Marcone Mendes de Sá TCC

CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIDADE DE ENSINO SUPERIOR DOM BOSCO – UNDB
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
MARCONES MENDES DE SA
O USO DA GALVANIZAÇÃO FRIO NAS ARMADURAS DO

CONCRETO ARMADO CONTRA OS EFEITOS DA CORROSÃO POR
ÍONS CLORETO
São Luis-MA
2018
CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIDADE DE ENSINO SUPERIOR DOM BOSCO – UNDB
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DO

ÍONS CLORETO
Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Engenharia Civil, da Unidade de Ensino Superior Dom
Bosco – UNDB, como requisito para obtenção do grau
de Bacharel em Engenharia Civil.
Orientador (a): Profª Dra. Renata Medeiros Lobo

Muller
São Luis-MA
2018
Sá, Marcones Mendes de
O uso da galvanização a frio nas armaduras do concreto armado contra

os efeitos da corrosão por íons cloreto. / Marcones Mendes de Sa. __
São Luís, 2018.
77f.
Orientador (a): Prof. Dra. Renata Medeiros Lobo Muller.
Monografia (Graduação em Engenharia Civil) - Curso de Engenharia
Civil – Centro Universitário Unidade de Ensino Superior Dom Bosco -
UNDB, 2018.
1. Corrosão – íons cloreto. 2. Armaduras de concreto armado. 3.
Galvanização. I. Título
CDU 624.012.35:620.193
O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DO

ÍONS CLORETO
Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Engenharia Civil, do Centro Universitário Unidade de
Ensino Superior Dom Bosco – UNDB, como requisito
para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Civil.
Orientador (a): Profª Dra. Renata Medeiros Lobo

Muller
Aprovada em _____/_____/ 2018
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________________________
Prof. Dra. Renata Medeiros Lobo Muller (Orientadora)
Centro Universitário Unidade de Ensino Superior Dom Bosco - UNDB
___________________________________________________________
Prof. Dr. Claudemir Gomes Santana
___________________________________________________________
Prof. Me. Marcelo Henrique Bandeira Costa de Alencar
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, autor da minha vida e por ter me dado a dadiva de
ter chegado até aqui, e por renovar sempre minha fé;
Aos meus pais por terem sido meu porto seguro, pelo amor incondicional e
dedicação, onde me apoiam em todos os desafios e vitorias;
A minha professora orientadora Dra. Renata Medeiros Lobo Muller pela confiança
e empenho durante todo esse trabalho;
A minha esposa Edinete que me encorajou e deu forças durante toda essa
caminhada;
A todos professores da UNDB, por cederem seus conhecimentos e ensinamentos e
experiências profissionais tão valiosas para a minha formação.
Por fim a todos aqueles que contribuíram para realização deste trabalho, a todos só
tenho dizer o meu muito obrigado.
“Que os vossos esforços desafiem as
impossibilidades, lembrai-vos de que as
grandes coisas do homem foram
conquistadas do que parecia impossível.”
Charles Chaplin
RESUMO
A durabilidade das estruturas de concreto armado é uma problemática bastante difundida na

indústria da construção civil. A possibilidade de dar um acréscimo de vida útil aos vergalhões
utilizados no concreto armado é uma inovação necessária. A aplicação da galvanização é algo
ainda pouco divulgado no pais e esse tipo de artificio só tem emprego notado em estruturas
metálicas. Os métodos construtivos são precários e ultrapassados e associados a corrosão
colocam em risco a integridade física dos usuários. Logo se faz necessário um emprego de um
novo material que possa se suprir essa lacuna da durabilidade e com baixo custo. O uso de
revestimentos galvânicos é feito através da adoção metais mais nobres que o aço,
comercialmente o mais utilizado é o zinco. O aço convencional quando desencadeia o processo
de corrosão há a formação de oxido de ferro sobre as superfície das barras, com isso há o
surgimento das tensões de tração devido ao efeito expansivo do oxido, e esse tipo de solicitação
o concreto é extremamente fraco em combater, logo há o surgimento de fissuras que amplificam
a entrada de agentes agressivos, que servem de porta de entrada para mais corrosão. Por haver
dois tipos de galvanização possíveis o foco deste trabalho será testar o revestimento
comercialmente mais econômico, a galvanização a frio ou também conhecida como
eletrodeposição. Trata-se de um revestimento adquirido através da imposição de uma corrente
elétrica, numa solução eletrolítica que fara com que os íons do metal nobre, sejam depositados
sobre o substrato, tendo como resultado um revestimento fino e ausente de poros e sem gerar
excesso de material depositado. Para testar a eficiência do revestimento frente a corrosão será
adotado um ensaio de envelhecimento por ciclo que imersão e secagem, com o intuito de
monitorar as variações nos potencias de corrosão. Sendo assim possível descobrir a mudança
de estado passivo para ativo das armaduras, onde a seguir é feita a verificação de perda de massa
após o termino do ensaio de envelhecimento por ciclos.
Palavras-chave: Galvanização, Corrosão, Durabilidade, Íons cloreto.

ABSTRACT
The durability of reinforced concrete structures is a widespread problem in the construction

industry. The possibility of increasing the useful life of rebar used in reinforced concrete is a
necessary innovation. The application of galvanization is something still not widely reported in
the country and this type of artifice only has noticed employment in metal structures.
Construction methods are precarious and outdated and associated with corrosion endangers the
physical integrity of users. Therefore, it is necessary to use a new material that can overcome
this lack of durability and at low cost. The use of galvanic coatings is made by adopting nobler
metals than steel, commercially the most commonly used is zinc. The conventional steel when
it triggers the corrosion process there is the formation of iron oxide on the surface of the bars,
with this there is the emergence of the tensile tensions due to the expansive effect of the oxide,
and this type of request the concrete is extremely weak in combat , soon there is the appearance
of cracks that amplify the entrance of aggressive agents, which serve as entrance door for more
corrosion. Because there are two types of galvanizing possible the focus of this work will be to
test the commercially most economical coating, cold plating or also known as electroplating. It
is a coating acquired through the imposition of an electric current in an electrolytic solution that
will cause the noble metal ions to be deposited on the substrate, resulting in a thin, pore-free
coating and without generating excess material deposited. To test the efficiency of the coating
against corrosion will be adopted an aging test per cycle immersion and drying, in order to
monitor variations in corrosion potencies. Thus it is possible to discover the passive state
change to the active of the reinforcement, where the following is the verification of mass loss
after the end of the cycle aging test.
Key words: Galvanization, Corrosion, Durability, Chloride ions.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Ensaio de carbonatação ............................................................................................ 21

Figura 2 - Perda de seção do vergalhão .................................................................................... 23
Figura 3 - Condições para surgimento da corrosão .................................................................. 24
Figura 4 - Corrosão das armaduras em função do tempo ......................................................... 26
Figura 5 - Ensaios de resistência de aderência ......................................................................... 35
Figura 6 - Pesagem do agregado graúdo .................................................................................. 43
Figura 7 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador e medição pós agitação ............... 43
Figura 8 - Pesagem do agregado miúdo ................................................................................... 44
Figura 9 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador e medição das frações retidas ..... 45
Figura 10 - Determinação da massa especifica e umidade ....................................................... 48
Figura 11 - Viragem do traço de concreto ................................................................................ 52
Figura 12 - Slump test e moldagem dos corpos de prova ......................................................... 53
Figura 13 - Determinação da massa uma dos corpos de prova ................................................ 54
Figura 14 - Secagem dos corpos de prova / esquema de montagem ........................................ 55
Figura 15 - Ensaio de compressão axial ................................................................................... 56
Figura 16 - Limpeza das barras ................................................................................................ 57
Figura 17 - Desengraxe eletrolítico das barras ......................................................................... 58
Figura 18 - Aspecto das barras após decapagem ...................................................................... 58
Figura 19 - Representação do circuito elétrico para zincagem das barras ................................ 59
Figura 20 - Barras eletrodepositadas em Zinco ........................................................................ 60
Figura 21 - Micrografias com aproximação de 500m e 10m................................................ 61
Figura 22 - Esquema de delimitação das zonas de exposição das barras ................................. 62
Figura 23 - Posicionamento da barra no corpo de prova .......................................................... 62
Figura 24 - Barras alojadas e sendo prepardas para ensaio envelhecimento acelerado ........... 63
Figura 25 - Medição de condutibilidade da solução ................................................................. 63
Figura 26 - Medição do potencial de corrosão ......................................................................... 64
Figura 27 - Imersão dos corpos de prova em solução salina cobrimento de 2,5cm ................. 65
Figura 28 - Posicionamento dos corpos de prova em estufa .................................................... 65
Figura 29 - Medição da salinidade ........................................................................................... 67
Figura 30 - Barras desalojadas dos corpos de prova ................................................................ 71
Figura 31 - Tanque de polipropileno ........................................................................................ 73
Figura 32 - Retificador de tensão 2000A.................................................................................. 74
Figura 33 - Resistência tubular sobre borda ............................................................................. 74
Figura 34 - Agitador acoplado ao tanque de Polipropileno ...................................................... 75
Figura 35 - Filtro de limpeza de detritos/ lodo ......................................................................... 75
Figura 36 - Estação de tratamento compacta ............................................................................ 76
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão ............................. 16

Tabela 2 - Faixa de potencial utilizado como referência quanto a probabilidade de degradação
ou passivação das armaduras .................................................................................................... 17
Tabela 3 - Fatores condicionantes quanto a velocidade da carbonatação ................................ 22
Tabela 4 - Possibilidade de corrosão em função do ECORR....................................................... 30
Tabela 5 - Critérios para avaliar os resultados de velocidade de corrosão ............................... 31
Tabela 6 - Interpretação dos ensaios de resistividade............................................................... 32
Tabela 7 - Granulometria do agregado graúdo ......................................................................... 44
Tabela 8 - Granulometria do agregado miúdo .......................................................................... 45
Tabela 9 - Abatimento do tronco de Cone ................................................................................ 50
Tabela 10 - Determinação do Teor de água e Ar ...................................................................... 50
Tabela 11 - Estimativa do consumo de agregado graúdo ......................................................... 51
Tabela 12 - Propriedade das misturas e consumo de materiais ................................................ 51
Tabela 13 - Tolerância para idade do ensaio ............................................................................ 56
Tabela 14 - Composição do banho eletrolítico para zincagem ................................................. 59
Tabela 15 - Caracterização do concreto ................................................................................... 68
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Distribuição da faixa granulométrica agregado miúdo .......................................... 46
Gráfico 2 - Distribuição da faixa granulométrica agregado graúdo ......................................... 46
Gráfico 3 - Evolução dos potenciais de corrosão ..................................................................... 69
Gráfico 4 - Taxa de corrosão nos vergalhões de referência e zincados .................................... 70
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 15
1.1.Problemática ..................................................................................................................... 17
1.2. Hipóteses ........................................................................................................................... 17
1.3. Justificativas ..................................................................................................................... 18
1.4. Objetivos ........................................................................................................................... 19
1.4.1 Geral ................................................................................................................................ 19
1.4.2. Específicos ...................................................................................................................... 19
2. REFERÊNCIAL TÉORICO ............................................................................................. 19
2.1. Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras ......................................................... 19
2.2.Carbonatação .................................................................................................................... 20
2.3. Íons cloreto ....................................................................................................................... 22
2.3.1. Observações referente corrosão nas armadura por ação de íons cloreto ........................ 23
2.3.2. Efeito da corrosão na armadura em virtude dos íons cloreto ......................................... 24
2.3.3. Formas de ação da corrosão nas armadura por ação de íons cloreto .............................. 25
2.4. Modelo de vida útil da corrosão ..................................................................................... 25
2.5.Elementos que influenciam a deterioração das armaduras .......................................... 27
2.6. Fatores determinantes da velocidade e penetração de íons cloreto ............................ 27
2.7. Monitoramento e potenciais de corrosão....................................................................... 28
2.7.1. Análise do potencial de corrosão (ECORR) ...................................................................... 29
2.7.2. Determinação da Intensidade de corrosão (ICORR).......................................................... 30
2.7.3. Ensaio de resistividade elétrica do concreto (ROHM) ...................................................... 31
2.8. Galvanização como camada de proteção ....................................................................... 33
2.8.1. Aderência do vergalhão galvanizado ao concreto .......................................................... 35
2.8.2. Ensaio de arrancamento (Pull-out test)........................................................................... 35
2.8.3. Ensaio de arrancamento RILEM-FIP-CEB (1973) ........................................................ 36

2.9. Galvanização a frio .......................................................................................................... 37
2.9.1. Condução de eletrólitos .................................................................................................. 38
2.9.2. Lei de Faraday ................................................................................................................ 38
2.9.3. Eficiência da corrente ..................................................................................................... 39
2.9.4. Aditivos .......................................................................................................................... 40
2.9.5. Fragilização por hidrogênio ............................................................................................ 41
3. METODOLOGIA............................................................................................................... 41
3.1. Tipo de Pesquisa .............................................................................................................. 41
3.2. Coleta de Dados ............................................................................................................... 41
3.3. Materiais ........................................................................................................................... 42
3.4. Composição das soluções eletrolíticas ............................................................................ 42
3.5. Caracterização das matérias primas para concreto ..................................................... 42
3.6. Dosagem do concreto ....................................................................................................... 48
3.7. Caracterização do concreto ............................................................................................ 52
3.8. Galvanização .................................................................................................................... 55
3.8.1 Corrosão eletrolítica ........................................................................................................ 61
3.9. Verificação dos potenciais de corrosão .......................................................................... 61
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 68
4.1. Caracterização dos materiais ......................................................................................... 68
4.2. Caracterização do concreto ............................................................................................ 68
4.3. Potencial de corrosão....................................................................................................... 68
4.4. Taxa de corrosão .............................................................................................................. 70
5. CONCLUSÕES................................................................................................................... 72
6. SUGESTÃO A TRABALHOS FUTUROS. ..................................................................... 73
6.1.Itens para aplicação do projeto ....................................................................................... 73
ÍNDICE .................................................................................................................................... 85
15
1. INTRODUÇÃO
A conservação das elementos de concreto armado, está cadenciada ao controle

contra os desenvolvimento dos processos corrosivos das armaduras, e o descaso com esse
controle trazem riscos a integridade dos usuários. Tais casos são agravados quando as estruturas
se situam na orla marítima onde há concentração da maior parte da população brasileira
(GENTIL, 2007). Estimam-se que algo em torno de 5% do PIB de um país são destinados a
resolução de problemas de corrosão. Aqui no Brasil a soma desses gastos ultrapassa o montante
de R$10 bilhões ao ano (CALLISTER, 2008).
A precarização das manutenções, deixa a conservação nas estruturas de concreto
em segundo plano. E a aplicação de boas práticas construtivas nas estruturas de concreto
armado, seja na utilização de materiais adequados a cada classe de exposição ou na observância
do correto posicionamento das armaduras em forma, e garantir que o concreto tenha as
características de projeto (lançamento, adensamento e cura). Apenas esses passos sendo
cuidadosamente seguidos se garantiria teoricamente uma ótima barreira em face a corrosão.
Contudo a evidente deficiência dos processos construtivos, faz-se buscar técnicas de
melhoramento, na interface armadura/concreto (YEOMANS, 2004).
A utilização de revestimentos galvânicos, é realizada através do emprego de metais
mais reativos que o aço ou seja menos nobres. O cobrimento galvânico utilizado em larga escala
é o zinco e este possui a habilidade de formar um filme aderente e denso sobre a superfície da
armadura, o que reduz a taxa de corrosão a níveis muito baixos se comparados a materiais
ferrosos (BROOMFIELD, 2004). As formas de utilização desse tipo de revestimento, pode se
dá de duas formas, a primeira é a imersão em zinco fundido, onde a barra é mergulhada em uma
solução com temperaturas superiores a 400ºC processo conhecido como galvanização a quente.
A segunda consiste na eletrodeposição de íons de metais ao substrato, sendo estes menos nobres
que o aço, quando há passagem de um corrente elétrica imposta ao sistema.
A galvanização a frio é um processo bastante utilizado, pois tem a capacidade de
gerar um revestimento fino e com ausência de poros e sem excesso de material depositado
(WILCOX, 1993 apud CEDRIM et al, 2016). O revestimento tem sua espessura influenciada
por fatores como, densidade de corrente, presença de aditivos, temperatura do banho,
concentração de sais e natureza do metal-base. Ressalta-se que diferentemente na galvanização
a quente onde há formação de ligas intermetálicas, que afetam as propriedades mecânicas do
substrato. O revestimento a frio gera um composto mais homogêneo fino (ZEMPULSKI, 2007).
16
As técnicas eletroquímicas estão entre as mais empregadas para constatação e

avaliação de corrosão, sendo estas aplicadas tanto em campo como no laboratório. Dentro deste
cenário destaca-se o potencial de corrosão que se trata do monitoramento das variações bruscas
desse potencial, obtidos do processo eletroquímico de corrosão. Tal monitoramento se tratando
de armaduras, permite descobrir os balanços entre as reações catódicas e anódicas, entretanto,
não consegue definir de forma quantitativa informações tais como, velocidade real da corrosão
(FREIRE, 2005).
O potencial de corrosão admite o mapeamento das áreas, onde se tem o processo de
corrosão iniciado (YEOMANS, 2004). A norma americana ASTM C-876 (1991) (“Standard
Test Method Half-Cell Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete”) fornece valores
de referência onde se tem noção do estado da corrosão. A norma fornece dados de referência
conforme o tipo de eletrodo usado. Segundo Cedrim (2016) em ensaios realizados relata que
adoção eletrodo de calomelano saturado e conforme dados da norma Tabela 1 possui uma
probabilidade de 10% de ocorrência de corrosão estando em um estado passivo (Ecorr > -
0,124V), uma faixa intermediaria (-0,124V > Ecorr > -0,247V) e uma grande faixa de
probabilidade de corrosão (Ecorr > -0,247V).
Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão
Probabilidade de ocorrer corrosão de acordo com o potencial

Eletrodos
<10% 10% - 90% > 90%
SHE* > 0,118V 0,118V a -0,032V < -0,032V
Cu/CuSO4,Cu2+ > -0,200V -0,200V a -0,350V < -0,350V
Hg,Hg2Cl2/KCl** > -0,124V -0,124V a -0,272V < -0,274V
Ag,AgCl/KCl (1M) > -0,104V -0,104V a -0,254V < -0,254V
*Eletrodo de Hidrogênio
**Eletrodo de calomelano saturado
Fonte: CEDRIM et al, (2016).
A norma fornece dados quando se trata de armaduras sem revestimento. A

interpretação dos dados dos ensaios eletroquímicos constará uma mudança de potencial, devido
à presença zinco no aço. Destaca-se dessa forma importância de saber como interpretar os
valores do eletrodo de referência fornecidos pela norma ASTM C-876 (YEOMANS, 2004). O
aço galvanizado com zinco tem seu potencial de corrosão reduzido, em relação ao eletrodo de
calomelano saturado, e sua indicação de alta probabilidade de corrosão fica abaixo dos -1,043V
e a sua passivação fica evidenciada em valores acima -0,650V (SHERINE et al, 2011). Diante
17
disso os valores adotados como critérios para compreender os resultados dos potenciais de
corrosão nas barras revestidas com zinco Tabela 2. O foco deste trabalho é verificar a
contribuição da galvanização a frio de zinco de forma a garantir uma maior contribuição na
vida útil das armaduras de concreto armado. Onde através de ensaios de corrosão acelerada, os
corpos de prova serão monitorados através da avaliação do potencial de corrosão, e ao fim dos
ensaios será confirmada a taxa de corrosão através do cálculo de perda de massa.
Tabela 2 - Faixa de potencial utilizado como referência quanto a probabilidade de degradação ou passivação das
armaduras
Condição de superfície Indicador de passivação Indicador de corrosão

Aço convencional > -0,124V < -0,274V
Eletrodeposição de Zn > -0,650V < -1,043V
Fonte: CEDRIM et al, (2016).
1.1. Problemática
A preservação das estruturas de concreto armado no decorrer dos anos, é

notadamente deficiente e casos de colapso das estruturas, estão sendo cada vez mais
corriqueiros. A negligencia da manutenção periódica ou a falta dela, gera impactos severos, na
integridade das estruturas. Logo de que forma, pode-se reduzir os efeitos da corrosão por íons
cloretos nas estruturas, com o uso da galvanização a frio em suas armaduras?
1.2. Hipóteses
 Uso de armadura que passou tratamento por eletrodeposição de Zinco (Zn)

(galvanização a frio). A aplicação desse tipo de revestimento ao aço, não favorece
interação do ambiente com a armadura devido a efeito de galvanização como metal de
sacrifício. Durante o processo de oxidação os produtos da corrosão do Zinco (Zn) não
provocam esforços de tração no concreto que causa trincas no cobrimento dos elementos
estruturais e desprendimento da camada de cobrimento das armaduras dos elementos,
que por sua vez abre a porta para mais agentes patológicos, fato que ocorre no aço
comum que não recebeu esse tipo de tratamento. A armadura galvanizada a frio, trata-
se de um revestimento de baixo custo quando posto em comparação de com processos
de galvanização convencionais. O processo gera um revestimento mais fino, cerca de
30m porem bem mais uniforme não gerando excesso de material depositado sobre a
superfície.
18
1.3. Justificativas
As causas do processo de corrosão devem ser exaustivamente estudadas. Se

tratando de armaduras, a corrosão pode estar relacionada aos elementos, que quando
adicionados ao aço no intuito de otimizar a plasticidade e majorar a resistência mecânica, além
da inserção de elementos de liga acrescentados ao ferro para formação do aço, vale ressaltar a
presença de ácido sulfuroso (H2SO3) e ácido sulfúrico (H2SO4) no meio ambiente que se torna
também responsável pela degradação ao qual o aço está submetido à poluição atmosférica
A busca pelo desenvolvimento elementos estruturais de concreto armado, com
maior durabilidade, é uma tendência do setor da construção, porém se faz necessário realização
de estudos dos materiais no caso o aço de construção, para o desenvolvimento de novas
tecnologias, que reduzem ou dispensam uma manutenção mais criteriosa do produto final que
ainda assim as estrutura se mantem resistentes e duráveis. Com isso evita-se prejuízos
decorrentes da corrosão, pois os custos são elevados com reparos, e muitas das vezes de difícil
acesso que torna complicada a sua execução.
As obras feitas com materiais de boa resistência e durabilidade, trazem maior
segurança aos usuários, não expondo-os a risco de morte pela ruína das estruturas, que entraram
em colapso por efeito de falta de durabilidade nos materiais utilizados. O referido estudo mostra
a importância de se ter como base, a inserção de um aço tratado por galvanização do qual é
mais resistente a corrosão resultando em um produto final mais durável. Trabalhar em cima
dessas pesquisas exercitam a capacidade criativa acadêmica em melhorar exponencialmente os
materiais aplicados na indústria da construção.
Neste trabalho tem como foco demonstrar a aplicação de um processo de
eletrodeposição que é mais barato que o processo de zincagem por imersão a quente. Esse
processo tem custo de inicial aplicação relativamente baixo se comparado ao outro processo,
pode ser aplicado em empresas beneficiarias que trabalham com corte e dobra de aço
(fabricação de armaduras) entregando um produto resistente aos efeitos da corrosão como
alternativa contra as patologias, provenientes dos ataques químicos, que incidem sobre as
armaduras do concreto armado
19
1.4. Objetivos
1.4.1 Geral
 Levantar informações sobre os tipos técnicas de galvanização;
1.4.2. Específicos
 Identificar os itens que aceleram a propagação da corrosão;

 Aplicar a galvanização a frio nas armaduras como solução face a corrosão, contra os
ataques químicos as estruturas;
 Aplicar técnicas de monitoramento da corrosão;
 Comparar a durabilidade entre armaduras galvanizadas e armaduras sem tratamento
galvânico;
O presente trabalho foi estruturado em cinco capítulos, delimitados de forma que o
primeiro capítulo é formado por itens como: introdução, hipóteses, justificativas, objetivos. No
segundo capítulo é apresentado uma revisão teórica dos temas de estudos deste trabalho:
processo de corrosão, ensaios eletroquímicos e galvanização. No terceiro capítulo é apresentado
a metodologia de estudo adotado, informações sobre coleta de dados e a fonte, a análise de
caracterização das matérias primas, dosagem de concreto, caracterização do concreto,
galvanização, medição potencial.
No quarto capítulo será apresentado os dados obtidos dos potenciais de corrosão
dos ensaios de caracterização dos materiais e concreto e das taxa de corrosão obtida através da
perda de massa e a e escolha das variáveis por interferência estatística. No capítulo cinco são
expostas as conclusões derivadas da pesquisa e experimentação desenvolvida neste trabalho.
2. REFERÊNCIAL TÉORICO
2.1. Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras
Os deficientes métodos construtivos, atestam a real causa das falhas de durabilidade

das estruturas, em sua maioria, se resume em uso materiais inadequados a classe de exposição,
falha no posicionamento em forma das armaduras, incorreto lançamento, adensamento e cura,
se tais procedimentos fossem seguidos seria o suficiente para assegurar uma redução nos
problemas de corrosão. Porem as estruturas ainda estão sujeitas aos efeitos externos sendo
impostas as intempéries tais como (névoa marinha, poluição, chuva, sol, vento, etc.), e também
20
a efeitos internos, como os de expansão (reações de agregados contaminados por sulfetos,

reação álcali-agregado, etc.).
Produzir defesas contra esses efeitos são os desafios da engenharia (VAGHETTI,
2005). Os grandes percursores dos produtos de corrosão são o gás carbônico (CO2), proveniente
da queima de combustíveis fosseis, e do setor industrial etc. E o Cl- presente na névoa marinha
carregada com íons cloreto e este por sua vez será abordado com mais ênfase. O (CO2) é um
agente, que entra em contato com o concreto, da camada de cobrimento estrutural. Camada essa
que assume propriedades distintas do concreto alojado nas partes internas do elementos
estruturais, logo possui a característica, de ser mais porosa, e portanto mais permeável, sendo
suscetível a entrada de agentes agressivos.
Evidenciando as diferenças entre a microestrutura no interior de um elemento de
concreto armado e sua envoltória externa, que necessariamente deveria ser mais compacta e
resistente à entrada de agentes agressivos externos, promovendo maior durabilidade à estrutura.
Porem a mesma se mostra porosa e passível de fissuração (CADORE, 2008).
2.2.Carbonatação
A porosidade do cobrimento, junto com o (CO2) presente na atmosfera e a água,

são os elementos essenciais para que ocorra a carbonatação, onde esse tipo de corrosão tem
como produto, uma corrosão generalizada. O processo se inicia com penetração do (CO2) e
água (H2O) na camada de cobrimento, onde ocorre uma reação formando o ácido carbônico
(H2CO3) (1) de baixo pH. Sendo que o ácido carbônico (H2CO3) dentro dos poros no concreto,
desenvolve uma reação, com o cal (Ca(OH)2 também presente no concreto, e assim dão origem
ao carbonato de cálcio (CaCO3) e água (H2O) (2), como resultado essa reação neutraliza o pH
do concreto, destruindo a camada passivadora que envolvia o aço, e o protegia dos efeitos da
corrosão (RAMANATHAN, 1990).
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝐶𝑂3 (1)
𝐻2 𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂 (2)
O cenário de contaminação, se torna mais intenso devido a fissuração das estruturas

de concreto, que pode acontecer, devido a deformações inerentes as solicitações da estrutura,
por retração ou expansão (álcalis-agregado), sendo que através das mesmas são de porta de
entrada para redução mais brusca da camada passivadora do aço através da carbonatação. A um
teste rápido para identificação das área atingidas pela carbonatação, é feita com uso da aspersão
21
fenolftaleína sobre a área suspeita de contaminação. Há uma mudança de tonalidade de incolor

para lilás, indicando onde a área permanece passivada. Figura 1.
Figura 1 - Ensaio de carbonatação
Fonte: TORRES, (2011).
Uma diversidade de fatores influenciam na carbonatação, além de se comparar a

profundidade e a evolução entre outras propriedades do concreto que causam interferência nos
mecanismos de transporte. A carbonatação depende de fatores que envolve o meio ambiente e
características do concreto endurecido que agem diretamente na velocidade e profundidade da
carbonatação Tabela 3 (KAZMIERCZAK, 1995).
22
Tabela 3 - Fatores condicionantes quanto a velocidade da carbonatação
Fatores Condicionantes Características Influenciadas

Mecanismo físico-químico
Concentração de CO2
Velocidade de Carbonatação
Condições de
Grau de saturação dos Poros
Exposição Umidade Relativa do Ar
Velocidade de Carbonatação
Temperatura Velocidade de Carbonatação
Composição química do cimento:
Porosidade da pasta carbonatada
-Característica do clínquer
-Teor de adições Reserva Alcalina
Características
Traço Porosidade
do Concreto
Qualidade de Execução Porosidade
-Defeitos
Grau de hidratação
-Cuidados com a cura
Fonte: KAZMIERCZAK, (1995).
A durabilidade e a velocidade da carbonatação está conectada com a concentração

de gás carbônico (CO2) contido na atmosfera que envolve o concreto. Logo em ambientes com
elevadas concentrações haverá um perfil de corrosão mais severa principalmente em concretos
com relação a/c elevada.
2.3. Íons cloreto
Diferente dos ataques por carbonatação, a corrosão por íons cloreto, atinge tanto
concreto reduzindo o pH, quanto ao aço formando pites Figura 3. A ataque se dá pela interação
do íons cloretos(halogênios), presente da névoa salina em regiões litorâneas. O 𝐶𝑙 − impregna
dentro da camada de cobrimento poroso, juntamente com a água H2O. Dessa interação resulta
na formação do ácido clorídrico (HCl) (3) de baixo pH. Com isso tem-se a destruição da camada
passivadora que envolve e protege o aço (MEIRA, 2017).
𝐶𝑙 − + 𝐻2 𝑂 → 𝐻𝐶𝑙 + 𝑂2 (3)
Se tratando da interação dos íons 𝐶𝑙 − com a armadura, quando este por sua vez,
encontra o íon ferro 𝐹𝑒 2+ forma-se o cloreto de ferro II (FeCl2) (4) que é um composto instável.
Há uma reação cíclica, pois por ser instável o cloreto de ferro II reage facilmente com a
hidroxila 𝑂𝐻, sendo o produto da reação o próprio íons cloreto e a formação de hidróxido de
ferro (5).
23
2𝐶𝑙 − + 𝐹𝑒 2+ → 𝐹𝑒𝐶𝑙2 (4)

𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 2𝑂𝐻 → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 2𝐶𝑙 − (5)
Figura 2 - Perda de seção do vergalhão
Fonte: Adaptado de Cascudo, (1997).
2.3.1. Observações referente corrosão nas armadura por ação de íons cloreto
Várias pesquisas realizaram tentativas de propor ou adaptar um conceito para o

termo “corrosão”. Segundo Helene (1993) onde o mesmo define como sendo uma relação
destrutiva do meio ambiente com o material, sendo ela por efeito de ação química,
eletroquímica, física, ou a combinação de todas estas. Já Dutra (1999) tem com definição deste
termo, simplesmente como deterioração dos material pela atuação do meio.
Segundo Gentil (2003) onde especifica a corrosão como sendo a degradação de um
material, em sua maioria, por efeito eletroquímico ou químico do meio ambiente, incorporada
ou não a aplicação de esforços mecânicos. Em visão semelhante Huerta (1997), estabelece a
corrosão como sendo a reação química ou eletroquímica em um metal e a relação do mesmo
com o ambiente que o envolve e a degradação de suas características.
Em geral, em relação à armadura do concreto armado, definir–se a corrosão das
armaduras como sendo um processo eletroquímico onde se tem como efeito a degradação do
aço, lhe causando perda de funcionalidade. Além do mais, com base em Ouglova et al, (2006)
a deterioração das armaduras por ação de íons cloretos se trata de um sério problema tanto de
cunho econômico como em relação à segurança.
24
Segundo Bohni (2005) para que se tenha um processo corrosivo deve se ter:
 Existir uma diferença de potencial entre dois pontos na armadura de concreto armado
permitindo o fluxo de elétrons.
 O concreto deve estar úmido e assim garantindo a presença de um eletrólito.
 A presença de oxigênio facilitando a reação catódica.
 O rompimento da camada passivadora que protege a armadura, sendo que tal
rompimento pode se dá por carbonatação do concreto ou pela ação de íons cloreto.
Para se entender os fatores necessários e para que se obtenha o processo corrosivo,
como visto na Figura 3. Ressalta-se que a corrosão trata-se de um processo oriundo do efeito
da carbonatação e dos íons cloreto, entretanto como foco deste trabalho teremos ênfase na ação
dos íons cloreto.
Figura 3 - Condições para surgimento da corrosão
Fonte: BOHNI, (2005).
2.3.2. Efeito da corrosão na armadura em virtude dos íons cloreto
A corrosão das armaduras produz três importantes consequências (ROSENBERG

et al, 1989; SISTONEN, 2009, CABRAL, 2000, GONZÁLEZ et al, 1996):
 Redução da seção transversal na armadura bem como um decréscimo da resistência
mecânica;
 Há uma formação hidróxidos e óxidos que agregam muitas moléculas de água na sua
composição, logo forma-se uma predisposição à expansão, podendo resultar em
25
fissuração, onde em casos extremos, ocorre desplacamento do cobrimento do concreto

armado;
 As perturbações no elo concreto/aço, em decorrência da deterioração das camadas da
armadura e aglomeração de óxidos, prejudicando a passagem de tensões entre eles.
2.3.3. Formas de ação da corrosão nas armadura por ação de íons cloreto
Essencialmente, existem duas formas de processos corrosivos que podem ser

acometidos nas armaduras de aço são eles: corrosão por oxidação direta e corrosão
eletroquímica. A corrosão por oxidação direta se trata de um tipo de corrosão química, onde
caracteriza por uma reação química que ocorre diretamente entre o agente agressivo e o metal,
onde não há deslocamento de elétrons. Logo ocorre uma reação gás-metal, com a
desenvolvimento de uma fina camada de óxido de ferro. Neste tipo de corrosão caracteriza por
ser muito lenta em temperatura ambiente, não provoca a degradação substancial das zonas
metálicas, salvo onde exista uma concentração de gases muito agressivos na atmosfera.
Geralmente os produtos causados por esse tipo de processo são constantes,
aderentes, e podem servir como uma barreira que se opõe a ação degradante do meio, no qual
se impede o continuidade do mesmo e elevando a resistência da armadura contra o efeito da
degradação do aço em meio aquoso (HELENE, 1993). Já a corrosão eletroquímica é fruto do
resultado da formação células de corrosão ou pilhas, em que devido à existência de um eletrólito
na superfície das armaduras ou no concreto que a envolve. Neste produto de corrosão, se
caracteriza por ser heterogêneo, baixa aderência e poroso. Na sua formação que é constituída
por hidróxidos de ferro e óxidos de ferro, pulverulento e de coloração avermelhada, do qual
recebe a designação de produto de corrosão.
O melhor modelo encontrado, de expor o estrutura da corrosão das armaduras no
concreto, é através do modelo de Tuutti (1982) no qual se subdivide em fase de iniciação e
propagação.
2.4. Modelo de vida útil da corrosão
Os modelos de útil dos elementos sobre fenômenos da corrosão, em sua maioria,

tomam como base o modelo fenomenológico de Tuutti (1982), que define em sua forma
original, as fases de iniciação e propagação da corrosão. Em sua fase inicial considera-se desde,
a etapa de construção da estrutura, até entrada de agentes agressivos no cobrimento material. E
até a fase que ocorre o despassivação da armadura. Fase essa que pode ocorrerem duas
26
condições. A primeira ocorre devido à presença de um número suficiente de cloretos, originados

no meio externo atingindo a armadura por difusão ou ora por se encontrarem incorporados no
concreto, seja devido à água de amassamento, contaminação de agregados ou por utilização de
aditivos aceleradores de pega a base de cloretos.
Na segunda forma da despassivação, se dá pela redução da alcalinidade no concreto,
usualmente em decorrência das reações de carbonatação ou pela entrada de substâncias ácidas
no concreto. Nesse momento depende-se das características de agressividade onde a estrutura
está exposta e as propriedade dos materiais tais como tipo de cimento utilizado, porosidade do
cobrimento, tipo de armadura etc. (MEIRA, 2017)
A fase de propagação inicia-se quando ocorre a perda da passivação da armadura e
se determina pelo evolução das reações de corrosão. Como a corrosão eletroquímica ocorre
apenas na presença de eletrólito, onde tais reações podem ser mais rápidas ou menos rápidas e
dependem dos fatores que controlam a cinética das reações de corrosão, por exemplo
disponibilidade de oxigênio, resistividade, temperatura etc. Com isso estabelece-se uma
diferença de potencial entre metal e eletrólito, entre dois metais ou entre dois pontos do mesmo
metal. Diante disso pode haver presença de agentes agressivos ou não tipo (sulfetos, dióxido de
carbono, gás sulfídrico, cloretos, nitritos, cátion amônio, cloretos, óxidos de enxofre entre
outros). A despassivação envolve modificações na superfície da armadura, logo estas
alterações, demandam um certo tempo para ocorrer.
Figura 4 - Corrosão das armaduras em função do tempo
Fonte: MEIRA, (2017).

27
2.5.Elementos que influenciam a deterioração das armaduras
Segundo Freire (2005) a corrosão das armaduras sofre influência por fatores: como
efeito mecânico (vibração e erosão), efeito físico (variação da temperatura), efeito biológicos
(bactérias) e efeitos químicos (sais e ácidos). Se tratando de corrosão de armaduras devido a
ação de cloretos pode-se destacar:
 Concreto: desempenha uma função de proteção mecânica. Umas das suas propriedades
atuam exatamente na ocorrência da corrosão de armaduras são elas: ação passivante do
concreto sobre os vergalhões, pH, espessura de cobrimento, permeabilidade (tipo de
cimento, a granulometria dos agregados, e à relação A/C), resistividade (maior atividade
iônica, menor resistividade elétrica do eletrólito e maior probabilidade de corrosão);
 Tipos do aço;
 Propriedades do meio no qual está inserido o elemento de concreto;
 Existência de íons de cloreto no concreto podem ser incorporados na produção do
concreto ou podem adentrar mesmo em estado já endurecido, que ocorre devido
estruturas expostas a ventos contaminados com cloretos, por exemplo atmosferas
marinhas, extratos da lavagem de pisos e fachadas com ácido muriático, efluentes
proveniente de processos industriais.
2.6. Fatores determinantes da velocidade e penetração de íons cloreto
 Cimentos: definem a capacidade de associação com os íons cloreto onde associação é

feita através da reação do C4AF (aluminoferro tetracálcico) e C3A (aluminato tricálcico)
presentes no cimento. Aglomerantes com baixo teor desses compostos, tem baixa
capacidade de imobilizar os íons de cloreto, a partir da produção de um sal insolúvel Sal
de Friedel1 que possui a capacidade de reduzir o acúmulo de íons cloretos livres
presentes na solução aquosa dentro dos poros do concreto (PAGE et al, 1986);
 A relação A/C, adensamento e cura: a relação A/C está diretamente ligada com o nível
de porosidade do concreto sendo diretamente proporcionais quando a relação A/C
reduz, a porosidade também reduz e consequentemente há uma redução nas chances de
uma possível entrada de agentes agressivos. Os efeitos sobre as características de
transporte das pastas de cimento endurecido são conseguidas através do adensamento e
cura (TORRES, 2011);
1
Cloro-aluminato de cálcio hidratado
28
 A saturação dos poros do concreto e o acumulo de íons cloreto: a entrada de íons cloreto
no concreto se dá através de métodos de difusão ou absorção de água contaminada com
íons por capilaridade quando há alternância de ciclos de umedecimento e secagem
(TORRES, 2011);
 Fissuração: a primeira área afetada pelos íons cloreto é onde há incidência de fissuras,
nessas áreas criam-se minúsculas regiões anódicas dentro das fissuras e áreas catódicas
maiores fora das mesmas. A velocidade de desenvolvimento e propagação da corrosão
depende de quão aberta é a fissura, da relação zona anódica/catódica e da qualidade do
concreto (PAGE et al, 1986).
2.7. Monitoramento e potenciais de corrosão
Conforme Helene (1993), a corrosão de armaduras no concreto armado está

decomposta em duas fases. Na primeira fase, chamada de iniciação, está ligada termodinâmica
de todo o processo, logo, a ocorrência ou não destas condições são imprescindíveis para que o
processo de corrosão ocorra, em geral está ligada em potencial à qualidade da camada de
cobrimento do elemento estrutural e também à agressividade do ambiente. Já na segunda fase,
chamada de fase de propagação, está associada a velocidade das reações ou seja à cinética do
processo, a existência de fatores que acelerem ou reduzam as reações afetando a velocidade ou
taxa de corrosão.
Observa-se que, no decorrer de todo período de iniciação, a origem dos ensaios é
referente à medição de variáveis relacionadas às características dos metais, e especialmente, do
meio que o envolve. O foco é definir o quanto o quadro termodinâmico beneficiará a
despassivação (expressa pela ruína do camada passivante) da armadura.
Durante o período da propagação, os experimentos se voltam para a definição de
assegurar elementos que são imprescindíveis como (oxigênio) ou que incentivam (teor de sais
solúveis no eletrodo, cloretos) no prolongamento do processo. Além do mais, nesta fase, são
realizados análises onde se avalia a dinâmica do processo, como a avaliação da corrente, da
avaliação da impedância e de ruídos eletroquímicos.
O utilização de técnicas eletroquímicas na análise do processo corrosivo das
armaduras para concreto armado é disseminado mundialmente, onde tais técnicas não permitem
tão somente uma avaliação em sua cinética instantânea na corrosão (intensidade de corrosão),
como da mesma forma um parecer das reações parciais e suas variáveis relativas aos integrantes
no fenômeno global (TORRES, 2011).
29
Dentre as benefícios do utilização destas técnicas estão:

 A definição da amplitude e celeridade da corrosão através da densidades de corrente
onde oferece boa sensibilidade;
 Definição da corrosão instantânea, acompanhado do desenvolvimento do processo e no
qual se caracteriza o estado da armadura no decorrer do tempo;
 Permite um estado próximo da realidade, velocidade de definição e viabilidade de uso
de forma não destrutiva.
Há diferentes técnicas eletroquímicas, dentre elas: teor de cloretos, definição do
coeficiente de difusão, resistividade, migração de cloretos, ruídos eletroquímicos, intensidade
de corrente galvânica, resistência a polarização, curvas de polarização, impedância
eletroquímica, entre outros. Entretanto as mais empregadas no Brasil são:
1. Mapear o desgaste através do potencial de corrosão;
2. Avaliação instantânea da corrente de corrosão;
3. Resistividade ôhmica.
2.7.1. Análise do potencial de corrosão (ECORR)
Este ensaio nasceu nos anos 50 na América do Norte onde passou a ser usada com
frequência nos Estados Unidos. Sua utilização é muito semelhante ao mapeamento das
manifestações patológicas provocadas pela corrosão em estruturas reais. Entretanto
prevalecem-se de estratégias de trabalhos onde conseguem rapidez e economia no processo.
Tais estratégias são determinadas conforme o estado de degradação e o porte da estrutura em
analisada.
O método de potenciais de corrosão traduz-se em avaliar a variação de potencial
entre um eletrodo de trabalho por exemplo os vergalhões das armaduras e um eletrodo padrão
como referência por exemplo: o eletrodo de calomelano saturado, prata-cloreto de prata e cobre-
sulfato de cobre e através do uso de um voltímetro de alta impedância de entrada. Neste método
os resultados se apresentam na forma de linhas equipotenciais atuando sobre a estrutura de
concreto, sendo esse procedimento conhecido como mapeamento de potenciais (TORRES,
2011).
A ASTM C876, (1991) define em seus resultados de referência que são dados pela
Tabela 4. Entretanto deve-se ressaltar que tais valores podem conter desvio em relação as
condições no ensaio. Logo faz-se uso da média em sua análise.
30
Tabela 4 - Possibilidade de corrosão em função do ECORR
Potenciais de corrosão – ESC Probabilidade de corrosão (%)

ECORR> -200mV < 10 %
-200mV < ECORR < -350 mV Incerteza
ECORR> -350mV > 90 %
Fonte: ASTM C876, (1991).
Fatores que influenciam na tomada das medições de potencial.

 Concretos que possuem de alta resistividade na camada de superficial, devido a sua
baixa umidade gera a tendência da corrente de corrosão evitar o concreto resistivo;
 A espessura do cobrimento e a qualidade do concreto, pois uma menor porosidade
conseguida por uma menor relação a/c, contribui para uma maior resistividade do
concreto, dificultando o acesso iônico de retorno que vai até o eletrodo padrão, Logo
isso reflete em uma maior complexidade em identificar o processo de corrosão
(TORRES, 2011)
2.7.2. Determinação da Intensidade de corrosão (ICORR)
Os valores da ICORR reflete uma grandeza instantânea, no momento em que ensaio

acelerado é realizado (ANDRADE et al, 1996). O registro periódico é obtido a partir da
evolução da corrosão. Assim, taxa de corrosão e a intensidade de corrosão são distintas, porém
utilizadas para o mesmo propósito. Os resultados isolados de ICORR são empregados para
comparação com estruturas reais ou corpos-de-prova e registram a magnitude de corrosão ou
corrente naquele dado momento.
Ao associar os dados no decorrer do tempo de ensaio, obtém-se o valor de taxa. A
taxa de corrosão (μm/ano) e a intensidade de corrosão expressa em (μA/cm²) e, admitindo que
a corrosão acontece de forma constante na armadura. As análises envolvem técnicas
eletroquímicas muito sensíveis, e realizam a leitura de correntes de valores muito baixos. Além
de atingir a intensidade de corrente na leitura direta, pode-se definir seu valor empregando outra
técnica eletroquímica que é a resistência à polarização.
A resistência à polarização simula a inércia que um sistema tem para desenvolver
um processo eletroquímico de degradação do metal, ou seja, é um processo de transmissão de
carga elétrica do metal. Assim sendo, a rapidez da degradação do metal está relacionada com a
intensidade da resistência à polarização quanto maior essa intensidade, menor será a velocidade
de corrosão encontrada (CASCUDO, 1997). A utilização desse ensaio aplica uma pequena
31
polarização em volta do potencial de degradação livre do metal em verificação (ECORR) e a partir

daí armazena-se os acréscimos de corrente oriundos da polarização que foi atribuída e traça-se
um gráfico de corrente versus potencial (6) (TORRES, 2011).
𝐸 (6)
𝑅𝑃 =
𝐼
Na Tabela 5 há classificação de velocidade do processo corrosivo tomando como referência

as leituras instantâneas.
Tabela 5 - Critérios para avaliar os resultados de velocidade de corrosão
ICORR (A/cm²) Velocidade do processo

10 – 100 Muito elevada
1 – 10 Elevada
0,1 – 1 Moderada
< 0,1 Desprezível
Fonte: MILLARD, 2001 apud TORRES,2011
2.7.3. Ensaio de resistividade elétrica do concreto (ROHM)
As tomadas dos valores de resistividade elétrica do concreto são utilizadas tanto

para investigações de características do concreto, como para acompanhamento in loco de
estruturas. Notadamente, neste caso em especial, essa análise quando associada a tomada de
medidas de potencial de eletrodo, resulta em um eficaz indicador de corrosão (TORRES, 2011).
Entre métodos recomendados para obter a resistividade elétrica, pode-se destaca-se o método
dos quatro eletrodos ou método de Wenner. O procedimento é regularizado pela ASTM G57,
com seu uso inicialmente em solos, e depois foi adaptado para concreto.
O ensaio constitui-se em induzir a passagem da corrente através do eletrodos, fazendo
uso de uma fonte de corrente alternada. Em seguida mede-se o potencial gerado entre os
eletrodos. Assim a resistividade é definida de acordo com a fórmula de Frank Wenner (7), (8)
4a
K
i  2a 2a
 (7)
a 2  b2 4a 2  4b 2
  RK (8)
32
: resistividade calculada, em ohm.cm;

R: resistência avaliada pelo aparelho, em ohm;
a: espaçamento entre eletrodos em cm;
b: profundidade dos eletrodos no interior do cp, em
De acordo com CEB 192 (1988) os intervalos são expressos conforme Tabela 6
Tabela 6 - Interpretação dos ensaios de resistividade
Resistividade (ohm.cm) Risco de corrosão da armadura

< 5000 Muito alto
5000 a 10000 Alto
10000 a 20000 Baixo / Moderado
> 20000 Baixo
Fonte:CEB192, (1988).
Informações importantes devem ser destacadas quanto ao uso desse método como
segue abaixo:
 Efeitos estimulados pela polarização;
 Resistencia gerada no contato do eletrodo com a superfície do concreto;
 Dimensões dos corpos de prova, armadura, frequência, tipo de onda, o efeito da
amplitude de corrente;
 Tipos de cimento: o uso de adições de agentes pozolânicos, provoca um incremento na
resistividade quando posto em comparação com o cimento Portland;
 O efeito da porosidade no concreto: adensamento e cura utilizada tanto na estrutura real
como em corpos de prova. O aumento do a/c causa uma redução na resistividade
(TORRES, 2011).
Segundo Panek et al (2011), o aço quando é galvanizado com zinco, possui sua
medição de potencial de corrosão em relação ao eletrodo de calomelano saturado reduzida e a
medição de potencial indicador de grande probabilidade de corrosão fica abaixo de -1,043 V,
portanto a passivação é observada em potenciais superiores a -0,650 V. Ainda conforme Panek
et al. (2011), a medição do potencial de corrosão que aponta alta probabilidade de corrosão do
aço galvanizado tendo como padrão uma liga Zinco-Níquel que é abaixo de cerca de -0,953 V,
e a medição do potencial indicador de passivação é superior a -0,550 V. A utilização de tais
resultados que foram adotados como padrão para análise dos valores do potencial de corrosão
33
encontrados nas vergalhões galvanizadas com zinco, e as barras de referência respectivamente,

de acordo com a Tabela 2.
Nesse contexto, o estudo visa relacionar a impacto da galvanização, por deposição
de zinco, na corrosibilidade dos vergalhões das armaduras de aço no concreto armado. Para
permitir o processo, os corpos de prova foram expostos a testes acelerados de corrosão, o
acompanhamento pela técnica eletroquímica de potencial de corrosão onde se avalia a taxa de
corrosão nos vergalhões ao final dos ensaios, por meio do cálculo da perda de massa.
2.8. Galvanização como camada de proteção
O zinco vem sendo utilizado por mais de 170 anos como metal de sacrifício e por
trata-se de um revestimento de baixo custo e curto ciclo de preparação do substrato metálico,
boa ductilidade mesmo em camadas espessas (RIEDEL, 1988). A seleção do método de
aplicação do revestimento de zinco, leva em consideração os seguintes fatores: geometria da
peça, tamanho da peça, espessura do revestimento (TOMACHUK, 2015). Segundo a NBR 6118
(2007) em seu item 7.7 define como a adoção da zincagem como medida especial de
conservação e proteção das armaduras, quando submetidas a ambientes de exposição adversa.
Dentre as técnicas de proteção conhecidas destaca-se a proteção galvânica, que se
trata da aplicação de um revestimento metálico de materiais mais nobres que o aço, sendo o
zinco o comercialmente mais o usado. A habilidade de formar uma película protetora, densa e
aderente nos vergalhões da armadura, com torna-se a taxa de corrosão extremamente baixa em
comparação à materiais ferrosos. (YEOMANS, S.2004)
Esse tipo de revestimento pode se dá de diversas formas, dentre as quais pode-se
destacar a galvanização a quente e a eletrodeposição. Na galvanização a quente há uma imersão
da peça em zinco fundido chegando a temperaturas na faixa de 420°C a 460°C. Como próxima
etapa faz-se a imersão da peça em água, para que cesse a formação da camada intermediaria de
(ZnFe). Esse tipo caracteriza pela formação de revestimentos, relativamente espessos, do qual
são chamados “flores de zinco” e por último na parte mais externa uma camada de zinco puro.
Na hierarquia as segue a seguinte ordem, a camada de Fe5Zn21 (fase gama,) com 25% de Fe e
75% Zn e seguida da fase delta (FeZn, ) com 10% de Fe e 90% de Zn, e a fase zeta (FeZn,)
com 6% de Fe e 94% de Zn e por último a fase eta () que é composta de Zn puro (BRESCIANI,
1986 apud TOMACHUK, 2015).
Na eletrodeposição o zinco este em forma de íons, sendo o mesmo aplicado em
forma de banhos eletrolíticos. Os revestimentos eletrodepositados tem como principal
34
característica que ao serem trabalhados ou seja dobrados ou conformados não apresentam

trincas no revestimento. A aplicação do zinco como camada de revestimento possui um
comportamento de proteção contra corrosão para diferente atmosferas em contato por exemplo
o revestimento na presença de CO2, O2 e H2O tem como produto de corrosão do zinco a
formação de hidróxido de zinco no qual se transforma em carbonatos básicos de zinco.
Quando está submetido a uma atmosfera de SO2 o hidróxido de zinco é
transformado em sulfato de zinco e se contaminação se der por cloretos, o hidróxido de zinco é
transformado em cloretos básicos de zinco. Logo produtos de corrosão de zinco tais como
cloretos básicos, carbonatos básicos, sulfatos básicos apresentam insolubilidade além de formar
uma barreira protetora contra o avanço da corrosão do zinco (PANOSSIAN, 1993).
As camadas eletrodepositadas com zinco são largamente utilizadas em industrias
apresentam propriedades como:
 Ótima proteção do substrato;
 Ótima razão proteção/custo;
 Possibilidade de utilização em diversos tratamentos de substratos, com intuito de
melhorar a resistência a corrosão;
 Formação de depósitos de granulação fina, densa e com ótima ductilidade;
 Camada com espessura relativamente uniforme
 Possui ótima aderência em diversos substratos ferrosos;
A durabilidade do revestimento de zinco eletrodepositado, é determinado pela
agressividade do meio. Em ambientes rurais e marinhos o revestimento é resistente
(TANAKA,1979). Em atmosferas aquosas sua resistência é determinada pelo pH, temperatura
e presença de sais (ABIBSI, 1988), (TOMACHUK, et al 2010).
A análise da corrosão está entre as técnicas mais utilizadas, encontram-se os
métodos eletroquímicos que são usados tanto em campo como laboratório. Dentre as métodos
eletroquímicas, observa-se a medição do potencial de corrosão, cujo acompanhamento permite
registrar alterações no processo eletroquímico de corrosão (devidas às modificações abruptas
de potencial), o que pode ser muito importante para o monitoramento de estruturas. Entretanto,
seus valores apontam o balanço entre a reação anódica e catódica e não apresentam dados
quantitativos, isto é, não é possível obter dados sobre a velocidade real de corrosão da armadura.
(FREIRE, 2005).
35
2.8.1. Aderência do vergalhão galvanizado ao concreto
A aderência do concreto à armadura é fator essencial ao desempenho confiável das

estruturas. Segundo a ASTM A767 (2008) a aderência do concreto ao vergalhão galvanizado é
similar ao concreto com vergalhão convencional sem tratamento. De acordo com a NBR 7480
(2007) define que o aço destinado a armaduras de concreto deve ter conformação (min h = 1,5)
Para Chung et al (2013) os vergalhões galvanizados mesmo em variações de Zn-Al
ou Zn apresentam ductilidade e eficácia contra a corrosão e seu uso elimina com sucesso a
fragmentação local do concreto. Através do monitoramento regular da química do banho de
zinco consegue-se um constância na espessura do revestimento.
2.8.2. Ensaio de arrancamento (Pull-out test)
Segundo o ensaio de aderência da BS EN 10080 (2005) pull-out test como visto na

Figura 5. Esse ensaio consiste em extrair a barra geralmente posicionada no centro do prisma,
e colocada sobre apoios. A tensão de aderência é a tensão média tendo em vista a dificuldade
na determinação dessa tensão ao longo do comprimento de ancoragem como visto na Equação
9 (COUTO, 2007).
Figura 5 - Ensaios de resistência de aderência
Fonte: Chung et al 2013

36
Fi
b  (9)
ul
b – Tensão de aderência média
Fi – Intensidade da força
u – Perímetro da barras
l – Comprimento de ancoragem
De acordo com Leonhardt et al (1977) define-se o cálculo para resistência a
aderência Fbd determinado através do deslocamento da extremidade livre da barra em relação
ao concreto em 0,1mm conseguido através da Equação 10
Fi ( s  0,1mm) (10)
f bd 
u l
Ainda de acordo com Leonhardt et al (1977) o tamanho, o formato do prisma bem como
comprimento do trecho de aderência e seu formato tem influência significativa nos resultados
do ensaio, visto que devido a deformação transversal na placa de apoio por conta do efeito de
compressão transversal agindo sobre a barra, esse efeito causa uma aderência adicional por
atrito
2.8.3. Ensaio de arrancamento RILEM-FIP-CEB (1973)
No ensaio em questão as extremidades da barra são projetadas para fora do corpo

de prova, a tração na barra é realizada em um dos extremos, os deslocamentos entre a barra e o
prima são avaliados no outra extremidade. A barra é posicionada de forma que fique na posição
horizontal, O corpo de prova é desmoldado após três dias e sua resistência deve estar no
intervalo de 27MPa a 33MPa (COUTO, 2007).
A velocidade da força aplicada é definida de acordo com a Equação 11
v p  5. 2 (kgf / s) (11)
Sendo:
 - diâmetro da barra em cm.
Para determinação de tensão de aderência a mesma é definida tendo como base um concreto de
30MPa e através de Equação 12
Ft 30
 p  0,0637   (12)
 2
f cm
Sendo:
37
b – tensão de aderência (MPa)

Ft – força de tração (kN)
- diâmetro da barra (mm)
fcm - resistência média à compressão (MPa)
2.9. Galvanização a frio
A galvanização é sabidamente, um processo largamente utilizado na indústria,

quando se refere a proteção de metais. Na eletrodeposição também chamada de galvanização a
frio, consiste na eletrodeposição de íons de um metal nobre, através da aplicação de uma
corrente elétrica. Os processos que utilizam em sua base cloretos, e sulfatos, são utilizados
exclusivamente em chapas, tiras, tubos e arames. Apresentam uma eficiência 94% a 98% além
de bom nivelamento e deposito brilhante. Os constituinte dos banhos são compostos sais
condutores, íons metálicos, agentes aditivos e tamponantes (MURALIDHARA, 2006). Além
de ser um processo mais barato e muito comum na indústria, tem-se como resultado um
revestimento livre do surgimento de poros. (BROOMFIELD, 2004).
A espessura da camada galvânica na eletrodeposição, sofre influência de fatores tais
como, densidade de corrente, concentração de sais que melhoram a performance da reação,
temperatura do banho, presença de aditivos. (OSBORNE, 1999) Diferentemente do que ocorre
na galvanização a quente onde ocorre a formação de ligas intermetálicas, na eletrodeposição,
há formação de um fino revestimento composto mais homogêneo, em que não há alterações
mecânicas do substrato. (ZEMPULSKI, 2007). Segundo Bradaschia (1971) os banhos de
zinco podem ser classificados em:
 O banho de sulfato de zinco possui baixa acidez sua aplicação é voltada para fins
técnicos apresenta uma coloração cinza-fosco. Esses banhos possuem pH na faixa de
3,8 a 4,5.
 O banho de sulfato de zinco possui alta acidez voltado para o uso de revestir arames nas
instalações automáticas e emprega densidade de corrente 80 a 200 A.dm
 O banho de fluorborato de zinco onde é possível fazer uso de correntes catódicas altas,
onde o mesmo gera uma camada fina cristalizada e ótima aparência, seu pH é
equilibrado pela adição de carbonato de zinco, hidróxido de amônia ou se houver
necessidade de reduzir o pH adição de ácido fluorbórico.
Para dar um melhor aspecto aos revestimentos os aditivos habitualmente utilizado
nos banhos de eletrodeposição são divididos em abrilhantadores e niveladores (BOTO, 1975).
38
Os abrilhantadores tratam-se compostos orgânicos geralmente utilizados em pequenas

quantidades (10-4 mol/L a 10-2 mol/L). Como resultado os depósitos apresentam refletância e
resistência a corrosão (ONICIU, 1991). Já os niveladores são utilizados em concentrações altas
em torno de 10-2mol/L tem por objetivo deixar uma superfície lisa do revestimento. Os
surfactantes melhoram o aspecto refinam o grão impactando em seu tamanho e melhorando o
poder de penetração (TOMACHUK, 2015).
A associação adequada de aditivos melhora a resistência a corrosão e o aspecto do
deposito, bem como a eficiência da corrente nos banhos quando comparada a adições únicas.
Segundo Oniciu (1991) o efeito mais necessário das adições na eletrodeposição do zinco é o
refino grão, pois se terá uma estrutura bem orientada.
2.9.1. Condução de eletrólitos
A corrente que flui através de um eletrólito depende, da tensão fornecida e da

resistência da solução. Em processos de eletrodeposição considera-se a condutância C, (14) que
a solução possui como sendo o inverso da resistência R. (13) Com o intuito de comparar faz-se
uso dos termos com resistência especifica que resulta na resistência imposta a 1cm³ de solução
a uma condutividade k, sendo a como a área dos eletrodos em cm² em um intervalo l de 1cm
(DAMASKIN et al,1985).
l (13)
R
a
a (14)
Ck
l
Logo a ideia no intuito de melhorar o fluxo de carga no processo a partir do monitoramento

desses dados possa-se melhorar a condutividade do banho através de:
a) Adição de sais, ácidos amplificando o transporte de carga
b) Aumento da área dos eletrodos;
c) Redução da distância entre eletrodos;
d) Aumento da temperatura que tem como resultado uma mobilidade maior dos íons e uma
ampliação da condutividade.
2.9.2. Lei de Faraday
Numa reação eletroquímica os elétrons devem passar pelo circuito quando

conectados a um par de eletrodos, logo a corrente I passa a ser uma medida para a intensidade
39
da reação quando uma carga Q durante um tempo t o total de reação que ocorreu nessa cela.
Isso pode ser descrito pela lei de Faraday (15) como a quantidade de carga necessária para o
consumo de m mols do produto numa reação n elétrons. Sendo F = 96.500C e o número de mols
definido pela razão entre o peso P do material e o peso atômico A (BARD et al, 2001).
P
Q   Idt  mnF ; m  (15)
A
Logo a expressões de peso e espessura do deposito ficara respectivamente.
It A
P  (16)
96.500 n
P
L (17)
ad
2.9.3. Eficiência da corrente
Espera-se em um processo de galvanização que toda corrente usada na deposição,

seja efetivamente aproveitada, porem se há um processo acontecendo em paralelo uma fração
dessa corrente é considerada desperdiçada. Lamentavelmente, de maneira geral isso acaba
ocorrendo, o que leva a eficiência de da deposição a níveis bem baixos. Dessa forma define-se
como eficiência catódica ou eficiência da corrente de eletrodeposição, como sendo uma
porcentagem da corrente total usada na eletrodeposição catódica, pode se encontrar também
medindo a carga do processo (18) (DAMASKIN et al,1985).
q processo mdep
%  100   100 (18)
qtéorico mtéorico
A montagem é feita colocando o amperímetro em série no circuito medido o tempo
de deposição. O material depositado é obtido pela variação na massa e o valor teórico de
material que deveria ser eletrodepositado, de acordo com a Lei de Faraday. Imprecisões na
medição da eficiência causa flutuação nos valores de corrente durante o processo de
eletrodeposição, variação dos valores do amperímetro, imprecisão na aferição do tempo
(PONTE, 2017). A importância controle de da corrente que passou no processo, se faz
importante para:
 Reposição dos reativos dos banhos, sendo previstos com base no Ah (Ampere hora) de
trabalho;
40
 Reposição de aditivos, niveladores abrilhantadores, aliviadores de tensão, etc, que

também são baseados no Ah;
 Cálculo de material depositado;
 Cálculo do custo do processo com base dos Ah consumidos
2.9.4. Aditivos
A aplicação de revestimento metálicos sobre o aço tem sido grande objeto de

investigação, devido ao efeito de proteção proporcionado pelo deposito em especial o zinco.
Porém o desempenho desse revestimento no contexto industrial está amarrado em parte as suas
morfologias, que podem ser mudadas com o emprego de aditivos nos banho de eletrodeposição.
A adoção de compostos orgânicos ao eletrólito alteram as características morfológicas e físico-
químicas por exemplo brilho, porosidade, uniformidade, resistência a corrosão, etc.
Segundo AMBLARD et al (1978) A adoção de aditivos na eletrodeposição de
metais, introduzem alterações na aparência dos depósitos. Essa influência se dá através da
adsorção em sítios de crescimento ativo durante o processo de zincagem. Tais alterações
estruturais afetam a orientação dos grãos, tensões internas, textura e luxações.
Os aditivos além disso podem restringir o crescimento dendríticos e ou queimados
durante a zincagem. As propriedade dos depósitos além das já citadas bem como condutividade
elétrica, dureza, desgaste, densidade e propriedade magnéticas dependerá da sua estrutura.
Fazendo uso dos aditivos apropriados é possível fazer o controle da estrutura do deposito bem
com suas propriedades. Aditivos orgânicos mudam drasticamente não só a morfologia como
também a microestrutura do revestimento ainda que utilizado em concentrações muito baixas.
(PARTHASARADHY.1989 apud JESUS. 2015).
 Glicerol
Segundo Pedroza et al (2012) A adição do glicerol em eletrodepósitos de Zn-Ni,

observa-se um aumento na eficiência da deposição galvanostática e potenciodinâmica, a
resistência a corrosão foi analisada através de ensaios eletroquímicos, e de perda de massa. De
acordo com Carlos et al (2001) o uso de glicerol em banhos eletrolíticos indicam que para
valores de densidade de corrente de 4 a 16mA.cm-2 uma menor concentração de glicerol
propicia uma maior eficiência eletroquímica destacando que tais revestimentos, só poderiam
ser obtidos por conta do efeito do poliálcool.
41
2.9.5. Fragilização por hidrogênio
Uma característica da corrosão por fragilização por hidrogênio se trata da fratura

mecânica causado por uma difusão do hidrogênio atômico no material. O hidrogênio por ser
muito pequeno possui a capacidade de migrar através uma estrutura cristalina (GEMELLI,
2001).
Segundo estudos de Bueno (2013) relata que a corrosão por fragilização por
hidrogênio em aços são em função do potencial imposto e que a morfologia das fissuras
estudadas, indica semelhança as trincas causadas por corrosão sob tensão, mesmo em potenciais
catódicos, o material apresenta fissuras e redução de ductilidade. O processo de fragilização
depende de três fatores, o primeiro está relacionado com a origem do hidrogênio, o segundo
com os transportes envolvidos na circulação do hidrogênio da origem até o local onde há reação
com o metal e terceiro, é relativo ao próprio processo de fragilização, independente da
concentração do hidrogênio na solução não havendo necessidade da mesma está ou não acima
do limite de solubilidade em solução.
3. METODOLOGIA
3.1. Tipo de Pesquisa
Discorre-se através de uma pesquisa descritiva, dando-se tratamento aos dados

coletados através conceitos, relacionando variáveis extraídas de teorias base já publicadas e
experimentação que será realizada cruzando os dados de campo com as publicações.
A pesquisa deste trabalho aplica-se ao levantamento de dados e a pesquisa bibliográfica
conhecendo e analisando as contribuições científicas, que auxiliaram na compreensão da
dimensão do problema de estudo, e extensão de todas as suas varáveis para a resolução do
mesmo. Através desses dados levantados dos quais serviram de base, para comprovação através
de experimentação realizada em laboratório
3.2. Coleta de Dados
A extração dos dados será feita através de bibliografias relevante ao tema proposto,
presente nos mais diversos meios disponíveis. Haverá ainda uma busca de dados através de
experimentação do tipo de solução proposta neste trabalho, através de testes quantitativos e
qualitativos coletados. Os dados obtidos foram através dos ensaios de granulometria de
42
agregados (graúdo e miúdo), massa especifica dos agregados, absorção capilar, perda de massa,
potencial de corrosão pelo eletrodo de calomelano saturado a partir da indução a agressividade
ambiental de forma acelerada através de ciclos de imersão e secagem, com isso proporcionará
a coleta de potenciais de corrosão que permitirá a avaliação do estado das barras.
3.3. Materiais
No trabalho em questão fez-se uso no cimento CP II Z-40RS da marca Bravo,

agregado graúdo sendo brita de origem basáltica, agregado miúdo sendo areia de jazida
comercialmente distribuída na região de São Luís. Fez-se uso de barras de aço CA-50 de bitola
de  6,3mm.
3.4. Composição das soluções eletrolíticas
Para composição da solução eletrolítica fora utilizada para eletrodeposição do zinco

as substancias de cloreto de potássio (KCl) - Objetivo de aumentar a condutividade do meio e
beneficiar a passagem da corrente elétrica), cloreto de zinco(ZnCl2) – Objetivo é fornecer os
íons de zinco no banho para deposição, e ácido bórico(H3BO2) – Objetivo, auxiliar na
estabilidade do meio eletrolítico mantendo o pH na faixa de 5.0, e Glicerol (C3H5(OH)3 –
Objetivo, aumento significativo na eficiência de deposição e resistência à corrosão, todas
soluções foram adquiridas prontas para uso.
3.5. Caracterização das matérias primas para concreto
A brita e a areia teve suas granulometrias estabelecida conforme NBR NM 248 (2003)
assim como dimensão máxima característica, modulo de finura. A massa especifica do agregado
miúdo foi apurada segundo NBR NM 52 (2009) e para o agregado graúdo foi via NBR NM 53
(2003). Já a massa especificado cimento foi determinada via NBR NM 23(2000) Para
determinação da granulométrica do agregado graúdo forma pesados 5kg de brita de origem
basáltica Figura 6.
43
Figura 6 - Pesagem do agregado graúdo
Fonte: Próprio autor (2018).
Para proceder-se com separação das frações passantes é feita a montagem do jogo
de peneiras sobre o agitador mecânico conforme Figura 7, onde adiciona-se a amostra de
agregado previamente pesado para que o agitador facilite a separação da frações de agregados
em seguida é feita a pesagem das frações retiras em cada peneira.
Figura 7 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador e medição pós agitação
Fonte: Próprio autor (2018)

44
Após pesagem das frações retidas chega-se confecção da Tabela 7 onde é

demonstrado a massa retida, a fração retida acumulada e as frações passantes do agregado, e de
acordo com as frações retidas acumuladas chega-se ao modulo de finura.
Tabela 7 - Granulometria do agregado graúdo
Peneira Massa % Retida % Retida %

(mm) Retida (g) na peneira acumulada Passante
38 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
25 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
19 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
12,5 0,00 0,00% 0,0% 100,0%
9,5 206,10 4,12% 4,1% 95,9%
6,3 2.999,73 59,99% 64,1% 35,9%
4,8 1.485,07 29,70% 93,8% 6,2%
2,4 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
1,2 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
0,6 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
0,3 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
0,15 0,00 0,00% 93,8% 6,2%
Fundo 309,10 6,18% 100,0% 0,0%
Total 5.000,00 MF 5,67
Para o agregado miúdo foi realizado procedimento conforme a NBR NM 248

(2003) Para determinação da granulométrica do agregado miúdo forma pesados 1kg de areia
conforme Figura 8. Onde a areia está livre de impurezas e torrões.
Figura 8 - Pesagem do agregado miúdo

45
Procedendo-se com separação das frações passantes é feita a montagem do jogo de

peneiras sobre o agitador mecânico conforme, Figura 9 onde adiciona-se a amostra de agregado
previamente pesado para que o agitador facilite a separação da frações de agregados em seguida
é feita a pesagem das frações retidas em cada peneira.
Figura 9 - Montagem do jogo de peneiras sobre o agitador e medição das frações retidas

Após pesagem das frações retidas chega-se a Tabela 8 onde demonstra classe
do agregado, modulo de finura.
Tabela 8 - Granulometria do agregado miúdo
Peneira Massa % Retida % Retida %

(mm) Retida (g) na peneira acumulada Passante
6,3 3,4 0,3% 0,3% 99,7%

4,8 10,4 1,0% 1,0% 99,0%
2,4 27,2 2,7% 3,8% 96,2%
1,2 86,1 8,6% 12,4% 87,6%
0,6 195,0 19,5% 31,9% 68,1%
0,3 449,1 44,9% 76,8% 23,2%
0,15 172,4 17,2% 94,0% 6,0%
0,075 42,1 4,2% 98,2% 1,8%
Fundo 14,3 1,4% 99,7% 0,3%
Total 1000 MF 2,20
A distribuição da faixa granulométrica é exposto conforme Gráfico 1 para o

agregado miúdo e limites de classificação areia (ótima inferior).
46
Gráfico 1 - Distribuição da faixa granulométrica agregado miúdo
100%
90%
80%
Utilizavel Superior
% Retido Acumulado
70%
60% Otima Superior
50% Agregado Miúdo

40%
Otima Inferior
30%
20% Utilizavel Inferior
10%
0%
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Diâmetro Equivalente (mm)
A distribuição da faixa granulométrica é exposto conforme para o agregado graúdo

brita (4,75 – 12,5mm, sendo enquadrada como brita 0).
Gráfico 2 - Distribuição da faixa granulométrica agregado graúdo
100%
90%
80%
% Retido Acumulado
70%
60%
50%
40%
Limite Inferior
30%
Agregado Graúdo
20%
10% Limite Superior
0%
0.01 0.1 1 10 100
Diâmetro Equivalente (mm)

47
A determinação da massa especifica do agregado foi feita conforme NBR 9776

(1987) pelo método do frasco de Chapman conforme
100  [500  ( L  200)   ] (21)
h
  ( L  700)
Figura 10. Primeiramente, faz-se à secagem da amostra de agregado miúdo em estufa
a 110°C, até que se tenha constância de seu peso. Logo após a amostra é resfriada, até atingir a
temperatura ambiente. Prossegue-se com adição de 200cm³ de água no frasco sendo logo em
seguida feita a colocação 500g do agregado seco.
Logo em seguida, é feita a agitação do frasco para a retirada de bolhas e tomando
cuidado para que não se tenha grãos aderidos na lateral, a leitura é realizada pelo nível atingido
na faixa graduada em cm³, para a determinação do resultado faz-se uso da Equação 19, o ensaio
deve ser repetido segundo a norma e a diferença entre as determinações deve ser inferior a
0,05g/cm³ (20).
500
 (19)
L  200
|  1   2 | 0,05g / cm³ (20)
100  [500  ( L  200)   ] (21)

h
  ( L  700)
48
Figura 10 - Determinação da massa especifica e umidade

Segundo a NBR 9775 (1987) para a determinação da umidade do agregado miúdo
faz o uso do frasco de Chapman, procede-se com a pesagem de 500g do agregado, após isso
faz-se o preenchimento do frasco com agua, e logo em seguida promove-se a adição do
agregado tomando para que não haja formação de bolhas. O frasco é colocado em repouso e
depois disso realiza-se a leitura na escala graduada do frasco com uso da Equação 21 determina-
se o valor da umidade.
3.6. Dosagem do concreto
O traço de concreto utilizado nesse estudo foi definido baseado nas pesquisas de
MORELLI et al (2012) e ACI (2001) pelo método da ACI2 que tem como base definição de
valores obtidos experimentalmente com relação aos agregados graúdo/miúdo. Para a
determinação da resistência média de projeto aos 28 dias de idade (Fcj) faz-se uso da Equação
21, após isso faz-se a escolha do abatimento de cone conforme Tabela 9, e de posse desse valor
é preciso determinar o consumo de água e teor de ar em função do slump através da
Tabela 10, com isso pode se determinar a relação A/C e também o consumo de
cimento por metro cubico de acordo com a Equações 22, para próximo passo precisa-se
determinar a quantidade de agregado graúdo com uso da Tabela 11 que relaciona modulo de
2
American Concrete Institute
49
finura do agregado miúdo com diâmetro máximo do agregado graúdo e empregasse na Equação
23, como valores cimento e brita definidos e suas massas especificas aplicando na Equação 24
chega-se aos valores do agregado miúdo, para que se tenha todos os itens em função da massa
do cimento divide-se todos itens pelo valor encontrado do cimento e por fim obtém-se o traço
de 1 : 2,3 : 2,7 : 0,48 (cimento : areia : brita : água). O teor de argamassa ficou definido em 60%
conforme Equação 25 sendo a (areia) e m (areia + brita) consumo de cimento de 472,1 kg/m³.
Fcj  Fck  1,65  Sd (22)
 92,8 
A / C  1,11 log   (23)
 Fcj28 
M AG  VTAB   BRITA 1000 (24)
M CIMENTO M AREIA M BRITA (25)

1000     M ÁGUA  TAR
 CIMENTO  AREIA  BRITA
(1  a) (25)

(1  m)
Marcha de cálculo:
MPa MPa Kg/dm³
g/cm³ g/cm³ g/cm³
MPa
Kgf/m³ A/C:
Kgf/m³
Kgf/m³
Kgf/m³
: : : Traço 1 : 1.34 : 1.50 : 0.41

50
Tabela 9 - Abatimento do tronco de Cone
Abatimento Tronco de Cone(mm)

Tipo de construção
Máximo Minimo
Fundações,Paredes e Sapatas armadas 75 25
Sapatas não armadas, caixões e paredes de Vedação 75 25
Vigas e paredes armadas 100 25
Pilares de edificios 100 25
Pavimentos e laje 75 25
Concreto Massivo 50 25
Fonte: ACI, (2001)
Tabela 10 - Determinação do Teor de água e Ar
Consumo de água (Kg/m³)

Abatimento em (mm)
Dimensão máxima caracteristica dos agregados (mm)
9,5 12,5 19 25 38 50 75 150
Concreto sem ar incorporado
25 a 50 208 199 187 178 163 154 130 113
75 a 100 228 217 202 193 178 169 145 125
150 a 175 243 228 214 202 187 178 160 -
>175 - - - - - - - -
Teor de ar aprisionado em 5mm 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
Concreto com ar incorporado
25 a 50 181 175 166 160 148 142 122 107
75 a 100 202 193 181 175 163 157 133 119
150 a 175 217 205 193 184 172 166 154 -
>175 - - - - - - - -
Teor recomendável total, em %
Fraco 4,5 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0
Moderado 6,0 5,5 5,0 4,5 4,5 4,0 3,5 3,0
51
Severo 7,5 7,0 6,0 6,0 5,5 5,0 4,5 4,0

Fonte: ACI, (2001)
Tabela 11 - Estimativa do consumo de agregado graúdo
Módulo de Finura do agregado miudo

Dimensão Máxima do agregado grúado (mm)
2,40 2,60 2,80 3,00
9,5 0,50 0,48 0,46 0,44
12,5 0,59 0,57 0,55 0,53
19 0,66 0,64 0,62 0,60
25 0,71 0,69 0,67 0,65
38 0,75 0,73 0,71 0,69
50 0,78 0,76 0,74 0,72
75 0,82 0,80 0,78 0,76
150 0,87 0,85 0,83 0,81
Fonte: ACI, (2001)
A dosagem do concreto procedeu-se com a pesagem dos materiais secos (cimento,

areia, brita) em balança analítica com precisão de 0,01g com base nos valores definidos no traço
para um metro cubico de concreto como exposto na Tabela 12
Para viragem do traço foi feito o uso de betoneira ( Figura
11), fazendo primeiramente um traço piloto verificar-se a trabalhabilidade do mesmo via ensaio
de slump test onde verifica o abatimento de tronco de cone. Após a confirmação dos parâmetros
de trabalhabilidade, foi feita moldagem dos corpos de prova onde a seguir serão curados para
posteriormente ser verificado a compressão axial.
Tabela 12 - Propriedade das misturas e consumo de materiais
Traço (cimento : areia : brita : água) 1,0 : 1,3 : 1,5 : 0,41

Cimento (kg/m³) 546,8
Gasto dos Areia (kg/m³) 734,2
materiais Brita (kg/m³) 825,0
Água (kg/m³) 228,0
Relação água/cimento 0,41
Propriedades das
Argamassa seca (%) 55,1
misturas
Materiais secos/Água (%) 13,7
52
Abatimento – Slump (mm) 100

Figura 11 - Viragem do traço de concreto
3.7. Caracterização do concreto
O concreto empregado na confecção dos corpos de prova foi indicado conforme

propriedades de trabalhabilidade (slump test), absorção de água por capilaridade, resistência a
compressão axial, porosidade e densidade aparente. A trabalhabilidade do concreto foi
analisada conforme método do slump test conforme NBR NM 67 (1998) que consiste na
moldagem de um tronco de cone separado em três camadas sendo cada camada adensada por
25 golpes, em seguida faz a retirada do molde durante o tempo de 5 a 10 segundos e verifica-
se o abatimento do tronco de cone com auxílio do cone de Abrams e trena métrica conforme
Figura 12. Após a aceitação do traço faz-se a moldagem dos corpos de prova para caracterização
do ensaio de resistência
53
Figura 12 - Slump test e moldagem dos corpos de prova
Para a obtenção da porosidade e da densidade aparente no concreto faz-se uso de

uma técnica que tem como base o princípio de Arquimedes conforme a NBR 9778 (2009)
inicialmente os corpos de prova devem ser enviadas para estufa a (105  5)ºC e lá permanecerão
por 72 horas a constância da massa é verificada nos intervalos de 24 horas. Após isso as
amostras são aferidas sua massa seca (Ms). Em seguida as amostras são imersas em agua pelo
período de 72 horas e deixadas em repouso para que obtenha a saturação das amostras. Logo
após esse período faz-se a determinação da massa imersa (Mi) e determinação da massa úmida
(Mu) conforme Figura 13. Assim determina-se a densidade aparente (DA) Equação 25 e
porosidade aparente (PA) Equação 26
Ms (26)
DA   L 
Mu  Mi
Mu  Ms (27)
%P   100
Mu  Mi
O L é a densidade do liquido onde as amostras foram inseridas onde ensaio em
questão foi empregado a água (L = 1,0g/cm³) as medições foram realizadas nas amostras com
28 dias de idade sendo computada uma média de cinco resultados. A absorção por capilaridade
no concreto é um parâmetro necessário, visto que uma absorção excessiva indica maior difusão
nos elementos para dentro do material, portanto um aumento da chance de acontecimento de
corrosão nas armaduras.
54
Figura 13 - Determinação da massa uma dos corpos de prova
A determinação da absorção por capilaridade segundo a NBR 9779 (2012) foram

utilizados um total três unidades, os corpos foram curados durante 28 dias. Os corpos de prova
foram inicialmente secos em estufa durante o período de 24 horas até que se obtenha a
constância da massa, logo após resfriados em temperatura ambiente, faz a medição da massa
seca e diâmetros dos corpos de prova. Faz-se o posicionamento dos corpos de prova em cima
de suportes preenche-se com água ajustando o nível permaneça constante (5  1) mm, contados
da face superior do suporte. Dessa forma evita-se que outras partes sejam molhadas do corpo
de prova. A verificação das massas dos corpos de prova são feitas nos intervalos de (3h, 6h,
24h, 48h e 72h)
55
Figura 14 - Secagem dos corpos de prova / esquema de montagem

No decorrer da análise é determinada a massa do corpos do prova em tempos pré-
determinados em norma. Para o cálculo do coeficiente de absorção (C) representado pela
subtração entre a massa do corpo-de-prova que permanece com uma das faces em contato com
a água durante um período de tempo especificado, em g (A), massa do corpo-de-prova seco,
assim que este atingir a temperatura de (23 ± 2)ºC, em g (B) divididos pela área da seção
transversal, em cm²(S) representado pela Equação 27.
A B (28)
C
S
Para a determinação da resistência a compressão teve-se com base a NBR 5739

(2007), incialmente deve ser determinado o diâmetro da seção e a altura com grau de precisão
de ±0,1mm os corpos de provas foram rompidos com 28 dias de idade e a tolerância para
execução do ensaio obedece a Tabela 12Tabela 13, inicialmente posiciona-se as tampas de
compressão no corpo de prova, após preparar o topo e o fundo deste conforme Figura 15, com
isso é ajustada a altura para não ocorra choques durante a aplicação do carregamento pela
máquina, onde o mesmo deve ser constante. A norma define a velocidade deste carregamento,
como 0,45 ± 0,15 Mpa/s até o fim do ensaio.
Dada a ruptura do corpo de prova, a máquina registra a força que foi aplicada no
corpo de prova. A NBR 5739:2018, fornece a fórmula referida como Equação 28 para calcular
a resistência à compressão deste.
56
4 F (28)
fC 
  D2
fc = é a resistência à compressão que é expressa em megapascals (MPa)
F = é a força máxima alcançada, expressa em newtons (N)
D = É o diâmetro do corpo de prova, expresso em milímetros (mm)
Tabela 13 - Tolerância para idade do ensaio
Tolerância permitida
Idade do ensaio
H
24h 0,5
3d 2
7d 6
28 d 24
63 d 36
91 d 48
NOTA: Para outras idades de ensaio, a tolerância deve ser obtida por interpolação
Figura 15 - Ensaio de compressão axial
Fonte: Próprio autor, (2018)

57
3.8. Galvanização
Antes do processo de galvanização houve o preparo das barras passando-se por três
etapas necessárias antes de receber o revestimento que foram limpeza superficial, desengraxe e
decapagem. Começou-se inicialmente com a corte das barras no tamanho de 11cm especificado
segundo tamanho da forma do corpo de prova, faz-se adoção de espaçadores tipo disco onde se
garantira o cobrimento uniforme em todas as dimensões do corpo de prova. Na próxima etapa
com auxílio de uma escova de aço é feita a remoção superficial da ferrugem carepas entre outros
detritos da superfícies das barras.
Figura 16 - Limpeza das barras

Logo após o processo de limpeza das barras para a retirada preliminar de detritos
dar-se seguimento ao tratamento químico, onde inicia-se o desengraxe eletrolítico das barras
cuja a função é a retirada de gorduras e outras sujeiras aderidas a superfície do material, através
da reversão da corrente elétrica que pode ser catódica ou anódica. Na catódica há um
desprendimento de um grande volume de hidrogênio, como isso faz com que haja uma remoção
da sujeira tendo com resultado a oxidação das impurezas.
58
Figura 17 - Desengraxe eletrolítico das barras
Fazendo uso do ácido muriático (HCl) ou ácido sulfúrico (H2SO4) a 10% onde o
mesmo trabalha a quente para a obtenção de melhores resultados e sua temperatura de trabalho
é em torno de 60°C. O processo de decapagem é a retirada de carepas de laminação e outras
sujidades que não foram removidas no processo de limpeza ativando e preparando as barras
para recebimento da zincagem ficando com o aspecto conforme
Figura 18
Figura 18 - Aspecto das barras após decapagem

Para o processo de galvanização das barras foi utilizado um banho eletrolítico
conforme composição na Tabela 14. Dando-se seguimento foi montado um circuito elétrico
59
para o processo de zincagem conforme Figura 19 onde o mesmo foi ligado a uma fonte
elétrica e essa por sua vez a um eletrodo de grafite que se encontra imerso no banho eletrolítico
para garantir uma distribuição constante da corrente por meio a solução onde as barras também
se encontram imersas. Para monitoramento das correntes foi adicionado um multímetro assim
fechando o circuito. Portanto ocorrerá a eletrodeposição dos íons presentes na solução
eletrolítica sobre as barras de aço.
Tabela 14 - Composição do banho eletrolítico para zincagem
Composto Concentração (g/L)
Cloreto de potássio 208
Cloreto de zinco 19,6
Ácido bórico 20
Glicerol 6,0
Fonte: Adaptado por CEDRIM et al 2016
Figura 19 - Representação do circuito elétrico para zincagem das barras
Diferentemente da galvanização a quente que gera camadas espessas de ordem

acima de 80m (MORELLI et al, 2012). Segundo a ASTM A767 (2009) informa que
revestimentos obtidos a base de eletrodeposição tem espessuras inferiores a 30m.
60
Figura 20 - Barras eletrodepositadas em Zinco
Neste trabalho optou-se por um revestimento de espessura de 10m, possibilitando

a obtenção de resultados comparativos, onde se verifica a eficiência dos revestimentos, mesmo
em camadas de espessura pequenas Figura 20. Com o intuito de se obter um revestimento com
espessura de 10m faz-se necessário a adoção de uma corrente de 2A e um tempo de deposição
de 4 minutos. Pelas micrografias na Figura 21 o revestimento resultante apresenta distribuição
uniforme dos íons tendo como resultado uma superfície homogênea. Segundo Ghaziof et al
(2014) o revestimento de zinco apresenta uma superfície constituída por grãos em forma de
placa e de tamanhos variados.
Segundo Carvalho (2010) mostra da influência de aditivos orgânicos como os
poliálcoois, podendo-se destacar o glicerol que atua na morfologia dos eletrodepositos de Zn,
causando um refinamento dos grãos e a não formação de dentríticas. O uso de glicerol na
concentração de 0,07 mol/L como sugerido por Pedroza et al (2012) causa um aumento na
eficiência de deposição bem como na resistência a corrosão.
61
Figura 21 - Micrografias com aproximação de 500m e 10m
Fonte: CEDRIM et al, (2016)
3.8.1 Corrosão eletrolítica
Durante o posicionamento das barras no corpo de prova foi atentado para que não
haja mistura de barras galvanizadas com barras não galvanizadas, devido ao efeito de corrosão
eletrolítica que acontece metais com eletropositividade diferentes na presença de um eletrólito.
Metais mais eletropositivos tendem a perder elétrons com maior facilidade (RAMANATHAN,
1997). Logo tem-se um alto índice de fluxo de elétrons migrando do zinco para o aço nesse par
eletrolítico, fazendo com que o zinco seja consumido rapidamente na reação, daí a necessidade
de verificar a compatibilidade galvânica.
3.9. Verificação dos potenciais de corrosão
Para o alojamento das barras nos corpos de prova que serão expostas aos ataques
químicos, as barras foram previamente pesadas em balança analítica com precisão de 0,01g. A
seguir foi feita a delimitação da área com fita isolante ficando exposta ao ataque de íons cloreto
área de cerca de 15,83cm². As barras foram acondicionadas de forma que a área que ficara
exposta será situada na região central do corpo de prova e cobrimento das armaduras foi
garantido com uso de espaçadores circulares de acordo com Figura 22. Foi adotado dois valores
de cobrimentos 2,5cm e 3,0cm, sendo para cada cobrimento foram moldados um total de cinco
corpos de prova prismáticos de (50x70x90mm²), perfazendo um total de vinte corpos de prova
entre revestidos e barras padrão. Os corpos de prova foram desmoldados após 24 horas e
enviados a cura submersa
62
Figura 22 - Esquema de delimitação das zonas de exposição das barras
Figura 23 - Posicionamento da barra no corpo de prova
Fonte: Adaptado de SANTOS (2006)
A medição do potencial de corrosão consiste em uma análise acelerada pela ação

de cloretos. Para verificação dos potenciais a célula eletroquímica empregada, foi composta de
eletrodo de trabalho, as barras alojadas no corpo prismático conforme Figura 24 e o eletrodo de
calomelano saturado usado como referência.
63
Figura 24 - Barras alojadas e sendo prepardas para ensaio envelhecimento acelerado
Dando-se seguimento a medição foi feita a pré-umidificação de uma das faces,

através do posicionamento de esponja umedecida em solução condutora pelo tempo de um
minuto. De acordo com ASTM C876 (1991) determina que essa solução deve ter sua
condutividade (150  20)mS Segundos estudos de Cedrim et al (2016) a solução pode ser
também obtida através da adição de 5mL de detergente neutro dissolvidos em um litro de água
potável com isso chega-se a um condutividade de 15  2 S/cm.
Figura 25 - Medição de condutibilidade da solução

64
Para dar seguimento as medições de potencial de corrosão realiza-se o

posicionamento do eletrodo de referência sobre as barras na região ao centro da área de
exposição. O contato é realizado através de uma esponja umedecida conforme Figura 26 entre
o corpo de prova e o eletrodo de referência. As medidas eram realizadas ao final de cada ciclo
de secagem, os corpos de prova tinham a face pré-umedecida durante o período de 1 minuto
através do posicionamento de uma esponja molhada.
Figura 26 - Medição do potencial de corrosão
A iniciação dos ensaios se deram após 40 dias, onde os corpos de prova

apresentaram mais variação de massa (variação de 1g nas leituras sucessivas de 24hs), durante
as medições indicou –se a formação de uma película passiva sobre as barras analisadas (ECORR
> -0,120 V, barras sem tratamento; ECORR > -0,662 V, para barras galvanizadas). Os valores
encontrados correspondem a possibilidade menor que 10% de possibilidade de corrosão e
formação da película de oxido de ferro passivador dos vergalhões, de acordo com a ASTM C
876 (1991), com base no eletrodo de calomelano saturado.
Segundo Morelli et al (2012) e Bauer (1995) a idade de referência para início do
ensaio acelerado de corrosão, foi atrelada à consolidação do processo de hidratação do cimento,
julgando suficiente de modo que a estrutura das pastas apresente uma estrutura física
desenvolvida e grau de hidratação expressivamente elevado.
65
O corpo de prova foi submetidos ao ensaio de corrosão acelerada. Onde consiste na

imersão parcial em ciclos em solução de cloreto de sódio (NaCl) a 3% durante o período de
dois dias como visto na Figura 27 para o obtenção de solução e feita com dissolução de NaCl
em água, sendo logo após conferida a concentração salina através do multi-parâmetro DM-32
Digimed
Figura 27 - Imersão dos corpos de prova em solução salina cobrimento de 2,5cm
Logo após esse período os corpos de prova são encaminhados a estufa a 50ºC,
durante dois dias para proceder com a secagem dos corpos de prova conforme mostrado na
Figura 28. Durante cada ciclo a imersão dos corpos de prova em solução de cloreto de sódio, a
altura de imersão foi a mantida a metade da área de exposição da barra.
Figura 28 - Posicionamento dos corpos de prova em estufa

66
Segundo Cedrim et al (2015) a adoção desse método faz com que o entrada de
cloretos seja por absorção capilar, uma vez que os corpos de prova encontram-se inicialmente
secos, e devido a difusão logo após ocorrer a saturação dos poros se dá de forma acelerada
devido a evaporação de água por causa da parte exposta do concreto. Segundo Helene (1993) a
medida de absorção capilar é feita, de uma simplificação com base na lei de Jurin onde relaciona
altura de ascensão capilar, tensão superficial, densidade do liquido e raio do poro.
Segundo Santos (2006) a difusão trata-se de um processo de transporte de
substancias de um meio a outro conseguido através de uma diferença de concentração. Trata-
se de um processo automático de transporte de massa devido ao gradiente de concentração
ajustado por dois distintos meios em conexão onde a substância se difunde e promove a
igualdade das concentrações fenômeno esse que pode ocorrer tanto em meio liquido quanto
gasoso.
Ainda de acordo com Santos (2006) no material poroso existe uma relação entre o
grau de saturação e a força de sucção capilar. Logo quando há uma área seca exposta, as forças
de sucção por serem maiores, resultaram no movimento da água para dentro do concreto de
forma mais rápida. A concentração salina de NaCl adotada foi de 3% que é uma concentração
próxima a água do mar, além de ser uma concentração critica.
A concentração de NaCl antes de cada ciclo era previamente medida e caso
necessário o ajuste era feito conforme Figura 29, a cada 8 ciclos a solução é trocada por de
mesma concentração. Durante cada ciclo eram coletados os dados da massa dos corpos de
prova, onde a variação da massa faz-se necessário para avaliar o grau de saturação dos poros
do concreto e o potencial de corrosão (ECORR), que se trata de uma indicativo com relação a
condição de passivação da armadura.
Com base na análise dos resultados do potencial de corrosão (ECORR) observa-se
que os vergalhões apresentam um estado ativo e passivo de corrosão, tendo como base o
eletrodo de calomelano saturado. O parâmetro para finalização dos ciclos do ensaio foi
determinado quando após dois ciclos completos e sucessivos os valores do potencial de
corrosão indicavam valores abaixo do valor crítico conforme comparado na Tabela 1
67
Figura 29 - Medição da salinidade
Após ser determinada a finalização do ensaio, as barras forma retiradas dos corpos
de prova, e conforme a ASTM G1 (2003) limpas e pesadas onde observa-se a perda de massa
fazendo o comparativo com o valor verificado antes do ensaio, sendo assim a taxa de corrosão
determinada pela Equação 20
K W
CR  (29)
AT  D
Onde:
K: Constante (m – K: 8,76x107; g/m² – K: 8,76x107xD)
W: Perda de massa (g)
A: Área de exposição (cm²)
T: Tempo de exposição (h)
D: Densidade do aço (D: 7,85g/cm³)
Marcha de calculo
K W 8,76  107  3,1

CR    18,29m
A  T  D 15,76  1200  7,85
68
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1. Caracterização dos materiais
O agregado miúdo apresentou o modulo de finura 2,2 sendo enquadrada como areia
média estando situada na zona ótima inferior conforme Gráfico 1, a massa especifica da areia
teve como resultado 2,58 Kg/dm³ e dimensão característica máxima (Dmax) de 2,4. Para o
agregado graúdo a sua massa especifica definida em 2,78Kg/dm³ e dimensão característica
máxima (Dmax) igual a 9,5 ficando assim o agregado classificado como brita na faixa de 4,75 –
12,5mm (brita 0) conforme Gráfico 2. Com relação as distribuições granulométricas é definido
de acordo com
4.2. Caracterização do concreto
O concreto utilizado nesta pesquisa foi caracterizado após os 28 dias, onde suas
propriedades fundamentais: porosidade, densidade aparentes, trabalhabilidade, resistência a
compressão axial e absorção capilar por capilaridade são apresentados conforme Tabela 15
Tabela 15 - Caracterização do concreto
Traço (cimento : areia : brita : água) 1,0 : 2,3 : 2,7 : 0,48

Propriedades Resultado Norma
Abatimento (Slump) 100 mm NBR NM 67:1998
Porosidade aparente (19,24  0,45) % NBR 9778:2009
Densidade aparente (2,20  0,09) g/cm³ NBR 9778:2009
Absorção de água (0,129  0,019) kg/m² NBR 9779:2012
Resistência à compressão (27,4  0,72) MPa NBR 5739:2007
4.3. Potencial de corrosão
O potencial de corrosão verificado nos vergalhões inseridos nos corpos de prova

que foi submetido ao analise de corrosão acelerada por ciclos de imersão e secagem. As
medições foram realizadas ao final de cada ciclo e apresentado conforme Figura 26. Durante a
execução dos ensaios verificou-se que os valores de potencial apresentam o comportamento
conforme percebido em literatura por Morelli et al (2012) que constata que as medições
executadas ao termino do semiciclo de imersão manifestaram potenciais mais negativos do que
as medições do semiciclo de secagem.
69
Gráfico 3 - Evolução dos potenciais de corrosão
Passivação
0.100
Aço Zinco
-0.100
Potencial de corrosão Ecorr (V)
-0.300
-0.500
-0.700
Aço
Zinco
-0.900
-1.100
0 800 1520 2240 2960 3600 Corrosão
Tempo de ensaio em (Horas)
Fonte: Adaptado de CEDRIM et al (2016)
Segundo Rocha (2012), relata que o grau de saturação, temperatura e a umidade

interferem diretamente nos valores eletroquímicos medidos, e essa interferência acaba sendo
majorada, quando se tem contaminação por cloretos. As medidas de potencial devido a uma
gama de fatores não são conclusivas por si só, demandando dados adicionais como resistividade
do concreto. Entretanto, as medições fornecem indicações preliminares quanto ao estado de
corrosão das barras.
As barras revestidas se mantiveram na faixa de incerteza (Ecorr > -1,043V), enquanto
as barras de referência, ou seja (sem revestimento), mostraram potenciais mais eletronegativos
que o potencial de alta probabilidade de corrosão (Ecorr < -0,274 V) os valores podem ser
percebidos conforme estudos Cedrim et al (2016) Tabela 2.
Esse comportamento demonstra que o grau de proteção das armaduras com relação
a despassivação, quando protegidas com revestimento de Zinco por eletrodeposição isso causa
um retardo na mudança de estado das barras de passivo para ativo, entretanto por caracterizar-
se uma análise de efeito meramente qualitativo não é possível comparar quanto a eficiência da
proteção.
70
4.4. Taxa de corrosão
As perdas de massa analisadas nos vergalhões ao termino dos ensaios acelerados de

corrosão permitem avaliar a taxa de corrosão com base nas condições superficiais e no ensaio
do qual foi submetido conforme percebe-se no Gráfico 4 e verificado em literatura, as barras
galvanizadas apresentaram uma menor taxa de corrosão quando em comparação com as barras
de referência. Foi identificado que as barras sem tratamento galvânico apresentaram uma taxa
de corrosão na casa de (311,9 m/ano) enquanto as barras galvanizadas com zinco mostraram
uma taxa de corrosão de (152,1 m/ano).
Gráfico 4 - Taxa de corrosão nos vergalhões de referência e zincados
350
300
Taxa de Corrosão (m/ano)
250
200
150
100
50
0
Referência Zinco
Na Figura 28 ocorreu uma diminuição de 51,23% na taxa de corrosão, que

representa um aumento na durabilidade nas barras zincadas. É importante frisar que a espessura
utilizada nos filmes de zinco (10m) pode intervir no desvio dos resultados, visto que ligas
usuais de zinco apresentam espessuras na ordem de (100m), e por conta de um revestimento
menos espesso resultaria em uma formação mais deficiente na película de oxido de zinco que
retarda a corrosão. Além disso, existe a possibilidade da ocorrência de falhas localizadas, o que
favorece o surgimento de diferente formas de corrosão uniforme, estimado pelo cálculo da taxa.
Após desalojadas, limpas e pesadas conforme Figura 30 houve a redução de massa de
(1,2g  0,13g) para as barras galvanizadas indicando que ocorreu consumo de zinco e para as
barras de referência(aço) foi verificado uma redução de massa (4,9g  0,39g)
71
Figura 30 - Barras desalojadas dos corpos de prova

72
5. CONCLUSÕES
Através das análises qualitativas e resultados experimentais referente a performance

do método proposto, os mesmos foram considerados válidos dentro do limite específico do
estudo. Logo pode-se relatar as seguintes conclusões.
Com base no ensaio de absorção capilar, foi constatado a relação entre a porosidade
do concreto, com a entrada de agentes agressivos e consequentemente o surgimento de
patologias, bem como a corrosão das armaduras sendo um efeito em cadeia pois a entrada dos
agentes agressivos colabora com a cinética das reações de corrosão.
A técnica de monitoramento do potencial de corrosão foi eficiente conseguindo
demonstrar a mudança de estados de passivo para o estado ativo das barras, porém o método se
limita a um intervalo grande de incerteza, do qual não se consegue precisar níveis
intermediários de corrosão como percebido em literatura. As barras sem revestimento houve
um perda significativa de massa comprovando que se faz necessário um tipo de proteção
adicional as barras e não tão somente o camada de cobrimento do concreto que é usualmente
utilizado onde se torna dependente da qualidade empregada tanto na seleção da matéria prima
(agregados) quando do processo de execução do concreto.
A eletrodeposição é um método eficaz para a proteção de vergalhões na construção
civil mostrando- se eficiente e proporcionando uma ampliação na vida útil dos vergalhões. A
espessura reduzida utilizada neste trabalho mostrou-se eficaz no trabalho de proteção e pode se
notar a existência de uma relação direta com a espessura do revestimento galvânico com o
aumento da durabilidade pois quanto menor a espessura mais deficiente é a formação de óxido
de zinco, substância que amplia o efeito de proteção do revestimento galvânico, enquanto que
o óxido de zinco atua como um agente de auto-cura para o revestimento.
Assim sendo as estruturas de concreto carecem de manutenção constante, No item
7.7 observado na NBR 6118 (2014) relata o uso de aço galvanizado. A adoção do mesmo gera
uma notável redução no processo corrosivo, ocasionando maior segurança nas obras. Foi
identificado uma redução na taxa de corrosão das barras de zinco de 51% em relação as barras
as barras de referência e isso consiste em um ganho de durabilidade, o que demonstra a
eficiência do revestimento contra os agentes agressivos.
73
6. SUGESTÃO A TRABALHOS FUTUROS.
Segundo Abdalla et al (2014), o custo inicial adicional na utilização do vergalhão

galvanizado em obras de arte especiais é aproximadamente 4% em relação ao valor total da obra,
custo que é facilmente compensado quando se leva em conta os ganhos em durabilidade e redução
nos custos de manutenção das estruturas ao longo da sua vida útil.
Estudo de viabilidade econômica na aplicação do projeto do uso da galvanização a frio,
será em uma empresa de revenda de perfis metálicos, vergalhões e confecção de armaduras
(corte e dobra). A ideia é, devido à popularidade do serviço de corte e dobra no mercado, há
uma economia tempo, dispensando fabricação de armaduras no canteiro. A adoção deste
recurso dispensa necessidade de aquisição de equipamentos tais como policorte entre outros.
A ideia central é fornecer kit de armaduras com tratamento galvânico por
eletrodeposição. É um material resistente a corrosão e conferirá maior vida útil para a estrutura
confeccionada com esse tipo de material.
6.1.Itens para aplicação do projeto
1. Tanque de polipropileno PP
É a estrutura responsável por receber as soluções eletrolíticas onde será feito a deposição
do material Figura 4, por ser um material termoplástico e possuir excelente resistência química.
O tanque do estudo possui dimensões de 4m x 1m x 1m e volume de 4000 litros e valor médio
de R$1.700
Figura 31 - Tanque de polipropileno
Fonte: Manual técnico soluções industriais em galvanoplastia Tecwey.2015

2. Grade conexão (Barramento)
74
É um sistema necessário para ponto de contato da peça a ser galvanizada e a fonte de

alimentação(retificador), as barras podem ser redondas ou chatas. A grade possui dimensões
3,8m x 0,8m é articulada com uma grua já existente ou pode ser aplicado um sistema de elevação
o custo do barramento para o tanque escolhido fica em R$560
3. Retificador de tensão
É um conjunto de fonte e maquina elétrica que transforma a tensão alternada em
continua, o conjunto é formado por transformador trifásico, unidade retificadora, unidade de
resfriamento, se faz necessário para que ocorra a deposição dos íons Figura 5, possui custo de
mercado para o retificador de 2000A de R$1500
Figura 32 - Retificador de tensão 2000A

4. Aquecimento
Pode ser utilizada resistência elétrica ou com vapor, no caso de resistência faz-se
necessário uso de termostato em cada banho para controle de temperatura. O valor de mercado
da grade resistiva de R$300 Figura 6.
Figura 33 - Resistência tubular sobre borda

75
5. Agitador
Sua função é fazer o turbilhonamento da solução Figura 7, para promover uma
homogeneidade da película seu valor de mercado incluindo motor(1/4CV) aletas e suporte R$
475
Figura 34 - Agitador acoplado ao tanque de Polipropileno

6. Filtro
Promove a limpeza de detritos do banho eletroquímico, desempenha uma economia de
recursos pois permite a utilização das soluções diversas inúmeras vezes Figura 8 possui um
valor de mercado de R$1.900 referente a um unidade com vazão de 1000l/h
Figura 35 - Filtro de limpeza de detritos/ lodo

7. Tratamento de Resíduos
76
Mesmo não sendo o foco deste trabalho, existe a necessidade de pensar, de forma
sustentável no tocante a destinação de resíduos, o tratamento poderá ser duas formas, via
estação de tratamento compacta Figura 9 com capacidade de tratamento de 1000𝑙/ℎ segundo
pesquisas/ cotação o sistema completo é de R$12500, sendo que o mesmo necessita de um
operador habilitado, porém não full time, podendo acumular outras funções. A outra forma de
tratamento é contratar empresa especializada que dará destino adequado ao efluente.
Tendo em vista que processo gera resíduos tais como. Efluentes ácidos – soluções
decapante e suas águas de lavagem; efluentes alcalinos – desengraxantes e suas águas de
lavagem; efluentes cianídricos – banhos zinco e suas águas de lavagem
Figura 36 - Estação de tratamento compacta
Fonte: Catalogo técnico tratamento de resíduos Suisei. 2014

Resumo de aplicação
77
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABIBSI A. Electrodeposition of corrosion resistant zinc alloy coatings [doctor thesis].

Birgminghan: University of Aston; 1988.
ANDRADE, C.; ALONSO, C. Corrosion rate monitoring in the laboratory and on-site.
Construction and Building Materials, vol. 10. n. 5, p. 315-328, 1996.
AMBLARD, J.; MAURIN, G.; WIART, R. “Electrocrystallisation Aspect Fondamentaux.

Techniques L’ingenieur.” Paris. vol 3. (1978), pp 1-23.
ASTM C876. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Annual book of
ASTM Standards. Standard test for half-cell potentils of uncoated reinforcing steel in
concrete. ASTM C876, Philadelphia, 1991.
ASTM A767/A767M. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS

Specification for Zinc-Coated (Galvanized) Steel Bars for Concrete Reinforcement.
Philadelphia, 2009
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9775: Agregados -

Determinação da umidade superficial em agregados miúdos por meio do frasco de
Chapman - Procedimento. Rio de Janeiro, 1987.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9776: Agregados -

Determinação da massa especifica em agregados miúdos por meio do frasco de Chapman
- Procedimento. Rio de Janeiro, 1987.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118: Projeto de estruturas

de concreto Armado - Procedimento. Rio de Janeiro, 2014.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 53: Agregado graúdo

- Determinação de massa específica, massa específica aparente e absorção de água. Rio de
Janeiro, 2003.
78
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 52: Agregado graúdo

- Determinação de massa específica, massa específica aparente e absorção de água. Rio de
Janeiro, 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregados para

concreto. Rio de Janeiro, 1983.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 23: Cimento portland

e outros materiais em pó - Determinação da massa específica. Rio de Janeiro, 2000.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 248: Agregados -

Determinação da composição granulométrica. Rio de Janeiro, 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 67: Concreto -

Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone – Procedimento. Rio de
Janeiro, 1998
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7211: Agregado para

concreto. Rio de Janeiro, 1983.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5739: Concreto –Ensaio de

compressão em corpos-de-prova cilíndricos. Rio de Janeiro, 2007.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9779: Argamassa e

concreto endurecidos - Determinação da absorção de água por capilaridade. Rio de
Janeiro, 1995.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9778: Argamassa e

concreto endurecidos - Determinação da absorção de água por imersão - Índice de vazios
e massa específica. Rio de Janeiro, 2009.
AMERICAN CONCRETE INSTITUTE. Committee 222. ACI manual of concrete practice.

Detroit, 1991. V.1: corrosion of metals in concrete.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6323: Galvanização de

produtos de aço ou ferro fundido - Especificação. Rio de Janeiro, 2007.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7480: Aço destinado a

armaduras para estruturas de concreto armado - Especificação. Rio de Janeiro, 2007.
79
ASTM G57. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Annual book of
ASTM Standards. Standard Method for field measurement of soil resistivity using the
Wnner foureletrode method. ASTM G57, Philadelphia, 1984.
BOHNI, H. Corrosion in reinforced concrete structures. Cambridge = Woodhead, 248

p.2005.
BARD, A.J. FALKNER, L.R. Electrochemical Methods, 2nd ed., Wiley, New York, 2001,
ch 8.
BRESCIANI, F. E. Seleção de Materiais. Campinas: Editora Unicarnp: 1986.
BRADASCHIA, C. Corrosão e tratamentos superficiais dos metais. São Paulo. Ed.

Associação Brasileira de Metais. 1971; 1:504.
BORO K. Organic additives in zinc eletroplating. Electrodeposition and Surface

Treatment. 1975; 3:77-95.
BAUER, E. Avaliação comparativa da influência da adição de escória de alto-forno na

corrosão das armaduras através de técnicas eletroquímicas, São Paulo, 1995, Tese
(doutorado), Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, 236p
BROOMFIELD, J. P. Galvanized Steel Reinforcement in Concrete: A Consultant’s

Perspective In: YEOMANS, S. R. (Ed.) Galvanized Steel Reinforcement in Concrete.
[Camberra]:Elsevier, 2004. cap. 9.
CALLISTER, Jr., W.D. Ciência e engenharia de materiais: Uma introdução, Rio de Janeiro:
LTC, 7ed, 2008.
COUTO, I. Análise teórica e experimental do comportamento da aderência entre o concreto e

barras de fibra de vidro impregnada por polímero. Dissertação (Mestrado). Escola de
engenharia de São Carlos, São Carlos, 2007
80
CASCUDO, O. O controle da corrosão de armaduras em concreto: inspeção e técnicas

eletroquímicas. São Paulo: PINI, 1997. 237 p.
CHUNG, F. Enhanced ductility and service life of galvanized structural steel members.
Article. The Hong Kong Polytechnic University. 2013
CEB. Diagnosis and Assessment of Concrete Structures Report of CEB-RILEM

International Workshop. Copenhague, Mai, 1988; CEB Bulletin D’Information, No. 192.
(1988).
CARLOS, I. A., MALAQUIAS, M. A., OIZUMI, M. M., MATSUO, T. T. “Study of the

influence of glycerol on the cathodic process of lead electrodeposition and on its
morphology.”. Journal of Power Sources. Vol. 92 (2001)
CABRAL, A. E. B.; Avaliação da Eficiência de Sistemas de Reparo no Combate à Iniciação

e à Propagação da Corrosão do Aço Induzida por Cloretos. Porto Alegre – RS, 2000.
Dissertação (Mestrado), Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
CEDRIM, F et al. Efeito da eletrodeposição de zinco e da liga zinco-níquel na

corrosibilidade das armaduras de concreto armado. Artigo. UFBA. 2015
CADORE, W. Estudo da carbonatação da camada de cobrimento de protótipos de

concreto com altos teores de adições minerais e cal hidratada. Santa Maria. 2008,
Dissertação (mestrado), Universidade Federal de Santa Maria. p.21
DUTRA, A. C. Proteção catódica: técnicas de combate à corrosão. Rio de Janeiro/RJ:

Interciência LTDA, 1999.
DAMASKIN, B. PETRI, O., Fundamentos da eletroquímica teórica. Moscou, Rússia:

Editora Mir Moscovo, 1985.
FREIRE, K. R. R. Avaliação do desempenho de inibidores de corrosão em armaduras de

concreto, Curitiba, Dissertação (mestrado), Universidade Federal do Paraná, 2005. p.34
GENTIL, V. Corrosão, Rio de Janeiro: LTC, 5ed, 2007.

81
GENTIL, V. Corrosão. Rio de Janeiro: LTC, 2003. 341 p.
GONZÁLEZ, J. A.; FELIÚ, S.; RODRIGUEZ, P.; RAMIREZ, E.; ALONSO, C.; ANDRADE,
C. Some questions on the corrosion of steel in concrete – Part I: when, how and how much
steel corrodes. Materials and Structures. Vol 29 January-February, 1996
GONZÁLEZ, J. A.; MIRANDA, J. M.; FELIU, S. Considerations on reproducibility of

potential and corrosion rate measurements in reinforced concrete. Corrosion Science, v.46,
2004.
GEMELLI, E. “Corrosão de Materiais Metálicos e sua Caracterização.” Rio de Janeiro. Ed.

LTC. (2001).
HELENE, P. R. L. Contribuição ao estudo da corrosão em armaduras de concreto armado.

São Paulo, 1993. Tese (Livre Docente), Escola Politécnica da Universidade de São Paulo,
Departamento de Engenharia Civil.
HUERTA, E. O. Corrosión y degradación de materiales. Spain/Madrid: SÍNTESIS, 1997.

366 p.
JESUS, M. Efeito do glicerol como aditivo para resistência à corrosão do revestimento de

zinco obtido através de eletrodeposição. Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal da
Bahia. Escola Politécnica, 2015.
LEONHARDT, F. MÕNNIG, E. Construções de concreto: Princípios básicos do

dimensionamento de estruturas de concreto armado. Interciência. Vol1.Rio de Janeiro.
1994
KAZMIERCZAK, C. S. Contribuição para a análise da eficiência de películas aplicadas

sobre estruturas de concreto armado com o objetivo de proteção contra a carbonatação.
1995. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica, Universidade de São Paulo, 1995.
MEIRA, G. Corrosão de armaduras em estruturas de concreto: Fundamentos, diagnóstico

e prevenção. João Pessoa: IFPB,2017
82
MORELLI M. R; RIBEIRO D. V.; LABRINCHA J. A.. Effect of the addition of red mud on
the corrosion parameters of reinforced concrete. Cement and Concrete Research, v. 42,
2012;
MURALIDHARA H B, Arthob Naik Y, Venkatesha T V Effect of condensation product of

glycyl-glycine and furfuralon electrodeposition of zinc from sulphate bath. Bulletin of
Material Science. 2006; 29:497-503.
OSBORNE, K. “Metal Protection Ltd.” Auckland, with editing by John Packer, (1999).
ONICIU L, Muresan L. Some fundamental aspects of leveling and brightening in metal

electrodeposition. Journal Applied Electrochemistry.1991; 21:565-574.
OUGLOVA, A., BERTHAUD, Y., FRANÇOIS, M., FOCT, F. Mechanical properties of na

iron oxide formed by corrosion in reinforced concrete structures. Corrosion Science, v.
48, n.12, p.3988-4000. 2006.
PANEK, J.; BIERSKA-PIECH, B.; KAROLUS, M. The corrosion resistance of zinc-nickel

composite coatings, Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering
Katowice, v.45, n.2, 2011; p.157-162
PAGE, C. L.; SHORT, N. R.; HOLDEN, W. R. The influence of different cementes on chloride-
induced corrosion of reinforcing stell. Cement and Concrete Reserach, Vol. 16,1986, p. 79-
86.
PEDROZA, G. A. G., SOUZA, C. A. C., CARLOS, I. A., ANDRADE LIMA, L. R. P.

“Evaluation of the effect of deposition bath glycerol content on zinc–nickel electrodeposits
on carbono steel.” Surface & Coatings Technology. Vol. 206 (2012)
PARTHASADAY, N.V. “Practical Electroplating Handbook” Prentice-Hall, Engle-wood

Cliffs, NJ, (1989).
PONTE, H. Fundamentos da eletrodeposição. Eletroquímica. UFPR. 2017

83
PANOSSIAN Z. Corrosão e Proteção Contra a Corrosão em Equipamentos e Estruturas

Metálicas, 1PT. 1993; 427-430,488.
RAMANATHAN, L.V. Corrosão e seu controle. Ed Hemus. São Paulo. 1997
RIEDEL. Protección contra ta corrosión mediante recubrimientos de aleaciones de cinc

depositados electrolíticamente. Pinturas y Acabados Industriales. 1988; 30: 13-16.
ROCHA, F. C. da. Leituras de potencial de corrosão em estruturas de concreto armado:

influência da relação água/ cimento, da temperatura, da contaminação por cloretos, da espessura
de cobrimento e do teor de umidade do concreto, Curitiba, 2012, Dissertação (mestrado),
Universidade Federal do Paraná.
ROSENBERG, A.; GRACE, W. R; HANSON, C. M.; ANDRADE, C. Mechanisms of

corrosion of steel in concrete. Materials Science of Concrete, 1989. P. 285-313.
SISTONEN, E. Service life of hot-dip galvanised reinforcement bars in carbonated and

chloride-contaminated concrete. 2009. 186 p. Dissertação. Universite de Technologie
D’Helsinki.
SHERINE H. B.; RAJAKUMARI C. C.; RAJENDRAN S. Corrosion behaviour of stainless

steel 304 electroplated with zinc followed by blue passivation. Portugaliae Electrochimica
Acta, v.29, n.4, 2011; p.295-305.
SANTOS, L. Avaliação da resistividade elétrica do concreto como parâmetro para a

previsão da iniciação da corrosão induzida por cloretos em estruturas de concreto,
Brasília, 2006, Dissertação (mestrado), Universidade de Brasília.
SUISEI. Catalogo técnico estações para tratamento de resíduos industriais. São Paulo.
2014
TECWEY. Manual técnico soluções industriais em galvanoplastia. São Paulo. 2015

84
TORRES, A. Corrosão por cloretos em estruturas de concreto armado: Uma meta-análise.

Porto Alegre, 2011, Dissertação (doutorado), Universidade Federal do Rio Grande do Sul. p.38
TUUTTI, K. Corrosion of steel in concrete. Sweden: CBI, 1982. 468 p.
TOMACHUK, C. Revestimentos de zinco sobre aços e suas aplicações. Artigo. C&P. 2015
TOMACHUK C R, EISNER C I, DI SARLI A R, FERRAZ O B. Corrosion resistance of

Cr(III) conversion treatments applied on electrogalvanised steel and subjected to chloride
containing media. Material Chemical Physics.2010; 119:19-29.
TANAKA, D. K. Corrosão e Proteção Contra a Corrosão de Metais, Editor D. K. Tanaka,

1PT, Divisão de Metalurgia, 1979, pp. 220-240.
VAGHETTI, M. Estudo da corrosão do aço, induzida por carbonatação, em concretos com

adições minerais. Porto Alegre, 2005, Dissertação (doutorado), Universidade Federal do Rio
Grande do Sul. p.31
YEOMANS, S. R. (Ed.) Galvanized Steel Reinforcement in Concrete. [Camberra]: Elsevier,

2004.cap. 6.p.25
WILCOX, G. D.; GABE, D. R. Electrodeposited zinc alloy coatings, Corrosion Science 35

(5-8) (1993) 1251-1258.
ZEMPULSKI, N. et al. Dossiê técnico: galvanização eletrolítica. Instituto de Tecnologia do

Paraná TECPAR, 2007, p.21.
85
ÍNDICE
ABSTRACT, 7
AGRADECIMENTOS, 4
Caracterização das matérias primas para concreto, 38
Caracterização do concreto, 58
Carbonatação, 19
CONCLUSÕES, 61
Elementos que influenciam a deterioração das armaduras, 26
Fatores determinantes da velocidade e profundidade de penetração de íons cloreto, 26
Galvanização, 48
Galvanização a frio, 34
Galvanização como camada de proteção, 32
INTRODUÇÃO, 14
Íons cloreto, 21
LISTA DE FIGURAS, 8
LISTA DE GRÁFICOS, 11
LISTA DE TABELAS, 10
METODOLOGIA, 37
Modelo de vida útil da corrosão segundo Tuuti, 24
Monitoramento e potenciais de corrosão, 27
Potencial de corrosão, 58
REFERÊNCIAL TÉORICO, 18
REFERÊNCIAS, 67
RESULTADOS E DISCUSSÕES, 57
RESUMO, 6
Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras, 18
Taxa de corrosão, 60
Verificação dos potenciais de corrosão, 52

Marcone Mendes de Sá TCC

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Marcone Mendes de Sá TCC

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIDADE DE ENSINO SUPERIOR DOM BOSCO – UNDB

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

O USO DA GALVANIZAÇÃO FRIO NAS ARMADURAS DO

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL

O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DO

Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Orientador (a): Profª Dra. Renata Medeiros Lobo

O uso da galvanização a frio nas armaduras do concreto armado contra

O USO DA GALVANIZAÇÃO A FRIO NAS ARMADURAS DO

Monografia apresentada ao Curso de Graduação em

Orientador (a): Profª Dra. Renata Medeiros Lobo

Aprovada em _____/_____/ 2018

A durabilidade das estruturas de concreto armado é uma problemática bastante difundida na

Palavras-chave: Galvanização, Corrosão, Durabilidade, Íons cloreto.

The durability of reinforced concrete structures is a widespread problem in the construction

Key words: Galvanization, Corrosion, Durability, Chloride ions.

Figura 1 - Ensaio de carbonatação ............................................................................................ 21

Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão ............................. 16

1.2. Hipóteses ........................................................................................................................... 17

1.3. Justificativas ..................................................................................................................... 18

1.4. Objetivos ........................................................................................................................... 19

1.4.1 Geral ................................................................................................................................ 19

1.4.2. Específicos ...................................................................................................................... 19

2. REFERÊNCIAL TÉORICO ............................................................................................. 19

2.1. Surgimento e efeitos da corrosão nas armaduras ......................................................... 19

2.3. Íons cloreto ....................................................................................................................... 22

2.3.2. Efeito da corrosão na armadura em virtude dos íons cloreto ......................................... 24

2.4. Modelo de vida útil da corrosão ..................................................................................... 25

2.5.Elementos que influenciam a deterioração das armaduras .......................................... 27

2.6. Fatores determinantes da velocidade e penetração de íons cloreto ............................ 27

2.7. Monitoramento e potenciais de corrosão....................................................................... 28

2.7.1. Análise do potencial de corrosão (ECORR) ...................................................................... 29

2.7.2. Determinação da Intensidade de corrosão (ICORR).......................................................... 30

2.7.3. Ensaio de resistividade elétrica do concreto (ROHM) ...................................................... 31

2.8. Galvanização como camada de proteção ....................................................................... 33

2.8.1. Aderência do vergalhão galvanizado ao concreto .......................................................... 35

2.8.2. Ensaio de arrancamento (Pull-out test)........................................................................... 35

2.8.3. Ensaio de arrancamento RILEM-FIP-CEB (1973) ........................................................ 36

2.9.1. Condução de eletrólitos .................................................................................................. 38

2.9.2. Lei de Faraday ................................................................................................................ 38

2.9.3. Eficiência da corrente ..................................................................................................... 39

2.9.4. Aditivos .......................................................................................................................... 40

2.9.5. Fragilização por hidrogênio ............................................................................................ 41

3.1. Tipo de Pesquisa .............................................................................................................. 41

3.2. Coleta de Dados ............................................................................................................... 41

3.3. Materiais ........................................................................................................................... 42

3.4. Composição das soluções eletrolíticas ............................................................................ 42

3.5. Caracterização das matérias primas para concreto ..................................................... 42

3.6. Dosagem do concreto ....................................................................................................... 48

3.7. Caracterização do concreto ............................................................................................ 52

3.8. Galvanização .................................................................................................................... 55

3.8.1 Corrosão eletrolítica ........................................................................................................ 61

3.9. Verificação dos potenciais de corrosão .......................................................................... 61

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 68

4.1. Caracterização dos materiais ......................................................................................... 68

4.2. Caracterização do concreto ............................................................................................ 68

4.3. Potencial de corrosão....................................................................................................... 68

4.4. Taxa de corrosão .............................................................................................................. 70

6. SUGESTÃO A TRABALHOS FUTUROS. ..................................................................... 73

6.1.Itens para aplicação do projeto ....................................................................................... 73

A conservação das elementos de concreto armado, está cadenciada ao controle

As técnicas eletroquímicas estão entre as mais empregadas para constatação e

Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão

Aprovada em _/_/ 2018