Topik Utama

Memecah Campuran Azeotrop 4

Problem Pemisahan Emulsi Minyak dan Air 10
Pengembangan Proses Penangkapan
Partikulat di Udara 16

Studi Kasus
Desain Dasar Kolom Distilasi Zeotrop dan
Azeotrop pada Equilibrium Stages (bagian 1) 19

Iklan
Cognoscente 9
Pebecons 31

2
Editor Editorial
Zulfan Adi Putra Hal yang sering diungkapkan di bidang
TMC Chemical, Eindhoven teknik kimia adalah proses pemisahan.
Editor Utama Proses pemisahan ini digunakan untuk
mendapatkan produk yang lebih murni
dari suatu campuran senyawa kimia. Proses
Asep Bayu Dani Nandiyanto pemisahan tidak hanya ditemukan untuk
Universitas Pendidikan Indonesia, membuat produk menjadi lebih murni, tapi
Bandung juga untuk proses pengolahan limbah di
Editor Industri.
Dalam edisi ini, Majalah Teknik Kimia
Muhammad Roil Bilad Indonesia akan dibahas mengenai
beberapa hal diantaranya pemisahan
Nanyang Technological University,
Singapura zeotrop dan azeotrop, pemisahan minyak-
Editor
air, dan penangkapan partikulat di udara.
Edisi ini juga membahas mengenai riset
mengenai proses pemisahan yang
Oki Muraza dilakukan di Korea Selatan. Semoga edisi ini
King Fahd University of Petroleum and bisa membuka serta menambah wawasan
Minerals, Dhahran dan ilmu pengetahuan mengenai proses
Editor pemisahan di Industri. Tentu saja, sangat
baik sekali apabila ilmu tersebut bisa
digunakan untuk kemajuan industri di
Riezqa Andika dunia pada umumnya, dan Indonesia pada
Yeungnam University, Gyeongsan khususnya.
Editor

Selamat membaca!
Teguh Kurniawan
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa,
Serang
Editor

Asep Bayu Dani Nandiyanto

Editor

3
Topik Utama

Memecah Campuran Azeotrop

Zulfan Adi Putra Tulisan kali ini hanya berfokus pada
TMC Chemical penjabaran proses pemisahan campuran
azeotrop yang biasa terdapat di industri.
Tulisan ini diharapkan dapat memberikan
Pendahuluan gambaran mengenai pilihan-pilihan
Salah satu tantangan dalam proses proses pemisahan yang dapat
pemisahan senyawa-senyawa kimia dipertimbangkan dalam menangani
adalah pemisahan campuran yang campuran azeotrop.
memiliki relative volatility sangat dekat satu
sama lainnya. Campuran seperti ini yang
biasa kita sebut sebagai campuran Ada beberapa proses pemisahan yang
azeotrop. Contoh paling sederhana akan dibahas di sini. Proses-proses tersebut
adalah campuran etanol dan air dengan adalah penggunaan pressure swing
komposisi 95.63 wt% etanol dan 4.37 wt% distillation, penambahan senyawa lain
air. Titik didih ethanol adalah 78.4°C, air yang dapat membuat azeotrop baru yang
pada 100°C, sementara campuran heterogen, penggunaan membrane
azeotrop tersebut mendidih pada 78.2°C. pervaporation, molecular sieve, atau
Detail mengenai campuran azeotrop gabungan membrane pervaporation dan
dapat dibaca di buku-buku teks. molecular sieve.

Gambar 1. Pressure swing distillation.

4
Proses dua distilasi pada dua tekanan
yang berbeda (pressure swing distillation)
Pressure swing distillation adalah proses
yang melakukan dua distilasi pada dua
dua tekanan yang berbeda. Proses ini
memanfaatkan kenyataan bahwa
konsentrasi campuran azeotrop akan
berbeda jika beroperasi pada tekanan
yang berbeda. Untuk lebih jelasnya,
silahkan dilihat Gambar 1 untuk kurva x-y
dan contoh skema proses pemisahan
senyawa A dan B.
Di Gambar 1 terlihat bahwa pada tekanan
P1 (kurva x-y bagian atas), campuran
azeotrop A dan B memiliki titik azeotrop di
Az1. Pada tekanan P2 (kurva x-y bagian
bawah), titik azeotropnya lebih rendah,
yakni pada Az2. Campuran yang ingin
dipisahkan berada pada konsentrasi F.
Kolom distilasi pertama dioperasikan pada
P1 dengan produk bawahnya berupa
senyawa B murni. Produk atasnya adalah
azeotrop Az1 karena kita tidak bisa
memisahkan A dan B melewati titik
azeotrop tersebut.
Campuran Az1 ini kemudian dipisahkan di
kolom kedua yang beroperasi pada P2.
Produk bagian bawahnya adalah
senyawa A murni karena, jika dilihat dari
kurva x-y tersebut, senyawa A lebih sulit
menguap daripada campuran Az1.
Produk atasnya adalah campuran Az2.
Campuran Az2 ini pun kemudian
dikembalikan ke kolom pertama. Posisi
umpan Az2 ke dalam kolom distilasi
sebaiknya berada di atas posisi umpan F
karena komposisi senyawa A di Az2 lebih
besar daripada di F. Untuk lebih detailnya,
proses simulasi, dengan menggunakan
model termodinamik yang telah
dimodifikasi sesuai data eksperimen,
sebaiknya dilakukan.
Dari contoh sederhana ini, kita bisa
melihat bahwa jika posisi azeotrop
berubah dari satu tekanan ke tekanan
lainnya, kita bisa memisahkan senyawa A
dan B dengan dua kolom distilasi dengan
tekanan yang berbeda tersebut.
Menambahkan senyawa lain yang dapat
menghasilkan campuran cairan dua fase
(heterogeneous azeotrope)
Ada kalanya titik azeotrop tidak berubah
meskipun tekanannya telah diubah-ubah.
Akan tetapi, ternyata senyawa-senyawa
yang terlibat dapat membentuk azeotrop
yang heterogen dengan senyawa lain.
Senyawa azeotrop heterogen, secara
sederhana, adalah campuran senyawa
yang dapat menghasilkan dua fasa cairan
yang tidak bercampur. Kedua fasa ini
membentuk dua lapis cairan yang
kemudian dapat dipisahkan karena
perbedaan massa jenisnya. Contoh yang
paling umum adalah proses pemisahan
etanol dari air yang melibatkan
penambahan senyawa aromatic seperti
benzene atau toluene. Silahkan dilihat
Gambar 2 untuk lebih jelasnya.
Di contoh ini kita ingin memisahkan
senyawa E dan W dengan konsentrasi
umpan di titik F. dapat terlihat bahwa
senyawa E dan W memiliki campuran
azeotrop di titik 78.2°C. Diagram fasa di
Gambar 2 merupakan kurva residue
(residue curve) dari senyawa E dan W,
dan juga senyawa T yang kita tambahkan.
Dapat dilihat bahwa senyawa T
membentuk azeotrop homogen
(cairannya tidak terpisah) dengan
senyawa E di titik 76.7°C dan azeotrop
heterogen dengan senyawa W pada 84°C
(berada di daerah miscibility gap). Ketiga
senyawa ini membentuk ternary azeotrop
di titik G yang merupakan campuran yang
dapat terpisah (heterogen).
5
 Gambar 2. Proses pemisahan dengan penambahan senyawa lain yang dapat
membentuk campuran azeotrop heterogen.
Umpan F dicampur dengan campuran K Menggunakan membrane pervaporation
untuk menghasilkan campuran L. atau vapor permeation
Campuran L ini dikirim ke kolom pertama Jika proses pemisahan yang akan
untuk menghasilkan senyawa W sebagai dilakukan melibatkan air, maka proses
produk bawah dan campuran H di alternatif seperti membrane pervaporation
produk atas. Campuran H ini kemudian atau vapor permeation dapat digunakan.
digabung dengan campuran M untuk Proses ini menggunakan kombinasi kolom
menghasilkan campuran N. Campuran N distilasi dengan membran. Pada
kemudian dipisahkan di kolom kedua membrane pervaporation, umpan ke
dengan produk atas merupakan senyawa membrane berfasa cair dan produk akan
E murni dan produk bawah merupakan berubah fase menjadi vapor di sisi
azeotrop G. Azeotrop G kemudian permeatnya. Pada vapor permeation,
didiamkan di dalam decanter untuk umpan ke membran berfase uap. Proses
memisahkan campuran K dan M. pemisahan melalui membran ini dapat
Campuran K dan M ini kemudian ditingkatkan dengan meningkatkan
dikembalikan untuk dicampur dengan F perbedaan chemical potential-nya
dan H secara berturut-turut. (konsentrasi), menaikkan temperatur
umpan, dan menurunkan tekanan parsial
Proses ini merupakan proses yang cukup di sisi permeat.
banyak diaplikasikan di pemisahan
senyawa-senyawa alkohol dengan air. Jika membran yang digunakan membran
Topik lebih detail mengenai residue curve, hidrofobik, maka senyawa yang hidrofobik
miscibility gap, dan desain kolom distilasi akan lebih mudah menembus membran
untuk ini akan dibahas di artikel tersebut. Demikian sebaliknya jika
berikutnya. membran terbuat dari material hidrofilik,
maka air akan lebih mudah berpindah.

6
 Gambar 3. Proses distilasi dan membrane pervaporation.
Secara sederhana, di Gambar 3, suatu
campuran A dan B dipisahkan di kolom
distilasi sampai pada, atau mendekati, titik
azeotropnya (Az1). Produk bagian bawah
adalah senyawa yang lebih berat,
katakanlah senyawa B. Produk bagian atas
adalah campuran azeotropnya (atau yang
mendekati azeotrop). Produk bagian atas
ini kemudian dialirkan ke suatu membrane
yang sangat selektif terhadap A pada
kondisi operasi yang telah ditentukan
secara eksperimen. Jadi, permeate
membrane ini adalah produk A murni,
sedangkan retentate-nya adalah
campuran A dan B (dengan B adalah
komponen mayoritas).
Dengan menggunakan metode ini pun
kita bisa memisahkan A dan B. Seberapa
jauh pemisahan di kolom distilasi yang
sebaiknya dilakukan tergantung dari
perhitungan ekonomis antara keperluan
energi di reboiler dan pompa vakum
(untuk membrane pervaporation ) dan
keperluan investasi kolom dan luas
membran. Jika pemisahan dilakukan
semakin dekat ke titik azeotropnya, maka
reboiler akan semakin besar dan
keperluan energinya juga besar. Atau juga
kolomnya bisa bertambah tinggi. Akan
tetapi, unit membran yang diperlukan
akan berukuran kecil, berikut pompa
vakumnya. Demikian juga sebaliknya.
Menggunakan molecular sieve
Salah satu alternatif lain adalah dengan
menggunakan molecular sieve untuk
mengambil air dari campuran azeotrop
tersebut. Campuran umpan biasanya
dipisahkan sedekat mungkin ke titik
azeotrop. Hal ini dibatasi oleh kapasitas
molecular sieve dalam menampung air,
yaitu sekitar 20 - 25 wt% dari massa
molecular sieve tersebut. Skema sederhana
proses ini ditunjukkan di Gambar 4.
Kombinasi membrane pervaporation dan
molecular sieve
Jika campuran tidak dipisahkan sampai
7
 Gambar 4. Proses distilasi dengan tambahan kolom molecular sieve.

Gambar 5. Kombinasi membrane pervaporation dan molecular sieve.

mendekati titik azeotropnya, atau titik
azeotrop tersebut masih memiliki banyak
air, maka kebutuhan akan molecular sieve
akan sangat besar. Di kasus ini, kombinasi
membrane pervaporation dan molecular
sieve dapat dipertimbangkan. Seperti
terlihat di Gambar 5, campuran umpan
dipisahkan di kolom distilasi sampai pada
titik H. Campuran ini kemudian dikirim ke
unit membrane pervaporation untuk
menghasilkan senyawa A berkonsentrasi
tinggi. Akan tetapi, untuk memproduksi A
dengan konsentrasi yang lebih tinggi lagi,
molecular sieve perlu digunakan untuk
mengambil sisa-sisa air yang tersisa.

8
Penutup
Berbagai pilihan konsep proses untuk memisahkan senyawa azeotrop telah dideskripsikan
di artikel ini. Informasi yang lebih detail dapat ditemukan di buku-buku teks atau artikel-
artikel mendatang di website Teknik Kimia Indonesia
(www.indonesianchemicalengineers.com).

Dengan adanya tulisan review ini, diharapkan pembaca setidaknya mengetahui

beberapa pilihan yang dapat dipertimbangkan. Setiap pilihan memiliki keuntungan dan
kerugian yang unik untuk setiap sistem pemisahan. Tidak akan ada satu solusi yang bisa
menangani semua permasalahan pemisahan. Desain proses pemisahan juga
memerlukan pengetahuan dan data termodinamika yang cukup akurat sehingga kita bisa
memilih proses seperti apa yang sebaiknya kita gunakan.

Zulfan Adi Putra bekerja sebagai konsultan desain proses, engineering dan
teknologi, dan pernah bekerja di beberapa perusahaan kimia seperti
AkzoNobel, SABIC, Momentive (Hexion), DSM, dan SC Johnson. Berbagai
tipe proyek yang pernah ditangani meliputi uji kelayakan, desain proses
konseptual, basic engineering , optimasi pabrik, debottlenecking , dan
process engineering support. Terkait dengan proses pemisahan, penulis
pernah terlibat dalam mendesain, mengevaluasi, dan mengoptimalkan
beberapa kolom distilasi serta mengevaluasi beberapa konsep proses pemisahan untuk
biomass to chemicals. Penulis memegang gelar PDEng dari Technische Universiteit
Eindhoven.

www.cscente.com

9
Topik Utama
Problem Pemisahan Emulsi
Minyak dan Air
M. Ers Harry Yunashtanto
BP Indonesia
Peran pemisahan di industri migas
Pemisahan atau separasi merupakan
proses dasar dan fundamental di industri
migas berbagai lini dari hulu sampai hilir,
mulai dari fasilitas penerima (onshore
receiving facilities), fasilitas pengolahan gas
jual (sales gas treatment), kilang
pengolahan minyak mentah (crude oil
refinery), hingga kilang gas alam cair
(LNG). Pemisahan yang hampir pasti
dibutuhkan di berbagai fasilitas tersebut
adalah pemisahan cairan
hidrokarbon/minyak dan air. Hal ini
dikarenakan setiap sumur minyak atau gas
bumi pasti mengeluarkan tiga unsur
utama ketika diproduksikan, yaitu gas
hidrokarbon (disebut associated gas bila
berasal dari sumur dominan minyak),
cairan hidrokarbon/minyak (disebut
condensate bila berasal dari sumur
dominan gas), dan air (biasa disebut juga
produced water).
Pemisahan cairan-cairan antara air dan
minyak sangat penting untuk memenuhi
spesifikasi minyak yang akan dijual ke
pasaran ataupun untuk memenuhi
spesifikasi air sesuai regulasi sebelum
dibuang ke lingkungan. spesifikasi air
sesuai regulasi sebelum dibuang ke
lingkungan. Prinsip dari pemisahan dari
air dan minyak ini sendiri cukup sederhana
bagi insinyur proses. Biasanya insinyur
proses berpedoman pada hukum Stoke
yang menjelaskan settling velocity suatu
partikel ataupun API 12J untuk
menentukan waktu endap yang
dibutuhkan air untuk berpisah dengan
minyak berdasarkan specific gravity
minyak. Namun prinsip-prinsip
pengendapan gravitasional tersebut tidak
akan berjalan semestinya ketika ditemukan
adanya fenomena emulsi.
Mengenal apa itu emulsi
Istilah emulsi sebenarnya banyak didengar
dan diteliti di berbagai industri baik itu
industri pangan, kosmetik, kertas, farmasi,
dan pertanian. Namun emulsi minyak
yang akan dibahas di artikel ini merupakan
emulsi yang merugikan bila tidak diatasi.
Bila terjadi emulsi air-dalam-minyak,
viskositas pada cairan akan meningkat,
sehingga akan banyak pressure drop yang
tidak diinginkan di sepanjang pipa. Efek
lebih parahnya bukan tidak mungkin
mengakibatkan process trip/upset pada
unit pengolahan minyak mentah.
Emulsi merupakan sistem koloid antara
dua jenis cairan yang tidak bisa
bercampur. Satu jenis cairan (disebut fase
kontinyu). Bila fase terdispersinya adalah
10
 Gambar 1. Contoh emulsi minyak-dalam-air.
minyak, di dalam medium air, maka emulsi
tersebut adalah emulsi minyak-dalam-air,
begitupun sebaliknya. Terdapat juga jenis
emulsi ganda yang terjadi misalkan ketika
partikel minyak terdispersi di dalam partikel
air, yang kemudian terdispersi di fase
kontinyu minyak sehingga membentuk
emulsi minyak-dalam-air-dalam minyak.
Semakin kecil partikel yang terdispersi,
semakin susah untuk dipisahkan emulsi
tersebut.
Emulsi dapat terbentuk bila terdapat tiga
kondisi utama, yaitu adanya dua cairan
yang tidak dapat bercampur, adanya
surfaktan atau agen pengemulsi, serta
adanya efek agitasi ataupun shearing
yang cukup kuat untuk mendispersi suatu
partikel cairan. Sifat surfaktan sebenarnya
banyak ditemukan di komposisi minyak
mentah itu sendiri, di mana sering dikenal
dengan singkatan SARA ( Saturated,
Aromatic, Resin, Asphaltene). Komponen
SARA ini akan teradsorpsi di permukaan
minyak dan air untuk mengurangi
tegangan antarpermukaan. Hal ini,
membuat partikel mengalami tegangan
tangensial karena adanya perbedaan
(gradient) tegangan permukaan.
Perbedaan ini akan melawan tarikan yang
mengembalikan ke bentuk tegangan
antarpermukaan yang seragam sehingga
permukaan akan bersifat elastis.
Fenomena ini disebut Gibbs-Marangoni.
Maka dari itu, insinyur proses harus
memiliki pemahaman akan komposisi
hidrokarbon dari sumur yang akan
diproduksi, sehingga dapat segera
mempersiapkan rencana untuk
menanggulangi apabila emulsi tidak dapat
dihindari.
Selain faktor komposisi dari sumur, efek
agitasi ataupun shearing bisa
mengakibatkan emulsi. Percaya atau tidak,
ternyata tanpa disadari hasil desain dari
insinyur proses dan insinyur mekanikal
yang sebenarnya “menghasilkan” efek
tersebut. Choke valve dan control valve
adalah salah satu penyebab efek shear
yang sangat besar karena adanya
perbedaan tekanan di valve tersebut.
Selain itu, bends/elbow pada pipa
ataupun masukan separator dapat
11
 Gambar 2. Stabilisasi emulsi oleh adanya partikel padatan halus.
Gambar 3. Strategi menghilangkan emulsi.
Mengakibatkan efek agitasi. Maka dari itu
biasanya insinyur proses memiliki kriteria
tidak boleh ada elbow di sepanjang 5D
sampai 10D di masukan separator agar
tidak terjadi emulsifikasi sehingga
pemisahan di separator dapat berjalan
dengan efektif.
Padatan/pasir (total suspended solid) yang
terbawa oleh air terproduksi dari sumur
juga bisa menstabilkan emulsi karena
adanya padatan pada permukaan
memberikan gaya permukaan tolak yang
besar, seperti ditunjukkan Gambar 2. Gaya
tolak ini dapat menstabilkan emulsi secara
termodinamika.
Strategi memecah emulsi
Secara umum emulsi baru dapat
dihilangkan apabila pertama-tama flokulasi
dan penggumpalan terjadi, di mana
partikel-partikel emulsi bisa teragregat,
sebelum akhirnya partikel menggumpal
untuk membentuk partikel yang lebih
besar. Dengan ukuran partikel yang jauh
lebih besar, pemisahan antar dua cairan
tersebut kemudian dapat terjadi secara
gravitasi seperti separasi pada umumnya.
Untuk dapat memicu flokulasi dan
penggumpalan, terdapat beberapa
alternatif teknologi yang banyak
diterapkan di industri, antara lain dengan
pengendapan; pemanasan; pre-filter dan
coalescer; electrocoalescence; maupun
injeksi kimia. Pemilihan teknologi ini harus
dilihat spesifik tiap kasusnya karena harus
memerhatikan berbagai aspek, seperti
biaya, kriteria performa yang diinginkan,
operabilitas, kompleksitas, ketersediaan
area, dan lain-lain.
12
1. Pengendapan
Seperti yang dijelaskan sebelumnya bahwa emulsi tidak bisa dipisahkan dengan mudah
menggunakan hukum Stoke seperti pemisahan cairan-cairan pada umumnya. Untuk
emulsi yang kuat, waktu yang dibutuhkan agar emulsi pecah dan menggumpal
membentuk partikel besar, dibutuhkan waktu lebih dari satu hari untuk sampai benar-
benar terpisah antara fasa minyak dan air. Dalam praktiknya, untuk memenuhi kondisi ini,
dibutuhkan suatu tangki yang besar untuk memberikan waktu tinggal yang lama.
Metode ini tidak praktis untuk fasilitas yang tidak memiliki area yang luas seperti offshore
platform.

2. Pemanasan
Pemanasan dapat mempercepat pemisahan fasa dan memecahkan emulsi dengan cara
menurunkan viskositas sehingga dapat meningkatkan kecepatan penggumpalan dan
pengendapan sesuai persamaan hukum Stoke. Biasanya pemanasan dilakukan pada
rentang 60 - 80°C.

3. Pre-filter dan liquid-liquid coalescer

Metode ini cukup bisa diandalkan untuk menangani emulsi yang disertai dengan adanya
padatan (total suspended solid) yang tinggi. Sistem ini terdiri dari tiga tahapan yaitu pre-
filtrasi, penggumpalan, dan pengendapan. Tahapan pertama, pre-filtrasi, berguna untuk
mengurangi kandungan padatan (TSS) yang ada di campuran. Selain karena padatan
dapat memicu terjadinya emulsi, hilangnya padatan juga dapat memperpanjang umur
pakai dari elemen coalescer yang dipasang setelah tahap pre-filtrasi. Umumnya spesifikasi
prefilter yang dipakai sebesar 2 µm.

Gambar 4. Sistem pre-filter dan liquid-liquid coalescer.

13
Tahap kedua adalah tahap utama, yaitu penggumpalan melalui media elemen coalescer.
Tahap ini merupakan tahap pemisahan mekanis berdasarkan kemampuan media
coalescer untuk menghilangkan gaya tolak pada partikel terdispersi sehingga partikel-
partikel tersebut dapat tergumpal membentuk partikel yang lebih besar, sehingga
nantinya dapat lebih mudah dipisahkan secara gravitasi. Pada skala komersil, elemen ini
menggunakan media multi lapisan terdiri dari susunan yang kompleks. Bahannya terbuat
dari bahan polymer yang tidak memiliki efek disarming, memiliki efisiensi yang konstan
sepanjang waktu, serta dapat memisahkan emulsi yang sangat stabil (dengan tegangan
antarpermukaan serendah-rendahnya hingga sekitar 0.5 dyne/cm). Di tahap selanjutnya,
terdapat segmen yang tidak memiliki internal pada bejana, yang berfungsi untuk
memisahkan cairan-cairan secara gravitasi. Sistem ini cukup direkomendasikan karena
tidak terlalu membutuhkan area yang besar untuk instalasinya serta sederhana karena
tidak membutuhkan utilitas tambahan.

4. Electrocoalescence
Teknologi ini dilandaskan dari efek gaya elektrostatis dan efek shearing. Ketika medan listrik
diterapkan di emulsi air-dalam-minyak, suatu partikel mengalami berbagai gaya seperti
dijelaskan di Gambar 5. Berbagai jenis teknik pengolahan elektrostatis ini tersedia untuk
industri, di antaranya medan AC, DC, AC/DC, modulasi, dan pulsed. Pemilihan yang tepat
dapat membantu desainer untuk mengoptimalisasi laju pengolahan, temperatur, dosis
injeksi kimia, dan tegangan yang dipasang.

Gambar 5. Gaya-gaya yang terjadi pada electrocoalescence.

5. Injeksi kimia de-emulsifier

Bahan kimia yang biasanya bisa digunakan adalah koagulan, yang dapat merusak sifat
pengemulsi dari suatu campuran. Bahan kimia tersebut bekerja dengan menetralisir faktor
yang menstabilkan emulsi, yaitu muatan elektrik yang terakumulasi di partikel teremulsi
sehingga nantinya dapat mengalami penggumpalan menjadi partikel yang lebih besar.
Gambar 6 mengilustrasikan bagaimana muatan listrik yang terakumulasi pada partikel
teremulsi dapat dinetralisir dengan menyertakan muatan yang berlawanan melalui de-
emulsifier.

14
 Gambar 6. Cara kerja de-emulsifier untuk memecah emulsi.

Injeksi juga bisa dilakukan dengan substansi pengatur pH, yang dapat membantu
mengubah sifat basah dari partikulat padatan agar lebih terbasahi. Dengan demikian
partikel minyak tidak akan mengikat dengan padatan lagi, sehingga dapat lebih mudah
dipisahkan dari air. Pengujian di lapangan sebaiknya harus dilakukan terlebih dahulu oleh
production chemist sebelum diterapkan di pabrik secara kontinyu agar insinyur proses
dapat menentukan titik-titik injeksi yang tepat untuk memberikan waktu tinggal yang
optimum untuk bahan kimia yang diinjeksikan, sekaligus memastikan tidak ada bahan
kimia lain di unit proses lainnya di pabrik yang tidak cocok dengan kimia de-emulsifier.

Referensi
1. Abdel-Raouf, M. –E. (2012). Crude Oil Emulsions-Composition Stability and
Characterization. [online] www.intechopen.com Available at:
http://www.intechopen.com/books/crude-oil-emulsions-composition-stability-and-
characterization/factors-affecting-the-stability-of-crude-oil-emulsions [Accessed 6 Feb.
2016].
2. Silset, A. (2008). Thesis: Emulsions (w/o and o/w) of Heavy Crude Oils.
Characterization, Stabilization, Destabilization, and Produced Water Quality.
(Trondheim, NTNU)

M. Ers Harry Yunashtanto mendapatkan gelar sarjananya dari Universitas

Indonesia pada tahun 2011. Saat ini, penulis bekerja sebagai process
engineer di BP Indonesia. Disela-sela kesibukannya, penulis aktif
memberikan pelatihan Aspen Hysys di berbagai institusi akademik di
Indonesia. Penulis merupakan scholarship awardee dari LPDP dan akan
melanjutkan studi master di University of Manchester.

15
Topik Utama

Pengembangan Proses
Penangkapan Partikulat di Udara
Asep Bayu Dani Nandiyanto ini. Sebagai bukti, partikel saat ini banyak
Universitas Pendidikan Indonesia ditemukan pada berbagai macam bahan
konsumsi, seperti peralatan, elektronik,
obat-obatan dan kosmetik, makanan,
Pengetahuan untuk proses penangkapan
peralatan pembersih kotoran dan limbah,
partikel di udara menjadi meningkat
bahkan peralatan militer [1]. Oleh karena
dalam beberapa tahun belakangan ini.
itu, diperlukan cara dan teknologi untuk
Partikel dengan ukuran yang unik dan
menangkap partikel yang ada di udara.
bentuk yang bervariasi memiliki korelasi
Dalam tulisan ini, akan dibahas beberapa
dengan bagaimana caranya menangkap
cara untuk menangkap partikel
partikel. Tulisan ini akan membahas
berdasarkan pengalaman penulis yang
mengenai cara-cara menangkap partikel
telah lebih dari 10 tahun meneliti tentang
yang memiliki berbeda ukuran.
nanopartikel [2].

Proses pengambilan partikel yang ada di

Ada beberapa cara untuk menangkap
udara, saat ini telah menjadi hal yang
partikel yang terbang di udara,
sangat penting dikarenakan jumlah
diantaranya cyclone, filter, filter bag, dan
partikel di udara sangatlah banyak. Hal ini
electric field precipitator. Adapun gambar
juga berhubungan dengan penggunaan
ilustrasi dapat dilihat pada Gambar 1 [2,
partikel yang tidak terbatas jumlahnya saat
3].

Gambar 1. Ilustrasi alat penangkap partikulat (gambar diadopsi dari referensi [2]).

16
Untuk partikel berukuran besar, dimana
ukurannya lebih dari ratusan micrometer,
gravity settling dapat digunakan [4].
Namun, apabila partikel tersebut diprediksi
memiliki ukuran kurang dari puluhan
mikrometer, sistem peralatan gravity
settling tidak dapat digunakan.
Pada umumnya, untuk ukuran kecil, filter
biasanya digunakan. Tergantung ukuran
dari partikel yang akan dipisahkan, filter
memiliki keuntungan karena ukuran dan
tipe pori bisa diatur [5]. Tetapi, filter
memiliki banyak permasalahan,
diantaranya adalah masalah pressure
drop.
Untuk melawan pengaruh pressure drop,
penggunaan alat cyclone sangat
dianjurkan [6]. Sistem kerja alat ini juga
diketahui karena low cost dan sistem
desain yang sederhana [7]. Walaupun
begitu, metode ini memiliki kelemahan,
yaitu hanya bisa menangkap partikel yang
berukuran micrometer [8]. Tentu saja,
apabila partikel berada pada submicron
atau lebih lagi dalam area nanometer, alat
ini tidak efisien.
Alat lain yang bisa digunakan karena
kemampuannya untuk menangkap
partikel hingga ukuran pada area
nanometer adalah electrostatic-related
particle collector. Karena alat ini
menggunakan prinsip gaya elektrostatik,
partikel dengan ukuran beberapa
nanometer dapat ditangkap dengan
efisien. Tentu saja, karena gaya
elektrostatik ini, yield/perolehan yang
didapat bisa mencapai hingga 90% [9].
Selanjutnya, penelitian lebih lanjut
menunjukkan bahwa alat ini bisa ditingkat
efisiensinya, yaitu dengan penambahan
kontak dengan fluida. Modifikasi alat ini
dinamakan wet electrostatic field
precipitator [10].
Adapun informasi mengenai beberapa
jenis particle collectors beserta keterangan
tentang ukuran partikel, tipe, dan yield,
dapat dilihat pada Tabel 1. Namun,
informasi lebih jelas daripada jenis partikel
kolektor lain dapat dilihat di referensi lain
seperti Svarovsky [11] and Perry and
Green [12].

Tabel 1. Beberapa tipe particle collector (table diadopsi dari referensi [2, 10]).
Ukuran Biaya
Tipe kolektor Efisiensi (%)
partikulat (µm) Alat/kapital Operasi
Gravity settling > 100 40 – 50 Rendah Rendah
Filter <2 90 – 99 Sedang - tinggi Sedang - tinggi
Cyclone >1 85 – 95 Sedang Sedang
Electrostatic < 10 90 – 99 Tinggi Rendah - sedang
precipitator (ESP)
Wet electrostatic <10 68 – 93 Tinggi Rendah - sedang
precipitator (WESP)

17
Walaupun informasi mengenai
bagaimana cara untuk menangkap
partikel tidak banyak dibahas pada tulisan
ini, penulis berharap bahwa tulisan ini bisa
memotivasi dan memberikan gambaran
singkat mengenai bagaimana caranya
menangkap partikel yang ada di udara.
Referensi
1. T. Ogi, A. B. D. Nandiyanto, and K.
Okuyama, Adv. Powder Technol. 25,
3 (2014).
2. A. B. D. Nandiyanto and K. Okuyama,
Adv. Powder Technol. 22, 1 (2011).
3. R. Patel, M. Patel, and A. Suthar, Indian
J. Sci. Technol. 2, 44 (2009).
4. J. W. Thomas, J. Air Pollut. Assoc. 8,
32 (1958).
5. R. G. Stafford and H. J. Ettinger,
Atmos. Environ. 6, 353 (1972).
6. J. Dirgo and D. Leith, Aerosol Sci.
Technol. 4, 401 (1985).
7. J. Kim and K. Lee, Aerosol Sci. Technol.
12, 1003 (1990).
8. T. Chan and M. Lippmann, Environ.
Sci. Technol. 11, 377 (1977).
9. W. S. Cheow, S. Li, and K. Hadinoto,
Chem. Eng. Res. Des. 88, 673 (2010).
10. T.-M. Chen, C.-J. Tsai, S.-Y. Yan, and S.-
N. Li, Separation and Purification
Technology 136 (2014).
11. L. Svarovsky, Solid - gas separation, in
Principles of Powder Technology, M.J.
Rhodes, Editor. 1990, John Wiley &
Sons, Ltd: Chichester. p. 171 - 192.
12. R. H. Perry, D. W. Green, and J. O.
Maloney, Perry's chemical engineers'
handbook. 1997: McGraw-Hill New
York.
Asep Bayu Dani
Nandiyanto adalah
seorang asisten profesor di
Departemen Kimia di
Universitas Pendidikan
Indonesia (UPI).
Ketertarikannya di bidang
riset tentang teknologi partikel dan
nanomaterial telah membawanya
mengunjungi berbagai pusat riset tentang
nanoteknologi di berbagai belahan dunia
dan beberapa penghargaan internasional
seperti SCEJ Award (Society of Chemical
Engineers Japan) for Outstanding Young
Researcher pada tahun 2014 dan juga
George Klinzing Award dari American
Institute of Chemical Engineers (AIChE).
Asep mendapatkan gelar Sarjana Teknik
dari Departemen Teknik Kimia Institut
Teknologi Bandung, dan gelar master dan
doktoral dari Hiroshima University.
18
Studi Kasus
Desain Dasar Kolom Zeotrop dan
Azeotrop pada Equilibrium Stages
(bagian 1)
Yus Donald Chaniago
Process Systems Design and Control Lab.
Yeungnam University
Proses kimia menurut sudut pandang
secara ilmiah adalah suatu metode yang
mengubah satu atau lebih bahan kimia
atau senyawa kimia. Proses kimia dapat
terjadi secara spontan atau disebabkan
pengaruh dari luar dan melibatkan reaksi
kimia. Dari sudut pandang engineering,
proses kimia adalah metode yang
ditujukan untuk membuat atau
menghasilkan suatu produk dalam skala
industri. Di dalam proses kimia dengan
skala industri atau bisa disebut sebagai
plant, terdapat berbagai unit operasi
seperti reaktor, unit pemurnian atau
separasi dan unit utilitas. Distilasi adalah
salah satu unit operasi industri kimia yang
menggunakan energi secara intensif
untuk proses pemurnian dan salah satu
unit operasi yang fundamental. Untuk
pabrik kimia tertentu, distilasi
menggunakan sekitar 40% dari total
konsumsi energi [1]. Hal ini menunjukkan
distilasi adalah proses yang banyak
menggunakan energi. Hal ini memicu
peneliti dan juga profesional untuk
meningkatkan efisiensi distilasi yang
membuat teknologi distilasi menjadi yang
paling berkembang diantara teknologi
pemisahan lainnya [2].
Pendahuluan
Distilasi adalah proses pemisahan
komponen dari suatu campuran likuid
dengan menggunakan prinsip evaporasi
dan kondensasi. Didalam kehidupan
sehari-hari, prinsip dasar pemisahan ini
bisa dilihat di kegiatan memasak air. Energi
(panas) di berikan untuk memanaskan air
dan sebagian dari air berubah fase
menjadi uap. Selama proses pemisahan,
sebagian energi hilang dikarenakan ikut
menjadi uap yang dibiarkan lepas dan
bercampur dengan lingkungan. Di
kegiatan sehari-hari, panas yang hilang ini
dianggap sebagai sesuatu yang tidak
penting, tetapi, jika dalam skala besar atau
dalam industri, tentunya ceritanya akan
berbeda.
Untuk meminimalkan panas yang hilang
karena lepas nya uap dan untuk membuat
proses pemisahan menjadi lebih efisien,
panas yang di lepas yang terdapat di uap,
di kontak kan kembali dengan likuid dan
ini menjadi dasar distilasi kontinyu
(continuous distillation ). Namun, untuk
merancang distilasi kontinyu yang
melibatkan sejumlah tray atau stage
dimana uap dan likuid bertemu,
dibutuhkan analisa secara keseluruhan
dan menimbukan pertanyaan, bagaimana
kita membuat model dari stage atau tray
tersebut? [3]. Salah satu modeling yang
19
dapat digunakan yaitu menggunakan
konsep equilibrium stage atau
hypothetical zone dimana terjadi
kesetimbangan di antara dua fase yang
terdiri dari fase uap dan likuid dari suatu
substansi. Pesamaan yang menggunakan
model kesetimbangan, dikenal sebagai
MESH. M berarti material balance, E berarti
equilibrium relationships, S berarti
summation equation dan H berarti heat
atau enthalpy balances.
Kesetimbangan vapor-liquid dan
termodinamika distilasi
Untuk menyelesaikan persamaan MESH,
dengan tambahan properti kalori,
dibutuhkan pengetahuan yang akurat
mengenai pola vapor-liquid equilibrium
(VLE) [4]. Suatu kondisi di sistem uap likuid
dimana suatu likuid dan uap nya (atau
fase gas) berada dalam kesetimbangan
satu dengan yang lain di sebut VLE. Pada
kondisi ini, laju penguapan (likuid berubah
menjadi uap) akan sebanding dengan laju
kondensasi (perubahan uap menjadi
likuid). Konsep berbeda yang melibatkan
laju perpindahan massa di sebut non-
equilbrium atau perhitungan dengan
basis rate (laju). Untuk VLE, fugasitas suatu
komponen pada fase uap (𝑓𝑖𝑉 ) sebanding
dengan fugasitas suatu komponen pada
fase likuid (𝑓𝑖𝐿 ).
𝑓𝑖𝑉 = 𝑓𝑖𝐿
Kemudian, kesetimbangan di capai ketika
kecendrungan perubahan dari fase uap
dan likuid untuk komponen i adalah sama.
Koefisien fugasitas fase uap (𝜙 𝑉 ) dapat
didefinisikan sebagai:
𝑓𝑖𝑉 = 𝑦𝑖 𝜙𝑖𝑉 𝑃
Dimana 𝑦𝑖 adalah fraksi mol komponen i
pada fase uap, 𝜙 𝑉 adalah koefisien
fugacity fase uap dan P adalah tekanan
sistem. Untuk koefisien fugasitas fase likuid
( 𝜙 𝐿 ) dapat juga di definisikan sebagai
berikut:
𝑓𝑖𝐿 = 𝑥𝑖 𝜙𝑖𝐿 𝑃
Koefisien aktivitas untuk fase likuid γ𝑖 dapat
didefinisikan juga sebagai berikut:
𝑓𝑖𝐿 = 𝑥𝑖 𝛾𝑖 𝑓𝑖𝑜
Dimana, 𝑥𝑖 adalah fraksi mol komponen i
pada fase likuid, dan 𝑓𝑖𝑜 adalah fugasitas
komponen i pada keadaan standar. Untuk
keadaan tekanan yang sedang, 𝑓𝑖𝑜 dapat
di perkirakan dengan tekanan uap jenuh,
𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇 , sehingga fugasitas fase likuid dapat
dinyatakan oleh persamaan berikut:
𝑓𝑖𝐿 = 𝑥𝑖 𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇
Sehingga, pada kedaan setimbang atau
equilibrium, VLE dapat dinyatakan sebagai
berikut:
𝑦𝑖 𝜙𝑖𝑉 𝑃 = 𝑥𝑖 𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇
Atau dapat juga di nyatakan dengan nilai
K:
𝑦𝑖 𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇
𝐾𝑖 = =
𝑥𝑖 𝜙𝑖𝑉 𝑃
20
Jika fase gas berperilaku ideal, maka 𝜙𝑖𝑉 =1.
Koefisien aktivitas pada fase likuid
menentukan deviasi likuid. Jika γ𝑖 =1, maka
likuid berperilaku ideal sehingga
kesetimbangan uap dan likuid sepadan
dengan hukum Raoult.
𝑦𝑖 𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇
𝐾𝑖 = =
𝑥𝑖 𝑃 tentukan oleh metode NRTL atau metode
Nilai γ𝑖 <1 menyatakan deviasi negatif dari
h u k u m R a o u l t , s e d a n g k a n γ𝑖 > 1
menyatakan deviasi positif dari hukum
Raoult [5]. Sehingga secara umum,
pengaruh deviasi koefisien aktivitas fase
likuid dapat digambarkan pada Gambar 1.
Semakin γ mendekati nilai 1, maka dapat
disebut sebagai zeotrop, sedangkan
semakin jauh deviasi dari nilai ideal dapat
Gambar 1. Perilaku komponen berdasarkan aktivitas likuidnya.
menyebabkan campuran menjadi
azeotrop.
𝑦𝑖 𝛾𝑖 𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇
𝐾𝑖 = =
𝑥𝑖 𝜙𝑖𝑉 𝑃
Sehingga, pemilihan termodinamika untuk
suatu fluida sangat penting untuk
mendesain distilasi. Nilai γ dapat di
yang melakukan perhitungan aktivitas
likuid dan nilai 𝜙 𝑉 dapat di tentukan oleh
metode equation of state (EOS), sebagai
contoh Peng-Robinson. Pemilihan paket
termodinamika ini harus dilakukan secara
teliti bedasarkan kondisi dan perilaku
campuran fluida. Kesalahan dalam
memilih paket termodinamika ini akan
menyebab kan kesalahan prediksi perilaku
fluida dan lebih lanjut kesalahan dalam
mendesain kolom distilasi [6].
21
Kondisi zeotrop pendesainan kolom distilasi secara detail
1. Metode McCabe-Thiele belakangan ini.
Lebih dari 90 tahun yang lalu, McCabe
dan Thiele telah mengembangkan suatu Namun, pada saat ini, dengan
t e k n i k so l us i y an g k re ati f d en gan berkembangnya metode perhitungan
menggunakan grafik berdasarkan asumsi secara detail, pengimplementasian
Lewis constant molar overflow (CMO) prosedur grafik Mccabe-Thiele tidak
untuk desain distilasi yang rasional [7]. membutuhkan perkiraan CMO dan
Metode ini hanya benar untuk dua diagram dapat dibuat dari suatu
komponen yang memiliki persamaan dan perhitungan detail (rigorous) distilasi [8].
mol konstant panas laten penguapan. Metode McCabe-Thiele dapat
Perubahan entalpi sensibel, panas memprediksi mol fraksi suatu komponen
pencampuran, panas hilang dan juga dengan hasil yang serupa dengan
penurunan tekanan diabaikan. Dengan pehitungan secara rigorous. Sebagai
banyaknya asumsi, metode klasik ini contoh pemisahan campuran dua
memiliki keterbatasan dalam mendesain komponen, aseton dan etanol dengan
kolom distilasi walaupun untuk dua menggunakan paket termodinamika
komponen. Walaupun begitu, metode ini NRTL. Hasil prediksi metode McCabe-Thiele
tetap dijadikan acuan dalam pembelajaran memiliki kesamaan dengan hasil
untuk mendesain kolom distilasi yang perhitungan, dapat dilihat pada Gambar
sangat sederhana. Metode yang di 2. Walaupun demikian, metode klasik
sederhakan, seperti McCabe-Thiele, sudah McCabe-Thiele hanya valid untuk dua
sangat jarang digunakan dalam komponen.

Gambar 2. Komposisi profil likuid yang didapat menggunakan teknik McCabe-Thiele dan
perhitungan rigorous tampak serupa.

22
2. Metode Fenske-Underwood-Gilliland
(multi komponen)
Di Industri, pada umumnya proses distilasi
melibatkan dengan atau lebih dari dua
komponen. Pemisahan multi komponen
tetap menggunakan tipe distilasi yang
sama, reboiler, condenser, heat exchanger
dan lainnya. Namun ada beberapa
perbedaan yang fundamental pada sistem
multi komponen, yaitu degree of freedom
yang sama tidak dicapai karena adanya
kehadiran komponen lainnya. Komponen-
komponen yang memiki kemurnian
fraksionasi tertentu di distilasi dan produk
berat disebut sebagai komponen kunci
(key components). Komponen yang
memiliki volatility yang tinggi disebut light
key (LK), sebaliknya, komponen dengan
volatility rendah disebut heavy key (HK).
Beberapa metode short-cut digunakan
untuk pehitungan sistem multi komponen.
Secara umum meliputi estimasi jumlah tray
minimum, estimasi laju minimum reflux
dan jumlah stage untuk reflux terbatas
untuk fractionator sederhana.
Fenske (1932) adalah yang pertama kali
mendapatkan persamaan untuk
menghitung jumlah tray minimum pada
distilasi multi komponen pada reflux total.
Penuruan persamaan berdasarkan asumsi
bahwa stage adalah equilibrium dan
perbandingan (relative) volatility adalah
konstan. Persamaan Fenske adalah
sebagai berikut:
N𝑚𝑖𝑛 adalah jumlah minimum pada
theoretical stage, αAB adalah relative
volatility antara A dan B. Untuk sistem
multi komponen, jika satu atau lebih
komponen terdapat di hanya salah satu
produk, maka terjadi pemisahan di titik
pinch di masing-masing bagian stripping
dan rectifying. Untuk masalah ini,
Underwood mengembangkan analisa
alternatif untuk menemukan rasio reflux
minimum [9]. Persamaan Underwood
mengasumsi relative volatility dan molar
flow adalah konstan diantara zona
komposisi konstan. Persamaan
Underwood terdiri dari dua persamaan,
yang pertama untuk menemukan akar
dari persamaan (θ).
𝑁𝐶
𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐹
=1−𝑞
𝛼𝑖𝑗 − 𝜃
𝑖=1
Nilai 𝛼𝑖𝑗 adalah relative volatility, 𝑥𝑖,𝐹
adalah fraksi mol komponen i pada
umpan, θ adalah akar persamaan, q
adalah kondisi feed (umpan), jika likuid
jenuh q =1, jika uap jenuh q =0 dan NC
adalah jumlah komponen. Setelah akar
persamaan ditemukan, dilanjutkan ke
persamaan selanjutnya untuk
menemukan reflux minimum 𝑅𝑚𝑖𝑛 .
𝑁𝐶
𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐷
𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1 =
𝛼𝑖𝑗 − 𝜃
𝑖=1
Persamaan Fenske dan Underwood
mengasumsi relative volatility adalah
konstan. Relative volatility dapat dikalkulasi
dari komposisi umpan, tetapi
23
kemungkinan tidak mewakili di 3. Perbandingan desain kolom distilasi
keseluruhan kolom. Jika VLE berperilaku dengan perhitungan manual vs.
ideal, maka: simulasi short-cut vs. simulasi rigorous
Walaupun metode perhitungan komputer
𝑃𝑖𝑆𝐴𝑇 secara detail telah tersedia untuk
𝛼𝑖𝑗 =
𝑃𝑗𝑆𝐴𝑇 menyelesaikan masalah pemisahan multi-
komponen, metode approximate (short-
𝑃 𝑆𝐴𝑇 , adalah tekanan uap pelarut murni cut) tetap di gunakan pada permasalahan
yang dapat di hitung dari persamaan praktis. Software perhitungan komersial
Antoine: seperti Aspen Hysys, Aspen Plus, PRO/II,
dan lain-lain menawarkan perhitungan
secara short-cut dan rigorous (detail)
𝐵
ln𝑃 𝑆𝐴𝑇 = 𝐴 − dengan akurasi yang tinggi dan waktu
𝐶+𝑇 yang singkat, namun perhitungan secara
manual di butuhkan untu proses
Metode terakhir untuk metode pembelajaran.
approximate atau short-cut adalah korelasi
Gilliland yang dapat memperkirakan
Sebagai contoh, desain kolom distilasi
jumlah stage pada kondisi reflux terbatas
untuk pemurnian n-butana dan i-pentana
dengan perkiraan nilai dari reflux terbatas
[5]. Suatu kolom distilasi beroperasi pada
itu. Adapun korelasinya adalah:
tekanan 14 bar dengan kondisi umpan
likuid jenuh 1000 kmol/hr dengan
𝑁 − 𝑁𝑚𝑖𝑛 𝑅 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑌= ,𝑋 = komposisi pada table dibawah yang akan
𝑁+1 𝑅+1 dipisahkan ke produk atas 99% n-butana
produk/umpan dan 95% i-pentana di
Dimana X, Y adalah parameter korelasi, N produk bawah. Relative volatility juga
adalah jumlah aktual dari theoretical terdapat di Tabel 1.
stages, 𝑁𝑚𝑖𝑛 adalah jumlah minimum
theoretical stages, R adalah rasio reflux Tabel 1. Relative volatility beberapa
aktual dan 𝑅𝑚𝑖𝑛 adalah rasio reflux komponen.
minimum. Dengan beberapa percobaan,
korelasi secara aljabarnya adalah: Komponen 𝑓𝑖 (kmol/h) 𝛼𝑖𝑗
propana 30,30 16,50
𝑌 i-butana 90,70 10,50
= 0,2788 − 1,3154𝑋 + 0,4114𝑋 0,2910 n-butana (LK) 151,20 9,04
1 i-pentana (HK) 120,90 5,74
+ 0,8268ln𝑋 + 0,9020𝑙𝑛 𝑋 +
𝑋 n-pentana 211,70 5,10
n-heksana 119,30 2,92
n-heptana 156,30 1,70
n-oktana 119,60 1,00

24
a. Hitung jumlah stage minimum dengan menggunakan persamaan Fenske.
b. Estimasi komposisi produk atas dan bawah dengan menggunakan persamaan Fenske.
c. Kalkulasi rasio reflux minimum menggunakan persamaan Underwood.

Dengan menggunakan data diatas, permasalahan dapat di selesaikan:

a. 𝑟𝐿,𝐷 = 0.,99 , 𝑟𝐻,𝐵 = 0,95 , 𝛼𝐿𝐻 = 1,5749

0,99 0,95
log .
1 − 0,99 1 − 0,95
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
log 1.5749

𝑁𝑚𝑖𝑛 = 16.6

b. Dengan menggunakan komponen heavy key sebagai referensi:

𝑑𝐻 1 − 𝑟𝐻,𝐵 1 − 0,95
= = = 0,05263
𝑏𝐻 𝑟𝐻,𝐵 0,95

𝑁 𝑑𝑗
𝛼𝑖𝑗𝑚𝑖𝑛 𝑓𝑖
𝑏𝑗
𝑑𝑖 =
𝑁 𝑑𝑗
1 + 𝛼𝑖𝑗𝑚𝑖𝑛
𝑏𝑗

untuk propana:

2,87516,6 𝑥 30,3 𝑥 0,05263

𝑑𝑖 =
1 + 2,87516,6 𝑥 0,05263

𝑑𝑖 = 30,30 𝑘𝑚𝑜𝑙. ℎ𝑟 −1

𝑏𝑖 = 𝑓𝑖 − 𝑑𝑖

𝑏𝑖 = 30,30 − 30,30

𝑏𝑖 = 0 𝑘𝑚𝑜𝑙. ℎ−1

25
 Tabel 2. Distribusi komponen.
Komponen 𝑑𝑖 𝑏𝑖 𝑥𝑖,𝐷 𝑥𝑖,𝐵
propana 30,30 0 0.1089 0
i-butana 90,62 0,08 0,3257 0,0001
n-butana (LK) 149,69 1,51 0,5380 0,0021
i-pentana (HK) 6,05 114,86 0,0217 0,1591
n-pentana 1,55 210,15 0,0056 0,2911
n-heksana 0 119,30 0 0,1653
n-heptana 0 156,30 0 0,2165
n-oktana 0 119,60 0 0,1657
Total 278,21 721,80 0,9999 0,9999

c. Reflux minimum:
Umpan = likuid jenuh; q =1

𝑁𝐶
𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐹
=0
𝛼𝑖𝑗 − 𝜃
𝑖=1

𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐹
𝑥𝐹,𝑖 𝛼𝑖𝑗 𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐹 𝛼𝑖𝑗 − 𝜃
𝜃 =7,0 𝜃 =7,3 𝜃 =7,2 𝜃 =7,2487
0,0303 16,5 0,5000 0,0526 0,0543 0,0538 0,0540
0,0907 10,5 0,9524 0,2721 0,2796 0,2886 0,2929
0,1512 9,04 1,3668 0,6700 0,7855 0,7429 0,7630
0,1209 5,74 0,6940 -0,5508 -0,4449 -0,4753 -0,4600
0,2117 5,10 1,0797 -0,5682 -0,4908 -0,5141 -0,5025
0,1193 2,92 0,3484 -0,0854 -0,0795 -0,0814 -0,0805
0,1563 1,70 0,2657 -0,0501 -0,0474 -0,0483 -0,0479
0,1196 1,00 0,1196 -0,0199 -0,0190 -0,0193 -0,0191
-0,2797 0,0559 -0,0532 0,0000

26
Solusi untuk persamaan kedua Underwood
𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐷
𝑥𝐷,𝑖 𝛼𝑖𝑗 𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐷
𝛼𝑖𝑗 − 𝜃
0,1089 16,5 1,7970 0,1942
0,3257 10,5 3,4202 1,0520
0,5380 9,04 4,8639 2,7153
0,0217 5,74 0,1247 -0,0827
0,0056 5,10 0,0285 -0,0133
0 2,92 0 0
0 1,70 0 0
0 1,00 0 0
3,8655

𝑁𝐶
𝛼𝑖𝑗 𝑥𝑖,𝐷
𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1 =
𝛼𝑖𝑗 − 𝜃
𝑖=1

𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1 = 3,866

𝑅𝑚𝑖𝑛 = 2,866

Untuk mengetahui jumlah tray pada refluk tertentu. Korelasi Gilliland dapat digunakan.
Dengan menggunakan 𝑅𝑚𝑖𝑛 dari hasil sebelum nya. Misalnya 𝑅 𝑅𝑚𝑖𝑛 = 1,1

𝑅
2,866 = 1,1

𝑅 = 3,153

𝑅 − 𝑅𝑚𝑖𝑛
𝑋=
𝑅+1

3,153 − 2,866
𝑋=
3,153 + 1

𝑋 = 0,0691

27
Dengan menggunakan rumus Y sebelum nya, subsitusi nilai X:

1
𝑌 = 0,2788 − 1,3154𝑋 + 0,4114𝑋 0,2910 + 0,8268ln𝑋 + 0,9020𝑙𝑛 𝑋 +
𝑋

𝑌
= 0,2788 − 1,3154 𝑥 0,0691 + 0,4114 𝑥 0,06910,2910 + 0,8268 ln 0,0691
1
+ 0,9020𝑙𝑛 0,0691 +
0,0691

𝑌 = 0,5822

Substitusi nilai Y ke persamaan:

𝑁 − 𝑁𝑚𝑖𝑛
𝑌=
𝑁+1

𝑁 − 16,6
0,5822 =
𝑁+1

𝑁 = 41,1

Jadi, jumlah tray aktual teoritis adalah 42.

Berikut, perbandingan hasil perhitungan manual dan dengan menggunakan program

simulasi Aspen Hysys (short-cut dan rigorous).

i. Komponen distilat - Fraksi mol

Komponen Perhitungan manual Short-cut Rigorous

propana 0,1089 0,1088 0,1086
i-butana 0,3257 0,3254 0,3250
n-butana 0,5380 0,5375 0,5365
i-pentana 0,0217 0,0217 0,0220
n-pentana 0,0056 0,0065 0,0079
n-heksana 0 0 0
n-heptana 0 0 0
n-oktana 0 0 0

28
ii. Komponen produk bawah - Fraksi mol

Komponen Perhitungan manual Short-cut Rigorous

propana 0 0 0
i-butana 0,0001 0,0001 0
n-butana 0,0021 0,0021 0,0021
i-pentana 0,1591 0,1592 0,1592
n-pentana 0,2911 0,2909 0,2906
n-heksana 0,1653 0,1653 0,1655
n-heptana 0,2165 0,2166 0,2168
n-oktana 0,1657 0,1658 0,1659

iii. Perbandingan perhitungan FUG secara manual dan program simulasi

Perhitungan manual Short-cut
Jumlah stage minimum 17 16
Reflux minimum 2.866 2.716
Jumlah stage teoritis 42 40

Metode approximate (FUG) digunakan sebagai desain cepat untuk kolom distilasi
sederhana pada campuran zeotrop. Untuk lebih lanjut, diluar topik tulisan ini, desain
distilasi sekarang ini sudah meliputi distilasi yang lebih maju, seperti proses intensifikasi dari
distilasi dengan menggunakan teknik thermally couple atau dividing wall column (DWC)
yang dapat mengurangi konsumsi energi dan biaya kapital [10]. Metode FUG masih
dapat dijadikan acuan untuk desain awal DWC sebelum dilanjutkan dengan desain
secara rigorous.

(bersambung).

Referensi
1. Humphrey, J.L., Keller, II, G. E., Separation Process Technology, McGraw-Hill, New
York, 1997.
2. Olujic, Z., Jödecke, M., Shilkin, A., Schuch, G., Kaibel, B.,Chem. Eng. Process. 48 (2009)
1089.
3. Taylor, R., Krishna, R., Kooijman, H., Real-World Modelling of Distillation. Reaction and
Separations.

29
4. Gmehling, J., Kleiber, M., Vapor-Liquid Equilibrium and Physcal Properties for
Distillation, Distillation Fundamentals and Prinsciples.
5. Smith, R., Chemical Process Design and Integration
6. Carlson, E. C., Don’t Gamble with Physical Properties For Simulations.
7. McCabe, W.L., and Thiele, E. W., Graphical Design of Fractionating Column, Ind. Eng.
Chem., 17, pp. 605-611 (1925).
8. Marthias, P.M., Visualizing the McCabe-Thiele Diagram. Reaction and Separations.
9. Wankat, P. C., Equilibrium Staged Separations: Separations for Chemical Engineers,
Elsevier (1988).
10. Chaniago, Y.D., Potensi Kolom Distilasi Berpartisi untuk Penghematan Energi di Proses
Industri Kimia. Energi Nusantara, April 2015, 64-69.

Yus Donald Chaniago adalah kandidat Ph.D bidang Teknik Kimia di

Yeungnam University, Korea Selatan. Saat ini, Yus juga menjabat CTO dari
Cognoscente (www.cscente.com). Yus menerima gelar sarjana dan
magisternya dari Universitas Sriwijaya. Bidang penelitian yang digelutinya
saat ini adalah perancangan desain dan optimasi kolom distilasi

30
31