华润电力唐山丰润有限公司

企 业 标 准
Q/CRPTSFR-FP-104.001-2016

350MW 机组集控运行规程
（上册）第二版

2016-3-01 发布 2016-4-01 实施

华润电力唐山丰润有限公司标准化委员会 发布
 华润电力唐山丰润有限公司

目次
目次......................................................................................................................................................I
前言.................................................................................................................................................VII
集控运行规程.....................................................................................................................................1
范围................................................................................................................................................1
规范性引用标准...........................................................................................................................1
第一篇 机组设备规范.............................................................................................................4
第一章 机组设计概况............................................................................................................4
1 机组总体设计.............................................................................................................4
2 机组主要设计指标....................................................................................................4
第二章 锅炉............................................................................................................................5
1 概述.............................................................................................................................5
2 锅炉结构及整体布置................................................................................................5
3 锅炉基本性能.............................................................................................................6
4 锅炉规范.....................................................................................................................7
第三章 汽轮机......................................................................................................................19
1 汽轮机概述...............................................................................................................19
2 汽轮机规范...............................................................................................................21
第四章 发电机变压器组......................................................................................................26
1 发电机变压器组概述..............................................................................................26
2 发电机技术规范.......................................................................................................27
第五章 机组主要控制系统..................................................................................................31
1 炉膛安全监控系统（FSSS）.................................................................................31
2 顺序控制系统（SCS）...........................................................................................39
3 模拟量控制系统（MCS）......................................................................................40
4 数字电液调节系统（DEH）..................................................................................41
5 数据采集系统（DAS）..........................................................................................42
6 电气网络监控系统（NCS）...................................................................................42
第二篇 机组启动与停止.......................................................................................................45
第一章 机组启动总则..........................................................................................................45
1 机组启动总则...........................................................................................................45
2 机组状态规定...........................................................................................................46
3 机组启动前的准备..................................................................................................47

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第二章 机组启动..................................................................................................................50
1 机组启动前的试验..................................................................................................50
2 机组冷态启动...........................................................................................................51
3 机组冷态启动过程中的注意事项..........................................................................72
4 抽汽供热投入...........................................................................................................73
5 机组温、热态启动..................................................................................................76
6 极热态启动...............................................................................................................77
7 汽轮机温（热）态启动过程中注意事项..............................................................78
第三章 机组停运..................................................................................................................80
1 停运前的准备...........................................................................................................80
2 正常停运减负荷至解列..........................................................................................81
3 机组解列后的工作..................................................................................................82
4 滑参数停机...............................................................................................................85
5 机组停运的注意事项..............................................................................................89
第四章 机组停运后的保养..................................................................................................93
1 锅炉停运后的保养..................................................................................................93
2 汽轮机停运后的保养..............................................................................................95
3 发电机停运后的保养..............................................................................................96
4 设备防冻措施...........................................................................................................96
第三篇 机组正常运行与调整..............................................................................................97
第一章 机组汽水品质监视..................................................................................................97
1 AVT 工况下水汽正常监督表..................................................................................97
2 CWT 工况下水汽正常监督表.................................................................................97
3 内冷水正常监督表..................................................................................................98
第二章 机组运行调整..........................................................................................................99
1 运行调整的目的和任务..........................................................................................99
2 机组负荷调整...........................................................................................................99
3 机组给水调整.........................................................................................................100
4 锅炉燃烧调整.........................................................................................................100
5 机组主、再热蒸汽温度调整................................................................................102
6 机组汽压调整.........................................................................................................103
第三章 机组运行监视........................................................................................................105
1 机组运行监视的目的和任务................................................................................105
2 锅炉运行参数限额................................................................................................105
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3 汽轮机运行参数限额............................................................................................106
4 发变组运行监视及检查.........................................................................................111
第四章 机组运行方式........................................................................................................117
1 机组控制方式说明.................................................................................................117
2 基本模式（BM）..................................................................................................118
3 炉跟机方式（BF）................................................................................................118
4 机跟炉方式（TF）................................................................................................119
5 机炉协调方式（CCS）.........................................................................................119
6 自动发电控制（AGC）........................................................................................121
7 子控制回路自动投入条件....................................................................................121
第四篇 机组联锁保护和试验............................................................................................124
第一章 机组联锁保护........................................................................................................124
1 机炉电大联锁保护................................................................................................124
2 锅炉联锁保护.........................................................................................................124
3 汽机联锁保护.........................................................................................................129
4 单元机组继电保护、自动装置............................................................................131
第二章 机组试验................................................................................................................146
1 机组试验原则.........................................................................................................146
2 机炉电大联锁试验................................................................................................146
3 锅炉专业典型试验................................................................................................148
4 汽机专业典型试验................................................................................................153
5 电气专业典型试验................................................................................................163
第五篇 机组事故处理.........................................................................................................166
第一章 主设备公用部分....................................................................................................166
1 事故处理通则.........................................................................................................166
2 机组的紧急停运及处理........................................................................................167
3 机组瞬间停运后再启动........................................................................................172
4 机组甩负荷处理....................................................................................................173
5 厂用电中断.............................................................................................................175
6 厂用电中断.............................................................................................................178
7 厂用电部分中断....................................................................................................180
8 闭式冷却水系统故障............................................................................................181
9 仪用压缩空气失去................................................................................................182
10 机组运行中发生 RB..............................................................................................184

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11 高加解列.................................................................................................................185
12 汽水管道水冲击....................................................................................................186
13 主、再蒸汽参数异常............................................................................................186
14 火灾.........................................................................................................................189
15 机组控制系统异常................................................................................................190

第二章 锅炉典型事故处理................................................................................................192
1 锅炉 MFT................................................................................................................192
2 机组负荷骤降.........................................................................................................192
3 锅炉启动分离器出口汽温高................................................................................193
4 锅炉给水流量低....................................................................................................194
5 安全门启座.............................................................................................................195
6 水冷壁泄漏.............................................................................................................195
7 省煤器泄漏.............................................................................................................196
8 过热器泄漏.............................................................................................................197
9 再热器泄漏.............................................................................................................198
10 尾部烟道二次燃烧................................................................................................199
11 锅炉结焦.................................................................................................................200
12 受热面管壁超温....................................................................................................201

第三章 汽轮机典型事故处理............................................................................................203
1 汽轮机超速.............................................................................................................203
2 汽轮机进水.............................................................................................................203
3 汽轮机断叶片.........................................................................................................205
4 汽轮发电机组振动大............................................................................................206
5 主机轴向位移异常................................................................................................206
6 主机润滑油系统工作失常....................................................................................207
7 抗燃油压低.............................................................................................................212
8 轴承温度升高.........................................................................................................212
9 凝汽器真空下降....................................................................................................213
10 凝汽器满水.............................................................................................................218
11 机组负荷摆动.........................................................................................................219
第四章 电气典型事故处理................................................................................................220
1 发电机过负荷.........................................................................................................220
2 发电机三相电流不平衡........................................................................................220
3 发电机 CT 回路故障..............................................................................................220
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4 发变组事故跳闸....................................................................................................220
5 发电机震荡失去同期............................................................................................221
6 发电机失磁.............................................................................................................222
7 发电机逆功率.........................................................................................................222
8 发电机 PT 断线......................................................................................................222
9 发电机定子接地....................................................................................................224
10 发电机大量漏氢....................................................................................................224
11 发电机氢压低或漏氢量大....................................................................................225
12 发电机内氢气温度高............................................................................................225
13 发电机氢系统着火................................................................................................226
14 发电机壳内氢气爆炸着火....................................................................................226
15 发电机氢气纯度低................................................................................................226
16 发电机非同期并列................................................................................................227
17 发电机非全相运行...................................................................错误 !未定义书签。
18 发电机转子一点接地............................................................................................227
19 发电机转子两点接地............................................................................................228
20 发电机定子线圈或导管漏水................................................................................228
21 发电机断水................................................................................错误 !未定义书签。
22 发电机断水.............................................................................................................228
23 发电机温度异常....................................................................................................229
24 发电机着火.............................................................................................................230

附录 232

锅附录 A（资料性附录）机组启动曲线及对应关系...........................................................232
A.1 炉冷态启动曲线....................................................................................................232
A.2 锅炉温态启动曲线................................................................................................233
A.3 锅炉热态启动曲线................................................................................................234
A.4 锅炉极热态启动曲线............................................................................................235
A.5 汽轮机冷态启动曲线............................................................................................236
A.6 汽轮机温态启动曲线............................................................................................237
A.7 汽轮机热态启动曲线............................................................................................238
A.8 汽轮机极热态启动曲线........................................................................................239
A.9 汽机正常停机曲线................................................................................................240
A.10 汽机维护停机曲线................................................................................................241
A.11 发电机定子绕组短时断水运行曲线....................................................................242

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A.12 发电机负荷与氢气冷却系统的对应曲线............................................................243
A.13 发电机容量曲线....................................................................................................244
A.14 发电机的饱和，短路，零功率因数曲线...............................错误 !未定义书签。
A.15 发电机“V”形曲线..................................................................错误 !未定义书签。
A.16 汽轮机本体设定值：............................................................................................247
A.17 饱和蒸汽压力-温度对应表...................................................................................249

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前言
为规范华润电力唐山丰润有限公司集控运行管理工作，使运行管理标准更加系统、科学，特制订

本标准。

本标准由华润电力唐山丰润有限公司标准化委员会提出并归口。

本标准由华润电力唐山丰润有限公司标准化办公室组织起草。

本标准的主要起草人：张俊英、韩雪松、李明

本标准的会签人： 马彦龙、刘 滨、方雅东

本标准的审核人： 郭永恒、王立芳

本标准的批准人： 陈卫国

本标准由华润电力唐山丰润有限公司标准化委员会负责解释。

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集控运行规程

上册

范围

本规程依照国家、行业有关标准，设备制造厂说明书以及实际运行工况进行编写，规

范了华润电力唐山丰润有限公司 2×350MW 机组集控运行操作标准。

规范性引用标准

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本

适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文

件。
GB 755－2008 旋转电机定额和性能

GB/T 5578－2007 固定式发电用汽轮机规范

GB/T7064－2008 隐极同步发电机技术要求

GB/T 8117－87 电站汽轮机热力性能验收试验规程

GB 8349－2000 金属封闭母线

GB 8978－96 污水综合排放标准

GB/T 7409.3－2007 同步电机励磁系统大、中型同步发电机励磁系统技术要求

GB 10184－88 电站锅炉性能试验规程

GB12348－2008 工业企业厂界噪声排放标准

GB13223－2011 火电厂大气污染物排放标准

GB/T 14285－2006 继电保护和安全自动装置技术规程

GB50150－2006 电气装置安装工程电气设备交接试验标准

GB50169－2006 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范

GBJ 147－90 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范

GBJ 148－90 电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范

DL/T 435－2004 电站煤粉锅炉炉膛防爆规程

DL/T 572－2010 电力变压器运行规程

DL/T 587－2007 微机继电保护装置运行管理规程

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DL/T 596－2005 电力设备预防性试验规程

DL/T 607－1996 汽轮发电机漏水、漏氢的检验

DL/T 612－1996 电力工业锅炉压力容器监察规程

DL/T 843－2010 大型汽轮发电机自并励静止励磁系统技术条件

DL/T 651－1998 氢冷发电机氢气湿度的技术要求

DL/T 655－2006 火力发电厂锅炉炉膛安全监控系统验收测试规程

DL/T 656－2006 火力发电厂汽轮机控制系统验收测试规程

DL/T657－2006 火力发电厂模拟量控制系统验收测试规程

DL/T658－2006 火力发电厂开关量控制系统验收测试规程

DL/T659－2006 火力发电厂分散控制系统验收测试规程

DL/T 705－1999 运行中氢冷发电机用密封油质量标准

DL 5011－92 电力建设施工及验收技术规范（汽轮机组篇）

DL 5027－93 电力设备典型消防规程

DL/T 5047－2005 电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）

JB/T 6227－2005 氢冷电机气密封性检验方法及评定

JB/T6228－2005 汽轮发电机绕组内部水系统检验方法及评定

SD 167－85 电力工业锅炉监察规程

GB 12145－2008 火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准

DL/T 889－2004 电力基本建设热力设备化学监督导则

DL/T 805.1－2002 火电厂汽水化学导则（第 1 部分直流锅炉给水加氧处理）

DL/T 805.2－2004 火电厂汽水化学导则（第 2 部分锅炉炉水磷酸盐处理）

DL/T 805.4－2004 火电厂汽水化学导则（第 4 部分锅炉给水处理）

DL/T 912－2005 超临界火力发电机组水汽质量标准

DL/T 246－2006 化学监督导则

DL/T 801－2010 大型发电机内冷却水质及系统技术要求

DL/T 1039－2007 发电机定子冷却水处理导则

GB/T 14541－2005 电厂用运行矿物汽轮机油维护管理导则

DL/T571－2007 电厂用磷酸酯抗燃油运行与维护导则

GB/T 14542－2005 运行变压器油维护管理导则

DL/T956－2005 火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则

防止电力生产事故的二十五项重点要求（国能安全[2014]161 号）

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华润电力控股有限公司电力生产事故调查规程（Q/CRP-GE-299.001-2013）

华润电力控股有限公司发电运行管理标准（Q/CRP-FP-203.001-2011）

华润电力控股有限公司火电项目生产准备标准（Q/CRP-FP-202.035-2010）

华润电力控股有限公司节能管理标准（Q/CRP-FP-308.003-2011）

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第一篇 华润电力控股有限公司可靠性管理标准（Q/CRP-FP-204.006-2012）机组设

备规范

第一章 机组设计概况

1 机组总体设计

华润电力唐山丰润有限公司热电联产 2×350 MW 超临界燃煤发电机组，锅炉为北京巴

布科克.威尔科克斯有限公司生产的超临界变压直流炉，单炉膛、一次中间再热、平衡通风 、

紧身封闭布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构 Π 型锅炉；汽轮机为哈尔滨汽轮机厂有

限公司生产的 350MW 超临界、一次中间再热、单轴、三缸两排汽、双抽汽、湿冷凝汽式

汽轮机；发电机为哈尔滨电机厂有限责任公司生产的 QFSN-350-2 型三相同步、二极、隐

极式转子同步汽轮发电机，主变为特变电工沈阳变压器集团有限公司生产的户外、三相双

线圈铜绕组无励磁调压油浸式低损耗变压器；控制系统为上海艾默生过程控制有限公司生

产的 XDPS-400e 分散控制系统，该系统包括了 FSSS、MCS、SCS、DAS 等系统。DEH 系

统、ETS 系统、 TSI 系统等由哈尔滨汽轮机厂配套供货。发变组出线首先接入我厂 220kV

母线，再经两回出线接入 220kV 韩城变电站。

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第二章 锅炉

1 概述

锅炉为北京 B&W 公司生产的超临界参数、螺旋炉膛、一次中间再热、平衡通风、固

态排渣、全钢构架、紧身封闭的型锅炉，型号为 B&WB-1140/25.4-M，配内置式启动系统。

设计煤种为蒙泰公司和伊泰公司的准格尔煤 1:1 混合煤，校核煤种为芦家窑和峙峰山 1:1 混

合煤。制粉系统采用中速磨煤机正压冷一次风直吹式系统，前后墙对冲燃烧方式，配置

DRB-XCL 型煤粉燃烧器及 NOx 喷口（OFA）。锅炉尾部烟道配有 SCR 脱硝装置。竖井烟

道下部设置两台三分仓回转式空气预热器。

每台炉配置 2 台 50%容量变频调节离心式一次风机， 2 台 50%容量单级动叶可调轴流

式送风机，2 台 50%容量双级动叶可调轴流式引风机， 2 台 100%容量离心式火检冷却风机，

2 台 100%容量离心式密封风机。

锅炉采用 0 号轻柴油做为点火燃料，每层燃烧器配 4 只简单机械雾化式油枪，共 20 只，

单只油枪出力为 1000kg/h，油枪全部投入可带 20%BMCR 负荷。

锅炉前墙下层燃烧器安装一套微油点火装置（ 4 只），由 B 磨煤机提供一次风。锅炉

最低稳燃负荷为 30%BMCR（设计煤种）。

2 锅炉结构及整体布置

2.1 燃烧器

燃烧器采用 DRB-XCL 型双调风旋流式煤粉燃烧器，前后墙对冲布置，前墙 3 层，后

墙 2 层，每层 4 只，共 20 只煤粉燃烧器。前后墙最上层煤粉燃烧器上方各布置一层 NOx 喷

口，每层布置 4 只，共 8 只。锅炉前墙 3 层煤粉燃烧器，从下至上依次为 B、C、D 磨煤机

所带，其中 B 层具有微油点火功能；锅炉后墙 2 层煤粉燃烧器，从下至上依次为 A、E 磨

煤机所带。
2.2 启动分离系统

锅炉启动系统为不带启动循环泵的大气扩容式启动系统，内置式启动分离器布置在锅

炉前部上方，下部与贮水箱相连。当锅炉处于 30%BMCR 以下负荷运行时，来自水冷壁的

汽水混合物在启动分离器中分离，分离出来的水进入贮水箱中，疏水经 341 管路排入扩容

器，扩容后排到疏水箱，然后可直接排至空预器冲洗水池（或雨水井）或由启动疏水泵回

收至凝汽器。蒸汽从分离器顶部引出，进入顶棚和侧包墙过热器。
2.3 水冷壁

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水冷壁由下部螺旋水冷壁和上部垂直水冷壁构成，均采用膜式全焊接结构。螺旋水冷

壁倾斜角 23°35″。螺旋水冷壁与垂直水冷壁之间由水冷壁中间联箱转换连接。

2.4 汽温调节

过热汽温主要采用煤水比调节，并设两级喷水减温器，一级减温器布置在低温过热器

和屏式过热器之间，二级减温器布置在屏式过热器和后屏过热器之间。再热汽温采用烟气

挡板调节，并在再热器冷段入口管道备有事故喷水减温器。
2.5 空气预热器

锅炉配备两台回转式三分仓空气预热器。空气预热器主轴垂直布置，烟气和空气以逆

流方式换热。空气预热器采用三段布置，高中温段蓄热元件采用碳钢钢板制作，冷段采用

耐腐蚀的搪瓷板蓄热元件。
2.6 吹灰系统

锅炉吹灰采用程序控制，炉膛布置短蒸汽吹灰器 30 台，水平烟道布置长蒸汽吹灰器

38 台，竖井烟道布置激波吹灰器 38 台，空气预器布置半伸缩式蒸汽吹灰器 4 台。脱硝装置

布置 12 台蒸汽耙式吹灰器和 12 台声波吹灰器。烟气余热回收系统前级省煤器布置 4 台激

波吹灰器。
2.7 脱硝系统

锅炉烟气采取选择性催化还原法（SCR ）进行脱硝处理。两台锅炉共用一套液氨储存

和供应系统，每台锅炉配有两台 SCR 反应器，每台 SCR 反应装置设置三层蜂窝状催化剂。

脱硝反应器布置在锅炉尾部烟道调温挡板之后和空预器入口烟气挡板之间，为保证机组低

负荷运行期间喷氨烟气温度不低于 320℃，设置省煤器烟气旁路系统。采用液氨制备脱硝

剂，脱硝效率不小于 85％。

2.8 排渣系统

锅炉采用风冷干式排渣机进行除渣，装于炉膛冷灰斗下部，配有清扫链条、液压关断

门、碎渣机、渣仓等。
3 锅炉基本性能

3.1 运行条件

锅炉运行方式：带基本负荷并参与调峰。

煤粉细度（R90）：20%

给水调节：配置 2×50%BMCR 的汽动给水泵。

旁路系统：设置 50％BMCR 高、低压串联简化旁路，主要用于机组启动。

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空气预热器进风：一、二次风暖风器加热。
3.2 运行方式

锅炉采用定-滑-定运行方式，机组在 30%~90%BMCR 时为滑压运行，在 90％BMCR 及

以上负荷时为全压运行。
3.3 高加解列工况

当全部高压加热器停运时，锅炉的蒸发量仍能使汽轮发电机组达到额定出力，且各受

热面不超温。
3.4 过热器和再热器蒸汽温度控制范围

在滑压运行时， 30%~100%BMCR 范围内达到额定值；当再热器入口蒸汽温度偏离设

计值 20℃或蒸汽压力偏离设计值 25%时，再热蒸汽出口汽温达到额定值；上述工况的过热

蒸汽允许偏差±5℃，再热器出口蒸汽温度偏差±5℃。

4 锅炉规范

4.1 锅炉主要设计参数
项目 单位 BMCR BRL

制造厂家 北京巴布科克﹒威尔科克斯有限公司

型号 B&WB-1140/25.4-M

过热蒸汽流量 t/h 1140 1086

过热器出口蒸汽压力 MPa 25.40 25.28

过热器出口蒸汽温度 ℃ 571 571

再热蒸汽流量 t/h 909 862

再热器进口蒸汽压力 MPa 4.690 4.448

再热器出口蒸汽压力 MPa 4.503 4.272

再热器进口蒸汽温度 ℃ 330 324

再热器出口蒸汽温度 ℃ 569 569

省煤器进口给水温度 ℃ 287 283

预热器进/出口一次风 ℃ 28/337 28/333

预热器进/出口二次风 ℃ 23/353 23/348

炉膛出口温度(后屏入口) ℃ 1137 1123

空气预热器烟气出口（未修正） ℃ 128 125

空气预热器烟气出口（考虑漏风） ℃ 123 120

燃料消耗量 t/h 159 153

计算热效率 % 93.90 94.02

NOx 排放保证值 mg/Nm³ 350

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4.2 锅炉性能数据（设计煤种）

工况 / 数值 30%BMC
单位 BMCR TRL THA 75%THA 50%THA 高加切除
项目 R

过热蒸汽流量 t/h 1140 1086 1023 744 498 342 885

过热器出口蒸汽压力 MPa 25.4 25.28 25.15 19.70 13.07 9.14 24.89

过热器出口蒸汽温度 ℃ 571 571 571 571 571 563 571

再热蒸汽流量 t/h 909 862 820 607 412 283 846

再热蒸汽进/出口压力 MPa 4.69/4.503 4.448/4.272 4.237/4.07 3.137/3.014 2.108/2.024 1.442/1.363 4.452/4.282

再热蒸汽进/出口温度 ℃ 330/569 324/569 319/569 318/569 328/558 324/533 327/569

给水温度 ℃ 287 283 280 261 238 218 181

过热器一级减温水流量 t/h 22.8 21.7 20.5 14.9 10.0 6.8 17.7

过热器二级减温水流量 t/h 34.2 32.6 30.7 22.3 14.9 10.3 26.6

再热器减温水流量 t/h 0 0 0 0 0 0 0

过热器/再热器喷水温度 ℃ 287/180 283/178 280/176 261/164 238/149 218/136 181/179

末级过热器进口蒸汽 ℃ 540 540 540 537 537 534 533

末级过热器出口蒸汽 ℃ 571 571 571 571 571 563 571

后屏入口 ℃ 502 501 501 491 452 489 487

后屏出口 ℃ 541 541 540 537 514 534 534

屏过入口 ℃ 474 473 471 457 489 462 456

屏过出口 ℃ 517 517 517 511 538 518 506

低过入口 ℃ 437 434 436 414 404 425 415

低过出口 ℃ 481 480 478 465 464 475 462

过热蒸汽温度偏差 ℃ 5 5 5 5 5 5 5

再热蒸汽温度偏差 ℃ 5 5 5 5 5 5 5

省煤器进口给水 ℃ 287 283 280 261 238 218 181

省煤器出口给水 ℃ 311 308 303 287 269 261 225

高再进/出口汽温 ℃ 463/569 463/569 464/569 467/569 466/558 448/533 464/569

低再进/出口汽温 ℃ 330/463 324/463 319/464 318/467 328/466 432/533 327/464

空预器进/出口过量空气系数 - 1.17/1.25 1.17/1.25 1.17/1.25 1.27/1.38 1.42/1.57 1.6/1.83 1.17/1.25

进/出空预器烟气量 t/h 1388/1468 1334/1413 1271/1349 1049/1128 810/890 641/720 1317/1398

空预器进/出口烟温 ℃ 377/123 371/120 365/119 346/115 327/108 311/117 334/115

空预器进/出口一次风量 t/h 310/246 305/241 298/233 253/187 204/137 173/105 337/269

空预器进/出口二次风量 t/h 932/917 887/872 835/821 712/698 569/556 420/409 872/858

空气预热器进/出口一次风温 ℃ 28/337 28/333 28/330 28/316 28/302 28/296 28/298

8
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工况 / 数值 30%BMC
单位 BMCR TRL THA 75%THA 50%THA 高加切除
项目 R

空气预热器进/出口二次风温 ℃ 23/353 23/348 23/344 36/326 43/309 55/300 38/313

入磨调温风量 t/h 38.1 40.1 43.7 21.8 4.8 25.6 10.8

煤粉细度 R90 % 20

低过出口烟气量 t/h 902 847 769 635 493 402 835

低再出口烟气量 t/h 486 487 502 414 317 239 482

炉膛出口烟气量 t/h 1378 1323 1261 1039 800 632 1303

屏过进/出口烟温 ℃ 1314/1137 1301/1123 1287/1108 1186/1021 1034/896 886/779 1291/1114

后屏进/出口烟温 ℃ 1137/1063 1123/1049 1108/1034 1021/953 896/837 779/734 1114/1040

末级过热器进/出口烟温 ℃ 1044/995 1031/982 1015/967 935/891 822/786 724/698 1021/973

末级再热器进/出口烟温 ℃ 973/882 959/869 945/856 870/793 768/711 683/639 951/862

低温过热器进/出口烟温 ℃ 854/376 792/517 778/509 721/477 645/451 580/454 785/500

低温再热器进/出口烟温 ℃ 803/522 842/370 828/369 766/363 684/361 613/347 835/373

省煤器进/出口烟温 ℃ 518/381 513/375 505/367 473/339 447/311 449/295 496/316

计算效率 % 93.90 94.02 94.12 93.87 93.81 92.61 94.36

排烟温度(修正前) ℃ 128 125 124 120 115 125 119

燃料消耗量 t/h 159 153 146 112 78 56 151

干烟气热损失 % 4.31 4.20 4.11 4.27 4.10 4.89 3.90

煤中水份和氢燃烧生成水份引起的 % 0.42 0.41 0.40 0.38 0.33 0.35 0.38

空气中水份引起的热损失 ( 环境温度 % 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.08 0.06

热损失

20℃、相对湿度 63%)
（碳）不完全燃烧热损失 % 0.93 0.93 0.93 0.93 1.09 1.30 0.93

散热损失 % 0.17 0.17 0.17 0.28 0.40 0.57 0.17

不可计算的热损失 % 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20

4.3 煤种及灰份分析

4.3.1 锅炉煤种

设计煤种：蒙泰公司和伊泰公司的准格尔煤 1:1 混合煤；

校核煤种：芦家窑和峙峰山 1:1 混合煤。

名称 符号 单位 设计煤种 校核煤种

收到基碳 Car % 53.01 46

收到基氢 Har % 3.04 2.44

收到基氧 Oar % 9.41 6.40

收到基氮 Nar % 0.70 0.95

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名称 符号 单位 设计煤种 校核煤种

收到基硫 St,ar % 0.63 1.60

收到基灰分 Aar % 18.01 32.51

收到基水分 Mt % 15.2 10.10

空气干燥基水分 Mad % 11.22 6.30

干燥无灰基挥发分 Vdaf % 37.36 32.20

收到基低位发热量 Qnet,ar MJ/kg 19.9 17.52

可磨系数 HGI 65 59

4.3.2 灰成分分析

名称 符号 单位 设计煤种 校核煤种

二氧化硅 SiO2 % 39.82 50.07

三氧化二铝 Al2O3 % 30.8 30.14

三氧化二铁 Fe2O3 % 7.24 8.08

氧化钙 CaO % 8.56 4.26

氧化钛 TiO2 % 1.38 1.40

氧化钾 K2O % 0.61 0.80

氧化钠 Na2O % 0.46 0.53

氧化镁 MgO % 1.53 1.02

三氧化硫 SO3 % 6.18 1.70

其他 - % 0.442 2.00

灰变形温度 DT ℃ 1320 1400

灰软化温度 ST ℃ 1350 1400

灰熔化温度 FT ℃ 1390 1400

4.4 锅炉燃烧用油工业分析

种类 单位 0＃轻柴油

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4.5 锅炉主要部件规范

名称 项目 单位 规范

高度 mm 51000

炉 膛 宽度 mm 14708.7

深度 mm 13508.7

外径 mm 744.5

厚度 mm 71.5

分离器直段长 m 2.8

分 离 材质 SA-335P91

器 设计压力 MPa 28.4

水压试验压力 MPa 42.6

汽水分离标高 m 64.899

数量 个 2

外径 mm 744.5

厚度 mm 71.5

筒体直段长 m 18.3
贮 水
材质 SA-335P91
箱
设计压力 MPa 28.4

水压试验压力 MPa 42.6

数量 个 1

主 给 外径 mm Φ406.4×40

水 WB36
材质

旁 路 外径 mm Φ273×30

给 水 WB36
材质

省 煤 数量 组×片 2×130

器 管径 mm Φ51×7
水 平
节距 mm 112.5
管 组
形式 2 管圈并绕

材质 SA-210C

数量 根 130
悬
管径 mm Φ60×9
吊
管 节距 mm 225

材质 12Cr1MoVG

口 入 数量 根 1

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名称 项目 单位 规范

管径 mm Φ325×55
集
箱
材质 SA-106C

出 数量 根 1
口
管径 mm Φ273×45
集
箱 SA-106C
材质

数量 根 1
下 降
管径 mm Φ431.8×55
管
材质 SA-106C

管径 mm Φ245×50
进 口
材质 SA-106C

管径 mm Φ273×45
中 间
材质 12Cr1MoVG

管径 mm Φ533.4×80
出 口
材质 SA-335P91
水 冷
前 屏 管径 mm Φ219×45
壁 集
上 12Cr1MoVG
材质
箱
后 墙 管径 mm Φ219×45

出 12Cr1MoVG
材质

前 墙 管径 mm Φ219×50

上 12Cr1MoVG
材质

侧 墙 管径 mm Φ2193×50

上 12Cr1MoVG
材质

标高 mm 40298

上升角 度 23°35′

数量 根 468

管径 mm Φ32×6mm
螺 旋
节距 mm 48
水 冷
管材 SA-213T12
壁
扁钢规格 mm 8×16

扁钢材质 15CrMo

内螺纹管分布 冷灰斗拐点延伸到约 35785mm 标高

光管分布 标高 35785mm~标高 40298mm

垂 直 前 墙、 数量 根 244、224×2

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名称 项目 单位 规范

管径 mm Φ28×6.5

侧 墙 节距 mm 60

水 冷 管材 15CrMoG
壁
扁钢规格 mm 8×32

扁钢材质 15CrMo

数量（上、中、下） 根 245、245、245

管径 mm Φ28×6、6.5、6.5
后 墙
节距 mm 60
遮 焰
管材 12Cr1MoVG
角

扁钢规格 mm 8×32
水 冷
扁钢材质 15CrMo
壁
数量 根 245

管径 mm Φ28×6
对 流
烟 道 节距 mm 60

炉 底 15CrMoG
管材
管
扁钢规格 mm 8×32

扁钢材质 15CrMo

数量 根 48
后 墙
管径 mm Φ76×14
前 屏
节距 mm 450
管

管材 12Cr1MoVG

顶 数量 根 1
顶 棚

棚 进 口 管径 mm Φ325×80
集 箱
管材 12Cr1MoVG
过

顶 棚 数量 根 1
热
出 口 管径 mm Φ325×75
器 集 箱
管材 12Cr1MoVG

数量 根 194

中 间 管径 mm Φ60×8

管材 12Cr1MoVG

两 边 数量 根 1

管径 mm Φ51×7

管材 12Cr1MoVG

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名称 项目 单位 规范

管材 12Cr1MoVG

竖 数量 根 194

井 中 间 管径 mm Φ60×8

管材 12Cr1MoVG
后

数量 根 1
包
两 边 管径 mm Φ51×7
墙
管材 12Cr1MoVG
过
数量 根 130
上 部
管径 mm Φ57×10
中 散 管
管材 12Cr1MoVG
隔
下 部 数量 根 130
墙
膜 式 管径 mm Φ57×7.5
壁
管材 12Cr1MoVG
包 对
数量 根 2×33
墙 流
过 烟
热 道 管径 mm Φ42×5.5
器 后
管材 12Cr1MoVG
竖
数量 根 2×43
过 井
热 前
器 包 管径 mm Φ42×5.5
墙
管材 12Cr1MoVG

水 数量 片 130
平
管
管径 mm Φ51×8.5、7.5、7
组
下
（
低 ） 横向节距 mm 112.5
上
、
上 形式 4 管圈并绕
温
、
管材 12Cr1MoVG 、12Cr1MoVG、15CrMoG
过
数量 片 65
热 出
管径 mm Φ51×8.5
口
器
横向节距 mm 225
管
组 形式 8 管圈并绕

管材 12Cr1MoVG

屏 前 屏 数量 片×组（前 8×2

式 管径 mm
后） Φ51×6.5~8

横向节距 mm 1500
过
形式 28 管圈并绕

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名称 项目 单位 规范

12Cr1MoVG、SA-213T91、SA-213TP347H（上、中、
管材

数量 片 下） 24

管径 mm Φ51×6.5~8

热 后 屏 横向节距 mm 600

器 形式 10 管圈并绕

管材 SA-213T91、SA-213TP347H（上、下）

末 数量 片×组（前 48×2

级 管径 mm
后） Φ51×7.5~9

过 横向节距 mm 300

形式 12 管圈并绕
热
管材 SA-213T91、SA-213TP347H（上、下）
器
数量 片×组 130×4

水 管径 mm Φ60×4
平
管 横向节距 mm 112.5
组
形式 4 管圈并绕

管材 SA-213T91、SA-213TP347H（上、下）
低 温
数量 片 65
再
过 管径 mm Φ60×4
度
热 管 横向节距 mm 225
组
器 形式 8 管圈并绕

管材 12Cr1MoVG

数量 片 65
高 温
管径 mm Φ50×4、4.5、4、4、4.5
︵ 垂
横向节距 mm 225
直 管
组 ︶ 形式 8 管圈并绕
12Cr1MoVG、12Cr1MoVG、SA-213T91、SA-213TP347H、SA-
管材

主 数量 个 213TP347H 2

汽 管径 mm Φ431.8×75
一 减
减 流量 主汽流量×% 2

管材 12Cr1MoVG
温
二 减 数量 个 2
器
管径 mm Φ482.6×90

流量 主汽流量×% 3

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名称 项目 单位 规范

管材 12Cr1MoVG

型式 旋流燃烧器

型号 DRB-XCL
煤
布置 - “前 3 后 2”前后墙对冲布置
粉
数量 只 20

燃 A 层标高 mm 18975

烧 B 层标高 mm 18975

C 层标高 mm 22736
器
D 层标高 mm 26575

E 层标高 mm 26575

型式 双通道 NOx 喷口

NOX 布置 2 层前后墙对冲布置

喷 口 8
数量 只

布置标高（前/后） mm 31575

形式 简单机械雾化

数量 支 20
油
#
燃料 0 轻柴油
枪
出力 kg/h 1000

燃油压力 MPa 2.5

4.6 锅炉水、汽品质

4.6.1 锅炉点火前的给水品质：

项 目 单位 参 数

PH 值（25℃） - 9.0~9.5

溶氧（O2） μg/l ≤100

铁（Fe） μg/l ≤30

联胺（N2H4） μg/l 0

阳离子导电率（25℃） μS/cm ＜0.65

4.6.2 锅炉分离器出口蒸汽温度高于 288℃的给水品质：

项 目 单位 参 数

PH 值（25℃） - 9.0~9.5

溶氧（O2） μg/l ≤20（20~50 的时间≤16 小时/年）

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项 目 单位 参 数

铁（Fe） μg/l ≤30

联胺（N2H4） μg/l 0

阳离子导电率（25℃） μS/cm ＜0.65

4.6.3 锅炉正常运行时的给水品质：

项 目 单位 参 数

PH 值（25℃） - 8.0~8.5

溶氧（O2） μg/l 30-150

硬度（Ca+Mg) μmol/l ≤3

铁（Fe） μg/l ≤5

铜（Cu） μg/l ≤0

联胺（N2H4） μg/l 0

总有机物（TOC） μg/l ≤100

二氧化硅 μg/l ≤10

钠 μg/l ≤3

总固溶物 μg/l ≤30

阳离子导电率（25℃） μS/cm ≤0.15

4.7 锅炉安全门参数

整定压力 设计压力 温度 排放量

安装地点 阀门规格 阀门型号
（ MPa） （ MPa） （℃） （ T/H）

分离器出口母管安全阀#1 3"*8" 1743WD 30.86 28.44 427 489

分离器出口母管安全阀#2 3"*8" 1743WD 31.13 28.44 427 497

过热器出口 PCV 阀 2.5"*4" 3547W(V) 26.72 26.72 576 157

过热器出口安全阀 2.5"*6" 1733WH 30.73 26.72 576 194

1705RRW
再热器入口安全阀#1 6"*8" 5.06 6.033 351 273

1705RRW
再热器入口安全阀#2 6"*8" B 5.14 6.033 351 278

1705RRW
再热器入口安全阀#3 6"*8" B 5.22 6.033 351 282

再热器出口安全阀#1 4"*6" B
1765WH 4.74 6.033 574 77

再热器出口安全阀#2 4"*6" 1765WH 4.87 6.033 574 79

4.8 锅炉水容积表

名 称 水压试验水容积（ m3） 正常运行水容积（ m3）

省煤器系统 44 44

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名 称 水压试验水容积（ m3） 正常运行水容积（ m3）

水冷系统 40 30

过热器系统 100 0

再热器系统 158 0

启动系统 14 8

锅炉范围内管道 8 8

合计 373 67

4.9 锅炉汽、水、烟、风阻力

4.9.1 汽水系统阻力：

压降区段 压降值（ MPa）

末级过热器、后屏过热器 0.34

二级减温器及连接管 0.10

屏式过热器 0.25

一级减温器及连接管 0.14

低温过热器 0.16

过热器包墙管及连接管 0.48

水冷壁及连接管、下降管 1.70

省煤器 0.23

再热器 0.187

4.9.2 烟风系统阻力：

BMCR 工况
部件 单位
设计煤种 校核煤种

炉膛和水平烟道对流受热面 Pa 300 315

尾部烟道对流受热面 Pa 870 925

空气预热器 Pa 1508 1503

脱硝装置（3 层） Pa 1200 1200

锅炉本体烟气侧总阻力 Pa 3878 3943

空气预热器 Pa 845 827

燃烧器 Pa 1330 1195

空气预热器 Pa 1343 1269

燃烧器 Pa 1412 1144

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第三章 汽轮机

1 汽轮机概述

1.1 型号、型式

汽轮机是哈尔滨汽轮机有限公司生产的 350MW 超临界、一次中间再热、单轴、三缸

两排汽、双抽汽、湿冷凝汽式汽轮机，型号为 CC350/230-24.2/566/566；采用喷嘴节流调节

配汽方式；机组采用八级回热抽汽。机组采用高中压缸联合启动，除回热抽汽及给水泵汽

轮机用汽外，机组能供给厂用蒸汽量，此工况下汽轮机也能带额定负荷 350MW。在汽轮机

中、低压缸连通管上设置控制调整抽汽压力和流量的调节蝶阀。在工业抽汽及采暖抽汽管

道上装设抽汽逆止阀、快关调节阀、安全阀以保证机组的安全。

新蒸汽从下部由主蒸汽管进入布置于高中压缸两侧与基础固定联结的两个高压主汽调

节联合阀，由 4 个调节阀（每侧 2 个）经 4 根高压挠性导汽管，按一定的顺序从高中压外

缸的上半和下半进入高压缸的 4 个喷嘴室，通过各自的喷嘴组流向反向的冲动式调节级及

7 级冲动式压力级后，由高压缸下部排出进入再热器。再热后的蒸汽从汽轮机前部由再热

主汽管进入置于汽轮机中压缸两侧浮动支撑的两个中压再热主汽调节联合阀，再经过两根

中压导汽管将蒸汽从下部导入汽轮机中压缸，经过中压正向布置的 8 级冲动式压力级后，

从中压缸上部排汽口经过 1 根 φ1219 连通管进入低压缸。低压缸为双分流结构，蒸汽从中

部流入，经过正反向各 6 级反动式压力级后，从两个排汽口向下排入凝汽器。

1.2 汽缸

高压部分采用一个高压外缸和一个高压内缸的双层缸结构，高压 7 级隔板均安装在高

压内缸上。高压内缸由外缸的水平中分面支承，内缸靠调整垫片来满足与外缸的上下对中

并可使内缸随温度的变化在外缸内自由地膨胀和收缩。外缸下半有 4 个猫爪，支承在前轴

承箱两侧及中轴承箱两侧，支承面与水平中分面相平，受热时汽缸中心保持不变。

中压部分采用一个中压外缸加隔热罩和中压 #1，#2，#3 隔板套结构，中压#1，#2，#3 隔

板套均支撑在中压外缸的水平中分面上，并由中压外缸下半的定位键导向。在中压外缸与

中压隔热罩的夹层中有来自高压排汽区的冷却蒸汽冷却中压外缸内壁，冷却蒸汽系统可延

长汽缸的使用寿命。中压#2 隔板套设计成带蒸汽室结构，通过调节布置在中压外缸上部三

个工业抽汽调节阀的开度，控制进入蒸汽室的流量，即调节中压第 4 级后的蒸汽压力，用

于工业抽汽。

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低压外缸全部由钢板焊接而成，为了减少温度梯度设计成双层缸。由外缸、内缸组成，

减少了整个缸的绝对膨胀量。外缸上下半各由 3 部分组成：调端排汽部分、电端排汽部分

和中部。各部分之间通过垂直法兰面由螺栓作永久性连接而成为一个整体，可以整体起吊。
1.3 叶片

高压缸叶片共有Ⅰ+7 级，中压缸叶片共有 8 级，低压缸叶片共有 2×6 级。汽轮机采用

1029mm 末级独立长叶片，汽轮机采用 515mm 次末级叶片，低压末级及次末级叶片具有叶

片设计动应力小。次末级叶片采用喷丸强化，末级叶片焊整块型线状司太立合金片。
1.4 转子

汽轮机转子采用彻底消除残余内应力的无中心孔合金钢整锻转子。汽轮机设计允许不

揭缸进行转子的动平衡。汽轮机调节级、高、中压缸第一级采用了调节级喷嘴渗硼涂层，

高、中压阀门设有临时性和永久性蒸汽滤网，最初运行 6 个月使用临时性滤网过滤杂质。

采用渗氮处理，强化叶片表面强度。
1.5 轴承

1.5.1 汽轮发电机组共有 8 个支持轴承。其中汽轮机 6 个（高中低压转子各 2 个）支持

轴承均为四瓦块可倾瓦轴承，另外还有一个用于轴系定位和承受转子轴向力的

推力轴承，推力轴承是自立式，工作瓦块和定位瓦块各 8 块，每侧上部两瓦都

各有一个轴承合金测温装置，位于高中压转子之间的 2 号轴承箱内。

1.5.2 发电机 2 个轴承采用端盖式轴承、椭圆轴瓦，即端盖上设有轴承座，由端盖支

撑轴承载荷。为防止轴电流造成危害，在密封座与端盖之间、在油密封及轴承

进出油管与外部管道之间加设了绝缘。
1.5.3 低压转子和发电机转子的四个轴承（ 5、6、7、8 号）下半瓦有高压油顶起油孔，

供机组启停时顶起转子。
1.1 其它：
1.5.4 低压缸两端的汽缸盖上装有两个大气阀，大气阀的动作压力 0.0348MPa(表压)。

低压缸排汽区设有喷水装置。机组膨胀的绝对死点在低压缸的中心，由预埋在

基础中的两块横向定位键和两块轴向定位键限制低压缸的中心移动，形成机组

绝对死点。相对死点在 2 号轴承箱内。

1.5.5 盘车装置为链条、蜗轮蜗杆、齿轮复合减速摆啮合轮的低速盘车装置，安装在

发电机与低压缸之间，盘车转速为 3.35rpm。盘车装置由壳体、蜗轮蜗杆、链条、

链轮、减速齿轮、电动机、润滑油管路、护罩、气动啮合装置等组成，既能自

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动盘车，又可手动盘车。
1.2 控制系统
汽轮机控制系统是由纯电调和液压伺服系统组成的数字式电液控制系统 (DEH)，主要

完成汽轮机的挂闸、冲转、并网、负荷控制和危急遮断等功能。
1.3 启动方式
汽轮机采用高中压缸联合启动方式。启动方式为带旁路启动，配置 50%BMCR 容量二

级串联旁路系统。
2 汽轮机规范

1.4 汽轮机性能规范

名 称 单 位 数 据

机组型式 - 超临界、一次中间再热、三缸两排汽、抽汽凝汽式

汽轮机型号 - CC350/230-24.2/566/566

铭牌功率（TRL） MW 350.0

最大连续功率（T-MCR） MW 367.7

额定主蒸汽压力 MPa（a） 24.20

额定主蒸汽温度 ℃ 566.0

高压主汽阀前主蒸汽额定流量（THA） t/h 1015.67

高压主汽阀前主蒸汽最大流量（VWO） t/h 1132.00

额定高压缸排汽口压力 MPa（a） 4.417

额定高压缸排汽口温度 ℃ 319.8

额定再热蒸汽进口压力 MPa（a） 4.019

额定再热蒸汽进口温度 ℃ 566.0

中压主汽阀前主蒸汽额定流量（THA） t/h 831.84

中压主汽阀前主蒸汽最大流量（VWO） t/h 921.78

额定/ 最大采暖抽汽量 t/h 500/550

额定排汽压力 kPa（a） 5.2

汽轮机允许最高背压值 kPa(a) 18.6

配汽方式 - 喷嘴

设计冷却水温度 ℃ 21

额定给水温度 ℃ 280.5

额定转速 rpm 3000

热耗率 kJ/kWh 7699

给水回热级数 - 8

低压末级叶片长度 mm 1029

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名 称 单 位 数 据

汽轮机总内效率 %

高压缸效率 % 83.56

中压缸效率 % 92.14

低压缸效率 % 88.87

通流级数 - I+27

高压缸 级 I+7

中压缸 级 8

低压缸 级 2×6

高、中、低压转子一阶 rpm 1989/1932/1595

高、中、低压转子二阶 rpm 4828/3802/3526

临界转速区范围 rpm 1300~2300、2650~2850

转子原始晃度 mm 1 号机/2 号机：0.05/0.03

发电机转子 rpm 1314/3471

高中压转子脆性转变温度(FATT) ℃ 116

转子旋转方向 - 顺时针（从汽轮机向发电机看）

机组轴系扭振频率 Hz 21.5/27.7/88.6/92

机组外型尺寸（长、宽、高） m 22×10.4×6.95

启动方式 - 高中压缸联合启动

变压运行负荷范围 ％ 30～90

定压、变压负荷变化率 %/min 3、5

轴振正常两个方向最大值 mm 0.076（额定转速）

临界转速时轴/轴承振动最大值 mm 0.15/0.08

最高允许排汽温度 ℃ 121

1.5 汽轮机运行参数
TRL 额定 T-MCR 高加停用 额定采 额定工
项目 VWO 工况 THA 工况 75％THA 50％THA 40％THA
工况 工况 工况 暖抽汽 抽工况

出力（MW） 350.0 367.1 381.5 350.0 262.5 175.0 140.0 350.0 276.0 339.3

发电热耗值（kJ/kWh） 7966.1 7704.1 7710.6 7699.3 7800.2 8072.4 8240.4 7973.2 5476.6 7404.3

主蒸汽压力（MPa.a） 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2 24.2
再 热 热 段 蒸 汽 压 力
4.215 4.246 4.441 4.019 2.949 1.954 1.566 4.216 4.217 4.225
（MPa.a）
高压缸排汽压力（MPa.a） 4.632 4.666 4.88 4.417 3.241 2.148 1.721 4.633 4.634 4.643

主蒸汽温度（℃） 566 566 566 566 566 566 566 566 566 566

再热热段蒸汽温度（℃） 566 566 566 566 566 566 566 566 566 566

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TRL 额定 T-MCR 高加停用 额定采 额定工

项目 VWO 工况 THA 工况 75％THA 50％THA 40％THA
工况 工况 工况 暖抽汽 抽工况

高压缸排汽温度（℃） 326.1 327.0 331.9 321.1 289.4 251.1 232.0 328.7 326.2 326.4

主蒸汽流量（t/h） 1086.2 1086.2 1140 1023.1 734.4 479.7 383.7 884.8 1086.2 1086.2

再热蒸汽流量（t/h） 862.0 867.7 908.7 820.1 597.1 393.4 314.8 846.1 878.2 878.8

采暖抽汽流量 t/h 0 0 0 0 0 0 0 0 500 0

工业抽汽流量 t/h 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100

排汽压力 kPa.a 11.8 5.2 5.2 5.2 5.2 5.2 5.2 5.2 5.2 5.2

排汽流量 t/h 644.5 637.7 661.5 606.5 459.1 314.2 257.5 650.9 172.8 536.9

补给水率％ 3 0 0 0 0 0 0 0 0 9.21

末级高加出口给水温度℃ 284.1 284.4 287.6 280.5 259.7 234.6 222.2 182.2 284.7 284.7

发电机功率 MW 350.0 367.1 381.5 350.0 262.5 175.0 140.0 350.0 276.0 339.3

1.6 汽轮机 TRL 铭牌工况各段抽汽参数

抽汽级数 流量 t/h 压力 MPa(g) 温度℃ 允许的最大汽量 t/h

第一级（至 1 号高加） 75.08 6.949 379.1 78.40

第二级（至 2 号高加） 85.34 4.632 324.9 88.01

第三级（至 3 号高加） 50.63 2.078 460.2 52.17

第四级（至除氧器） 10.95 0.970 351.8 10.76

第四级（至给水泵汽轮机） 44.83 0.970 351.8 45.34

第五级（至 5 号低加） 48.37 0.563 282.4 49.79

第六级（至 6 号低加） 45.93 0.219 186.6 47.21

第七级（至 7 号低加） 34.44 0.07 89.8 36.42

第八级（至 8 号低加） 1.72 0.024 64.1 21.91

1.7 汽轮机额定采暖工况各段抽汽参数

抽汽级数 流量 t/h 压力 MPa(g) 温度℃ 允许的最大汽量 t/h

第一级（至 1 号高加） 74.5 7.01 380.3 78.40

第二级（至 2 号高加） 84.61 4.63 324.9 88.01

第三级（至 3 号高加） 53.46 2.026 456.6 52.17

第四级（至除氧器） 17.85 0.874 338.7 10.76

第四级（至给水泵汽轮机） 44.88 0.874 338.7 45.34

第五级（至 5 号低加） 27.86 0.400 244.9 49.79

第五级（至采暖抽汽） 500 0.4 244.9 -

第六级（至 6 号低加） 13.21 0.071 152.6 47.21

第七级（至 7 号低加） 10.10 0.023 62.8 36.42

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抽汽级数 流量 t/h 压力 MPa(g) 温度℃ 允许的最大汽量 t/h

第八级（至 8 号低加） 0.00 - - 21.91

2.1 汽轮机 VWO 工况各段抽汽参数

抽汽级数 流量 t/h 压力 MPa(a) 温度℃ 允许的最大汽量 t/h

第一级（至 1 号高加） 77.56 7.720 385.0 78.40

第二级（至 2 号高加） 112.44 5.150 331.9 115.57

第三级（至 3 号高加） 32.92 1.940 427.0 37.0

第四级（至除氧器） 11.27 1.045 354.2 18.63

第四级（至给水泵汽轮机） 50.67 1.045 353.7 52.33

第五级（至 5 号低加） 48.92 0.600 283.7 87.49

第六级（至 6 号低加） 47.65 0.233 188.8

第七级（至 7 号低加） 37.0 0.074 91.5

第八级（至 8 号低加） 28.2 0.024 64.5

1.8 汽轮机组轴瓦特性参数
轴颈尺寸 (mm) 轴瓦受力面积 设计轴瓦温
轴瓦号 轴瓦型式 2
比压(MPa) 失稳转速(rpm)
直径 宽度 (cm ) 度 (℃)

1 279.4 190.8 可倾瓦 533 1.28 >3750 <90

2 330.2 225.6 可倾瓦 745 0.95 >3750 <90

3 330.2 225.6 可倾瓦 745 1.42 >3750 <90

4 381 260.7 可倾瓦 993 1.15 >3750 <90

5 482.6 350 可倾瓦 1689 1.81 >3750 <90

6 482.6 350 可倾瓦 1689 1.83 >3750 <90

7 571.5/330.2 京式伯里式 1400 1.29 >3750 <90

1.9 汽轮机停机及保护参数

项 目 单 位 数 据 备 注

全真空惰走时间 min 48

破坏真空惰走时间 min 10~15

超速脱扣转速 rpm 3360

最大运行背压 kPa.a 16.7 技术协议

汽机报警背压 kPa.a 16.7 技术协议

汽机脱扣背压 kPa.a 28.0

汽机喷水流量 t/h 5.0

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最小持续允许负荷 kW 17500.

最小持续允许排汽压力 kPa.a 11.8

盘车转速 rpm 3.35

盘车停止时汽缸、转子最高温度 ℃ 150、150

1.10 汽轮机组寿命

冷态启动 停机超过 72 小时（汽缸金属温度低于该测点满负荷值 40%） 200 次

温态启动 停机在 10~72 小时之间（汽缸金属温度低于该测点满负荷值 40%~80%之间） 1200 次

热态启动 停机 10h 以内(汽缸金属温度约高于该测点满负荷值的 80％） 3000 次

极热态启动 停机 1h 以内(汽缸金属温度接近该测点满负荷值） 150 次

负荷阶跃 ≥10％额定功率（THA）/次 12000 次

1.11 主蒸汽及再热蒸汽参数偏离额定值的允许范围和允许连续运行时间及允许偏差值

名称 项 目 限制值

任何 12 个月周期内的平均压力 ≤1.05Po

保持所述年平均压力下允许偏离值 ≤1.06Po
主蒸汽压力
超过 105%额定压力，但 12 个月周期内积累时间<12 小时 ≤1.20Po

超过 120%额定压力只允许瞬时 <130 Po

冷再热压力 - ≤1.25Pr

任何 12 个月周期内的平均温度 ≤1.00t

保持所述年平均温度下允许偏离值 ≤t+8℃
主蒸汽及再热蒸汽
例外情况下允许偏离值，但 12 个月周期内积累时间≤400 小时 ≤t+(8~14) ℃
温度
例外情况下允许偏离值，每次≤15 分钟，但 12 个月周期内积累时间≤80 小时 ≤t+(14~28) ℃

不允许值 >t+28℃

正常在额定工况下 ≤28℃
主蒸汽及再热蒸汽
非正常情况下（接近满负荷时），仅限于再热蒸汽温度低于主蒸汽温度 ≤42℃
温差
非正常情况下（接近空负荷时），仅限于再热蒸汽温度低于主蒸汽温度，避免短暂的温度周期性波动 ≤83℃

主汽阀及再热汽阀 任何 12 个月周期内、保持所述年平均主再热汽温≤t+8℃情况下 ≤14℃

的蒸汽温差 例外情况下允许偏离值，但 12 个月周期内积累不超过 15 分钟，且发生这种工况间隔时间大于 4 小时 ≤42℃

表中：P0 额定主汽门前压力 MPa(a)

Pl 额定冷再热蒸汽压力（THA 工况）MPa(a)

t 额定主汽门前、再热汽阀前温度℃

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第四章 发电机变压器组

1 发电机变压器组概述

1.1 发电机

发电机为哈尔滨发电机有限公司生产的 QFSN-350-2 型三相同步、二极、隐极式转子

同步汽轮发电机，其旋转方向从汽轮机头向发电机看为顺时针。发电机采用“水氢氢”冷

却方式，即：定子绕组及其引线、出线采用水内冷，转子绕组采用直接氢表面冷却，定子

铁芯及端部采用氢气表面冷却。机座内的氢气由转子两端的浆式风扇进行闭式循环。密封

系统采用双流环式油密封。集电环采用空气冷却，即：两集电环间的同轴离心式风扇对集

电环及碳刷进行通风冷却。
1.2 主变压器

主变压器为特变电工沈变股份有限公司生产的 SFP-420000/220 型户外、三相双线圈铜

绕组无励磁调压油浸式低损耗变压器，主变压器型号为 SFP-420000/220 kV，额定容量 420

MVA，电压变比为 242±2×2.5%/20 kV，接线组别为 YND11。冷却方式为强迫油循环风冷。

1.3 高压厂用工作变压器

高压厂用工作变压器是南通晓星变压器有限公司生产的型式为：户外、三相、分裂绕

组、铜芯绕组、油浸风冷电力变压器。 变压器型号为 SFFZ-55000/20 ，额定容量 55/33-

33MVA，电压变比为 20±8×1.25%/6.3-6.3kV，冷却方式 ONAN ~ONAF（70%~100%）。

1.4 发电机励磁系统

发 电 机 采 用 哈 电 电 气 有 限 公 司 生 产 的 机 端 自 并 励 静 止 励 磁 系 统 ， 采 用 ABB 公 司

UNITROL6800 型励磁装置，由励磁变压器、可控硅整流柜装置、励磁调节器、灭磁和过电

压保护装置、起励装置必要的检测、保护、报警辅助装置等组成。励磁变为顺特电气有限

公司产品，型号为 ZSCB9-3700/20/0.8 ，额定容量 3700 kVA ，电压变比为 20/0.8kV ，户内

环氧树脂浇注三相干式变压器。
1.5 封闭母线

发电机引出线与励磁变高压侧、电压互感器、主变低压侧及高厂变高压侧之间采用全

连式离相封闭母线，高厂变至主厂房内 6kV 配电装置以及交流励磁变至可控硅整流屏，可

控硅整流屏直流侧至发电机转子滑环均采用共箱式绝缘封闭母线。封闭母线设有微正压装

置。
1.6 发电机出口断路器

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发电机出口断路器（ GCB ）由 ABB 公司生产的 HECS 100L ，为户内型、金属封闭、

自冷、水平布置、 SF6 气体绝缘；采用液压弹簧操作机构；发电机出口断路器采用集装布

置，内部自带出口刀闸、接地刀闸，在发电机停运及检修时与系统进行隔离；同时还配套

装有避雷器、电容器、电流互感器、电压互感器。
1.7 发电机中性点接地变压器

发电机中性点选用经配电变压器二次侧接电阻的高电阻接地方式，以限制发电机单相

接地故障时健全相的瞬时过电压不超过 2.6 倍的额定电压。接地变压器二次侧电阻值

0.43Ω，配电变压器额定电压为 20KV，额定容量 50KVA。

2 发电机技术规范

2.1 发电机规范

型号 QFSN-350-2 额定容量（MVA） 412

额定有功功率（MW） 350 额定无功功率(MVar) 217

最大有功功率（MW） 380 最大容量（MVA） 447

额定电压（KV） 20 额定电流（A） 11887

额定功率因数 0.85 额定频率（HZ） 50

相数 3 额定转速（r/min） 3000

接法 Y-Y 出线端子数目 6

冷却方式 水氢氢 励磁方式 自并励

额定氢压（MPa） 0.35 最高氢压（MPa） 0.37

额定励磁电压（V） 368 额定励磁电流（A） 2897

空载励磁电压（V） 126 空载励磁电流（A） 1020

短路比 0.529 稳态负序电流 I2 10%（设计值）

暂态负序电流 I22t(S) 10（设计值） 效率 ≥98.9%

轴承振动（mm） ≤0.025 轴振（mm） ≤0.075

漏氢（m3/d） ≤10 强励顶值电压倍数 ≥2.0

强励电压响应比 ≥3.5 倍/秒 允许强励时间(S) 20

噪音(dB) ≤85 一阶临界转速(r/min） 1290

绝缘等级 F(温升按 B 级考核) 二阶临界转速(r/min） 3453

定子绕组层间(℃) ≤90 定子绕组出水(℃) ≤85

定子铁心温度(℃) ≤120 转子绕组温度(℃) ≤110

集电环温度(℃) ≤120 定子端构件温度(℃) ≤120

轴瓦温度(℃) ≤90 集电环出风温度(℃) ≤65

轴承回油温度(℃) ≤70 制造厂 哈电

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2.2 发电机封闭母线及附属设备规范

一、全连式离相封闭母线

项目名称 主回路 厂用分支 TV、励磁分支 中性点分支

额定电压(kV) 20 20 20 20

最高工作电压(kV) 24 24 24 24

额定电流(A) 14000 2000 630 630

相数 3 3 3 3

额定频率（Hz） 50 50 50 50

额定 1min 工频耐受电压有效值(湿/干)(kV) 75 75 75 75

额定雷电冲击耐受电压峰值(kV) 150 150 150 150

动稳定电流峰值(kA) 400 630 630 -

4 秒钟热稳定电流 (kA) 160 250 250 -

冷却方式 自冷 自冷 自冷 自冷

制造厂 山东达驰阿尔发电气有限公司

金属封闭母线的部件 允许温度(℃) 允许温升(K)

导体 90 50

螺栓紧固的导镀银接触面 105 65

外壳 70 30

外壳支持结构 70 30

二、发电机电压互感器

项目名称 参数

型式 单相，干式环氧树脂浇注，全绝缘

额定电压（KV） 20

最高工作电压（KV） 24

变比 20 0. 1 0 . 1
/ / kV
√3 √ 3 3
额定容量 100VA

制造厂 无锡日新

三、电压互感器用熔断器

型式 户内 额定电压（kV） 20

额定电流（A） 0.5 遮断容量（MVA） 5500

四、中性点接地变压器

型式 干式单相 额定变比（KV） 20/0.22

额定容量（kVA） 50 二次电阻器（Ω） 0.43

抽头（V） 100V±5% 制造厂 保定中恒

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五、微正压装置

额定输入空气压力(Pa) 0.7×106 母线壳内空气压力(Pa) 300~2500

额定充气量（m3/h） 36 封闭母线漏气率 ≯5%

六、避雷器

型号 Y5W5-25/56.2 额定电压（kV） 25

持续运行电压（kV） 20 陡波冲击电流残压（kV） ≯62.9

雷 电 冲 击 电 流 （ 8 ／ ≯56.2 操作冲击电流残压（kV） ≯45

20μs方波通流容量
2ms ，3kA）下的残压（ kV）
20 次(A) 400 制造厂 西安西电避雷器

七、共箱封闭母线

项目名称 分裂变厂用回路 励磁交流回路 励磁直流回路

额定电压(kV) 6.3 1 1

最高工作电压(kV) 7.2 1.2 1.2

额定电流(A) 4000 3150 3150

频率(Hz) 50 50 -

额定 1min 工频耐受电压有 30/32 -/4.2 -/4.2

额定雷电冲击耐受电压峰值
效值(湿/干)(kV) 75 8 8

(kV)
动稳定电流 (峰值)(kA) 125 125 125

2 秒热稳定电流(kA) 50 50 50

冷却方式 自然冷却 自然冷却 自然冷却

制造厂 山东达驰阿尔发电气有限公司

2.3 发电机出口断路器规范

型号 HECS 100L 形式 户内三相机械联动型、金属封闭、自冷、水平布置、SF6 气体绝

缘。
一、 断路器参数

额定电压（KV） 24 额定电流（A） 13000

额定频率（HZ） 50 相数 3

断口 70kV 断口 145kV

1min 工频耐受电压 对地 60kV 额定雷电冲击耐受电压 对地 125kV

系统源 100kA 额定短时耐受电流 280kA（3s）

额定短路切断电流： 发电机源 80kA 额定峰值耐受电流 100kA

额定开断时间： 50±6ms 额定分闸时间 30±3ms

额定合闸时间 37±5ms 机械寿命 ≥20000 次

操作机构 液压操作弹簧储能、远动和就地操作、三相联动

额定操作周期 切断短路电流： CO-1800s-CO

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切断额定电流 CO-180s-CO

切断失步电流： O-CO

二、 刀闸参数

绝缘电压等级 25.3 kV 额定工作电压 20 kV

最高工作电压 24 kV 额定电流 13000 A

1min 工频耐受电压 70kV 额定雷电冲击耐受电压 145kV

额定耐受电流峰值 280kA 额定短时耐受电流 100kA(2s)

额定合/分闸时间 2s 机械耐受寿命： 20000 次

操作机构 电动机远动和就地操作、三相联动

三、 接地刀闸参数

额定工作电压 20kV 最高工作电压 24kV

额定合/分闸时间 2s 机械耐受寿命： 5000 次

1min 工频耐受电压 60kV 额定雷电冲击耐受电压 125kV

四、 避雷器参数

额定电压 31.3kV 持续运行电压 25kV

雷电冲击电流下的残压 69.6kV

五、 电压互感器参数

额定工作电压 20kV 最高工作电压 24kV

20 0. 1 0 . 1
变比 / / kV额定 1min 工频耐受电压 60kV
√3 √ 3 3

额定雷电冲击耐受电压(峰值) 125kV

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第五章 机组主要控制系统

机 组 的 主 要 控 制 系 统 采 用 艾 默 生 过 程 控 制 有 限 公 司 Ovation3.5.X 分 散 控 制 系 统

（DCS），实现单元机组的数据采集、处理、显示、报警、制表和性能计算，完成机组闭

环调节、逻辑控制、联锁保护和机组启 /停、正常运行操作、事故处理和操作指导等功能。

整套系统主要包括炉膛安全监控系统（ FSSS）、顺序控制系统（SCS）、模拟量控制系统

（ MCS ）、数字电液调节系统（ DEH ）、数据采集系统（ DAS ）、电气网络监控系统

（NCS）。

1 炉膛安全监控系统（ FSSS）

FSSS 控制逻辑分为公用控制逻辑、燃油控制逻辑及燃煤控制逻辑三大部分。

公用控制逻辑部分包含锅炉保护的全部内容，即油阀控制、油泄漏试验、炉膛吹扫、

主燃料跳闸（MFT）与首出原因记忆、OFT 与首出原因记忆、点火条件（油层点火、煤层

点火条件等）等。

燃油控制逻辑包括各油燃烧器投、切及控制。

燃煤控制逻辑包括各制粉系统（煤层）的顺序控制及单个设备的控制。
FSSS 备有硬手操 MFT 按钮。

1.1 公用控制逻辑

FSSS 系统包括锅炉炉膛安全保护及燃烧器管理两大内容。其公用控制逻辑是 FSSS 系

统的核心，包括整个锅炉安全保护的监控及执行、 FSSS 系统辅助设备控制、 FSSS 内部及

与其它系统接口。FSSS 系统公用控制逻辑具体如下：

（1） 确保供油母管无泄漏，完成油泄漏试验。

（2） 确保锅炉点火前炉膛吹扫干净，无燃料积存于炉膛。

（3） 预点火操作，建立点火条件，包括点火条件、油层点火条件及煤层点火条件。

在未满足相应点火条件时，油层、煤层不得点火。

（4） 连续监视有关重要参数，在危险工况下发生报警，并在设备受到威胁时发生主

燃料跳闸。

（5） 在主燃料跳闸时，跳闸磨煤机、给煤机、一次风机等设备并向有关系统如旁路 、

吹灰、电气系统等传送 MFT 指令。

（6） 完成 FSSS 系统辅助设备控制。如进油、回油母管快关阀等控制。

（7） FSSS 系统的功能决定其系统的可靠性及指令的优先级都必须是最高的。

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（8） 按照规程，FSSS 系统不允许在线组态。FSSS 系统逻辑组态必须满足二个条件：

锅炉在跳闸状态，并且全部燃料均已切断。
1.2 公用逻辑主要包括以下内容：

（1） 油泄漏试验。

（2） 炉膛吹扫。

（3） MFT 及首出记忆。

（4） OFT 及首出记忆。

（5） 点火条件。

（6） 油系统阀门控制。

1.3 燃油泄漏试验

油泄漏试验不成功将终止炉膛吹扫程序。
1.3.1 试验过程

以下条件全部满足，认为油泄漏试验准备就绪：

（1） 全部油角阀关。

（2） 燃油母管压力正常。

（3） 风量大于 380t/h 。

（4） 燃油、供油快关阀关。

（5） 泄漏试验未旁路。

（6） 燃油回油快关阀关。

若允许条件满足，将在屏幕上指示“油泄漏试验允许”，这时可以从 OIS 上发出“启

动油泄漏试验”指令或者由“炉膛吹扫请求”来自动进行下列步序：

燃油母管压力正常时，试验开始，开供油母管快关阀和回油母管快关阀，经过 1 分钟

油循环后关闭回油阀进行充油，在 5 分钟内若“泄漏试验燃油压力高”开关动作，则充油

成功关供油母管快关阀，反之则触发充油失败信号。

供油母管快关阀关闭后，等待 90 秒。如果在 90 秒内，“泄露实验燃油压力高”信号

消失则认为油角阀泄漏，试验失败，否则试验成功。

油角阀泄漏试验成功后，进行供油母管快关阀泄漏试验；打开回油阀泄压至“泄漏试

验燃油压力低”开关动作，关闭回油阀等待 90 秒，如果在 90 秒内，“泄漏试验燃油压力

低”信号消失则认为供油母管快关阀泄漏，试验失败，否则试验成功。
1.3.2 油泄漏试验复位条件

以下任一条件复位油泄漏试验

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（1） MFT 继电器跳闸脉冲

（2） 油泄漏试验成功

（3） 油泄漏试验失败

（4） 泄漏试验充油失败

1.3.3 油泄漏试验成功复位条件

以下任一条件复位油泄漏试验成功信号：

（1） MFT 继电器跳闸脉冲

（2） 油泄漏试验进行脉冲（泄漏试验未旁路）

1.4 炉膛吹扫

炉膛吹扫的目的是将炉膛内的残留可燃物质清除掉，防止锅炉点火时发生爆燃。
1.4.1 吹扫条件

（1） 锅炉 MFT 动作

（2） 任一引风机运行

（3） 任一送风机运行

（4） 磨煤机全停

（5） 所有磨煤机出口门关

（6） 给煤机全停

（7） 供油、回油母管快关阀全关

（8） 所有火检无火

（9） 无 MFT 跳闸条件

（10） 任一火检冷却风机运行且风压正常

（11） 任一空预器运行

（12） 炉膛压力正常（-300~+300Pa，4 取 2）

（13） 全部进油角阀关

（14） 一次风机全停

（15） 一次风机出口门全关

（16） 炉膛总风量＞380t/h

（17） 所有二次风门在吹扫位：所有挡板开度均＞50%

（18） MFT 继电器柜电源正常

（19） 脱硫系统已具备条件（吸收塔出口挡板开、出入口温度正常、至少一台浆液循

环泵运行）

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（20） 燃油泄漏试验成功或旁路。

1.4.2 吹扫过程

（1） 当炉膛吹扫条件均满足时，启动炉膛吹扫程序，显示“炉膛吹扫进行中”。炉

膛吹扫时间为 300 秒。吹扫过程中，如果有条件不满足，将自动切除吹扫程序；

当吹扫条件满足后，需再次手动启动吹扫程序。

（2） 当所有吹扫条件全部满足并且持续 300 秒后，CRT 上指示“炉膛吹扫成功”，

吹扫结束。

（3） “炉膛吹扫成功”信号是复位 MFT 的必要条件。

（4） MFT 再次发生时，通过一个 MFT 脉冲信号清除“炉膛吹扫成功”信号。同时

发出炉膛吹扫请求。
1.5 主燃料跳闸（MFT）

当 MFT 跳闸后，有首出跳闸原因显示；当 MFT 复位后，首出跳闸记忆清除。

1.5.1 MFT 跳闸条件：

（1） 炉膛压力高≥1700Pa，延时 2 秒，3 取 2

（2） 炉膛压力低≤2500Pa，延时 2 秒，3 取 2

（3） 火检冷却风压低三值，3 取 2，延时 600s

（4） 火检冷却风机全停，延时 600s

（5） 点火记忆，给水流量≤291t/h，3 取 2，延时 20s

（6） 点火记忆，给水流量≤240t/h，3 取 2，延时 1s

（7） 点火记忆，给水泵均跳闸

（8） 失去全部燃料

（9） 点火记忆（任 3 根油枪投运 60 秒或任一煤层投运 120 秒），失去全部火焰（燃

油油层火检无火 4 取 4 与 A~E 煤层火检无火 4 取 2）

（10） 锅炉总风量≤300t/h，延时 3 秒

（11） 首次点火，连续三次点火失败（不含微油）

（12） 锅炉出口压力高 3 取 2（＞28MPa）

（13） 手动 MFT

（14） 脱硫系统跳闸 3 取 2 （吸收塔入口烟温＞ 180℃ 延时 3 秒或吸收塔出口烟温

≥75℃延时 5 分钟或≥80℃延时 1 分钟）

（15） 延迟点火 120 分钟内未点火（锅炉吹扫完成，供油快关阀已开）

（16） 再热器保护，延时 10 秒（锅炉总燃料＞30%，汽机高压主汽门关且汽机高压旁

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路阀关闭或汽机中压汽门关闭且低压旁路阀关闭）

（17） 汽机跳闸（发电机功率>30%时）

（18） 一次风机全停（单投煤粉运行时，且燃油未投运）

（19） 送风机全停

（20） 引风机全停

（21） 空预器全停，延时 10 秒

（22） 前墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，24 取 16

（23） 后墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，24 取 16

（24） 左墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，23 取 16

（25） 右墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，23 取 16

（26） 前墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，24 取 16

（27） 后墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，24 取 16

（28） 左墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，23 取 16

（29） 右墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，23 取 16

（30） 锅炉分离器出口温度高＞475℃，2 取 2，延时 3 秒

（31） 主汽流量＜342t/h 时，贮水箱水位≥15950mm，3 取 2，延时 10 秒

1.5.2 以下条件全部满足，复位 MFT 继电器：

（1） 炉膛吹扫完成

（2） 无 MFT 跳闸条件存在

1.5.3 MFT 连锁设备

（1） 停止所有磨煤机运行

（2） 停止所有给煤机运行

（3） 关闭磨煤机入口混合风门

（4） 关闭磨煤机入口热风隔断门

（5） 关闭磨煤机出口一次风门

（6） 磨煤机入口热风调节门切手动并关闭

（7） 联动 OFT

（8） 关闭进油快关阀

（9） 关闭回油快关阀

（10） 退出所有油枪

（11） 退出所有点火枪

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（12） 关闭各油枪角阀

（13） 关闭油枪所有吹扫阀

（14） 停止两台一次风机

（15） 所有二次风门切手动，置吹扫位置

（16） 关闭过热器减温水总门

（17） 关闭再热器减温水总门

（18） 关闭过热器一二级减温水电动门

（19） 关闭再热减温水电动阀

（20） 所有过热器减温水调节阀切手动并关闭

（21） 所有再热器减温水调节阀切手动并关闭

（22） 退出投运吹灰器，闭锁吹灰

1.6 油燃料跳闸（OFT）

1.6.1 OFT 条件：

（1） MFT 动作

（2） 供油或回油母管快关阀关延时 3 秒

（3） 任一油角阀全开，燃油压力低低延时 5 秒

（4） 手动 OFT

1.7 点火允许条件

1.7.1 油层点火允许

（1） MFT 复位

（2） OFT 复位

（3） 风量＞380t/h 或任一油（煤）燃烧器运行

（4） 燃油压力合适

（5） 火检冷却风机出口母管压力正常

（6） 火检机柜电源正常

（7） 燃油进油、回油快关阀

1.7.2 煤层点火允许

以下条件全部满足，产生“煤层点火允许”信号：

（1） MFT 复位

（2） OFT 复位

（3） 任意一台一次风机运行

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（4） 任意一台密封风机运行

（5） 总风量＞380t/h

（6） 火检冷却风机出口母管压力正常

（7） 热一次风母管压力＞6KPa

（8） 火检机柜电源正常

1.7.3 煤层点火能量

以下任一条件满足，煤层点火能量满足：

（1） 同油层投运，4 取 4

（2） 同油层投运 4 取 3 且任意煤层运行

（3） 机组负荷大于 123MW

（4） B 煤层点火能量满足条件除以上条件外，如投入微油模式（4 取 4），则即满足

点火能量。
1.8 油母管阀门控制

1.8.1 供油母管快关阀

（1） OFT 已复位、泄漏试验完成、所有油角阀关、燃油压力正常时，运行人员可手

动开阀

（2） 当 OFT 动作，自动关阀。

1.8.2 回油母管快关阀

（1） OFT 复位时，允许运行人员手动操作

（2） OFT 动作，自动关阀。

1.9 燃油控制逻辑

锅炉经过炉膛吹扫，并且所有油点火条件全部满足后，锅炉才能点火启动。点火从油

燃烧器开始，按照一定的顺序投运，而且油燃烧器只能依靠自己所属的高能点火器进行点

火，不允许依靠其它煤燃烧器的火焰进行点火。
5 层油分别为 A、B、C、D、E 层。控制方式提供层油枪控制、成组油枪控制。5 层油

枪都提供单只油枪、和成组油枪启动的模式。成组油枪控制顺序为 1→2→3→4

1.9.1 微油模式

（1） 微油模式投入允许：MFT 复位且任一一次风机运行

（2） 当机组负荷>30％时，退出微油模式

（3） 磨煤机 B 跳闸，发脉冲自动退出微油模式

（4） 微油模式下，4 只微油燃烧器投运时 B 层煤粉点火能量满足

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（5） 微油模式下，有 2 角微油燃烧器无火时，微油跳闸

（6） 正常停微油，需先退出微油模式。

1.9.2 点火油层控制

（1） 油层启动时，FSSS 逻辑将按照 1→2→3→4 的顺序投运油层，间隔时间为 10 秒

钟。

（2） 切除油层时，FSSS 逻辑将按照 4→3→2→1 的顺序切除油层，间隔时间为 10 秒

钟。
1.9.3 油燃烧器控制

以下条件全部满足，产生油燃烧器点火允许：

（1） 油点火允许

（2） 油阀关

（3） 无油燃烧器跳闸条件

（4） 无 OFT 动作

（5） 油燃烧器就地点火柜远控

（6） 油燃烧器就地点火柜电源正常

1.9.4 油燃烧器点火的步序为：

（1） 首先推进油枪

（2） 油枪推进到位后，推进点火枪

（3） 点火枪推进到位后，激励高能点火器打火

（4） 高能点火器开始打火时，打开油阀

1.9.5 以下条件全部满足，认为油燃烧器有火：

（1） 油燃烧器火检有火

（2） 油阀开到位

（3） 油燃烧器火检无故障

1.9.6 以下任意情况发生，产生油燃烧器跳闸条件：

（1） 成组停油燃烧器指令

（2） 运行人员停止油燃烧器指令

（3） MFT

（4） OFT

（5） 点火油启动方式 40s 后，燃烧器未运行

1.10 燃煤控制逻辑

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1.10.1 以下条件全部满足，认为煤层投运：

（1） 给煤机运行达 1 分钟

（2） 磨煤机运行

（3） 燃烧器煤粉投入 4 取 3

1.11 煤层跳闸条件

（1） 煤层火检失去 4 取 3

（2） 一次风机全停

（3） 磨煤机运行时出口挡板关 4 取 2

（4） 给煤机停运延时 30 分钟

（5） 磨入口一次风量低

（6） 磨液压油条件不满足

（7） 磨润滑油条件不满足

（8） 分离器出口温度高

（9） 点火能量不满足

（10） 密封风/磨差压低

（11） 磨煤机推力轴承温度高

（12） MFT 动作

（13） 顺控停

（14） 异常跳闸

（15） 手动停按钮

2 顺序控制系统（ SCS）

锅炉顺序控制系统 (BSCS)包括锅炉烟风系统、锅炉辅机设备及汽水系统的控制、联锁、

保护功能。

汽机顺序控制系统(TSCS)包括汽机侧的主要辅机设备及系统的控制、联锁、保护功能。

3 模拟量控制系统（ MCS）

（1） 机炉协调控制

本机组的机炉协调控制设计了四种运行方式，根据锅炉主控和汽机主控两

个操作器的状态组合,分别形成四种运行方式,按照设计，机组正常运行时应该运

行在机炉协调方式。

（2） 机组目标负荷、负荷上限和下限、目标负荷变化率的设定

（3） 机组一次调频投入

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当机组运行在机炉协调方式下，允许机组一次调频投入。

（4） 主汽压力设定

（5） 锅炉跟踪方式下锅炉主控指令的形成

在锅炉跟踪方式未投入时，锅炉跟踪方式下锅炉主控指令跟踪锅炉主控的

输出。

根据汽机调节级压力，汽机主汽压力和主汽压力设定值三个信号组合成的

汽机能量需求信号作为锅炉主控指令（要求锅炉燃料量）的前馈。

为了方便调试，锅炉跟踪方式下的 PID 调节器将比例、积分和微分功能分

开，比例增益和积分速度根据当前机组负荷值的大小和主汽压力的偏差自动改

变。

（6） 协调控制方式下锅炉主控指令的形成

在协调控制方式未投入时，机炉协调方式下锅炉主指令跟踪锅炉主控的输

出。

将机组目标负荷的比例作为锅炉主控指令前馈（要求锅炉燃料量）。当压

力设定值改变时，通过微分环节作为锅炉主控指令前馈。

为了方便调试，机炉协调方式下的 PID 调节器将比例、积分和微分功能分

开，比例增益和积分速度根据当前机组负荷值的大小和主汽压力的偏差自动改

变。

如果机组负荷偏差较大，相应增加或减少锅炉主控指令。

（7） 锅炉主控

（8） 汽机主控

（9） RUN BACK

本机组的 RUN BACK 功能考虑了以下辅机：送风机、引风机、一次风机、

给水泵。

在机组协调控制方式下，如果出现上述辅机跳闸，机组负荷大于运行辅机

工况最大出力（设置有死区）的情况下，锅炉主控强制手动，输出快速下降到

运行辅机所能承受的最大出力。这时机炉协调控制方式自动退出，控制系统自

动转为汽机跟踪运行方式。
RB 发生后将主汽压力设定变为自动方式，主汽压力设定值将根据机组负荷

曲线自动下降。此时主汽压力设定值不需要运行人员手动干涉。

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（10） 煤主控

（11） 给煤机煤量控制

（12） 磨煤机入口一次风量控制

（13） 磨煤机出口温度控制

（14） 燃油压力调节阀

（15） 锅炉给水控制

（16） 锅炉过热蒸汽一级减温控制

（17） 锅炉过热蒸汽二级减温控制

（18） 锅炉再热器烟气挡板控制

（19） 锅炉再热器事故减温水控制

（20） 热一次风母管压力控制

（21） 炉膛压力控制

（22） 送风控制

（23） 除氧器水位控制

（24） 高压旁路控制

（25） 低压旁路控制

4 数字电液调节系统（ DEH）

4.1 汽轮机调节系统为高压抗燃油型数字电液调节系统（简称 DEH），液压系统采用

了哈尔滨汽轮机控制工程有限公司成套的高压抗燃油 EH 装置。

4.2 系统配置及组成

（26） DEH 的功能模件组成一个过程控制单元（ PCU ），它在控制环路上的代号为

PCU1。

（27） DEH 从功能上分为三个部分：超速保护（OPC）、汽机基本控制（BTC）和汽

机自启停（ATC），分别由三对互为冗余的控制器和相应的功能子模件完成。

（28） 运行人员通过 OIS 实现对汽轮机的控制。设计了如下画面，包括总貌、棒图、

趋势、报警信息、操作面板等，不仅为运行人员提供了操作手段，还可以通过

画面监视汽轮机的运行状态。

（29） 汽机总貌：

该画面显示了 DEH 许多重要的参数，如转速、负荷、蒸汽压力 /温度、凝

汽器真空、各蒸汽阀门开度/状态等。

（30） 自动控制：

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该画面是 DEH 操作的一幅重要画面，汽机控制大部分在该画面完成。是汽

机运行时操作人员主要面对的画面。画面上部分显示机组运行的重要参数；中

间部分显示各阀门状态；下部分用来完成操作，有并网前的一些操作和并网后

的一些操作。
4.3 控制功能：

DEH 主要控制汽轮机转速和功率，即从汽机挂闸、冲转、暖机、进汽阀切换、同期并

网、带初负荷到带全负荷的整个过程，通过 TV、GV 、IV 和 RSV 实现，同时具备防止汽

机超速的保护逻辑。 DEH 控制功能分别由两对冗余的控制器实现，即超速保护、基本控制

和自启停（包括转子应力计算）。这三部分既相互独立，同时又通过控制总线交换控制信

息或状态。
5 数据采集系统（ DAS）

DAS 系统包括机、炉、电各部分的数据采集和流程图画面显示等功能。在机组启停、

正常运行以及事故工况等过程中，DAS 为运行人员提供主要的设备操作接口以及监视记录

手段，运行人员可从 DAS 中获得大量实时的或经过处理的机组信息，在 DAS 画面中直接

对机组的绝大多数设备进行操作，并在需要的情况下可获得各种操作指导或操作帮助等各

种信息。
6 电气网络监控系统（ NCS）

6.1 NCS 系统功能

（31） 在 NCS 中实现对 220kV 所有开关、刀闸接地刀闸的远方操作或开关场就地电

动操作和状态遥信。

（32） 220kV 网络电气监控系统遥测量有电流、电压、有功功率、无功功率、频率、

功率因数、有功电能及无功电能。

（33） 220kV 系统保护装置的重要信息以接点的方式开入各测控装置。各保护装置留

有两套 485 接口可分别与 NCS 系统、调度保护信息管理系统通信。

6.2 测控装置柜运行

（34） 正常运行测控装置柜直流电源开关、电压信号开关均在合上位置，无特殊要求

不允许断开柜内开关。

（35） 正常运行测控装置柜除检修、备用压板外，具体功能压板均在投入位置，无特

殊要求不允许退出。

（36） 每班应对间隔层设备检查一次，检查装置运行良好、通信正常，无闭锁信号.。

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（37） 第一次并列前及 CVT 二次电压回路检修后必须进行“核相”无误；正常并列

操作前必须确证双母线一次系统在并列运行状态，CVT 二次回路无故障。

6.3 微机防误闭锁装置的使用方法

（38） 单任务操作流程即“按票模拟”→“模拟结束”→“开始操作”→操作票回传。

（39） 正常情况刀闸均使用远方操作，需要就地操作时必须将电脑钥匙插入电编码锁 ，

方可实现就地电动操作。

（40） 传票模拟操作完毕后，打开电脑钥匙电源开关，电脑钥匙插入传输口接收操作

票。接票完毕后，可取下电脑钥匙开始实际操作。

（41） 实际操作按照操作票操作顺序，依次进行操作。当操作到带机械编码锁的设备

时，先取下机械编码锁的防尘罩，然后将电脑钥匙插入机械编码锁中进行编码

识别，如编码正确则电脑钥匙内部闭锁机构解除，此时按下开锁按钮，即可打

开机械编码锁。

（42） 对于操作票中的检查确认项目，空按一下开锁按钮，听到一声响后即可进行下

一步操作。

（43）

（44） 操作票回传全部操作完毕后将电脑钥匙在开机状态下插入传输口，电脑钥匙信

息回传，将已操作过的设备状态置成与现场状态一致。

（45） 操作中止当电脑钥匙的操作未全部结束，需中止操作时，可使电脑钥匙进入功

能选择主菜单，选择“中止”功能后，再将电脑钥匙插回传输口进行中止操作。

（46） 电脑钥匙的跳步操作当因锁具异常或其它原因需强制解锁或跳过某项操作时，

需要电脑钥匙跳过本项，以便后续项的正常操作。跳步操作方法

（47） 进入功能选择主菜单，选中“跳步”项。

（48） 将电脑钥匙插入跳步密匙内，然后依照电脑钥匙显示屏的提示，依次完成跳步

操作。

（49） 多任务并行操作功能当操作任务 1 传票结束后，可进行操作任务 2 的模拟操作，

任务 2 需用另外一把电脑钥匙。装置具有自动识别两个任务的功能，且两个任

务不互相干涉，不分先后。

（50） 紧急解锁紧急情况下，机械编码锁的解锁操作，可使用机械解锁钥匙。解锁时 ，

将机械解锁钥匙锁杆顶端的缺口对准机械编码锁孔中的销子插入，旋动机械解

锁钥匙即可开锁。

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6.4 微机防误闭锁装置的运行规定

（51） 微机防误闭锁装置应连续投入运行，不得无故退出。

（52） 必须保持微机防误闭锁装置的所有软硬件设备在完好状态，故障或损坏时不得

使用，并尽快通知维护人员处理。

（53） 220kV 所有电气一次设备的操作，必须使用微机防误闭锁装置进行模拟操作。

（54） 电气设备防误闭锁装置的机械解锁钥匙正常应密封于专用的防误闭锁钥匙箱内 ，

存放于生产现场，正常操作严禁使用。

（55） 操作中严禁随意解除闭锁装置或使用机械解锁钥匙解锁，如遇特殊情况需解除

闭锁或用机械解锁钥匙解锁操作时，需经发电部总经理批准，方可进行。

（56） 正常操作必须按操作票的顺序进行，不得使用跳步操作，如遇特殊情况需跳步

操作时，需经值长批准方可进行。

（57） 当操作完带机械编码锁的设备后，应将机械编码锁的防尘罩恢复。

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第二篇 机组启动与停止

1.1 机组启动总则

1.2 机组启动总则

1.3 新安装以及大、小修后的机组在首次启动前应经过验收，机组大小修后必须有清

楚正确的检修向运行移交书，设备变更后应有设备变更报告及书面通知。
1.4 机组存在下列情况之一时，禁止启动

（58） 影响机组启动的系统和设备的检修工作未结束、工作票未终结或经检查及试运

不合格。

（59） 机组主要检测仪表（如汽轮机转速、振动、轴向位移、胀差、热膨胀、上下缸

温度、调节级温度、转子偏心度、主/调汽门阀位、凝汽器真空、主蒸汽温度、

主蒸汽压力、再热蒸汽温度、定子冷却水压力流量、润滑油压、抗燃油压，贮

水箱水位、炉膛压力、启动分离器出口温度、锅炉总风量、给水流量、蒸汽流

量、炉膛火焰监视显示仪、发电机定子（转子）电压及电流、频率、主变压器

温度、有功功率和无功功率、励磁电压及电流等）不能正常投入。

（60） 锅炉炉膛安全监控系统（FSSS）不能正常投入。

（61） 汽轮机 ETS 保护不能正常投入。

（62） 发变组保护不能正常投入。

（63） 汽轮机机械超速保护装置故障。

（64） 汽轮机安全监控系统（TSI）不能正常投入。

（65） DCS、DEH 系统异常，影响机组运行操作、监视。

（66） 机组主要自动控制装置功能失去或主要辅机设备的调节装置故障。

（67） 机组任一项主要安全保护经试验不能正常投入或机组保护动作值不符合规定。

（68） 汽轮发电机组润滑油、抗燃油油箱油位低或油质不合格。

（69） 机组及主要附属系统设备安全保护性阀门或装置（如锅炉安全阀、电磁泄放阀 、

燃油速关阀等）动作不正常。

（70） 高、低压旁路系统不正常，无法满足机组启动要求。

（71） 仪用空气系统不正常，不能提供机组正常用气。

（72） 机组跳闸后，原因未查明或影响启动的缺陷未消除。

（73） 机组重要部位保温不完善。

（74） 设备或系统严重漏水、漏油、漏汽、漏气。

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（75） 辅助蒸汽系统不正常，影响机组启动及正常运行。

（76） 发电机气密性试验不合格。

（77） 发电机定子、转子绕组、轴承绝缘不合格。

（78） 主变、高厂变油质或绝缘不合格。

（79） 脱硝、脱硫环保设施不能投入。

1.5 机组存在下列情况之一时，禁止冲转或并网

（80） 调速系统工作不正常或甩负荷后动态飞升转速超出危急保安器动作值。

（81） 汽轮机高压主汽阀、高压调阀、高排通风阀、工业抽汽调节阀、中压主汽阀、

中压调阀、抽汽逆止阀、抽汽快关调节阀、中压缸排汽蝶阀、高排逆止阀任一

卡涩或不严。

（82） 危急保安器超速试验不合格。

（83） 机组任一主要调节控制装置失灵。

（84） 抗燃油泵、润滑油泵、事故油泵、顶轴油泵、密封油泵之一故障或其备用泵自

启动装置失灵。

（85） 汽轮机转速、振动、轴向位移、胀差、偏心度、转子热应力、真空、油压等表

计显示异常，保护不能正常投入。

（86） 汽轮机转子偏心度大于原始值的±0.02mm，或大于 0.076mm。

（87） 主蒸汽过热度低于 56℃

（88） 汽轮机高压缸及中压缸任一内外缸或上下缸温差超过 42℃

（89） 盘车装置故障、盘车不动或盘车电流超限。

（90） 汽轮发电机组动静部分有清楚的金属摩擦声或其他异音。

（91） 发电机内氢气纯度＜96%。

（92） 发电机定子冷却水水质不合格。

（93） 机组主要自动调节装置故障。

（94） 蒸汽品质不合格。

（95） 机组任一主要保护故障。

3 机组状态规定

（96） 冷态：汽轮机第一级金属温度<120℃，停机时间 72 小时以上。

（97） 温态：120℃<第一级金属温度<400℃，停机 10~72 小时。

（98） 热态：400℃<第一级金属温度<450℃，停机 1~10 小时。

（99） 极热态：450℃<第一级金属温度，停机不到 1 小时。

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（100） 启动时汽缸进汽方式：高中压缸联合启动。

4 机组启动前的准备

1.6 厂用电源、保安电源、UPS、直流电源系统应正常投入。

1.7 机组分散控制系统（DCS）应至少在锅炉点火前 12h 投入连续运行，检查无异常。

1.8 汽轮机、汽泵汽轮机的安全监控系统和危急遮断系统上电并投运正常。

1.9 所有变送器及测量仪表信号管路取样阀打开，排污阀关闭；所有仪表投入正常，

显示正确。
1.10 投入辅助蒸汽、辅机冷却水及压缩空气系统，工质参数正常。

1.11 汽轮发电机组润滑油、抗燃油、各主要辅机润滑油油质合格（有油质合格报告

单）、油位正常，冷却水、密封水等均正常，电动机测绝缘良好后送电。
1.12 各电动、气动执行机构分别送电及接通气源，开关正常，开度指示与实际位置相

符。
1.13 锅炉炉内及烟风管道内确认无人，各人孔、检查孔门均已关闭。

1.14 除灰、除尘、吹灰装置备用。

1.15 炉膛火焰监视及电视探头设备完整、位置正确，火检冷却风机正常投入。

1.16 检查确认机组蒸汽、给水、减温水、循环水、凝结水、凝结水精处理、补给水系

统、抽汽回热系统、真空系统、疏水系统、化学加药系统等汽水系统正常，系统

阀门调整到启动状态。
1.17 检查确认制粉系统设备正常，原煤斗进一定的煤量。

1.18 炉前燃油系统建立油循环，运行正常。进行油枪投运前的检查、试验，系统各阀

门处于启动状态。
1.19 检查微油点火系统具备点火条件。

1.20 脱硫、脱硝系统具备启动条件。

1.21 汽轮发电机组油系统正常，无漏油现象，各设备完好，主油箱油位正常，检查确

认主冷油器出油温度正常。冬季可适当提前启动润滑油泵、投入油箱加热装置进

行油循环。
1.22 检查 EH 油箱、空氢侧密封油箱、小机油箱及其他辅机油箱油位、轴承油位正常 ，

油质合格。
1.23 检查确认润滑油、顶轴油、盘车装置投入正常。汽轮机冲转前应连续盘车 4h 以上，

特殊情况下不少于 2h。

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1.24 检查确认汽轮机调节系统各部件正常，处于完好备用状态，高中压自动主汽门及

调速汽门关闭。
1.25 检查确认凝汽器水位正常，汽、水侧人孔门关闭。

1.26 检查确认除氧器、低压及高压加热器完好。

1.27 给水泵处于备用状态。

1.28 检查发电机密封油系统正常。

1.29 对机组启动前有关的设备系统进行检查，确认设备、系统状态正确，满足机组启

动要求。
1.30 检查发电机氢气系统正常。

1.31 检查发电机定子冷却水系统正常。

1.32 发电机启动前的检查

1.32.1 检修后的验收

（101） 新装或大修后的发电机应有以下报告

a） 绝缘试验合格报告

b） 气密试验报告

c） 发电机氢系统合格报告

d） 同期、定相报告

e） 定子绕组水压水质试验报告

（102） 短路接地线、接地刀闸、警告标示牌及安全遮栏均应拆除和收回，固定常设安

全措施全部恢复。
1.32.2 系统的全面检查

（103） 发电机本体各部正常、清洁，氢冷器、端盖、管路及连接处无渗水漏水现象。

（104） 测量发电机绝缘正常

在定子通水情况下，应用水冷发电机绝缘电阻仪测量。绝缘电阻 >1000 MΩ，但

在相同的绕组温度和氢气湿度下，不应降低到前次测量值的 1/3~1/5 ，吸收比

≮1.3。测量前应检查发电机中性点刀闸及出口 PT 断开，汽轮发电机组在静止或

盘车状态，将三条汇水管屏蔽线到外接盒处的接地端拆开，并将三条汇水管屏

蔽线连接起来，并记录测量时的环境温度。测绝缘结束后应接好屏蔽线到外接

盒处的接地端。

（105） 检 修 后 的 封 闭 母 线 绝 缘 阻 值 合 格 （ 用 2500V 的 兆 欧 表 测 量 ， 其 值 不 小 于

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50MΩ）；封闭母线气密性试验合格。

（106） 发电机已充氢，氢压正常，各阀门无漏氢现象，各阀门与运行状态相符。

（107） 滑环光洁无损伤，刷架端正无损坏，碳刷压力均匀且接触良好，无过短和卡涩

现象。电刷牌号应一致，电刷在柜内应有 0.1~0.2mm 间隙。

（108） 发电机转子接地碳刷（汽端）接地良好。

（109） 引出线已全部封闭，母线接触良好。

（110） 定子已通冷却水，且压力流量指示正常。

（111） 一、二次回路、励磁回路接线完整，正确牢固，绝缘电阻合格。

（112） 各保护传动试验合格，保护装置投运正常，各保护压板投、退符合运行要求。

（113） 各开关跳、合闸试验正常。

（114） 发电机灭火用 CO2 瓶充足，其它消防器材齐备。

（115） 励磁系统各开关、刀闸、灭磁开关清洁完好，具备投运条件。

（116） 整流柜风机应运转良好，元件及引出线完整，断路器及信号保险完好。

（117） 确认励磁系统正常。

（118） 检查微正压装置完好。

（119） 检查发电机中性点接地柜完好。

（120） 检查发电机组的机械连接，确认无任何松动现象且机械连接可靠。

（121） 检查电气连接，确认发电机出口开关、刀闸、接地刀闸及发电机灭磁开关处于

断开位置。

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第二章 机组启动

5 机组启动前的试验

1.1 设备试验方法分静态、动态两种。

（122） 静态试验时， 6kV 开关仅送试验位置， 400V 开关有试验位置的送到试验位置，

送上操作电源。动态试验时，开关均送到工作位置，送上操作电源。

（123） 设备静态试验就地和远控拉合闸试验良好，事故按钮动作正常。

（124） 各联锁、保护的检查试验按《联锁保护试验卡》的要求试验良好。

（125） 上述试验在机组大、小修后进行。某些试验根据需要也可在检修后单独进行。

动态试验必须在静态试验合格后方可进行。
1.2 设备保护、联锁试验时，热工人员应配合满足有关条件后进行试验。

1.3 进行电动、气动阀门（挡板）试验。

1.3.1 试验要求：

（126） 已投入运行且不具备试验条件的不能试验。

（127） 有近控、远控的伺服机构，远控、近控都要试验，并专人记录开、关时间及试

验情况。
1.3.2 试验方法：

（128） 按照试验卡对所有电动门及风门挡板进行远近控全开、全关试验，开度指示与

就地指示应一致，可中间停止的电动门及风门挡板要试验中间停止正常。

（129） 气动调节装置应动作灵活，无漏气等异常现象。

1.4 机组启动前的试验（机组大、小修后）：

1.4.1 辅机联锁保护试验

所有阀门、挡板的就地、远操开关试验 辅机系统双电源切换试验；

公用水泵、消防水泵、生活水泵联锁试验 空压机系统联锁试验

磨煤机润滑油站、液压油站联锁试验 送、引风机油站联锁试验

火检冷却风机联锁试验 空气预热器主、辅电机联锁试验

锅炉贮水箱水位联锁试验 锅炉启动疏水泵联锁试验

低压省煤器热媒水泵连锁试验 低压省煤器凝结水循环泵试验

风冷干式排渣机系统联锁试验 密封风机联锁试验

制粉系统联锁保护试验 风烟系统联锁保护试验

脱硝系统联锁保护试验 主机交流、事故润滑油泵、顶轴油泵、盘车联锁试验。

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轴加风机联锁试验 汽泵交流、事故润滑油泵联锁试验

EH 油系统联锁试验 主机、汽泵排烟风机、密封油排氢风机联锁试验

真空泵系统联锁试验 开式冷却水系统联锁试验

闭式冷却水系统联锁试验 凝结水系统联锁试验

密封油泵联锁试验 供热系统联锁试验（投供热前）

发电机内冷水系统联锁试验 汽泵汽轮机泵组联锁试验（静态）

高低压加热器及除氧器的水位保护试验 循环水系统联锁试验

主变、高厂变冷却器电源切换试验 发变组出口开关和励磁开关的拉、合闸试验

发变组保护传动试验 6kV 母线工作分支开关试验位置的拉合闸试验

励磁系统整流柜冷却风机联锁试验 柴油发电机的联锁自启试验、保安电源自投试验

高低压动力传动试验 励磁静态试验

UPS 装置切换试验

1.4.2 A/B/C 修后启动前试验项目

（130） 电动门、气动门传动试验；

（131） 主、辅机热工逻辑、联锁、保护试验，运行中有问题或检修异动、更改后的辅

机逻辑、联锁、保护试验；

（132） 辅机试运转试验；

（133） DEH 传动试验；

（134） 电气保护传动试验；

（135） 发变组相关试验；

1.4.3 主机联锁保护试验。

（136） 机炉电大联锁试验。

（137） 汽轮机 ETS 联锁保护试验。

（138） 集控室手动停机、就地手动停机试验；

（139） 发电机断水保护试验；

（140） 锅炉 MFT、OFT 试验

6 机组冷态启动

1.5 联系相关专业，确认以下系统正常：

（141） 化学补给水系统及加药系统、供氢、供氨系统

（142） 输煤系统

（143） 电袋除尘、干灰系统、燃油系统

（144） 脱硫系统

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（145） 压缩空气系统。

（146） 水塔水位正常且循环水系统补水正常。水塔具备上水条件、根据循环水温度将

回水缓慢上塔。
1.6 机组各辅助系统的投运

1.6.1 检查化学除盐水系统正常，水源充足。

1.6.2 检查仪用压缩空气系统投入正常，系统压力 0.5MPa。

1.6.3 确认电除尘系统预涂灰已结束。

1.6.4 联系邻机供汽，辅汽系统预暖结束后，投入辅汽系统运行。

1.6.5 确认循环水系统投入，循环水泵一台运行，一台备用。

1.6.6 检查投入开式冷却水系统。

1.6.7 通过化学除盐水向闭式水系统注水，闭式水箱水位达 1400mm，检查投入闭式冷

却水系统。
1.6.8 由除盐水向闭式冷却水系统、定子冷却水系统充水，向凝汽器充水至正常水位。

1.6.9 投入主机润滑油，控制润滑油温为 35~40℃，确认油系统各保护联锁试验合格。

1.6.10 投入小机油系统，控制润滑油温为 40℃，确认油系统各保护联锁试验合格。

1.6.11 发电机密封油投入系统运行，交流密封油泵运行，直流密封油泵备用，调节密

封油泵出口再循环手动阀，差压阀控制油氢差压 85KPa ，平衡阀控制空氢侧差

压在±5cm 水柱之内。密封油温度为 35~40℃。密封油系统投运正常后，可酌情

将发电机气体充压达到 0.02~0.05MPa。

1.6.12 发电机膛内气体置换，置换结束后，保持发电机膛内氢气压力为 0.2~0.25MPa

（维持至冲转前，在机组并网后逐渐将发电机氢压升至额定压力）。氢气纯度

大于 96％，氢气温度不大于 46℃。发电机定子冷却水系统启动，定子冷却水泵

一台运行，一台联锁备用。控制定子冷却水母管压力设置值比氢压低 0.035MPa

以上，定子冷却水流量 35T/H，定子冷却水温度在 45～50℃。温度调节阀投自

动方式，温度设置为 45℃。

1.6.13 机组在冷态启动前至少盘车 4 小时。确认主机润滑油系统、顶轴油系统、发电

机密封油系统正常运行后，投入主机盘车运行。
1.6.14 投入盘车装置，并记录盘车电流、顶轴油压力、转子偏心度。

（147） 盘车投入条件：

1 交流油泵运行，直流油泵联动备用。

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2 润滑油压 0.098~0.18MPa（六号瓦油压）；

3 盘车装置供油压力≥0.0345MPa。

4 大轴静止，汽机零转速信号发出；

5 一台顶轴油泵运行，油压≥14MPa，另一台联锁备用。

6 各瓦顶轴油压力正常；

7 轴承供油温度≥32℃（最低不超过 21℃）。

8 发电机密封油系统运行正常，氢油压差正常。

9 确认盘车喷油手动门开启。

（148） 盘车手动投入操作：

1 检查盘车具备启动条件；

2 将盘车控制开关打至“手动”位置。

3 将盘车手柄推至啮合位。

4 按盘车“运行”按钮，红灯亮，就地检查转子无摩擦，各轴承金属温度正

常，记录盘车电流、偏心。
1.6.15 确认主机 EH 油系统运行，EH 油泵一台运行，一台备用，EH 油再循环泵备用状

态，EH 油再生泵保持运行，控制 EH 油母管压力为 13.5~14MPa，EH 油温度为

45~54℃。

1.6.16 检查发电机定子冷却水箱水位正常，投运定子冷却水系统。

1.6.17 投入给水泵、引风机、送风机、磨煤机等辅机的润滑油及其冷却系统。

1.7 凝结水系统、给水系统冲洗

1.7.1 通知化学专业，机组开始清洗。

1.7.2 应采用分段冲洗的方法，待上一阶段冲洗结束后方可进行下一阶段的冲洗。

1.7.3 凝汽器循环冲洗：

（149） 冲洗流程：除盐水→至凝汽器补水管→凝汽器热井→凝结水泵→凝结水精处理

系统（旁路）→轴加→#7、8 低加→#6 低加→#5 低加→排放管→地沟。

（150） 冲洗方法：启动除盐水泵向凝汽器补水并保持高水位，启动凝结水泵对凝结水

系统进水冲洗，由#5 低加排放管排放。在水冲洗时先进行低加凝结水旁路的水

冲洗，冲洗至排水水质合格时转为各加热器水冲洗，至排水水质合格时转入下

阶段冲洗。

（151） 凝结水系统水质合格要求：

1 当凝结水铁含量大于 500μg/L 时，将冲洗水直接排放。

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2 当凝结水铁含量小于 100μg/L 时，冲洗结束。

6.1.1 除氧器冲洗：

（152） 机组初次启动或大小修后联系检修，确认除氧器喷嘴已拆除；

（153） 检查除氧器至凝汽器放水门关闭，开启 5 号低加出口门，关闭 5 号低加出口门

前放水门，除氧器上水至正常水位后，稍开除氧器放水至循环水回水管门，对

除氧器进行连续开式冲洗。

（154） 连续冲洗 30min，当除氧器水质 Fe<1000mg/L 时，投入精处理前置过滤器，关

闭除氧器放水至循环水回水管门，开启除氧器至凝汽器放水门，进行循环清洗 ，

当除氧器出口水质达到 Fe≤100mg/L 时，冲洗结束。

（155） 当凝汽器与除氧器间建立循环后，联系化学投入凝结水系统加药。

（156） 做好安全措施，联系检修安装除氧器喷嘴，检修工作结束后，除氧器上水至启

动水位。
1.7.4 除氧器冲洗水质合格后，除氧器投加热，当除氧器温度大于 100℃时，适当关小

除氧器排氧阀。
1.7.5 给水泵充水，检查汽泵润滑油系统运行正常。

1.8 锅炉上水

1.8.1 启动前置泵，投入给水系统，联系化学投入给水系统加药。

（157） 开启给水再循环调整门、前后隔离门。

（158） 检查给水泵组冷却水、密封水已经投入，油系统运行正常。

（159） 除氧器水位处于启动水位，投入 A 或 B 前置泵运行。

（160） 检查前置泵运行正常。

（161） 就地与 DCS 对照除氧器水位一致。

1.8.2 机侧投轴封抽真空

（162） 对辅汽至小机蒸汽管道、辅汽至轴封供汽调节站管道暖管。轴封暖管：控制轴

封母管温升率不大于 1℃/min，直至轴封母管温度大于 200℃。

（163） 检查主机盘车运行及大、小机轴封系统充分疏水后，投入主机及一台汽泵汽轮

机轴封系统：
1 轴封加热器疏水水封注水。

2 关闭真空破坏门，稍开除盐水至真空破坏门注水门，注满后关闭。

3 投入主机及汽泵汽轮机轴封系统。进入汽轮机汽封内蒸汽应保持 14℃以上

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的过热度。汽封母管压力 0.03~0.05MPa，根据转子温度调整轴封供汽温度。

4 启动轴加风机运行，一台运行，一台备用，调整轴加风机入口压力 -5~-

10kPa。

5 启动两台真空泵，凝汽器真空为 88kPa 时，停运一台真空泵，投备用。

6 真空建立后，投入低压缸喷水调阀及疏水扩容器减温水自动。

7 真空抽至 70kPa 以上。关闭主机、汽泵汽轮机排大气疏水，将疏水导至扩

容器。
1.8.3 用汽动给水泵前置泵通过主给水旁路阀对锅炉上水。

（164） 开启 A 或 B 汽泵出口电动阀，利用高加注水阀向高加水侧、给水管路注水排空。

高加注水起压后高加出入口三通阀开启，高加水侧投入。

（165） 高加查漏。确认高加三通阀处于正常位置，给水通过主路上水。

（166） 全开 A 或 B 汽泵出口电动阀，通知化学值班员投入给水 AVT（加氨、联氨）

运行方式，如果机组转 CWT 工况，则禁止向凝结水及给水加 N2H4。

（167） 检查高压给水系统所有放水门关闭，锅炉启动分离器前所有疏水门关闭，锅炉

受热面所有空气门开启。
1.8.4 锅炉上水前需满足下列条件：

（168） 锅炉贮水箱水位指示正常。

（169） 锅炉给水系统疏放水门及水冷壁疏放水门处于关闭状态。

（170） 减温水系统放水门关闭，各流量测点一次门开启。

（171） 省煤器放水门及下降管放水门关闭。

（172） 锅炉所有充氮门关闭。

（173） 锅炉受热面所有空气门开启。

（174） 关闭启动疏水泵出口至凝汽器电动门，开启疏水箱放水至冲洗水池手动门或雨

水井手动门。

（175） 凝结水系统及除氧器已清洗完成。

（176） 记录锅炉本体膨胀指示正常。

1.1.2 检查关闭锅炉 341-1、341-2 调节阀；检查确认锅炉过热器、再热器减温水电动

总门关闭。
1.8.5 通过主给水旁路阀控制上水速度，以 50-80t/h 的流量向锅炉上水，上水时注意凝

汽器及除氧器水位。
1.8.6 根据锅炉上水要求控制除氧器加热温度。

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1.8.7 锅炉贮水箱上水至 14.3m，关闭锅炉水冷壁系统各空气门。

1.8.8 检查开启锅炉贮水箱放水 341-1、2 电动阀，341-1、341-2 角阀投入水位自动控

制。
1.8.9 锅炉启动疏水箱至凝汽器电动门关闭。

1.8.10 热态上水时，严格控制锅炉省煤器入口集箱壁温下降速度不大于 2℃/min 和水

冷壁壁温下降速度不大于 4℃/min。

1.8.11 检查前置泵运行正常，给水泵壳体温度与除氧器水温差≤ 50℃，且上、下壳体

温差小于 15℃。

1.8.12 辅汽至 A 或 B 小机供汽管路进行暖管完毕，全开辅汽至 A 或 B 小机供汽门。

1.8.13 确认小机供汽管道疏水已排净，低压主汽门前蒸汽温度、压力正常，小机主汽

门及调速汽门、本体疏水门已开。
1.8.14 A 或 B 小机冲转、暖机，此过程维持锅炉上水的稳定。

1.9 锅炉冷态清洗

1.9.1 冷态清洗分为开式清洗（清洗水排往空预器冲洗水池，回收至化学进行处理）

和闭式循环清洗（清洗水排往凝汽器循环）两个阶段。当水冷壁及启动分离器

温变速度<2.0℃/min 且水冷壁出口各金属温度偏差不超过 50℃,方可进行锅炉冷

态清洗。
1.9.2 冷态开式清洗：

（1） 投除氧器加热，维持除氧器出口水温 80℃以上。

（2） 锅炉贮水箱水位通过 341 阀控制，排放到启动疏水扩容器，贮水箱水位控制在

10.3m~14.3m 之间。清洗流程：凝汽器→除氧器→给水泵→高加→省煤器→水

冷壁→启动分离器→贮水箱→启动疏水扩容器→疏水箱→空预器冲洗水池（雨

水井）→排污泵→工业废水处理站。

（3） 冲洗过程中除氧器加热至 80℃以上，维持给水流量＞ 200t/h 进行开式清洗，当贮

水箱出口水中含铁量小于 500μg/L 时，汇报值长冷态开式清洗结束。

（4） 冷态清洗期间要密切注意贮水箱、凝汽器、除氧器水位，凝结水泵及给水泵组运

行正常。
1.9.3 冷态循环清洗

（5） 开启疏水泵入口手动门，关闭疏水箱至空预器冲洗水池（或雨水井）手动门，启

动锅炉疏水泵，清洗水切换至凝汽器，并投入精处理装置。冷态循环清洗流程 ：

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凝汽器→精处理装置→除氧器→给水泵→高加→省煤器→水冷壁→启动分离器

→贮水箱→锅炉启动疏水扩容器→疏水泵→凝汽器。

（6） 维持给水流量＞ 200t/h 进行循环清洗，直到贮水箱出口水含铁量小于 100μg/L 时

结束。

（7） 冷态清洗结束，调节锅炉给水流量≥ 150t/h ，缓慢投入临机加热系统，逐渐提高

给水温度至 150℃，锅炉准备点火。

1.10 锅炉点火前准备

1.10.1 汽机进行送汽封抽真空工作。

（8） 汽轮机主/调门关闭，盘车运行正常。

（9） 凝汽器真空抽至 87kPa 以上。

1.10.2 锅炉开始冷态冲洗后，联系辅控，启动空预器、脱硝稀释风机、引风机、送风

机进行布袋预涂灰，涂灰时炉膛负压-500Pa、总风量 800t/h。

1.10.3 锅炉进行点火吹扫前的准备工作：

（10） 全面检查锅炉各系统阀门状态正确。

（11） 锅炉点火前确认各主保护均已投入。

（12） 确认机组冷态清洗已经完成，水质合格。

（13） 确认给水泵运行正常，维持最低给水流量，锅炉贮水箱水位控制正常。

（14） 过热器烟气档板开度 80%，再热器烟气档板开度 60%。

（15） 检查并投入火检冷却风机，投入锅炉火焰电视监控系统。

（16） 投入两台空预器运行，投入主辅电机联锁。检查烟气入口挡板、热二次风出口

挡板、热一次风出口挡板联动开启。

（17） 确认所有吹灰器均在“退出”位，空气预热器吹灰器具备投运条件，投入空气

预热器吹灰汽源，进行暖管疏水。

（18） 确认锅炉二次风、NOx 风挡板均处于“吹扫”位置，开度均大于 50%。

（19） 过热器出口 PCV 阀已投自动。

（20） 脱硫浆液循环系统已启动。

（21） 电袋除尘系统电除尘器电场未投，袋除尘器预涂灰合格。

（22） 输灰系统已投运。

（23） 检查输煤系统能够正常启动，煤场储煤量充足，煤质情况已掌握。 B 磨原煤仓

煤位已上至正常。
1.10.4 启动一台脱硝稀释风机，备用风机投联锁。

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1.10.5 启动 A（或 B）侧引风机，启动 A、B 送风机，缓慢开启引、送风机动叶，调整

炉膛负压在-80~-100Pa 之间。再启动 B（或 A）侧引风机，调整两侧风机动叶开

度一致，投入炉膛负压控制“自动”，调整送风机动叶将总风量调整至 500t/h

以上。
1.10.6 投入一、二次风暖风器运行，调整暖风器后风温为 50℃。

1.10.7 投入锅炉燃油及吹扫系统。

1.10.8 投入脱硝声波吹灰器。

1.10.9 投入干式排渣系统，清扫链转速指令不低于 45Hz。

1.11 燃油泄漏试验正常。

1.12 炉膛吹扫

1.12.1 锅炉点火前必须对炉膛进行吹扫。吹扫开始时和吹扫过程中必须满足吹扫条件，

若吹扫条件中任一条失去，则无法吹扫，若已在吹扫过程中则认为吹扫失败，

吹扫计时中断，排除故障后重新开始吹扫并重新计时。
1.12.2 炉膛吹扫时间为 5 min。

1.12.3 炉膛吹扫完成后，锅炉 MFT 复位。

1.12.4 投入空预器连续吹灰。

1.13 锅炉点火

1.13.1 手动开启燃油回油快关阀、供油快关阀，调整燃油压力>3.5MPa。

1.13.2 在锅炉满足点火条件后，由值长发令，锅炉点火。

1.13.3 投入锅炉烟温探针。

1.13.4 投入 A 层两只油枪。

1.13.5 升压开始阶段，饱和温度在 100℃以下时，炉水升温速率不应超过 1.1℃/min。

在汽轮机冲转前，启动分离器出口升温速率≯ 1.5℃/min，启动分离器和贮水箱

金属内壁温升≯5℃/min，内外壁温差≯25℃，根据冷态启动曲线控制升温率：

冲车前升压速度<0.03MPa/min，升温速度<1.5℃/min。

1.13.6 逐渐开大临机加热，提高给水温度至 170℃。

1.13.7 启动过程中，注意观察贮水箱水位，341-1、341-2 调节正常。

1.13.8 根据升温速度继续投入 A 层或 B 层大油枪。

1.13.9 当启动分离器压力达到 0.21MPa ，并有强汽流从放气阀喷出时，关闭启动分离

器出口、低温过热器出口集箱、屏式过热器出口集箱空气门。

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1.13.10 检查凝汽器真空正常，投入高、低压旁路及减温水自动控制，投入凝汽器扩容

器减温水自动控制。
1.14 锅炉升温升压和热态清洗

1.14.1 当启动分离器的压力达到 0.3MPa 时关闭包墙及水平烟道后侧包墙下集箱及低温

过热器进口集箱疏水。
1.14.2 当启动分离器出口温度达到 170℃时，方可允许投入煤粉。

1.14.3 投入 B 磨微油点火：启动一台密封风机， AB 一次风机，投 B 磨微油点火暖风器，

B 磨切换到“微油点火”模式，投入 B 磨微油点火燃烧器。

1.14.4 检查 B 磨入口一次风温≥ 120℃，4 只小油枪火焰建立， B 层大油枪不少于 2 只

（B 磨煤量＞25t/h 可退出），启动 B 制粉系统，注意锅炉燃烧情况。

1.14.5 锅炉投粉后，必须始终控制给水流量不低于 250t/h，注意贮水箱水位监视和调整，

维持水位正常。
1.14.6 当主汽压力达 0.69MPa 时，关闭屏式过热器进口集箱疏水，后屏过热器进口集

箱疏水，高温过热器出口集箱及其延伸段疏水。
1.14.7 锅炉冷态启动，炉水受热发生膨胀，应注意贮水箱水位控制和燃料投入速度，

防止贮水箱满水。
1.14.8 当锅炉启动分离器出口蒸汽温度 190℃时，停止锅炉升温升压，进行热态清洗。

联系化学人员取样化验贮水箱水质。

（24） 热态清洗时，当启动分离器出口水含铁量大于 500μg/L 时应将水全部排掉。

（25） 若启动分离器出口蒸汽温度在热态冲洗期间升高较快，应降低燃料投入速度。

（26） 如贮水箱排水 Fe≤500μg/L，将水回收至凝汽器，并通过凝结水精处理装置净化

处理。

（27） 当省煤器入口水质 Fe<50μg/L、贮水箱排水 Fe≤100μg/L，热态冲洗结束。

（28） 启 动 分 离 器 出 口 温 度 到 288℃ 时 ， 给 水 品 质 必 须 达 到 下 列 指 标 ： PH 值

（25℃）9.0~9.5，溶氧（O2）≤20μg/L（20-50μg/L 的时间≤16 小时/年），铁

（Fe）≤30μg/L。联胺（N2H4）0 μg/L，阳离子导电率（25℃）<0.65μS/cm。

1.14.9 热态冲洗进行水质检查合格后，逐步增加燃料，继续升温升压，控制升温率

≤1.5℃/min，将主蒸汽压力逐渐升至 6.0MPa，同时控制高压旁路阀开度，使主

汽温度同时上升至 343℃，再热汽温度 303℃、压力 1.1MPa ，满足汽机冲转参

数要求。

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1.14.10 当主蒸汽流量小于 114t/h 时，升温过程中控制炉膛出口烟气温度不大于 510℃，

注意监视水冷壁、过热器、再热器各部金属温度不可超过报警值。
1.14.11 当烟温探针探测到烟气温度达到 538℃，烟温探针自动退出，否则手动退出。

1.14.12 若微油点火系统未投入，当预热器出口二次风温≥150℃，可启动其他制粉系统。

1.15 汽轮机冲转前，将发变组恢复备用：

（29） 检查发电机系统安全措施确已拆除，具备带电条件。

（30） 合上发电机中性点接地刀闸。

（31） 投入发电机 011-9PT、012-9 PT、013-9 PT 运行。

（32） 将励磁系统投入热备用状态。

（33） 检查发电机磁场开关 FMK 在分位。

（34） 检查发变组保护运行正常，压板投入正确。

（35） 将发电机出口开关（GCB）转热备用。

（36） 将发电机出口刀闸合好。

1.16 汽轮机冲转启动

1.16.1 检查确认以下保护已投入：

（37） 主机超速保护（TSI）。

（38） EH 油压力＜9.8MPa。

（39） 主机润滑油压力＜0.07MPa。

（40） 凝汽器背压＞28KPa。

（41） 主机轴位移＞±1.0mm。

（42） 手动停机。

（43） 发电机故障。

（44） 锅炉 MFT 动作。

（45） 就地打闸。

（46） 主机各轴承轴振＞0.254mm。

（47） DEH 系统故障。

（48） 主机超速保护（DEH）。

（49） 高压缸胀差＞9mm 或＜-3.6mm；中压缸胀差＞10.3mm 或＜-5.6mm；低压缸胀

差＞16.5mm 或＜-1.6mm。

（50） 压比低于 1.7 延时 180s。

（51） 轴瓦温度高。

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1.16.2 检查 DEH 控制系统、 ETS 试验盘操作盘 DEH 画面高中压主汽阀、高中压调节

阀开度指示均为零、座缸阀全开、抽汽快关调节阀关闭、连通管蝶阀全开，

CRT 上发电机功率指示为零、转速等参数显示正常，无故障报警信号。

1.16.3 汽轮机冲转前检查：

（52） 确认汽机主机交流润滑油泵，润滑油压（六号瓦） 0.098~0.18MPa ，润滑油温

正常。主机直流事故油泵联锁备用。

（53） 顶轴油泵、盘车运行正常，油泵备用方式正确。

（54） 密封油系统运行正常，密封油泵备用方式正确。

（55） EH 泵工作正常，备用泵联动方式正确。

（56） 低压缸喷水投入。

（57） 确认汽轮机高排通风阀、高排逆止阀关闭。

（58） 高、低旁投“自动”调整。

（59） 若邻机加热已投运，冲转前停运邻机加热，做好隔离措施

（60） 检查汽轮机保护投入正确

（61） 各辅助系统运行正常。

1.16.4 汽轮机冲转前蒸汽品质必须满足数值 1 的标准，8 小时内必须满足数值 2 的标准：

项目 含 Fe 量 导电度 SiO2 铜 给水硬度 钠

单位 μg/Kg μs/cm μg/Kg μg/Kg - μg/Kg

数值 1 ≤50 ≤0.50 ≤30 ≤15 0 ≤20

数值 2 ≤10 ≤0.20 ≤15 ≤3 0 ≤5

1.16.5 冲转条件：

（62） 汽水品质合格。

（63） 机组在盘车状态，盘车连续运行 4 小时以上。

（64） 根据“机组冷态启动曲线－高中压缸联合启动”要求，确认机组满足冷态冲转

参数

（65） 主汽压力 5.9MPa，主汽温度 340℃（冷态启动温度不得超过 430℃）；。

（66） 再热汽压力 1.0MPa，再热汽温度 300℃。

（67） 凝汽器真空大于 88KPa（机组冷态启动需采用低真空启动：冲转前控制真空处

于 85~90KPa 范围之内，不可过高，以利于暖机）。

（68） 高旁减压阀指令>50%。

（69） 主蒸汽和再热蒸汽必须具有 56℃以上的过热度，主再热蒸汽温差最大不超过

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83℃。

（70） 偏心仪指示小于 0.05mm。

（71） 上、下缸金属温差<42℃。

（72） 油系统运行正常，参数符合下列要求：润滑油压（六号瓦） 0.096~0.18MPa ，

温度 35~40℃；抗燃油压 12~14.0MPa，温度 45~54℃。

（73） 发电机氢油压差 85kPa。

（74） 串轴、胀差在正常范围内。

（75） 主机各保护投入

（76） 发电机氢纯度>96％，氢压 0.25~0.30MPa，氢冷器具备投入条件。

（77） 两侧主汽温偏差不超过 14℃，主汽门内外壁温差不超过 83℃。

（78） 冲转前开启汽机本体疏水及高低加抽汽电动门前疏水

1.16.6 汽机冲转操作步骤：

（79） 启动高压启动油泵，确认自动停机油压正常。

（80） 在 DEH 主画面上点击“控制模式”按钮,选择操作员自动方式。

（81） 在 DEH 主画面上点击“阀门模式”按钮,确认单阀方式已投入。

（82） 进入 ETS 画面点击“首出复位”、“保护复位”、“ ETS 复位”按钮；在

DEH 操作盘上按汽机“挂闸”按钮，点击“汽机挂闸”按钮和“确认”按钮

（远控挂闸不成功则进行就地挂闸）。

（83） 确认画面上方的状态显示栏中显示“汽机已挂闸”, 同时 DEH 主画面中“汽机

跳闸”变为“汽机已挂闸”， DEH 及就地检查中压主气门（ RSV）自动全开。

中主门未全开，应去就地开启中主门平衡阀，中主门开启成功后，及时关闭平

衡阀。高压主汽门和调速汽门在关闭位置，检查 DCS 上高排逆止门状态由绿

变红及高排通风阀全开，如高排逆止门未开，应手动开启并确认状态正常。远

方挂闸不成功，应去机头手推挂闸/脱扣手柄至“挂闸”位置。

（84） 确认隔膜阀关闭，检查隔膜阀油压在 0.7±0.02MPa。

（85） 确认 ETS 画面跳闸信号消失，AST 绿灯亮，AST、OPC、ASP 油压恢复正常。

（86） 在 DEH 主画面上点击“限制设定”按钮,手动将阀位限制器设定为 100%从而将

高压调门全开（GV），高压主气门（MSV)与中压调门（IV）保持全关，中压

缸连通管蝶阀、中压缸工业抽汽调节阀（座缸阀）全开，此时应检查确认高排

通风阀开启。

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（87） 在 DEH 主画面上点击“OPC 模式”按钮，检查 OPC 在“正常模式”状态。

（88） 点击“控制设定”设定目标转速 650rpm ，速率 100rpm/min ，按“进行”按钮，

汽机开始升速。偏心仪指示小于报警值 0.076mm。

（89） 当汽机转速＞3.35rpm 时，检查盘车应退出、电机自停，将盘车连杆助推到位

锁好；盘车未退出立即打闸停机，检查原因，待故障消除后，方可重新冲转。

（90） 将高、低加随机投入。

（91） 汽机 650rpm 停留至少 4 分钟。检查各参数符合限制值要求，若各参数超限或

接近限值并有上升趋势或不稳定时，禁止升速。

（92） 若转速超过 650±10rpm 计时中断，需重新计时。

（93） 汽机转速达 650rpm，进行下列工作。

f） 就地倾听各瓦、轴封及汽缸本体各处声音，确认各处无异常声音。

g） 确认 TSI 盘无报警。

h） 检查各瓦轴承振动情况正常。

i） 检查各瓦金属温度和回油温度正常。

j） 检查润滑油系统正常，冷油器出口温度 40℃，油温自动确认好用。

k） 检查 EH 油系统正常，油温在 45～54℃。

l） 检查密封油系统正常，空氢侧油压差均在正常范围内。

m） 检查低压缸排汽温度<79℃，主机真空正常。

n） 检查主机串轴、胀差、振动、绝对膨胀、上下缸温差、蒸汽室内外壁温

差、汽缸法兰与螺栓温差在允许范围内。
o） 检查主机汽温、汽压稳定，同时注意蒸汽要有 56℃以上过热度。

p） 检查各疏水畅通，汽缸膨胀正常，检查高排逆止门已开启。

q） 检查各参数符合控制要求，若各参数超限或接近限制并有上升趋势或不

稳定时，禁止升速。
r） 必要时可脱扣进行摩擦检查。

1 做手动脱扣试验，RSV、MSV、GV、IV 应快速关闭。

2 进行摩擦检查，倾听机组声音正常后，在转子尚未停止前，汽轮机重新

挂闸，并升速至 650rpm。

（94） 检 查 一 切 正 常 后 ， 设 定 目 标 转 速 2450rpm ， 升 速 率 100rpm/min ， 升 速 至

2450rpm。在升速至 2450rpm 过程中检查：

s） 汽机升速期间，汽机需要转速保持时可在控制盘按下“保持”键，但必

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须避开汽轮机共振转速。
t） 通过临界转速时，应注意升速率自动变为 500rpm/min。

u） 当转速升至 600 rpm，检查顶轴油泵应自停，否则应手动停止。

v） 当转速到 2450rpm 时保持，严格按照厂家规定暖机。再热主汽门前温度

达 260℃时开始计算暖机时间，暖机期间控制主汽门进口温度最高 430℃，

保持再热汽温在 280℃ 以上。从冲动到定速期间控制主汽温度升温速度

0.4℃/min，再热蒸汽温升速度 0.35℃/min。

w） 第二台汽泵冲动至 1800rpm 暖机备用。

x） 监视主机各部金属温度温升正常，汽缸上下壁温差、蒸汽室内外壁温差

等参数不超限。
y） 监视主机振动、胀差、膨胀、串轴正常，如有异常，及时查清原因。

z） 监视主机润滑油压、油温、各轴承金属温度、回油温度正常。

aa） 检查低压缸排汽温度<80℃。

bb） 将轴封溢流倒入八号低加。

cc） 就地倾听主机转动部分是否有异音，检查主机本体及蒸汽管道疏水是否

畅通。
dd） 在整个暖机过程中，检查 TSI、DEH 、CRT 各监视参数没有报警，记录

正常。
ee） 注意检查凝汽器、除氧器、加热器水位正常，注意倾听各转动部分声音

正常，各系统、辅机运行正常，并进行全面检查，做好进一步升速的准备。

（95） 汽机暖机结束后，高中压转子金属温度达 280℃以上，确认汽缸已胀出，胀差

在规定范围内。设定目标转速 2900rpm，升速率 100rpm/min。

（96） 继续升速至 2900rpm 稳定后进行阀切换。

ff） 在阀切换前，查阅“主汽门前起动蒸汽参数”曲线，确认蒸汽室内壁金

属温度≥主蒸汽压力下的饱和温度。
gg） 蒸汽室内壁金属温度由此公式计算：Ts=T1+1.36×(T2-T1)

其中：Ts：蒸汽室内壁温度。

T1：蒸汽室浅部金属温度。

T2：蒸汽室深部金属温度。

hh） 在 DEH 主画面上点击“阀门模式”按钮，点击“ TV-GV 切换”按钮,按

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钮右方的状态显示框会变成红色，再点击下方的“切换”按钮 . 此时窗口下

方会有如下信息显示： TV-GV 切换中，切换完成后“ TV-GV 切换”按钮右

方的状态显示为“GV”。

ii） 在阀切换时，切换时间不应大于 2min，否则应再进行一次，若仍不成功，

检查原因，联系处理。
jj） 设定目标转速 3000rpm，升速率 50r/min，升至 3000rpm。

1.16.7 并列前试验及检查项目：

（97） 检查主油泵出入口压力正常、高压启动油泵电流下降，停交流润滑油泵及高压

启动泵，注意润滑油压不低于规定值。

（98） 进行充油试验。

（99） 汽机试验结束，汇报值长移交电气做有关试验。

（100） 整个冲转及试验期间，凝汽器真空应符合厂家规定值。

（101） 根据发电机风温情况投入氢冷器。

1.16.8 升速过程中的注意事项：

（102） 冲转前各部位应充分疏水，在汽轮机冲转后，防止过热汽温度和再热汽温度急

剧变化，保持足够的蒸汽过热度，避免蒸汽带水，主、再热汽温差及左右偏差

不得超过规定要求。

（103） 注意凝汽器、除氧器及各加热器水位，及时调整油、水、氢温。

（104） 汽轮机冲动后若盘车装置不能及时脱开，应立即打闸停机。

（105） 注意检查 DEH、TSI、CRT 参数正常。

（106） 汽机转速在 600rpm 以下时，应对转子偏心进行监视，其数值应 <0.076mm，如

大于此值，不允许汽机继续冲转。

（107） 汽机转速在 600rpm 以上时，加强转子振动监视 ：过临界时最大不应超过

0.125mm ， 超 过 0.254mm 自 动 停 机 ， 否 则 打 闸 停 机 。 机 组 振 动 报 警 值

0.125mm，跳机值 0.254mm。

（108） 汽轮机挂闸汽缸喷水应自动投入，至 15%额定负荷时应停止。低压缸排汽温度

不大于 79℃，如果低压缸排汽温度达到 121℃，运行时间不允许超过 15 分钟，

否则应紧急停机，如果超过 121℃应立即紧急停机；

（109） 冲动到 900rpm 过程中逐渐调整润滑油温度到 40~45℃；

（110） 在升速过程中，如振动过大，应与历史数据对比，判断是否为动静碰磨引起的

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振动。如振动超限，应立即手动停机或保护跳机，不允许硬闯临界或降速暖机 。

因振动大停机后，必须盘车消除热弯曲，再连续盘车 4 小时后，方可再冲转。

（111） 在启动过程中，应注意监视汽缸的绝对膨胀与缸温值相适应，变化均匀、对称 ，

无卡涩与突跳现象，防止滑销系统失常引起差胀和振动的变化。

（112） 采用高中压缸联合冲转时再热蒸汽压力维持稳定。

（113） 冲转过程中密切监视高压缸排汽温度，正常≯350℃，严禁超过 427℃。

（114） 汽机升速过程中，如发现参数异常变化，应分析、判断，进行调整，升至

3000rpm 稳定运行，对机组进行全面检查，确信一切正常，方可进行并列前的

各项试验。

（115） 及时调整汽封系统运行正常，随时调整油、氢、水温度正常。

（116） 注意监视并调整凝汽器、各加热器、除氧器水位保持正常。

（117） 升速过程中金属温升速度，主汽、再热蒸汽温升速度应符合“汽轮机本体设定

值”表要求。
1.17 发电机并网

1.17.1 发电机升压并网有关规定和注意事项

（118） 发电机升压并网操作前应认真检查发电机励磁自动调节器、发电机自动同期装

置、汽轮机自动调速装置等工作正常且无异常报警信号，同时检查各自动装置

的切换开关、按钮位置正确。

（119） 机组 A、B 级检修或发电机自动调节器、发电机自动同期装置、汽轮机自动调

速装置检修后应由相关专业人员对装置定值、参数核对，确保正确无误。如果

需要做假同期试验，需通知热工提前做好屏蔽并网信号措施后方可试验，并在

试验后及时通知解除屏蔽。

（120） 发电机并网升压过程中必须加强对发电机励磁电流、励磁电压以及发电机出口

电压、定子三相电流变化情况的监视，其各参数应正常，如有异常应立即停止

操作。当发电机并网后，应检查三相定子电流是否平衡及正常；同时，除检查

开关位置状态显示外，还应就地检查开关三相位置指示是否正确以及对开关进

行全面检查。

（121） 发电机并网后加负荷过程中，应加强监视检查三相电流指示是否正常且平衡，

若存在较大偏差，应立即停止加负荷，待查明原因并消除后继续升负荷；同时

对发电机水、氢冷却系统及发电机各部温度加强监视。检查氢气系统运行正常 ，

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逐渐将发电机膛内氢气压力升至额定压力，氢气纯度大于 96％，氢气冷却器投

入正常。

（122） 发电机并网后，应对一次设备系统进行一次全面检查，对于变压器冷却器投自

动方式的应检查自动投入是否正常。
1.17.2 发电机同期并网程序

（123） 得到汽机定速通知。

（124） 在 DCS 上点击励磁系统“励磁装置投入”按钮

（125） 检查灭磁开关合好

（126） 发电机电压自动升至 98%额定电压

（127） 在 DCS 上点击同期装置“同期装置上电”按钮

（128） 联系汽机：在 DEH 画面上点“自动同期”按钮

（129） 在 DCS 上点击同期装置“启动同期工作”按钮

（130） 检查发电机出口开关同期合上

（131） 使用升高/降低键调节发电机无功

（132） 退出发电机同期装置。

1.18 机组升负荷

（133） 发电机并列后，对机组进行全面检查。

（134） 机组并列后，锅炉最大升压速率<0.25MPa/min，主、再热蒸汽温升<1.5℃。

（135） 机组并网带 5%初始负荷，暖机 30 分钟。

（136） 检查确认第二台小汽轮机已冲转至 1800rpm 暖机备用，备用状态良好，根据大

小机带负荷和暖机的具体情况控制第二台小机升至 2800rpm 暖机备用的时机。

（137） 发电机并列前及时增加燃料量，维持主汽压力稳定，一旦旁路没有调节余地，

应提前增加燃料量；并网时注意控制贮水箱水位正常，并网后，应根据锅炉气

压关小高低压旁路，当高排压力高于冷再压力时，关闭高排通风阀。当负荷达

35%时 IV 全开，高低旁全关。维持主蒸汽压力和再热蒸汽压力。

（138） 并网后压比保护自动投入，检查压比应大于 1.7，低于 1.7 时及时增加负荷。

（139） 检查炉侧疏放水门关闭。

（140） 增加锅炉燃烧量，以 3MW/min 升负荷率将机组负荷升至 60MW。

（141） 当 B 磨 煤 机 出 力 达 到 30t/h ， 启 动 A 磨 煤 机 （ 初 始 煤 量 10t/h 、 初 始 风 量

60t/h）。A 磨启动后，及时减少 B 磨煤量，防止燃料增加过多，受热面温度大

幅度升高。

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（142） 锅炉大油枪全部退出后，联系辅控，投入电除尘。

（143） 5%负荷应至少暖机 30 分钟后，方可升负荷，此时根据情况保持旁路开启状态，

其它情况根据曲线确定暖机时间。在此期间锅炉稳定蒸汽温度和蒸汽汽压。若

主汽门前蒸汽温度上升，则每增加 1.67℃，应增加一分钟暖机时间。

（144） 四段抽汽压力大于 0.3MPa ，除氧器汽源倒本机四段供。辅助联箱至除氧器门

关闭，主机轴封母管压力大于 0.03MPa。

（145） 机组负荷大于 10%、15%、20%后，高压成组、中压成组、低压成组疏水阀相

继按顺序关闭。

（146） 机组负荷大于 52.5MW（15%）后，检查手动停止低压缸喷水。

（147） 当空预器出口一次风温度大于 160℃，停止微油暖风器运行。

（148） 根据汽温上升情况，投入锅炉减温水，注意保持主、再热蒸汽过热度。

（149） 锅炉投入减温水时，应优先投入一级减温水，减温后温度应高于饱和温度

5℃。调节给水泵转速时，应注意给水压力对减温水流量的影响。

（150） 当锅炉给水旁路调节门开度大于 75%，随着负荷的升高，点动开启主给水电动

门，并注意给水压力的调节，保持给水流量稳定。

（151） 80~90MW 阶段稳定负荷，根据小机调门开度尽量提高邻机辅汽联箱压力，尽

量控制小机阀门开度小于 68%。

（152） 机组负荷达到 90MW 后，缓慢提高主、再热汽温进行暖机，当暖机结束时，主

蒸汽温度 520℃，再热蒸汽温度为 460℃，主汽压力不变。

（153）

（154）

（155） 增加锅炉燃烧量，以 3MW/min 升负荷率将机组负荷升至 120MW。

（156） 主汽流量＞350t/h 时，锅炉燃烧稳定，各主辅设备运行正常，开始湿态转干态

操作。稳定给水流量，逐渐增加燃料提高过热度，贮水箱水位逐渐下降至 341

调节阀全关，保持分离器过热度 5~10℃ ，锅炉转入干态运行，并记录汽温、

汽压、过热度、给水和蒸汽流量数值。

（157） 转态期间密切注意水冷壁壁温变化，壁温上涨较快可适当加水或减煤，必要时

暂停转态。转态后，保持过热度 8~10℃，防止干湿态反复转换。

（158） 启动第三台磨煤机，缓慢增加燃料量。

（159） 第二台汽动给水泵并入系统，逐步增加燃烧量，按照冷态启动曲线要求升温、

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升压，以 3MW/min 升负荷率将负荷加至 130MW。将两台汽动给水泵转速调为

相同，投入自动。

（160） 机组转为 TF 控制方式：在协调画面点击“DEH 遥控请求”，在 DEH 画面控制

模式中选择“遥控模式”，然后在协调画面中将机主控投入自动。

（161） 锅炉主汽流量大于 450t/h，燃烧稳定，逐渐退出所有油枪运行。

（162） 开启省煤器旁路烟气挡板，提高脱硝入口烟温。入口烟温≥ 310℃时，联系辅

控，投入脱硝系统运行。

（163） 确认锅炉各调节控制系统自动均投入正常。

（164） 当锅炉排烟温度达到 120℃时，投入低温省煤器系统，热媒水量按电除尘入口

烟温不低于 110℃进行控制。

（165） 机组负荷 150MW 以上时投入励磁系统 PSS 控制。

（166） 当机组负荷升至 175MW 时，进行以下操作。

kk） 在 DEH 中将单阀切为顺序阀方式。

ll） 进入此负荷以上区间后，可逐渐投入抽汽供热系统。

mm）锅炉停油后，空预器吹灰由连续吹灰改为定期吹灰。

nn） 确认主、再热减温水控制在自动状态，主、再热汽温调节正常。

（167） 负荷 175MW 升至 350MW

oo） 依据启动曲线缓慢升温升压，调整合适的煤水比，确保中间点温度大于

饱和温度 15~20℃，升负荷速率 3MW/min。

pp） 负荷高于 220MW，启动第四套制粉系统运行。

qq） 在协调画面上选择“CCS 方式”控制方式，机组运行于协调控制方式。

rr） 在协调画面上设定负荷上限 350MW ，负荷下限 175MW ，负荷变化率

3MW/min。

ss） 当机组负荷升至 280MW 时，视煤质情况可启动并投入第五套制粉系统

运行。
tt） 当机组负荷升至 280MW 工况稳定后，可根据情况进行真空系统严密性

试验。
uu） 在机组负荷达到 315MW 后，主汽压力达到额定值，对机组汽水系统做

全面检查。
vv） 机组负荷为 350MW，确认机组各运行参数正常，对机组进行全面检查，

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并记录锅炉各部膨胀指示值一次。
ww） 当机组负荷在 315 MW 时，注意汽轮机轴封汽源倒为自密封正常。

xx） 机组负荷达到 350MW 时，调整适当的煤水比，调整最佳的经济运行方

式。
yy） 主、再热器温度在 550~560℃保持 24 小时后，再缓慢将汽温升至额定值。

（168） 升负荷过程中注意事项：

zz） 严禁 GV 开度为 0%时并网，严禁调节级无压力指示时并网。

aaa） 并网前维持再热压力小于 0.728MPa，且压力应稳定，不能急于并网。

bbb）并网前打开压比指示窗口，分析调节级压力、高排压力、压比计算值是

否正常，此窗口在高、低旁未关闭之前常开，作为并网时压比的监视窗口。
ccc） 并网后，DEH 盘上转速应变为功率显示，否则应立即解列。

ddd）并网后将设定目标负荷及速率按“进行”执行升负荷命令至高排压比大

于 1.7。

eee） 确认除氧器水位，凝结器水位，凝结水储水箱水位，高、低压加热器、

轴封加热器水位自动调整正常。
fff） 油、水、空、氢温度自动调至正常。

ggg）注意缸胀、轴向位移，胀差等正常。

hhh）检查发电机密封油油氢差压正常。

iii） 凝结水水质合格，除氧器压力调整正常，否则手动关小进汽门。

jjj） 发电机并网后加负荷过程中，应注意监视定子冷却水压、流量、氢气压

力、温度、氢油压差、氢水压差，定、转子及铁芯温度变化，发电机变压器

组各参数和励磁系统，继电保护装置的运行情况。
kkk）根据有功负荷的变化随时调整无功以满足电压曲线的要求，并应兼顾厂

用系统电压在额定范围内。
7 机组冷态启动过程中的注意事项

1.19 锅炉投油点火后，应就地检查油枪雾化、着火良好。当煤粉燃烧器投入后出现燃

烧不稳，负压波动，应加强调整。火焰电视看不到火，就地实际未点着时，严禁

采用增投油枪对煤粉进行爆燃方式点火。
1.20 制粉系统启动后，要严密监视磨煤机运行情况，保持煤量变化与负荷变化成比例。

1.21 锅炉点火后应严密监视排烟温度、空预器电流及空预器前后差压等参数正常，保

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持空预器连续吹灰，防止空预器卡涩及烟道二次燃烧。同时加强对 SCR 反应器的

监视。
1.22 投运油枪及磨煤机的顺序原则为先前墙再后墙，先下层后上层。投入油枪过程中

要确认燃油母管压力正常，尽量使同一层油枪全部投运，保持锅炉热负荷分布均

匀。
1.23 锅炉冷态启动，应严密监视锅炉热膨胀情况，记录锅炉各膨胀指示（上水前 、

0.5mPa 、 5.0mPa 、 15mPa 、24mPa ），发现膨胀指示超标应暂停升温升压，查明

原因，恢复正常后再继续启动。
1.24 锅炉升温升压过程中严格按“机组冷态启动曲线”控制升温升压速度，在整个机

组启动过程中必须保证进入汽轮机的主、再热蒸汽至少有 50℃以上过热度。

1.25 汽轮机启动过程应严格按照“机组冷态启动曲线”进行，保持负荷、蒸汽参数与

进汽区汽缸金属温度相匹配。在整个机组启动和运行阶段不允许出现壁温差或温

度超出范围，正常控制汽缸金属温升率不超过 1.2℃/min，最大不超过 2℃/min。

1.26 锅炉投粉后，必须保证给水流量≥250t／h。

1.27 锅炉启动过程中注意防止水冷壁、过热器、再热器管壁超温，特别注意监视屏过

出口汽温，当出现受热面超温时，应及时通过调整燃烧及给水量等措施进行调整。
1.28 冲转升速期间应注意倾听机内无异声，暖机转速应避开转子临界转速。

1.29 锅炉转干态以前，注意维持锅炉疏水箱水位正常，防止水箱无水位造成凝汽器漏

真空。启动疏水泵停运后注意其出口至凝汽器管路阀门关闭严密。
1.30 注意机组各自动调节装置动作正常。

1.31 在机组冷态冲洗、热态冲洗、升温升压各个过程中应严格控制汽水品质，品质不

合格不得进入下一阶段。
1.32 油枪停运后，检查油枪及点火枪退出炉膛，检查油系统各部无泄漏。停油后，若

发生燃烧不稳，应立即恢复油枪运行。
1.33 机组启动过程中，监视汽轮机各轴承振动、胀差、缸膨胀、各处温差、轴向位移

在 正 常 范 围 内 ； 检 查 润 滑 油 压 0.12~0.14MPa 、 油 温 38~45℃ ， 轴 承 回 油 温 度

<65℃，推力轴承金属温度 <85℃，支持轴承金属温度≤ 105℃；注意凝汽器、除

氧器及各加热器水位应在正常范围内；监视发电机氢气压力、氢气温度、发电机

内冷水系统温度、密封油压力、油氢差压在正常范围内。
1.34 汽轮机启动过程中检查抗燃油压、油温正常，汽轮机调速系统应动作平稳，无跳

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动卡涩现象。
1.35 在升负荷每阶段应监视发电机铁芯温度、线棒层间温度及各线棒出水温度、出水

温差在正常范围内，并对各点温度进行记录，对励磁系统各连接部位进行检查。
1.36 检查汽轮机轴封系统运行正常，轴封母管压力 0.13MPa，轴封供汽温度与汽轮机

金 属 温 度 相 匹 配 。 冷 态 启 动 轴 封 供 汽 温 度 210~260℃ ， 低 压 轴 封 汽 温 度

121~177℃，并始终保持轴封供汽温度与邻近汽缸内壁温度温差 <100℃，随着汽

轮机进汽量的增加，注意检查辅汽至轴封调阀逐渐关闭，轴封溢流阀自动打开，

整个启动过程中轴封供汽母管压力稳定。
1.37 启动过程中高压缸排汽温度<420℃，低压缸喷水减温装置工作正常（手动控制），

维持低压缸排汽温度<52℃。

1.38 机组升至额定负荷后，应进行一次全面检查。

8 抽汽供热投入

1.39 抽汽供热投入前的准备工作

（169） 抽 汽 供 热 投 入 应 遵 循 额 定 抽 汽 压 力 工 况 图 所 要 求 的 低 压 缸 最 小 冷 却 压 力

0.13MPa （ a ） 、 最 高 抽 汽 压 力 （ 最 高 抽 汽 压 力 工 况 图 所 要 求

的）P2>≯0.5MPa（a）（抽汽阀全开，连通管阀调节）。

（170） 确认抽汽供热逆止门、供热抽汽快关阀、中压缸排汽管蝶阀动作灵活可靠。

（171） 检查低压缸喷水装置能够正常投入和切除。

（172） 热网加热器安全门已按规定整定合格。

（173） 抽汽供热逆止门、供热抽汽快关阀、连通管控制阀联锁动作正常。

（174） 热网加热器水侧已投入运行。

（175） 供热调压系统静态试验合格。

（176） 当抽汽供热逆止门、供热抽汽快关阀、连通管控制阀动作不灵活、卡涩，热网

加热器安全门未整定，低压缸喷水装置不能正常投入时禁止投入抽汽供热。

（177） 热网加热器疏水、补水泵启动试验正常，能够正常工作。

（178） 热网加热器汽侧放水已关闭。

（179） 热网加热器疏水倒至排外管路。

（180） 负荷大于 175MW。

（181） 热网加热器水位指示正常，且联锁保护试验动作正常。

（182） 热网系统相关表计均投入且指示正常。

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1.40 抽汽供热的投入

（183） 确认热网加热器水侧已投入运行。

（184） 检查热网加热器抽汽电动门关闭，打开供热抽汽快关阀前后疏水及供热抽汽逆

止门前疏水门，打开供热抽汽母管疏水门 (注意快关阀后至凝汽器气动疏水门

与抽汽母管对地疏水门不可同时开启，以防影响机组真空)。

（185） 开启热网加热器汽侧排汽，注意机组真空变化。

（186） 在 DEH 中将中压缸排汽管蝶阀置“手动”控制。

（187） 打开抽汽逆止阀。

（188） 管路疏水完成后逐渐打开供热抽汽快关阀，进行供热抽汽管道暖管。

（189） 暖管结束后开启热网加热器供汽电动门，对热网加热器进行预暖。

（190） 当热网加热器水位上升至正常水位时打开热网加热器汽侧放水手动门，疏水外

排。

（191） 调整供汽电动门对热网加热器汽侧进行冲洗，冲洗 2 小时后关闭汽侧放水手动

门，启动疏水泵，疏水导入地沟，管路冲洗 1 小时后对热网加热器疏水水质进

行化验。根据水质标准时将疏水导入除氧器或凝汽器。

（192） 根据情况决定是否投入供热抽汽自动，设定抽汽压力。通常情况下采用手动控

制。

（193） 根据供热温度要求逐渐提高供热抽汽压力设定值 P3 及中压缸排汽压力设定值

P1，注意各抽汽段压力、轴向位移、相对膨胀、高低加出口水温、除氧器压力、

水位的变化。
1.41 抽汽供热投入时的注意事项：

（194） 供热抽汽压力 P3 维持在 0.25~0.50MPa，低压缸进汽压力 P2≥0.13MPa（绝压），

以满足低压缸冷却要求。低压缸进汽压力 P2 降至 0.15MPa 时开大中压缸排汽

蝶阀，减少供热抽汽量，保持 P2≥0.13MPa。

（195） 当中压缸排汽压力 P1、低压缸进汽压力 P2、供热抽汽压力 P3 任一压力传感器

故障，系统控制将转为手动控制，值班员可通过中压缸排汽蝶阀升降控制抽汽 ，

故障消除后投入自动控制。

（196） 在 抽 汽 供 热 投 入 时 应 保 持 汽 温 、 汽 压 的 稳 定 ； 供 热 抽 汽 母 管 温 度 不 超 过

250℃，压力不超过 0.5MPa（a）。

（197） 增减热负荷率应不大于 0.5℃/min。

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（198） 在供热抽汽压力投入后，应注意调节系统工作是否稳定，中压缸排汽蝶阀及抽

汽快关调节阀油动机动作是否灵活可靠。

（199） 热、电负荷出现大幅摆动，应立即将抽汽压力“自动”解除。

（200） 热网投运后，应加强凝结水补水，定期检查热网系统管道及热网疏水泵的运行

情况

（201） 在热网加热器疏水倒至除氧器后应注意给水含氧变化。

（202） 在主蒸汽流量、负荷满足要求的情况下，机组可同时满足热、电负荷的要求，

若主蒸汽流量已达 100%BMCR 时，机组应在以热定电方式运行。

1.42 抽汽供热的停止

（203） 在退出供热、机组转入纯凝过程中需及时对凝结泵、循环泵做出调整。

（204） 在 DEH 中将抽汽供热切除，将供热抽汽压力“自动”解除，将中压缸排汽蝶

阀置手动。

（205） 手动将连通管控制阀逐渐开启，热负荷逐渐减少，当中压缸排汽蝶阀全开后，

将供热抽汽快关阀逐渐关小直至全关。

（206） 关闭供热抽汽逆止阀、供热抽汽电动门，抽汽供热已切除。

（207） 机组在供热工况下停机，则必需将供热切除后，再按正常停机步骤进行。

（208） 供热抽汽停止时及时停止减温水。

（209） 供热抽汽停止后及时检查供热抽汽逆止门后疏水门开启，防止管路积水 (注意

快关阀后至凝汽器气动疏水门与抽汽母管对地疏水门不可同时开启，以防影响

机组真空)。

9 机组温、热态启动

1.43 操作原则

（210） 机组热态启动前连续盘车时间不少于 4 小时。

（211） 机组温、热态启动，关键是控制主、再热蒸汽温度与汽机高中压内缸金属温度

相匹配，其基本操作过程类似于机组冷态启动。机组热启时应尽快带负荷至汽

缸金属壁温回升，以避免转子金属温度下降而产生过大的热应力。

（212） 冲转时使第一级蒸汽温度和金属相匹配，在任何情况下，第一级蒸汽温度不允

许比第一级金属温度高 110℃或低于 56℃，参数选择参照“热态启动”曲线。

轴封蒸汽温度应与邻近汽缸内壁金属温度相适应。

（213） 热态启动汽机冲转参数推荐值

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温态启动参数为：主汽压力 5.9MPa、340℃，再热压力 1 MPa、300℃。

热态启动参数为：主汽压力 8MPa、450℃，再热压力 1 MPa、435℃。

极热态启动参数为：主汽压力 9MPa、540℃，再热压力 1 MPa、530℃。

温(热)态冲车按升速率 150 r/min2（300 r/min2）升至 500 r/min 检查正常，继

续升至 3000 r/min。

1.44 机组温、热态启动前检查与准备工作

机组温态（热态）启动前系统检查、辅机启动的操作步骤同冷态启动，其他操作、规

定如在温态（热态）启动无特殊说明按冷态启动要求执行、操作，但应注意以下事项：

（214） 对已运行的设备系统进行全面检查确认无异常。

（215） 对已投入的系统或已承压的电动门、调整门均不进行开、关试验。

（216） 锅炉点火前将发变组转热备用。

（217） 如锅炉停运期间没有放水，锅炉上水时不须开启启动分离器前的空气门。

（218） 热态启动上水时，必须开启省煤器出口排气阀，以便将省煤器中的蒸汽排到分

离器。
1.45 锅炉点火及升温升压注意事项：

（219） 锅炉点火前应确认水质合格，锅炉贮水箱水位溢流阀无压力闭锁关闭后才能启

动给水泵上水。

（220） 锅 炉 上 水 时 应 注 意 控 制 上 水 速 率 ， 控 制 省 煤 器 入 口 集 箱 壁 温 下 降 率

≤2℃/min，水冷壁范围内受热面金属温度偏差不超过 50℃。

（221） 锅炉点火前，各项准备工作完成后，快速依次启动引、送风机进行炉膛吹扫，

以减少对炉膛的过度冷却。

（222） 吹扫结束立即投入 D/E 层大油枪，防止受热面壁温下降过快。

（223） 投油后立即启动一次风机，投入制粉系统，防止汽温下降。

（224） 锅炉点火后开启主汽管道疏水，旁路系统投入后关闭。

（225） 严格控制旁路投入速度，防止造成汽压、汽温快速下降。

（226） 机组温 (热)态启动锅炉冲洗可不进行，但在系统运行后任何情况下都要进行水

质监督，发现水质不正常，采取措施进行处理。

（227） 锅炉升温升压速率参照《机组温态启动曲线》及《机组热态启动曲线》严格执

行。

（228） 其他注意事项参照机组冷态启动过程中的注意事项。

1.46 汽轮机冲转、升速

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温热态启动冲车参数选择：主汽压 8.73MPa，主汽温 (温/热)410℃/480℃，再热汽

压 1.1 MPa，再热汽温（温/热)380℃/450℃。

温 (热 )态冲车按升速率 150 r/min2 （300 r/min2 ）升至 500 r/min 检查正常，继续升

至 3000 r/min。

1.47 并网,升负荷至高压缸内缸调节级处温度回升后暖机 30min 。温(热)态升负荷速率

初 始 负 荷 至 30% 负 荷 1.75MW/min （ 2.6MW/min ） ； 30% 至 50% 负 荷

3.5MW/min（5.25MW/min）；50%至 100%负荷 5.25MW/min（7MW/min）。

1.48 在 30％负荷暖机时间温(热)态 15min，50％负荷暖机时间温(热)态 15min，50%负

荷检查结束后，可以根据需要接带目标负荷。
1.49 其他操作同冷态启动。

10 极热态启动

1.50 投入旁路系统，逐渐降低锅炉蒸汽压力，严格控制汽温下降速率不超过

1.5℃/min。

1.51 降压期间间断进行上水，维持锅炉贮水箱水位在 3~10 米，同时禁止开启 341 疏水

进行连续上水、放水，以防汽压快速下降。
1.52 锅炉点火后，应适当增加上层燃料量，保持主再热器壁温不降低，逐渐开大旁路

进行升温并平稳降压至 9.1MPa。

1.53 极热态启动冲车参数选择：主汽压 10.0MPa，主汽温 500℃，再热汽压 1.1 MPa,再

热汽温 480℃，极热态冲车按升速率 300 r/min2 升至 500 r/min 检查正常，继续升

至 3000 r/min。

1.54 并网后升负荷至高压缸内缸调节级处温度回升后暖机 5min，以 2.6mw/min 速率升

至 30% 负荷，暖机 10min ；以 5.25mw/min 速率升至 50% 负荷，暖机 10min ；以

8.75MW/min 速率升至 100%负荷。

1.55 其他操作同冷态启动。

11 汽轮机温（热）态启动过程中注意事项

1.56 冲车参数与缸温匹配。

1.57 机组温（热）态启动采用高中压缸联合冲转，点火后投入旁路系统。

1.58 机组热态（温态）启动时，尽快操作汽轮机冲转、升速、并网，按缸温对应曲线

快速带负荷，避免汽缸冷却而产生额外的热应力。
1.59 按汽机缸温带初始负荷后，升温升压过程中，应保证参数的平稳均匀上升，避免

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汽温波动过大，尤其杜绝汽温突降。防止热冲击导致热变形，危害设备安全。并

网后尽快加负荷至热态启动曲线所对应的负荷点，确认第一级蒸汽温度超过第一

级金属温度 15~20℃，汽轮机金属温度不再下降，以减少汽缸及转子的冷却，然

后按照正常升负荷速率增加机组负荷。
1.60 热态启动点火升压后，注意高、中压主汽门、调速汽门、高排逆止门关闭严密，

防止蒸汽漏入汽缸使汽缸和转子受到冷却或冲动转子；

1.61 疏水暖管过程中应密切监视本体疏水扩容器温度变化，由于温度变化反应慢，因

此可考虑提前投入喷水减温；
1.62 汽轮机冲动后由于转速上升较快，加强对润滑油温的调整；

1.63 选择合适的冲动参数，尽量缩短从冲动到定速及带初负荷的时间，这一时间可由

“热态启动曲线”中查得；
1.64 注意监视主机振动、膨胀、胀差、各瓦温度及回油温度的变化。

1.65 轴封系统投运前严禁抽真空。轴封温度控制要与汽轮机缸温相匹配。

1.66 在连续盘车的情况下，必须先向轴封供汽后抽真空，并保证轴封供汽压力与温度

的匹配；
1.67 机组在温态启动时，冲转参数按照相应的温态或热态启动曲线执行。

1.68 极热态启动时，严禁汽轮机在临界转速区域复位、挂闸、冲转。

1.69 机组热态（温态）启动时应打开所有汽机防进水保护阀门，保证汽机的疏水畅通。

1.70 汽轮机冲转过程中，严密监视汽轮机的膨胀、胀差、各轴承的温度、高中压缸上

下缸温差小于 42℃及机组的振动、位移等参数的变化，发现异常及时处理。冲转

前不要长时间开启主机本体疏水，防止汽缸上下温差增大。
1.71 升速或加负荷过程中汽缸金属温度不应上升或下降过快，如果胀差负值增加过快，

应提高汽温或增加负荷。按热态启动要求尽快加负荷至缸温相对应的负荷值。
1.72 带上 5%的初负荷后，按照"汽轮机热态启动建议”决定 5%负荷的保持时间。继续

升负荷过程中控制调节级出口蒸汽温度变化率不大于±83℃/h。

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第三章 机组停运

12 停运前的准备

1.1 停机方式

（229） 正常停机方式主要是为了短时间消缺处理后能及时启动，使机组的汽缸金属维

持较高的温度水平，缩短机组的启动时间。

（230） 滑参数停机方式主要是为了使停机后金属温度降到较低的温度水平，一般用于

大、小修等计划停机。
1.2 选择方法：

（231） 机组停运时间不超过 8 小时的，采用正常停机方式。

（232） 机组停运时间超过 8 小时的，采用滑参数停机方式。

1.3 接到值长停机命令并明确停机的原因、时间、方式后，通知主机及辅助岗位做好

停机前的准备及工作安排，对所属设备、系统进行一次全面检查，将所发现的设

备缺陷详细记录。
1.4 根据需要决定是否将原煤仓烧空。

1.5 做好公用系统的电源、汽源、水源和气源等的切换工作，检查锅炉疏水扩容器及

启动疏水泵处于良好备用。
1.6 停机前工作：

（233） 汽机各主汽阀及调节阀活动试验。

（234） 抽汽逆止门活动试验。

（235） 汽机交流、直流润滑油泵、直流密封油泵、顶轴油泵及汽泵交流、直流油泵启

动试验。

（236） 盘车电机试验。

（237） 做好辅汽、轴封、除氧器及小机汽源切换的准备工作，暖管备用良好。

（238） 关闭本机四抽、冷段至辅汽联箱门，辅汽联箱汽源由邻机供给。停止本机工业

供汽、采暖供汽

（239） 传动油枪，确认系统备用良好。

（240） 对锅炉受热面（包括空气预热器、脱硝装置）全面吹灰一次。

（241） 通知化学停止给水加氧，并提高给水 PH 值。

（242） 若试转或试验不合格，非故障停机条件下应暂缓停机，待缺陷消除后再执行停

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机。

（243） AGC 方式退出，单阀控制。

13 正常停运减负荷至解列

1.7 在机组协调运行模式下，设定目标负荷 175MW，减负荷率 7MW/min，逐渐降低

机组负荷。

（244） 降负荷过程中，检查主机轴封压力正常并注意轴封汽源切换。

（245） 逐步降压，控制主汽压变化率≤0.2MPa/min，主、再热汽温维持额定。

（246） 脱硝入口烟温降至 320℃时，开启省煤器旁路烟气挡板。

（247） 减负荷过程中，根据锅炉负荷情况逐步退出制粉系统运行。

（248） 调节锅炉暖风器温度设定值，提高暖风器出口风温至 50℃。

（249） 负荷到 175MW，稳定 15min，视情况停运一台汽动给水泵。如两台循环水泵运

行则停运一台备用。机组切为机跟随方式运行，注意主汽压力变化。

（250） 将锅炉主控切换至手动，汽机主控自动，将机组控制方式置汽机跟随模式，注

意主汽压力变化。
1.8 机组负荷 175MW~120MW，减负荷率 5MW/min。

（251） 减负荷过程中，汽温应尽量维持高汽温。

（252） 负荷<150MW 时，投入“微油模式”，投入 B 磨对应微油油枪运行，检查燃烧

良好。视燃烧情况，投入 A 磨对应油枪运行，维持燃烧稳定。

（253） 锅炉投油后，投入空预器连续吹灰，通知辅控值班员。

（254） 脱硝入口烟温低于 320℃时，关闭喷氨调节阀及快关阀，通知辅控值班员。

（255） 锅炉排烟温度低于 120℃时，停止低温省煤器系统运行，并放水。

（256） 减负荷过程中控制主汽压力变化率 <0.2MPa/min ，主汽温温降率 <1.1℃/min ，

再热汽温温降率<1.5℃/min。

（257） 剩余三套制粉系统时，解除送风机动叶自动调节。

（258） 机组负荷降至 120MW，稳定 20min。在减负荷过程中，应加强对风量、启动分

离器出口温度及主蒸汽温度监视，若自动失灵，应及时用手动进行风量、煤水

比及减温水的调整。

（259） 视高加水位情况，将高加退出运行。

（260） 机组负荷约 120MW，关闭贮水箱至二级减温水电动门，关闭 341 管道暖管门。

主汽流量小于 350t/h 转入湿态运行，开启 341 电动门，当贮水箱出现水位以后

开 启 341 调 节 阀 ， 维 持 水 箱 水 位 3~10m ， 同 时 必 须 保 持 给 水 流 量 不 低 于

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342t/h。启动锅炉疏水泵，疏水倒向凝汽器，注意凝汽器真空。

（261） 除氧器汽源切至辅汽供，维持除氧器压力大于 0.2MPa ，注意监视各加热器水

位正常。
1.9 机组负荷 120MW~50MW，减负荷率 3MW/min。

（262） 机组负荷 100MW 左右，将主给水电动门切为旁路给水调节阀运行。

（263） 机组负荷 70MW 时，汽轮机低压疏水自动开启（必须及时打开关闭的手动疏水

门）。机组负荷 52.5MW 时，汽轮机中压疏水自动开启（必须及时打开关闭的

手动疏水门）。

（264） 炉侧停用最后一台制粉系统（ B 磨）。磨煤机及微油全部停用后，停止一次风

机、密封风机运行。

（265） 机组负荷降至 35MW，检查机侧高压疏水自动开启（必须及时打开关闭的手动

疏水门）。

（266） 汇报值长，发电机准备解列。

14 机组解列后的工作

1.10 接到解列命令，将机组有功负荷降至零。发电机正常解列前，应进行下列操作

（以 1 号机为例）：

1.11 启动汽轮机交流润滑油泵，检查其运行正常。

1.12 汽机打闸，发电机解列。确认汽轮机转速下降，检查高中压主汽门、调门、高排

逆止门、各级抽汽逆止门、抽汽电动门关闭，高排通风阀开启，检查润滑油压、

密封油压正常。打闸后，无进水可能则在惰走过程中关闭关闭高中低压疏水阀组

各疏水门及高排通风阀，以防汽缸温差变大。
1.13 锅炉熄火后，立即减少上水量，逐渐关闭 341 调节阀，防止汽压快速下降。

1.14 锅炉 MFT 动作，确认全燃料丧失，供回油快关阀关闭。

1.15 锅炉 MFT 后的检查与操作：

（267） 检查确认所有油枪全部退出、供回油速断阀和油枪角阀已关闭。

（268） 检查所有二次风在吹扫位置，保持送、引风机运行，维持 500t/h 通风量，进行

炉膛吹扫 10 分钟，停止送、引风机，停止脱硝稀释风机，通知辅控停运除尘 、

脱硫系统。

（269） 锅炉熄火后，确认空预器吹灰器停运，并切断吹灰汽源。

（270） 停止脱硝声波吹灰器运行。

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（271） 锅炉熄火后，通知化学停止加药。

（272） 停炉后一般采用自然冷却方式，送、引风机停运后，各烟、风道挡板关闭，使

锅炉自然冷却。冷却过程中严格监视过热器和水冷壁温降、降压速率，防止出

现快速冷却。

（273） 停炉后如需保持锅炉热备用时，停运送、引风机后，关闭送风机及引风机出口

挡板，检查锅炉所有人孔门、看火孔关闭严密，锅炉闷炉备用。

（274） 停炉两小时后，待炉渣清理完毕，停止排渣机运行。

（275） 停炉后继续监视空预器运行情况，注意电流、进出口风温变化。当入口烟气温

度<125℃，允许停运空气预热器。

（276） 空预器入口烟温 <80℃时，允许停止火检冷却风机运行，如无检修工作要求，

一般不停，避免炉内飞灰污染火检探头。

（277） 当过热器出口压力降至 0.1MPa 时，打开水冷壁、省煤器放水阀和过热器、再

热器放空气阀，将炉水放尽。如需干燥热放水，当过热器压力降至 0.8MPa 时，

可进行带压热放水。

（278） 锅炉熄火后，应严密监视尾部烟道各处烟温，发现烟温不正常升高或炉膛压力

不正常波动等再燃烧现象时，应立即采取灭火措施。

（279） 若锅炉受热面爆破，泄漏严重，锅炉熄火后保留一台引风机运行进行通风，无

蒸汽时停运引风机。
1.16 汽机打闸后的检查与操作：

（280） 确认各高、中压主汽门、调速汽门关闭，各级抽汽电动门、逆止阀、高排逆止

门关闭，汽轮机转速下降，注意记录惰走时间。确认汽轮机各处疏水气动门、

手动门均开启。

（281） 确认交流润滑油泵运行正常，油压 0.14~0.18MPa。

（282） 检查凝汽器疏水扩容器减温水投入正常。

（283） 转速降至 600r/min，检查顶轴油泵自动启动，否则手动启动，检查顶轴油压正

常。

（284） 调整凝汽器、除氧器水位正常，检查凝结水再循环调门自动开启，低压缸喷水

正常投入，维持低压缸排汽温度≯65℃。

（285） 检查主机润滑油温、发电机风温、定子冷却水温正常，否则手动调节。

（286） 停机过程中应注意机组的振动、轴向位移、胀差、润滑油压、油温、密封油氢

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差压正常。

（287） 转速降至 600r/min，停止真空泵运行；转速降至 400r/min，开真空破坏门。

（288） 转速到零，真空到零，停止汽封供汽，关闭汽封汽源所有门，停止轴抽风机运

行。

（289） 转速到零，投入盘车运行，记录转子惰走时间、偏心度、盘车电机电流、缸温

等，注意倾听机内无异音。

（290） 视情况停用 EH 油泵、主机冷油器。

（291） 停机后，每小时记录一次转子偏心度、盘车电流、润滑油压及汽缸膨胀、胀差 、

轴向位移、高/中压缸第一级温度、上下缸温差、高中压主汽门及调门阀壳内外

壁温度、各抽汽管道的上/下温差等。

（292） 盘车运行期间，严密监视汽缸金属温度变化趋势，杜绝冷汽冷水进入汽轮机，

如出现上、下缸温差急剧增大，应立即查明进水或进冷汽的原因，并切断水、

汽来源，排除积水。

（293） 联系辅控，退出凝结水精处理装置。

（294） 确认开式水系统用户不需要冷却水，停运开式冷却水泵。

（295） 根据检修要求停运发电机内冷水系统。

（296） 高压缸第一级下缸内壁金属温度 <150℃时，允许停运盘车，盘车停运后停止顶

轴油泵。

（297） 当气体置换结束且汽机盘车停运后，方可停止密封油系统运行。

（298） 汽缸温度降到 120℃时停止润滑油系统。

（299） 确认闭式水系统用户不需要冷却水，停用闭式冷却水泵，注意差压水箱水位正

常。

（300） 汽机低压缸排汽温度低于 50℃，确认无高温汽水进入凝汽器，且无凝结水用

户时，可停止凝结水泵运行，根据情况，停最后一台循环水泵。

（301） 做好停机后各系统设备的停运保养及检修隔离工作。

1.17 发电机解列后检查与操作

1.17.1 发变组转冷备用

（302） 检查发电机出口开关 01 已断开。

（303） 在 DCS 上拉开发电机出口 01-2 刀闸。

（304） 拉开发电机出口 PT 二次侧小开关。

（305） 将发电机出口 PT 拉至“试验”位。

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（306） 拉开发电机中性点接地刀闸。

（307） 拉开励磁系统直流电源。

（308） 拉开励磁系统交流电源。

（309） 拉开励磁系统起励电源。

（310） 拉开励磁变冷却装置电源开关。

1.18 发电机由备用转检修的工作，应在收到检修工作票，得到值长批准后进行。

15 滑参数停机

1.19 机组正常停运方式一般采用滑停方式。（滑停采用先降温后降压的方式，机组按

照定-滑-定曲线进行滑停）

1.20 机组开始滑参数，视锅炉燃烧情况及时停运相应制粉系统，投油助燃，投运空预

器连续吹灰并通知辅控值班员。
1.21 在机组协调运行模式下，机组负荷从 350MW~230MW。

（311） 应先将 E 层原煤仓烧空，给煤机皮带煤走空，停运磨煤机后吹净。

（312） 按 照 机 炉 滑 停 曲 线 要 求 ， 开 始 降 压 降 负 荷 ， 控 制 负 荷 变 化 率 不 高 于

4.5MW/min。

（313） 负荷 315MW，观察机组由定压区域进入滑压区域，机组负荷随着主汽压力沿

着滑压曲线同步下降。

（314） 将主、再汽温度降至 550℃。

（315） 降至目标负荷温度后稳定 30 分钟，检查主机振动、差胀、缸胀、调节级金属

温度、中压持环温度、上下缸温差、主再汽温差等参数在规定范围内。

（316） 降负荷至 300MW，逐渐降低主汽温度 540℃，再热器汽温 540℃

（317） 控 制 负 荷 变 化 率 不 高 于 ≯ 4.5MW/min ， 降 温 速 率 ≯ 1℃/min, 降 压 速 率

≯0.16MPa/min。

（318） 降至目标负荷温度后稳定 30 分钟，检查机组参数在规定范围内。

（319） 目标负荷 250MW，主汽温度 520℃，再热器温 520℃，控制负荷变化率不高于

≯4.5MW/min，降温速率≯1℃/min，降压速率≯0.16MPa/min。检查各系统运

行参数正常。烧空 E 磨煤机原煤仓将磨煤机停运，保留 4 台磨煤机运行。

（320） 降至目标负荷温度后稳定 30 分钟，检查主机参数在规定范围内。

（321） 做汽机汽门活动试验。

1.22 机组负荷从 250MW~150MW

（322） 目标负荷 200MW，主汽温度 500℃，再热器汽温 500℃。控制负荷变化率不高

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于 3MW/min，降温速率≯1℃。

（323） 按照热网停止操作票停止热网供热，抽汽转成纯凝汽式，（注意座缸阀一直在

全开位），注意连通管排气蝶阀应全开，快关调节阀、逆止阀关闭。

（324） 负荷 200MW，解除锅炉自动，保留 TF 方式。

lll） 负荷 200MW，检查主机轴封压力正常并注意轴封汽源自动切换跟踪正常。

mmm） 负荷 200MW，继续烧空 D 磨煤机原煤仓，并将该磨煤机停运，保

留三台相邻磨煤机运行。

（325） 注意辅汽联箱压力调整并保持正常。

（326） 设置目标负荷 175MW，主汽压力 13MPa，主汽温度 480℃，再热器温 480℃，

降温速率≯1℃，减负荷率 3MW／min，降压速率 0.16MPa/min。

（327） 保持参数不变稳定 30 分钟，全面检查主机振动、差胀、缸胀、调节级金属温

度、中压持环温度、上下缸温差、主再汽温差等参数在规定范围内。

（328） 退出送风机动叶自动调节。

（329） 减负荷过程中，适时减少循环水泵运行台数。

（330） 负荷 150MW，退出一台汽动给水泵，保持 3000rpm 备用。同时做好运行汽泵

汽源切换的预想。

（331） 脱硝入口烟温降至 320℃，退出 SCR 运行。

1.23 机组负荷从 140MW~100MW

（332） 降负荷率 2MW。

（333） 负荷 140MW，准备将 C 原煤仓烧空，投入 B 层小油枪，投入空预器连续吹灰。

烧空原煤仓后，停运 C 磨煤机。

（334） 当机组负荷降至 140MW 时，主汽压力为 10.0MPa 。主汽温度 460℃ ，再热汽

温 460℃。

（335） 主汽流量降至 350t/h 以下时，稳定给水流量，逐渐减少燃料量，锅炉转入湿态

运行。贮水箱逐渐产生水位，利用 341 调节阀控制水位在 3~10m 之间，并防止

因转换过快引起汽温的大幅度波动。

（336） 检查将机组辅汽切为由机组共用辅汽联箱供汽，并且确认辅汽系统运行正常，

冷再至机组辅汽压力调节阀关闭，加强对小机供汽、除氧器、轴封供汽压力的

监视与调整。

（337） 保持参数不变稳定 20 分钟，检查主机振动、差胀、缸胀、调节级金属温度、

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中压持环温度、上下缸温差、主再汽温差等参数在规定范围内。

（338） 从 100MW~60MW

（339） 将轴封溢流倒入凝汽器。

（340） 目标负荷 100MW，主汽压力 8.9MPa ，主汽温度 460℃，再热器温 460℃。降

温速率≯1℃，减负荷率 3MW／min，降压速率 0.1MPa/min。

（341） 负荷 100MW 稳定 20 分钟，对机组全面检查，烧空 A 原煤仓，停止 A 磨运行。

（342） 降低负荷至 90MW，主汽压力 7.5MPa，主蒸汽温度 440℃，再热汽温 440℃。

降温速率 1℃/min，减负荷率 1MW／min，降压速率 0.1MPa/min。

（343） 降低负荷至 70MW，保持 B 层小油枪和磨煤机 B 运行，直到该磨煤机原煤仓低

煤位，准备最后一台磨煤机的清空工作。通知除灰脱硫岗位停运电除尘。

（344） 继续降低负荷至 60MW ，主汽压力 6.5MPa ，主蒸汽温度 420℃ ，再热汽温

420℃。降温速率 1℃/min，减负荷率 1MW／min，降压速率 0.1MPa/min。

（345） 机组负荷小于 20%、15%、10%后，低压成组、中压成组、高压成组疏水阀相

继按顺序打开（每个成组疏水阀动作后，必须及时打开关闭的手动疏水门）。

（346） 负荷 45MW，检查确认根据需要投入汽机低压缸喷水，低压缸排汽温度不大于

50 度。

（347） 继续降低负荷至 30MW ，主汽压力 4.7MPa ，主蒸汽温度 400℃ ，再热汽温

400℃。

（348） 机组负荷 30MW~停炉

（349） 有功降低至 30MW 以下，吹空最后一台磨煤机，无功降至零左右，随时准备解

列。

（350） 启动汽机交流主油泵，高压启动油泵禁操，检查出口压力正常，直流油泵处于

良好备用状态。

（351） 汽机打闸，关注发电机逆功率解列情况，否则手动解列灭磁。检查 GCB 断开，

厂用电正常。灭磁开关断开，发电机三相电流全部近似为零；检查高、中压主

汽阀、调阀、抽汽管道快关调节阀关闭，各级抽汽逆止阀电动门、高排逆止阀

关闭，高排通风阀、中压缸排汽管蝶阀开启，转速开始下降。

（352） 在惰走过程中应注意监视润滑油压力、温度变化应正常，密切监视各瓦温度和

振动的变化情况，发现振动突增或瓦温异常升高应破坏真空。

（353） 无进水可能则关闭汽机疏水组、高排通风阀，以防汽缸温差变大。

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（354） 关小凝汽器循环水供回水电动蝶阀。

（355） 复归跳闸开关状态，检查开关实际位置。确认 MFT 动作结果正常。一次风机、

磨煤机、密封风风机联跳正常。

（356） 锅炉熄火，确认 MFT 动作结果正常，以 500t/h 通风量吹扫 5~10min，关闭所有

烟风挡板进行闷炉。

（357） 隔离炉前燃油系统，关闭炉前供回油手动总阀。

（358） 停止空预器吹灰，停止脱硝声波吹灰。

（359） 检查汽轮机顶轴油泵 600rpm 自动启动，否则手动启动一台运行，检查顶轴油

母管及各轴承顶轴油压力正常。

（360） 汽轮机转速到 900rpm 后，应将主机润滑油温度逐渐设置到 40℃。

（361） 汽轮机转速到 600rpm 时，开启盘车喷油门。

（362） 主机惰走到零，投入连续盘车，记录顶轴油压力、主机偏心、盘车电流。

（363） 视情况停止真空泵，开真空破坏门，破坏真空，真空到零停轴封，开启低压缸

人孔门，关闭轴封减温水手动门。

（364） 联系化学，停运凝结水精处理装置。

（365） 根据需要进行定冷水反冲洗。

（366） 在冬季放水时应通知热工进行取样管、压力表管、变送器的放水，以防止冻坏

设备。

（367） 定期记录主机偏心、盘车电流、汽缸金属温度等参数，至盘车停运为止。

（368） 辅汽联箱无用户时，停止辅汽联箱运行。

（369） 如无检修作业，内冷水、密封油、EH 油、小机润滑油系统应保持连续运行。

（370） 在无凝结水用户，且低压缸排汽温度<50℃可以停止凝泵运行。

（371） 闭式水系统无用户时，停止闭式水系统。

（372） 汽机低压缸排汽温度低于 45℃，无高温汽水进入凝汽器，根据当时情况关闭

凝汽器循环水供回水门。

（373） 汽缸温度小 150℃时，停盘车装置，待转子静止后，停顶轴油泵。

（374） 发电机的气体置换一般要求在主机连续盘车停止后进行，置换过程中应严密监

视密封油各箱体油位的变化，防止发电机进油。

（375） 发电机内氢压降低到 0.2MPa 时停止内冷水系统

（376） 气体置换结束且汽机盘车停运后，方可停止密封油系统运行。

（377） 汽缸温度降到 120℃时停止润滑油系统。

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（378） 停机后特别防止锅炉低温蒸汽、再热器减温水、高低压旁路减温水、汽封减温

水、除氧器冷汽冷水、凝汽器满水等倒流入汽轮机内部造成大轴弯曲事故。

（379） 做好停机后各设备的保养及检修隔离工作。

16 机组停运的注意事项

1.24 机组减负荷过程中，应密切注意炉膛燃烧情况，必要时投油助燃。投入微油模式，

优先投入 B 磨微油点火油枪助燃。投油后即投入空预器连续吹灰。

1.25 在汽机降负荷过程中，注意高、中压调门无卡涩现象，注意除氧器、凝汽器及加

热器水位正常。
1.26 注意锅炉干湿态工况转换。转为湿态运行后，应密切注意贮水箱水位自动控制正

常，凝汽器扩容器减温水动作正常，真空正常，并维持省煤器进口流量不小于

342t/h。

1.27 机组停运过程中，加强对燃烧、主再热汽温的调整，避免汽温突降或突升出现大

幅度波动。
1.28 停用磨煤机的原则为从上到下、先后墙再前墙逐台停用。

1.29 当蒸汽流量低于 114t/h 时，高温过热器出口烟温必须低于 510℃。

1.30 在机组滑停过程中要严密监视锅炉受热面金属温度不超过允许值，否则应停止降

负荷、降温、降压。
1.31 汽机滑停过程中应注意监视下列项目

（380） 按规定速率降温、降压、降负荷，控制好汽缸金属温度下降速度。

（381） 主、再热汽温下降过快或蒸汽过热度低于 56℃时立即打闸停机。

（382） 控制高中压缸上下壁温差、蒸汽室内外壁温差、汽缸法兰与螺栓温差不超过规

定值。

（383） 注意监视主机胀差、膨胀、轴向位移、轴振的变化，如有异常及时分析原因。

（384） 汽机惰走期间注意监视各轴承振动的变化，倾听机组内部声音，监视主机润滑

油压力、温度、各轴承金属温度、回油温度的变化。

（385） 注意主机油系统工作正常，氢气没有置换前应注意密封油系统运行正常。

（386） 记录主机惰走时间，如惰走时间过长或过短，应查找原因及时处理。

（387） 滑停过程中，应加强对主再热蒸汽参数的监视，保证过热度大于 56℃。

（388） 滑停过程中，再热蒸汽温度的下降速度应尽量跟上主蒸汽温度的下降速度，主 、

再热蒸汽的温度偏差应满足主、再热蒸汽温度偏差规定。

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（389） 降负荷过程中注意各高低加水位正常，给水泵最小流量阀可根据负荷情况提前

手动打开。

（390） 手动脱扣汽机后，检查高中压主汽门、高中压调门、各级抽汽逆止门、高排逆

止门关闭，高排通风阀开启。

（391） 注意记录转子惰走时间。转子静止后手动投入盘车。主机盘车投入后，定时记

录转子偏心度及膨胀、差胀、高中压缸第一级温度等。盘车运行期间，严密监

视汽缸金属温度变化趋势，杜绝冷汽冷水进入汽轮机。

（392） 盘车装置如因故不能投入，则立即采用手动盘车，每隔 15~20 分钟盘动转子

180°，并设法尽快恢复连续盘车运行。如果盘车在运行中跳闸，则应立即试投

一次，如投入不成功，并确认是阻力大引起，则表明转子已弯曲，应改用定期

180°的手动盘车，严禁强行投入连续盘车，同时检查汽缸疏水系统，查找原因。

（393） 盘车运行期间，润滑油温应在 40℃，保持发电机密封油系统运行正常。定时

倾听高低压轴封声音。

（394） 盘车应连续运行直至高压缸第一级金属内壁温小于 150℃ ，当该处壁温小于

120℃时，可停运主机油系统。

（395） 在事故情况下盘车按如下规定进行：

nnn）调节级金属温度 >350℃ 时，盘车可短时间停运 15 分钟，检修工作结束

启动连续盘车前，先转动转子 180° ，等待与停止盘车时间相同后，再启动

连续盘车。如盘车停止时间超过 15 分钟时，应每隔 15 分钟翻转 180°，直到

检修工作结束。如无条件进行 15 分钟一次 180°翻转，至少 30 分钟要进行一

次 180°翻转。

ooo）调节级金属温度 250~350℃时，盘车可短时间停运 30 分钟，工作结束后

启动连续盘车前，先转动转子 180° ，等待与停止盘车时间相同后，再启动

连续盘车。如盘车停止时间超过 30 分钟时，应每隔 30 分钟翻转 180°，直至

工作结束。如无条件进行 30 分钟一次 180° 翻转，至少 2 小时要进行一次

180°翻转。

ppp）紧急情况下，盘车停止后需要停润滑油系统时，注意监视主机轴承金属

温度的变化，以各轴承金属温度不大于 100℃为准，否则立即恢复润滑油系

统运行。
qqq）发生轴承损坏事故时，不准连续盘车，要定期翻动转子 180°。

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rrr） 主机动静摩擦或卡涩时，不允许强行盘车，监视上下缸温差的变化，间

隔一段时间后试盘，能盘动转子时先转动转子 180° ，等待与停止盘车相同

时间，正常后可投连续盘车，否则定期翻动转子 180°。

sss） 如盘车装置故障不能投入，关闭汽缸疏水门，保持汽缸上下温差不超限 。

盘车装置处理好后先转动转子 180° ，等待与停止盘车时间相同后，投连续

盘车。

（396） 停机后，应注意上、下缸温差，主、再热蒸汽管道的上、下温差和容器水位及

压力、温度的变化。如出现上、下缸温差急剧增大，应立即查明时水或时冷汽

的原因，并予以切断水、汽来源，排除积水。

（397） 在正常情况下的解列采用先打闸关主汽门，通过大联锁保护动作或逆功率保护

动作将发电机与系统解列。
1.32 汽机打闸后的注意事项：

（398） 注意润滑油压力的变化，确证交流油泵运行正常，直流油泵处于良好备用状态 ，

油压降低直流油泵未联动时，应立即手动启动，并严密监视润滑油压力；

（399） 确证转速下降，注意监视转子惰走情况，倾听机组内部声音,记录转子惰走时间；

（400） 转子惰走期间注意对润滑油温的调节；

（401） 注意汽缸金属温度的变化，正常情况下，汽机打闸后汽缸金属温度刚开始时应

略有上升，以后应缓慢下降；

（402） 发电机解列前，必须先将负荷减到零后才允许发电机解列。

（403） 根据情况停止发电机氢冷器冷却水，冬季停机时，也可根据情况向发电机氢冷

器通冷却水，以防冰冻现象；

（404） 根据润滑油、密封油、内冷水温度情况，停止各冷却器冷却水；

（405） 当主机转速下降至 600rpm 启动顶轴油泵，确证油压正常，视排汽缸温度，关

闭排汽缸喷水阀；

（406） 转子静止，应立即将盘车投入连续运行，注意转子偏心及盘车电流并做好记录。

1.33 停机后的注意事项：

（407） 值班人员必须坚守岗位，定期对设备进行检查和维护；

（408） 认真做好停机记录；

（409） 对运行设备加强监视，尤其是油系统，发现油箱油位变化时，一定要查明原因 ,

及时处理，保证不跑油，不向发电机进油；

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（410） 盘车运行期间，应经常监测主轴偏心和盘车电流,定期检查润滑油、密封油、顶

轴油系统的运行情况；

（411） 认真监视除氧器、凝汽器、高低压加热器、轴封冷却器、高排逆止门前疏水罐

的水位，防止满水进入汽轮机，造成大轴弯曲事故；

（412） 注意监视闭式水箱，当系统停运后，及时关闭补水门，防止水箱溢流；

（413） 注意监视地坑水位，防止水位过高，淹没设备和电机；

（414） 统计本机组的设备缺陷，并做好检修开工前的安全措施和检修完工后的验收工

作，禁止无工作票进行检修和消除缺陷；

（415） 设备长时间停运备用,应根据要求进行保护：

（416） 冬季停机时，应特别注意防寒防冻工作。

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第四章 机组停运后的保养

17 锅炉停运后的保养

1.1 停炉保养原则

（417） 避免空气进入锅炉汽水系统。

（418） 保持锅炉汽水系统金属表面干燥。

（419） 在金属表面形成具有防腐作用的薄膜，以隔绝空气。

（420） 使金属浸泡在含有保护剂的水溶液中。

1.2 停炉保养方法

锅炉停炉保养的方法原则上可分为湿法保护和干法保护。湿法保护是锅炉停炉后，锅

炉汽水系统和外界严密隔绝，用具有保护性的水溶液充满锅炉受热面，防止空气中的氧进

入锅炉内。干法保护是使锅炉内表面处于干燥状态，以达到防腐蚀的目的。湿法保护可分

为氨-联氨保护法，氨压保护法等多种方法。干法保护可分为充氨保护法、余热烘干法、钝

化加热炉放水法、干空气吹扫保护法等。
1.2.1 锅炉停炉后保养，推荐的标准规范如下：

停炉保养时间 操作 省煤器、水冷壁分离器、贮水箱 过热器系统 再热器系统

短期停运（<72 保持压力 保持贮水箱水位正常，确保 PH 值≥9.5 保压密封

小时） 泄压 充氮、充水至排气口，加联氨确保 PH 值≥9.5 充氮密封

（压力
完全干燥 在高压力下将锅炉排空 保持干态
排空保护 充氮密封
长期停运 不完全干燥 冲氮利用亚硝酸盐、硼酸抑制
（压力 30-60kPa）
湿法保护 排空，再用加 NH3 或 N2H4/NH3 的除盐水充满

1.2.2 热炉放水余热烘干法

（421） 锅炉熄火，炉膛吹扫结束后，保持再热器各疏水门、空气门关闭，立即停止送

引风机运行，紧闭各风门、挡板、检查孔，防止炉膛温度降低过快。同时保持

汽轮机真空，打开中联门前疏水门，对再热器抽真空，使剩余的冷凝水在再热

器内闪蒸。

（422） 汽轮机真空破坏后，开再热器各疏水门、空气门，用锅炉余热将再热器烘干。

（423） 汽水分离器降压至 0.8MPa 以下，炉水温度小于 180℃时，打开水冷壁、省煤

器放水门开始锅炉热炉放水，关闭烟风道挡板。

（424） 汽水分离器降压至 0.2MPa 以下，快速打开水冷壁各空气门、过热器疏水门进

行疏水放空烘干。

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（425） 热炉放水 4h 后，联系化学测试水冷壁、过热器、再热器出口空气湿度，然后

每隔 1h 检测一次，炉内空气相对湿度 <70%或等于环境相对湿度时，停止通风

干燥，关闭各受热面疏水门、放空气门，密闭受热面。

（426） 只有当烘干结束后，方可开启风门、挡板或引风机进行通风冷却。

（427） 锅炉降压操作必须控制降压速率不超过允许值。

（428） 保养期间定期检查、添加或更换吸潮剂。

1.2.3 氨-联胺保养法

（429） 适用范围为锅炉省煤器、水冷壁、过热器几天到两个月的停炉保养。

（430） 保养期与联氨浓度的规定

（431） 锅炉停炉后，当锅炉分离器出口水温为 140~160℃时，调整锅炉给水流量，控

制联氨浓度上升的速度，用氨水控制 PH 值，保证炉水 PH 值在 9.5~10.5。

（432） 联氨浓度开始上升后，凝水精处理切至旁路运行。凝水精处理运行时注意其入

口联氨浓度不能超过 10ppm。

（433） 在监视除氧器的入口的联氨浓度为控制目标浓度的同时，对除氧器的出口、省

煤器入口、汽水分离器储水罐的联氨浓度也应进行监测。

（434） 汽水分离器储水罐的联氨浓度上升后，炉水循环回凝汽器，因此应注意不要将

系统的联氨浓度升得太高。保养期小于一星期的联氨浓度 30ppm ； 1~4 星期

200ppm；5~10 星期 50ppm×星期数；大于 10 星期 500ppm。

（435） 确认系统全体检测点的联氨浓度达到目标值。

（436） 快速停运给水系统、凝结水系统、联氨泵，破坏真空、停止轴封系统。

（437） 凝结水泵停运后，若联氨泵未及时停止时，凝结水管联氨浓度会局部升高，因

此上述系统的停止要及时。

（438） 整个保养期间注意在凝汽器热井水位高时，不能将凝结水排到凝补水箱，以免

污染其水质。

（439） 炉水温度低于 50℃时，可以向过热器上水进行保养。

（440） 经常对炉水进行取样分析，当联胺含量水平或 PH 值下降时，应加药维持。

1.2.4 锅炉充氮保养法

（441） 适用范围为长期停炉备用保养，但要求系统应严密。

（442） 热炉放水余热烘干完毕，锅炉吹扫结束后，停止一侧引送风机，根据各部金属

情况适当降低运行的另一侧风机的出力。

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（443） 关闭锅炉各处疏水门、空气门及取样门，强制关闭汽轮机主汽门前各疏水门。

（444） 向过热器、汽水分离器充入氮气，保证系统压力不低于 1kPa，氧的体积含量不

高于 1％，在氮气压力保持在 0.3~0.5kPa 的条件下，微开水冷壁放水门及省煤

器入口放水门，利用氮压放尽炉水及省煤器内余水，放空后关闭上述阀门。

（445） 每周在汽水分离器出口放空气管上取样，如果氧的体积含量上升到高于 1％，

应进一步充氮、置换。
18 汽轮机停运后的保养

1.3 机组停运七天以上对设备即应采取适当措施进行必要的维护和保养，以防止热力

系统在停运期间发生锈蚀。
1.4 循环水系统检修停运，凝汽器铜管应进行保护。停运超过 3 天，凝汽器内的水全

部放尽；停运超过 7 天，凝汽器内的水全部放尽，并用清水冲洗干净、并用风机

吹干。
1.5 停（备）用汽轮机防锈蚀方法一般有：

（446） 热风干燥法：停机后隔离全部可能进入汽缸和凝汽器汽侧的汽水系统，排尽汽

缸和抽汽管道积水，当汽缸金属温度降至 80℃以下时，向汽缸内送入 50~80℃

的热风，汽缸内风压应不小于 0.04MPa，应定时测定从汽缸排除的气体湿度低

于 70%（室温值）或等于环境温度相对湿度。

（447） 干燥剂去湿法：适用于周围湿度较低（大气湿度不高于 70%），汽气缸内无积

水的汽轮机封存保养。停机后先经热风干燥合格后气缸内放入干燥剂。保养期

内应经常检查干燥剂吸湿情况，发现失效应及时更换。放入干燥剂应记录数量 ，

解除保养时应如数取出。
1.6 停（备）用高压加热器防锈蚀方法一般有：

（448） 充氮保养法：水侧放水时同时充入氮气，排尽存水后，氮气稳定在 0.05MPa 时

停止充氮（养护中发现压力下降，应查明原因并及时补充）。

（449） 氨-联胺保养法：停机后汽侧压力降到 0，水测温度降到 100℃放尽积水，充入

联胺含量为 200mg/L（加氨调整 PH 值为 10~10.5）的溶液封闭加热器。

1.7 其它停（备）用设备防锈蚀

（450） 冷油器水侧、除氧器、低压加热器长期停运保养：应排尽积水，清理干净后用

压缩空气吹干。

（451） 转动辅机做长期停运的保养：应解体检查，按有关规定进行防锈处理后装复。

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（452） 长期停运的油系统：定期进行油系统循环，活动调节系统。

19 发电机停运后的保养

1.8 备用中的发电机及其全部附属设备应同运行中的发电机一样进行监视和检查，使

其处于完好状态，随时可以启动。
1.9 发电机停运后，应立即停止其氢冷器的工作，并保持定子冷却水系统的正常运行，

保持定子冷却水温度至少高于机内氢气温度 2℃以上，水温低于 5℃时应查内冷

水加热装置投入正常，否则可通知检修尽快将发电机内冷水放净吹干。内冷水保

持低电导率,应维持在 0.5~1.5us/cm 范围内；定子水长期不运行时应放水。

1.10 发电机内仍有氢气时氢气报警系统应投入。维持氢气纯度在 96%以上，当氢气纯

度低于 96%时，应补氢置换至合格。

1.11 发电机备用期间，密封油系统应维持运行，保持密封油压高于氢压 0.056MPa，油

温正常。
1.12 停机期间也应加强监视密封油回油扩大槽液位信号及发电机壳体液位计，勿使发

电机密封油进入机壳。
20 设备防冻措施

在冬季机组停运后，应按下列要求认真做好防冻措施：
1.13 机、炉房暖汽投入，各伴热系统投入，并经常检查是否正常，发现缺陷及时处理。

1.14 各辅助设备油系统无检修工作时均应保持运行，设备的冷却水保持畅通，若冷却

水停用应打开管道放水门，把水放净，无放水门时应联系检修解法兰放水。
1.15 冬季气温在 5℃以下时，锅炉若长期停运，应进行热炉放水，并放尽减温水管道

及给水管道内存水。
1.16 磨煤机消防蒸汽系统总门、分门均关闭，以防内漏使磨内积水。

1.17 机、炉房、辅机室的门窗应关闭严密。

1.18 升压站各控制箱内电加热器、变压器通风控制箱内电加热器、各电机加热器以及

柴油机房冷却水电加热均应按规定投入。

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第三篇 机组正常运行与调整

第一章 机组汽水品质监视

1 AVT 工况下水汽正常监督表

水样 项目 单位 控制值 期望值

氢电导率 s/cm ≤0.2 ＜0.15

溶解氧 g/L ≤20 -

凝泵出口
Na+ g/L ≤5 -

YD mol/L ≈0 -

氢电导率 s/cm ≤0.15 0.1

SiO2 g/L ＜10 ＜5

精处理出口 Na+ g/L ≤3 ≤2

Cu - ≤2 ≤1

Fe g/L ≤5 ≤3

除氧器出口 溶解氧 g/L ≤7 -

pH - 9.2~9.6 -

氢电导率 s/cm ≤0.15 0.1

Na+ g/L ≤3 2
省煤器进口
SiO2 g/L ≤10 ≤5

N2H4 g/L 30 -

Fe g/L ≤5 ≤3

氢电导率 s/cm ≤0.15 0.1

SiO2 g/L ≤10 ≤5

主蒸汽 Na+ g/L ≤3 ≤2

Cu - ≤2 ≤1

Fe g/L ≤5 ≤3

氢电导率 s/cm ≤0.15 0.1

再热蒸汽 Fe g/L ≤5 ≤3

SiO2 g/L ≤10 5

氢电导率 s/cm ≤30 5~7

闭冷水
pH - >9.5 -

2 CWT 工况下水汽正常监督表

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水样 项目 控制值 期望值 单位

氢电导率 ≤0.2 <0.15 s/cm

凝泵出口 溶解氧 ≤ 20 - g/L

Na+ ≤5 - g/L

氢电导率 ≤0.10 - s/cm

SiO2 <10 - g/L

精处理出口
Na+ ≤1 - g/L

Fe ≤5 ≤3 g/L

除氧器出口 溶解氧 30~150 - g/L

pH 8.0~9.0 - -

氢电导率 ≤0.15 ≤0.10 s/cm

Na+ ≤3 - g/L
省煤器进口
SiO2 ≤10 - g/L

溶解氧 30~150 - g/L

Fe ≤5 ≤3 g/L

氢电导率 ≤0.15 - s/cm

SiO2 ≤10 ≤5 g/L

主蒸汽
Na+ ≤3 ≤2 g/L

Fe ≤5 ≤3 g/L

3 内冷水正常监督表

监测项目 运行指标

铜 ≤40 g/L

电导率（25 ℃） ≤2 s/cm

pH 7.0~9.0

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第二章 机组运行调整

21 运行调整的目的和任务

21.1 维持蒸发量满足负荷要求。

21.2 按照机组运行曲线维持正常汽温、汽压。

21.3 保持炉水和蒸汽品质合格。

21.4 调整燃烧，减少热损失、提高锅炉热效率。

21.5 正确调整烟风系统各参数，降低 NOx，减少结渣，防止出现空预器低温腐蚀和硫

酸氢氨堵塞。
21.6 及时调整锅炉运行工况，使机组在安全、经济的最佳工况下运行。

22 机组负荷调整

22.1 在 AGC 投入的情况下，机组在接受到调度来的负荷指令后，按照设定的升降负

荷速率，在机组设定的负荷上、下限内自动进行负荷调整，在协调运行良好的情

况下，控制系统自动进行燃料量、风量、给水量的调整并保持主汽压力和机组负

荷相适应。
22.2 机组正常运行中应投入一次调频，一次调频动作时，机组协调控制系统自动进行

燃料量、风量、给水量的调整，与机组负荷相适应，此时应注意锅炉运行各参数

是否正常。
22.3 在 AGC 未投入，协调系统投入的情况下，手动输入负荷指令，由控制系统自动

完成负荷改变。
22.4 在机组协调解除的情况下调整机组负荷应注意：

（453） 风、煤、水的加减幅度不要过大，正常运行调整的升降负荷的速率不超过

10MW/min。

（454） 在进行负荷调整前，要对画面进行巡视，检查锅炉各运行参数是否正常；如果

需要加负荷磨煤机裕量不足，在准备启动磨煤机同时，将运行磨煤机负荷加到

最大，尽量满足机组负荷需要，待备用磨煤机投入运行后，再将负荷加到需要

值。

（455） 如果需要减负荷，要注意炉内燃烧工况，减负荷后，磨煤机平均煤量较低时，

可根据低负荷时间决定停止一套制粉系统运行，燃烧不稳应及时投入油枪助燃。

（456） 机组调整负荷前，根据当前燃料量、风量、给水量，计算当前煤 /风/水比率，

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根据要调整的负荷，初步计算需要调整的煤 /风/水量；锅炉升负荷前要先加风，

后加煤，减负荷要先减煤后减风；负荷调整结束后，要根据省煤器后的氧量细

调风量，将氧量控制在正常范围内。

（457） 在负荷调整过程中，要注意负压自动的跟踪情况；在升负荷前，如果受热面沿

程温度较高或减温水调门开度较大，可先适当加水后加风、加煤，在减负荷前 ，

如果受热面沿程温度较低或减温水调门开度较小，可先适当减水后减煤、减风 ；

在调整负荷的过程中，要注意启动分离器出口汽温过热度，并以此作为煤/水比

调节的超前信号。
23 机组给水调整

23.1 锅炉湿态运行时，贮水箱水位由贮水箱 341 调节门控制，给水流量由主给水旁路

调节门及给水泵转速调节。当给水旁路不能满足要求时，将旁路倒为主给水，通

过调整给水泵转速来控制给水流量。
23.2 锅炉启动过程中，给水流量的控制既要保证贮水箱的水位稳定，又要保证给水流

量不低于 340t/h。

23.3 锅炉转干态后，给水不再控制水位而是和燃料一起控制汽温，即煤水比。煤水比

是否合适参照启动分离器出口过热度（或中间点温度）的变化，煤水比的变化是

造成过热汽温波动的根本原因。在给水调整过程中，防止煤水比失调造成锅炉参

数大幅度波动。
24 锅炉燃烧调整

24.1 调整的目的：

（458） 通过合理配风充分提高燃烧的经济性，使燃烧适应负荷的需要，以维持一定的

蒸汽压力和温度。

（459） 保证燃烧稳定良好，炉膛配风合理，煤粉着火点适中。

（460） 调节燃料和送风量相适应，维持炉膛负压在-80~-100Pa 左右。

（461） 使煤粉实现分级燃烧，减少燃烧损失、排烟损失、NOx 排放量，防止受热面腐

蚀和大气污染。
24.2 判断燃烧优劣的依据：

（462） 正常稳定的燃烧应是炉膛内具有光亮的金黄色火焰，火焰稳定、均匀而且充满

燃烧室。

（463） 当负荷高时火色偏白一些，负荷低时火色偏黄一些。火焰炽白刺眼，表示风量

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偏大；火焰暗红时，表示风量不足，此时要防止锅炉灭火。

（464） 运行喷燃器火检强度满量程，显示无闪烁，炉膛火焰监视电视观察火焰充满程

度良好。

（465） 当炉膛压力正负波动波幅较大 ±300Pa，同时氧量大幅波动时则说明燃烧极不稳

定，应采取稳燃措施。
24.3 燃烧调整的要求及方法：

（466） 锅炉运行时，应了解入炉煤种，根据燃料特性调整运行工况，当来煤品质偏离

设计煤种或来煤较湿时，应充分做好断煤、灭火事故预想。

（467） 锅炉运行中，应尽量减少各部位漏风，炉膛烟道各门孔严密关闭，发现漏风应

及时联系检修处理。

（468） 依据排渣温度控制干渣机进风量，渣温 50~150℃。

（469） 正常运行时，炉膛负压在 -80~-150Pa 左右，炉膛上部不向外冒烟；省煤器出口

氧量值在风量控制系统中根据负荷自动进行设置，当氧量控制在手动方式时，

要根据机组负荷控制氧量值。

（470） 手动增加负荷时，原则上应先加风量，随之增加煤量，最后增加给水量；减负

荷时应先减煤量，再减风量，最后减少给水量；保持合适的过剩空气系数。

（471） 在对锅炉进行正常监视调整的同时，应对运行参数和受热面金属温度进行分析 ，

如果蒸汽温度或一、二级减温水两侧偏差大、各处受热面金属温度偏差大，要

分析并查找原因进行处理。

（472） 制粉系统运行方式应合理，燃烧器运行组合应尽量满足相邻相对的原则。运行

制粉系统出力尽量保持相同并保持前、后墙对称运行。

（473） 磨煤机运行中应注意保持合适的磨煤机出口温度、一次风速、风量。避免一次

风压大幅波动，影响其他制粉系统运行。

（474） 检查燃烧器二次风调节挡板调节机构是否有损坏，调节挡板位置是否正确，检

查分析水冷壁、屏过、喷燃器是否存在结焦和损坏，校对氧量测点是否准确，

氧量值、风量值是否和对应负荷相匹配。

（475） 锅炉运行中，应注意监视燃烧器壁温，检查燃烧器是否结焦，着火距离过短或

内部积粉、自燃，对停用的燃烧器应保持适量的冷却风量，防止燃烧器壁温超

过 850℃。

（476） 锅炉正常运行中，应注意监视炉膛负压自动、一/二次风自动及磨煤机负荷自动

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控制是否正常，检查煤、油燃烧器的火检及火焰电视运行情况良好，发现异常

及时采取有效稳燃措施，并查明原因尽快消除。

（477） 锅炉点火期间在 40%BMCR 负荷前，炉膛保持定风量燃烧（保持风量 30~50%

不变）， 400%BMCR 负荷后要注意风量和燃料量相匹配，燃用灰熔点低的燃

煤或煤油混烧时，为防止炉膛结焦，可适当提高氧量设定值。

（478） 为确保经济运行，应维持合格的煤粉细度（ R90±20%），定期对飞灰、炉渣取

样分析，进行比较，及时进行燃烧调整。

（479） 锅炉运行中，燃油系统应保持循环备用状态，燃烧不稳时，及时投油助燃。

（480） 锅炉设计煤种最低不投油稳燃负荷为 30%BMCR ，总燃料量低于 60t/h 时投入

油枪助燃。
25 机组主、再热蒸汽温度调整

25.1 调节目的：

（481） 正 常 运 行 时 ， 应 维 持 高 温 过 热 器 出 口 汽 温 565±5℃ ， 再 热 器 出 口 温 度

565±5℃。

（482） 控制受热面沿程各段工质温度、金属壁温不超过规定值。

25.2 汽温调节手段：

（483） 主蒸汽温度的调整是通过调节煤/水比，控制启动分离器出口温度（过热度）为

基本调节，并以减温水作为辅助调节来完成的。启动分离器出口温度应保持 8-

25℃过热度，当中间点过热度较小或较大时，应适当调整煤水比例，控制主蒸

汽温度正常。

（484） 锅炉正常运行中过热度超出正常调节范围是煤/水比严重失调的现象，要立即针

对形成异常的根源进行果断处理（加减煤量或水量），防止转入湿态运行或受

热面超温。

（485） 锅炉点火后任何时候严禁贮水箱满水。

（486） 再热汽温主要由烟气挡板调节，调节范围 10~95%，由于烟气挡板调节有一定

的迟延性，在瞬变状态时，可以投再热汽喷水减温进行辅助调节。正常运行中

要尽量避免采用减温水进行汽温调整，以免降低机组循环效率。

（487） 主、再热蒸汽温度手动调节时要考虑受热面系统存在较大的热容量，汽温调节

存在一定的惯性和延迟，在调整时注意尽量不要大幅调整烟气挡板及减温水门 ，

在调整减温水时要注意监视减温器后的介质温度变化，要根据汽温偏离的大小

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及减温器后温度变化情况平稳地对蒸汽温度进行调节。

（488） 汽温的调节应根据负荷、燃料量、燃料性质、氧量、给水温度、受热面吹灰等

影响因素进行调整。可以通过改变氧量、配风方式、磨组运行方式等手段调整

主、再热汽温。

（489） 当锅炉负荷变化、给水泵启停、磨组运行方式变化、高加投停、风机启停及受

热面进行吹灰时，应加强汽温的监视与调整。

（490） 高加投入和停用时，给水温度变化较大，各段工作温度也相应变化，应严密监

视给水、省煤器出口、螺旋水冷壁出口工质温度的变化，积极调整燃料量和水

量，保持过热度稳定，控制汽温、汽压、受热面壁温在规定范围内。

（491） 高加停运期间，机组负荷变化率≯ 5MW，过热度控制在 5~10℃之间，防止受

热面超温。

（492） 当再热蒸汽温度不能保持在正常范围或烟气挡板开度超过正常范围或事故减温

水经常有开度时要对系统进行检查分析。
25.3 减温水投用注意事项：

（493） 一级减温水用以控制屏式过热器出口汽温及屏过壁温，防止超限，并辅以调节

主汽温，二级减温水是对主汽温的最后调整。

（494） 正常运行时，一、二级减温水应保持一定的调节余地，但减温水量不宜过大，

减温器后汽温应有 20℃以上过热度，同时控制两侧水量偏差≯5t/h。

（495） 锅炉正常运行时，应投入一、二级喷水减温自动，汽温波动过大时，手动调整。

（496） 当机组停运时，应及时检查减温水电动门及调整门关闭严密。

（497） 在主、再热蒸汽温度调整过程中要加强受热面金属温度监视，蒸汽温度的调整

要以金属温度不超限为前提，金属温度超限时，要适当降低蒸汽温度或降低机

组负荷，查找原因进行处理。

（498） 蒸汽流量小于 148t/h 时原则上禁投一、二级减温水，如需降温，优先投入一级

减温水；主汽流量小于 285t/h 时禁投再热器减温水，MFT 发生时均自动关闭减

温水。
26 机组汽压调整

26.1 在额定工况下，主蒸汽压力为 24.5MPa。

26.2 在机组未进入直流运行前：

（499） 用控制燃料量来控制汽压。

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（500） 燃料量的增减应该保证各部金属温度不超限。

（501） 保证最低给水流量的稳定。

26.3 机组直流工况下:

（502） 给水流量的变化会直接影响汽压的变化，给水流量增加会使汽压上升，温度下

降。

（503） 当汽压变化较大时，应检查协调是否工作正常，煤水比是否正常。

ttt） 如果汽压高，温度高，应降低燃料量，将汽压降到正常范围运行。如果

汽压高，温度低，应适当降低给水量，将汽压维持在正常范围。
uuu）当汽压低，温度高时应增加给水量，将汽压升到正常范围运行，如果汽

压低、温度低，应适当增加给煤量，将汽压维持在正常范围。
26.4 在汽机跟随的运行方式下，主汽压力通过改变汽轮机调节门开度控制。在锅炉跟

随的运行方式下通过改变“煤水比”来控制主汽压和主汽温。在炉跟机的协调方

式下，机炉作为一个整体联合控制机组负荷及主汽压力。正常运行中，主蒸汽压

力给定值根据机组滑压运行曲线自动给定。

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第三章 机组运行监视

27 机组运行监视的目的和任务

27.1 确保各主要参数在正常范围内运行，及时发现和处理设备存在的缺陷，充分利用

各种监控功能，使机组安全、经济、高效地运行。
27.2 监视主机、汽泵汽轮机 TSI 系统监视参数在正常范围，无报警。

27.3 保持除氧器、凝汽器、锅炉贮水箱水位正常。

27.4 监视炉膛负压、烟气氧量、磨煤机出口温度、一次风机、送风机、密封风机出口

及母管压力等、锅炉各受热面金属温度、汽水分离器出口温度等在正常范围内，

煤水比合适。
27.5 监视机组主、再热蒸汽、给水、减温水流量、温度、压力与机组负荷匹配，参数

稳定。
27.6 监视机组辅机设备运行正常，电机电流不超过额定电流，辅机设备、电机轴承不

超温，备用辅机备用状态良好。
27.7 辅助系统运转良好，主机油系统及各辅机油系统运行正常。

27.8 机组各阀门、挡板动作灵活无卡涩。

27.9 合理安排设备、系统的运行方式，使之运行在最佳工况，提高机组的经济性。

28 锅炉运行参数限额

锅炉运行的监视与调整，必须保证各参数在允许范围内变化，并应利用 DCS 的程控与

自调，以有利于运行工况的稳定和调节品质的提高。

参数 单位 定值 报警/跳闸 备注

主蒸汽温度高 ℃ 576/595 报警/停炉 >342t/h

主蒸汽温度低 ℃ 550 报警 >790t/h

再热器出口温度高 ℃ 574/595 报警/停机 >342t/h

再热器出口温度低 ℃ 545 报警 >790t/h

贮水箱水位高 mm 14800 报警

贮水箱水位低 mm 600 报警、341 门全关 <342t/h

贮水箱水位低低 mm 400 报警

贮水箱水位高高 mm 15950 延时 10S，MFT <342t/h

炉膛压力低报警 kPa -0.35 报警 -

炉膛压力高报警 kPa +0.35 报警 -

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参数 单位 定值 报警/跳闸 备注

炉膛压力低 MFT kPa -2.5 报警，跳闸 三取二延时 3S

炉膛压力高 MFT kPa +1.7 报警，跳闸 三取二延时 5S

炉膛压力低跳引风机 kPa -3.25 跳闸 三取二延时 20S 跳引

炉膛压力高跳送风机 kPa +3.25 三取二延时 20S 跳送

跳闸 风机

省煤器给水流量低报警 t/h 342 报警 -风机

省煤器给水流量低低跳闸 t/h 291 跳闸，信号三取二/MFT 延时 20s

省煤器给水流量极低跳闸 t/h 240 跳闸，信号三取二/MFT 延时 1s

炉膛风量低 t/h 500 报警

炉膛风量低低跳闸 t/h 300 跳闸 延时 3 秒

油母管压力低 MPa 3.0 报警 -

油母管压力低低 MPa 1.5 报警，OFT -

吹扫空气压力低 kPa 4.0 报警 -

螺旋水冷壁出口管壁温度 ℃ 490/520 报警/MFT 24 取 16

后墙垂直水冷壁出口管壁温度 ℃ 500/525 报警/MFT 24 取 16

前、侧墙垂直水冷壁出口管壁温度 ℃ 500/525 报警/MFT 24 取 16

低温过热器出口管壁温度 ℃ 518 报警 -

屏式过热器出口管壁温度 ℃ 552 报警 -

后屏过热器出口短集箱温度 ℃ 566 报警 -

后屏过热器出口管壁温度 ℃ 566 报警 -

末级过热器出口管壁温度 ℃ 600 报警 -

高温再热器出口管壁温度 ℃ 618 报警 -

分离器出口蒸汽温度 ℃ 435 报警 -

分离器出口蒸汽温度 ℃ ＞475 报警，MFT -

折焰角入口蒸汽温度 ℃ 425 报警 -

贮水箱金属内壁温度变化 ℃ 5 报警 -

贮水箱内外壁温差变化率大于 ℃ 25 报警 -

29 汽轮机运行参数限额

29.1 机组运行监视和调整，必须保证各参数在允许的范围内变动。并应充分利用计算

机控制、程序控制及自动调节装置，以有利于运行工况的稳定和进一步提高调节

质量。
29.2 在控制系统自动运行时，运行人员要加强画面参数的巡视和运行参数的分析。

29.3 发现自动控制系统不能正常运行，要立即将故障的自动系统切换成手动进行调整

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确保运行参数正常。
29.4 发现自动控制系统故障后要立即联系热控人员进行处理。

29.5 机组运行期间要加强下列参数的调整：

（504） 凝结水、给水、减温水及主再热蒸汽流量、温度、压力与机组负荷相匹配，排

汽装置背压与机组负荷相匹配，参数稳定。汽轮机调门开度正常；

（505） 监视调节级压力、温度，汽缸金属温度，高中压缸外缸上、下缸温差，高低压

缸排汽温度，高、低压缸胀差，大轴振动，轴振，轴向位移，排汽装置背压在

正常范围内。

（506） 监视润滑油压力及温度，密封油压力及温度，定冷水压力及温度，支持轴承金

属温度，推力轴承金属温度，支持轴承及推力轴承回油温度， EH 油压及油温，

轴封蒸汽压力及温度在正常范围内。

（507） 监视凝汽器、除氧器、各高压加热器、低压加热器水位在正常范围内，水位调

节阀自动并跟踪良好；监视主油箱油位，小机油箱油位，EH 油箱油位，密封

油油箱油位，定冷水箱水位在正常范围内。

（508） 监视各电机、泵轴承温度、声音、振动正常，各自动调节装置调节品质良好。

（509） 监视 DEH、TSI、DCS、ETS、MEH 等系统状态正常。

29.6 参数限额：(抽汽压力表压；正常值为 THA 工况，最高值为 VWO 工况)

名称 单位 正常值 最高值 最低值 备注

机组出力 MW 350 381 - -

主蒸汽流量 t/h 1023.1 1140 - -
事故工况允许波动＜ 28.9 ：一年运行期内累计 12
主蒸汽压力 MPa 24.1 最高连续运行<25.3 -
小时。
主蒸汽温度/再热蒸汽温度 ℃ 566 最高连续运行<574 552 事故工况允许波动＜580℃：一年运行期内累计 400 小
时；最大波动＜594℃：每次 15 分钟，一年运行期内
再热蒸汽压力 MPa 3.919 4.341 - -
蒸汽室内壁金属温度超过主汽压力下的饱和温度：
蒸汽室内壁与外壁金属温度 ℃ <83 - -
波动<28℃/15min，
进行主汽阀到调节阀控制切换。
每个主汽阀/中压调节阀出口与额定温度之差 ℃ <14 - ＜42℃：异常工况下每 4 小时 15 分钟。
且年累积<80 小时。
>-28 28＜温差＜42℃属于再热汽温度偏低；42＜温差＜
主蒸汽温度/再热蒸汽进汽温差 ℃ ±28 <28
83℃仅适用于启动及低负荷运行。
温度变化率 ℃/H ±83 - - 第一级出口蒸汽温度。

>-28 28＜温差＜42℃属于再热汽温度偏低；42＜温差＜
主蒸汽温度/再热蒸汽进汽温差 ℃ ±28 <28
83℃仅适用于启动及低负荷运行。
蒸汽与金属（蒸汽室）温差 ℃ +110℃~-56℃ <140℃ >-83℃ 调节级后

汽缸壁上、下温差 ℃ - <42 - 超过 56 停机

法兰，螺栓温差 ℃ +140℃~-30℃ <140℃ >-30℃ -

监 调节级压力 MPa 17.56 19.889 - -

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名称 单位 正常值 最高值 最低值 备注

一段抽汽 MPa 6.499 7.228 - -

二段抽汽 MPa 4.416 4.879 - -
三段抽汽 MPa 1.573 1.733 - -
四段抽汽 MPa 0.933 1.024 - -
五段抽汽 MPa 0.535 0.587 - -
视
六段抽汽 MPa 0.213 0.233 - -
段
压
七段抽汽 MPa 0.067 0.074 - -
力 八段抽汽 MPa 0.022 0.024 - -
一段抽汽 ℃ 371.9 384.7 - -
二段抽汽 ℃ 321.1 331.9 - -
抽 三段抽汽 ℃ 427.8 427.0 - -
汽
四段抽汽 ℃ 355.4 354.2 - -
温
度 五段抽汽 ℃ 285.1 283.7 - -
THA 六段抽汽 ℃ 190.1 188.5 - -
七段抽汽 ℃ 89.0 91.5 - -
八段抽汽 ℃ 62.5 64.5 - -
高缸排汽压力 MPa 4.416 4.879 - -
高缸排汽温度 ℃ 321.1 331.9 - -
低缸排汽温度 ℃ <80 - - 120℃手动打闸

28 跳闸（400rpm 破坏真空，但此限制不适合紧急
低缸排汽压力 KPa ≤16.7 - -
情况）。
轴向位移 mm ±0.9 - - ±1.0 跳闸

高压缸胀差 mm 8.2~-2.8 9.0 跳闸 -3.6 跳闸 +为转子伸长；-为转子缩短。

中压缸胀差 mm 9.5~-4.8 10.3 跳闸 -5.6 跳闸 +为转子伸长；-为转子缩短。

低压缸胀差 mm 15.7~-0.8 16.5 跳闸 -1.6 跳闸 +为转子伸长；-为转子缩短。

轴颈振动 mm <0.075 0.125 - 0.25 跳闸

5 号低加出水温度 ℃ 149.7 153.2 - -

除氧器水温 ℃ 174.7 178.7 - -
给水温度 ℃ 280.5 287.6 - -
汽封进汽压力 MPa 0.02~0.03 0.05 0.015 -
汽封母管蒸汽温度 ℃ 149 177 121 -
汽封蒸汽过热度 ℃ >14 - - -
高中压转子汽封处金属与蒸汽温差 ℃ ±110 范围内 165 -165 110~165 或-165~-110 一年运行期内 25 次。

EH 油箱油位 mm 480~550 560 450 370 低低，230 报警。

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名称 单位 正常值 最高值 最低值 备注

主油箱油位 mm -180~56 <56 >-180 距油箱顶部 1151 处定为 0 油位:+319 高高\-260 低

低为建议停机油位。
小机油箱油位 mm 0 ≤-140 ≥-520 油箱 0 位为润滑油箱内顶部

EH 油温度 ℃ 43~54 60 37 -
润滑油温度 ℃ 38~49 49 35 -
1~6 轴瓦温度 ℃ <90 107 - 113℃故障停机

7、8 轴瓦温度 ℃ <85 99 - 107℃故障停机

推力瓦温度 ℃ <85 99 - 107℃故障停机

1~8 瓦回油温度 ℃ <65 77 - 77℃报警 82℃停机

EH 油母管压力 MPa 14.0 16.8 11.20 9.8 跳闸

高压蓄能器氮压 MPa 8.8~9.2 - - -

低压蓄能器氮压 MPa 0.35~0.4 - - -
润滑油压力 MPa 0.098~0.18 - 0.09 轴承进油压力

主油泵进口油压 MPa ≥0.098 - - -

主油泵出口油压 MPa 1.96 - - -
隔膜阀上部油压 MPa 0.7±0.02 - - 0.35MPa 打开

密封油/氢差压 MPa 0.085 - - -

密封瓦进油温度 ℃ 45 49 38 两侧油温相差小于 2.2℃

密封瓦空氢侧油压差 Pa ±490 - - -
发电机氢水压差 MPa 0.035 - - 氢压必须大于水压

发电机定子进水温度 ℃ 45~50 53 42 -
发电机定子出水温度 ℃ - 85 - 95 申请停机

发电机定子冷却水流量 t/h 30 35 20 -
发电机定子冷却水箱水位 mm 550 650 450 中水位联动补水磁阀

发电机供氢压力 MPa 0.7 - 0.42 -

发电机漏氢量 Nm3/24h 8 - - -
发电机氢纯度 % >98 >98 95 -
发电机氢露点 ℃ -5~-25 - - -
发电机氢压 MPa 0.35 0.35 0.33 发电机机壳内最大氢气压力 0.37

发电机冷氢温度 ℃ 46 50 40 局部氢冷却器停运时允许最高温度 48℃

发电机各组冷氢温差 ℃ <2 - - -
除氧器压力 MPa - 0.977 0.307 -
除氧器水位 mm 0 +300 -1150 筒体中心线之上 650mm 为 0 位

凝汽器水位 mm 480 +1095 -405 高二 1120；高三 1600；低二 100。

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名称 单位 正常值 最高值 最低值 备注

开式冷却水压力 MPa - 0.3~0.4 - -

闭式冷却水压力 MPa 0.6~0.8 - 0.35 -
凝结水泵出口压力 MPa 3.0 - 0.9 -
循环水压力 MPa >0.1 0.23 0.08 -
压缩空气母管压力 MPa 0.5~0.6 0.7 0.35 -
闭式水箱水位 mm 1000~1400 ≥1450 ≤800 -

29.7 氢、水、油系统参数限额：

名称 单位 设计值 备注

冷却介质的基本数据

机内氢气

额定氢压 MPa 0.35 允许偏差±0.02 MPa

冷氢温度 ℃ 45 允许偏差±1℃

热氢温度 ℃ - 小于 75℃

氢气纯度 % 98 最小纯度 95%

氧气含量 % ≤1 -

氢气露点 ℃ -10~-25 -

发电机充氢容积 m3 73 -

漏氢 Nm3/24h ≤8 -

定子冷却水

定子冷却水进水压力 MPa 0.25 最大允许进水压力 0.3 MPa

定子冷却水进水温度 ℃ 40~50 -

定子冷却水出水温度 ℃ - 小于 85℃
允许偏差±3 t/h。当流量低至 20 t/h 时差压低一值报警，
定子冷却水流量 t/h 35 低至 10 t/h 时差压低二值跳闸。

允许断水时间 Sec ≤30 -

氢气冷却器循环水
2 组（4
氢气冷却器数目 - 只） -

氢气冷却器进水温度 ℃ 20~38 -
流量低至 75%额定值时报警。流量低至 30%额定值时，延时
氢气冷却器水流量 t/h 4×100 5min 解列。若由于氢冷器冷却水泵跳开，则应延时 3min 解列

氢气冷却器进水压力 MPa 0.25~0.3 -

氢气冷却器水压降 MPa 0.04 -

轴承润滑油、密封油及振动
流量低于 380 L/min 并继续下降时应解列并
发电机一个轴承油流量 L/min 430 破坏真空

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名称 单位 设计值 备注

发电机一个密封瓦空侧油流量 L/min 100 -

发电机一个密封瓦氢侧油流量 L/min 57 -

轴承进油压力 MPa 0.05~0.08 -

允许偏差±0.01。当密封油系统的所有油泵
油密封进油压力 MPa 0.435 全部跳开，应解列并破坏真空

油氢压差 MPa 0.085 允许偏差±0.01

轴承和密封进油温度 ℃ 43~52 -

轴承出油温度 ℃ ≤70 -

轴承座振动双幅值 μm ≤25 达 120μm 时解列

轴颈振动双幅值 μm ≤76 达 250μm 时解列

29.8 发电机氢气压力降低时，出力必须按 P-Q 曲线降低至对应氢压下所允许的范围内。

29.9 当氢冷器 5％的冷却水管堵塞时，发电机可以在额定出力下连续运行。

29.10 当氢气冷却器 4 组中有 1 组冷却器因故停用时，在冷却器水系统工作正常的前提

下，发电机能承担 80%额定功率连续运行，而不超过允许温升。

29.11 氢冷器进水温度超过 38℃时，应降低发电机功率；当进水温度 >43℃时，不应长

时间运行。
29.12 发电机不允许在空气冷却情况下运行。

30 发变组运行监视及检查

30.1 发电机额定运行方式

（510） 发电机按照制造厂铭牌规定数据运行的方式，称为额定运行方式，在此方式下 ，

可以长期连续运行。

（511） 发电机不允许以空气冷却方式运行。

（512） 发电机不允许在定子不通内冷水的情况下带负荷运行。

（513） 发电机中性点接地刀闸运行过程中必须始终合上。

30.2 发电机进相运行方式

30.2.1 发电机进相运行原则

（514） 发电机不失去静稳定。

（515） 发电机定子端部铁心温度不得超过 120℃规定值。

（516） 厂用电压值不得低于额定值 95%。

（517） 发电机转子铁心及线圈温度不得超过 110℃。

（518） 防止发电机定子电流过负荷。

30.2.2 发电机进相运行时应特别注意以下几个方面：

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（519） 进相运行的机组 6kV 厂用电压一般不得低于 5.8kV，最低不得低于 5.7kV。

（520） 发电机定子端部铁芯温度不得超过 120℃。

（521） 发电机内氢压不得低于 0.27MPa。

（522） 发电机进相运行的最大允许深度为 50MVAR。

（523） 若发现有失稳定趋势应立即增加无功，必要时可适当降低有功进行处理。

（524） 发电机进相运行应在励磁调节“自动”方式下进行，且吸收系统无功应从零开

始缓慢进行。

（525） 发电机带有功负荷的最大值为 380MW。

30.2.3 发电机各种工况的进相深度

P（MW） 160 200 240 280 325

Q（Mvar） -12 -14 -19 -11 -1.6
30.3 发电机温度变动时的运行方式

（526） 发电机冷氢额定温度为 46℃，最低温度为 35℃。当氢冷却器停运时，冷氢温

度允许最高温度为 48℃，冷氢高温报警温度为 50℃。运行中各台氢冷却器相

互间的出氢温度应均衡，任何情况下相互间出氢温差不应超过 2℃。

（527） 定子线圈额定进水温度变化范围为 45~50℃，定子冷却水允许断水时间为不大

于 30 秒。

（528） 定子线圈间电阻测温元件温度在冷却水进水温度不大于 48℃ 时，应不大于

90℃。

（529） 定子铁心的温升限额为：在冷氢温度 46℃ 时，不大于 74℃ 。即冷氢温度在

46℃及以上时，定子铁心限额温度为不大于 120℃。但冷氢温度小于 46℃时，

定子铁心温度限额为 T 进+74℃(T 进：当时冷氢温度)。

（530） 氢冷却器进水压力不得超过氢压，氢冷却器进水温度 25~38℃。

（531） 总出水管的出水温度正常不大于 85℃。

（532） 运行中对全部由定子绕组组成的水支路上的各个出水测温元件的温度与其平均

温度的偏差不得超过 ±3℃，而其它由定子绕组和部分联接线串联而成的水支路

出水测温元件的读数不得偏离本组读数平均值的 ±3℃，但其温度最高不大于上

述水支路温度 2~6℃。

（533） 在氢压为 0.35MPa ，功率因数为 0.85 ，即额定工况下，当 1/4 氢冷却器退出运

行时，允许带 80%额定负荷。

（534） 在 氢 压 为 0.35MPa ， 功 率 因 数 为 0.85 时 ， 运 行 容 量 为 350MW ； 在 氢 压 为

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0.3MPa，功率因数为 0.85 时，运行容量为 315MW；在氢压为 0.25MPa，功率

因数为 0.85 时，运行容量为 280MW。

30.4 发电机电压、频率、功率因数变动时的运行方式

（535） 发电机定子电压允许在额定值 ±5%范围内变动，当功率因数为额定值时，其额

定容量不变，即定子电压在该范围内变动时，定子电流可按比例相反变动。但

当发电机电压低于额定值的 95%时，定子电流长期允许的数值不得超过额定值

的 105%。

（536） 发电机定子电压最高不得大于额定电压的 105%(21kV) ，最低电压一般不应低

于额定电压的 95%(19kV)，并应满足厂用电压的要求。

（537） 发电机正常运行频率应保持在 50Hz ，允许变化范围为±0.5Hz,可以按额定容量

连续运行。频率变化时，定子电流、励磁电流及各部分温度不得超过限额值。

（538） 发电机额定功率因数为 0.85，在 AVR 装置投自动时，功率因数允许在迟相 0.95

范围内长期运行。

（539） 发电机正常运行时，定子电流三相应相同。其三相不平衡电流的运行能力为：

在每相电流不大于额定值时负序电流分量的标幺值不大于 8%，可以连续运行。

30.5 发电机正常运行状态符合如下要求：

（540） 发电机出口刀闸、发电机出口开关、励磁开关在合位，发电机并入系统；

（541） 发电机出口刀闸控制及接地刀闸投入电动和手动操作闭锁及就地操作五防闭锁。

（542） 发电机保护按要求整定投入正确；

（543） 发电机出口电压互感器在工作位置，一、二次熔断器正常，无断线信号，二次

开关已合好；

（544） 封闭母线微正压装置及加热装置投入正常；

（545） 发电机绝缘过热监测装置和局部放电检测装置投入正常；

（546） 发电机中性点接地刀闸在合位；

（547） 励磁系统运行正常。

30.6 发电机的运行监视项目

30.6.1 发电机按额定技术数据可以连续运行。值班人员必须认真监视机组运行参数，

并按运行报表规定的格式做好记录。发现异常时，应汇报、查明原因、联系检查及

处理。
30.6.2 发电机本体监测参数：

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30.6.3 有功功率、无功功率、定子电压、定子电流、定子绕组温度、定子铁芯温度、

励磁电压、励磁电流、功率因数、频率以及定子冷却水压力、定子冷却水流量、风

温等。
30.6.4 发电机正常运行及备用中的检查

（548） 发电机本体清洁无异物，运转声音正常，无异常振动。

（549） 发电机系统各表计指示正常，本体各部温度符合规定值，无局部过热现象。

（550） 发电机氢、油、水系统运行正常，各参数指示正常，无渗漏、结露现象。

（551） 发电机滑环、碳刷应清洁完好，无卡涩、冒火、过热、过短、刷辫断股现象；

发电机大轴接地碳刷接触良好。

（552） 发电机出口封闭母线各部温度正常，无过热变色现象，接地完好无异常，微正

压装置运行正常。封闭母线壳体无裂纹、放电，温度在正常范围内，无明显的

漏气，从窥视孔看无结露、积水现象，无明显振动现象。

（553） 微正压装置的空压机、空气干燥器、过滤器、加热器等工作正常，运行状态指

示正确。

（554） 封闭母线内 H2 的含量不超过 1%。

（555） 发电机出口电压互感器、电流互感器、避雷器及中性点接地装置等无松动、过

热、放电现象，接地装置完好无异常。

（556） 发电机氢气干燥器运行正常，定期排污。

（557） 发电机定冷水水质正常

（558） 导电率（20℃）≤2us/cm

（559） 酸碱度（20℃）（pH） 7~9

（560） 硬度（20℃）≤2umol/L

（561） 氨（NH3）允许微量

（562） 含铜量≤20ug/L

（563） 溶解氧≤30ug/L

（564） 发电机灭磁开关，非线性灭磁和转子过电压保护装置运行正常，接触良好无过

热。各整流控制柜硅元件温度正常，保险良好。冷却风扇运行正常。

（565） 励磁变运行正常，绕组温度正常。

（566） 保护盘上各继电器完好，装置运行正常，无异常报警，保护投退正确。

（567） 备用中的发电机系统，应按运行机组对待，至少每班检查一次。

30.7 发变组运行参数及限值

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报警值
项目 额定值 停机值 备注
高 低

定子电流 11887A - - -

负序电流 ＜10% - - -
定子相电压 11.55kV 12.12kV 10.97kV -
定子线电压 20kV 21kV 19kV -
发电机频率 50Hz 50.2Hz 49.8Hz - -
发电机有功 350MW 381MW - - -
发电机无功 225.7MVAR - - - -
主变高压侧频率 50Hz 50.2Hz 49.8Hz - -
主变高压侧电流 1003A - - - -
主变高压侧电压 235.95kV 238kV 226kV - -
主变油面温度 ≤55℃ 85℃ - - -
主变绕组温度 ≤85℃ 115℃ - - -

高厂变高压侧电流 1588A - - - -

高厂变低压侧电流 3025A - - - -
高厂变低压侧电压 6.0～6.3kV 6.3kV 6.0kV - -
高厂变油面温度 ≤55℃ 85℃ - - -
高厂变绕组温度 ≤85℃ 115℃ - - -
封母导体温度 - - - - 最高允许温度 90℃，最高允许温升 50℃

封母壳体温度 - - - - 最高允许温度 70℃，最高允许温升 30℃

励磁电流 2897A（额定） - - -
1020A（空载）
励磁电压 368V（额定） - - -
127V（空载）
励磁变高压侧电流 180A - - -
6kV 母线电压 6.0～6.3kV 6.3kV 6.0kV - -
400V 母线电压 380～400V 400V 360V - -
400V 照明段母线电压 365～375V - - - -
220V 直流母线电压 230V 　235V 　225V - -
220V 蓄电池浮充电电 ≤0.3%额定容 - - - -
流 量
110V 直流母线电压 115V 118V 113V - -
110V 蓄电池浮充电电 ≤0.3%额定容 - - - -
流 量
UPS 电压 220V - - - -
UPS 频率 50Hz - - - -

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报警值
项目 额定值 停机值 备注
高 低

柴发电压 220V - - - -
柴发频率 50Hz - - - -
柴发有功 630kW - - - -
发电机冷氢温度 35-46℃ - - - -
定冷水流量 35t/h 40t/h 　20 t/h 10t/h ≤10t/h 三取二（30S）停机

发电机热氢温度 ≤75℃ - - - -
定子冷却水进水压力 0.1～0.2MPa

定子冷却水进水温度 45±3℃ - - - -
定子铁心 - - - 120℃ ＞120℃立即停机

定子冷却水回水温度 ＜85℃ - - 85℃ ＞85℃立即停机

定子线棒温度 - - - 90℃ ＞90℃立即停机

定子线棒温差 ＜8℃ 8℃ - 14℃ ＞14℃立即停机

定子线棒出水温差 ＜8℃ 8℃ - 12℃ ＞12℃立即停机

集电环 - - - 120℃ -
氢气纯度 96% - - - 含氧量＜1.2%

- 2% - 10% 超过 10%时，应立即停机处理
内冷水箱含氢量
- 0.3Nm³/d - 5Nm³/d ＞0.3Nm³/d,可在计划停机时消缺
＞5Nm³/d,应立即停机处理
封闭母线内含氢量 - - - 1% 超过 1%时，应故障停机查漏

发电机轴承油系统内含 - - - 1% 超过 1%时，应请示停机查漏
氢量氢量
主油箱内含氢量 - - - 1% 超过 1%时，应请示停机查漏

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第四章 机组运行方式

31 机组控制方式说明

机组有五种控制方式：基本模式（ BM）、炉跟机方式（ BF）、机跟炉方式（ TF）、

机炉协调方式（CCS）、自动发电控制（AGC）。在 BF、TF、CCS 及 AGC 方式下主汽压

控制分为定压和滑压两种方式。
31.1 基本模式（BM）

汽机主控在手动和锅炉主控在手动时采用这种操作方式，在这种方式下锅炉和汽机单独操

作，由操作员负责控制负荷和压力。机组的目标负荷指令跟踪机组的实发功率，为投入更

高级的控制模式做准备。
31.2 锅炉跟随方式（BF）

当汽机主控在手动，锅炉主控在自动时采用这种方式。在这种方式下，锅炉控制汽机

机前主汽压力，同时汽机调门采用手动调节以获得期望的功率。在这种方式下，主蒸汽压

力设定值与汽机机前主汽压力进行比较，其偏差经发电机输出信号前馈和修正后产生锅炉

主控信号，到送风、燃料、给水控制回路，操作员设定调节门位置建立负荷指令。
31.3 汽机跟随方式（TF）

当汽机主控在自动，锅炉主控在手动时采用这种方式。在这种操作方式下，汽机调门控制

机前主汽压力，机组指令跟踪实发功率。通过调节锅炉的燃烧率来获得期望的负荷。操作

员可以在锅炉主控站上设定指令，燃料、送风、给水量的变化将引起锅炉能量水平的改变

从而改变主蒸汽压力。
31.4 协调控制方式（CCS）

在协调方式下，锅炉和汽机并行操作。在这种方式下锅炉控制汽机机前主汽压力，汽机控

制功率，两者相互影响。负荷变化过程先于锅炉指令信号，同时压力变化过程修正调门位

置。当锅炉主控和汽机主控均在自动时采用这种方式。

协调方式下的锅炉主控，用机组发电负荷指令，作为锅炉侧功率需求信号与前馈信号，

加速锅炉主控的动作，提高动态响应特性；同时在回路中增加压力调节，以消除锅炉侧的

内扰。

协调方式下的汽机主控，主要是控制机组负荷适应电网需求。在进行负荷调节时，回

路中加入压力限制回路，确保机组压力不出现较大程度的波动，保证机组的安全稳定运行。
31.5 自动发电控制（AGC）方式

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当机组在协调方式下运行时，可投入 AGC 方式运行，AGC 方式下机组的目标负荷由省调

遥控设定，负荷变化率可以由运行操作员手动设定或按省调下令设定。 AGC 方式下应重点

监视机组运行情况，发生大的扰动及时调整或申请退出 AGC。

32 基本模式（ BM）

32.1 适用范围：机组启动及低负荷阶段。

32.2 投入状态：锅炉主控手动，汽机主控手动。

32.3 基本模式(BM)方式投切：

32.3.1 任何工况下均可切为基本模式(BM)方式。

32.3.2 发生下列情况之一时，控制系统自动切换到基本模式(BM)方式：

（568） MFT 发生。

（569） 汽机主控和锅炉主控均切为手动。

32.4 汽机 DEH 控制方式有：

（570） ATC 方式：只能控制从汽机冲转至汽机并网带初负荷，其间汽机完全根据汽机

应力自动控制，汽机并网带初负荷后 ATC 方式自动切至 OA 方式。

（571） OA 方式：汽机根据操作员的指令自动控制，并网前自动控制汽机转速；并网

后当功率反馈、调节级压力反馈未投入时，直接通过 DEH 的调门来控制负荷，

当功率反馈、调节级压力反馈投入时，可在 DEH 上设定目标负荷和负荷变化

率，根据负荷设定值与测量值的偏差来控制调门开度。

（572） AS 方式下，接受来自自动同步器的升高和下降接点信号，来调整设定值，使

汽轮发电机机组达到同步转速，机组并网后自动退回 OA 方式。

（573） 汽机处于 REMOTE 方式时，汽机调门由 DCS 控制，切除 REMOTE 方式，自

动退至 OA 方式。

（574） MAN 方式下，直接控制调门，运行中一般不采用该运行方式。

33 炉跟机方式（ BF）

33.1 投入状态：锅炉主控自动；汽机主控手动，“BF”灯亮。

33.2 BF 方式投用步骤：

（575） 确认主汽压力、主汽温度、再热汽压、汽温正常。

（576） 确认炉膛负压自动投入。

（577） 确认送风自动投入，氧量校正自动投入。

（578） 确认给水自动投入。

（579） 一次风机投自动。

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（580） 将燃料主控投入自动，确认其输出指令正常。

（581） 将锅炉主控投入自动，确认机组压力定值为当前值，锅炉主控输出指令正常。

33.3 发生下列情况之一时，控制系统自动切除 BF 方式：

（582） MFT。

（583） RB 工况发生。

（584） 锅炉主控切除自动。

（585） 燃料主控切除自动。

（586） 送风控制或炉膛负压控制切除自动。

（587） 实发功率测点坏。

（588） 主汽压力测点坏。

（589） 调速级压力测点坏。

34 机跟炉方式（ TF）

34.1 投入状态：锅炉主控手动；汽机主控自动，“TF”灯亮。

34.2 TF 方式投用步骤：

（590） 确认机组负荷＞70MW 且运行稳定。

（591） 在 DEH 上投入汽机 DEH 遥控。

（592） 在 DCS 中将汽机主控投入自动，确认汽机主控输出指令正常。

34.3 发生下列情况之一时，控制系统自动切除 TF 方式：

（593） 主汽压力测点坏。

（594） 汽机主控切除自动。

（595） DEH 切除遥控。

（596） MFT。

35 机炉协调方式（ CCS）

35.1 投入状态：汽机主控和锅炉主控都为自动，“CCS”灯亮。

35.2 CCS 方式投用步骤：

（597） 确认机组负荷>160MW 且运行稳定。

（598） 确认负荷上、下限及压力上、下限设置在正常范围内。

（599） 逐步将汽机主控、锅炉主控投入自动，确认其输出指令正常。

（600） 检查机组负荷指令为当前值。

（601） 根据情况投入机组“定压”或“滑压”运行，“滑压”方式下，注意汽压偏置

设定。

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（602） 根据情况设定机组的变负荷率、汽压变化率及目标负荷。

35.3 在投入 CCS 过程中及 CCS 方式运行时，发现异常应及时退出自动，稳定机组运

行做好记录。
35.4 发生下列情况之一时，控制系统自动将 CCS 方式切除：

（603） RB 工况发生。

（604） 锅炉主控切除。

（605） 汽机主控切除。

35.5 机组正常运行时应尽可能采用机炉协调控制方式。

35.6 机组协调方式下运行，目标负荷及变负荷率设定后，应检查机组在变负荷过程中

的各运行参数在正常运行范围内。如发生参数超限的情况，应手动干预，调整至正

常。
35.7 在 CCS 方式下发生下列任一情况时，闭锁增负荷：

（606） 给水闭锁（给水量与给水指令偏差大）。

（607） 主汽压力≤设定值 2MPa。

（608） 送风机动叶≥98%。

（609） 引风机动叶≥98%。

（610） 一次风机转速≥1460rpm。

（611） 总燃料量小于锅炉主控指令偏差≥5%。

（612） 汽机调门开至最大。

35.8 在 CCS 方式下发生下列任一情况时，闭锁减负荷：

（613） 给水闭锁。（给水量与给水指令偏差大）

（614） 主汽压力≥设定值 2MPa。

（615） 总燃料量大于锅炉主控指令偏差≥5%。

35.9 一次调频：

35.9.1 当机组投入一次调频时，机组将根据电网频率的变化自动进行快速负荷调整，

以快速响应电网周波变化。
35.9.2 一次调频动作条件（以下条件均满足）：

（616） 电网周波超限。

（617） 一次调频投入。

35.9.3 一次调频动作结果：一次调频动作后，将根据系统频率偏差计算出一个负荷偏

差信号，分别送给锅炉主控及汽机主控，使机组出力发生快速变化，快速响应

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电网周波变化。
36 自动发电控制（ AGC）

36.1 投入状态：“AGC 投入”灯亮。

36.2 AGC 投用步骤：

（618） 检查机组在 CCS 运行方式。

（619） 设定负荷及主汽压的高、低限。

（620） 根据要求设定机组的变负荷速率。

（621） 将 AGC 投入，并汇报值长。

36.3 发生下列情况之一时，控制系统自动将 AGC 切除：

（622） CCS 切除自动。

（623） 发生 RB 或 MFT 工况。

36.4 当远动通道故障时，AGC 负荷指令保持故障前指令值。

36.5 AGC 的投运和退出根据值长命令执行。

36.6 当机组出现异常或运行参数超限，自动控制系统调整失当时，应切除 AGC 并稳

定机组，同时向值长汇报。
37 子控制回路自动投入条件

37.1 燃料主控自动投入条件：至少一套制粉系统在自动状态。

37.2 磨煤机自动投入条件：

（624） 磨煤机热风控制挡板投自动（调节磨一次风量）。

（625） 磨煤机冷风控制挡板投自动（调节磨出口温度）。

（626） 给煤机运行且煤量信号正常。

37.3 氧量校正投入的条件：

（627） 送风控制自动投入。

（628） 氧量信号正常。

（629） 总风量大于 30％。

37.4 送风自动投入条件：

（630） A、B 空气预热器出口空气流量信号正常。

（631） 送风机运行。

（632） 炉膛负压控制已投入自动。

（633） 送风机动叶开度指令与实际反馈偏差不大。

37.5 炉膛负压自动投入条件（引风机自动）：

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（634） 炉膛压力信号正常。

（635） 引风机动叶开度指令与实际反馈偏差不大。

（636） 引风机运行。

37.6 一次风机自动投入条件：

（637） 空预器出口热一次风压力信号正常。

（638） 一次风机动叶开度指令与实际反馈偏差不大。

（639） 一次风机运行。

37.7 一级减温水自动投入条件：

（640） 屏过出口温度信号正常。

（641） 一级减温器后温度信号正常。

（642） 一级减温水调门指令与反馈偏差不大。

（643） 锅炉负荷大于 148t/h。

37.8 二级减温水自动投入条件：

（644） 末过出口温度信号正常。

（645） 二级减温器出口温度信号正常。

（646） 二级减温水调门指令与反馈偏差不大。

（647） 锅炉负荷大于 148t/h。

37.9 再热减温水控制自动投入条件：

（648） 再热器出口温度信号正常。

（649） 再热减温器后温度信号正常。

（650） 再热减温水调门指令与反馈偏差不大。

（651） 锅炉负荷大于 285t/h。

37.10 给水自动投入条件：

37.10.1 锅炉湿态运行时，给水调整门控制给水流量，保持允许最低给水流量。启动分

离器、贮水箱水位依靠 341-1、341-2 来调节。

37.10.2 给水调节门自动投入条件：

（652） 给水流量信号正常。

（653） 给水温度信号正常。

（654） 贮水箱压力信号正常。

（655） 调门指令与反馈偏差不大。

（656） 省煤器入口给水压力信号正常。

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37.10.3 贮水箱溢流门自动投入条件：

（657） 贮水箱水位信号正常。

（658） 贮水箱压力信号正常。

（659） 调门指令与反馈偏差不大。

37.10.4 干态运行给水自动投入条件：

（660） 给水流量信号正常。

（661） 过热器减温水流量信号正常。

（662） 汽泵速调节器在“锅炉自动”（MEH 遥控）。

（663） 汽泵转速指令与反馈偏差不大。

（664） 启动分离器出口压力、温度信号正常。

（665） 磨煤量，燃油量信号正常。

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第四篇 机组联锁保护和试验

第一章 机组联锁保护

1 机炉电大联锁保护

1.1 汽轮机跳闸，通过程序逆功率保护动作联跳发电机，联动锅炉 MFT。

1.2 发变组保护动作解列发变组，联跳汽轮机，联动锅炉 MFT。

1.3 锅炉 MFT，联跳汽轮机，启动发电机程序逆功率保护动作联跳发电机。

2 锅炉联锁保护

2.1 锅炉燃料跳闸联锁保护

2.1.1 锅炉发生下列情况之一，主燃料跳闸（MFT）停炉保护动作：

（1） 炉膛压力高高高，延时 2 秒，3 取 2

（2） 炉膛压力低低低，延时 2 秒，3 取 2

（3） 火检冷却风压低三值，3 取 2，延时 120s

（4） 火检冷却风机全停，延时 100s

（5） 点火记忆，给水流量≤291t/h，3 取 2，延时 20s

（6） 点火记忆，给水流量≤240t/h，3 取 2，延时 1s

（7） 点火记忆，给水泵均跳闸

（8） 失去全部燃料

（9） 点火记忆（任 3 根油枪投运 60 秒或任一煤层投运 120 秒），失去全部火焰

（燃油油层火检无火 4 取 4 与 A~E 煤层火检无火 4 取 2）

（10） 锅炉总风量≤300t/h，延时 2 秒

（11） 首次点火，连续三次点火失败（不含微油）

（12） 锅炉出口压力高 3 取 2（＞28MPa）

（13） 手动 MFT

（14） 脱硫系统跳闸 3 取 2，延时 3 秒

（15） 延迟点火 120 分钟内未点火（锅炉吹扫完成，供油快关阀已开）

（16） 再热器保护，延时 10 秒（锅炉总燃料＞30%，汽机高压主汽门关且汽机高压

旁路阀关闭或汽机中压汽门关闭且低压旁路阀关闭）

（17） 汽机跳闸（发电机功率>30%时）

（18） 单投煤粉运行时，且燃油未投运，一次风机全停

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（19） 送风机全停

（20） 引风机全停

（21） 空预器全停，延时 10 秒

（22） 前墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，24 取 16

（23） 后墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，24 取 16

（24） 左墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，23 取 16

（25） 右墙螺旋水冷壁出口壁温≥520℃，23 取 16

（26） 前墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，24 取 16

（27） 后墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，24 取 16

（28） 左墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，23 取 16

（29） 右墙垂直水冷壁出口壁温≥525℃，23 取 16

（30） 锅炉分离器出口温度高＞475℃，2 取 2，延时 3 秒

（31） 主汽流量＜342t/h 时，贮水箱水位≥15950mm，3 取 2，延时 10 秒

2.1.2 主燃料跳闸（MFT）后的联锁保护。

（1） 停止所有磨煤机运行

（2） 停止所有给煤机运行

（3） 关闭磨煤机入口混合风门

（4） 关闭磨煤机入口热风隔断门

（5） 关闭磨煤机出口一次风门

（6） 磨煤机入口热风调节门切手动并关闭

（7） 联动 OFT

（8） 关闭进油快关阀

（9） 关闭回油快关阀

（10） 退出所有油枪

（11） 退出所有点火枪

（12） 关闭各油枪角阀

（13） 关闭油枪所有吹扫阀

（14） 停止两台一次风机

（15） 所有二次风门切手动，置吹扫位置

（16） 关闭过热器减温水总门

（17） 关闭再热器减温水总门

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（18） 关闭过热器一二级减温水电动门

（19） 关闭再热减温水电动阀

（20） 所有过热器减温水调节阀切手动并关闭

（21） 所有再热器减温水调节阀切手动并关闭

（22） 退出投运吹灰器，闭锁吹灰

2.1.3 锅炉发生下列情况之一，油燃料跳闸（OFT）联锁保护动作：

（1） MFT 动作

（2） 供油或回油母管快关阀关延时 3 秒

（3） 任一油角阀全开，燃油压力低低延时 5 秒

（4） 手动 OFT

2.1.4 锅炉 OFT 动作后，自动完成：

（1） 关闭所有所有油枪角门。

（2） 关闭供、回油快关门。

（3） 闭锁蒸汽吹扫和高能点火器打火。

2.2 RB 功能联锁保护

2.2.1 RB 触发的条件：主蒸汽流量大于 700T/H（70%负荷），协调投入，发生下列任

一条件：

（1） 两台给水泵运行时，一台跳闸。

（2） 两台一次风机运行时，一台跳闸。

（3） 两台送风机运行时，一台跳闸。

（4） 两台引风机运行时，一台跳闸。

2.2.2 RB 公用逻辑：

（1） 发出 RB 报警，显示 RB 原因，机组快速降负荷至 RB 动作对应目标负荷（给水

泵 、 一 次 风 机 RB 负 荷 降 至 175MW ； 送 风 机 、 引 风 机 RB 负 荷 降 至

185MW）。

（2） “机炉协调”控制切换为“机跟随”方式。

（3） 投入滑压方式，变压率为 1.0MPa/min。

（4） 机组滑压降负荷，自动寻找并达到新的能量平衡状态。

（5） 联锁关闭过热器、再热器减温水调门。

（6） RB 后磨煤机跳闸顺序：

vvv）当 A、B、C、D、E 运行时，跳 D、E；

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www） 当 D 未运行时，跳 C 或 E；

xxx）当 B 未运行时，跳 D 或 E；

yyy）当 C 未运行时，跳 D；

（7） 当三台磨运行时，不跳磨。

2.2.3 给水泵 RB 联锁保护：

（1） 快速降负荷至 175MW。

（2） 联跳多余的上层磨煤机，保留 3 台磨运行。

（3） 运行汽动给水泵以较快的速度迅速增加给水量。

2.2.4 一次风机联锁保护

（1） 快速降负荷至 175MW。

（2） 联跳多余的上层磨煤机，保留 3 台磨运行。

（3） 运行一次风机迅速增加一次风量。

（4） 一次风机跳闸时，联锁关闭其出、入口挡板及变频调节器。

2.2.5 送风机 RB 联锁保护

（1） 快速降负荷至 185MW。

（2） 联跳多余的上层磨煤机，保留 3 台磨运行。

（3） 联跳同侧引风机。

（4） 跳闸侧送、引风机联锁关闭其动叶和出、入口挡板。运行侧送、引风机动叶以

较快的速度增加系统风量。
2.2.6 引风机 RB 联锁保护：

（1） 快速降负荷至 185MW。

（2） 联跳多余的上层磨煤机，保留 3 台磨运行。

（3） 联跳同侧送风机。

（4） 引风机跳闸时，联锁关闭其动叶和出、入口挡板。运行引风机动叶以较快的速

度开启。
2.3 风烟系统联锁保护：

2.3.1 FSSS 自然通风请求：

（1） 当锅炉 MFT 发生且所有引、送风机均停运后， FSSS 发出自然通风请求保持 60

秒。

（2） 联开空气预热器进口烟气挡板、热二次风出口挡板，各二次风挡板、引风机出 、

入口挡板及动叶，送风机出、入口挡板及动叶。

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2.3.2 一台空预器运行跳闸或两台空预器跳闸后的自动处理：

（1） 延时 120 秒后，联跳全部运行引风机、送风机，锅炉主燃料跳闸（ MFT）保护

动作。

（2） FSSS 发出自然通风请求（保持 60 秒），联开空气预热器进口烟气挡板、热二

次风出口挡板，各二次风挡板、引风机出、入口挡板及动叶，送风机出、入口

挡板及动叶。
2.3.3 一台引风机运行跳闸或两台引风机跳闸后的自动处理：

（1） 锅炉 MFT 动作。

（2） 联跳送风机，引风机动叶停留在跳闸前位置延时 5 秒后全开。

（3） FSSS 发出自然通风请求（保持 60 秒），联开空气预热器进口烟气挡板、热二

次风出口挡板，各二次风挡板、引风机出、入口挡板，送风机出、入口挡板及

动叶。
2.3.4 一台送风机运行跳闸或两台送风机跳闸后的自动处理：

（1） 锅炉 MFT 动作。

（2） 联跳全部运行引风机，送风机动叶停留在跳闸前位置延时 5 秒后全开。

（3） FSSS 发出自然通风请求（保持 60 秒），联开空气预热器进口烟气挡板、热二

次风出口挡板，各二次风挡板、引风机出、入口挡板及动叶，送风机出、入口

挡板。
2.3.5 一台一次风机运行跳闸或两台一次风机跳闸后的自动处理：

（1） MFT 动作。

（2） 联关一次风机出、入口挡板及变频调节器。

2.4 燃烧器二次风箱风门挡板的控制：

（1） 当 MFT 发生时，二次风箱挡板全开。

（2） 当 锅 炉 启 动 ， 炉 膛 吹 扫 MFT 复 位 后 ， 各 二 次 风 挡 板 保 持 在 吹 扫 位 置

（>50%）。

（3） 当燃烧器投运时，对应燃烧器二次风挡板（投自动时）根据燃料量调节二次风

量。

（4） 燃烧器未投运时，（指油枪和煤粉均未投入）对应燃烧器二次风挡板关到最小

位置，维持最小冷却风量。
2.5 贮水箱水位调整：

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（1） 贮水箱水位≥14800mm，≤400mm 报警。

（2） 给水流量≤342t/h，贮水箱水位≥15950mmMFT 动作。

（3） 当贮水箱水位大于 14300mm 时贮水箱溢流门 341-1、341-2 全开。

（4） 锅炉启动分离器压力≥ 20.68MPa 时，闭锁贮水箱溢流门 341-1 开，分离器压力

≥17.23MPa 时，闭锁贮水箱溢流门 341-2 打开。

（5） 凝汽器真空低于 70kPa，闭锁启动疏水泵出口排水至凝汽器电动门打开。

3 汽机联锁保护

3.1 机械超速保护：

当汽轮机转速达到 110％~111％额定转速时，飞锤式机械危急遮断器动作，通过机械

跳闸滑阀泄去高压抗然油，关闭主汽阀和调阀、各抽汽逆止门、高排逆止门、快关调节阀

联锁开启通风阀、联锁关闭抽汽电动门；
3.2 就地手动打闸：

就地打闸手柄位于汽机前箱。操作时，搬动打挂闸手柄至打闸位，通过机械跳闸滑阀

动作泄去高压抗然油，关闭主汽阀和调阀、各抽汽逆止门、高排逆止门、快关调节阀，联

锁开启通风阀、联锁关闭抽汽电动门；
3.3 远方手动打闸

集控室 DEH 盘装设两个远方打闸按钮。需远方打闸操作时，同时按下两按钮，则 4 个

AST 电磁阀开启，泄去安全油压和高压抗燃油油压，关闭主汽阀和调阀、各抽汽逆止门、

高排逆止门、快关调节阀，联锁开启通风阀、联锁关闭抽汽电动门；
3.4 电气跳闸保护(跳闸信号均为三取二)

当机组发生下列异常情况之一时， ETS 保护动作，4 个 AST 电磁阀开启，泄去安全油

压和高压抗燃油油压，关闭主汽阀和调阀、各抽汽逆止门、高排逆止门、快关调节阀，联

锁开启通风阀、联锁关闭抽汽电动门。

（1） 凝汽器压力高高高跳闸（≥28KPa）；

（2） 汽轮机润滑油压低低跳闸（≤0.07Mpa）；

（3） 高压抗燃油压低低跳闸（≥9.8MPa）；

（4） 汽轮机轴振高报警（≥125μm）；轴振高高跳闸（≥254μm）(开关量跳闸值与

任意两点报警值)；

（5） 汽轮机轴承座振动高报警（≥50μm）；

（6） 汽轮机径向轴承轴承金属温度高高跳闸（≥113℃）；

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（7） 汽轮机轴承回油温度高报警（≥75℃）；

（8） 高压缸差胀：≥9mm 或≤-3.6mm 跳闸（负荷 30%后退出）；

（9） 中压缸胀差：≥10.3mm 或≤-5.6mm 时跳闸（负荷 30%后退出）；

（10） 低压缸差胀：≥16.5mm 或≤-1.6mm 跳闸（负荷 30%后退出）；

（11） 主机轴向位移：≥1mm 或≤-1mm 时跳闸；

（12） 发电机定子冷却水中断：定子冷却水流量≤三分之一额定流量时延时 30 秒，

(通过差压低二值)跳闸；

（13） DEH 故障跳闸；

（14） 发电机主保护动作；

（15） 锅炉 MFT。

（16） DEH 超速保护

（17） TSI 超速保护

（18） 压比低保护（低于 1.7 延时 180S）

3.5 低压排汽缸喷水保护：手动控制。

3.6 汽轮机负荷低于 10％时，下列疏水气动阀自动开启：

（1） 主蒸汽母管疏水门；

（2） 主蒸汽母管左分支疏水门；

（3） 主蒸汽母管右分支疏水门；

（4） 高旁阀前疏水门；

（5） 一段抽汽逆止阀前疏水阀；

（6） 一段抽汽电动门后疏水阀；

（7） 二段抽汽邻机加热电动门前疏水阀；

（8） 二段抽汽逆止阀前疏水阀；

（9） 二段抽汽电动门后疏水阀；

（10） 三段抽汽逆止阀前疏水阀；

（11） 三段抽汽电动门后疏水阀；

（12） 工业抽汽逆止阀前疏水阀。

3.7 汽轮机负荷低于 15％时，下列疏水气动阀自动开启：

（1） 低旁阀前疏水门；

（2） 再热热段母管疏水门；

（3） 再热热段蒸汽左分支疏水门；

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（4） 再热热段蒸汽右分支疏水门。

3.8 汽轮机负荷低于 20％时，下列疏水阀自动开启：

（1） 五段抽汽逆止阀前疏水阀；

（2） 五段抽汽电动门后疏水阀；

（3） 六段抽汽逆止阀前疏水阀。

（4） 六段抽汽电动门后疏水阀。

4 单元机组继电保护、自动装置

4.1 电气保护装置运行规定

4.1.1 继电保护及自动装置投入运行前应具备条件：

（1） 应有符合设备操作、信号、测量和保护装置的图纸；

zzz） 将保护定值及交待事项登入专用记录本；

aaaa） 现场屏前、屏后设备整齐完好，回路绝缘良好，设备标志、名称齐

全正确；
bbbb） 新投或大修后的设备，应进行静态试验并符合运行要求。

4.1.2 保护投切规定：

（1） 保护压板投入前，必须用高内阻电压表分别测量压扳两端对地电压，至少有一

端无电压时，方可投入；

（2） 220kV 升压站属冀北调度管辖的设备保护和自动装置的投切应按调度命令执行；

（3） 电气设备的保护装置应随设备的运行而及时投入，不允许任何设备无保护运行；

（4） 当一次设备正常运行时，由于保护试验或调整定值、装置故障消缺而需要停用

部分保护时应遵循下述原则：
cccc） 220kV 线路至少有一套电流差动保护投入运行，属冀北调度管辖的

系统保护停役应征得调度同意；
dddd） 主变差动、高厂变差动保护不得与其重瓦斯保护同时停役。本公司

管辖范围内的保护停役应征得值长同意，其中发电机、主变、高厂变、励磁

变的主保护停役及厂用快切、柴发联锁、自动励磁调节器停役应报生产副总

批准，并报请冀北调度同意后方可进行。

（5） 电气试验需投切保护时，微机保护内的软压板的投切由继保人员负责，硬压板

操作由运行人员负责。试验后双方共同检查，恢复试验前状态；

（6） 新安装设备投运前，相应的保护必须投运，在改变系统运行方式时，需投入、

解除保护装置时，应有相应方案，并填用继电保护投入或解除审批单；

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（7） 电气继电保护投入或解除审批单，一般情况下由要求投入、解除保护装置的部

门或专业填写，经值长审核，生产副总批准后，运行人员执行；

（8） 投入或停用运行设备的继电保护及自动装置，以及方式改变，必须有冀北调度

或值长的命令；

（9） 紧急情况下在判明继电保护及自动装置确有误动作危险时，值班人员有权先解

除该保护装置。事后必须汇报值长、做好记录并补办手续；

（10） 在下列情况下应停用微机保护装置：

eeee） 在保护装置使用的交流电压、交流电流、开关量输入、开关量输出

回路作业；
ffff） 装置内部作业；

gggg） 输入定值。

4.1.3 继电保护的检修及试验工作，应配合一次设备停电进行，只有在下列情况下，

可停用不停电设备的保护及自动装置，进行工作，但必须经值长同意：

（1） 有专用主保护在运行时，其后备保护短时停用；

（2） 有条件临时投入某种备用保护来替代退出运行的保护；

（3） 变压器的重瓦斯和差动保护，可以允许短时停用一套；

（4） 必须利用负荷电流进行接线正确性检验，在做好有关措施，并在天气条件正常

的情况下允许短时停用；

（5） 冀北调度下令退出运行的继电保护及自动装置；

（6） 事故情况下。

4.1.4 保护装置工作规定：

（1） 一般情况严禁停用保护的直流电源，若确因处理故障需短时停用时，必须经值

长同意，并做好有关防误动、拒动措施及事故预想；

（2） 保护装置的交流电源一般来自保护设备本身或保护设备的同一母线电压互感器 。

电压互感器的停用，应充分考虑保护及自动装置的误动、拒动，做好有关措施

及事故预想；

（3） 改变一次系统运行方式时，应同时考虑二次保护及自动装置的配合；

（4） 继电保护及自动装置检修时，应在被检修的保护屏正、背面设置“在此工作”

标志牌，并用“运行中”标志牌区分运行设备的界线范围；

（5） 继电保护及自动装置检修结束后，应有如下书面交待：整定值变更情况、二次

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接线更改情况、已解决和未解决的问题、缺陷、运行注意事项和保护能否投入

运行等；

（6） 不允许在运行的操作盘、保护盘上或附近进行打孔及振动较大的工作，必要时

应采取措施或停用部分保护；

（7） 禁止在保护室内使用无线通讯设备；

（8） 运行中的电气设备，不允许在未停用保护装置上进行试验和其他测试工作。

4.1.5 继电保护及自动装置检查项目：

（1） 装置所属开关、刀闸、保险、试验部件插头、压板等位置正确；

（2） 继电器罩壳完整、铅封完好、玻璃无破碎且清晰；

（3） 继电器接点位置正常，无烧黑、烧毛情况、无抖动及响声、信号继电器信号指

示正确；

（4） 继电器线圈无过热、烧焦、冒烟、电阻灼热现象；

（5） 运行指示灯应正常发亮；

（6） 保护压板及自动装置的投切位置应与当时运行方式一致；

（7） 附属设备（仪表、熔断器）完好；

（8） 保护屏门关闭良好。

4.2 发变组保护

4.2.1 发变组保护配置

我公司发变组继电保护南京南瑞继保工程技术有限公司生产的发电机 -变压器组微机型

保护装置。发电机 A 、 B 保护柜保护型号为 RCS-985G ；变压器 A 、 B 保护柜保护型号为

RCS-985BT ； 发 变 组 公 用 保 护 柜 保 护 型 号 为 RCS-974AG2 ， 其 中 包 括 操 作 箱 （ CZX-

12S）、注入式定子接地保护电源（ RCS-985U）；转子接地保护柜保护型号为注入式转子

接地保护 RCS-985RE，安装于励磁装置柜内。

4.2.2 350MW 机组发变组保护配置和出口方式

保护类型 解 列 全停 1 全停 2 程序跳 解列 跳 信号 减 励
灭磁 闸 MK 磁
发电机组差动 √

发电机相间后备 √

发电机过负荷（反时限） √

发电机负序过负荷（反时 √

限）
发电机负序过流 √

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注入式定子接地保护 √

发电机定子接地 √

发电机匝间保护 √

发电机过电压（t） √

发电机过激磁Ⅰ段 √

发电机过激磁Ⅱ段 √ √

发电机过激磁（反时限） √ √

发电机失磁 t1 √

发电机失磁 t2 √

发电机失磁 t3 √

发电机失步 √

发电机失灵 t1 √

发电机失灵 t2 √

发电机频率异常（低频） √

发电机频率异常（高频） √

发电机逆功率 √

发电机程跳逆功率 √

转子两点接地 √

发电机启停机保护 √

发电机误上电 √

灭磁系统联跳 √

发电机断水 √

热工保护 √

GCB 偷跳 √

励磁后备 √

励磁过负荷（定时限） √

励磁过负荷（反时限） √

保护类型 解列 全 停 全 停 全停Ⅳ 跳 母 跳 A 跳 B 信号
主变差动 √

主变过流Ⅰ段（t1） √

主变过流Ⅱ段（t2） √

主变零序过流Ⅰ段（t1） √

主变零序过流Ⅰ段（t2） √

主变零序过压 √

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主变间隙零序过流 √

主变过激磁（反时限） √

母差失灵跳主变高压开关 √

主变高压侧开关偷跳 √

断路器闪络 √

主变轻瓦斯 √

主变重瓦斯 √

主变压力释放 √

主变速动压力 √

主变油温高 √

主变绕组温度高 √

主变油位异常 √

主变冷却器全停（t） √

高厂变差动 √

高厂变后备 √

高厂变分支后备 √

高厂变本体轻瓦斯 √

高厂变本体重瓦斯 √

高厂变有载调压轻瓦斯 √

高厂变有载调压重瓦斯 √

高厂变本体压力释放 √

高厂变有载调压压力释放 √

高厂变油度高（低定值） √

高厂变油度高（高定值） √

高厂变绕组温度高（低定 √

值） √
高厂变绕组温度高（高定
值） √
高厂变本体油位异常

高厂变散热器故障 √

4.2.3 保护出口定义

（1） 解列：断开发电机出口开关(GCB)

（2） 解列灭磁：断开发电机出口开关(GCB)；断开发电机灭磁开关。

（3） 全停 1：断开发电机出口开关 (GCB)；断开发电机灭磁开关；启动 GCB 失灵保

护；汽机主汽门关闭。

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（4） 全停 2：断开主变高压侧开关，断开发电机出口开关 (GCB)，断开发电机灭磁

开关，断开高厂变分支断路器，汽机主汽门关闭。

（5） 全停Ⅱ：断开主变高压侧开关；启动高压侧开关失灵；断开发电机出口开关

(GCB)；断开发电机灭磁开关；断开高厂变分支断路器，启动分支切换；汽机

主汽门关闭。

（6） 全停Ⅲ：断开主变高压侧开关；断开发电机出口开关 (GCB)；断开发电机灭磁

开关；断开高厂变分支断路器，启动分支切换；汽机主汽门关闭。

（7） 全停Ⅳ：断开主变高压侧开关；启动高压侧开关失灵；断开发电机出口开关

(GCB)；断开发电机灭磁开关；断开高厂变分支断路器，闭锁分支切换；汽机

主汽门关闭。

（8） 减出力：分两个出口，一是将汽机出力减到给定值，二是持续减负荷至保护返

回为止。

（9） 程序跳闸：由于汽机主汽门关闭，由程序逆功率保护动作于解列，跳开发电机

灭磁开关。

（10） 减励磁：将励磁电流减少。

（11） 跳母联：跳开母联 2245 开关。

（12） 分支跳闸：断开高厂变 6kV 分支断路器。

4.2.4 发电机出口 PT 负荷配置说明

PT 名称 所带二次负荷说明
011-9PT 励磁调节柜、同期装置、变送器屏、电度表、NCS、PMU、
021-9PT 发变组保护 A 柜
012-9PT 励磁调节柜、发变组故录、发变组保护 C 柜
022-9PT
013-9PT 发变组保护 A 柜、发变组保护 C 柜
023-9PT

4.2.5 发变组 A 保护柜保护投退说明

保护压板名称 投退要求 备注
投发电机差动保护 投入 　
投发电机匝间保护 投入 　

投定子接地零序电压保护 投入

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投定子接地三次谐波电压 投入

投注入式转子接地保护 投入 　
投定子对称过负荷保护 投入 　
投定子负序过负荷保护 投入 　
投发电机失磁保护 投入 　
投发电机失步保护 投入 　
投发电机过电压保护 投入 　
投过励磁保护 投入 　
投发电机频率保护 投入 　
投发电机误上电保护 投入 停机前投入, 并网后退出
开机和停机前投入,并网后
投发电机启停机保护 投入
退出
投发电机相间后备保护 投入 　
投发电机逆功率保护 投入 　
投发电机程跳逆功率保护 投入 　
投励磁变后备保护 投入 　
投励磁过负荷保护 投入 　
消除励磁故障信号时需打开
励磁系统联跳保护 投入
压板,消除后上好
断水保护 投入 　
合 01（02）开关前打开压板,
发电机 01（02）偷跳保护 投入
开关合好后投入压板
发电机出口开关失灵保护 投入 　
跳高压侧 1-1 投入 　

关主汽门 投入

跳灭磁开关 投入 　
启动失灵 1 投入 　
　1 号机发变组保护 A 柜至
至 NCS 信号 投入
NCS 信号
跳发电机出口开关 投入　 　
跳 A 分支 　 投入 　
跳 B 分支 　 投入 　
注入式定子接地装置退出 退出

4.2.6 发变组 B 保护柜保护投退说明

保护压板名称 投退要求 备注
投主变差动保护 投入 　

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投主变高压侧后备保护 投入 　
中性点刀闸合入时投入，
投主变接地零序保护 投入
中性点刀闸拉开时退出
中性点刀闸拉开时投入，
投主变间隙零序保护 退出
中性点刀闸合入时退出
投主变过激磁保护 投入 　
投断路器闪络保护 投入 　
投厂变差动保护 投入 　
投厂变高压侧后备保护 投入 　
投 A 分支后备保护 投入 　
投 B 分支后备保护 投入 　
投 A 分支零序保护 投入 　
投 B 分支零序保护 投入 　
母差失灵连跳 2201(2202) 投入
2201（2202）开关合入后
2201(2202)开关偷跳启动
投入 且 1 号机开机前投入，拉
切机
开 2201（2202）后退出
跳高压侧开关 I 投入 　
跳母联 投入 　
关主汽门 投入 　
跳灭磁开关 投入 　
启动高压侧开关失灵 投入 　
解除高压侧复压闭锁 投入 　
跳发电机 投入 　
跳 A 分支 投入 　
跳 B 分支 投入 　
　打开压板时闭锁有载调
闭锁有载调压 投入
压

4.2.7 发变组 C 保护柜保护投退说明

保护压板名称 投退要求 备注
投发电机差动保护 投入 　
投发电机匝间保护 投入 　

投注入式定子接地保护 投入

投定子对称过负荷保护 投入 　
投定子负序过负荷保护 投入 　
投发电机失磁保护 投入 　
投发电机失步保护 投入 　
投发电机过电压保护 投入 　

136
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投过励磁保护 投入 　
投发电机频率保护 投入 　
投发电机误上电保护 投入 停机前投入, 并网后退出
开机和停机前投入,并网后
投发电机启停机保护 投入
退出
投发电机相间后备保护 投入 　
投发电机逆功率保护 投入 　
投发电机程跳逆功率保护 投入 　
投励磁变后备保护 投入 　
投励磁过负荷保护 投入 　
　消除励磁故障信号时需
励磁系统联跳保护 投入
打开压板,消除后上好
　合 01 开关前打开压
发电机 01 开关偷跳停机 投入 板,01 开关合好后投入压
板
发电机出口开关失灵保护 投入 　
　保护 A、B 柜对应出口跳
闸线圈 1（包括
跳高压侧 1-1 投入 01、2201、灭磁开关和主
气门），C、D 柜对应跳闸
线圈 2。
关主汽门 投入 　
跳灭磁开关 投入 　
启动失灵 1 投入 　
　1 号机发变组保护 A 柜至
至 NCS 投入
NCS 信号
跳发电机出口开关 投入　 　
跳 A 分支 　 投入 　
跳 B 分支 　 投入 　

4.2.8 发变组 D 保护柜保护投退说明

保护压板名称 投退要求 备注
投主变差动保护 投入 　
投主变高压侧后备保护 投入 　
中性点刀闸合入时投入，
投主变接地零序保护 投入
中性点刀闸拉开时退出
中性点刀闸拉开时投入，
投主变间隙零序保护 退出
中性点刀闸合入时退出
投主变过激磁保护 投入 　
投断路器闪络保护 投入 　
投厂变差动保护 投入 　

137
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投厂变高压侧后备保护 投入 　
投 A 分支后备保护 投入 　
投 B 分支后备保护 投入 　
投 A 分支零序保护 投入 　
投 B 分支零序保护 投入 　

母差失灵连跳
投入
2201（2202）

2201（2202）开关合入后
2201(2202)开关偷跳启动
投入 且 1 号机开机前投入，拉
切机
开 2201（2202）后退出
跳高压侧开关 I 投入 　
跳母联 投入 　
关主汽门 投入 　
跳灭磁开关 投入 　
启动高压侧开关失灵 投入 　
解除高压侧复压闭锁 投入 　
跳发电机 投入 　
跳 A 分支 投入 　
跳 B 分支 投入 　
闭锁有载调压 投入 打开压板时闭锁有载调压

4.2.9 发变组 E 保护柜保护投退说明

保护压板名称 投退要求 备注
主变置检修状态 退出 　
主变本体重瓦斯起动跳闸 投入 　
主变非电量跳高压侧 I 投入
主变非电量跳高压侧 II 投入
主变非电量跳发电机 I 投入 　
主变非电量跳发电机 II 投入 　
主变非电量关主汽门 I 投入 　
主变非电量关主汽门 II 投入 　
主变非电量跳灭磁开关 I 投入 　
主变非电量跳灭磁开关 II 投入 　
主变非电量跳厂变 A 分支 投入 　
主变非电量跳厂变 B 分支 投入 　
高厂变置检修状态 退出
高厂变本体重瓦斯起动跳闸 投入
高厂变调压箱重瓦斯起动跳
投入
闸
高厂变非电量跳高压侧 I 投入

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高厂变非电量跳高压侧 II 投入
高厂变非电量跳发电机 I 投入
高厂变非电量跳发电机 II 投入
高厂变非电量关主汽门 I 投入
高厂变非电量关主汽门 II 投入
高厂变非电量跳灭磁开关 I 投入
高厂变非电量跳灭磁开关
投入
II
高厂变非电量跳厂变 A 分支 投入

高厂变非电量跳厂变 B 分支 投入

4.3 6kV 厂用电快速切换装置

我公司 6kV 厂用电快速切换装置采用江苏金智科技有限公司的 MFC2000-6 备用电源快

速切换装置。
4.3.1 快切功能

（1） 手动切换

手动切换是手动操作启动，而后自动进行的。在检测到就地手动切换信号，

或接收到远方切换命令时，启动工作线路与备用线路之间的快速切换操作。切换

模式选择并联自动、并联半自动模式。

（2） 并联自动切换：

首先根据并联切换准则合备用开关，确定备用开关合上后，再自动跳开工作

开关。并联切换准则实际上就是严格的双侧电源同期准则。 SID-8BT-A 同时支持

差频同期和同频同期操作。注意此模式只能应用于正常手动切换。

（3） 并联半自动切换：

首先根据并联切换准则合备用开关，备用开关合上后，再由操作员手动跳开

工作开关。注意此模式只能应用于正常手动切换。

（4） 手动切换动作过程：

（5） 在各开关状态满足允许手动切换的条件时，装置面板上“手切”灯常亮，备自

投装置进入到手动切换运行监视状态，在此状态下若检测到有就地手动切换信

号或远方手动切换遥控命令，则自动进行工作电源与备用电源的互相切换，切

换如果失败，将进入等待确认复归状态，即延时 10s 而且只有在远方或就地复

归操作后，才可以再次进入充电过程，实现下一次切换功能；如果切换成功，

139
 华润电力唐山丰润有限公司

则 200ms 后自动返回，准备实现下一次的切换。

4.4 发电机自同期装置

4.4.1 装置简介

4.4.2 我厂发电机自动同期装置采用的是深圳国立智能生产的 SID-2FY 型智能复用型

自动同期装置。在发电机并网过程中，按模糊控制理论的算法，对机组频率及

电压进行自动控制，确保最快最平稳地使频差及压差进入整定范围，实现更为

快速的并网。
4.4.3 主要功能

（1） 并网功能

（2） 自检测功能

（3） 过压保护功能

（4） 视频输出功能

（5） 合闸时间记录功能

（6） 事件记录功能

（7） 合闸录波功能

（8） 通讯、打印、GPS 对时等功能

4.4.4 装置同期过程说明

（1） 装置进入同期工作状态后，首先进行装置自检，如果自检不通过，装置报警并

进入闭锁状态。

（2） 如果输入量正常，装置输出“就绪”信号，此时如果“启动同期工作”信号有

效，装置输出 “开始同期”开出信号，并判定同期模式，可能的同期模式有

单侧无压合闸，双侧无压合闸，同频并网，差频并网；确定同期模式后，进入

同期过程。

（3） 在同期过程中，如果出现异常情况（如非无压合闸并网时，系统侧或待并侧无

压，同期超时等），装置报警并进入闭锁状态；当符合同期合闸条件时，装置

发出合闸令，完成同期操作；在发电机同期时，如果频差或压差超过整定值，

且允许调频调压，装置发出调频或调压控制命令，以期快速满足同期条件；完

成同期操作后装置进入闭锁状态。
4.4.5 按键及显示灯的定义说明

（1） 在面板上除了“确认”、“退出”和“复位”按键外，还有 4 个方向控制键和

140
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“+”、“-”键：

[↑] 上键，用于向上移动光标

[↓] 下键，用于向下移动光标

[←] 左键，用于向左移动光标。长时间（大于 3 秒）按下，可实现中英文快速切

换。
[→] 右键，用于向右移动光标

[＋ ]加键，用于修改数字，加 1

[－]减键，用于修改数字，减 1

[确认] 用于进入下一级菜单页面或确认操作

[退出] 用于返回上一级菜单页面或取消操作

[复位] 长时间（大于 1.6 秒）按下复位装置

（2） 装置前面板左边为由 36 个高亮度 LED 发光管构成的同步表当待并侧频率高于

系统侧频率时，LED 灯光顺时针旋转；反之，逆时针旋转。同步表圆心上有一

个合闸指示灯，当同期合闸继电器接点接通时，合闸指示灯亮；在接点断开时 ，

合闸指示灯灭，即合闸灯点亮的持续时间与合闸接点的接通时间相同。同步表

横中轴线上有两个双色高亮度 LED 发光管，左侧为压差指示灯，当待并侧电

压低于系统侧电压且差值超过‘允许压差’ 整定值时，压差指示灯发红光；

反之，待并侧电压高于系统侧电压且差值超过‘允许压差’ 整定值时，压差

指示灯发绿光；当压差在允许压差整定值之内时则不发光。右侧 LED 指示灯

为频差指示灯，当待并侧频率低于系统侧频率且差值超过‘允许频差’整定值

时，发红光；反之，待并侧频率高于系统侧频率且差值超过‘允许频差’整定

值时发绿光,如在差频并网中出现同频时频差灯也为红色；当差值在允许频差整

定值之内时则不发光。

（3） 同步表下方有十个圆形高亮 LED 指示灯，用于显示装置不同的运行工况，说

明如表 1

名称 说明 名称 说明
电源 监视电源灯，正常时亮 功角越线 功角越限信号灯，显示功角越限时亮
加速 加速信号灯，显示频率低时亮 同频/差频 同频、差频并网信号灯，同频并网时亮
减速 减速信号灯，显示频率高时亮 闭锁 闭锁信号灯，闭锁信号输出时亮
升压 升压信号灯，显示电压低时亮 报警 报警信号灯，报警输出时亮
降压 降压信号灯，显示电压高时亮 运行 装置运行灯，正常时每秒闪烁一次

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4.5 6kV 厂用电系统保护

4.5.1 保护简介

本公司 6kV 厂用电系统采用的是北京四方继保自动化股份有限公司 CSC-200 微机型综

合保护测控装置，分述如下：

（1） CSC-241C 型：用于 6kV 低压厂用变压器保护。

（2） CSC-237A 型：用于 6kV 电动机保护。

（3） CSC-236 型：用于 6kV 电动机差动保护。

（4） CSC-298 型：用于 6kV 母线 PT 保护。

（5） CSC-211 型：用于 6kV 工作、备用分支保护。

4.5.2 各保护装置的功能

4.5.2.1. CSC-241C 数字式厂（所）用变保护测控装置。

（1） 反映相间故障的速断保护

（2） 过流保护

（3） 过负荷告警或跳闸功能

（4） 电流加速保护

（5） 零序电流保护，可选择为定时限方式或反时限方式运行

（6） 负序过流保护

（7） 失压保护带电流闭锁

（8） 非电量保护

（9） F-C 过流闭锁功能

（10） 级联发信功能

4.5.2.2. CSC-237A 数字式电动机综合保护测控装置

（1） 反应相间故障的速断保护（可选择相间方向元件闭锁）；

（2） 反应堵转的过电流保护

（3） 过负荷保护(可选择跳闸或仅告警发信)

（4） 长起动保护

（5） 过热保护（过热跳闸、过热告警、热积累记忆功能）

（6） 不平衡保护（断相/反相，负序过流保护，可选择定时限或反时限）

（7） 接地保护（零序过流保护，可选择跳闸或仅告警发信）

（8） 低电压保护

（9） F-C 过流闭锁

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（10） 非电量保护

（11） 级联发信功能

4.5.2.3. CSC-236 数字式电动机差动保护装置

（1） 反应保护区内故障的差动速断保护

（2） 反应保护区内故障经比率制动的差动保护

（3） TA 断线闭锁保护并告警

（4） 差流越限告警检测功能

（5） 非电量保护

（6） 故障录波

（7） 各种事件 SOE 等

（8） 4-20mA 功能

4.5.2.4. CSC-298 数字式 PT 保护测控装置

（1） PT 断线告警

（2） 零序过电压

（3） 母线过电压

（4） 低电压保护

（5） 开关量保护

4.5.2.5. CSC-211 数字式线路保护测控装置

（1） 三段式定时限过流保护（可经低电压、负序电压、方向闭锁），其中Ⅲ段可整

定为反时限段（整定为反时限时，定时限过流Ⅱ、Ⅲ段保护自动退出）；

（2） 三段式定时限零序过流保护（可经方向闭锁），其中Ⅲ段可整定为反时限段

（整定为反时限时，定时限零序过流Ⅱ、Ⅲ段保护自动退出）；

（3） 过负荷保护（是否跳闸可选）；

（4） 合闸加速保护（手合后加速）；

（5） 低周减载保护；

（6） 低压解列功能；

（7） FC 过流闭锁保护功能；

（8） 级联功能：级联发信段保护，级联出口段保护。

4.5.3 保护装置介绍

4.5.3.1. 装置面说明

（1） LCD 显示屏

143
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LCD 显示屏可显示 5 行汉字，满屏显示 50 个汉字。

一般状态下，循环显示当前时间、测量值、已投入的软压板、当前定值区号。

装置运行异常或保护动作时，显示屏背光增强，以高亮度模式主动显示事件

信息。

响应键盘命令，显示屏背光增强，以高亮度模式显示人机对话界面。

LCD 显示屏有 LCD（320X240）和 LCD（160X80）两种，具体配置以实物为准。

（2） 四方键盘

四方键盘由[↑]、[↓]、[→]、[←]、[SET]、[QUIT]键组成，使用四方键盘

可以完成所有人机对话操作。
hhhh） [SET] 键

在循环显示状态下，按下“SET”键激活主菜单；

在进行投切压板、整定定值、切换定值区、设置时间、设置装置地址等操作

时，“SET”键相当于电脑的回车键，按下“SET”确认执行。
iiii） [QUIT] 键

清屏；

当进行菜单操作时，按一下“QUIT”键可以取消操作，或者退回上级菜单。
jjjj） [↑]、[↓]、[←]、[→]方向键

控制光标向上、下、左、右四个方向移动；

输入数字时，用[←]、[→]键控制光标左右移动到要更改数字位上，用[↑]、

[↓]增大或减小数字。

（3） LED 指示灯

kkkk） LED 指示灯共有十一个，每一个灯都具有红、绿两种颜色。

llll） CSC-200 系列装置的第一个指示灯都是“运行/告警”指示灯。“运行/告

警”指示灯一般情况下保持绿灯常亮，表明装置工作正常；装置告警时红灯

常亮，复归后恢复绿灯常亮状态。
mmmm） 其余十个指示灯亮绿灯表示“XXX 保护功能压板投入”，亮红灯表

示该保护功能动作。

（4） 复归按钮

复归按钮在显示屏右上方，按下复归按钮同时执行软件复归和硬件复归两种

功能，前者的作用是清屏和灭红色指示灯，后者的作用是复归信号继电器和告警

继电器。

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（5） RS232 调试端口

装置的 RS232 调试端口用来与 PC 机通信，PC 机借助工具软件 EPPC 可对装

置进行参数设置、功能测试、软件下载及数据分析等操作。
4.5.3.2. 正常运行显示

在正常运行界面中，最上一行显示当前时间，最下一行显示当前定值区号，中间三行

循环显示测量值、压板状态。
4.6 400V 厂用电系统保护

4.6.1 保护简介

4.7 本公司所有 PC 电源进线开关、联络开关、MCC 段电源进线开关、100kW 及以上

电机开关采用 SENTRON 3WL 空气断路器、ETU45B 电子脱扣器，100kW 以下电

机开关采用 SENTRON VL 空气断路器、ETU20 电子脱扣器。

4.7.1 保护装置的功能

（1） ETU45B 电子脱扣器

nnnn） 过载保护

oooo） 短路短延时保护

pppp） 短路瞬时保护

qqqq） N 极保护

（2） ETU20 电动机控保装置

rrrr） 过载保护

ssss）短路短延时保护

tttt） 短路瞬时保护

uuuu） N 极保护

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第二章 机组试验

1 机组试验原则

1.1 机组大小修后，必须先进行主辅设备保护、联锁试验，试验合格后才允许设备试

转和投入运行。
1.2 进行各项试验时，要根据设备联锁试验卡要求，严格按规定执行。

1.3 临时检修或设备系统检修、保护和联锁的元器件及回路检修时，必须进行相应的

试验且合格，其它保护联锁只进行投停检查。
1.4 有近控、远控的电动门、气动门、伺服机构，远控、近控都要试验，并要做相应

的记录。对已投入运行且不具备试验条件的电动门、调节门不能试验。
1.5 机组、设备联锁保护试验前，需由热控人员配合满足有关条件，并做相应的记录。

进行设备联锁试验前，应先进行就地及集控室手动启停试验并确认合格。
1.6 试验动作及声光报警应正常，各灯光指示、画面状态显示正确。

1.7 机组正常运行中定期试验，应选择机组运行稳定时进行。运行中设备的试验，应

做好局部隔离措施，不得影响运行设备的安全。对于试验中可能造成的后果，应

做好事故预想。
1.8 试验结束后热控人员应恢复强制条件，并可靠投入相应的保护联锁，不得随意改

动，否则应经过规定的审批手续。
1.9 试验结束，做好系统及设备的恢复工作，校核保护值正确，分析试验结果，做好

详细记录。
1.10 试验结束后，各设备应停电。不停电时应做好防误启措施，需启动的设备开关应

切至“远方”位置。
2 机炉电大联锁试验

2.1 遇下列情况需做机炉电大联锁试验

（1） 机组经过 A/B/C 级检修。

（2） 工程师站热控逻辑进行下装或联锁逻辑经过修改。

2.2 试验目的：检查机、炉、电之间的保护联锁是否正确。

2.3 试验前机组状态：

（1） 发电机：冷备用，发电机保护带开关传动试验结束，励磁系统功能试验结束。

（2） 锅炉（冷态）：锅炉辅机联锁保护试验结束。

（3） 汽轮机（冷态）：盘车状态，辅机联锁保护试验结束，DEH 功能试验结束。

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2.4 试验前的准备工作：

2.4.1 汽轮机：

（1） 闭式水系统、开式水系统、循环水系统、正常运行。

（2） 润滑油系统、顶轴油系统、EH 油系统正常运行。

（3） 小机油系统正常运行，主机供小机 EH 油系统正常

（4） 汽轮机复位，挂闸，检查高中压主汽阀开启。

（5） 强制开启高旁 50％、低压旁路 50％。

2.4.2 锅炉：

（1） 空气预热器正常运行。

（2） 送风机、引风机油站正常运行

（3） 磨煤机油站正常运行。

（4） 将两台引风机、两台送风机、两台一次风机和五台磨煤机的开关送至 “试验”

位置，并将开关合闸。

（5） 开启炉前油系统供油关断阀、回油关断阀。

2.4.3 电气

（1） 发变组保护控制柜电源送电，联关主汽阀压板投入。

（2） 励磁系统保护、控制电源送电正常

（3） 将发电机出口开关合闸，励磁开关合闸

2.5 大联锁试验操作步骤：

2.5.1 炉跳机：MFT 动作联锁跳汽机（由 MFT 送出三路信号至 ETS）；

2.5.2 机跳炉：高负荷时机跳炉（发电机功率大于 105MW 且汽机跳闸 3 取 2）；

2.5.3 机跳电：汽机已跳闸，联跳发电机（高压主汽门关且中压主汽门关或 ETS 发

生）；
2.5.4 发电机保护屏 A 屏、B 屏、C 屏、D 屏、E 屏电气故障送 ETS 联跳汽机（五个屏

送出两个综合信号）；
2.5.5 发电机断水保护：发电机定子进出口差压低低三取二延时 30 秒，送一路信号跳

发电机。
2.6 试验结束后的操作：

2.6.1 通知热控人员将因试验所强制的信号和退出的保护全部恢复；

2.6.2 运行人员将机组状态恢复到试验前的状态，机组状态改变需经过值长同意。

3 锅炉专业典型试验

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3.1 MFT 联锁试验：

3.1.1 参照机炉电大联锁试验进行试验前的准备。

3.1.2 参照机炉电大联锁试验模拟锅炉运行状态。

3.1.3 试验方法：

（1） 按设备联锁试验卡要求，根据 MFT 条件逐条校验。

（2） 确认各联锁保护回路动作正确性并做好相关的操作记录。

（3） MFT 动作后的结果校验可参照机炉电大联锁试验进行，也可选择任一 MFT 动

作条件进行校验。
3.2 锅炉水压试验

3.2.1 水压试验的规定：

（1） 在下列情况下，应进行锅炉超压水压试验：

vvvv） 新装锅炉，在开始运行前。

wwww） 锅炉承压部件进行大面积换管。

（2） 当锅炉大修后或进行受热面检修后，应进行锅炉正常压力水压试验。

（3） 锅炉水压试验压力规定(单位：MPa)

工作水压试验压
系统 设计压力 超水压试验压力
力
主蒸汽系统 26.7 26.7 40.1（150％）
再热汽系统 6.03 6.03 9.05（150％）
3.2.2 锅炉水压试验水容积：

名 称 水压试验水容积（ m3） 正常运行水容积（ m3）

省煤器系统 44 44

水冷系统 40 30

过热器系统 100 0

再热器系统 158 0

启动系统 14 8

锅炉范围内管道 8 8

合计 373 67

3.2.3 水压试验范围：

（1） 省煤器、水冷壁及过热器系统：自给水泵出口至汽机主汽门前，一次汽减温水

系统。

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（2） 再热器系统自冷段再热器进口管道水压试验堵门到热段再热器出口管道水压试

验堵门，事故喷水管路。

（3） 锅炉本体的疏水和排空气一次门前的阀门和管道。

3.2.4 水压试验的合格标准

（1） 省煤器、水冷壁和过热器系统压降 5 分钟不大于 0.5MPa, 再热器系统压降 5 分

钟不大于 0.25MPa。

（2） 承压部件金属壁及焊缝无泄漏痕迹。

（3） 承压部件无明显残余变形。

3.2.5 水压试验注意事项

（1） 水压试验用水必须进行处理，用除盐水。

（2） 在水压试验过程中，水温应维持在 21℃到 49℃之间，且金属与水的温差应小

于 11℃。

（3） 水压试验过程中炉水温度应始终高于 21℃，如发现某一试验部位的金属温度低

于 21℃时，应立即停止试验并降压，开启临近疏水门，提高给水温度。

（4） 水压试验前应将过热蒸汽管道、再热蒸汽管道和下水连接管道、过渡段水冷壁

连接管道、启动系统连接管道、各集箱等管道、集箱上的恒力弹簧吊架、可变

弹簧吊架、炉顶恒力及可变弹簧吊架以及碟簧吊架用插销或定位片予以临时固

定水压试验后拆除临时固定。

（5） 锅炉如有两只串联手动门，且锅炉与外部管道的分界点是外侧手动门，则水压

试验时靠近锅炉一侧手动门应打开。

（6） 严禁非试验人员进入试验现场。

（7） 水压试验过程中必须统一指挥，升压和降压时要得到现场指挥的许可才能进行 ，

超压试验必须经生产副总经理批准。

（8） 水压试验按先低压后高压的顺序进行，先进行再热器系统的水压试验，然后进

行省煤器、水冷壁和过热器系统的水压试验。

（9） 水压试验时升压速度应小于 0.3MPa/min ，接近试验压力时，升压速度应小于

0.15 MPa/min，以防超压。

（10） 上水前和上水后，应有专人记录膨胀指示器指示值，并分析其膨胀工况是否正

常。

（11） 达到超压试验压力时，不得进行炉本体任何检查工作，待压力降至工作压力时 ，

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方可进行检查。

（12） 升压过程中不得冲洗压力表管和取样管。

（13） 水压试验结束后锅炉放水时，应确认疏水扩容器处无人工作方可进行放水。

3.2.6 水压试验前必须进行安全检查：

（1） 所有外来的材料及工具均应已清除。

（2） 检查与水压试验有关的汽、水系统，其检修工作已经结束，工作票已终结，炉

膛和尾部烟道内无人工作。

（3） 汽、水系统各隔绝门及调节门的执行机构试验正常。有关仪表、巡测装置、程

控装置都已投入运行。

（4） 所有安全门的弹簧应全部锁定

（5） 设计中未考虑到水压试验压力的其他部件要隔离。

（6） 省煤器入口和再热器入口已装精度为 0.5 级的就地压力表，且控制室内省煤器

入口和再热器入口压力指示已经校验正确。

（7） 所需通讯工具准备齐全。

（8） 检查锅炉汽水系统与汽轮机确已隔绝，汽轮机主汽门前后疏水门，高排逆止门

前后疏水门，中压主汽门上下门座疏水应打开。

（9） 水压试验时汽机的凝结水系统、循环水系统、给水系统、凝汽器补水系统应投

入运行。

（10） 化学应准备足够的除盐水。当环境温度低于 5℃时，必须有防冻措施。

（11） 在锅炉上水前，全面检查汽水系统阀门处于正确状态。

（12） 水压试验之前应检查水压试验堵门是否已加装良好。

3.2.7 水压试验过程：

（1） 锅炉检查完毕后，对锅炉进行上水。

（2） 上水前，水质应经化验合格。

（3） 上水速度不应太快，控制流量 50~80t/h，注意监视各受热面金属壁温，以免造

成受热不均。

（4） 上水过程中应检查各部件是否发生泄漏，受热面的膨胀情况是否正常。若发现

异常，立即停止上水升压，查明原因，予以消除。

（5） 向锅炉及过热器、再热器上水时，注意检查各空气门放尽空气后，关闭所有放

空气门。

（6） 过热器水压试验时应通过过热器减温水管道或末级过热器出口集箱反冲洗管道

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给锅炉上水。在升压过程中，水的流动方向必须是从过热器到水冷壁。

（7） 升压过程：

xxxx） 再热器系统水压试验：通过再热减温水系统给再热器系统充水升压。

升 压 应 缓 慢 进 行 ， 升 压 速 度 应 小 于 0.3MPa/min 当 水 压 上 升 到 设 计 压 力

（6.03MPa）后，停止升压保持压力稳定，对再热器系统进行全面检查。管

路无漏水和异常，继续升压至超压试验压力（9.05MPa），并在该压力下保

持 20 分钟，然后降到工作压力下进行检查。检查期间压力应维持不变。水

压试验合格后，通过再热汽疏水对再热系统进行泄压，降压速度小于

0.3MPa/min。

yyyy） 主汽系统水压试验：以 0.2~0.3MPa / min 的升压速率升压至 9.8MPa

时暂停升压进行检查，观察压力无变化，继续升压至过热器出口设计压力

（26.7 MPa ），暂停升压，由检修人员检查有无异常或漏水后，解除 PCV

阀自动，继续升压至超压试验压力（40.1MPa），并在此压力下保持 20 分钟

（期间不得进行受热面的就地检查），然后降到省煤器进口设计压力下由检

修人员进行检查。检查期间压力应维持不变。水压试验合格后，通过下降管

放水门进行泄压、降压速度小于 0.3MPa/min。

（8） 泄压过程：

zzzz） 再热器系统：泄压速度控制在<0.3MPa/min 压力降至 0MPa 时，全开

各疏水门和放空气门进行放水。
aaaaa） 过热器系统：泄压速度控制在<0.3MPa/min 压力降至 0MPa 时，全开

各疏水门和放空气门进行放水。
bbbbb） 水压试验完毕，疏掉可疏水部件的全部储水。若锅炉准备投入运行，

且水质合格，汽水分离器前的受热面可以不放水，过热器和再热器部分的积

水应放尽。
ccccc） 水压试验完毕，压力到 0MPa 时联系检修拆除安全门锁定装置，放

水完毕，由检修人员拆除水压试验堵板及临时支吊设施。

（9） 如锅炉在短期内不投入运行，当降压至 0.5MPa 时，关闭各空气门和疏水门停

止泄压，进行充氮保护，或采取其它停炉保养措施。
3.3 锅炉安全门的校验

3.3.1 安全门校验原则：

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（1） 机组大修或安全门检修后均应对安全门动作值进行校验。电磁泄压门的热控、

电气回路试验在每次机组停运前进行一次。每次大、小修停机前应对安全门、

电动泄压门进行一次放汽试验。

（2） 安全门校验工作应由锅炉检修负责人主持，检修人员负责校验，运行人员负责

操作。安全门校验必须有完善的技术、组织措施。

（3） 安全门校验一般在机组不带负荷工况下进行，如进行带负荷校验，必须经生产

副总经理批准，并有完善的技术措施。

（4） 安全门校验内容包括起、回座及阀门升程等。

（5） 安全门校验的顺序应先高压、后低压，依次对分离器出口母管安全门、过热器

安全门、再热器进口安全门、再热器出口安全门逐一进行校验。
3.3.2 安全门校验必备条件

（1） 炉检修工作已结束，对锅炉本体和辅机进行启动前检查，确认已符合启动要求。

（2） 校验现场与主控室之间已设置通讯联络工具。

（3） 汽轮机旁路系统和真空系统能正常投运。

（4） 主汽电磁泄放阀压力开关校验结束，正常投入。

3.3.3 利用液压校验装置进行安全门校验方法

（1） 按照升温升压曲线，将过热蒸汽压力升至 80%的安全门最低整定压力，稳定机

组负荷进行主汽系统安全门整定。

（2） 主汽系统安全门整定结束后，调整再热器压力升到 4.0MPa 保持稳定，进行再

热系统安全门校验。
3.3.4 安全门动作整定值

整定压力 设计压力 温度 排放量

安装地点 阀门规格 阀门型号
（ MPa） （ MPa） （℃） （ T/H）

分离器出口母管安全阀#1 3"*8" 1743WD 30.86 28.44 427 489

分离器出口母管安全阀#2 3"*8" 1743WD 31.13 28.44 427 497

过热器出口 PCV 阀 2.5"*4" 3547W(V) 26.72 26.72 576 157

过热器出口安全阀 2.5"*6" 1733WH 30.73 26.72 576 194

1705RRW
再热器入口安全阀#1 6"*8" 5.06 6.033 351 273

1705RRW
再热器入口安全阀#2 6"*8" B 5.14 6.033 351 278

1705RRW
再热器入口安全阀#3 6"*8" B 5.22 6.033 351 282

再热器出口安全阀#1 4"*6" B
1765WH 4.74 6.033 574 77

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整定压力 设计压力 温度 排放量

安装地点 阀门规格 阀门型号
（ MPa） （ MPa） （℃） （ T/H）

再热器出口安全阀#2 4"*6" 1765WH 4.87 6.033 574 79

3.3.5 安全门校验注意事项：

（1） 安全门校验期间锅炉所有保护必须正常投入，严禁解除主保护进行试验。

（2） 主汽压力表、汽水分离器压力表、给水压力表在试验前要进行校验合格。

（3） 若采取实跳校验，期间升压速度不得超过 0.2MPa /min。

（4） 安全门校验时，应加强对汽温、汽压和贮水箱水位的监视，在安全门动作压力

大幅度波动时压力调整要平稳,防止主汽压力、给水流量大幅度波动造成主汽系

统沿程温度急剧变化，贮水箱水位高时，要开启溢流门进行排水。

（5） 安全门校验期间要保持锅炉燃烧稳定。

（6） 安排足够的人员监视主汽系统压力和对锅炉本体进行检查。

（7） 安全门就地除必须的调整人员，其他人员不得靠近。

（8） 安全门校验应采用油压加载和松紧安全门弹簧的方法，其起座压力、回座压力 ，

应做好详细记录。

（9） 在安全门校验的过程中应有严格的防止超压措施,不得任意提高安全门起座压力

或使用压紧装置将安全门压死，并在专人监督下实施。

（10） 安全门校验过程中，如出现异常情况，应立即停止校验工作。

（11） 安全门校验时，应先将动作压力低的安全门用机械方式闭锁，按动作压力由高

到低逐个校验。
4 汽机专业典型试验

4.1 汽机在线 ETS（AST 跳闸）试验

4.1.1 试验周期

（1） 机组首次启动或大修之后；

（2） 汽轮机保安系统检修之后；

（3） 机组正常运行，每月进行一次；

4.1.2 试验条件：

（1） 机组正常运行，汽轮机 DEH 无报警；

（2） 联系热控确认 ETS 通道工作正常。

（3） 试验必须在值长主持下进行。

4.1.3 汽机 AST 跳闸试验（润滑油压低 1、2 通道）步骤：

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（1） 在汽轮机 ETS 试验画面上将选择开关打至“在线试验”位，检查“在线试验”

指示红亮

（2） 按下润滑油压低 1 通道试验开关并保持，检查检查 63/LBO-1、63/LBO-3 灯亮、

AST1 、 AST3 电磁阀失电，变红、“试验 1”“63/1ASP”灯亮，就地检查

ASP 油压升至 9MPa 以上

（3） 复归润滑油压力低 1 通道试验开关，检查润滑油压力低 1 通道试验电磁阀关闭,

检查 63/LBO-1 、 63/LBO-3 灯灭、 AST1 、 AST3 电磁阀带电，变绿、“试验

1”“63/1ASP”灯灭，就地检查 ASP 油压恢复至 7MPa 左右，1 通道试验结束。

2 通道试验同理，试验后，点复位试验按钮，恢复正常运行状态，在试验中可

点退出试验，终止试验。
4.1.4 汽机 AST 跳闸试验（真空压力低 1、2 通道）步骤：

（1） 在汽轮机 ETS 试验画面上将选择开关打至“在线试验”位，检查“在线试验”

指示红亮

（2） 按下真空压力低 1 通道试验开关并保持，检查检查 63/LV-1 、 63/LV-3 灯亮、

AST1 、 AST3 电磁阀失电，变红、“试验 1”“63/1ASP”灯亮，就地检查

ASP 油压升至 9MPa 以上

（3） 复归真空压力低 1 通道试验开关，检查真空压力低 1 通道试验电磁阀关闭,检查

63/LV-1 、 63/LV-3 灯 灭 、 AST1 、 AST3 电 磁 阀 带 电 ， 变 绿 、 “ 试 验

1”“63/1ASP”灯灭，就地检查 ASP 油压恢复至 7MPa 左右，1 通道试验结束。

2 通道试验同理，试验后，点复位试验按钮，恢复正常运行状态，在试验中可

点退出试验，终止试验。
4.1.5 汽机 AST 跳闸试验（EH 油压低 1、2 通道）步骤：

（1） 在汽轮机 ETS 试验画面上将选择开关打至“在线试验”位，检查“在线试验”

指示红亮

（2） 按 下 EH 油 压低 1 通道 试验 开关 并保 持， 检查 检查 63/LP-1 、 63/LP-3 灯亮 、

AST1 、 AST3 电磁阀失电，变红、“试验 1”“63/1ASP”灯亮，就地检查

ASP 油压升至 9MPa 以上

（3） 复归 EH 油压力低 1 通道试验开关，检查 EH 油压力低 1 通道试验电磁阀关闭,

检 查 63/LP-1 、 63/LP-3 灯 灭 、 AST1 、 AST3 电 磁 阀 带 电 ， 变 绿 、 “ 试 验

1”“63/1ASP”灯灭，就地检查 ASP 油压恢复至 7MPa 左右，1 通道试验结束。

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2 通道试验同理，试验后，点复位试验按钮，恢复正常运行状态，在试验中可

点退出试验，终止试验。
4.2 汽机高压主汽阀、调速汽阀活动试验

4.2.1 试验周期：每次正常停机前进行

4.2.2 试验条件：

（1） 高中压缸主汽阀全开，调节阀调节，单阀运行方式；

（2） 机组负荷稳定在 150~180MW 之间；

（3） 检查 DEH “功率”反馈回路投入；

（4） 试验必须在值长主持下进行。

4.2.3 试验注意事项：
（1） 防止汽轮机单侧进汽，长时间运行；

（2） 防止汽轮机负荷大幅度波动；

（3） 注意锅炉蒸汽压力的变化，防止超压；

（4） 试验时注意监视汽轮机串轴、推力瓦金属温度及回油温度、振动的变化，防止

异常增大；

（5） 阀门活动过程中应注意 EH 油压的变化，各油动机及其连接管路无漏油现象；

（6） 试验时必须有专人就地观察阀门实际动作情况，是否发生振动和卡涩；

（7） 汽轮机调阀、主阀活动试验时，必须逐个进行，严禁同时进行两个调阀或主阀

试验；

（8） 每个阀门试验结束后，必须确认阀门的开度正确，DEH 系统无任何报警信号，

方可进行下一个阀门的活动试验；

（9） 试验时如遇阀门波动频繁并伴随负荷大幅度波动，无收敛趋势时，立即中止试

验。
4.2.4 高压主汽阀、中压联合汽阀活动试验

（1） 检查 EH 油系统正常运行，EH 油泵一台运行，另一台备用；

（2） 打开 DEH“活动试验”画面；

（3） 选择“MSV1”按钮，对话框由灰变红；

（4） 点击“关闭(试验)”，同侧高调门 1、4 应缓慢关闭，对侧高调门 2、3 缓慢开大，

当高调门 1、4 完全关闭 MSV1 迅速关闭并重新开启；

（5） 点击“取消”退出试验并恢复至单阀工况；

（6） 检查机组串轴、振动、推力轴承及各支持轴承温度、回油温度变化情况，如果

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各参数变化较大应立即点击“取消”停止试验并恢复至单阀工况；

（7） 按上述 4～7 条同样方法进行“MSV2”活动试验；

（8） 检查机组串轴、振动、推力轴承及各支持轴承温度、回油温度变化情况，如果

各参数变化较大应立即点击“取消”停止试验并恢复至单阀工况；

（9） 选择“RSV1”按钮，对话框由灰变红；

（10） 点击“关闭(试验)”，“IV1”缓慢关闭，“IV1”全关后“RSV1”迅速关闭后打开；

（11） 检查机组串轴、振动、推力轴承及各支持轴承温度、回油温度变化情况，如果

各参数变化较大应立即点击“取消”停止试验并恢复至单阀工况；

（12） 点击“取消”退出试验“IV1”缓慢开启；

（13） 按上述 11～14 条同样方法进行“RSV2”的活动试验；

4.3 汽机抽汽逆止阀活动试验

4.3.1 试验要求

（1） 机组检修之后启动前，均应进行系统的联动试验及抽汽逆止阀的活动试验；

（2） 机组正常运行，每周进行一次抽汽逆止阀的活动试验；

（3） 试验必须逐一进行。

4.3.2 试验方法

（1） 检查主机运行稳定，机组负荷小于 280MW；

（2） 确认仪用气压力正常，检查试验抽汽逆止阀处于全开位置；

（3） 就地稍微扳动抽汽逆止阀活动试验手柄；

（4） 检查确认抽汽逆止阀开始关闭，稍微活动关闭（最多不超过一半的行程）后松

开试验手柄；

（5） 检查确认试验抽汽逆止阀重新至全开位置；

（6） 以同样的试验程序逐一对各抽汽逆止阀进行活动试验；

（7） 试验过程中，逆止阀如有卡涩现象，则可反复试验几次，直至卡涩现象消失。

4.4 汽机危急保安器注油试验

4.4.1 试验周期：

（1） 机组连续运行 2000 小时；

（2） 超速试验前；

（3） 危急保安系统检修之后；

4.4.2 试验条件：

（1） 此试验可在机组正常运行时或机组并网前试验。

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（2） 锅炉燃烧稳定，机组带负荷稳定或汽轮机维持 3000rpm 运行。

（3） 主控打闸试验正常，低油压试验合格

（4） 汽轮机 DEH 系统无任何报警信号

4.4.3 试验方法：

（1） 就地将充油试验手柄板至“试验”试验位置，并握住不放，使危急遮断滑阀闭

锁。

（2） 缓慢开启危急保安器充油试验隔离阀，注意充油压力应逐渐上升

（3） 就地注意监视机械超速跳闸油压表及充油试验压力表指示的变化，并注意危急

遮断器动作情况

（4） 当机械超速跳闸油压表的指示回零时表明飞锤已飞出，就地手动脱扣手柄向右

动作至“遮断”位置（汽轮机并不跳闸），记录下此时动作压力值。

（5） 立即关闭危急保安器充油试验隔离阀，观察注油压力应下降至“0”。

（6） 就地汽机挂闸，确认机械超速跳闸油压表指示正常后，将试验手柄缓慢松开至

正常位置。
4.4.4 试验注意事项：

（1） 操作中严格执行操作票，防止因误操作造成汽轮机跳闸

（2） 试验不成功时，不允许并网带负荷

（3） 试验过程中及就地挂闸前，必须保证试验手柄一直保持在试验位置，否则将导

致机组误跳
4.5 汽轮机超速试验

4.5.1 试验周期：

（1） 汽机初次启动；

（2） 大修或连续运行 6~12 个月；

（3） 危急保安器检修之后，必须进行超速试验，以确证危急保安器动作正确；

（4） 停机一个月以上再次启动。

4.5.2 试验条件：

（1） 试验必须执行严格的组织分工；

（2） 试验必须在高中压主汽阀、调阀关闭试验、远方打闸试验、就地手动脱扣试验 、

主机遮断电磁阀跳机试验和注油试验进行完毕且动作正常后进行；汽轮机主汽

阀、调阀严密性试验合格；

（3） 机组冷态启动过程中的超速试验应在机组带 25％额定负荷运行４小时后方可进

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行（或试验前机组要在不低于 20%额定负荷、再热蒸汽温度不低于 400℃的工

况下运行至少 7 小时）；

（4） 解列发电机，维持汽轮机在额定转速下运行；

（5） 汽轮机 TSI 画面、DEH 画面无异常报警，高中压缸左右侧膨胀≥ 12mm，胀差

正常，高中压缸温度≥400℃。

（6） 锅炉燃烧稳定，汽温、汽压数值与当时机组负荷一致，保证有充足的过热度，

凝汽器背压不超过 18.6KPa 高低旁投自动。

（7） 试验前应配备足够的试验人员、试验仪表及工具；就地转速与主控转速指示偏

差小于 1％。

（8） 试验过程中，就地手动跳闸手柄必须有专人负责，前箱处应装设转速表，就地

与主控通讯顺畅，无阻塞。

（9） 试验时，应严密监视机组转速、振动、轴向位移、低压缸排汽温度等参数变化；

4.5.3 试验步骤：

4.5.3.1. 汽轮机超速试分为： 103%超速试验、 TSI 电超速试验、 DEH 电超速试验、机

械超速试验。
4.5.3.2. 103%速试验操作：

（1） 确认交流润滑油泵、启动油泵运行正常，直流油泵联锁备用，汽轮机维持

3000rpm 稳定运行。

（2） 在 DEH 试验画面内点击“试验允许”键钮， “试验允许”变红。在“超速试

验”下，按“103%”超速试验键，“103%”超速键由灰变红。

（3） 设置目标转速 3100rpm，以 50rpm/min 速率升速，3090rpm 动作 OPC 动作。

（4） 检查高、中压调速汽门关闭，座缸阀全开，汽轮机转速下降。转速低于

3050rpm 时，高、中压调门开启，维持主机转速 3000rpm。

（5） 在“超速试验”下，按“ 103%” 超速试验键，“103%”超速键由红变灰，试验

退出。
4.5.3.3. TSI 电超速试验操作：

（1） 确认交流润滑油泵、启动油泵运行正常，直流油泵联锁备用，汽轮机维持

3000rpm 稳定运行。

（2） 如机械超速动作转速低于 3300 转/分，将超速试验手柄推至“试验 TEST”位置

并保持，闭锁机械超速回路；闭锁 DEH 电超速，103%电超速。

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（3） 在 DEH 试验画面内点击“试验允许”键钮， “试验允许”变红。在“超速试

验”下，按“110%”超速试验键，“110%”超速键由灰变红。

（4） 设置目标转速 3301rpm ，以 50rpm/min 速率升速，进行电超速试验， 3300rpm

时 AST 保护动作。

（5） 检查主、再热汽主汽门，主、再热汽调速汽门，各级抽汽逆止门、高排逆止门

应关闭，否则应立即手动关闭。

（6） 在 DEH 盘按“试验允许”键，检查试验开关由红变灰，试验退出。

（7） 2900rpm 以下重新挂闸，阀切换、升速至 3000rpm。

（8） 联系热工确定 DEH 电超速保护动作，闭锁 DEH 电超速保护功能，重新进行

TSI 电超速保护试验。

（9） 试验结束后恢复 3000rpm。

4.5.3.4. DEH 电超速试验操作：

（1） 确认交流润滑油泵、启动油泵运行正常，直流油泵联锁备用，汽轮机维持

3000rpm 稳定运行

（2） 在 DEH 试验画面内点击“试验允许”键钮， “试验允许”变红。在“超速试

验”下，按“110%”超速试验键，“110%”超速键由灰变红

（3） 设置目标转速 3301rpm ，以 50rpm/min 速率升速，进行电超速试验， 3300rpm

时 AST 保护动作

（4） 检查主、再热汽主汽门，主、再热汽调速汽门，各级抽汽逆止门、高排逆止门

应关闭，否则应立即手动关闭

（5） 在 DEH 盘按“试验允许”键，检查试验开关由红变灰，试验退出

（6） 2900rpm 以下重新挂闸，阀切换、升速至 3000rpm

（7） 联系热工确定 DEH 电超速保护动作，闭锁 TSI 电超速保护功能，重新进行

DEH 电超速保护试验

（8） 试验结束后恢复 3000rpm

4.5.3.5. 机械超速试验

（1） 确认交流润滑油泵、启动油泵运行正常，直流油泵联锁备用，汽轮机维持

3000rpm 稳定运行

（2） 在 DEH 试验画面内点击“试验允许”键钮， “试验允许”变红

（3） 在“超速试验”下，按“机械超速”试验键，检查试验开关在“试验允许”位 ，

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“机械超速”键由灰变红

（4） 设定目标转速 3330rpm，速率 50rpm

（5） 转速 3270～3330rpm，危急保安器应动作，记录动作转速，检查主、再热汽门，

主、再热调速汽门，各级抽汽逆止门、高排逆止门应关闭，否则应立即手动关

（6） 当汽轮机转速上升到 3331rpm 时，危机遮断器拒动时，立即打闸停机。

（7） 当转速下降到 3000rpm 时，复位汽轮机，重新挂闸冲转至 3000rpm 稳定运行。

（8） 检查系统无异常时，重复以上步骤。

（9） 当两次机械超速试验转速动作偏差小于 18rpm 时，机械超速试验结束。

4.5.4 汽轮机做超速试验时注意事项：

（1） 每次超速试验后，必须打闸后重新挂闸汽轮机。

（2） 每次试验持续时间不允许超过 30 分钟。

（3） 当手动停机(就地或主控室)作用后,汽轮机转速上升时,立即打开锅炉 PCV 泄压

（4） 在汽轮机进行升速时 ,严密监视汽轮机 TSI 画面,如果出现振动过大或轴承温度

上升较快时，立即手动停机。

（5） 超速试验期间汽轮机不允许进行其他任何试验。

（6） 超速试验时，不允许进行润滑油泵和主油泵的切换，且主机任何一台油泵联锁

不允许退出运行。
4.6 汽机真空严密性试验

4.6.1 试验周期

（1） 新安装或大修后的机组应进行真空严密性试验；

（2） 机组正常运行，每月进行一次。

4.6.2 试验条件

（1） 凝汽器真空≥92KPa，，并处于稳定状态，无明显泄漏点。

（2） 轴封压力正常维持在 0.03MPa 之间，轴封压力投自动。

（3） 机组正常运行进行真空严密性试验时，负荷应稳定在 80％额定负荷；

（4） 试验时，机组负荷及其运行参数稳定。

4.6.3 试验方法

（1） 记录试验前的机组负荷、凝汽器真空及其低压缸排汽温度；

（2） 解除备用真空泵连锁，关闭运行真空泵的入口蝶阀，停止真空泵并开始计时；

（3） 观察机组负荷、凝汽器真空、排汽温度等主要运行参数，并每分钟记录一次凝

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汽器真空和排汽温度，共记录 8 分钟；

（4） 启动真空泵，打开入口蝶阀；

（5） 取后 5 分钟的下降值，求得平均值算出真空平均下降速度；

（6） 真空严密性评价标准：小于 0.266KPa/分（2mmHg/分）为合格。

4.6.4 真空严密性试验注意事项：

（1） 试验时，如真空下降至－88KPa 或排汽温度上升至 80℃，应立即停止试验，启

动真空泵（或开启凝汽器抽空气总门），恢复真空系统运行。

（2） 在试验期间，若真空下降总值大于 4kPa 或真空下降率大于 1kPa/min 、真空低

至报警值，应停止试验。

（3） 停止真空泵时，必须先关闭入口阀，且真空泵在入口阀全关状态下运行不能超

过 3 分钟

4.7 主汽阀、调阀严密性试验

4.7.1 试验周期

（1） 机组首次启动或大修之后；

（2） 汽轮机高中压主汽阀调阀解体检修或油动机检修之后；

（3） 机组正常运行，每年进行两次；

（4） 超速试验前。

4.7.2 试验条件：

（1） 锅炉燃烧稳定，汽轮机定速暖机结束，维持 3000rpm 运行。

（2） 汽轮机打闸（就地、主控）试验合格，ETS 通道试验合格。

（3） 汽轮机润滑油系统运行正常，润滑油泵、顶轴油系统联锁保护试验合格。

（4） 汽轮机本体监视画面、TSI 监视画面无异常。

（5） 主蒸汽压力维持在 10MPa，主蒸汽温度至少有 80℃过热度，再热蒸汽压力维持

1.0MPa ，再热蒸汽温度至少有 80℃过热度，高低压旁路运行正常，控制方式

为自动。

（6） EH 油系统正常运行，EH 油泵一台运行，一台联锁备用。

4.7.3 试验方法：

4.7.3.1. 检查启动 EH 油备用泵，保持两台 EH 油泵工作， EH 油压力控制在 11MPa 以

上
4.7.3.2. 主汽阀严密性试验：

（1） 启动主机交流润滑油泵、高压备用密封油泵；

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（2） 在 DEH 盘点击“试验允许”按钮，变红后点击严密性试验下“主汽门严密性

试验”按钮，确认后，观察主、再热汽门应迅速关闭，同时转速下降

（3） 检查汽轮机控制画面上：高中压主汽阀全关，高、中压调节阀逐步全开。就地

检查：高中压主汽阀、中压调节阀位置正确，检查汽轮机转速开始下降。

（4） 当汽轮机转速下降到可接受转速时，记录运行参数，主汽阀严密性试验结束。

（5） 汽轮机打闸停机。

（6） 汽轮机重新复位、挂闸、冲转至 3000rpm，稳定运行。

4.7.3.3. 调节阀严密性试验

（1） 在 DEH 盘点击“试验允许”按钮，变红后点击严密性试验下“调门严密性试

验”按钮，确认后，观察调速汽门应迅速关闭，同时转速下降；

（2） 当汽轮机转速下降到可接受转速时，记录运行参数，调节阀严密性试验结束。

（3） 汽轮机打闸停机。

（4） 停止备用 EH 油泵运行，投联锁。

（5） 依值长令将汽轮机盘车运行或将汽轮机重新复位、挂闸、冲转至 3000rpm。

4.7.4 汽轮机主汽阀、调阀严密性试验时注意的事项:

（1） 可接受转速标准：（主汽压/额定主汽压）×1000rpm。

（2） 在严密性试验投入，开始时密切注意汽轮机转速，发现转速上升时立即打闸停

机。

（3） 试验时维持交流辅助油泵和交流启动油泵运行。

汽轮机转速下降过程中及时检查启动顶轴油泵。每次试验后必须打闸停机，

挂闸冲转至 3000rpm 后，方可进行下一个试验，在整个试验过程中，锅炉必须保

持汽温汽压的稳定，主再热汽温必须保持 80℃过热度。

5 电气专业典型试验

5.1 电气设备定期试验总则

5.1.1 定期试验与切换工作由值长、主值负责组织布署，按运行人员岗位职责分工，

明确操作人和监护人。
5.1.2 重要的试验和切换应专业负责人、技术支持部专工及相关专业的领导现场指导，

并应制定相应的试验方案。
5.1.3 试验前应先准备好所需工具，保持控制室和试验现场通迅畅通。

5.1.4 设备和系统方面存在缺陷，无法保证在设备试验和轮换中机组的安全稳定运行

时，不得进行设备试验和轮换，应及时汇报和联系维护人员处理。

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5.1.5 设备试验与切换过程中发现问题，应中止试验，恢复原方式运行，进行现场分

析，找出原因并消除后，方可继续进行试验与切换。
5.2 400V 保安段电源切换试验

5.2.1 核查 400V 保安段负荷，确保短时停电不影响有关设备安全运行。

5.2.2 检查柴油发电机组确在良好备用，且处于“自动”状态，保安段备自投装置在

备用状态，充电灯亮。
5.2.3 拉开 400V 机炉 PC 段上 400V 保安 A 段电源一开关。

5.2.4 400V 机炉 PC 段上 400V 保安 A 段电源二开关应自动投入；

5.2.5 拉开 400V 机炉 PC 段上 400V 保安 A 段电源一进线刀闸；

5.2.6 拉开 400V 机炉 PC 段上 400V 保安 A 段电源二开关

5.2.7 检查柴油发电机延时 3～5S 自起动，发电机出口开关自动合闸。

5.2.8 检查保安 A 段工作电源进线开关跳闸，备用电源进线开关联动合闸。

5.2.9 检查柴油发电机运行正常，保安备用段电压、频率正常。

5.2.10 检查 UPS 输出电压正常，防止保安 PC 电压、频率波动造成 UPS 跟踪失常。

5.2.11 检查 400V 保安 A 段电源一开关处恢复方式压板上好；

5.2.12 检查 400V 保安 A 段电源一开关处恢复方向压板上好

5.2.13 按下 00V 保安 A 段电源一开关处恢复按钮。

5.2.14 检查柴油发电机馈线开关自动分闸， 400V 保安 A 段电源一开关自动合闸；柴油

机怠速 3min 后停机。

5.2.15 试验完毕将保安 PC 上负荷倒换为正常运行方式，并对 UPS 和 110V、220V 直流

充电装置进行检查。
5.3 柴油发电机空载试转试验

5.3.1 检查柴油发电机组确在良好备用状态，方式选择开关在“自动”位。

5.3.2 在 DCS 中发柴油机启动指令，检查柴油发电机组启动并在 10S 内升速至额定转

速，电压、频率正常，机组振动、温度等正常。
5.3.3 在 DCS 中发柴油机停机指令，检查柴油发电机组怠速 3min 后停机。

5.3.4 柴油发电机空载运行一般不要超过 20 分钟。

5.4 主变冷却器电源联动切换试验（以电源Ⅰ→电源Ⅱ为例）

5.4.1 检查冷却器由电源Ⅰ供电。

5.4.2 在机炉 PC 段上拉开主变冷却器电源Ⅱ空气开关。

5.4.3 检查冷却器控制箱“电源Ⅱ”指示灯熄灭，“电源Ⅱ故障”灯亮， DCS 相应报

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警。
5.4.4 在机炉 PC 段上合上主变冷却器电源Ⅱ空气开关，相应故障报警消失。

5.4.5 在机炉 PC 段上拉开主变冷却器电源Ⅰ空气开关。

5.4.6 检查主变冷却器由电源Ⅰ自动切至电源Ⅱ运行，各组冷却器运行正常。

5.4.7 检查冷却器控制箱“电源Ⅰ”指示灯熄灭，“电源Ⅰ故障”灯亮， DCS 相应报

警。
5.4.8 将主变冷却器电源控制开关切至“电源Ⅱ”。

5.4.9 在机炉 PC 段上合上主变冷却器电源Ⅰ空气开关，相应故障报警消失。

5.5 厂高变冷却器切换试验

5.5.1 冷却器电源联动切换试验（以电源Ⅰ→电源Ⅱ为例）

（1） 检查冷却器由电源Ⅰ供电。

（2） 拉开 MCC 柜上变压器冷却器电源Ⅰ空气开关。

（3） 检查 DCS 相应电源故障报警。

（4） 检查变压器冷却器由电源Ⅰ自动切至电源Ⅱ运行，各组冷却器运行正常。

（5） 将变压器冷却器电源控制开关切至“电源Ⅱ”。

（6） 合上 MCC 柜上变压器冷却器电源Ⅰ空气开关，相应故障报警消失。

5.5.2 工作冷却器故障报警试验

（1） 拉开一组冷却器分路小开关，检查远方和就地“风扇故障”报警。

（2） 合上冷却器分路小开关，检查远方和就地“风扇故障”报警消失。

（3） 依次逐个试验其余冷却器。

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第五篇 机组事故处理

第一章 主设备公用部分

1 事故处理通则

1.1 发生事故时，遵照“保人身、保电网、保主设备”的原则，主值应在值长的统一

指挥下，带领本机组人员根据各自的职责迅速按规程规定正确处理事故。对值长、

主值的命令除对人身、设备有直接危害外，均应立即执行。
1.2 发生事故时，运行人员应迅速弄清事故首发原因，消除对人身和设备安全的威胁，

同时努力保证非故障设备的正常运行。事故处理中应周全考虑各步操作对相关系

统的影响，防止事故扩大。任何情况下应尽量保证厂用电不失去。
1.3 事故发生时，报警信号可确认，但不允许立即复归，待详细记录报警信号后方可

复归。
1.4 机组发生故障时，运行人员应按下列步骤进行处理：

1.4.1 根据各参数变化、OIS 显示、设备联动、屏幕报警、光字牌报警及故障打印和设

备外部现象等情况，确定机组已发生故障，则：

（1） 迅速消除对人身和设备的威胁，必要时立即解列发生故障的设备。

（2） 迅速查清故障的性质、地点和范围，进行处理和汇报。

（3） 保持非故障设备的正常运行。

（4） 事故处理的每一阶段，都要尽可能迅速汇报值长和主值，正确地采取对策，防

止事故蔓延。
1.4.2 当判明是系统发生故障时，则应采取措施，维持各辅助系统正常运行，以便尽

快恢复整套机组的正常运行。
1.4.3 事故处理时，各岗位应及时互通情况，在值长、主值统一、协调指挥下，密切

配合，迅速按规程规定处理。
1.4.4 事故处理时应迅速、准确。接到操作命令后应复诵一遍，命令执行后，应迅速

向发令者汇报执行情况。
1.5 事故处理中，达到紧急停炉、停机条件而保护未动作时，应立即手动打闸；辅机

达到紧急停运条件而保护未动作时，应立即停运该辅机。
1.6 若出现机组突然跳闸情况，事故处理完后，事故原因已查清并消除后，应尽快恢

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复机组运行。
1.7 在机组发生故障和处理事故时，运行人员不得擅自离开工作岗位。如果事故处理

发生在交接班时间，应延长交班。在未办理交接手续前，交班人员应继续工作，

直到事故处理完毕或告一段落。接班人员应主动协助进行事故处理。
1.8 事故处理过程中，禁止无关人员围聚在集控室操作台前或故障发生地。

1.9 事故处理完毕，值班人员应立刻如实向上级领导反映事故发生及处理情况，并将

事故时间、现象、发展、处理经过及原因分析做好详细记录。班后组织全班人员

进行事故分析，并写出报告。
2 机组的紧急停运及处理

2.1 机组紧急停运条件

2.1.1 机组发生影响人身和设备安全重大事故时，应紧急停运。

2.1.2 锅炉紧急停运条件

（1） 达到事故停炉保护动作条件，MFT 拒动时。

（2） 锅炉承压部件、受热面管子和管道爆破难以维持运行。

（3） 锅炉压力超过安全门起座压力而安全门拒动。

（4） 炉膛内或烟道内发生爆炸，使设备遭到严重损坏时。

（5） 燃料在尾部烟道内发生二次燃烧，使排烟温度不正常升高时（催化剂入口烟温

大于 430℃、空预器出口烟温大于 200℃）。

（6） 锅炉房内发生火灾，直接威胁锅炉安全运行时。

（7） DCS 系统故障，无法监视、调整锅炉主要运行参数时。

2.1.3 锅炉申请停炉条件

（1） 锅炉给水、蒸汽品质严重恶化，采取措施无法恢复正常时。

（2） 锅炉承压部件泄漏，运行中无法消除时。

（3） 锅炉结焦、堵灰严重，经多方处理难以维持正常运行时。

（4） 锅炉过热器、再热器安全门动作，无法使其回座时。

（5） PCV 阀和锅炉安全门存在严重内漏或部分有缺陷不正常动作时。

（6） 锅炉汽温超过 580℃或受热面壁温超过报警值，经多方调整无法恢复正常时。

（7） 锅炉主要辅机故障不能维持机组正常运行时。

（8） 仪用空气系统工作不正常，短时间内无法恢复时。

（9） 单侧空气预热器故障停转，长时间无法恢复时。

2.1.4 汽机紧急停运条件（汽轮机遇下列情况之一时，应破坏真空紧急停机）

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（1） 汽轮机转速超过 3300rpm 而危急遮断器拒动。

（2） 机组突然发生剧烈振动达保护动作值而保护未动作

（3） 胀差或轴向位移达到停机值而保护未动作；

（4） 汽轮机内部有明显的金属撞击声；

（5） 汽轮机任一支持轴承断油冒烟，或汽轮机任一轴承金属温度或回油温度达停机

值时；

（6） 汽轮机轴承或端部轴封磨擦冒火时；

（7） 主机润滑油系统严重漏泄，无法隔离或主油箱油位下降至 -260mm 又不能及时

补油时；

（8） 轴承润滑油压下降至 0.07MPa 或润滑油系统断油，而保护不动作。

（9） 发电机及励磁系统冒烟、冒火。

（10） 机组周围或油系统着火，无法很快扑灭并已严重威胁人身或设备安全。

（11） 发电机氢气冷却系统发生火灾、爆炸。

（12） 主、再热蒸汽过热度低于 56℃

（13） 汽轮机发生水击或高、中压缸上、下缸金属壁温差超过 56℃；

（14） 厂用电全部失去。

2.1.5 汽轮机故障停机条件（汽轮机遇到下列情况之一时，应进行不破坏真空停机）

（1） 机组启动过程中，在中速暖机之前，轴承振动超过 0.03mm ；机组启动过程中，

通过临界转速时，轴承振动超过 0.10mm 或相对轴振动值超过 0.25mm，应立即

打闸停机，严禁强行通过临界转速或降速暖机；机组运行中要求轴承振动不超

过 0.03mm 或相对轴振动不超过 0.080mm，超过时应设法消除，当相对轴振动

大于 0.25mm 应立即打闸停机；当轴承振动变化 ±0.015mm 或相对轴振动变化

±0.03mm ，应查明原因设法消除，当轴承振动突然增加 0.05mm 或相对轴振动

突然增加 0.125mm，应立即打闸停机。

（2） 主、再热蒸汽温度超过规定值（主汽阀前主汽温度≥ 595℃，中压主汽阀前再

热蒸汽温度≥595℃）而在规定时间内不能恢复正常。机组带额定负荷运行主

汽温低至 490℃、再热汽温低至 510℃，而在规定时间内不能恢复时。

（3） 低压缸排汽温度达到 120℃，运行时间超过 15min 或温度大于 120℃；

（4） EH 油系统漏泄，无法维持运行时；

（5） 发电机定子冷却水导电度达 9.9μs/cm 或定子冷却水中断而保护不动作，或发电

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机定子线圈漏水，无法处理。

（6） 机组正常运行时，汽轮机主油泵工作严重失常，交流辅助油泵维持运行，无法

查明故障原因，应打闸停机。

（7） 发电机严重漏水，危及安全运行时；

（8） 发电机频率不在 48.5~51.5HZ 范围之内；

（9） 汽轮机重要监视仪表失灵且无其他监视手段；

（10） 发电机氢气或密封油系统发生泄漏，无法维持机组正常运行时；

（11） 密封油系统故障，无法维持运行时；

（12） 凝汽器压力急剧上升至 28KPa，而保护不动作；

（13） 主蒸汽管道、高压给水管道或其它汽、水、油管道破裂，无法维持机组正常运

行，威胁机组安全。

（14） 汽轮机无蒸汽运行超过 1 分钟；

（15） 运行参数达跳闸值而保护拒动时；

（16） 发生火灾直接威胁机组安全运行时；

（17） DEH 系统工作不正常，不能维持机组正常运行时；

2.1.6 汽机故障停运条件（ 申请停机条件）

（1） 凝汽器压力上升到 28KPa，处理无效。

（2） 汽温或汽压异常达到规定值在规定时限内仍无法恢复正常。

（3） 主汽管或其它管道破裂无法维持运行。

（4） 低压缸排汽温度达到 107℃，调整无效。

（5） 汽机 DEH 系统失控无法维持运行。

（6） 两台轴加风机均故障，短时无法投入运行时。

（7） 凝汽器泄漏严重，半侧停不下来时。

（8） 辅机故障，无法维持主机运行。

（9） 油系统故障，无法维持运行。

（10） 发生其它无法维持运行的情况。

2.1.7 发电机紧急停运条件：

（1） 必须停机才能避免的人身和设备事故。

（2） 发电机剧烈振动，有摩擦撞击声。

（3） 发变组内部冒烟、着火或爆炸。

（4） 发电机有明显的故障特征，保护该动作跳闸而拒动者。

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（5）

（6） 主变、高厂变、励磁变、整流柜冒烟着火。

（7） 发电机碳刷冒火处理无效，形成环火。

（8） 发电机大量漏水且伴随有定、转子接地。

2.1.8 发电机停运条件（申请停机条件）

（1） 发电机绕组层间测温元件最大温差达到 14℃或同一水支路出水测温元件最大

温差达到 12℃；发电机内冷水出水温度超过 85℃或定子线棒温度超过 90℃，

经降负荷处理无效且确认测温元件无误后。

（2） 发电机铁芯过热超过允许值调整无效。

（3） 发电机漏氢，氢压无法维持。

（4） 发电机内部漏水。

（5） 发电机密封油系统漏油严重，无法维持运行。

（6） 发电机氢冷系统故障，氢温超限调整无效。

（7） 发生机组跳闸保护以外的其它故障，发电机无法继续运行。

2.2 机组紧急停运处理：

2.2.1 锅炉、汽机、发电机任一申请停运条件满足，立即请示有关领导，根据领导指

示进行处理。
2.2.2 锅炉、汽机、发电机任一紧急停运条件满足，应立即手动按下相应的“紧急跳

闸”按钮，确认“MFT”、“汽机跳闸”、“发电机跳闸”信号发出。检查锅

炉、汽机、发电机联锁动作正确。
2.2.3 机组跳闸后的处理：

（1） 检查汽轮机转速下降，确认高中压主汽门、调门、供热快关门、高排逆止门各

级抽汽逆止门、电动门已关闭，高排通风阀开启。

（2） 检查汽机交流润滑油泵自启，否则手动启动。检查润滑油压、密封油压、轴封

压力是否正常。

（3） 检查发变组开关、励磁开关确已跳闸，定子电压、三相电流为零，励磁电压、

励磁电流为零。

（4） 检查厂用电系统运行正常，若主变或高厂变系统故障同时跳闸，应立即检查柴

油发电机启动情况，检查保安段运行情况。

（5） 检查确认 MFT 联动设备正常：所有磨煤机、给煤机、各油枪油角阀、吹扫门，

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供油快关门、回油快关门关闭，一次风机、汽动给水泵跳闸；脱硝进氨速断门

关闭；过热器一、二级减温水、再热器事故减温水调门、电动门关闭。

（6） 汽轮机不破坏真空停机时，检查高、中、低压疏水门自动开启，凝汽器疏水扩

容器减温水投入正常；破坏真空停机时，关闭至凝汽器所有疏水，停运真空泵 ，

开启真空破坏门。

（7） 注意监视炉膛负压、维持 500t/h 风量进行炉内通风 5 分钟，若风机故障，开启

风烟挡板自然通风 15 分钟，待故障消除后，重新启动风烟系统进行炉膛吹扫 。

注意监视主、再热蒸汽压力等参数。

（8） 给水泵跳闸后，注意小机转速下降。

（9） 机组跳闸后，应迅速将轴封倒为辅汽供汽。及时调整轴封供汽压力，真空到

0，停用轴封供汽，解列轴封减温水。

（10） 检查辅汽切为邻机供汽，辅汽压力正常。除氧器及轴封切换至辅汽供给。

（11） 调整凝汽器、除氧器水位正常，检查凝结水再循环调门开启，检查低压缸喷水

正常投入，低压缸排汽温度≤ 52℃，检查供热疏水至本机电动门联关（投供热

时）。

（12） 检查主机润滑油温、发电机风温、定子冷却水温正常，否则手动调节。

（13） 主机转速至 600rpm 时，顶轴油泵自动启动，转速至零，手动投入盘车装置，

记录转子惰走时间、偏心度、盘车电机电流、缸温等。

（14） 凝汽器真空到“0”，停运轴封供汽。

（15） 停机过程中应注意机组的振动、轴移、胀差、润滑油压、油温、密封油氢差压

正常。

（16） 运行人员应到现场仔细倾听机组内部声音，当内部有明显的金属撞击声或转子

惰走时间明显缩短时，严禁立即启动机组。

（17） 将励磁调节器自动控制/手动控制方式分别减至最小。

（18） 检查厂用电系统、直流及 UPS 系统运行正常。

（19） 完成机组正常停运的其它操作。

（20） 向值长及有关厂领导汇报故障情况。

（21） 将有关曲线、事故打印记录保存好，在值班日志中做好事故记录。

2.3 机组故障停机处理

（1） 机组任一故障停机条件满足时，值班员应汇报值长，请示生产主管批准，汇报

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调度部门申请停机。

（2） 选择适当的停机方式停机。

（3） 为了防止故障进一步扩大，可加快减负荷速度。

（4） 若机组工况恶化，必须加快处理时，可按紧急停机处理。

（5） 完成其它停机操作。

3 机组瞬间停运后再启动

3.1 机组保护误动或人为误操作等造成机组停运，停运后机组未发现异常、原因已查

清且防范措施已到位，经请示公司领导并报调度批准后，应及时恢复机组运行。
3.2 按极热态方式启动。

3.3 跳闸后处理

（1） 机组跳闸后，主控发出报警，运行人员确认后复位。

（2） 查机组跳闸后联锁动作正确。

（3） 查发电机出口开关确已在断位。

（4） 查交流启动油泵、交流辅助油泵、直流事故油泵、顶轴油泵自启情况，否则应

根据油压手动启动。

（5） 确认厂用电系统运行良好。

（6） 检查汽机所有疏水阀打开。

（7） 轴封倒至辅汽供，辅汽由邻机供或启动炉供给。

（8） 查真空、轴封正常，调整凝汽器、除氧器水位正常。

（9） 锅炉吹扫条件满足，对锅炉进行吹扫（风量 500t/h）。

（10） 将励磁调节器自动控制/手动控制方式分别减到最小。

（11） 机组跳闸原因查明后，复位所有跳闸信号及掉牌。

3.4 跳闸后再启动

（1） 利用辅汽提前冲动一台小机，同时另一台小机准备随时投入

（2） 炉膛吹扫结束，MFT 复位，打开燃油供油、回油速断阀。

（3） 快速投入上层油枪，防止管壁温度下降。投入空预器蒸汽吹灰和脱销声波吹灰。

（4） 根据汽机金属温度，选择合适的冲动参数，保证调节级蒸汽温度不高于调节级

金属温度 56℃且过热度应大于 56~110℃，如不符合要求应用旁路系统调整汽

温。

（5） 旁路过汽前，应检查高旁减温水无泄漏并对高压旁路系统进行预热。

（6） 查高排逆止阀前后疏水阀自动开关且动作灵活。

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（7） 过热、再热蒸汽减温水不应漏流，否则应将减温水手动总阀关闭（减温水投用

前打开）。

（8） 根据主汽温度、压力逐渐投入旁路系统并注意减温系统自动良好。

（9） 极热态锅炉启动在投入相应油层后立即启动一次风机，投入制粉，防止汽温、

壁温下降较多，投粉后注意火检和就地炉内着火情况。

（10） 根据汽温变化情况逐渐开大旁路阀，使锅炉建立足够的蒸汽流量。

（11） 检查汽机上下缸温差、大轴偏心率、盘车电流正常。

（12） 用高中压缸联合启动方式，高低压旁路自动调节正常，注意旁路减温水及再热

减温水不能有漏流现象。

（13） 汽机冲转条件满足，以 300rpm/min 的升速率直接冲转到 3000rpm。

（14） 查发电机出口开关合闸正常。

（15） 避免长时间停留在低负荷阶段，尽快带上调节级金属温度对应的负荷，但在增

加锅炉热负荷时，应与蒸汽负荷相匹配，否则将造成锅炉严重超温，过热器或

再热器壁温超温严格按极热态方式启动时的规定进行燃烧调整。

（16） 根据需要启动第二台汽泵和暖投第二台磨组。

（17） 机组负荷达到 40%BMCR 以上时，根据负荷情况逐步退出油枪，条件允许后投

协调。
4 机组甩负荷处理

4.1 发电机主开关跳闸

4.1.1 现象

（1） DCS 上报警光信号。

（2） 机组大联锁动作。

（3） 发电机主开关断开位置信号来。

（4） 发电机有功、无功、定转子电压、电流到零。

（5） 灭磁开关跳闸。

4.1.2 处理：

（1） 首先查保护动作情况，判断发电机故障原因并进行处理。

（2） 检查机组大联锁动作情况，锅炉、汽轮发电机应自动跳闸。否则应立即打闸，

并查厂用电运行是否正常,主机交流润滑油泵、高压启动油泵自动投入，否则手

动启动保证润滑油压力正常，停止高压启动油泵。

（3） 如故障为外部故障，并注意甩负荷机组转速是否正常。及时联系调度准备重新

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启动机组。

（4） 注意发电机甩负荷动作情况，汽机不能超速，调整汽机转速至 3000rpm，否则

应按紧急停机处理。

（5） 汽机已跳闸时，查主汽门、调门、工业抽汽调节阀、抽汽快关调节阀、各段抽

汽电动阀逆止阀关闭，否则立即手动关闭，检查各疏水应自动开启，否则应手

动开启。

（6） 将轴封切换为辅汽供。

（7） 调整锅炉通风量至 500t/h，进行吹扫 5 分钟，吹扫结束后停止风机运行，关闭

所有烟风挡板。

（8） 完成机组停运的其他操作。

（9） 检查发电机所属回路，若无明显故障，机、炉运行良好，立即汇报调度，按值

长令并网带负荷。
4.2 汽轮机运行中突然跳闸

4.2.1 现象：

（1） 汽机跳闸，发电机保护出口动作 DCS 上光字牌亮，喇叭响。

（2） DEH 画面，跳闸指示灯亮。

（3） 汽轮机转速下降。

（4） 发电机跳闸，发电机有功、无功、定子电流等表计指示到零。

（5） 锅炉 MFT 动作。

4.2.2 处理：

（1） 查交流润滑油泵已联启，否则手动投入

（2） 确认主汽阀、高压调节阀、中压主汽阀、中压调节阀关闭，确认高排逆止阀、

各段抽汽电动阀、逆止阀关闭，转速下降。

（3） 查发电机逆功率保护动作联跳，厂用电正常。

（4） 检查低压缸喷水自动投入，否则手动投入。

（5） 查汽机跳闸后联锁动作正确，否则手动完成。

（6） 顶轴油泵联锁启动情况，否则视油压变化情况立即手动启动。

（7） 检查汽机所有疏水阀打开，并确认疏水手动阀在开位。查本体疏水扩容器减温

水投入正常，否则手动投入。

（8） 关闭四抽及冷段至辅汽供汽电动阀。

（9） 将小机、轴封及除氧器用汽切换为辅汽，并通知邻机保证辅汽压力。

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（10） 查真空、轴封正常，调整凝结器、除氧器水位正常。

（11） 汽机转速下降后，根据情况需破坏真空时，应快关高、低压旁路阀，打开真空

破坏阀。

（12） 注意汽机惰走情况，加强汽机胀差、振动以及上下缸温差等监视，倾听汽轮机

内部声音正常。

（13） 检查锅炉 MFT 联动设备动作正常，炉膛吹扫结束后停止风机运行，关闭所有

烟风挡板。

（14） 锅炉停止上水，关闭 341 电动门，防止汽压下降。

（15） 停止一台汽泵运行。

（16） 注意汽机惰走情况，对机组进行全面检查，跳机原因不消除，禁止再启动，机

组不能很快恢复运行时，应机组停止运行步骤进行后续停机处理。

（17） 若汽机确认为保护误动，应立即申请调度，准备重新启动机组，恢复并网运行。

5 厂用电中断

5.1 单台机组厂用电中断（以 1 号机为例）

5.1.1 事故前运行方式

（1） 220KV 系统运行正常；

（2） 1、2 号主变运行正常；

（3） 1 号机组运行正常；

5.1.2 事故现象

（1） 报警铃声响；

（2） 机组 DCS 发 1 号发电机跳闸、1 号汽机遮断、炉 MFT 信号；

（3） DCS 上发出 220KV 1 号主变高压侧断路器跳闸、故障录波启动报警信号；

（4） 1 号机组 DCS 电气光字闪烁报警，发变组保护动作信号发出；

（5） DCS 上母线故障可能报警；

（6） 1 号机组发电机有功、无功、定子电流、电压、励磁电流、电压等指示为零；

（7） DCS 画面显示 1 号主变高压侧断路器、 1 号发电机出口开关、灭磁开关均已事

故分闸。
5.1.3 处理步骤

（1） 检查柴油发电机启动加载正常，保安 PC 段以及相应的保安 MCC 段母线电压指

示正常。

（2） 检查主机直流事故油泵、直流密封油泵、小机直流油泵联启正常，否则手动启

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动。在确认交流油泵电源正常后，及时切换为交流工作油泵运行。

（3） 若柴油发电机启动不成功，应远方紧急启动一次，并就地检查柴油发电机运行

情况。手动合闸出口开关，使柴油发电机尽快加载，恢复保安 PC 段的供电。

（4） 若柴油发电机短时间无法启动加载，应重点检查机组 UPS、110V 直流、220V

直流系统电压正常。

（5） 确认发电机解列、灭磁开关跳闸，锅炉 MFT 动作、磨煤机以及燃油系统均跳

闸，汽机跳闸、高中压主汽门、调门关闭，汽机转速下降，给水泵跳闸，各辅

机设备、阀门、挡板联锁动作正常，否则手动完成操作。

（6） 确认 6kV 两段母线电压指示为零，6kV 电动机均已跳闸，机组 400V 厂用 PC 段

均已失压；保安 PC 段电压指示正常，柴油发电机联启加载正常，否则手动启

动柴油发电机，尽快恢复保安 PC 段电源。

（7） 检查机组 UPS、110V 直流、220V 直流系统电压正常，直流系统浮充电源正常，

汽 机 、 锅 炉 电 动 门 柜 电 源 切 换 正 常 ， 机 组 DCS 电 源 、 热 控 交 流 电 源 及

DEH、TSI 等电源均正常。

（8） 确认辅汽由邻机供汽，迅速将轴封汽源倒为辅汽供汽。并调节轴封供汽压力，

尽量维持凝汽器真空。同时迅速强制关闭至凝汽器所有疏水门及手动隔离门，

禁止任何疏水及排汽进入主机凝汽器。待主机转速下降至 2000 rpm 时，破坏真

空，真空到零后，停止轴封供汽。

（9） 将化学用汽切至临机供汽，保证氨区正常运行。

（10） 汽机惰走期间，注意胀差、振动、轴向位移、缸胀和上下缸温差等参数变化是

否正常，倾听汽轮机内部声音正常。转速到零投入盘车，检查盘车电流正常。

（11） 通知辅控，将空压机冷却水切换至运行机组供水。

（12） 检查厂用压缩空气系统压力是否正常，否则手动启动备用空压机运行。

（13） 确认锅炉已灭火，供回油速断阀已关（或现场关闭手动隔绝门），检查空预器

运行正常，若跳闸应及时到现场控制柜启动，保持连续运行。全开二次风挡板

及送、引风机出入口挡板，炉膛进行自然通风，20min 后关闭所有挡板。

（14） 可根据情况，逐步恢复已跳闸保安负荷的运行，确保机组安全停机。但应注意

不应使柴油发电机过载，并派人就地检查柴油发电机运行情况，确保柴油发电

机运行正常。

（15） 通知除灰、输煤、化学各专业检查电源跳闸情况，可根据情况倒为备用电源供

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电；但应注意 400V 侧电源合环的条件。

（16） 在恢复厂用电之前，对动作的保护和报警进行检查和记录，检查所有 6KV 马

达电源开关应在断开位置，以便于厂用电系统的恢复。

（17） 尽快恢复 6kV、400V 厂用电源，保安 PC 段工作电源恢复后，检查柴油发电机

空载运行 3 分钟后自动停运，并将柴油发电机燃油箱油位补至正常。

（18） 恢复厂用电电源后，逐步启动闭式水系统、凝结水系统。并恢复主机、辅机油

站的正常运行方式。

（19） 当汽机低压缸排汽温度大于 100℃时，凝结水系统启动后投入低压缸喷水及水

幕保护喷水进行冷却，直至低压缸排汽温度小于 100℃后方可启动冲洗水泵对

循环水系统进行小流量注水。当凝汽器外壳温度低于 50℃后方可启动循环水泵

或通过循环水联络管路由邻机大流量注水。循环水系统启动后，开启汽机各处

疏水阀。

（20） 检查确认 220KV 系统各设备运行情况和保护及故障录波器动作情况；

（21） 检查发电机、主变保护动作情况和故障录波动作情况；查明主变跳闸原因；

（22） 及时将事故情况汇报网调；

（23） 跳闸原因查明，缺陷消除后，申请调度 1 号主变送电。将厂用电恢复至正常运

行方式，逐步启动各系统，做好机组热态启动的准备工作。
5.2 220KV 两条线路同时跳闸

5.2.1 事故前运行方式

（1） 220KV 系统正常运行方式；

（2） 两台组运行正常；

5.2.2 事故现象

（1） 报警铃声响；

（2） DCS 上发出 220KV 线路开关跳闸、220kV 线路保护动作、 220KV 母线保护动

作,故障录波器启动信号；220kV 系统电压指示为零。

（3） 机组 DCS 发 PLU 动作、超速保护动作信号。汽机遮断、发电机跳闸、锅炉

MFT。

（4） 机组 DCS 电气光字闪烁报警，发变组保护动作、励磁系统异常、故障录波器

启动报警信号；

（5） 机组发电机有功、无功、定子电流、电压、励磁电流、电压等指示为零；

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（6） 6KV 母线低电压报警，快切装置闭锁，发后备无压信号。

（7） 交流工作照明先暗后亮，直流事故照明电源可能切换。

5.2.3 处理步骤

（1） 确认 220kV 系统电压指示为零，线路开关均已跳闸。手动拉开其他所有 220kV

开关，检查保护动作情况，及时汇报网调。

（2） 确认机组脱硫系统已联跳。

（3） 应首先保证直流、UPS、热控电源以及事故保安负荷的供电正常.

（4） 检查 220kV 线路保护动作情况和 220kV 故障录波动作情况；查明线路跳闸原因，

及时将事故情况汇报网调、省调。

（5） 跳闸原因查明，缺陷消除后，申请调度 220kV 系统送电。两台主变依次送电后

将厂用电恢复至正常运行方式，逐步启动各系统，做好机组热态启动的准备工

作。

（6） 就地检查柴油发电机的运行情况，并注意防止柴油发电机过载跳闸。

（7） 注意检查空预器、火检风机运行正常。

（8） 注意监视厂用压缩空气供汽压力，尽量减少不必要的阀门操作，防止仪用气压

力过低。

（9） 输煤系统失电，检查输煤 110 直流系统电压正常，蓄电池处于放电状态。

（10） 蓄电池放电时，应确认直流系统电压、负荷电流均在正常范围内，检查各组蓄

电池无过热、泄漏现象，并注意监视直流系统各参数变化情况；

（11） 保安 PC 段工作电源恢复后，检查柴油发电机空载运行 3 分钟后自动停运，并

将柴油发电机燃油箱油位补至正常。

（12） 恢复厂用电电源后，逐步启动工业水系统、循环水系统、厂用压缩空气系统、

闭式水系统、凝结水系统。
6 厂用电中断

6.1 现象：

（1） 锅炉 MFT 动作，汽机跳闸，发电机跳闸。

（2） 6kV 母线电压到零，工作、备用分支电流到“0”，6kV 工作和备用电源进线

开关均在断开位置。

（3） 所有运行的交流电动机停止转动，电流指示到“0”，主机及小机直流润滑油

泵、直流密封油泵自启动。

（4） 柴油发电机自启动。

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（5） 正常交流照明熄灭，事故照明灯亮。

6.2 原因：

（1） 发变组故障跳闸。

（2） 系统瓦解， 220kV 系统失压。

6.3 处理：

6.3.1 厂用电失去后应立即进行下列处理：

（1） 确认主机、 A、B 给水泵汽轮机事故润滑油泵、事故密封油泵均已联锁启动，

否则进行手动强合。注意直流电压下降情况。检查主机润滑油压、 A、B 给水

泵汽轮机润滑油压、发电机油氢差压正常。

（2） 确认汽轮机转速下降，检查高、中压主汽门、调门、高排逆止门、供热快关门 、

各级抽汽逆止门已关闭，高排通风阀开启。

（3） 迅速确认柴油机发电机自启动成功，保安段电源自动恢复并就地对保安电源进

行检查。若柴油发电机自启不成功，应立即手动启动柴油发电机。就地检查柴

油发电机运行正常。保安段电源恢复正常后，检查 220V 直流系统正常。

（4） 检查发变组开关、励磁开关确已跳闸，定子电压、三相电流为零，励磁电压、

励磁电流为零。

（5） 检查联动设备正常：所有磨煤机、给煤机跳闸，一次风机跳闸、供、回油快关

门、各油枪油角阀、吹扫门关闭，确认汽动给水泵跳闸，给水泵汽轮机主汽门 、

调门关闭，转速下降。联系热控抽出煤、油火检探头，确认炉膛火焰电视探头

自动退出。

（6） 检查 6kV 厂用电工作分支开关确已跳闸，否则手动拉开。拉开 6kV 各段所有合

闸状态的负荷开关。

（7） 解除各辅机设备之间的联锁，防止电源恢复后设备自启。

（8） 关闭至凝汽器所有疏水，记录主机转子惰走时间，转速到零立即进行手动盘车 ，

并采取闷缸措施。
6.3.2 保安电源恢复后，进行下列操作：

（1） 启动空预器电机、火检风机、主机排烟风机、交流润滑油泵、顶轴油泵、交流

密封油泵、A、B 给水泵汽轮机排烟风机、交流油泵，停各事故油泵并投入联

锁，注意油压正常。

（2） 主机转速至“0”后投入盘车运行。如在投盘车前转子已静止，应先翻转转子

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180°，停留一段时间待转子偏心度合格后，再投入连续盘车。

（3） 按需要投入引、送风机、及磨煤机润滑油系统。

（4） 关闭给水泵出口门，检查泵不倒转。

（5） 检查调整所有停运制粉系统的风门、挡板位置正确。过热器、再热器减温水电

动门、调节门关闭。

（6） 检查 220V 直流系统运行正常。

（7） 尽早通知化学将机组的加药系统停运，关闭取样架汽水取样门。

（8） 仪用空气压力失去后，按控制气源失气有关章节处理。

（9） 检查 6kV 备用电源自动切换不成功的原因，缺陷消除后，尽快恢复 6kV 各段电

源和各低厂变运行。

（10） 恢复厂用电电源后，逐步恢复闭冷水系统、压缩空气系统、凝结水系统。

（11） 注意汽机低压缸安全门是否动作，启动凝结水泵后，投入低压缸喷水及水幕保

护，当汽机低压缸温度小于 50℃后，方可投入循环水系统。

（12） 逐步启动各系统，确认保护联锁状态，做好机组热态启动的准备工作。

7 厂用电部分中断

7.1 现象：

（1） 故障段母线电压指示为“0”；

（2） 故障段电源开关电流到“0”；

（3） 故障段上低电压保护投入的设备跳闸；

（4） 故障段上的运行设备跳闸后，其热备用的设备应联启。

7.2 原因：

（1） 厂用电工作电源事故跳闸，备用电源未自投或自投未成功。

7.3 处理：

（1） 未查清楚原因之前，禁止给失电母线送电；

（2） 立即开启未自投的备用设备和恢复已自投设备的开关；

（3） 故障段上的未跳闸的设备应手动断开；

（4） 若锅炉 MFT 未动作，应尽量维持机组运行，投入稳燃油枪；

（5） 若锅炉 MFT 动作，按锅炉 MFT 动作处理；

（6） 若汽机跳闸，按故障停机处理；

（7） 查明原因，尽快恢复厂用电；

8 闭式冷却水系统故障

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8.1 常见故障

（1） 闭式冷却水中断。

（2） 闭式冷却水母管压力下降或波动。

（3） 闭式冷却水箱水位低。

（4） 闭式冷却水泵振动大。

（5） 闭式冷却水泵电机电流异常增大。

（6） 闭式冷却水系统管路泄漏。

（7） 闭式冷却水水质变差。

8.2 故障处理

（1） 闭式冷却水因故中断，应尽快恢复，同时严格监视各气、氢、油水等温度，如

超过运行限额，不能维持机组正常，应故障停机。

（2） 闭式冷却水母管压力下降，应检查闭式泵工作情况，闭式冷却水箱水位是否过

低，系统放水门是否关闭严密。若泵出力不足或出口压力低于 0.35MPa，应确

认备用泵自启动，否则手动启动。

（3） 闭式冷却水母管压力波动幅度较大，并伴有电机电流晃动，一般是闭式冷却水

箱水位低或泵内进空气所致，若系水箱水位低，应及时补至正常；若是泵内进

空气，则应打开有关放气门进行放气，严重汽化时应立即切换至备用泵运行。

（4） 闭式冷却水泵振动大，应检查泵是否发生汽化，泵组轴承及泵内是否有异音，

发生上述异常应立即切换至备用泵运行。

（5） 电机电流显示增大，应实测是否真大，电流大可能为两相运行或轴承损坏，应

切换至备用泵运行，联系检修处理。

（6） 闭式冷却水泵故障，备用泵应自动投入，否则应手动启动。隔离故障泵，联系

检修处理。

（7） 泵电机电流异常增大，应切换至备用泵运行。

（8） 闭式冷却水系统管道泄漏，应设法隔离，同时向闭式冷却水箱补水，若无法隔

离，不能维持闭式水箱水位，应故障停机。

（9） 若闭式冷却水质量变差，有可能是补充水源污染所致，也有可能是闭式冷却水

热交换器管束泄漏所致，若是前者，应调整补充水源水质。若是后者，应切换

另一台热交换器运行，并对泄漏的热交换器进行隔离，同时对闭式水系统进行

换水、将闭式冷却水水质调至正常。

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9 仪用压缩空气失去

9.1 现象：

（1） “压缩空气压力低”或“空压机跳闸”报警。

（2） 就地表计显示控制气压下降。

（3） 气动执行器控制失灵。

（4） 锅炉火焰电视冷却空气压力低报警，火焰电视监视器自动退出。

（5） 当仪用空气压力过低时，可能导致锅炉 MFT 动作。

9.2 原因：

（1） 运行空压机故障跳闸或不载荷，备用空压机未联动。

（2） 仪用压缩空气系统管路大量泄漏。

（3） 仪用空气干燥器异常。

（4） 压缩空气系统阀门误关。

（5） 过滤器严重堵塞。

（6） 空压机冷却水中断，导致空压机工作异常。

9.3 处理：

（1） 发现仪用空气压力不正常下降，立即联系辅控值班员查找原因，进行消除。汇

报值长，保持机组负荷稳定，解除气动调节阀门挡板的自动，并尽量减少操作

调整，必要时将气动挡板执行器切到就地机械闭锁位置，通知化学、除尘、脱

硫值班员注意仪用控制气源异常。

（2） 停止脱硝声波吹灰器运行。

（3） 当备用空压机已经全部投入运行时，仪用母管压力仍低，应节流非重要用户用

气。并采用隔离泄漏设备等方法尽快恢复仪用空气母管压力。

（4） 当仪用空气压力低，短时间无法恢复时，应申请停机。其它操作按故障停机处

理。

（5） 仪用空气压力低于正常值期间，应特别注意主再热蒸汽减温水、润滑油温、定

子冷却水温、闭式冷却水温、各加热器水位、轴封压力调整等情况，必要时手

动调整。

（6） 控制气源失去后，应注意凝汽器水位，以及各自补水门失气后动作情况，必要

时用旁路门手动调节。检查凝汽器水幕喷水及汽轮机低压缸喷水压力正常。

（7） 若机组跳闸按机组 MFT 动作处理。

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10 机组运行中发生 RB

10.1 现象：

（1） “RB”报警，显示 RB 原因。

（2） 故障跳闸设备报警，状态变黄。

（3） 机组主控方式自动切到机跟炉 TF 方式。

（4） 部分制粉系统跳闸，保留三台磨煤机运行。

（5） 机组负荷下降。

（6） 过热器、再热器减温水调门关闭。

10.2 原因：

（1） 两台给水泵运行、一台跳闸。

（2） 两台一次风机运行、一台跳闸。

（3） 两台送风机运行、一台跳闸。

（4） 两台引风机运行、一台跳闸。

10.3 处理：

（1） RB 发生，检查制粉系统切除情况，注意炉膛负压及炉内燃烧工况，投油枪助

燃，使燃烧稳定。

（2） 注意分启动离器出口温度变化，启动分离器出口温度过热度低于 5℃或高于

25℃，应将给水自动切至手动调整，维持过热度在正常范围内，密切注意给水

量、汽压、汽温调整。

（3） 检查运行设备出力自动增加，防止运行设备超出力跳闸，确认跳闸设备出口门

联关。

（4） 确认机组在 TF 方式下跟踪良好，若 TF 切除，则手动调整汽机调门开度使主汽

压力与机组负荷相适应，控制主、再蒸汽参数变化在允许范围内。

（5） 确认主、再热汽减温水调门关闭，炉膛负压、二次风压、锅炉总风量等参数正

常，必要时运行人员手动干预。

（6） 工况稳定后，对系统全面检查，逐步撤出油枪。

（7） 处理过程中注意除氧器、凝汽器水位正常。

（8） 查明故障设备跳闸原因并消除后，及时启动跳闸设备，恢复正常运行方式。

（9） 在 RB 过程中若发生机组跳闸，则按机组跳闸事故处理。

11 高加解列

11.1 现象：

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（1） 发电机有功功率增加。

（2） 调节级压力及其他监视段压力升高。

（3） 高压缸排汽压力及再热热段压力升高，有可能安全门动作。

（4） 给水温度降低，除氧器水位下降，凝结水流量增大。

11.2 发生下列情况解列高加运行：

（1） 任意一台高加水位高Ⅲ值、发电机甩负荷、主汽阀关闭、高加手动解列指令存

在时，发出报警信号，解列高加。

（2） 高加系统汽水管道及阀破裂，危及人身和设备安全时，应立即解列高加。

（3） 高加水位升高，处理无效，高加满水时，应立即解列高加。

（4） 高加正常疏水阀及事故疏水阀卡涩，导致高加水位高Ⅲ值。

（5） 高加水侧泄漏，导致高加水位高Ⅲ值。

11.3 处理：

（1） 关闭一、二、三段抽汽电动门及逆止阀，并且联动一、二、三段抽汽管道疏水

阀开启。

（2） 高加事故疏水阀自动开启，高加至除氧器疏水阀关闭。

（3） 关闭高加至除氧器连续排气阀。

（4） 高加给水出入口三通阀动作、给水走旁路。

（5） 高加解列时，注意以下几个方面：

ddddd） 监视除氧器水位调节情况。凝结水泵电流变化情况，机组负荷较高

时防止凝结水泵过负荷；
eeeee） 机组负荷调节情况，高压调门在手动时应及时调整，防止机组过负

荷或再热器超压现象的发生；
fffff）注意监视机组调节级压力、串轴、胀差、推力轴承温度、轴承振动等各

项参数变化情况；
ggggg） 机组带满负荷运行 时注意燃料量，不能超过机组额定燃 料量的

10%；

hhhhh） 降低机组负荷变化率至 4MW；

iiiii） 控制过热度在 5~15℃之间，防止超温；

jjjjj） 监视主、再热汽温，防止主、再热汽温急剧变化。

12 汽水管道水冲击

12.1 现象：

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（1） 汽水管道内部声音异常。

（2） 汽水管道发生振动、晃动，严重时使管道及支吊架开裂，威胁人身及设备安全。

12.2 处理：

（1） 发生汽水管道振动时，立即关闭汽水管道供给阀门或停止有关设备，待充分疏

水或排空气后再投入，严禁强行投入。

（2） 辅助蒸汽投入时要按要求进行预热暖管，并检查疏水情况。

（3） 高压加热器、低压加热器投入时要按要求进行预热暖管，根据抽汽管道上下温

度检查疏水情况。

（4） 除氧器加热投入及汽源切换时要按要求进行预热暖管，投入速度不应过快。投

加热时除氧器水位不应过高。

（5） 小机投入时要按要求进行预热暖管，并检查疏水情况。

（6） 高、低压旁路投入前应进行预热暖管，并检查疏水情况。旁路切除后应检查减

温水阀严密关闭。

（7） 机组启停过程中注意监视过热器及再热器减温水阀，防止减温水阀不关，造成

管道水击发生。

（8） 机组启动前要检查锅炉、汽机所有疏水阀应按规定开启。

（9） 机组停止后检查锅炉、汽机所有管道疏水均按要求开启。

（10） 轴封汽投入时要按要求进行预热暖管，并检查疏水情况。

（11） 锅炉极热态上水时，须打开省煤器至分离器排汽阀，防止省煤器发生冲击。

（12） 锅炉正常运行期间，341 管线暖管阀开至 5%，注意暖管阀应烫手，保持 341 管

线热备用。
13 主、再蒸汽参数异常

13.1 主蒸汽温度异常

13.1.1 现象：

（1） 主汽温度高于 576℃或低于 550℃。

（2） 主汽温度高或低报警。

（3） 减温水调节门全开或全关，两侧减温水量偏差大。

（4） 过热器金属壁温高报警。

13.1.2 原因：

（1） 燃料与给水的比例失调。

（2） 煤质或燃烧工况发生变化。

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（3） 炉膛火焰中心改变。

（4） 减温水调节失灵，使减温水流量不正常地减小或增大。

（5） 给水温度或风量不正常。

（6） 过热器处发生再燃烧。

（7） 水冷壁或过热器严重结焦或积灰。

（8） 受热面爆管泄漏。

13.1.3 处理：

（1） 应密切注意协调和自动的工作状况，当协调和自动工作不正常、煤水比失调时

（过热度超出 5~25℃），应果断将协调和自动切为手动进行调整，并尽量避免

煤和水同时调整。

（2） 若减温水调节异常，应设法控制减温水量，适当改变燃料量，及时调整风量和

燃烧工况。

（3） 若主汽温度高而汽水分离器出口过热度低时则对炉膛水冷壁进行吹灰。在炉膛

结焦和积灰严重的情况下进行吹灰时，应密切监视受热面温度的变化和自动的

跟踪情况，必要时可适当降低主汽温度定值，防止主汽温度超温。

（4） 主汽门前主汽温度上升至 594℃时应打闸停机。若发生主汽温 10 分钟下降

50℃或低于下表中各负荷点对应值时应紧急停机。

主蒸汽流量 1091t/h 873t/h 655t/h 436t/h

允许最低主汽温度 520℃ 505℃ 480℃ 452℃

13.2 再热蒸汽温度异常

13.2.1 现象：

（1） 再热蒸汽温度高于 574℃或低于 545℃, 再热蒸汽温度高或低报警。

（2） 烟气挡板全开或最小位，事故减温水全开或全关。

（3） 再热器壁温异常。

13.2.2 原因：

（1） 再热器减温水或烟气挡板自动调节失灵。

（2） 炉膛工况发生大幅度扰动，汽温自动跟踪不好或手动调节不及时。

（3） 煤质或燃烧工况发生变化。

（4） 水冷壁或再热器严重结焦或积灰。

（5） 再热器受热面爆管泄漏或再热器处发生再燃烧。

（6） 喷燃器损坏、风门挡板损坏或炉膛配风不合理。

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13.2.3 处理：

（1） 再热器减温水或烟气挡板自动调节装置不正常时，应立即将其切至手动调节。

（2） 当自动工作不正常，应将自动切为手动进行调整。

（3） 当煤质发生变化时，应对燃烧情况进行调整。

（4） 当水冷壁或再热器严重结焦或积灰时应及时进行吹灰。吹灰时应密切监视受热

面温度的变化和自动的跟踪情况，防止再热蒸汽温度超温。

（5） 喷燃器损坏、风门挡板损坏应及时联系检修处理，适当降低升、降负荷速度。

（6） 配风不合理应对炉膛配风进行调整。

（7） 适当提高或降低汽温设定值。

（8） 中联门前再热汽温上升至 594℃时应打闸停机，若发生再热汽温 10 分钟下降

50℃或下降至低于高压主汽门前主汽温度 42℃时应紧急停机。

13.3 主汽压力异常

13.3.1 现象：

（1） 主汽压力大于（或小于）变压运行的设定压力。

（2） 机组负荷短时大于（或小于）设定值。

（3） 汽水流量不正常地变化，主汽压力偏差大报警。

（4） 主汽压力达到 PCV 阀或安全门的动作值时，PCV 阀动作，安全门动作。

（5） 主汽压力高于 26.0MPa 时报警。

13.3.2 原因：

（1） 给水流量或燃料量控制异常。

（2） 主蒸汽安全门误动启座或严重内漏造成主蒸汽压力低。

（3） 高旁误开或严重内漏造成主蒸汽压力低。

（4） 高压主汽门或高调门故障不正常开大或关小。

（5） 主蒸汽系统严重泄漏。

（6） 机组突然甩负荷。

13.3.3 处理：

（1） 给水流量或燃料量控制异常，将给水或燃料控制切至手动操作，机组切为

“TF”模式运行。根据机组负荷，适当调整给水流量或燃料量，密切监视中间

点过热度及主汽温度、主汽压力。联系热工查找原因。

（2） 加强对汽机膨胀、胀差、轴向位移、轴振及轴瓦温度的监视。

（3） 机前主汽压力在 25.41MPa~29.04MPa 时，允许运行时间不超过 15min ，超过

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29.04MPa 时，打闸停机。

（4） 主蒸汽压力超过 PCV 阀动作值，PCV 阀未动作，应手动开启。主蒸汽 PCV 阀

误动启座应立即进行手动强制回座，强制回座无效联系检修进行处理，处理无

效或严重内漏无法恢复正常，应请示停炉处理。

（5） 高旁误开造成主蒸汽压力低应立即进行手动关闭，手动关闭无效联系检修进行

处理，处理无效或内漏严重无法处理，应请示停炉处理。

（6） 高压主汽门或高调门故障不正常开大或关小联系检修进行处理，经处理仍不能

恢复正常，主蒸汽压力高影响机组正常带负荷或可能在额定负荷时造成主蒸汽

安全门动作应请示停炉处理。
14 火灾

14.1 原因：

（1） 主、辅机油系统、燃油系统漏油着火。

（2） 制粉系统爆炸或自燃。

（3） 变压器爆炸着火。

（4） 氢气系统爆炸着火。

（5） 电缆或配电装置故障着火。

14.2 处理：

14.2.1 机房着火，但未危及设备时应：

（1） 迅速通知消防人员，汇报值长及公司领导。

（2） 消防人员未到之前，应采取紧急措施灭火，着火地点有带电设备时必须先切断

电源。
14.2.2 油系统着火的处理：

（1） 尽量隔离着火范围并保证机组安全运行。

（2） 当油系统着火，火势不能立即扑灭严重威胁机组安全时，汇报值长，应破坏真

空紧急停机，启动交流润滑油泵，确认高、中压主汽门和调门关闭及给水泵汽

轮机主汽门和调门关闭后，立即停用抗燃油泵。

（3） 火势威胁汽机主油箱时，应在汽机惰走期间放油到事故油池，放油速度应保证

机组转速到零而油泵仍能上油，然后继续放油。

（4） 密封油系统着火无法迅速扑灭，威胁设备安全时，应立即紧急停机，并在惰走

过程中，迅速进行排氢，密封油系统应尽量维持到机组停转。

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（5） 发电机氢气系统发生火灾，应紧急停机，同时向发电机内充 CO2 进行排 H2 灭

火，水冷系统保持运行。

（6） 转子停止后，应立即停用润滑油泵，同时转子每 15min 间隔盘动 180°。

（7） 辅机油系统着火，危及辅机设备安全运行时，应立即停止辅机运行并停电灭火。

（8） 蒸汽管道或其它高温部件着火，不准用 CO2 灭火器灭火，用水也须慎重，以防

热应力损坏设备。

（9） 油系统着火禁止用水灭火。

（10） 变压器爆炸着火见“变压器事故处理”。

（11） 锅炉燃油泄漏着火时，应立即停止供油泵运行。

15 机组控制系统异常

DCS 系统故障总的分类包括恶性的系统瘫痪（ UPS 失电、较多数控制器死机

等）、OIS 部分或全部“死机”以及局部系统故障。

15.1 DCS 系统部分 OIS 死机

15.1.1 现象：

（1） 一台或两台 DCS 画面出现画面冻结，黑屏或蓝屏。

（2） 其他 DCS 画面依旧可以进行操作及监视。

15.1.2 处理：

（1） 检查其它操作站是否可以对系统监视及操作。

（2） 汇报值长，在能操作的 OIS 上对机组进行控制、监视。

（3） 联系热控人员到现场进行处理。

15.2 DCS 系统工作异常

15.2.1 现象：

（1） 在各台 DCS 画面上均显示几个功能分区块呈现灰色，或离线故障状态。

（2） DCS 画面上有控制器故障报警或通道故障报警。

（3） DCS 画面上发出的控制指令无效。

（4） DCS 画面上显示画面冻结，黑屏或蓝屏。

15.2.2 处理：

（1） 汇报值长，联系热控人员到现场处理。

（2） 停止操作，根据现场情况判断故障对哪些系统有影响，可派专人到就地对重要

设备及系统相关表计进行监视。

（3） 短时间内无法恢复或者机组运行状态恶化，应紧急停机。

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15.3 DCS 系统失电

15.3.1 现象：

（1） DCS 系统失电，机组保护动作跳闸。

（2） DCS 系统发故障报警。

（3） DCS 画面上所有设备、测点均显示故障状态。

（4） 所有设备、阀门、挡板均不能控制。

15.3.2 原因：

（1） DCS 系统电源失电。

15.3.3 处理：

（1） 机组自动不跳闸，应立即使用事故按钮进行打闸停机和手动 MFT。

（2） 机组跳闸后，注意转速下降，用硬手操按钮启动主机润滑油泵，注意监视 NCS

系统及 DEH 系统，防止电气系统故障，防止汽机超速。就地监视密封油系统

运行正常。

（3） 就地检查所有应跳闸设备动作正常，未正常跳闸的设备，立即到母线室就地停

止。

（4） 就地隔离燃油系统及减温水系统。

（5） 如果主汽压力较高，可开启 PCV 阀进行泄压。

（6） 就地启动顶轴油泵，转速到 0 就地启动盘车。

（7） 就地检查调整各辅机系统运行正常。

（8） DCS 系统恢复后，对机组进行全面检查，做好机组启动准备工作。

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第二章 锅炉典型事故处理

1 锅炉 MFT

1.1 现象：

（1） 光字牌报警，FSSS 显示 MFT 首出原因。

（2） 汽轮机跳闸。发电机跳闸。

（3） 机组负荷到“0”。

（4） 炉膛负压急剧增大，炉膛熄火，火焰监视器看不到火焰。

1.2 原因：

（1） MFT 动作条件满足。

（2） 机组、设备故障或误操作导致主保护动作。

（3） 热工元件故障或保护误动作。

1.3 处理：

（1） 检查所有运行磨煤机、给煤机、一次风机、密封风机、给水泵跳闸，供回油快

关阀、各油枪角阀关闭，过热器、再热器温水各电动门关闭，吹灰器退出，脱

销跳闸。

（2） 检查 FSSS 联动其它设备联动正常，否则手动干预。

（3） 检查炉膛负压自动跟踪正常，炉膛负压自动跟踪不正常应解除自动，手动进行

调整，防止炉膛负压超限引起送、引风机跳闸。

（4） 锅炉主汽压力达 26.72MPa，PCV 阀不动作，立即手动开启泄压。

（5） 调出锅炉 MFT 首出面画，查明 MFT 动作原因，确认锅炉是否可以重新启动，

如可以启动，则开启旁路系统对锅炉泄压至定 - 滑 - 定曲线的下限压力（温态

8.96MPa、热态与极热 10.24MPa），降压速度 0.1~0.2 MPa/min，降温速度不大

于 1℃/min。启动相关设备，进行炉膛吹扫，尽快恢复机组运行。如故障难以

在短时消除，按正常停炉处理。

（6） 监视锅炉排烟温度和热风温度，防止尾部受热面再燃烧。

（7） 若原因一时无法查清，重新启动可能威胁人身或设备安全时，则机组禁止启动。

2 机组负荷骤降

2.1 现象：

（1） 主蒸汽压力急剧升高，PCV 阀及安全门可能动作。

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（2） 主蒸汽流量、机组负荷骤降。

（3） 给水流量大幅下降引起电负荷骤降时，主蒸汽压力下降。

（4） 再热蒸汽压力下降，各段工质温度不正常地变化。

（5） 如汽轮机或发电机跳闸，则锅炉 MFT 动作。

2.2 原因：

（1） 电力系统发生故障。

（2） 汽轮机或发电机故障。

（3） 主汽门或调门故障误关。

（4） RB 动作。

2.3 处理：

（1） 因汽机主汽门、调门故障引起时，应降低主汽压力并维持稳定，尽快恢复 PCV

阀及动作安全门，注意煤水比及汽水分离器出口蒸汽过热度变化，如锅炉转湿

态运行，注意贮水罐水位调整，控制主、再热汽温在正常范围内。

（2） 辅机故障引起负荷骤降情况，按照 RB 动作进行处理。

（3） 如故障消除，即按正常方式增加负荷。

（4） 如因汽轮机跳闸，则锅炉事故停炉，按 MFT 动作执行。

3 锅炉启动分离器出口汽温高

3.1 现象：

（1） DCS 发“锅炉启动分离器出口汽温高”报警，启动分离器出口汽温及过热度升

高。

（2） 主汽温度不正常升高，过热器减温水大幅增加。

3.2 原因：

（1） 机组协调方式下运行不正常，煤水比严重失调。

（2） 给水泵跳闸或其他原因造成 RB 动作，控制系统自动跟踪调整不当造成煤水比

严重失调。

（3） 机组升、降负荷速率过快，协调跟踪不良。

（4） 投入燃料数量过多、过快。

（5） 磨煤机堵塞、一次风管堵塞后吹通、磨煤机跳闸后启动吹扫，造成进入炉膛额

外燃料量增加。

（6） 炉膛严重结焦、积灰，煤质严重偏离设计值，燃烧系统非正常工况运行。

（7） 给水流量不正常降低。

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3.3 处理：

（1） 煤水比失调或 RB 动作时，应根据启动分离器汽温上升速度和当前需求负荷，

迅速降低燃料量（或增加给水量），控制启动分离器出口蒸汽过热度在 5~30℃

之内，防止各级受热面超温。尽量避免煤和水同时调整，根据过热度调整好煤

水比，当煤水比调整相对稳定后再进一步调整负荷。

（2） 机组升、降负荷速率过快造成启动分离器出口温度高时，应降低变负荷速率。

（3） 当炉膛严重结焦、积灰、煤质严重偏离设计值、燃烧系统非正常工况运行，超

出协调控制范围，将给水控制切为手动控制。

（4） 给水流量不正常降低引起启动分离器出口温度高时，按给水流量低事故处理。

4 锅炉给水流量低

4.1 现象：

（1） 省煤器进口给水流量和压力降低，直流状态下主汽压力降低。

（2） 锅炉启动分离器出口汽温升高。

（3） 主蒸汽流量及机组负荷下降。

（4） 锅炉受热面壁温上升。

（5） 给水流量、主汽温度高报警。

（6） 给水流量过低时，锅炉 MFT 动作。

4.2 原因：

（1） 给水泵跳闸或运行给水泵出力不足。

（2） 辅汽压力降低。

（3） 给水管道、高加严重泄漏。

（4） 高加、给水系统阀门故障。

（5） 给水自动失灵。

（6） 除氧器水位过低或压力突降，造成运行中给水泵进口管道内工质汽化。

（7） 机组负荷骤减。

4.3 处理：

（1） 当因辅汽压力低，造成给水泵出力下降时，应立即开大低再至辅汽联箱调节门 ，

提高辅汽压力。

（2） RB 动作时应密切监视自动控制系统工作情况，给水自动不正常应果断切换为

手动，迅速增加运行给水泵转速至水煤比平衡。

（3） 给水流量下降未达保护动作值时，紧急减少燃料量，维持启动分离器出口蒸汽

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过热度及煤水比，调整风量，控制锅炉各参数正常；同时要求提高并恢复正常

给水压力。

（4） 当给水流量达 MFT 保护动作值时，MFT 应动作，否则手动停炉。

5 安全门启座

5.1 现象：

（1） 炉顶有巨大排汽声，蒸汽流量下降。

（2） 机组负荷下降。

（3） PCV 阀起座时，其起座指示灯亮。

5.2 原因：

（1） 机组甩负荷。

（2） 高加组紧急用。

（3） 安全门误起座或操作调整不当。

（4） PCV 阀误动。

5.3 处理：

（1） 立即降低锅炉负荷、降低主汽压，注意防止水煤比失调，查明起座原因，使起

座安全门回座。注意维持机组燃烧稳定，调整煤水比控制启动分离器出口过热

度在正常范围内，防止主汽温大幅波动。

（2） 在降低汽压过程中，不要使主蒸汽压力降得太低，而引起锅炉各段工质温度异

常超限。

（3） 分离器母管、低再入口安全门起座，会造成主、再热汽温升高。

（4） PCV 阀误动，手动强制使其回座，并联系检修查找原因。

（5） 安全门起座后经采取措施仍不能回座时，应请示停炉。

6 水冷壁泄漏

6.1 现象：

（1） 锅炉燃烧不稳，炉膛负压变正。严重时锅炉可能灭火，从炉膛不严密处喷出烟

气或蒸汽。

（2） 炉膛内有泄漏声。

（3） 锅炉两侧烟温差增大，泄漏侧烟温降低。

（4） 四管泄漏报警。

（5） 受热面壁温高、过热器减温水调节门不正常开大。

（6） 给水流量不正常地大于蒸汽流量，机组负荷降低。

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（7） 泄露侧空预器出、入口差压增大。

（8） 引风机动叶开度及电流不正常增大。

6.2 原因：

（1） 水冷壁管子被煤粉磨损或被吹灰器吹损。

（2） 给水品质长期不合格或局部热负荷过高，水冷壁管内结垢严重，造成管材腐蚀

或超温。

（3） 水冷壁管内部存在杂物堵塞，水动力工况不稳，或设计不当造成炉膛热负荷分

布不均匀。

（4） 材质不良，制造、安装、焊接质量不合格。

（5） 水冷壁支吊架安装不正确，造成自由膨胀不均，拉坏管子或管屏晃动，相互机

械磨损。

（6） 锅炉严重缺水，水冷壁管子过热。

（7） 炉膛内发生严重爆炸，使水冷壁管损坏。

（8） 炉膛内大块焦渣脱落，砸坏水冷壁管。

（9） 吹灰器喷嘴位置不正确，疏水未尽，吹损水冷壁管。

（10） 煤质变化大，严重偏离设计值。煤种含硫量高，受热面高温腐蚀。

6.3 处理：

（1） 水冷壁泄漏不严重，给水流量能够满足机组负荷需要，控制水冷壁金属温度不

超温，锅炉各参数在规定值内运行。注意监视各受热面沿程温度和水冷壁金属

温度，尽量降压带低负荷运行，通知辅控人员。

（2） 在水冷壁泄漏处增设围栏并悬挂标示牌，防止汽水喷出伤人。

（3） 脱硝入口烟温低于 310℃，停止喷氨，保持一台稀释风机运行，注意监视省煤

器、空预器运行情况。

（4） 若泄漏严重，爆破点后工质温度急剧升高超过允许值无法维持正常运行时，应

紧急停炉。

（5） 停炉后，应保留一台引风机运行；将省煤器灰斗内积灰放尽，防止堵灰；待不

再有汽水喷出后方可停止引风机运行。
7 省煤器泄漏

7.1 现象：

（1） 省煤器部位有泄漏声，如泄漏严重省煤器灰斗不严密处冒汽、冒水。

（2） 尾部烟道两侧烟温差增大，泄漏侧省煤器出口烟温下降。

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（3） 炉膛负压变小或变正，引风机动叶开度及电流不正常增大。

（4） 给水流量不正常地大于蒸汽流量，机组负荷降低。

（5） 泄漏严重可能造成金属管壁超温。

（6） 泄漏侧空预器出入口差压增大。

（7） 四管泄漏报警。

7.2 原因：

（1） 材质不良，制造、安装、焊接质量不合格。

（2） 省煤器管壁磨损。

（3） 给水品质长期不合格，造成管材腐蚀。

（4） 省煤器处发生再燃烧造成省煤器管超温损坏。

7.3 处理：

（1） 省煤器泄漏不严重，应降压、降负荷维持运行，注意监视各水冷壁金属温度，

各受热面沿程温度不超温。

（2） 通知辅控，注意防止省煤器灰斗放灰仓泵进水。

（3） 在省煤器人孔、灰斗处增设围栏并悬挂标示牌，防止汽水喷出伤人。

（4） 停止泄漏侧脱硝喷氨，保持一台稀释风机运行。注意监视空气预热器工作情况。

（5） 若泄漏严重，应紧急停炉。

（6） 停炉后，应保留一台引风机运行，待不再有汽水喷出后方可停止引风机运行。

8 过热器泄漏

8.1 现象：

（1） 过热器部位有泄漏声。

（2） 炉膛负压变小或变正，严重时向炉外喷烟气，泄漏侧烟气温度下降，两侧烟温

差、汽温差增大。

（3） 给水流量不正常地大于蒸汽流量，机组负荷降低。

（4） 泄漏点后沿程工质温度及壁温升高或减温水调节门不正常开大。

（5） 泄露侧空预器出入口差压增大。

（6） 引风机动叶开度及电流不正常增大。

（7） 四管泄漏报警。

8.2 原因：

（1） 材质不良，制造、安装、焊接质量不合格。

（2） 过热器管壁飞灰磨损。

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（3） 氧化皮脱落堵塞管子。

（4） 穿墙管密封不严，漏风。

（5） 蒸汽品质长期不合格，管内积盐造成管材长期超温损坏。

（6） 设计不当造成炉膛热负荷不均或协调、自动装置跟踪不良使过热器长期超温造

成损坏。

（7） 过热器管内杂物堵塞或焊口错位造成通流量低，造成管材超温。

（8） 吹灰器故障或内漏，吹损管道。

（9） 煤水比调整不当或过热器进水造成损坏。

8.3 处理：

（1） 过热器泄漏不严重，泄漏点后沿程温度能维持正常运行，应及时汇报并关注泄

漏情况发展，锅炉降压降负荷运行。

（2） 过热器泄漏不严重维持运行期间，在泄漏点人孔、检查孔处增设围栏并悬挂标

示牌，防止蒸汽喷出伤人。

（3） 脱硝入口烟温低于 310℃，停止喷氨，保持一台稀释风机运行。维持运行期间

注意监视空气预热器工作情况。

（4） 若过热器泄漏严重，或过热器壁温超限时，应紧急停炉。

（5） 停炉后，应保留一台引风机运行，待不再有汽水喷出后方可停止引风机运行。

9 再热器泄漏

9.1 现象：

（1） 再热器部位有泄漏声。

（2） 引风机动叶开度与电流不正常增大，再热器出口压力下降。

（3） 机组补水量不正常增大。

（4） 再热器泄漏侧烟气温度下降，两侧烟温差、壁温差增大。

（5） 四管泄漏报警。

9.2 原因：

（1） 材质不良，制造、安装、焊接质量不合格。

（2） 再热器管壁飞灰磨损。

（3） 氧化皮脱落，堵塞管子。

（4） 穿墙管密封不严，漏风。

（5） 蒸汽品质长期不合格，造成管内积盐，管材长期超温。

（6） 再热器管屏间距支撑或管卡损坏造成管屏或部分管子“出列”，部分再热器管

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长期超温。

（7） 再热器管内杂物堵塞或焊口错位造成通流量低，管材超温。

（8） 锅炉启动期间再热器干烧或正常运行期间事故喷水使用不当造成再热器进水。

（9） 再热器处发生二次燃烧造成再热器管超温损坏。

9.3 处理：

（1） 再热器泄漏不严重，泄漏点后沿程温度能维持正常运行，应及时汇报并关注泄

漏情况发展，锅炉降压降负荷运行。

（2） 再热器泄漏不严重维持运行期间，在泄漏点人孔、检查孔处增设围栏并悬挂标

示牌，防止蒸汽喷出伤人。

（3） 脱硝入口烟温低于 310℃，停止喷氨，保持一台稀释风机运行。维持运行期间

注意监视空气预热器的工作情况。

（4） 若再热器泄漏严重，或再热器壁温严重超限时，应紧急停炉。

（5） 停炉后，应保留一台引风机运行，待不再有汽水喷出后方可停止引风机运行。

10 尾部烟道二次燃烧

10.1 现象：

（1） 炉膛及烟道负压不正常波动。

（2） 锅炉空气预热器入口烟气温度和排烟温度急剧升高超过正常值，氧量不正常降

低。

（3） 热风温度急剧升高。

（4） 空气预热器火灾报警装置报警，空气预热器入口烟温和出口热风温度差降低甚

至为负值，其外壳发热或烧红，空气预热器电流指示晃动，严重时空预器卡涩。

（5） 省煤器处再燃烧，省煤器出口给水温度不正常升高。

（6） 再燃烧点附近人孔、检查孔、吹灰孔等不严密处向外冒烟和火星，附近有较强

热辐射感。
10.2 原因：

（1） 燃烧调整不当，风量不足或配风不合理。

（2） 启动、事故停炉、或长期低负荷运行，烟速过低，造成烟道内堆积大量的可燃

物。

（3） 喷燃器损坏、油枪雾化不良、煤粉过粗、炉膛负压过大使未燃烬煤粉进入烟道。

（4） 未按规定对烟道和空预器进行吹灰，造成尾部烟道积聚煤粉。

（5） 空预器密封工作不正常、尾部烟道人孔、检查孔或烟道不严密，造成尾部烟道

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漏风严重。
10.3 处理：

（1） 发现烟气温度不正常升高时，应立即降低负荷、对该部位进行吹灰，使烟气温

度恢复正常。

（2） 锅炉运行中确认发生尾部烟道二次燃烧，或脱硝入口烟温超过 430℃、空预器

出口烟温超过 190℃，应立即停止锅炉运行，停止送、引风机运行并关闭所有

烟风挡板和炉膛、烟道各门、孔，检查关闭严密，锅炉严禁通风。

（3） 联系热工强制投入再燃烧点区域的蒸汽吹灰器进行灭火，并设法提高辅汽压力。

（4） 如果空预器受热面再燃烧，应立即投入空预器蒸汽吹灰或消防水进行灭火，空

预器应保持连续运行，空气预热器发生卡涩，主、辅电机均无法运行，联系检

修人员连续手动盘动空预器转子。

（5） 如省煤器处发生再燃烧，应保持给水泵运行，始终维持省煤器连续通水，直至

火势熄灭。尽量减少连续进水量，防止汽压因 341 开启而快速降低。

（6） 当省煤器出口给水温度接近入口温度，空气预热器入口烟气温度、排烟温度、

热风温度降低到 80℃以下，各人孔和检查孔不再有烟气和火星冒出后停止蒸汽

吹灰。打开人孔和检查孔检查确认再燃烧熄灭后，开启烟道排水门排尽烟道内

的积水后开启烟风挡板进行通风冷却。

（7） 炉膛经过全面通风冷却，进入再燃烧处检查确认设备无损坏，受热面积聚的可

燃物彻底清理干净，空预器干燥后方可重新启动锅炉。
11 锅炉结焦

11.1 现象：

（1） 锅炉各部烟温不正常地升高。

（2） 主、再热汽温升高，过热器、再热器减温水量增大、壁温偏差增大。

（3） 工业电视监视渣井（冷灰斗）内有大焦，排渣机出渣量增大并有大块焦渣排出

或大块报警。

（4） 排渣温度不正常升高。

（5） 喷燃器结焦严重可能造成燃烧不稳定，炉膛热负荷不均，受热面金属温度偏差

增大。

（6） 炉膛看火孔处可见渣块，火焰颜色呈白色并刺眼，炉膛温度升高。

11.2 原因：

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（1） 燃煤灰熔点低，含硫量高，煤粉中金属含量高。

（2） 锅炉长时间高负荷运行或缺氧运行。

（3） NOx 风量偏高，主燃烧区域缺氧。

（4） 炉膛配风不合理、燃烧器旋流强度调整不当或喷燃器损坏造成火焰贴壁。

（5） 磨煤机出口温度过高、一次风量过低、煤粉调整过细、挥发分过高造成着火点

提前。

（6） 燃煤偏离设计煤种较大，燃烧器未作相应调整。

（7） 微油启动过程中，风速过低，喷燃器内壁结焦，扰乱炉内动力场，煤粉气流冲

刷炉墙。

（8） 水冷壁吹灰长期不能正常投入。

11.3 处理：

（1） 及时了解煤质情况，煤质发生变化时，采取相应调整措施。

（2） 提高主燃烧区域风量、提高氧量。

（3） 锅炉应控制在额定出力以下运行，如果炉膛结焦严重，通过吹灰和调整燃烧仍

然不能改善时应降低锅炉出力运行。

（4） 调整喷燃器出口二次风旋流强度，喷燃器损坏或结焦及时处理，防止火焰贴壁

造成结焦。

（5） 保持正常的磨煤机出口温度、一次风量、风速和煤粉细度，将着火点适当延后。

（6） 水冷壁吹灰器按要求正常投入，炉膛结焦严重时应适当提高吹灰频率。渣量较

高时，为防止干渣机过载，应断续进行吹灰。

（7） 冷灰斗内有大焦时，用炉底液压关断门挤压头间断进行挤压破碎，控制好排渣

量，防止钢带排渣机过载。

（8） 调整干渣机进风量，控制排渣温度 1、2 点不超过 200/100℃。

（9） 为防止灰渣喷出干渣机伤人，干渣机进风口、检查孔附近禁止靠近和停留。

（10） 经上述处理无效难以维持正常运行时，应申请停炉处理。

12 受热面管壁超温

12.1 现象：

（1） 水冷壁、过热器、再热器管壁金属温度、工质温度高于正常值，报警信号发出。

（2） 水冷壁、过热器、再热器管壁金属温度存在偏差。

12.2 原因：

（1） 煤水比失调。

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（2） 机组协调、主、再热汽温度自动跟踪不良或主、再热蒸汽温度超温造成管壁超

温。

（3） 氧化皮脱落。

（4） 烟气挡板故障。

（5） 高加停运。

（6） 炉底漏风严重。

（7） 制粉系统运行方式不合理。

（8） 炉膛热负荷不均，热负荷增加过快。

（9） 燃烧调整不良，火焰中心偏斜。

（10） 炉膛严重结焦造成过、再热器产生热偏差。

（11） 管屏积灰不一致、管屏间距支撑或管卡损坏造成管屏或部分管子出列造成热偏

差。

（12） 吹灰器损坏，局部吹灰效果不好。

（13） 锅炉湿态运行时给水流量控制过大，产汽量过少。

（14） 湿态转干态操作过快或汽压过低。

（15） 受热面管内结垢、管内杂物堵塞或焊口错位造成通流量低，管壁超温。

12.3 处理：

（1） 热工自动跟踪不良应联系热控人员及时处理，在处理好之前可适当降低机组升 、

降负荷速度或将自动切换为手动进行操作。

（2） 尽量维持制粉系统正常方式运行，如部分制粉系统检修不能投入运行应通过调

整配风和各制粉系统出力使炉膛热负荷均匀，经过调整仍不能使金属温度降至

正常值以下应申请降低负荷或过、再热蒸汽温度运行。

（3） 火焰中心偏斜时，应注意燃烧调整及炉底漏风情况。

（4） 高加解列等异常发生时，应注意汽温的调节，防止主、再热器管壁超温。

（5） 适当增加炉膛及烟道吹灰次数，吹灰器损坏应及时处理投入运行。

（6） 锅炉启动过程中应严格控制最低允许给水流量，并严格控制加减燃料量的速度。

（7） 锅炉转态操作要缓慢。

（8） 严格控制锅炉汽水品质。

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第三章 汽轮机典型事故处理

1 汽轮机超速

1.1 现象

（1） 机组突然甩负荷到零，转速超过 3000rpm 并继续上升，甚至转速超过保护设定

值而保护不动作。

（2） 汽轮机声音异常，振动增大。

（3） DEH 电超速、TSI 电超速、机械超速保护动作、报警发出。

1.2 原因

（1） 发电机甩负荷。

（2） 主变高压侧开关跳闸。

（3） DEH 系统控制失常。

（4） 汽轮机高、中压主汽阀关不严。

（5） 机组跳机时抽汽逆止阀、电动阀未关或关不严。

（6） 保护装置动作正常，但主汽门、调门或抽汽逆止阀卡涩，不能关闭严密。

1.3 处理

（1） 汽机转速超过 3330rpm 而保护未动作应立即手动紧急停机，确认高、中压主汽

阀，高、中压调阀全部关闭。若转速继续上升，破坏真空。

（2） 立即停炉泄压，严禁开高、低压旁路。

（3） 只有当超速保安系统各环节部套设备发现无任何明显损坏现象，停机过程中未

发现机组异常情况时，且主汽门、调门、抽汽逆止门等关闭试验合格后，方可

重新启动机组。

（4） 若停机过程中，机组差胀、振动或内部有异常声音时，或调节保护系统各环节

部套有明显损坏，应查明原因，消除缺陷后，方可重新启动汽轮机。

（5） 重新启动过程中，应对汽轮机振动、内部声音、轴承温度、轴向位移、推力瓦

温度等进行重点检查与监视，发现异常应停止启动。
2 汽轮机进水

2.1 现象

（1） 机组剧烈振动，声音异常，主蒸汽、再热蒸汽管温度及各抽汽管道温度下降，

汽轮机缸体温度下降。

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（2） 汽轮机上下缸温差增大并报警。

（3） 高、中压主汽阀，高、中压调阀或任一抽汽电动阀、抽汽逆止阀门杆冒白汽。

（4） 轴向位移、推力轴承金属温度及推力轴承回油温度急剧升高，汽缸及转子金属

温度突然下降，差胀减少并向负方向发展。

（5） 第一级进汽压力摆动增大。

2.2 原因

（1） 锅炉调整不当，汽水分离器满水。

（2） 主、再热蒸汽减温水调整不当。

（3） 机组负荷急剧变化，主、再热蒸汽温度急剧降低。

（4） 汽机本体疏水不良。

（5） 蒸汽管道疏水不畅。

（6） 除氧器或高、低加满水。

2.3 处理

（1） 主蒸汽温度 10 分钟内突降 50℃，紧急停机。额定工况下汽轮机主蒸汽温度不

允许低于 485℃。

（2） 确认水冲击时，必须迅速破坏真空紧急停机，尽快切断有关汽、水源，加强主 、

再热汽管、本体抽汽管道、轴封汽母管等相关系统的疏水。

（3） 当发现汽轮上下缸温差达 40℃应及时汇报值长。严密监视主、再热蒸汽汽温，

轴向位移、推力轴承金属温度、推力轴承回油温度、胀差及机组振动情况。

（4） 若是加热器或除氧器满水引起的进水应隔离故障的加热器或开启除氧器事故放

水，并开启抽汽管道疏水阀。

（5） 当汽轮机因水冲击而停机后，应先进行手动盘车，检查机组无异常后，方可投

入连续盘车。

（6） 汽轮机因水冲击紧急停机过程中，若伴有轴向位移大报警或跳闸信号，则停机

后应由维护人员进行推力轴承解体检查，否则禁止启动汽轮机。

（7） 汽轮机紧急停机过程中，若惰走时间明显缩短，且伴有金属碰撞声，则汽轮机

应揭缸检查，否则禁止启动汽轮机。

（8） 汽机因进水紧急停机后 24 小时内禁止启动，汽机再启动时确认上、下缸温差

应小于 35℃时

（9） 如果汽轮机动静部分卡涩，无法盘车时，汽轮机“闷缸”，待手动盘车轻松时 ，

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投连续盘车。
2.4 防范措施：

（1） 启机过程中充分进行暖管、疏水，并检查主机疏水是否畅通；

（2） 主、再热蒸汽过热度低于 56℃时要立即手动停机；

（3） 机组运行中如高低加管系漏泄要立即停止其运行；

（4） 保持高、低加水位自动调节好用，水位指示及高、低报警好用。高低加保护动

作不正常，禁止投入运行；

（5） 除氧器水位高报警和事故放水门自动必须好用，以避免除氧器满水进入汽缸；

（6） 保持低压轴封蒸汽过热度不低于 14℃；

（7） 正常情况下，停机时主机静止后立即破坏真空。如因主机进汽门不严暂时不能

破坏真空，在未破坏真空前要特别注意对汽缸金属温度的监视；

（8） 停机后，注意监视、调整凝汽器、除氧器、高低压加热器、轴封冷却器、热网

加热器、高排逆止门前疏水罐水位，防止上述设备满水进入汽缸；

（9） 停机后注意检查有关阀门关闭是否严密，防止主再热蒸汽管道、高排管道或抽

汽管道内积水进入汽缸；

（10） 凝汽器上水找漏时，如汽缸金属温度高于 80℃凝汽器水位不允许高于 8 米；

（11） 如主机进汽门、高排逆止门不严，汽缸金属温度高于 80℃时不得进行水压试

验。
3 汽轮机断叶片

3.1 现象：

（1） 汽轮机内部有明显的金属摩擦声。

（2） 机组振动明显增大。

（3） 监视段压力异常，轴向位移，推力轴承金属温度异常变化。

（4） 凝结水硬度、导电率上升。

3.2 处理：

（1） 汽轮机叶片在运行中损坏或断落，不一定同时出现上述全部现象，但出现下列

现象之一时，应立即破坏真空紧急停机

（2） 汽轮机内部有明显的金属摩擦声。

（3） 机组发生强烈振动。

（4） 正常运行中如发现调节级压力或某一段抽汽压力以及抽汽压差异常变化时，应

立即进行综合分析，如伴随相同工况下负荷下降，轴向位移，推力瓦块温度有

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明显变化或相应轴承的振动明显增大时，应尽快申请减负荷停机。

（5） 汽轮机低压叶片断裂打破凝汽器不锈钢管，使凝结水硬度、导电率上升，但机

组无异音，振动无明显增大，应按以下方法进行处理：

（6） 如凝结水硬度上升较小，未超标，应汇报值长对凝汽器半边隔离堵漏；

（7） 如凝结水水位上升，则启动备用凝结水泵。

4 汽轮发电机组振动大

4.1 现象

（1） TSI 各轴承振动指示大，就地实测也大；

（2） 轴承手感振动明显，机组声音异常；

（3） 各轴承温度会有所升高。

4.2 原因

（1） 润滑油压、油温异常或油膜振荡；

（2） 机组暖机不充分，缸体膨胀不畅或疏水不良；

（3） 汽轮机大轴弯曲；

（4） 运行参数、工况剧变，使轴向推力异常变化；

（5） 断叶片或汽机内部机械零件损坏，脱落；

（6） 主机轴承损坏；

（7） 汽机进冷汽、冷水或水冲击；

（8） 真空下降引起汽机轴中心线偏移或末级叶片振动；

（9） 开停机中，机组转速在临界转速区内；

（10） 发电机方面的原因造成的机组振动，如磁场不平衡。

4.3 处理

（1） 机组振动异常增大至保护动作值时汽机应跳闸，否则手动停机；

（2） 检查润滑油压、油温是否正常，轴承金属温度及回油温是否正常，不正常则应

进行调整；

（3） 若为水冲击造成振动，应隔绝冷汽、冷水源，加强本体疏水；

（4） 若由于发电机引起的振动，应降低机组负荷进行观察处理。

5 主机轴向位移异常

5.1 现象：

（1） 轴向位移指示增大

（2） 推力轴承金属温度升高

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（3） 机组振动可能增大

5.2 原因：

（1） 进汽参数低，蒸汽流量大，汽轮机叶片过负荷。

（2） 汽轮机通流部分严重结垢或叶片脱落。

（3） 汽轮机发生水冲击。

（4） 推力轴承断油，推力瓦块磨损。

（5） 加热器故障切除。

（6） 凝汽器真空下降。

5.3 处理：

（1） 发现轴向位移增大，应立即检查：机组负荷；高低压加热器运行情况；主再热

蒸汽参数；凝汽器真空；调节级压力及各监视段压力；推力瓦块各金属温度及

回油温度；胀差；振动；机组内部声音。

（2） 由于主蒸汽、再热蒸汽参数降低，引起机组过负荷时，应汇报值长、通知锅炉

提高蒸汽参数，应适当减少机组负荷。

（3） 机组过负荷，应联系锅炉，立即减负荷至正常值。

（4） 汽轮机叶片结垢，应汇报值长降低机组出力，使轴向位移以及各监视段压力恢

复正常。

（5） 汽轮机发生水冲击，应立即破坏真空紧急停机。

（6） 轴向位移大于 1mm 或小于－1mm 时跳闸值保护不动作时，并伴随有不正常的

响声或剧烈振动，应破坏真空紧急停机。
6 主机润滑油系统工作失常

6.1 润滑油压下降（油箱油位正常）

6.1.1 现象：

（1） “润滑油压低”声光报警，主机润滑油压力指示降低；

（2） 轴承金属温度和回油温度上升；

6.1.2 原因：

（1） 主油泵、射油器工作不正常；

（2） 冷油器漏泄或压力油管路漏泄；

（3） 交、直流润滑油泵出口逆止门不严；

（4） 主油箱油位低；

6.1.3 处理：

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（1） 检查主油泵出、入口压力，如主油泵、射油器工作失常，要尽快停机处理；

（2） 检查交、直流润滑油泵出口逆止门前压力表是否启压，如交直流润滑油泵出

口逆止门不严要尽快停机处理；

（3） 如主油箱油位低应立即补油；

（4） 检查润滑油管路、冷油器是否漏泄,若是冷油器漏泄，切换至备用冷油器运行；

如油管路漏泄机组运行中无法处理，要尽快停机处理；

（5） 如润滑油压力降至联泵值检查备用润滑油泵联启，否则立即手动启动；

（6） 如润滑油压力低至停机值检查主机跳闸，否则立即手动停机。

6.2 油箱油位下降（油压正常）

6.2.1 现象：

（1） “主油箱油位低”声光报警；

（2） 就地、远方油位指示下降。

6.2.2 原因：

（1） 主油箱事故放油门误开；

（2） 主机油净化装置满油、溢流；

（3） 主机回油滤网堵塞，回油不畅造成漏泄；

（4） 油管路漏泄或轴承油挡处漏油；

（5） 润滑冷油器或密封油冷却器漏泄；

（6） 密封油系统故障，造成发电机进油；

（7） 补、排油时操作不当；

（8） 油位计指示失灵；

（9） 油箱内负压增大。

6.2.3 处理：

（1） 油位下降时按上述原因进行查找，如主机润滑油或密封油冷却器漏泄则切换至

备用冷油器运行；

（2） 如油箱负压增大,则调节油箱内负压正常;

（3） 如主油箱油位下降，对机组安全有威胁时立即紧急停机。

6.3 油压和油位同时下降

6.3.1 原因

（1） 压力油管（漏油进入油箱的除外）大量漏油；

（2） 压力油管破裂；

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（3） 法兰处漏油；

（4） 冷油器漏油；

（5） 油管道放油门误开。

6.3.2 处理

（1） 检查高压或低压油管是否破裂漏油，压力油管上的放油门是否误开，如误开应

立即关闭，冷油器铜管是否大量漏油。

（2） 冷油器大量漏油，应立即将漏油冷油器隔绝并联系检修人员处理。

（3） 压力油管破裂时，应立即将漏油或喷油与高温部件临时隔绝，防止发生火灾，

并设法在运行中消除。

（4） 通过贮油箱补油，恢复油箱正常油位。

（5） 压力油管破裂大量喷油，危机设备安全或无法在运行中消除时，汇报值长，进

行故障停机，油严重火灾危险时，应按照油系统着火紧急停机的要求进行操作。
6.4 油箱油位升高

6.4.1 原因

（1） 油箱油位升高的主要原因是油系统进水，使水进入油箱。

（2） 轴封汽压太高。

（3） 轴封加热器真空低。

（4） 停机后冷油器水压大于油压。

（5） 滤油机工作不正常。

（6） 贮油箱润滑油输送泵运行时，主油箱补油阀未关或未关严。

（7） 油箱油位升高的处理

（8） 发现油箱油位升高，应进行油箱底部放水。

（9） 检查主机润滑油在线滤油机运行是否正常。

（10） 联系化学，化验油质。

（11） 调小轴封汽量，提高轴加真空。

（12） 停机后，停用润滑油泵前，应关闭冷油器进水门。

（13） 如因小机油箱补油引起，立即恢复正常。

6.5 润滑油温高

6.5.1 油温高的影响

（1） 汽轮机油粘度受温度变化的影响，油温高，油的粘度小。使油膜不好建立，轴

承旋转阻力增加，工作不稳定，甚至造成轴承油膜震荡或轴颈与轴瓦产生干摩

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擦，而使机组发生强烈震动，故温度必须在规定范围内。
6.5.2 处理

（1） 汽轮机各轴承回油温度升高，则应检查供油压力、供油温度和流量是否正常，

检查冷油器工作是否正常，并采取措施及时处理。

（2） 若汽轮机某一轴承回油温度升高，则应检查轴承回油量是否正常。

（3） 若轴承油管进入杂物、油滤网堵或轴瓦故障等引起出口油温急剧升高，甚至轴

承断油冒烟等，则应立即按紧急停机规定进行处理。
6.6 其他异常

6.6.1 轴承断油的原因

（1） 运行中进行油系统切换时发生误操作，而对润滑油压又未加强监视，使轴承断

油，造成烧瓦。

（2） 机组启动定速后，未注意监视油压，由于主油泵进空气工作失常，使主油泵失

压，润滑油压降低而又未联动，几个方面合在一起，使轴承断油，造成烧瓦。

（3） 油系统积存大量空气未及时排除，使轴瓦瞬间断油。

（4） 汽轮发电机组在启动和停止过程中，各油泵同时故障。

（5） 主油箱油位降到低极限以下，空气进入主油泵，使主油泵工作失常。

（6） 厂用电中断，直流油泵不能及时投入。

（7） 安装或检修时，油系统存留棉纱等杂物，使油管堵塞。

（8） 轴瓦在检修中装反或运行中移位。

（9） 机组强烈震动，会使轴瓦乌金研磨损坏。

6.6.2 个别轴承温度升高和轴承温度普遍升高的原因

（1） 负荷增加，轴承受力分配不均，个别轴承负荷重。

（2） 进油不畅或回油不畅。

（3） 轴承内进入杂物，乌金脱壳。

（4） 靠轴承侧的轴封汽过大或漏汽大。

（5） 轴承中有气体存在，油流不畅。

（6） 震动引起油膜破坏，润滑不良。

（7） 由于某些原因引起冷油器出油温度升高。

（8） 油质恶化。

6.7 油系统着火

6.7.1 原因

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（1） 油系统漏油，一旦漏油接触到高温物体，就要引起火灾。

（2） 设备存在缺陷，安装、检修、维护又不够注意，造成油管丝扣接头断裂或脱落 ，

以及由于法兰紧力不够，法兰质量不良或在运行中发生震动等，均会导致漏油 。

此时如果附近有未保温或是保温不良的高温物体，便会引起油系统着火。

（3） 由于外部原因将油管道击破，漏油喷到热体上，也会造成火灾。

6.7.2 处理

（1） 发现油系统着火时，要迅速采取措施灭火，通知消防队并汇报领导。

（2） 在消防队未到之前，注意不使火势蔓延至回转部位及电缆处。

（3） 火势蔓延无法扑救，威胁机组安全运行时，应破坏真空紧急停机。

（4） 油系统着火时紧急停机时，只允许使用润滑油泵进行停机。

（5） 如润滑油系统着火无法扑救时，将交直流润滑油泵自启动开关联锁解除后，可

降低润滑油压运行，火势特别严重时，经值长同意后可停用润滑油泵。

（6） 根据情况（如主油箱着火），开启主油箱事故放油门（确认事故放油门一次放

油门已开启）转子未静止之前，应维持主油箱的最低油位，并进行发电机的排

氢工作，联电气、热工切除火区设备电源。

（7） 等氢压降低至 0.02MPa，并且机组转速降至 1200rmp 以下时，立即向发电机充

CO2 进行气体置换工作，应尽量保持定子冷却水系统运行。

（8） 电气设备着火时，应立即断开该设备电源，然后再进行灭火对可能带电的设备

以及发电机、电动机等，应使用干式灭火器、二氧化碳灭火器或 1211 灭火器

灭火。严禁用水和泡沫灭火器灭火。

（9） 油系统着火可使用干式灭火器、二氧化碳灭火器或泡沫灭火器灭火，严禁用水

和沙子（地面上可用水和沙子）灭火。

（10） 如漏油至高温管道或部件引起火灾，应干粉灭火器和泡沫灭火器，严禁用水灭

火。
7 抗燃油压低

7.1 现象：

（1） LCD 光子牌上发“EH 油压低”声光报警信号；

（2） EH 油压指示下降。

7.2 原因：

（1） 油箱油位过低；

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（2） 油泵故障或进出口滤网堵塞；

（3） 卸载阀或溢流阀故障；

（4） 供油系统泄漏或误操作；

（5） 高压蓄能器氮压降低或到零；

（6） 油动机伺服阀泄漏。

7.3 处理：

（1） 检查 EH 油系统是否有泄漏，如有泄漏，在保证系统运行的前提下隔离泄漏点，

汇报值长联系检修处理，若系统无法隔离，应汇报值长、并联系检修加油。

（2） 检查卸载阀动作情况，若动作压力偏低，应汇报值长、联系检修调整。

（3） 检查高压蓄能器内氮气压力，低至 8.0MPa 时，应汇报值长，通知检修重新充

气。

（4） 若油动机伺服阀泄漏，应汇报值长，要求减负荷并根据具体的那一个伺服阀泄

漏，来决定减负荷多少，并尽快对泄漏点进行隔离，并通知检修处理。

（5） EH 油泵故障或运行泵出口压力低到 11.2MPa 时，备用泵未连锁启动应手动启

动，并停止运行泵。汇报值长、通知检修进行检查处理。

（6） EH 油压降低到 9.8MPa 时，停机保护应动作，否则应不破坏真空故障停机。

8 轴承温度升高

8.1 现象：

（1） 一个或数个轴承金属温度升高；

（2） 一个或数个轴承回油温度升高。

8.2 原因：

（1） 润滑油温度升高或压力降低，油质不合格；

（2） 轴承内有杂物或进出口堵塞；

（3） 轴承动静部分摩擦；

（4） 轴封漏汽过大。

8.3 处理：

（1） 当轴承回油温度升高 2~3℃，应全面检查：

（2） 该轴承的金属温度；

（3） 其它各轴承的金属温度及回油温度；

（4） 润滑油压及油温；

（5） 各轴承振动情况；

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（6） 轴封供汽压力；

（7） 轴封冷却器内真空。

（8） 若轴承内有杂物或进出口堵塞，使轴承金属温度，回油温度升高，应汇报值长 ，

启动交流润滑油泵和备用密封油泵，适当提高润滑油压。经采取措施仍无效，

并继续升高到保护动作值时，应破坏真空紧急停机。

（9） 润滑油温升高，使各轴承金属温度、回油温度升高时应立即查明温度升高的原

因，如冷却水中断或冷却水压力降低，应尽快恢复正常；如开式水滤水器堵塞 ，

应立即清洗；如调节阀失灵，应立即联系热工处理，如主机油冷却器冷却水门

误关，应立即开启；若油箱加热器误投，应立即停运。

（10） 润滑油压降低应立即启动辅助润滑油泵或备用密封油泵，并寻找原因，予以处

理。

（11） 轴封压力升高或轴封冷却器真空降低，立即启动备用轴加风机，应尽快查明原

因。

（12） 当汽轮机任一轴承金属温度达到 113℃、汽轮机推力轴承温度达到 107℃保护

不动作时，应立即破坏真空紧急停机。
9 凝汽器真空下降

9.1 现象

（1） 真空下降，低压缸排汽温度升高。

（2） 机组负荷减少。

（3） 轴向位移增大。

（4） 主蒸汽流量增大。

9.2 原因

（1） 循环水中断或水量不足。

（2） 循环水入口温度升高。

（3） 真空系统泄漏。

（4） 凝汽器满水。

（5） 轴封供汽不足或中断。

（6） 机械真空泵故障。

（7） 真空系统阀门操作不当或误操作。

（8） 水封阀密封水门运行中误关，防进水保护误动或凝汽器热负荷过大。

（9） 真空破坏门误开。

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（10） 低压缸安全门薄膜破损。

9.3 处理

（1） 发现真空下降，应首先核对有关表计并迅速查明原因立即处理，同时汇报值长。

（2） 启动备用真空泵及备用循环水泵，如真空继续下降至 86Kpa 以下时，应联系值

长机组开始减负荷维持真空在 86Kpa 以上，减负荷速率视真空下降的速度决定。

（3） 如机组已减负荷至零，真空仍无法恢复，并继续下降至 73kpa 时，应汇报值长

立即故障停机，并注意一、二级旁路，主、再热蒸汽管道所有疏水严禁开启。

（4） 真空下降时，应注意汽动给水泵的运行。

（5） 注意低压缸排汽温度的变化，达到 52℃时，低压缸喷水开始投入， 80℃报警喷

水阀全开，继续上升到 120℃时，最多可运行 15min，排汽温度达到 121℃，手

动停机。

（6） 事故处理过程中，应密切监视下列各项：

（7） 各监视段压力不得超过允许值，否则应减负荷至允许值；

（8） 倾听机组声音，注意机组振动、胀差、轴向位移、推力轴承金属温度、回油温

度的变化。
9.4 循环水中断或水量不足引起的真空下降

9.4.1 现象

（1） 凝汽器真空急剧下降；

（2） 循环水母管压力降低或到零；

（3） 凝汽器循环水出水温度升高，出、入口门循环水温差增大。

9.4.2 原因

（1） 循环水泵跳闸；

（2） 入口平板滤网、凝汽器水室堵塞；

（3） 循环水泵出口门误关，备用泵出口门误开；

（4） 凝汽器循环水出、入口门误关。

9.4.3 处理：

（1） 循环水泵跳闸，有备用泵时应立即启动备用泵或开启邻机循环水联络阀，并确

认跳闸泵出口蝶阀已联关。否则立即手动关故障泵出口蝶阀。无备用时，应检

查并确认跳闸泵的电气及机械部分无异常后，可强合一次跳闸泵，若强合后起

不来，减负荷维持真空在－ 86Kpa 以上，并断开跳闸泵联锁开关，联系电气处

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理。减负荷至零真空仍无法恢复，并继续下降至－ 73Kpa 时，应汇报值长立即

故障停机，同时，注意高、低压旁路，主再热蒸汽管道所有疏水应严禁开启。

若厂用电中断，造成循环水中断时，应按厂用电中断一节中有关规定进行处理 ，

并特别注意以下几个方面：

（2） .应立即紧急故障停机；

（3） 确认高、低压旁路是否开启。若已开启，应立即关闭；

（4） 注意各油温、水温、风温的变化，注意锅炉方面；

（5） 厂用电恢复后，先关闭凝汽器循环水入口门，待低压缸排汽温度下降至 50℃以

下时，启动循环水泵，开启凝汽器循环水入口门，向凝汽器通循环水；

（6） 检查低压缸安全阀薄膜有无破损。

（7） 平板滤网堵塞，应及时清理杂物保持通畅。

（8） 运行泵出口蝶阀误关，应立即开启，若仍不开，该泵应跳闸。立即启动备用泵 ，

并联系电气处理。备用泵出口蝶阀误开，应立即关闭。

（9） 凝汽器循环水出、入口门误关，应立即开启。

（10） 凝汽器水室堵塞应减负荷准备半侧清扫。

9.5 凝汽器满水

9.5.1 原因

（1） 凝结水泵跳闸，备用泵未启动。

（2） 凝汽器管大量泄漏。

（3） 凝汽器热井水位调节阀失灵或旁路误开。

（4） 凝结水泵入口或大法兰漏空气，凝泵汽化不打水。

（5） 凝结水泵出口管道上有关阀门误关，包括化学精处理装置有关阀门误关。

（6） 备用泵出口逆止门和出口电动阀不严。

（7） 凝结水泵入口滤网（包括热井内滤网）堵塞。

9.5.2 处理

（1） 运行泵跳闸，备用泵未联动，应立即启动。同时，解除跳闸泵的联锁备用，检

查跳闸原因。待故障排除后，方可投备用。

（2） 凝汽器不锈钢管泄漏，经化验凝结水硬度大幅度上升时，应汇报值长并根据凝

汽器真空减负荷。启动除盐水泵运行，开启五号低加出口门前放水门，调节凝

汽器的水位在正常范围，部分凝结水排地沟。根据凝汽器检漏装置检测情况，

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解列凝汽器漏泄侧，待找漏结束，凝结水水质合格，水位正常后，停止凝补水

泵运行，关闭五号低加出口门前放水门。

（3） 凝汽器热井水位调节阀失灵，应立即隔离失灵之水位调节阀，并联系检修进行

处理，用旁路手动阀控制水位。旁路门误开，应立即关闭。

（4） 凝结水泵漏入空气，应开大密封水门或空气门，检查泄漏点，并内采取对策消

除之。同时启动备用泵以维持正常水位。

（5） 凝结水泵出口管道上有关阀门误关，应立即开启。化学精处理装置有关阀门误

关，应联系化学，立即恢复。

（6） 备用泵出口逆止门和电动阀不严，手紧电动阀，退出联锁备用，通知维修处理 。

正常后，再恢复联锁备用。

（7） 凝结水泵入口滤网堵塞，应启动备用泵，停止故障泵，解除故障泵的联锁备用 ，

停电并隔离清扫。如无备用泵时，应汇报值长，适当降低负荷，以维持正常的

凝汽器水位。若热井内滤网堵塞，则汇报值长，先适当降低负荷，使凝汽器水

位恢复正常，然后根据滤网堵塞的严重程度安排停机。
9.6 轴封供汽不足

9.6.1 现象

（1） 凝汽器真空下降；

（2） 轴封供汽母管压力下降；

（3） 就地可听到轴封处有吸气声。

9.6.2 原因

（1） 溢流站调节阀失灵；

（2） 溢流站旁路阀误开；

（3） 开停机时，辅汽至轴封供汽调节阀失灵，或有关阀门误关。

9.6.3 处理：

（1） 溢流站调节阀失灵，应关小调节阀后电动门，并手动调整以维持正常的轴封母

管压力，同时联系检修处理。旁路门误开，应立即关闭。

（2） 开停机时，若辅汽至轴封供汽调节阀失灵，应开启调节阀旁路门手动调整，并

关闭调节阀前电动截止门，联系检修处理。有关阀门误关，应立即开启。
9.7 真空泵故障

9.7.1 原因

（1） 运行泵跳闸，备用泵未联动或入口门未联关；

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（2） 分离水箱水位过低或过高；

（3） 调整不当，真空泵出口密封水温度太高。

9.7.2 处理

（1） 运行泵跳闸，备用泵未联动，应立即手启。入口未联开，则手动打开。

（2） 分离水箱水位过低应查找原因。自动补水失灵，则开启补水旁路门并补水至正

常水位。补水门误关，应立即开启。放水门误开，则立即关闭。

（3） 真空泵出口密封水温度应低于真空泵入口绝对压力所对应的饱和温度，若温度

高，应开打密封水冷却器冷却水门。
9.8 真空系统泄漏:

9.8.1 立即检查下列各项：

（1） 水封阀密封水供水是否正常

（2） 真空状态下的水位计是否泄漏

（3） 真空状态下的加热器是否泄漏

（4） 真空破坏门的密封水供水是否正常；低压缸安全门是否严密

（5） 管道疏水扩容器倒疏水时是否误操作

（6） 真空系统有关阀门是否误开

（7） 凝补水箱水位是否正常

9.8.2 处理：

（1） 开大水封阀密封水供水总门。

（2） 向真空状态下的水位计泄漏部位涂黄油，或停用泄漏的水位计，联系检修迅速

处理。

（3） 关闭漏空气的加热器至凝汽器的空气门，停用该加热器汽侧。

（4） 真空破坏门密封水供水中断，应立即恢复。低压缸安全门不严吸空气，应立即

汇报值长，并开启备用真空泵以维持凝汽器真空。

（5） 管道疏水扩容器疏水水质合格需回收时，应通知锅炉先关闭至定排扩容器的疏

水调节阀前后截门，再开启至凝汽器疏水调节阀前、后截门。若操作失误，应

立即恢复原状，待真空恢复正常后，再重新切换。

（6） 真空系统有关阀门误开，应立即关闭。

（7） 凝补水箱水位过低，应立即关闭凝汽器热井水位调节阀，联系化学对凝补水箱

加强补水。待水位恢复正常后，再恢复凝汽器热井水位调节阀自动。注意监视

凝汽器水位。

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10 凝汽器满水

10.1 现象：

（1） 凝汽器水位高信号报警发出。

（2） 凝汽器水位过高，淹没抽气口将引起真空降低。

10.2 原因：

（1） 运行凝结水泵跳闸，备用泵未联动。

（2） 凝汽器不锈钢管大量泄漏。

（3） 凝结水泵入口门或法兰漏空气，水泵汽化不打水。

（4） 凝结水泵入口滤网堵塞或系统阀门误操作。

（5） 凝汽器补水调节门失控。

10.3 处理：

（1） 运行泵跳闸、备用泵未联动，应立即启动备用泵。检查运行泵跳闸原因，待故

障排除后，方可投备用。

（2） 应增开备用凝结水泵运行，并将部分凝结水自 5 号低加出口门前放水门排至开

式水回水管，汇报值长，根据凝汽器真空减负荷，水位正常后停止排放，停运

备用凝结水泵，恢复系统和设备正常运行状态。

（3） 凝汽器补水调门自动失控或旁路门误开应切为手动，关闭误开的旁路门，降低

凝汽器水位至正常值。若凝汽器不锈钢管大量泄漏造成凝汽器满水，应停机处

理。

（4） 凝结水泵入口滤网堵塞，差压大，应启动备用泵，停运故障泵。对故障泵进行

隔离，通知检修清洗滤网。

（5） 如因误操作系统阀门造成凝汽器水位异常升高，应立即改正，恢复凝汽器正常

水位。
11 机组负荷摆动

11.1 现象：

（1） 有功功率、调节级压力及各段抽汽压力骤变。

（2） 高、中压主汽门、调门开度突变。

（3） 汽轮发电机组振动发生变化。

11.2 原因：

（1） 汽轮机 DEH 控制回路失常。

（2） 机组协调控制失常。

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（3） 高、低压旁路误动。

（4） 电网频率异常变化或锅炉运行异常。

（5） 发电机振荡或失步。

（6） 高加突然解列。

11.3 处理：

（1） 对照主蒸汽、再热蒸汽和汽机运行的各种工况、状态，分析负荷突然升高或降

低的原因。

（2） 若锅炉运行异常引起负荷骤变，要相应调整汽轮机的进汽量，稳定蒸汽参数。

（3） 若电网频率异常引起，应尽可能适应负荷需求，严格控制机组不超出力。

（4） 若协调控制系统失常引起，应尽量减少操作，稳定运行工况，并将控制方式切

至基本方式，通知热工处理。

（5） 如发电机振荡或失步另行按有关规定处理。

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第四章 电气典型事故处理

1 发电机过负荷

1.1 发电机正常运行中不应过负荷运行，在系统故障情况下，允许短时过负荷运行，

但氢气参数，定子绕组冷却水参数，定子电压均应为额定值，其允许时间见下表：

时间（ s） 10 30 60 120

定子电流／额定电流 2.18 1.50 1.27 1.15

转子电流／转子额定电流 2.00 1.41 1.22 1.12

1.2 当出现过负荷时，应首先检查过负荷的倍数、发电机电压和功率因数，并记录过

负荷时间，减少定子电流至额定值以下，应注意电压和功率不得超过允许范围，

必要时联系值长及中调降低有功负荷，使定子、转子电流减到额定值。
2 发电机三相电流不平衡

2.1 现象

（1） 发电机三相电流差别增大，发电机负序电流指示增大。

（2） 发电机冷、热风温度升高。

（3） 机组产生 100HZ 的倍频振动。

（4） 发电机不对称过负荷保护定时限部分动作于报警，反时限部分动作于跳闸。

2.2 处理

（1） 发电机三相不平衡电流超过规定值，应首先核对发电机、主变三相电流表，机

组振动情况等，检查是否由于表计或仪用电流互感器回路故障引起。

（2） 以下情况应降低机组无功负荷，无效时向调度申请降低机组有功负荷，使定子

电流不平衡度降低到允许值以内。经处理仍然无法使定子电流不平衡度降到安

全范围时，应将机组解列。

（3） 发电机任一相电流大于额定值。

（4） 定子最大相电流与最小相电流超过 10％。

（5） 负序电流超过 8％。

（6） 若不平衡电流是由于机组内部故障引起，应立即将故障的机组解列。

（7） 若不平衡电流是由于系统原因引起，应立即汇报调度尽快消除，以保证发电机

继续运行。
2.3 发电机带不平衡电流运行期间，应严密监视发电机各部温度和机组振动情况，如

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果发现不平衡电 1.7.2.8 流增大，温度异常升高，应立即停机。

3 发电机 CT 回路故障

3.1 现象：

（1） 测量用 CT 回路故障时，定子电流、有功、无功等表计指示可能降低或为零。

有功、无功电度表异常。

（2） AVR 用 CT 回路故障时，AVR 输出异常。

（3） “发变组电流回路断线”光字牌亮。

（4） 保护用 CT 回路故障时，保护将闭锁。

（5） 故障处有火花及放电声，故障 CT 本身有异音或冒烟、着火。

3.2 处理：

（1） 测量用 CT 断线，有功、无功不得调整，利用其它表计严格监视发电机运行工

况，恢复后方可调整。

（2） 保护 CT 断线将相应保护停用，恢复后投入。

（3） 通知有关单位处理，运行中无法处理申请停机。

4 发电机事故跳闸

4.1 现象：

（1） DCS 上发电机出口开关、灭磁开关状态变黄，“发电机开关事故跳闸”、“励

磁系统开关事故跳闸”、“保护装置故障”等光字牌亮。

（2） 发电机有关保护动作光字牌亮，电气电子间保护屏上对应的跳闸红灯亮。

（3） 发电机有功、无功、电压、电流表指示到零。

4.2 处理：

（1） 检查确认发电机三相电流确已到零，确认发电机励磁电流迅速到零，否则手动

执行。

（2） 若发变组由于外部故障引起跳闸，如母差、失灵等保护动作，且故障明确，同

时反映内部故障的保护未动作，经外部检查发变组也未发现异常，可将机组重

新并网。

（3） 如发现确实属于人员误动而引起开关跳闸，应得到值长许可后将发电机并网。

（4） 若发电机由于内部故障保护动作跳闸，应对发电机及保护范围内的有关设备进

行详细的外部检查，必须查明跳闸原因，且故障排除后，方可重新并网。若检

查未发现故障且绝缘电阻正常，经请示生产副总批准，发电机可进行手动零起

升压。若升压正常，可将发电机并网运行。

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5 发电机震荡失去同期

5.1 单机失步引起的振荡和系统性振荡的区别：

（1） 单机振荡：失步发电机表计的晃动幅度要比其它发电机激烈，有功负荷表的晃

动幅度可能为满刻度；其它发电机则在正常负荷值附近摆；而且失步发电机有

功负荷表指针的摆方向与其它正常机组相反。

（2） 系统振荡：所有发电机表计的晃动且同步。

5.2 现象：

（1） 定子电流表剧烈摆动，通常超过正常值；

（2） 有功表及无功表的指针在全表盘上摆动；

（3） 定子电压表剧烈摆动，平均值一般较正常值低；

（4） 励磁电流表，电压表在正常值附近摆动；

（5） 发电机发出鸣声，其节奏与表计摆动相呼应；

（6） 强励可能动作

5.3 处理：

（1） 首先判断是系统故障，还是本机故障。

（2） 查看发电机及励磁回路各表计，若因本厂发电机失磁引起系流振荡，应立即将

发电机从系统解列；

（3） 若因系统故障引起发电机振荡，应尽可能增加其励磁电流，降低有功，创造同

步条件；

（4） 经 2 分钟不能恢复时，应请示值长或调度，听候处理；

（5） 若强励动作，10 秒内不得调整。

6 发电机失磁

6.1 现象：

（1） 转子电流一般为零（转子绕组短路转子电流升高）；

（2） 有功负荷稍有降低，无功负荷反起；

（3） 发电机定子电压及系统电压下降；

（4） 定子电流升高并摆动；

（5） 强励动作，过负荷、低电压信号动作。

（6） 发电机端部构件、边段铁心温度升高。

6.2 处理：

（1） 发电机失磁后，如失磁保护未动作，运行人员立即将发电机解列，不允许维持

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发电机继续运行。
7 发电机逆功率

7.1 现象：

（1） “发变组逆功率”光字牌亮。

（2） 发电机有功表指示负值或为零。

（3） 发电机无功表指示升高，定子电流指示降低，定子电压略升高。

7.2 处理：

（1） 如逆功率保护动作跳闸，按发电机跳闸处理。

（2） 若逆功功率保护不动作，应汇报值长，根据汽机运行情况作出处理决定，但不

得超过 1 分钟，超过 1 分钟应立即解列发电机。

8 发电机 PT 断线

8.1 发电机 011-9PT（021-9PT）断线

8.1.1 现象：

（1） DCS 报警，“发变组保护 A 柜 TV 断线告警”、“发变组 A 柜电保护装置异

常”光字亮

（2） 发电机有功、无功功率、电压指示降低。

（3） 励磁间励磁调节器 1 通道自动切换到励磁调节器 2 通道运行。

8.1.2 处理：

（1） 立即退出 CCS，监视主汽流量调节机组负荷，保持机组负荷稳定。

（2） 联系继电保护人员在发电机 A 保护柜端子排或 PT 端子箱处测量 a、b、c 三相

电压；

（3） 确认 PT 断线后，立即汇报值长，退出发电机 A 保护柜下列保护：定子接地保

护、失步保护、失磁保护、过压保护、过励磁保护、频率保护、逆功率保护、

发电机相间后备保护。

（4） 检查发电机 PT 二次插头是否松动，拧紧。

（5） 如果 011-9PT 二次小空开跳闸，重新合闸后，测量 PT 电压正常后，复归信号。

（6） PT 一次保险熔断时，还需测量 PT 绝缘电阻，正常后方可更换保险送电。

（7） 逐一投入发电机 A 保护柜上述保护，检查并消除励磁报警信号。

8.2 发电机 012-9PT（022-9PT）断线

（1） DCS 报警，“发变组保护 C 柜 TV 断线告警”、“发变组 C 柜电保护装置异

常”光字亮

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（2） 发电机有功、无功功率、电压指示降低。

（3） 励磁间励磁调节器 2 通道故障报警。

8.2.2 处理：

（1） 联系继电保护人员在发变组 C 保护柜端子排或 PT 端子箱处测量 a、b、c 三相

电压；

（2） 确认 PT 断线后，立即汇报值长，退出发变组 C 保护柜下列保护：定子接地保

护、失步保护、失磁保护、过压保护、过励磁保护、频率保护、逆功率保护、

发电机相间后备保护。

（3） 检查 PT 二次插头是否松动，拧紧。

（4） 如果 PT 二次小空开跳闸，重新合闸后，测量 PT 电压正常后，复归信号。

（5） PT 一次保险熔断时，还需测量 PT 绝缘电阻，正常后方可更换保险送电。

逐一投入发电机 B 保护柜上述保护，检查励磁通道运行方式正常，消除报警

信号。
8.3 发电机 013-9PT（023-9PT）断线
8.3.1 现象：

（1） 音响报警，“发变组保护 A 柜 TV 断线告警”、“发变组保护 C 柜 TV 断线告

警”、“发变组 A 柜电保护装置异常”、“发变组 C 柜电保护装置异常”

（2） 发变组各表计指示正常。

8.3.2 处理：

（1） 保持机组负荷稳定。

（2） 联系继电保护人员在发电机 A 保护柜、发电机 C 保护柜或 PT 端子箱处测量

A、B、C、L、N 端子电压；

（3） 确认 PT 断线后，立即汇报值长，退出 A 、C 柜发电机匝间保护、定子接地保

护。

（4） 检查发电机 PT 二次插头是否松动，拧紧。

（5） 如果 PT 二次小空开跳闸，重新合闸后，测量 PT 电压正常复归信号。

（6） PT 一次保险熔断时，还需测量 PT 绝缘电阻，正常后方可更换保险送电。

（7） 投入保两套保护柜发电机匝间保护、定子接地保护。

9 发电机定子接地

9.1 现象：

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（1） “发电机定子接地”光字牌亮；

（2） 发电机可能跳闸。

9.2 处理：

（1） 若“发电机定子接地”伴随“发电机内有油水”先后报警，则应将发电机紧急

停机；；

（2） 全面检查发变组一次系统，是否有明显的接地点；

（3） 测量定子绝缘，判断接地相；

（4） 检查定子线圈是否漏水；

（5） 联系化学化验冷却水质是否合格；

（6） 检查发电机情况，联系检修处理正常后，申请开机；

（7） 若三次谐波判定定子接地报警，则确认定子确实接地后，申请尽快停机。

（8） 发电机系统接地故障持续时间不允许超过 2 小时。

10 发电机大量漏氢

10.1 现象：

（1） 发电机氢压急剧下降。

10.2 处理：

（1） 根据氢压按规程调整有功、无功并加强监视发电机各部温度不超过规定值。

（2） 及时调整水压及密封油压。

（3） 立即补氢同时查找漏氢原因并设法消除。

（4） 如氢压维持不住，应汇报值长，请示生产副总经理，解列发电机。

（5） 注意：在处理过程中，严禁明火作业，严禁用铁钩开、关阀门，停止机房天车

运行，以免发生火花引起爆炸。
11 发电机氢压低或漏氢量大

11.1 原因：

（1） 密封油压过低或供油中断。

（2） 发电机突然甩负荷，引起过冷却而造成氢压降低。

（3） 氢管破裂或阀门泄漏。

（4） 运行误操作，如错开排氢门。

（5） 密封瓦密封不严，氢气大量进入油系统，定子引出线套管或转子密封破坏造成

漏氢。
11.2 处理：

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（1） 提高密封油压和氢压差；

（2） 开启适量的机房屋顶风机；

（3） 给发电机补氢到规定压力；

（4） 用携带式测氢仪在发电机周围寻找漏氢部位，汇报有关领导；

（5） 氢压下降较快时，应降低负荷，使发电机各部温度保持在最大允许范围以内，

并应及时调整密封油压；

（6） 大量漏氢无法消除时，应停止对发电机壳内补氢，将发电机解列停机，进行置

换，及时通知检修处理；

（7） 处理过程中注意防爆防火。

12 发电机内氢气温度高

12.1 现象：

（1） DCS 上“氢气温度高”信号报警。

（2） 冷氢温度大于 46℃。

12.2 处理：

（1） 检查氢冷器冷却水温度和流量是否正常，空气门是否能放出空气，调整氢冷水

压力、流量；

（2） 若为氢冷器堵塞引起，应联系检修进行处理；

（3） 调整无效时，汇报值长，降低发电机出力。

13 发电机氢系统着火

13.1 现象：

（1） 在氢气泄漏处发生爆炸声，并有明火。

13.2 处理：

（1） 停止补氢，用 CO2 灭火器灭火，并根据机内氢压相应调整发电机有功、无功负

荷。

（2） 汇报值长，联系有关人员堵漏。

（3） 如机壳内着火、爆炸，应紧急停机，关闭来氢总门，迅速事故排氢，并联系电

检火速到场向发电机内充入 CO2，直至火灾熄灭。

（4） 处理事故时应维持发电机冷却水系统正常运行，维持机组以 300-500 转/分运转。

（5） 对发电机系统进行隔离，保护事故现场，分析着火原因。

14 发电机壳内氢气爆炸着火

14.1 现象：

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（1） 发电机壳内发生剧烈的爆炸声，同时有油烟等物喷出，可能伴随有发电机短路

故障。
14.2 处理：

（1） 立即打闸停机，进行事故排氢；

（2） 用 CO2 灭火，在灭火过程中保持发电机在 300～500 转／分（关闭真空破坏门，

提高真空维持转数），直至火熄灭；

（3） 保持发电机冷却水系统正常运行，灭火后停止冷却水泵；

（4） 做好停机后的操作及安全措施，将发电机转检修。

15 发电机氢气纯度低

15.1 现象：

（1） DCS 上，“氢纯度低”信号报警。

（2） 氢纯度表指示小于 96%。

15.2 处理：

（1） 进行排污、补氢操作，操作过程中应保持氢压在正常范围内。

（2） 对发电机进行排污操作，判断纯度低是否由油引起。

（3） 联系化学对机内氢纯度进行化验。

（4） 查纯度表是否准确，新氢是否合格。

16 发电机非同期并列

16.1 现象：

（1） 发电机定子电压、电流、功率表指针发生强烈摆动，机组发生强烈振动；

（2） 发电机发出鸣声，不能拉入同步；

（3） 保护可能跳闸。

16.2 处理：

（1） 若保护未动，立即拉开发电机出口开关(GCB)，解列发电机，汇报领导；

（2） 对发电机励磁回路进行全面检查，并测量绝缘电阻；

（3） 对汽轮机进行详细检查；

（4） 查明非同期并列原因；

（5） 确认设备无问题，经生产副总批准可重新并列。

17 发电机转子一点接地

17.1 现象：

（1） 警铃响，“转子一点接地”光字牌亮；

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（2） 励磁回路对地有电压。

17.2 处理：

（1） 转子接地保护发信尚未跳闸时，按下述步骤进行处理；

（2） 检查是否由于人员误碰励磁回路或该回路附着杂物引起；

（3） 检查发电机大轴接地碳刷接触情况，禁止在接地保护投入的情况直接将大轴接

地碳刷提起或进行调整。

（4） 综合判断为保护误发信时，应退出转子接地保护，并尽快进行处理。如属发电

机大轴接地碳刷接触不良，应退出转子接地保护注入交流电源，将接地碳刷处

人工接地，并采取相应的防范措施后，方可处理大轴接地碳刷。

（5） 如确是转子回路绝缘电阻下降，应对该回路进行详细检查，并可轮流隔绝整流

柜，以判明是否由于整流柜内绝缘降低所致；

（6） 若一点接地的同时伴随发电机漏水，应立即将发电机解列灭磁；

（7） 当一点接地后，在寻找检查的过程中发生发电机低励限制或失步现象，则认为

转子一点接地发展到两点接地，应立即解列灭磁。

（8） 处理过程中要防止人为造成两点接地，同时加强对发电机转子电压、电流、无

功功率、机组振动 1.4.2.7 等的监视，发生两点接地，立即手动停机。

18 发电机转子两点接地

18.1 现象：

（1） 转子回路电流剧增；

（2） 转子电压和无功降低，发电机及厂用电电压降低；

（3） 机组可能剧烈振动。

18.2 处理：

（1） 保护动作应解列发电机灭磁；

（2） 若保护拒动应立即手动解列灭磁。

19 发电机定子线圈或导管漏水

19.1 现象：

（1） 定子线棒内冷水压升高。

（2） 氢气漏气量增大，补氢量增大，氢压可能降低。

（3） 漏水严重时发电机中性点变压器封闭母线处有水流出。

（4） 发电机定子接地保护告警或动作。

19.2 处理：

226
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（1） 从发电机排污门放出液体，化验水分来源，判断是否内冷水泄漏。

（2） 检查内冷水箱顶部有无氢气。

（3） 若定子绕组汽侧漏水，则应 10min 内停机。

（4） 若定子绕组励侧漏水，则应立即停机。

（5） 若定子绕组轻微漏水，则应降低水压带故障运行，尽快安排停机进行处理。

（6） 若定子绕组大量漏水，则应立即停机。

（7） 若发生漏水并伴随定子接地时，则应立即停机。

20 发电机断水

20.1 现象

（1） 定子冷却水流量≤13t/h，断水保护差压低二值报警。

（2） 内冷水进水压力低报警。

（3） 发电机断水保护动作。

20.2 处理

（1） 检查内冷水泵是否故障，当泵出口压力低报警时，备用泵应自启，否则手动投

入，停故障泵。

（2） 检查内冷水过滤器滤网是否堵塞，堵塞时立即进行切换并联系清洗。

（3） 检查内冷水冷却器是否泄漏，当发现压力、流量降低，检查其它正常而水箱水

位下降较快时，检查补水电磁阀应开启，否则手动补水。在加强补水的同时，

应检查水箱放水门是否关严或进行内冷水系统查漏。

（4） 当内冷水泵跳闸而备用泵未联动时，应立即手动启备用泵运行，维持发电机进

水压力、流量，检查故障泵跳闸原因，消除后投入备用。

（5） 发电机内冷水压力、流量降低，以致“发电机断水”信号发出后， 30 秒不能消

除时，发电机断水保护应动作停机，否则手动打闸停机。
21 发电机温度异常

21.1 正常运行时，发电机定子线圈层间任一点最高温度与最低温度之差或任一槽出水

最高温度与各槽最低出水温度之差均应在 5℃以内。若线圈层间任一点最高温度

与层间平均温度之差达 12℃，或任一槽出水最高温度与各槽最低出水温度之差达

8℃时，应及时分析、查明温度异常升高的原因，并加强监视，必要时可降低负

荷运行。

21.2 下列情况，在排除测量装置故障后，应立即降低负荷，使温度不超过上限值。综

227
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合比较负荷水平、各点出水温度、线圈层间温度等，如判断发电机内部确有严重

故障，为避免发生重大事故，应立即解列停机，通知检修人员处理。

（1） 线圈层间任一点最高温度与层间最低温度之差达 14℃。

（2） 任一槽出水最高温度与各槽最低出水温度之差达 12℃。

（3） 线圈层间任一点温度超过 90℃。

（4） 任一槽出水温度超过 85℃。

（5） 任一点铁芯温度超过 120℃时。

（6） 当发电机有关温度发生异常时，还应进行下列检查项目

（7） 发电机定子三相电流是否平衡，是否超过允许值，功率因数是否在正常范围内。

（8） 发电机水冷、氢冷系统冷却条件是否改变，若有异常，应设法恢复正常运行。

（9） 通知热工人员立即检查测温装置、测温元件是否完好。

22 结合线圈层间温度及相应的出水温度进行综合分析，判断发电机定子线圈水回路是

否有堵塞现象。发电机着火
22.1 现象：

22.1.1 发电机内部着火

（1） 机组电压、电流、功率值出现异常；

（2） 机组有冲击声，并可伴有差动、定子转子接地等信号和事故停机；

（3） 发电机内部各部氢温异常，氢压波动较大；

（4） 发电机盖板和风洞门等处可有烟冒出，并有绝缘焦味。

22.1.2 碳刷小室着火

（1） 在发电机碳刷小室有烟火冒出，并有绝缘焦味；

（2） 严重时可伴有转子接地、失磁等信号和事故停机；

（3） 波及电缆时，发电机盖板有烟冒出；

（4） 波及发电机时，可有与发电机内部着火相同的现象。

22.1.3 照明及测温电缆着火

（1） 在发电机风洞门和盖板等处有烟冒出，并有绝缘焦味；

（2） 定子、发电轴承、出风区等温度异常；

（3） 波及发电机时，可有与发电机内部着火相同的现象。

22.2 处理：

22.2.1 着火处理过程中，如由于自动和保护装置动作使某一步骤已完成的，则检查确

认后执行下一步。

228
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22.2.2 紧急停机操作

（1） 立即在集控室或现场进行按紧急停机按钮停机，由逆功率跳发电机出口开关

（GCB）；若操作不成功，应立即按下发电机跳闸或直接拉开出口开关来跳发

电机；

（2） 解列发电机组，保持发电机密封油及冷却系统正常。

22.2.3 系统隔离

22.2.4 断开发电机出口开关（GCB）、断开操作电源，断开灭磁开关。

22.2.5 灭火

（1） 由于明显的着火现象而进行紧急停机和系统隔离，未进行风洞检查的，灭火前 ，

检修人员应确认是否发电机着火。严禁用砂子、泡沫灭火器对发电机和碳刷、

滑环处进行灭火。

（2） 若为发电机内部着火或电缆着火已波及发电机的，使用干式灭火器、二氧化碳

灭火器进行灭火。

（3） 若是励磁处或照明电缆着火 ,则用 1211 灭火器灭火。若已波及发电机下的励磁

电缆，值长应协调检修人员打开封闭盖板进行灭火。

（4） 若发电机内部爆炸，应立即解列发电机，并排氢向发电机内充入二氧化碳灭火 ，

并保持转子转速在 300—500r/min。

（5） 发电机着火发生后，运行人员的主要任务是确保机组安全停运，机组停运后，

重点防止发电机氢气外漏引起的爆炸。应积极组织人员清理现场，同时要做好

各项安全措施，隔断与制氢站管道联系，排放发电机本体内的氢气，作好抢修

的准备。

（6） 灭火后，值长应及时向公司主管领导及省调汇报事故及处理进展情况。

（7） 应急操作处理以灭火完成为终结点。

229
 附录

锅附录 A（资料性附录）机组启动曲线及对应关系

A.1 炉冷态启动曲线

230
A.2 锅炉温态启动曲线

231
A.3 锅炉热态启动曲线

232
A.4 锅炉极热态启动曲线

233
A.5 汽轮机冷态启动曲线

234
A.6 汽轮机温态启动曲线

235
236
A.7 汽轮机热态启动曲线

237
A.8 汽轮机极热态启动曲线

238
A.9 汽机正常停机惰走曲线

239
A.10 汽机 3000rpm 紧急停机、破坏真空惰走曲线

240
A.11 汽机全真空停机惰走曲线

241
A.12 发电机定子绕组短时断水运行曲线

242
A.13 发电机负荷与氢气冷却系统的对应曲线

243
A.14 发电机容量曲线

244
A.15 汽轮机本体设定值：

表（一）

名称 说明 定值 备注

偏心记录仪指示 双振幅值低于 0.05mm 0~600 rpm

偏心 便携式记录仪指示 低于 0.025mm 0~600 rpm

报警 高于 0.076mm 0~600 rpm

良好状况 低于 0.075mm -

带负荷运 允许持续运行 0.075~0.125mm 适当机会平衡

行 允许短时间运行 高于 0.125mm -

跳闸 0.25mm -

报警 0.125mm -
振动 额定转速
跳闸 0.25mm -

报警 0.125mm -
启动工况 超速
跳闸 0.25mm -

报警 0.125mm -
其它(包括临界转速)
跳闸 0.25mm -

转子记录仪指示 报警 ±0.9mm
转子位置 从推力盘中心线算起
+推力面，-非推力面 跳闸 ±1.0mm

报警 + 8.2mm，- 2.8mm +为转子伸长，-为转子缩

高压缸胀差
跳闸 + 9mm，- 3.6mm +为转子伸长，-为转子缩
短

报警 + 9.5mm，- 4.8mm +为转子伸长，-为转子缩

短
汽缸膨胀 中压缸胀差
跳闸 + 10.3mm，- 5.6mm +为转子伸长，-为转子缩
短

报警 +15.7 mm，-0.8 mm +为转子伸长，-为转子缩

短
低压缸胀差
跳闸 +16.5 mm，-1.6 mm +为转子伸长，-为转子缩
短

蒸汽室内壁与外壁金属温度 - 83°C 高压主调阀蒸气室

短

温差 汽封蒸汽与转子表面（高中压汽封 - 低于±110°C 正常运行

公用集汽管与高压外缸调端端壁） - 低于±165°C 一年运行期内 25 次

报警 16.7KPa -
凝汽器压 真空
跳闸 28KPa -
力
破坏真空 400rpm 打开（不适合紧急情

其它 最小负荷 5%负荷 并网
况）

负荷突变 低于 25%负荷 -

MSV/GV 阀杆试验 5%~69%负荷 单阀控制下

疏水阀动作 20%负荷 -

245
 主汽阀到调节阀控制切换 蒸汽室内壁金属温度超过主汽压力下的饱和温 -

报警 80°C（参考）
度 -

排汽温度 跳闸（手动） 120°C（参考） -

排汽缸喷水设置点 79°C（参考） -

主蒸汽再热 允许连续运行 额定温度 -

蒸汽温度 允许连续运行最大值 +8°C -

事故工况允许 +14°C 一年运行期内累计 400 小时

（汽轮机进
最大波动 +28°C 每次 15 分钟，一年运行期内累计 80
主蒸汽 口）
主蒸汽压力 允许连续运行 额定压力 -
小时

（汽轮机进 允许连续运行最大值 +5% -

事故工况允许 +20% 一年运行期内累计 12 小时

口）
冷再热压力 - 1.25 倍额定冷再热压力 -

表（二）

名称 说明 定值 备注

主蒸汽 启动 主蒸汽过热度 高于 56℃ -

冷态启动第一级金属温度＜120℃ 主蒸汽温度低于 430℃ 过热度：高于

56℃
热态启动 第一级出口蒸汽温度和第一级出口金属温度温差+110℃~-56℃

温度变化 第一级出口蒸汽温度 ±83℃/H -

率
温差 汽封系统 汽封蒸汽过热度 高于 14℃ -

14℃ 正常运行

每个主汽阀温差/每个中压调节阀温差 28℃（每 15 分钟内的波动不允许超过 28℃，每次不超 3 （接左）且年累积时间不超过 80

分钟） 小时 4
42℃ 每 小时 15 分钟

低于±28℃ 正常运行
主蒸汽温度 (TMS) 再热蒸汽 (TRH) 偏离设计值，
低于+42℃ 再热温度低
进汽温差限制(TMS-TRH)
低于+83℃ 启动及低负荷运行

蒸汽与金属（蒸汽室） 限制 +140℃~-83℃
正常运行
推荐 +110℃~-56℃

法兰，螺栓 +140℃~-30℃ -

高压外缸上半及下半 42℃ 正常运行

中压外缸上半及下半 42℃ 正常运行

246
A.16 饱和蒸汽压力-温度对应表

绝对压力 饱和温度 绝对压力 饱和温度 绝对压力 饱和温度

0.01 45.83 0.60 158.83 8.50 299.23

0.02 60.09 0.70 164.96 9.00 303.31

0.03 69.12 0.80 170.42 9.50 307.21

0.04 75.88 0.90 175.36 10.0 310.96

0.05 81.34 1.00 179.88 11.0 318.05

0.06 85.95 1.10 184.07 12.0 324.65

0.07 89.96 1.20 187.96 13.0 330.83

0.08 93.51 1.30 191.61 14.0 336.64

0.09 96.71 1.40 195.04 15.0 342.13

0.10 99.63 1.50 198.29 16.0 347.33

0.11 102.32 1.60 201.37 17.0 352.26

0.12 104.81 1.70 204.31 18.0 356.96

0.13 107.13 1.80 207.11 19.0 361.43

0.14 109.32 2.00 212.38 20.0 365.70

0.15 111.37 2.50 223.94 21.0 369.78

0.16 113.32 3.00 233.84 22.0 373.69

0.17 115.17 3.50 242.54 22.5 375.58

0.18 116.93 4.00 250.33 23 377.44

0.19 118.62 4.50 257.41 23.5 379.25

0.20 120.23 5.00 263.91 24 381.03

0.25 127.43 5.50 269.93 24.5 382.77

0.30 133.54 6.00 275.55 25 384.48

0.35 138.87 6.50 280.82 25.5 386.15

0.40 143.62 7.00 285.79 26 387.79

0.45 147.92 7.50 290.55 - -

0.50 151.84 8.00 294.97 - -

247