PROCESOS DE REFINACION - REACTORES

UNIVERSIDAD PÚBLICA DE EL ALTO

FACULTAD DE INGENIERIA

Carrera Ingeniería de Gas y Petroquímica

REACTORES
PROCESOS DE REFINACION

ESTUDIANTES: UNIV. ROLANDO YUJRA COLQUE

UNIV. JUAN CARLOS MAMANI MAMANI
UNIV. SANDRA MAYTA SILLO
UNIV. ALVARO HUALLPA ALVAREZ
UNIV. SANTOS ALI PACHECO
UNIV. JHONNY PACHACUTI

SEMESTRE: 9MO SEMESTRE

MATERIA: PROCESOS DE REFINACION
DOCENTE: ING. EDWIN INARRA

LA PAZ – BOLIVIA

1
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES

REACTORES
1. OBJETIVO:

Conocer las funcionalidades de los tipos de reactores, su diseño, sus ventajas,

desventajas, aplicaciones y su mantenimiento que presentan.

2. DEFINICION:

"un reactor es cualquier porción del espacio donde la materia circula, se intercambia y se
transforma". (Villermaux)

Es decir “un aparato donde tienen lugar las reacciones con un objetivo principalmente de
producción industrial”

Un reactor químico es una unidad procesadora diseñada para que en su interior se lleve a
cabo una o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora esta constituida por un
recipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida para sustancias químicas,
y esta gobernado por un algoritmo de control. En ingeniería química, reactores químicos
son los recipientes diseñados para contener reacciones químicas. El diseño de un reactor
químico se ocupa de aspectos múltiples de ingeniería química. Los ingenieros químicos
diseñan los reactores para maximizar el valor actual neto para la reacción dada. Los
diseñadores se aseguran de que la reacción proceda con la eficacia más alta hacia el
producto deseado de la salida, produciendo la producción más alta del producto mientras
que requiera la menos cantidad de dinero comprar y funcionar. Los gastos de explotación
normales incluyen la entrada de energía, el retiro de la energía, costos de la materia
prima, el trabajo, etc. En este trabajo se analizarán las diversas funciones de algunos de
los principales reactores químicos, sus ventajas, desventajas, para que se utilicen y bajo
qué condiciones se utilizan.

3. CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE REACTORES:

3.1. Clasificación de reactores:
Los reactores se clasifican de la siguiente manera:
a) Según el modo de operación:

 Reactores discontinuos: son aquellos que trabajan por cargas, es decir se

introduce una alimentación, y se espera un tiempo dado, que viene
determinado por la cinética de la reacción, tras el cual se saca el producto.
 Reactores continuos: son todos aquellos que trabajan de forma continua.
b) Según el tipo de flujo interno

 Reactores ideales: suelen ser descritos con ecuaciones ideales sencillas y no

consideran efectos físicos más complejos o perturbaciones pequeñas.
 Reactores no ideales: consideran el patrón de flujo, la existencia de zonas
muertas dentro del reactor donde el material no circula, además consideran
una dinámica de fluidos más compleja, suelen describirse conociendo la
cinética de las reacciones, la RTD (distribución de edad del fluido) del flujo, el
tipo de mezclado pudiendo ser este tardío o inmediato, y conociendo si el tipo
de fluido es micro o macro fluido.
2
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
c) Según las fases que albergan

 Reactores homogéneos: tienen una única fase, líquida o gas.

 Reactores heterogéneos: tienen varias fases, gas-sólido, líquido-sólido, gas-
líquido, gas-líquido-sólido.
3.2. Tipos de reactores
Los dos tipos principales de reactor se denominan por lotes también conocidos como
“batch” o “discontinuos” y continuos.
3.2.1. Reactores discontinuos

a) Reactores batch o discontinuos

Los reactores discontinuos se utilizan para la mayoría de las reacciones llevadas a cabo
en un laboratorio. Los reactivos se colocan en un tubo de ensayo, frasco o vaso de
precipitados. Se mezclan juntos, a menudo se calientan para que la reacción tenga lugar y
luego se enfrían. Los productos se vierten y en caso necesario, se purifican.
Este procedimiento también se lleva a cabo en la industria, la diferencia clave radica en el
tamaño del reactor y las cantidades de reactivos.

Después de la reacción, el reactor se limpia para agregar otro lote de reactivos.

Los reactores discontinuos o tipo batch se usan usualmente cuando una compañía quiere
producir una gama de productos que involucran diferentes reactivos y condiciones de
operación del reactor. Entonces ellos usan el mismo equipo para estas reacciones.
Un ejemplo de proceso en el cual se usa reactor discontinuo incluye la manufactura de
colorantes y margarina.

La parte superior del reactor es a nivel del suelo y el resto

del reactor se suspende por debajo de ella.
Características:

3
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
 Sistema cerrado
 Estado no estacionario
 Se cargan los reactivos al inicio, se retiran los productos al final

2.2.2. Reactores continuos

Una alternativa a un proceso discontinuo, tipo batch o ‘por lotes’ es alimentar, por un
punto, continuamente al reactor los reactivos correspondientes, permitir que la reacción
tenga lugar y retirar los productos por otro extremo. Debe haber una tasa de flujo igual de
reactivos y productos. Los reactores continuos rara vez se utilizan en el laboratorio. Un
ablandador de agua puede ser un ejemplo de proceso continuo. El agua dura de la red
eléctrica se pasa a través de un tubo que contiene una resina de intercambio iónico. La
reacción se lleva a cabo en el tubo y el agua blanda sale por el otro extremo.

Los reactores continuos se instalan normalmente cuando se están produciendo grandes

cantidades de un producto químico. Es importante que el reactor pueda operar durante
varios meses sin detenerse.
El tiempo de residencia en el reactor está definido por la tasa de alimentación de los
reactivos al reactor. Por ejemplo, si un reactor tiene un volumen de 20 m3 y la tasa de
alimentación de reactivos es 40 m3/h, entonces el tiempo de residencia es tr = (20/40) =
0,5 h. Es sencillo controlar con precisión la tasa de flujo de reactivos. El volumen se fija y
por tanto el tiempo de residencia en el reactor está también bien controlado.
El producto tiende a ser de mayor calidad en un reactor continuo debido a que los
parámetros de reacción (es decir, tiempo de residencia, temperatura y presión) están
mucho mejor controlados que en los procesos discontinuos o tipo ‘batch’.
También producen menos residuos y requieren un almacenamiento de materias primas y
productos mucho menor resultando en una operación más eficiente. Los costos de capital
por tonelada de producto producido en consecuencia son más bajos. La principal
desventaja es su falta de flexibilidad una vez que el reactor se ha construido, pues sólo en
casos raros se puede utilizar para llevar a cabo una reacción química diferente.
a) Reactores tubulares
Los fluidos fluyen a altas velocidades. Mientras los reactivos fluyen, por ejemplo a lo largo
de una tubería calentada, se van convirtiendo en productos (Fig. 4). A estas altas
velocidades, los productos son incapaces de difundirse hacia atrás y por tanto hay poco o
nada de re-mezclado. Las condiciones se conocen como flujo tapón. Esto reduce la
aparición de reacciones laterales y aumenta el rendimiento del producto deseado.
Con una velocidad de flujo constante, las condiciones en cualquier punto permanecen
constantes con el tiempo y los cambios en el tiempo de la reacción se miden en términos
de la posición a lo largo de la longitud del tubo.

4
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
La velocidad de reacción es más rápida en la entrada de la tubería debido a que la
concentración de los reactivos está en su nivel más alto y la velocidad de reacción se
reduce a medida que los reactivos fluyen a través de la tubería debido a la disminución en
la concentración del reactivo.
El reactor de la Fig. 4 se calienta mediante vapor de alta presión
que tiene una temperatura de 470 K y se alimenta en el punto 1
y los productos salen en el punto 2. Este tipo de reactores
tubulares se utiliza, por ejemplo, en el craqueo con vapor de
etano, propano y butano y nafta para producir alquenos.
Características
 Sistema cerrado
 Estado no estacionario
 Se cargan los reactivos al inicio, se retiran los productos al final

b) Reactores de tanque agitado continuos.

En un CSTR, uno o más reactivos –por ejemplo, en solución o como una suspensión se
introducen en el reactor equipado con un impulsor (agitador) y los productos se extraen
continua-mente. El impulsor agita los reaccionantes vigorosamente para asegurar una
buena mezcla de tal modo que hay una composición uniforme en todo el sistema.

La composición a la salida es la misma del reactor. Estas son exactamente las

condiciones opuestas a aquellas en un reactor de flujo tubular donde no hay
prácticamente ninguna mezcla entre reactivos y productos.
Un estado estacionario se debe alcanzar cuando la tasa de flujo que ingresa al reactor es
igual que la tasa de flujo que sale, pues de otro modo el tanque estaría vacío o
desbordado. El tiempo de residencia se calcula dividiendo el volumen del tanque entre la
tasa de flujo volumétrico promedio. Por ejemplo, si el flujo de reactivos es 10 m3/h y el
volumen del tanque es 1 m3, el tiempo de residencia es 1/10 h, es decir, 6 minutos.

5
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Un reactor CSTR se usa, por ejemplo, en la producción de la amida intermedia formada
en el proceso de producción de metil 2-metilpro-penoato. Ácido sulfúrico y 2-hidroxi-2-
metil-propanonitrilo se alimentan al tanque a una temperatura de 400 K. el calor generado
por la reacción se remueve alimentando agua a través de serpentines de refrigeración y el
tiempo de residencia es de aproximadamente 15 minutos. Una variación del CSTR es el
reactor de bucle que es relativamente simple y barato de construir (fig. 11). En el
diagrama se muestra un único bucle. Sin embargo, el tiempo de residencia en el reactor
se ajusta mediante la alteración de la longitud o el número de los bucles en el reactor.

Los reactores de bucle se utilizan, por ejemplo, en la manufactura de polietileno y de

polipropeno. Se mezcla eteno (o propeno) con el catalizador, bajo presión, con un
diluyente, por lo general un hidrocarburo. Se produce una suspensión que es calentada y
circulada alrededor de los bucles. Las partículas de polímero se reúnen en la parte inferior
de una de las patas de bucle y, con algo de diluyente hidrocarbonado, se liberan
continuamente desde el sistema. El diluyente se evapora, dejando el polímero sólido, y
luego se enfría para reformar un líquido y pasarlo de nuevo al sistema de bucle,
recirculando así el hidrocarburo.

Características.
 Sistema abierto
 Estado estacionario
 Reactivos y productos entran y salen constantemente
c) Reactores de lecho fijo.

Un catalizador heterogéneo se utiliza con frecuencia en la industria en la que fluyen los

gases a través de un catalizador sólido (que es a menudo con forma de pequeños
gránulos para incrementar el área superficial). Se describe a menudo como un lecho fijo
(Fixed Bed) de catalizador. (Ver Fig. 5). Entre los ejemplos de su uso están la fabricación
de ácido sulfúrico (el proceso de Contacto con el óxido de vanadio como catalizador), la
manu-factura de ácido nítrico y la fabricación de amoníaco (el proceso Haber, con hierro
como catalizador).

6
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Un ejemplo adicional de un reactor de lecho fijo está en el reformado catalítico de nafta
para producir alcanos de cadena ramificada, cicloalcanos e hidrocarburos aromáticos
utilizando generalmente platino o una aleación de platino-renio sobre un soporte de
alúmina.

Características:
 La regeneración del catalizador requiere del uso de gases; Es común usar un
sistema de recirculación a fin de aumentar la eficiencia de reactivación.
 Es en estado estacionario.

d) Reactores de lecho fluidizado (Fluid Bed).

Un reactor de lecho fluidizado se utiliza algunas veces cuando las partículas del catalizador,
que son muy finas se colocan en una placa distribuidora. Cuando los reactivos gaseosos
pasan a través de la placa distribuidora, las partículas se van con los gases formando un
fluido (Fig. 6). Esto asegura muy buena mezcla de los reactivos con el catalizador, con alto
contacto entre las moléculas gaseosas y el catalizador y una buena transferencia de calor.
Esto da lugar a una reacción rápida y una mezcla uniforme, reduciendo la variabilidad de
las condiciones del proceso.
Un ejemplo de la utilización de reactores de lecho fluidizado se encuentra en la oxicloración
de eteno a cloroeteno (cloruro de vinilo), la materia prima para el polímero policloroeteno
(PVC). El catalizador es de cloruro de cobre (II) y cloruro de potasio depositados sobre la
superficie de la alúmina. Está apoyo es tan sutil que actúa como un fluido cuando los gases
pasan a través de él.

Otro ejemplo es el craqueo catalítico de aceite gaseoso para producir alquenos (eteno y
pro-peno) y gasolina con un alto índice de octano.

7
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Un catalizador de sílice-alúmina se utiliza, pero las partículas finas de carbono se
depositan rápidamente sobre su superficie y el catalizador rápidamente se vuelve
inefectivo. El catalizador, aún en forma de fluido, es regenerado mientras pasa a un
segundo recipiente donde es calentado fuertemente en aire (algunas veces con oxígeno
agregado) quema el carbono (fig. 7) y luego regresa a la zona de reacción y se mezcla
con gasolina.
Estos reactores son más grandes que los reactores de lecho fluidizado y son más
costosos deconstruir. Sin embargo, es más fácil de controlar las condiciones de operación
y el proceso es más eficiente.

 Columna de fraccionamiento para eliminar y recuperar butanos.

 Regenerador del catalizador
 Columna de fraccionamiento para remover y re-cobrar etano.

e) Reactor isotérmicos

Mezcla uniforme (X, Conc, T Uniforme) es una operación no estacionaria ( las condiciones
cambian con el tiempo). Se efectúa en un sistema cerrado.
Existe intercambio de calor entre el sistema reaccionante y su
entorno.

Ventajas.
 Es sencillo e ideal para estudios a escala
experimental.

f) REACTOR HETEROGÉNEOS

Su naturaleza obedece leyes cinéticas diferentes, la diferencia

radica en el número de fases físicas involucradas, los mecanismos
de transferencia tanto de calor como de energía son más complejos
debido a que están presentes más de un mecanismo,

g) Reactor semi batch o semicontinuo

8
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES

Es aquel en el cual inicialmente se carga de material todo el reactor, y a medida que

tiene lugar la reacción, se va retirando productos y también incorporando más material
de manera casi continua.

Características.
 Sistema cerrado
 Estado no estacionario

4. DISEÑO Y CONSTRUCCION DE REACTORES:

4.1. REACTORES IDEALES.

 Desarrollar balances de materia sencillos y aplicables para dimensionamiento.

 Se pueden hacer sistemas de reactores ideales que permitan describir el
comportamiento de un reactor no ideal

4.2. BALANCE DE MATERIA. - Es como una especie de proceso de contabilidad

de las especies químicas que entran y salen del sistema.
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ± 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
 Balance global
 Balance en cada una de las especies químicas.
 Condiciones de idealidad.
 Solución grafica
 Operación y tiempo de residencia.

REACTOR POR CARGA RPC:

Condiciones de idealidad: Mezclado perfecto.

La concentración del reactivo cambia con el tiempo no con la posición en el reactor.

9
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES

Balance en A:
𝐴𝑎 + 𝐵𝑏 → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐸 − 𝑆 ± 𝑇 = 𝐴
𝑑𝑁𝐴
0 − 0 ± 𝑉(−Ʋ𝐴 ) =
𝑑𝑡
Parámetro de diseño:
𝑑𝑁𝐴
− 𝑉(−Ʋ𝐴 ) =
𝑑𝑡
Tiempo:
𝑑𝑁𝐴
𝑑𝑡 = −
𝑉(−Ʋ𝐴 )
V: Volumen de reacción
𝑁𝐴 = 𝐶𝐴 𝑉
Volumen constante:
Fase liquida.
Fase gas ∆N = 0
No hay cambio en el número de moles.
Confinado
Varía Presión
𝑑(𝑉𝐶𝐴 )
𝑑𝑡 = −
𝑉(−Ʋ𝐴 )
𝐶𝐴
𝑑𝐶𝐴
𝑡 = −∫
𝐶𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )

𝐶𝐴 = 𝐶𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 )
𝑑𝐶𝐴 = − 𝐶𝐴𝑂 𝑑𝑋𝐴
𝑋𝐴
𝑑𝑋𝐴
𝑡 = 𝐶𝐴𝑂 ∫
𝑋𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )

Volumen no constante:
A presión y temperatura constante.
Fase gas ∆ ≠ 0
𝑁𝑅𝑇
𝑉=
𝑃

10
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Si ∆N < 0 3A → B
Si ∆N > 0 A → 3B
Aumento en el número de moles
𝑁𝐴 = 𝑁𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 ) ⇒ 𝑑𝑁𝐴 = − 𝑁𝐴𝑂 𝑑𝑋𝐴
𝑉 = 𝑉𝑂 (1 + Ɛ𝐴 𝑋𝐴 )
𝑋𝐴
𝑑𝑋𝐴
𝑡 = 𝐶𝐴𝑂 ∫
𝑋𝐴𝑂 (1 + Ɛ𝐴 𝑋𝐴 )(−Ʋ𝐴 )

Gráfica:

Operación:
 Carga.
 Acondicionamiento de los reactivos.
 Reacción.
 Acondicionamiento de los productos.
 Descarga.
 Limpieza.

t de reacción = t de residencia
t muerto = t carga + t acondicionamiento + t acondicionamiento + t descarga + t limpieza
t total = t muerto + t reacción

REACTOR FLUJO PISTON

Condiciones de idealidad:
Estado estacionario.
Régimen de flujo tipo flujo en pistón.
No hay gradientes radiales de concentración.

11
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
La concentración del reactivo no cambia con el tiempo solo cambia con la posición en el
reactor.

Balance de A:
𝐴𝑎 + 𝐵𝑏 → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐸 − 𝑆 ± 𝑇 = 𝐴
𝐹𝐴 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐹𝐴 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑉(−Ʋ𝐴 ) = 0
𝐹𝐴 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 )
𝐹𝐴 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝐹𝐴𝑂 (1 − (𝑋𝐴 + 𝑑𝑋𝐴 )
𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴 ) − 𝐹𝐴𝑂 (1 − (𝑋𝐴 + 𝑑𝑋𝐴 ) = (−Ʋ𝐴 )𝑑𝑉
𝐹𝐴𝑂 𝑑𝑋𝐴 = (−Ʋ𝐴 )𝑑𝑉
𝑉 𝑋𝐴
𝑑𝑉 𝑑𝑋𝐴
∫ = ∫ 𝐶𝐴𝑂
𝑉𝑜 Ʋ𝑂 𝑋𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )
𝑋𝐴
𝑑𝑉 𝑑𝑋𝐴
𝜏= = ∫ 𝐶𝐴𝑂
Ʋ𝑂 𝑋𝐴𝑂 (−Ʋ𝐴 )

Grafica:

12
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES

𝜏 = 𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑖 ∆𝑁 = 0
𝜏 > 𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑖 ∆𝑁 > 0
𝜏 < 𝑡 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑖 ∆𝑁 < 0
REACTOR MEZCLA COMPLETA:
 Condiciones de idealidad:
 Mezclado perfecto
 Estado estacionario.

La concentración del reactivo no cambia con el tiempo ni con la posición en el reactor.

(−Ʋ𝐴 ) = 𝑓(𝑇, 𝐶𝐴 )
(−Ʋ𝐴 ) = 𝑐𝑡𝑡𝑒
Balance de A:
𝐴𝑎 + 𝐵𝑏 → 𝑐𝐶 + 𝑑𝐷
𝐸 − 𝑆 ± 𝑇 = 𝐴
𝐹𝐴 0 − 𝐹𝐴 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑉(−Ʋ𝐴 ) = 0

13
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
𝐹𝐴𝑂 − 𝐹𝐴𝑂 (1 − 𝑋𝐴𝑓 ) = 𝑉(−Ʋ𝐴 )𝑓
𝑉 𝐶𝐴𝑂 (𝑋𝐴𝑓 )
𝜏= =
Ʋ𝑂 (−Ʋ𝐴 )𝑓
Grafica:

Tiempo de residencia:
Zonas muertas: presentan conversión cero y no existe intercambio de material de
reacción con el sistema, se encuentra en extremos del reactor o en cercanías del sistema
de mezclado.
Bypass: se constituye por el paso inmediato del reactivo hacia la salida del reactor, por lo
que ocurre, a casi no ocurre reacción.
5. USOS Y APLICACIONES EN HIDROCARBUROS (REACTORES)

5.1. REACTOR BATCH

Usos:

Un reactor batch se emplea para operaciones a pequeña escala para probar nuevos
procesos que aún no se han desarrollado en su totalidad para fabricar productos costosos
y para procesos difíciles de convertir operaciones continuas

Pruebas piloto

Aplicaciones:

 Se utilizan generalmente para líquidos.

 Para estudios cinéticos de laboratorio.
 Cuando el tiempo de residencia para lograr una determinada calidad es muy
grande.
 Para procesos complicados de productos costosos.
 En los procesos de fermentación.
Ventajas y Desventajas:

VENTAJAS:

 Operación sencilla
 Bajo costo inicial
DESVENTAJAS

14
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
 Tiene la desventaja de un elevado costo en su funcionamiento y de mano de obra
debido a la gran cantidad de tiempo que se pasa parado debido a la carga,
descarga y limpieza.
 Además no siempre es posible implementar un sistema de control adecuado.

5.2. REACTOR PFR O TUBULAR

Usos:

 Gases y vapores
 Alta producción
 Reactores heterogéneos catalíticos
 Reacciones a gran escala, alta velocidad de reacción, alta temperatura.
Aplicaciones:

Los reactores piro tubulares se utilizan en una variedad de aplicaciones

 Carbonización
 Des hidrogenación
 Hidrogenación
 Oxidación parcial
 Polimerización
 Reformación
Ventajas y Desventajas:

VENTAJAS:

 Operación sencilla
 Bajo costo inicial
DESVENTAJAS

 Bajos tiempos de residencia

 Para cada flujo hay un tiempo de residencia diferente
 Gradientes de temperatura, necesidad de paradas de acondicionamiento.

5.3. REACTOR CSTR O TANQUE AGITADO

Usos:

 Reactores anaeróbicos
 Producción de compuestos orgánicos
 Velocidades medias de reacción, bajas temperaturas de reacción.
Aplicaciones:

Los campos de aplicación típicos de los reactores CSTR son los procesos continuos de
sulfonacion, nitración, polimerización, etc. Se utiliza ampliamente en la industria química
orgánica y, en particular, en la producción de plásticos, explosivos, hule sintético, etc. El
reactor CSTR se emplea también siempre que hay necesidad especial de agitación, por
ejemplo, para mantener las burbujas de gas o las partículas sólidas en suspensión dentro
de una fase liquida o para mantener las gotitas de un líquido en el seno de otro, como es
el caso de la nitración de benceno o tolueno. La rapidez de estas reacciones depende
considerablemente del grado de dispersión y, por lo tanto, de la intensidad de la agitación.

Ventajas y Desventajas:

VENTAJAS:
15
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
 Buen control de temperatura, simplicidad de construcción, bajos costes de
operación.
DESVENTAJAS
 Baja conversión por unidad de volumen.

5.4. REACTOR DE LECHO EMPACADO

Usos:

Se usa principalmente para la producción a gran escala de reactivos primarios o

intermedios. Un lecho empacado presenta la ventaja de que no requiere la separación del
catalizador como en el caso de las reacciones catalícas homogéneas.

Aplicaciones:

Ventajas y Desventajas:

VENTAJAS:

 Muy alta capacidad de tratamiento.

 Bajo tiempo hidráulico de residencia.
DESVENTAJAS
 Este sistema presenta dificultades en el control de temperatura debido a la
formación de zonas calientes y frías en el interior del lecho.
 No se puede usar un tamaño de catalizador pequeño debido a la formación de
tapones y caídas de presión.
5.5. REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO
Usos:

Facilidad de control de la temperatura es la característica que ha conducido al uso.

Aplicaciones:

Existen numerosas aplicaciones industriales en las que se usan reactores de lecho

fluidizado, como el cracking catalítico fluido (FCC), combustión, pirolisis y gasificación, y
producción y procesado de químicos, como la captura de CO2.

16
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES

Ventajas y Desventajas:

VENTAJAS:

 El control de temperatura se realiza de forma más fácil, comparado con el reactor

de lecho empacado.
 La reactivación del catalizador en caso de ser necesaria es más fácil y eficiente
debido a la fluidización presente debido a que es posible bombear y transportar el
catalizador.
 Este tipo de flujo es adecuado para partículas de tamaño pequeño, ideal para
reacciones rápidas en donde se necesita una área de contacto grande.
DESVENTAJAS
 Para lechos burbujeantes de partículas finas, la dificultad de describir el flujo de
gas con sus grandes desviaciones del flujo de tapón, representa contacto
ineficiente. Esto se vuelve especialmente serio cuando se requiere una alta
conversión de reactivo gaseoso o una alta selectividad de una reacción intermedia.
 La mezcla rápida de sólidos en el lecho conduce a tiempos de residencia no
uniformes de sólidos en el reactor. Para el tratamiento continuo de sólidos,
proporciona un producto no uniforme y un peor rendimiento, especialmente a altos
niveles de conversión.

5.6. REACTOR HETEROGÉNEOS

Usos:

Aplicaciones:

Los procesos heterogéneos son los más importantes, sobre todo para reacciones en fase
gaseosa con catalizador sólido, y en particular compuestos metálicos; algunos ejemplos
significativos son: la oxidación de óxido de azufre, síntesis de amoniaco y nítrico, craqueo
de hidrocarburos, polimerizaciones, incineración catalítica, reducción selectiva de NOx,
etc.

17
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Ventajas y Desventajas:

DESVENTAJAS

 Por su complejidad los balances de materia y energía son más complejos,

pudiendo ser de naturaleza conectiva o conductiva.

6. MANTENIMIENTO DE REACTORES:

El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el fin de

asegurar que cualquier activo continúe desempeñado las funciones sedeadas o de
diseños.
Por motivos de cambios en el proceso o incidencias los reactores pueden requerir la
limpieza y desinfección interior para depurar el posible proceso y evitar las consecuencias
de la contaminación del mismo.

6.1. TIPOS DE MANTENIMIENTO

6.1.1. Mantenimiento Correctivo:

Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los
distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.

6.1.2. Mantenimiento Preventivo:

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en
los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento
más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.

6.1.3. Mantenimiento Predictivo:

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las

instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es
necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.)
cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo.
Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos

6.1.4. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados

bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su
capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen
o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran
probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

6.1.5. Mantenimiento En Uso:

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste
en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,

18
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino
tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance), Mantenimiento Productivo Total)

6.2. LOS PASOS A SEGUIR PARA UN MANTENIMIENTO

 Vaciado de depósitos como reactores, adsorbentes y bateas mediante aspirado

del producto contenido con transportadores de aire.
 Tamizado de catalizadores, adsorbentes y otros productos de filtrado, mediante
tamices especiales.
 Almacenamiento provisional del producto en recipientes autorizados.
 Montaje y desmontaje de planchas de tamizado y de distribución.
 Operaciones de limpieza y mantenimiento de elementos.
 Llenado de reactores, adsorbentes y depósitos
 Empleo de transportadoras de aire móviles para el desempolvado

6.2.1. Inspección en atmósfera

El componente central del equipo de seguridad necesario es sistema de soporte

vital LSS (Life Support System).

Este sistema de protección respiratoria protege a los técnicos mientras trabajan en

el reactor. Los componentes esenciales del sistema LSS son el casco “antipánico”,
que, por motivos de seguridad, sólo puede ser abierto por terceros, un casco
respiratorio protector con dos sistemas respiratorios independientes uno del otro.

Un sistema de comunicación integral comunica al responsable del LSS, al jefe de

equipo y al técnico del reactor. El sistema de documentación de la operación está
compuesto por una cámara protegida contra explosiones y un equipo de grabación

6.2.2. Tamizado del volumen de catalizador

La separación del material catalizador, polvo y material cerámico adquiere una

gran importancia para un nuevo uso en el reactor. En las instalaciones se utilizan
diferentes máquinas de tamizado, con las que es posible tamizar todo tipo de
catalizadores de cualquier tamaño.

6.2.3. Descarga del volumen de catalizador agotado

Primero, se retira el volumen de catalizador agotado de los reactores. Según el

tipo de reactor, el material se puede evacuar mediante unos dispositivos
de descarga existentes en el reactor.

Otra posibilidad consiste en aspirar cuidadosamente la masa gastada del

catalizador a través del cabezal del reactor con
dispositivos de aspiración de alto rendimiento, dotados de refrigeración y
recirculación N2

6.2.4. Regeneración del Catalizador

La toma de muestras necesaria del material, el transporte logístico

según las disposiciones legales, así como las formalidades autorizadas. Para un
nuevo uso en el reactor, las cantidades de catalizador seré generan externamente.
Para ello, se queman y se tamizan el coque y los hidrocarburos del material.
19
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
6.2.5. Ensayos Metalográficos

Mediante extracción de réplicas y sobre una muestra de material,

se realiza la observación visual, medición de espesores, medición de dureza,
partículas magnetizables, tintas penetrantes y ultrasonido, a fin de determinar el
estado de los componentes.

En base a ello se recomiendan las acciones correctivas a seguir y las futuras

frecuencias de las inspecciones.

6.2.6. Trabajos Mecánicos

Todo equipo operacional cuenta con especialistas para llevar a cabo los trabajos
mecánicos. Éstos se encargan de solucionar los trabajos de montaje, incluidos los
de soldadura, por ejemplo en reformadores, diversos reactores de lecho estable y
elementos de los reactores, entre otros.

6.2.7. Refractarios

El mantenimiento de los equipos piro metalúrgicos se realiza en base

principalmente al desgaste de su revestimiento refractario.
Existen mantenciones totales, donde se reemplaza todo el
refractario, mantenciones parciales, donde se reemplaza el refractario sólo en las
zonas donde existe desgaste crítico, y trasplantes, donde se reemplaza el
refractario en la zona de toberas. Se debe comprobar periódicamente que el
suministro de agua a la media caña de los reactores y el agua contra incendios
sean los correctos

6.2.8. Neutralización

Los reactores fabricados con una aleación de acero especial, se

neutralizan, después de vaciar el catalizador y desmontar las partes del suelo,
mediante un cabezal de lavado y añadiendo carbonato sódico para proteger de la
corrosión los elementos del reactor.

6.3. LIMPIEZA DE UN REACTOR

 Es recomendable limpiar el equipo una vez que se ha terminado la

experimentación.
 El sistema de reactores de diferentes tipos para laboratorio requiere poco
mantenimiento y la limpieza es realmente fácil.
 Agregar agua simple a los tanques de alimentación y poner a funcionar las
bombas. la idea es poner a funcionar el equipo utilizando agua.
 Poner en marcha el agitador y regular la velocidad.
 Se recomienda hacer circular agua simple renovada de los tanques de
alimentación por todas las tuberías como si se estuviera desarrollando una
práctica.
 En este caso no es necesario poner en servicio la unidad de calentamiento,
Pero si se desea se calentara a 35 ºC.
 En caso de que el agua no sea suficiente para lavar el equipo por la
existencia de algún solvente o producto utilizado en la reacción, se
recomienda el uso de otro solvente que por arrastre de extracción sea
capaz de limpiar el equipo, por ejemplo una mezcla de etanol agua 80-20

20
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
 Se recomienda abrir la válvula de vaciado de agua de la unidad de
calentamiento.
 En general los componentes de la unidad son de tipo industrial y no
requieren de mantenimiento en un periodo largo de tiempo.
 Es recomendable revisar cada 18 meses las condiciones de los sellos y
empaques de las tuberías y válvulas de forma general

6.4. SEGURIDAD E HIGIENE

 Todas las actividades que se realicen con este equipo deberán estar
supervisadas por el investigador responsable.
 Es obligatorio que los operadores usen bata y lentes de seguridad durante
la operación y limpieza de este equipo.
 Es indispensable estudiar las substancias y su toxicidad antes de iniciar
cualquier experimento.
 La unidad de calentamiento puede calentarse y causarle quemaduras.
 El aceite térmico puede alcanzar temperaturas muy altas y causar lesiones
en la piel y los órganos expuestos. Evite su contacto directo y utilice equipo
de seguridad.
 Nunca deberá prenderse la unidad sin supervisión.

7. CONSIDERACIONES CON EL MEDIO AMBIENTE DEL EQUIPO

El Consejo de Seguridad Nuclear OIEA ejerce la vigilancia y control de los residuos

radiactivos generados generado por los reactores en las instalaciones nucleares y
radiactivas cubriendo las etapas de producción, acondicionamiento, transporte y
almacenamiento de los mismos y de las actividades realizadas por las empresas o
entidades que participan en cada una de estas etapas.
El fin de estos controles es garantizar que los residuos no se dispersarán en el medio
ambiente, de forma que la radiactividad que contengan pueda suponer un riesgo para la
población.
Las instalaciones donde se utilizan o producen materiales radiactivos con fines médicos,
industriales o de investigación y las instalaciones relacionadas con el ciclo del combustible
para la producción de energía, generan en su funcionamiento residuos radiactivos.

7.1. ORIGEN DE LOS RESIDUOS

Minería y tratamiento del mineral de uranio: estas actividades producen grandes

volúmenes de residuos, con un porcentaje de uranio residual de entre el 0,1 y el 0,2%,
que se acumulan en eras o diques, de los cuales emana el gas noble radiactivo radón
222, y en algunos casos, radón 220 (torón).

Enriquecimiento y fabricación del combustible: el uranio natural extraído en las minas,

cuyo contenido en U 235 es del 0,7205% puede utilizarse directamente en algunos tipos
de reactores. Para los reactores de agua a presión o en ebullición, tales como los que
están actualmente en funcionamiento en España, se utiliza uranio enriquecido en U 235
entre el 3 y el 3,5%.
Durante el proceso de enriquecimiento y fabricación del combustible se generan
pequeñas cantidades de residuos sólidos y líquidos ligeramente contaminados con uranio,
ya que la gran mayoría del uranio se recupera. Los efluentes gaseosos se filtran antes de
su vertido al medio ambiente.

21
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Operación de los reactores para producción de energía eléctrica: la operación de las
centrales nucleares da lugar a la generación de residuos sólidos o solidificados de bajo y
medio nivel de actividad que contienen, fundamentalmente, productos de activación y
fisión.
Se producen residuos en la depuración del agua de los sistemas de refrigeración del
reactor y de la piscina de combustible irradiado y en la descontaminación de equipos.
Entre estos residuos se encuentran resinas, filtros, materiales metálicos, papel, ropas, etc.
En general, estos residuos se tratan para reducir el volumen y se acondicionan para su
transporte y almacenamiento.
Los efluente líquidos y gaseosos generados en la operación de estos reactores, tras un
proceso de tratamiento, medida y control, se vierten al medio ambiente respetando las
limitaciones establecidas.

Combustible irradiado: la mayoría de los reactores nucleares de producción de energía

eléctrica utilizan como combustible uranio ligeramente enriquecido en U-235. Cuando este
combustible se descarga del reactor contiene alrededor de:
- 0,8% de U 235 sin quemar,
- 94,3% de U 238
- 4,9% de productos de fisión e isótopos radiactivos formados en el reactor, entre los que
se incluyen alrededor de un 1% de una mezcla de diferentes isótopos del plutonio.
El combustible irradiado general calor como consecuencia del proceso de desintegración
de los isótopos radiactivos que contiene; esta generación de calor continúa aún después
de haber sido descargado del núcleo del reactor.
Este combustible, si no va a ser sometido a reelaboración, constituye un residuo de alta
actividad que debe ser previamente "enfriado" antes de proceder a su acondicionamiento.

Medicina e industria: los materiales radiactivos se usan en medicina, industria, agricultura

e investigación. Los residuos radiactivos que se generan en las instalaciones médicas y
hospitalarias, debido al uso de isótopos radiactivos para el diagnóstico y el tratamiento de
enfermedades, son fundamentalmente materiales contaminados por haber estado en
contacto con esas sustancias (algodones, guantes, viales, jeringuillas, etc.).
En procesos industriales, está especialmente extendido el uso de fuentes encapsuladas
para obtener medidas de nivel, humedad, densidad o espesor. Cuando decae su nivel de
actividad, deben ser retiradas considerándose residuos radiactivos.
Todos los residuos radiactivos que se generan, tanto en las aplicaciones médicas como
en las industriales, son residuos de baja y media actividad.

Desmantelamiento de instalaciones: las centrales nucleares, los reactores de

investigación y otros tipos de instalaciones o laboratorios han de someterse a un proceso
de desmantelamiento Al acabar su vida útil, lo que permite recuperar el emplazamiento
para otros fines.

22
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
Este desmantelamiento general volúmenes importantes de residuos radiactivos,
fundamentalmente de baja actividad, con una pequeña proporción de residuos de media
actividad.

Los residuos producidos durante el desmantelamiento pueden ser sometidos a procesos

de tratamiento, concentración, acondicionamiento y almacenamiento del mismo tipo que
los empleados para residuos de similares características procedentes de otras etapas del
ciclo.

Casos especiales y residuos radiactivos mixtos: algunos tipos de residuos no encajan bien
en las categorías anteriores y deben recibir un tratamiento singularizado. Son los residuos
radiactivos mixtos (RMW), como por ejemplo los que contienen disolventes orgánicos, o
los residuos inadecuadamente acondicionados en el pasado y que necesitan acciones
correctoras, o los que podrían resultar como consecuencia de accidentes en alguna
instalación.

7.2. TIPIFICACIÓN DE LOS RESIDUOS RADIACTIVOS

Los residuos radiactivos pueden clasificarse de muy diferentes manera: en función de su

origen, por su forma (líquida, sólida o gaseosa), por sus niveles de radiactividad, por la
larga/corta vida de los isótopos radiactivos que contienen, por la intensidad de las
radiaciones penetrantes que emiten, por sus requerimientos de almacenamiento o por su
radio toxicidad.

Cada país puede aplicar diferente criterio de tipificación; pero hay dos criterios que tienen
una importancia primordial: la vida media radiactiva de los isótopos que contienen y la
actividad de tales isótopos.
La consideración de la vida media de los isótopos da lugar a la clasificación de los
residuos en dos categorías: vida larga y vida corta. Tal clasificación es coherente con el
destino final de los mismos, ya que los residuos de larga vida requieren un aislamiento
que garantice, a muy largo plazo, que no se dispersarán en la biosfera, lo que suele
denominarse "almacenamiento geológico". Los residuos de corta vida no requieren un
aislamiento tan prolongado, por lo que los requisitos del almacenamiento tienen otras
características.

La clasificación por nivel de radiactividad da lugar a una clasificación en residuos de baja,

media y alta actividad. Los residuos de baja y media actividad tienen actividad moderada.
No generan calor; contienen básicamente isótopos con un periodo de semidesintegración
inferior a los 30 años, y su contenido en emisores alfa debe ser muy bajo. Dentro de estos
residuos, se incluyen los residuos de muy baja actividad, que por sus características físico
químicas no requieren ser almacenados en celdas de hormigón. Los residuos de alta
actividad tienen contenidos apreciables de isótopos cuyo periodo de semidesintegración
es superior a 30 años, y tienen una elevada actividad pudiendo, incluso, desprender calor.

23
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES

Uno de los grupos de radisótopos más importante a la hora de considerar si los residuos
han de ser calificados como de alta radiotoxicidad son los emisores de partículas alfa.

No es fácil lograr el consenso total entre los diferentes países con respecto a la
clasificación más adecuada para los residuos radiactivos. No obstante, el establecimiento
de una clasificación, cualquiera que sea, tiene una gran importancia, ya que la tipificación
de los residuos determina la opción a utilizar para su almacenamiento definitivo.

7.3. ALMACENAMIENTO
Baja y media actividad

Antes del almacenamiento de los residuos radiactivos, éstos deben ser acondicionados
debidamente en función de sus características físicas, químicas y radiológicas.
España dispone de las instalaciones de El Cabril, en la provincia de Córdoba, que tiene
como objetivo fundamental el almacenamiento definitivo de este tipo de residuos en forma
sólida.
Esta instalación cubrirá las necesidades de almacenamiento de nuestro país en las
próximas décadas.

El combustible gastado, una vez extraído del reactor nuclear, debe ser almacenado en
agua, Tras unos años de enfriamiento se puede optar por:
- Ciclo cerrado: el combustible gastado se "recicla" (reprocesado), recuperándose el
uranio y el plutonio que aún contiene para fabricar combustible nuevo. Los residuos
resultantes se gestionarán como residuos de alta actividad.
- Ciclo cerrado avanzado: se extraen del combustible gastado los isótopos radiactivos de
vida larga y se transmutan (transforman) en otros de vida corta, o incluso no radiactivos.
El proceso (una vez esté disponible a escala industrial) generará una menor cantidad y
toxicidad de residuos de alta actividad.
- Ciclo abierto: el combustible gastado permanece almacenado temporalmente en las
piscinas de las centrales nucleares, o en otros sistemas de almacenamiento temporal, en
espera de su gestión final.

7.3.1. Tipos de almacenamiento:

24
 PROCESOS DE REFINACION - REACTORES
- Almacén temporal individualizado: es un sistema de almacenamiento del combustible
gastado ubicado en la propia central que lo haya producido. En la actualidad España
cuenta con dos sistemas de almacenamiento temporal individualizado, el de la central
nuclear de Trillo y el de la central José Cabrera. Ambos sistemas se basan en
contenedores.
- Almacén temporal centralizado: es básicamente un sistema de almacenamiento
diseñado para albergar el combustible gastado y los residuos de alta actividad de todas o
varias centrales nucleares de un mismo país.
- Almacén geológico profundo: es una instalación que sirve para almacenar residuos
radiactivos de alta actividad, dentro de formaciones geológicas estables. Los países que
más han avanzado en esta línea son Finlandia y Estados Unidos, que cuentan con un
emplazamiento en fase de caracterización. Países como Francia y Suecia tienen
programas desarrollados pero sin emplazamiento elegido.

8. RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES

La importancia que existe de los reactores químicos en la industria, es dependiendo del

tipo de reactor que utilice, condiciona el éxito de la empresa.

Se conoció los distintos tipos de reactores y su funcionamiento, la utilización de los

reactores químicos depende del uso que se le vaya a dar; de los reactivos y la conversión
de ellos que se desea obtener es evidente las diferencias que existen entre ellos ya que
el comportamiento del fluido es diferente.

Por lo general se busca conocer el tamaño y tipo de reactor, asi como el método de
operación, además en base a los parámetros de diseño se espera poder predecir con
cierta incertidumbre la conducta de un reactor ante ciertas condiciones.

Si la reacción química es catalizada por una enzima purificada o por el órgano que la
contiene, se habla de birreactores.

Para el diseño de un reactor químico se recomienda el conocimiento de termodinámica,

cinética química, transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos,
balances de materia y energía son necesarios.

9. BIBLIOGRAFÍA
 Fichas internacionales de seguridad química
 http://quimica.laguia2000.com-quimica-organica/etileni%ixzz4GaurItZ7
 http://www.quimicaorganica.net/alquenos-tetraoxido-osmio-permanganato.html

25