en presión constante.