https://studylib.es/doc/6338194/142-final-c.

qxd---ceramica-y-cristal

https://www.google.com.bo/search?q=cuantos+turnos+hay+en+una+fabrica+de+ceramica+
humeda&tbm=isch&source=univ&sa=X&ved=2ahUKEwiG-
teEjefhAhUEy6QKHWtMAWEQsAR6BAgJEAE&biw=1366&bih=677#imgrc=XQvndWDquk1h2
M:

Toda la tecnología, toda la calidad

Reservar piezas para futuras reposiciones

Se sugiere en toda compra, prever para reserva, una cierta cantidad de m2, que serán
muy útiles para futuras reposiciones (reformas, problemas de cañerías, etc.), debido a
que los tonos de una producción a otra – por diversos factores – tienden a sufrir
variaciones.

CERABOL realiza un estricta clasificación de sus piezas según: modelo (línea), color,
tamaño, tono, P.E.I., lote (fecha de fabricación) y calidad comercial (primera o segunda
clase) la segunda clase se identifica con la letra X o con embalaje de letras verdes.
Todas las cajas y cinturones contienen estos datos, por lo tanto se recomienda
al cliente leer las instrucciones y conservar una caja o cinturón para cualquier duda o
futura compra que desee realizar.

Poniendo cuidado en cada detalle, empleando tecnología de vanguardia y aplicando una

mejora continua en todos sus procesos, CERABOL se asegura de ofrecer a sus clientes un
producto de la más alta calidad.
1. Molienda

Nuestro proceso es por vía Húmeda. En grandes molinos se mezclan las distintas arcillas con
agua y bolas de porcelana, consiguiendo una homogenización total de las materias primas. El
resultado de este proceso es un líquido viscoso llamado barbotina.

2. Atomizado

En un atomizador la barbotina es secada y granulada a través de pulverizadores en contra

corriente de aire caliente para conseguir una humedad homogénea que permitirá una mejor
compactación en la prensa.
3. Prensado

Prensas de 1.000, 2.500 y 3.200 toneladas son las encargadas de prensar el polvo atomizado y
conformarlo de acuerdo al tamaño del molde, obteniendo así lo que llamamos de biscocho o
masa.

4. Secado

CERABOL cuenta con secaderos verticales y horizontales de ciclo rápido cuya función es
eliminar la humedad residual de las piezas prensadas.
5. Esmaltado

En La línea de esmaltado se aplican los engobes, esmaltes, tintas y las distintas decoraciones
según el diseño del modelo. Los esmaltes son aplicados con diferentes equipos como discos,
campanas y aerógrafos y los diseños son plasmados con máquinas decoradoras digitales con
tecnologia HD. Las piezas resultantes se almacenan en maxicompensers automáticos, para su
posterior ingreso al horno y de esta manera conseguir una alimentación continua la cual
favorece a la productividad.

6. Cocción

En este proceso se produce la sinterización de las arcillas y la fusión del esmalte. Para esto,
contamos con hornos a rodillos monoestrato que trabajan a temperaturas entre los 1.150°C y
1.200°C, condiciones que hacen posible que la pieza obtenga la resistencia, tamaño y acabado
deseado.
7. Selección

En esta fase las piezas se clasifican según su tamaño, tonalidad y defectos en su superficie.
Para que esta medición sea exacta utilizamos máquinas de calibre y planaridad de última
generación.

8. Embalaje

En esta fase se encajonan las piezas según el tamaño y calidad obtenida, para ello se utilizan
máquinas automáticas de embalaje para una mejor manipulación del producto terminado.
9. Control de Calidad

A lo largo de todo el proceso se realiza un constante control de los parámetros establecidos

por el laboratorio para conseguir el producto terminado de acuerdo a las normas técnicas
internacionales: Norma ISO 13006/10545. CERABOL cuenta con un completo laboratorio de
control de calidad que se mantiene a la vanguardia cuanto a instrumentos de medición. En
conjunto con un equipo humano en constante capacitación, CERABOL logra mantener su
promesa de entregar calidad en cada pieza que lleva su nombre.

Cocción
1. Etapa inicial de calentamiento. Un factor que limita la velocidad de calentamientoen esta
etapa es la humedad residual de las piezas, que puede provocar la rotura delas mismas si la
velocidad es excesiva.

2. Etapa de oxidación y descomposición. En esta etapa se produce la oxidación decompuestos

de carbono y de las formas reducidas del óxido de hierro, así como ladescomposición de los
carbonatos de calcio y de magnesio (especialmente en composi-ciones de azulejo). Es
necesario que todas estas reacciones se hayan completado antesde que se produzca la fusión
del esmalte y, por este motivo, se reduce la velocidad decalentamiento.

3. Etapa final de calentamiento. Una vez se han completado las reacciones químicasen los
intervalos de temperatura apropiados, se incrementa de nuevo la velocidad decalentamiento
.4. Cocción propiamente dicha. Se lleva a cabo a una temperatura comprendida
entre1100y1200°C, la cual varía principalmente en función del tipo de producto.
Lasespecificaciones del producto se consiguen en gran medida en esta etapa.

5. Enfriamiento rápido. Debido a la elevada resistencia del material al choque térmico,este

tramo transcurre a la mayor velocidad posible.

6. Enfriamiento lento. A una temperatura próxima a los573°C, la resistencia al choquetérmico

del material disminuye bruscamente como consecuencia de la transformaciónpolimórfica del
cuarzoβen cuarzoα. Esto limita la velocidad a la que puede llevarsea cabo el enfriamiento en
torno a la temperatura señalada.

7. Enfriamiento final. Superado el punto crítico, las piezas se vuelven a enfriar lo

másrápidamente posible

Calentamiento

La zona de calentamiento del horno comprende entre el55y el60% de la longitud total
delhorno. En ella se incrementa la temperatura de las piezas hasta la temperatura máximade
cocción, que se mantiene durante el tiempo especificado. En la figura 1.6 se muestra
unesquema de esta parte del horno.
Horno monoestrato de rodillos

Aspiración de humos.-

En esta zona se localiza el acceso de las piezas al horno y es donde se produce la aspiraciónde
los humos para ser evacuados por la chimenea destinada a tal efecto. Esta parte delhorno no
está dotada de un sistema de aporte de calor autónomo. El calentamiento delas piezas se
produce al circular los humos en contracorriente al sentido de avance de lasmismas.Las tomas
de aspiración de humos están distribuidas en diversos puntos de extracción porencima y por
debajo del banco de rodillos, dotados con válvulas de mariposa para regular eltiro. Estas tomas
se localizan generalmente en la entrada del horno, aunque, en ocasiones, laaspiración de
humos está dividida en los dos primeros módulos. De este modo, se consigueactuar en cierta
medida sobre la velocidad de calentamiento inicial de las piezas.El motoventilador de
evacuación de humos no suele estar diseñado para operar a tem-peraturas elevadas [14].
Habitualmente la temperatura de trabajo pertenece al intervalo120–250°C. Para alcanzar estas
temperaturas, se dispone de un sistema de dilución queintroduce aire ambiente en la
corriente de humos, justo aguas arriba del ventilador. Esteaire de dilución, junto con el aire
parásito que accede por la boca del horno, puede llegar aconstituir más de23del caudal de
gases en la chimenea de humos [16], de donde se deduceque la temperatura de los humos en
la entrada del horno es de al menos300o400°C.Debido a las relativamente bajas temperaturas
que se dan en esta parte del horno (inferioresa800°C), el espesor del aislamiento es
comparativamente reducido. El aislamiento de lasparedes y la bóveda es de fibra aislante, en
placas rígidas ancladas en la estructura metálicade los módulos. Para la solera se emplea
albañilería aislante de mayor resistencia mecánica,de modo que no se deteriore en caso de
que caigan piezas rotas y en la eliminación de lasmismas
 zona de calentamiento

Sistema de controk

Sistemas de controlLos hornos de rodillos están dotados de sistemas de control

automático. El más notablees el control de temperatura que involucra la medida de la
temperatura de los gases enposiciones estratégicas a lo largo del horno. La curva de
temperatura se especifica estable-ciendo los valores de consigna para estas
temperaturas. Los dispositivos de medida suelenser termopares de tipo K o S, según
la temperatura a la que estarán expuestos. En elcalentamiento, cada anillo de
quemadores cuenta con un termopar asociado situado en unaposición representativa.
En base a la temperatura registrada, el caudal de gas natural enel anillo se ajusta
automáticamente. Suele haber un termopar adicional en la zona de aspi-ración de
humos pero que no cuenta con un actuador asociado. El enfriamiento se controlacon
un número mucho más limitado de puntos de medida. Habitualmente, se emplea
unúnico termopar por etapa de enfriamiento.En ocasiones el ventilador encargado de
la extracción de humos dispone de un variador defrecuencia que regula
automáticamente la velocidad de giro de los álabes para mantenerconstante la presión
estática en el interior del horno. Los hornos modernos también dispo-nen de un
sistema de control que modula el caudal total de aire comburente actuando sobreel
correspondiente ventilador de impulsión. Este control es de gran utilidad pues
amortigualas oscilaciones de temperatura en interrupciones ocasionales de la
producción. Ahora bien,la regulación del aire en cada quemador es básicamente
manual.

Precalentamiento y cocción

Se suele distinguir entre la zona denominada (impropiamente) precalentamiento y la

zonade cocción, siendo esta última donde se mantiene la temperatura máxima de
cocción. Noobstante, salvo quizás por una mejor calidad del aislamiento en la zona de
cocción, noexisten grandes diferencias entre ellas en términos constructivos y, por
este motivo, sedescribirán conjuntamente.Es en estas partes del horno donde se
localiza el principal sistema de aporte de caloral horno: los quemadores. Éstos están
dispuestos en las paredes laterales por encima ypor debajo del banco de rodillos. En
los quemadores que se utilizan habitualmente, elcombustible y el aire comburente se
mezclan directamente en la tobera de salida, que eyectalos productos de la
combustión al interior del horno. La turbulencia generada favorece launiformidad en la
sección transversal del horno. La existencia de gradientes transversalesde
temperatura puede causar defectos o falta de consistencia en la producción, ya quelas
piezas podrían quedar sometidas a ciclos de cocción que se aparten sensiblemente
delnominal, dependiendo de su posición a lo ancho del horno [17].Cada módulo
dotado de quemadores dispone de cuatro unidades sobre y bajo el banco derodillos. El
número total de quemadores está pues condicionado por la longitud del hornoy
habitualmente supera los150. La disposición es a tresbolillo, alternándose las paredes
enlas que se encuentran instalados los sucesivos quemadores a lo largo del horno.
Asimismo,la disposición en el canal inferior está invertida con respecto a la del canal
superior, demanera que los quemadores superiores e inferiores se encuentran en
posiciones antisimé-tricas (figura 1.6). Sin embargo, no es extraño que determinadas
zonas solamente cuentencon quemadores en alguno de los canales o que haya
quemadores apagados suministrandoaire frío. En segunda y «tercera» cocción, por
ejemplo, sólo suelen instalarse quemadorespor encima del banco de rodillos.Los
quemadores están agrupados formando unos conjuntos que se denominananillos.
Losanillos suministran una presión de gas natural equitativa a cada quemador del
grupo. Elcontrol de temperatura actúa sobre una válvula motorizada que regula cada
anillo en suconjunto. En el precalentamiento, los anillos suelen comprender los
quemadores de laspartes superior o inferior de dos módulos. En la zona de máxima
temperatura, donde serequiere un control de temperatura más estricto, los anillos
agrupan los quemadores de unúnico módulo.Los módulos en esta zona presentan una
mayor sección transversal pues tienen que al-bergar un aislamiento de mayor espesor.
La parte de las paredes expuesta a los humosestá construida con ladrillos refractarios,
revestidos con fibras refractarias y rematadoscon una placa aislante de cobertura en la
parte exterior. La bóveda se realiza usualmentecon bloques de refractario ligero,
suspendidos con anclajes metálicos que se apoyan en laestructura de los módulos. La
solera está totalmente construida en albañilería aislante.El final de la zona de cocción
está delimitado por una barrera física, constituida por unmuro transversal que secciona
casi totalmente el canal, tanto en la parte superior como enla inferior. De este modo se
limita la influencia entre las zonas de enfriamiento y cocción.Dispositivos similares,
denominadoscortafuegos, pueden situarse en lugares estratégicos alo largo de todo el
calentamiento. Los cortafuegos obstaculizan la transferencia de radiacióntérmica entre
las regiones que delimitan

Enfriamiento

La figura 1.7 muestra esquemáticamente la parte del horno en la que se reduce la

tempe-ratura de las baldosas hasta valores próximos a la temperatura ambiente. A
diferencia delo que sucede en la región de calentamiento del horno, hay una conexión
más directa entrelas zonas en las que se divide el enfriamiento y las etapas indicadas
en §1

Enframiento rápido

El sistema de enfriamiento rápido consiste esencialmente en tubos de soplado

dispuestospor encima y por debajo del banco de rodillos. Se trata de tubos
transversales a los que seles han practicado una serie de perforaciones a través de las
cuales se proyecta aire sobrelas baldosas. El objetivo es disminuir la temperatura de
las piezas desde la temperatura decocción hasta valores próximos, pero superiores, a
la temperatura de transformación delcuarzo (573°C). Destaca la rapidez con la que se
desarrolla esta etapa, dada la reducciónde temperatura que involucra. Para hornos
cortos (tales como el mostrado en la figura 1.7)esta zona apenas comprende dos
módulos, lo que pone de manifiesto los grandes volúmenesde aire involucrados.Esta
zona se sitúa a continuación de la zona de cocción, por lo que se construye con mate-
riales adecuados para soportar altas temperaturas (normalmente idénticos a los
empleadosen la zona de cocción

Enfriamiento indirecto

Esta parte del horno está designada a que se produzca la transformación polimórfica
delcuarzo de manera controlada. Esta transformación comporta una contracción
brusca delas piezas, que debe producirse con lentitud y con la mayor simultaneidad
posible en todosu seno para minimizar las tensiones derivadas del proceso. A tal
efecto, en esta zona, eldispositivo para la disipación de calor consiste en una serie de
tubos intercambiadores decalor por los que circula aire aspirado del ambiente. La
denominación de esta zona se debea que no existe contacto directo entre el aire que
circula por los tubos y la atmósfera delhorno. El sentido de circulación del aire por los
tubos se alterna en tubos sucesivos demanera que no se establezca un sentido
preferencial de enfriamiento.La sección de esta zona es de nuevo más reducida pues
un aislamiento ligero es suficientepara las temperaturas que se dan desde esta zona
hasta el final del horno. La zona estádelimitada por sendas barreras transversales
separadoras

Enfriamiento final

Una vez completada la transformación del cuarzo, se reemprende el enfriamiento

«directo»de las piezas de modo que su temperatura se reduzca hasta unos100°C. De
nuevo, seemplean tubos transversales perforados para proyectar aire sobre las piezas,
por encima ypor debajo del banco de rodillos. En la bóveda se encuentran instaladas
una serie de tolvascolectoras que captan el aire utilizado en el enfriamiento para
descargarlo en un colectorgeneral. El aire extraído se vierte a la atmósfera a través de
una chimenea dotada de un
 Dimensiones Dimensiones Potencia
Modelo Tmáx Volumen Conexión
interiores en mm exteriores en mm calórica
°C anch. prof. alt. en l Anch. Prof. Alt. en kW1 eléctrica*
D 70/S 1200 350 3600 50 70 850 4000 1100 36 trifásica
1
Potencia dependiendo del diseño del horno. Según la carga, puede aumentar *Para la
conexión eléctrica véase página 81