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Nuevas Tendencias del Mantenimiento Industrial

Resumen
Benchmarking, declaración de misión, revisión de estrategias de mantenimiento y
reingeniería fueron actividades populares en los noventa. Grandes montos de dinero son
invertidos y los resultados son muchas veces decepcionantes o inexistentes. Entonces,
¿que debemos hacer para mejorar el mantenimiento de nuestra empresa hoy
discutiremos un poco sobre algunas herramientas disponibles sus debilidades y sus
fortalezas?, Se discutirá un poco sobre como una nueva forma de trabajar basada en
riesgo puede cambiar la forma de ver el mejoramiento continuo en una empresa, se
tratarán casos reales, costos y beneficios.
Trabajo Presentado en las Primeras Jornadas de Confiabilidad Operacional, organizadas
por Universidad Simón Bolívar y Petróleos de Venezuela en Caracas año 2000.

Por: MSc. José Bernardo Durán

jduran@ieee.org
The Woodhouse Partnership Limited.

El Autor:
José Bernardo es consultor Senior Internacional, Ingeniero con Maestría en Ing. De
Mantenimiento, labora para The Woodhouse Partnership Ltd (Firma de Consultoría
Basada en Inglaterra), se ha desempeñado en algunas de las empresas petroleras y
mineras más importantes del mundo, donde a lo largo de seis países ha ayudado a
ahorrar decenas de millones de dólares por disminución de costo/riesgo de sus
operaciones. El está trabajando en implantación y adiestramiento en las áreas de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Gerencia de Riesgo Industrial, Optimización de
Mantenimiento, Inspección Basada en Riesgo y Confiabilidad Operacional.

Nuevas Tendencias del Mantenimiento Industrial

Las nuevas tendencias de mayor importancia en la gestión del mantenimiento actual se
pueden nombrar como:
Ø Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, MCC
Ø Mantenimiento Productivo Total TPM
Ø Análisis Causas Raíz
Ø Optimización de Estrategias de Mantenimiento
Ø Inspección Basada en Riesgo
Ø Outsourcing del Mantenimiento

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Este puede ser definido fácilmente como el mantenimiento que se debe realizar para que
una instalación cumpla con su misión previamente establecida.

Los objetivos operacionales del MCC son los siguientes:

Ø Seguridad y Ambiente
Ø Producción y costos de operación
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Ø Otros Factores (Bienestar laboral, Relaciones con la Comunidad, Imagen

Corporativa, etc.)
Una de las mayores ventajas de este es que esta: BASADO EN FUNCIONES Y NO EN
EQUIPOS.

El MCC está basado en la respuesta progresiva y estructurada a las siguientes preguntas:

1. ¿Cuales son las funciones de los sistemas?
2. ¿Como pueden fallar los sistemas?
3. ¿Por que pueden fallar los sistemas?
4. ¿Que pasa cuando fallan los sistemas?
5. ¿Cuales son las consecuencias de las fallas?
6. ¿Que puede hacerse para evitar las fallas?
7. ¿Que puede hacerse cuando no se pueden evitar las fallas?

La respuesta a estas preguntas en equipos de trabajo liderados por un facilitador, nos

generará estrategias de mantenimiento significantemente mejoradas.

El MCC es muy aplicable a empresas de procesos, con aplicaciones en manufactura

también exitosas.

Ventajas del MCC

Ø Utiliza el “conocimiento interno”
Ø Ataca problemas potenciales
Ø Disminuye el riesgo
Ø Racionaliza el mantenimiento
Desventajas
Ø Beneficios a mediano largo plazo
Ø No resuelve problemas típicos de operación : día-día
Ø No involucra participación total
Ø No trata el tema de la optimización de frecuencias y eficiencia

Mantenimiento Productivo Total

En 1971 el Instituto Japonés de Ingenieros de Planta (JIPM) definió el TPM como un
sistema de mantenimiento que cubre toda la vida de los equipos de cada división
incluyendo planificación, manufactura y mantenimiento. Este tiene como blancos un
incremento de la productividad de los equipos.

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El TPM es un programa para mejora continua que involucra todos los recursos humanos.
Cuando está implementado por completo, el TPM mejora dramáticamente la productividad
y la calidad reduciendo a la vez los costos.

Los departamentos de operaciones y mantenimiento deben aceptar las responsabilidades

de mantener el equipo en buenas condiciones. Para eliminar los desperdicios y perdidas
escondidas en una fabrica debemos reconocer el papel central de los trabajadores en el
proceso de gerencia de la producción. No importa el grado de automatización, la gente
será la responsable del mantenimiento. Cada aspecto positivo o negativo en el
desempeño de un sistema tendrá un responsable humano, este es un paradigma del
TPM.

En 1989 las metas del TPM fueron redefinidos como:

Ø Crear una misión corporativa para maximizar la eficiencia global
Ø Usar enfoque central en areas de productividad (tres zeros)
Ø Involucrar cada departamento en la implantación de TPM, desde desarrollo, ventas
y administración.
Ø Involucrar a todos desde los gerentes hasta los trabajadores de “piso”
Ø Usar las actividades de los pequeños grupos para alcanzar los tres ceros.

Normalmente es más aplicable en la industria de manufactura, requiere significantes

cambios para que sea de elevado valor en la industria de procesos.

Ventajas
Ø Basado en buenas practicas de gerencia
Ø Involucra toda la fuerza laboral
Ø Involucra mejoramiento Continuo
Ø Se basa en mantener las cosas simples, bien hechas
Ø Genera cultura corporativa
Desventajas
Ø Compromiso de tiempo elevado
Ø No apunta bien al mantenimiento planificado
Ø Enfoque a “corto plazo y en problemas observables”
Ø Requiere del uso de otras herramientas en el mantenimiento de equipos complejos

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Análisis Causa Raíz como Estrategia Corporativa

El Análisis Causa Raíz es una de las actividades fundamentales que toda organización
debería hacer activa para que los problemas repetitivos sean resueltos y nunca se repitan.

Este crea una cultura donde preguntar por que ocurrió algo, no trabajó bien o trabajó
mucho mejor que lo esperado pasando a convertirse en practicas estándar y es
impensable aceptar las fallas como una forma de vida.

En las décadas pasadas la estructura de gerencia tradicional ha estado cambiando a

organizaciones planas y más delgadas y las compañías que son exitosas han cambiado
su actitud a la solución de problemas.

Ellas se han convencido de que los pocos eventos de alta severidad son una combinación
de fallas desde una amplia base de eventos de baja severidad.

Esto le ha permitido a las compañías de Clase Mundial la creación de la estructura

correcta para la organización y la gerencia de los procesos para una solución rápida de
los problemas usando técnicas estructuradas como parte de las actividades diarias de
todos los departamentos y a todos los niveles de la organización.

La creación de esta estructura y de sus procesos asociados forman las bases de la

consultoría y facilitación ofrecida a lo largo del adiestramiento en Análisis Causa Raíz.

Inspección Basada en Riesgo

Nace con la intención de decidir como invertir mejor los recursos destinados a la
inspección de equipos estáticos, lo cual significa una gran cantidad de dinero y a su vez
un gran riesgo si no se hace. Sus primeras aproximaciones han sido exitosas. Logrando
disminuir en grandes medidas los costos de inspeción (en algunos casos lo contrario) e
introducir los conceptos del reisgo industrial a lo largo de la organización.

El proyecto MACRO lo optimizó y lo sacó de los equipos estáticos permitiendo hacer

inpsección basado en riesgo en equipos de protección también.

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Outsourcing y Mantenimiento
Esta es una tendencia bastante fuerte, el tema muy complejo, solo nombraremos
brevemente, que la intención de disminuir los costos mediante esta posibilidad, es un
enfoque muy errado, he visto fracasos de empresas grandes debido a este enfoque. La
verdadera potencia del outsourcing reside en el aumento de la productividad que puede
ser logrado si una empresa toma parte de nuestras operaciones y trata de hacerlas más
productivas (no más baratas!!). Otro tema de considerar es el ceder nuestras
responsabilidades, lo cual debe ser muy bien estudiado. La falta de indicadores de
desempeño bien diseñados causa de muchos problemas.

El Proyecto Macro: Evaluación Costo/Riesgo de Decisiones de

Ingeniería y Gerencia
MACRO es un proyecto de US$2MM multi industria Europea EUREKA EU1488, que está
desarrollando guías y herramientas para una mejor solución de problemas y toma de
decisiones. Este esta uniendo los métodos técnicos de confiabilidad y análisis basados en
riesgo con los factores económicos necesarios para identificar las estrategias optimas. El
método asistirá en la evaluación de, por ejemplo: proyectos menores, modificaciones de
diseño, estrategias de mantenimiento preventivo y predictivo, intervalos de inspección,
reemplazo de equipos o reconstrucción y estrategias de materiales.

Areas Apuntadas

Las fronteras del proyecto han sido elegidas para reunir las prioridades percibidas y el
desarrollo de una base de tiempo. Sin embargo el rango de áreas de análisis a ser
apuntado es amplio e incluye:
Ø Análisis de Costos de Ciclo de Vida: evaluación de proyectos, intervalos de
reemplazo de equipos, extensiones de vida, control de cambio y evaluación de
modificaciones.
Ø Modelado del deterioro: estrategias de mantenimiento preventivo, intervalos PM,
evaluación de responsabilidades legales y de seguridad, evaluación costo riesgo
ambiental.

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Ø Inspección y Monitoreo de Condiciones: inspección, monitoreo e intervalos de

prueba, puntos de reacción óptimos, análisis costo/beneficio del monitoreo.
Ø Agrupado de Trabajo y Estrategias de Parada: sectorizado óptimo de tareas y
evaluación de oportunidades.
Ø Materiales y Recursos: Repuestos de baja rotación, consumibles, comparación de
proveedores, pool de materiales y alianzas.

¿Que es Mejoramiento en La Confiabilidad Operacional?

Un proceso MCO significa tratar de una manera estructurada de mejorar cada uno de los
aspectos que involucran la CO. ¿Que se logra con esto? Podríamos hablar mucho de esto
aquí, pero lo resumiremos en: PRODUCTIVIDAD MEJORADA.

“Benchmarking”, “declaración de misión”, revisión de estrategias de mantenimiento y la

“reingeniería del proceso empresarial” son actividades populares en los noventa, grandes
montos de dinero son invertidos y los resultados son muchas veces decepcionantes o
inexistentes. Entonces, ¿Que hace al Mejoramiento en la Confiabilidad Operacional
diferente?.

El Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional es una ruta flexible y a la medida para

compañías que buscan la excelencia empresarial y la gerencia de sus activos físicos. Es
un proceso de mejoramiento continuo basado en hechos, alcanzado por una armonía de
implantación de herramientas y técnicas basadas en riesgo. Las compañías que integran
herramientas, técnicas y desarrollo organizativo se benefician al obtener decenas de
millones de dólares cada año.

Un programa de Confiabilidad Operacional es una mezcla única de soluciones técnicas,

pensamiento estructurado, motivación de trabajadores y desarrollo organizacional, pero
que solo puede ser asegurado por experiencias de primera mano probadas y datos
fuertes. No es solo RCM, RCA, RBI, etc. es la correcta combinación de todas las técnicas
nuevas, solo donde se requieren y con el esfuerzo adecuado.

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¿Que hace al Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional Diferente?

Ser más productivos, logrando el máximo beneficio al menor esfuerzo y costo es la meta
de cualquier organización. Para ello han surgido metodologías, propuestas y tendencias
dirigidas a fomentar el logro de este objetivo en las empresas. La Confiabilidad
Operacional es la más reciente y la que ha demostrado mayores retornos y beneficios a
quienes la han aplicado. Su basamento está en la aplicación de las técnicas y tecnologías
disponibles, con una orientación basada en riesgo y con la participación activa de la
gente, logrando lo ansiado por todos actualmente: MANTENIMIENTO BASADO EN
RIESGO.

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Conclusiones
A pesar de todo lo que hablan algunas empresas respecto a sus “soluciones”, estas son
solo técnicas o herramientas únicas, que no deberían ser adquiridas sin haber identificado
previamente los problemas (oportunidades) que se poseen y demostrado que esa seria la
herramienta adecuada. Este error traería a la escena la típica imagen de personas con
una herramienta en la mano, buscando donde usarla (“La Herramienta Universal en su
empresa, llame ya, le estaremos esperando!!!”), los beneficios generados serian pocos o
ningunos, dejando de ser útiles cuando la moda pase.

Lo que en realidad debe ser implementado es un programa que actúe como sombrilla,
amparando con su sombra la implementación de cada herramienta donde esta sea
requerida y solo en la cantidad requerida, a su vez todo dirigido bajo los objetivos
empresariales, eso si funciona, de verdad funciona. Sí, es difícil, no voy a mentir, es difícil,
pero es un camino hacia la excelencia, requiere de la guía de personas experimentadas,
si se desea hacer bien la primera vez. El conocimiento de los atajos y de que funciona y
qué no funciona, solo puede obtenerse de las personas qué lo han hecho en diversas
culturas y diversas áreas de la industria. Errar en esta tarea pude ser muy costoso, pero lo
que en realidad es costoso es no intentarlo!

Las técnicas y la Gerencia basadas en Riesgo serán las frases de más importancia en los
próximos años, lo cual es muy interesante, pues en encuestas hechas por nosotros,
menos del 5% de los ingenieros están familiarizados con los conceptos del RIESGO
INDUSTRIAL!!!!

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ANEXOS

Casos Estudio:

Veamos algunos casos reales:

PDVSA Exploración y Producción Occidente.

Estudio: Mejoramiento en Confiabilidad Operacional (5 áreas piloto, dos años activo)
Resultado: Beneficios comenzaron con de más de 10 Millones de dólares/año por
concepto de disminución: de fallas, tareas superfluas y riesgo y por producción adicional.
Ambiente de trabajo mejorado, comenzó en 1997 con 5 proyectos piloto, en el 2000
poseían 125 equipos de trabajo en su mayoría voluntarios, quienes proponen un área de
mejora y comienzan a trabajar con la ayuda de un comité guía. En el 2001 por el uso de
herramientas basadas en Costo Riesgo Beneficio (Proyecto MACRO) arrojaron más de
US$200 millones en beneficios. (¿han visto Uds. los buzones de ideas trabajando así?.

UK Power Supplier (Compañía de Electricidad Británica).

Estudio: Optimización de paradas de planta y trabajo.
Resultado: $7 Millones/año de ahorros por la reorganización operacional del contenido de
las paradas de planta y de las tareas.

Compañía Petroquímica
Estudio: Programa de Confiabilidad Operacional
Resultados: Mejoras sobre 88 Millones de dólares/año, en tres años la planta principal
mejoró de una disponibilidad de 77 % a un 98%.
Veamos algunos nombres de empresas que han emprendido el Mejoramiento de
Confiabilidad Operacional:
Ø Anglesey Aluminium Ø Northern Island Grid
Ø Anglian Water Ø PDVSA
Ø Aylesford Newsprint Ø Petronas
Ø Grupo Baker Ø PetroCanada
Ø Brown & Root Ø Railtrack
Ø Conoco Ø Royal Mail
Ø DNV Ø Severn Trent Water
Ø ESSO Ø Shell
Ø Intevep Ø SASOL
Ø National Grid Ø UKAEA

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