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Centro Universitário Unidade de Ensino Superior Dom Bosco

CORROSÃO ACELERADA ATRAVÉS DE CICLOS DE IMERSÃO DE

SECAGEM E MONITORAMENTO POTENCIAS DE CORROSÃO EM
VERGALHÕES ZINCADOS NO CONCRETO ARMADO1

Marcones Mendes de Sá2

RESUMO

A possibilidade de dar um acréscimo de vida útil aos vergalhões utilizados no concreto armado
é uma inovação necessária. A aplicação da galvanização é algo ainda pouco divulgado no pais
e esse tipo de artificio só tem emprego notado em estruturas metálicas. A galvanização a frio
ou também conhecida como eletrodeposição. Trata-se de um revestimento adquirido através da
imposição de uma corrente elétrica, numa solução eletrolítica que fara com que os íons do metal
nobre, sejam depositados sobre o substrato, tendo como resultado um revestimento fino e
ausente de poros e sem gerar excesso de material depositado. Para testar a eficiência do
revestimento frente a corrosão será adotado um ensaio de envelhecimento por ciclo que imersão
e secagem, com o intuito de monitorar as variações nos potencias de corrosão. Sendo assim
possível descobrir a mudança de estado passivo para ativo das armaduras, onde a seguir é feita
a verificação de perda de massa após o termino do ensaio de envelhecimento por ciclos sendo
cruzado os dados com os valores obtidos das barras de referência.
Palavras-chave: Galvanização, Corrosão, Durabilidade, Íons cloreto.
ABSTRACT
The possibility of increasing the useful life of rebar used in reinforced concrete is a necessary
innovation. The application of galvanization is something still not widely reported in the
country and this type of artifice only has noticed employment in metal structures. Cold
galvanizing or also known as electroplating. It is a coating acquired through the imposition of
an electric current in an electrolytic solution that will cause the noble metal ions to be deposited
on the substrate, resulting in a thin, pore-free coating and without generating excess material
deposited. To test the efficiency of the coating against corrosion will be adopted an aging test
per cycle immersion and drying, in order to monitor variations in corrosion potencies. Thus it
is possible to discover the passive state change to the active of the reinforcement, where the
following is the mass loss check after the end of the cycle aging test and the data are crossed
with the values obtained from the reference bars.
Key words: Galvanization, Corrosion, Durability, Chloride ions.

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Título do artigo oriundo do Trabalho de conclusão de curso de Engenharia Civil da Unidade de Ensino Superior
Dom Bosco (UNDB).
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Discente da UNDB, e-mail para contato: sa.marcones@gmail.com
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1. INTRODUÇÃO

A conservação das elementos de concreto armado, está cadenciada ao controle

contra os desenvolvimento dos processos corrosivos das armaduras, e o descaso com esse
controle trazem riscos a integridade dos usuários. Tais casos são agravados quando as estruturas
se situam na orla marítima onde há concentração da maior parte da população brasileira
(GENTIL, 2007). Estimam-se que algo em torno de 5% do PIB de um país são destinados a
resolução de problemas de corrosão. Aqui no Brasil a soma desses gastos ultrapassa o montante
de R$10 bilhões ao ano (CALLISTER, 2008).
As técnicas eletroquímicas estão entre as mais empregadas para constatação e
avaliação de corrosão, sendo estas aplicadas tanto em campo como no laboratório. Dentro deste
cenário destaca-se o potencial de corrosão que se trata do monitoramento das variações bruscas
desse potencial, obtidos do processo eletroquímico de corrosão. Tal monitoramento se tratando
de armaduras permite descobrir os balanços entre as reações catódicas e anódicas, entretanto,
não consegue definir de forma quantitativa informações tais como, velocidade real da corrosão
(FREIRE, 2005).
O potencial de corrosão admite o mapeamento das áreas, onde se tem o processo de
corrosão iniciado (YEOMANS, 2004). A norma americana ASTM C-876 (1991) (“Standard
Test Method Half-Cell Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete”) fornece valores
de referência onde se tem noção do estado da corrosão. A norma fornece dados de referência
conforme o tipo de eletrodo usado. Segundo Cedrim (2016) em ensaios realizados relata que
adoção eletrodo de calomelano saturado e conforme dados da norma Tabela 1 possui uma
probabilidade de 10% de ocorrência de corrosão estando em um estado passivo (Ecorr > -
0,124V), uma faixa intermediaria (-0,124V > Ecorr > -0,247V) e uma grande faixa de
probabilidade de corrosão (Ecorr > -0,247V).
A norma fornece dados quando se trata de armaduras sem revestimento. A
interpretação dos dados dos ensaios eletroquímicos constará uma mudança de potencial, devido
à presença zinco no aço. Destaca-se dessa forma importância de saber como interpretar os
valores do eletrodo de referência fornecidos pela norma ASTM C-876 (YEOMANS. 2004). O
aço galvanizado com zinco tem seu potencial de corrosão reduzido, em relação ao eletrodo de
calomelano saturado, e sua indicação de alta probabilidade de corrosão fica abaixo dos -1,043V
e a sua passivação fica evidenciada em valores acima -0,650V (SHERINE et al. 2011). Diante
disso os valores adotados como critérios para compreender os resultados dos potenciais de
corrosão nas barras revestidas com zinco Tabela 2. O foco deste trabalho é verificar a
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contribuição da galvanização a frio de zinco de forma a garantir uma maior contribuição na

vida útil das armaduras de concreto armado. Onde através de ensaios de corrosão acelerada, os
corpos de prova serão monitorados através da avaliação do potencial de corrosão, e ao fim dos
ensaios será confirmada a taxa de corrosão através do cálculo de perda de massa.

Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão

Probabilidade de ocorrer corrosão de acordo com o potencial

Eletrodos
<10% 10% - 90% > 90%
SHE* > 0,118V 0,118V a -0,032V < -0,032V
Cu/CuSO4,Cu2+ > -0,200V -0,200V a -0,350V < -0,350V
Hg,Hg2Cl2/KCl** > -0,124V -0,124V a -0,272V < -0,274V
Ag,AgCl/KCl (1M) > -0,104V -0,104V a -0,254V < -0,254V
*Eletrodo de Hidrogênio
**Eletrodo de calomelano saturado
Fonte: ROCHA, (2012).

Tabela 2 - Faixa de potencial utilizado como referência quanto a probabilidade de degradação ou passivação das
armaduras

Condição de superfície Indicador de passivação Indicador de corrosão

Aço convencional > -0,124V < -0,274V
Eletrodeposição de Zn > -0,650V < -1,043V
Fonte: PANEK, et al (2011).

2. FUNDAMENTAÇÃO TÉORICA

2.1. Observações referente corrosão nas armadura por ação de íons cloreto

Várias pesquisas realizaram tentativas de propor ou adaptar um conceito para o

termo “corrosão”. Segundo Helene (1993) onde o mesmo define como sendo uma relação
destrutiva do meio ambiente com o material, sendo ela por efeito de ação química,
eletroquímica, física, ou a combinação de todas estas. Já Dutra (1999) tem com definição deste
termo, simplesmente como deterioração dos material pela atuação do meio.
Segundo Gentil (2003) onde especifica a corrosão como sendo a degradação de um
material, em sua maioria, por efeito eletroquímico ou químico do meio ambiente, incorporada
ou não a aplicação de esforços mecânicos. Em visão semelhante Huerta (1997), estabelece a
corrosão como sendo a reação química ou eletroquímica em um metal e a relação do mesmo
com o ambiente que o envolve e a degradação de suas características.
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Em geral, em relação à armadura do concreto armado, definir–se a corrosão das

armaduras como sendo um processo eletroquímico onde se tem como efeito a degradação do
aço, lhe causando perda de funcionalidade. Além do mais, com base em Ouglova et al. (2006)
a deterioração das armaduras por ação de íons cloretos se trata de um sério problema tanto de
cunho econômico como em relação à segurança.
Segundo Bohni (2005) para que se tenha um processo corrosivo deve se ter:
 Existir uma diferença de potencial entre dois pontos na armadura de concreto armado
permitindo o fluxo de elétrons.
 O concreto deve estar úmido e assim garantindo a presença de um eletrólito.
 A presença de oxigênio facilitando a reação catódica.
 O rompimento da camada passivadora que protege a armadura, sendo que tal
rompimento pode se dá por carbonatação do concreto ou pela ação de íons cloreto.
Para se entender os fatores necessários e para que se obtenha o processo corrosivo,
como visto na Figura 1. Ressalta-se que a corrosão trata-se de um processo oriundo do efeito
da carbonatação e dos íons cloreto, entretanto como foco deste trabalho teremos ênfase na ação
dos íons cloreto.
Figura 1 - Condições para surgimento da corrosão

Fonte: BOHNI, (2005).

2.2. Formas de ação da corrosão nas armadura por ação de íons cloreto

Essencialmente, existem duas formas de processos corrosivos que podem ser

acometidos nas armaduras de aço são eles: corrosão por oxidação direta e corrosão
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eletroquímica. A corrosão por oxidação direta se trata de um tipo de corrosão química, onde
caracteriza por uma reação química que ocorre diretamente entre o agente agressivo e o metal,
onde não há deslocamento de elétrons. Logo ocorre uma reação gás-metal, com a
desenvolvimento de uma fina camada de óxido de ferro. Neste tipo de corrosão caracteriza por
ser muito lenta em temperatura ambiente, não provoca a degradação substancial das zonas
metálicas, salvo onde exista uma concentração de gases muito agressivos na atmosfera.
Geralmente os produtos causados por esse tipo de processo são constantes,
aderentes, e podem servir como uma barreira que se opõe a ação degradante do meio, no qual
se impede o continuidade do mesmo e elevando a resistência da armadura contra o efeito da
degradação do aço em meio aquoso (HELENE, 1993). Já a corrosão eletroquímica é fruto do
resultado da formação células de corrosão ou pilhas, em que devido à existência de um eletrólito
na superfície das armaduras ou no concreto que a envolve. Neste produto de corrosão, se
caracteriza por ser heterogêneo, baixa aderência e poroso. Na sua formação que é constituída
por hidróxidos de ferro e óxidos de ferro, pulverulento e de coloração avermelhada, do qual
recebe a designação de produto de corrosão.
O melhor modelo encontrado, de expor o estrutura da corrosão das armaduras no
concreto, é através do modelo de Tuutti (1982) no qual se subdivide em fase de iniciação e
propagação.

2.3. Modelo de vida útil da corrosão

Os modelos de útil dos elementos sobre fenômenos da corrosão, em sua maioria,

tomam como base o modelo fenomenológico de Tuutti (1982), que define em sua forma
original, as fases de iniciação e propagação da corrosão. Em sua fase inicial considera-se desde,
a etapa de construção da estrutura, até entrada de agentes agressivos no cobrimento material. E
até a fase que ocorre o despassivação da armadura. Fase essa que pode ocorrerem duas
condições. A primeira ocorre devido à presença de um número suficiente de cloretos, originados
no meio externo atingindo a armadura por difusão ou ora por se encontrarem incorporados no
concreto, seja devido à água de amassamento, contaminação de agregados ou por utilização de
aditivos aceleradores de pega a base de cloretos.
Na segunda forma da despassivação, se dá pela redução da alcalinidade no concreto,
usualmente em decorrência das reações de carbonatação ou pela entrada de substâncias ácidas
no concreto. Nesse momento depende-se das características de agressividade onde a estrutura
está exposta e as propriedade dos materiais tais como tipo de cimento utilizado, porosidade do
cobrimento, tipo de armadura etc. (MEIRA, 2017).
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A fase de propagação inicia-se quando ocorre a perda da passivação da armadura e

se determina pelo evolução das reações de corrosão. Como a corrosão eletroquímica ocorre
apenas na presença de eletrólito, onde tais reações podem ser mais rápidas ou menos rápidas e
dependem dos fatores que controlam a cinética das reações de corrosão, por exemplo
disponibilidade de oxigênio, resistividade, temperatura etc. Com isso estabelece-se uma
diferença de potencial entre metal e eletrólito, entre dois metais ou entre dois pontos do mesmo
metal. Diante disso pode haver presença de agentes agressivos ou não tipo (sulfetos, dióxido de
carbono, gás sulfídrico, cloretos, nitritos, cátion amônio, cloretos, óxidos de enxofre entre
outros). A despassivação envolve modificações na superfície da armadura, logo estas
alterações, demandam um certo tempo para ocorrer.

Figura 2 - Corrosão das armaduras em função do tempo

Fonte: MEIRA, (2017).

2.4.Elementos que influenciam a deterioração das armaduras

Segundo Freire (2005) a corrosão das armaduras sofre influência por fatores: como
efeito mecânico (vibração e erosão), efeito físico (variação da temperatura), efeito biológicos
(bactérias) e efeitos químicos (sais e ácidos). Se tratando de corrosão de armaduras devido a
ação de cloretos pode-se destacar:

 Concreto: desempenha uma função de proteção mecânica. Umas das suas propriedades
atuam exatamente na ocorrência da corrosão de armaduras são elas: ação passivante do
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concreto sobre os vergalhões, pH, espessura de cobrimento, permeabilidade (tipo de

cimento, a granulometria dos agregados, e à relação A/C), resistividade (maior atividade
iônica, menor resistividade elétrica do eletrólito e maior probabilidade de corrosão);
 Tipos do aço;
 Propriedades do meio no qual está inserido o elemento de concreto;
 Existência de íons de cloreto no concreto podem ser incorporados na produção do
concreto ou podem adentrar mesmo em estado já endurecido, que ocorre devido
estruturas expostas a ventos contaminados com cloretos, por exemplo atmosferas
marinhas, extratos da lavagem de pisos e fachadas com ácido muriático, efluentes
proveniente de processos industriais.

2.5. Monitoramento e potenciais de corrosão

Conforme Helene (1993), a corrosão de armaduras no concreto armado está

decomposta em duas fases. Na primeira fase, chamada de iniciação, está ligada termodinâmica
de todo o processo, logo, a ocorrência ou não destas condições são imprescindíveis para que o
processo de corrosão ocorra, em geral está ligada em potencial à qualidade da camada de
cobrimento do elemento estrutural e também à agressividade do ambiente. Já na segunda fase,
chamada de fase de propagação, está associada a velocidade das reações ou seja à cinética do
processo, a existência de fatores que acelerem ou reduzam as reações afetando a velocidade ou
taxa de corrosão.
Observa-se que, no decorrer de todo período de iniciação, a origem dos ensaios é
referente à medição de variáveis relacionadas às características dos metais, e especialmente, do
meio que o envolve. O foco é definir o quanto o quadro termodinâmico beneficiará a
despassivação (expressa pela ruína do camada passivante) da armadura.
Durante o período da propagação, os experimentos se voltam para a definição de
assegurar elementos que são imprescindíveis como (oxigênio) ou que incentivam (teor de sais
solúveis no eletrodo, cloretos) no prolongamento do processo. Além do mais, nesta fase, são
realizados análises onde se avalia a dinâmica do processo, como a avaliação da corrente, da
avaliação da impedância e de ruídos eletroquímicos.
O utilização de técnicas eletroquímicas na análise do processo corrosivo das
armaduras para concreto armado é disseminado mundialmente, onde tais técnicas não permitem
tão somente uma avaliação em sua cinética instantânea na corrosão (intensidade de corrosão),
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como da mesma forma um parecer das reações parciais e suas variáveis relativas aos integrantes
no fenômeno global (TORRES, 2011).
Dentre as benefícios do utilização destas técnicas estão:
 A definição da amplitude e celeridade da corrosão através da densidades de corrente
onde oferece boa sensibilidade;
 Definição da corrosão instantânea, acompanhado do desenvolvimento do processo e no
qual se caracteriza o estado da armadura no decorrer do tempo;
 Permite um estado próximo da realidade, velocidade de definição e viabilidade de uso
de forma não destrutiva.
Há diferentes técnicas eletroquímicas, dentre elas: teor de cloretos, definição do
coeficiente de difusão, resistividade, migração de cloretos, ruídos eletroquímicos, intensidade
de corrente galvânica, resistência a polarização, curvas de polarização, impedância
eletroquímica, entre outros. Entretanto as mais empregadas no Brasil são:
1. Mapear o desgaste através do potencial de corrosão;
2. Avaliação instantânea da corrente de corrosão;
3. Resistividade ôhmica.

2.6. Análise do potencial de corrosão (ECORR)

Este ensaio nasceu nos anos 50 na América do Norte onde passou a ser usada com
frequência nos Estados Unidos. Sua utilização é muito semelhante ao mapeamento das
manifestações patológicas provocadas pela corrosão em estruturas reais. Entretanto
prevalecem-se de estratégias de trabalhos onde conseguem rapidez e economia no processo.
Tais estratégias são determinadas conforme o estado de degradação e o porte da estrutura em
analisada.
O método de potenciais de corrosão traduz-se em avaliar a variação de potencial
entre um eletrodo de trabalho por exemplo os vergalhões das armaduras e um eletrodo padrão
como referência por exemplo: o eletrodo de calomelano saturado, prata-cloreto de prata e cobre-
sulfato de cobre e através do uso de um voltímetro de alta impedância de entrada. Neste método
os resultados se apresentam na forma de linhas equipotenciais atuando sobre a estrutura de
concreto, sendo esse procedimento conhecido como mapeamento de potenciais (TORRES,
2011).
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A ASTM C876 (1991) define em seus resultados de referência que são dados pela
Tabela 3. Entretanto deve-se ressaltar que tais valores podem conter desvio em relação as
condições no ensaio. Logo faz-se uso da média em sua análise.

Tabela 3 - Possibilidade de corrosão em função do ECORR

Potenciais de corrosão – ESC Probabilidade de corrosão (%)

ECORR> -200mV < 10 %
-200mV < ECORR < -350 mV Incerteza
ECORR> -350mV > 90 %
Fonte: ASTM C876, (1991)

Fatores que influenciam na tomada das medições de potencial.

 Concretos que possuem de alta resistividade na camada de superficial, devido a sua
baixa umidade gera a tendência da corrente de corrosão evitar o concreto resistivo;
 A espessura do cobrimento e a qualidade do concreto, pois uma menor porosidade
conseguida por uma menor relação a/c, contribui para uma maior resistividade do
concreto, dificultando o acesso iônico de retorno que vai até o eletrodo padrão, Logo
isso reflete em uma maior complexidade em identificar o processo de corrosão
(TORRES, 2011).

Segundo Panek et al (2011), o aço quando é galvanizado com zinco, possui sua
medição de potencial de corrosão em relação ao eletrodo de calomelano saturado reduzida e a
medição de potencial indicador de grande probabilidade de corrosão fica abaixo de -1,043 V,
portanto a passivação é observada em potenciais superiores a -0,650 V. Ainda conforme Panek
et al. 2011, a medição do potencial de corrosão que aponta alta probabilidade de corrosão do
aço galvanizado tendo como padrão uma liga Zinco-Níquel que é abaixo de cerca de -0,953 V,
e a medição do potencial indicador de passivação é superior a -0,550 V. A utilização de tais
resultados que foram adotados como padrão para análise dos valores do potencial de corrosão
encontrados nas vergalhões galvanizadas com zinco, e as barras de referência respectivamente,
de acordo com a Tabela 2.
Nesse contexto, o estudo visa relacionar a impacto da galvanização, por deposição
de zinco, na corrosibilidade dos vergalhões das armaduras de aço no concreto armado. Para
permitir o processo, os corpos de prova foram expostos a testes acelerados de corrosão, o
acompanhamento pela técnica eletroquímica de potencial de corrosão onde se avalia a taxa de
corrosão nos vergalhões ao final dos ensaios, por meio do cálculo da perda de massa.
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2.7. Galvanização como camada de proteção

O zinco vem sendo utilizado por mais de 170 anos como metal de sacrifício e por
trata-se de um revestimento de baixo custo e curto ciclo de preparação do substrato metálico,
boa ductilidade mesmo em camadas espessas (RIEDEL, 1988). A seleção do método de
aplicação do revestimento de zinco, leva em consideração os seguintes fatores: geometria da
peça, tamanho da peça, espessura do revestimento (TOMACHUK, 2015). Segundo a NBR 6118
(2007) em seu item 7.7 define como a adoção da zincagem como medida especial de
conservação e proteção das armaduras, quando submetidas a ambientes de exposição adversa.
Dentre as técnicas de proteção conhecidas destaca-se a proteção galvânica, que se
trata da aplicação de um revestimento metálico de materiais mais nobres que o aço, sendo o
zinco o comercialmente mais o usado. A habilidade de formar uma película protetora, densa e
aderente nos vergalhões da armadura, com torna-se a taxa de corrosão extremamente baixa em
comparação à materiais ferrosos. (YEOMANS, 2004)
Quando está submetido a uma atmosfera de SO2 o hidróxido de zinco é
transformado em sulfato de zinco e se contaminação se der por cloretos, o hidróxido de zinco é
transformado em cloretos básicos de zinco. Logo produtos de corrosão de zinco tais como
cloretos básicos, carbonatos básicos, sulfatos básicos apresentam insolubilidade além de formar
uma barreira protetora contra o avanço da corrosão do zinco (PANOSSIAN, 1993).
As camadas eletrodepositadas com zinco são largamente utilizadas em industrias
apresentam propriedades como:
 Ótima proteção do substrato;
 Ótima razão proteção/custo;
 Possibilidade de utilização em diversos tratamentos de substratos, com intuito de
melhorar a resistência a corrosão;
 Formação de depósitos de granulação fina, densa e com ótima ductilidade;
 Camada com espessura relativamente uniforme
 Possui ótima aderência em diversos substratos ferrosos;
A durabilidade do revestimento de zinco eletrodepositado, é determinado pela
agressividade do meio. Em ambientes rurais e marinhos o revestimento é resistente
(TANAKA,1979). Em atmosferas aquosas sua resistência é determinada pelo pH, temperatura
e presença de sais (ABIBSI, 1988), (TOMACHUK, et al 2010).
A análise da corrosão está entre as técnicas mais utilizadas, encontram-se os
métodos eletroquímicos que são usados tanto em campo como laboratório. Dentre as métodos
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eletroquímicas, observa-se a medição do potencial de corrosão, cujo acompanhamento permite

registrar alterações no processo eletroquímico de corrosão (devidas às modificações abruptas
de potencial), o que pode ser muito importante para o monitoramento de estruturas. Entretanto,
seus valores apontam o balanço entre a reação anódica e catódica e não apresentam dados
quantitativos, isto é, não é possível obter dados sobre a velocidade real de corrosão da armadura.
(FREIRE, 2005)
Diferentemente da galvanização a quente que gera camadas espessas de ordem acima de 80m
(MORELLI et al. 2012). Segundo a ASTM A767 (2009) informa que revestimentos obtidos a
base de eletrodeposição tem espessuras inferiores a 25m.

Figura 3 - Barras eletrodepositadas em Zinco

Fonte: Próprio autor (2018)

2.8. Corrosão eletrolítica

Durante o posicionamento das barras no corpo de prova foi atentado para que não
haja mistura de barras galvanizadas com barras não galvanizadas, devido ao efeito de corrosão
eletrolítica que acontece metais com eletropositividade diferentes na presença de um eletrólito.
Metais mais eletropositivos tendem a perder elétrons com maior facilidade (RAMANATHAN,
1997). Logo tem-se um alto índice de fluxo de elétrons migrando do zinco para o aço nesse par
eletrolítico, fazendo com que o zinco seja consumido rapidamente na reação, daí a necessidade
de verificar a compatibilidade galvânica.
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3. MATERIAIS E METODOS

3.1. Verificação dos potenciais de corrosão

Para o alojamento das barras nos corpos de prova que serão expostas aos ataques
químicos, as barras foram previamente pesadas em balança analítica com precisão de 0,01g. A
seguir foi feita a delimitação da área com fita isolante ficando exposta ao ataque de íons cloreto
área de cerca de 15,83cm². As barras foram acondicionadas de forma que a área que ficara
exposta será situada na região central do corpo de prova e cobrimento das armaduras foi
garantido com uso de espaçadores circulares de acordo com Figura 4

Figura 4 - Esquema de delimitação das zonas de exposição das barras

Fonte: Próprio autor (2018)

Figura 5 - Posicionamento da barra no corpo de prova

Fonte: Adaptado de Santos (2006)

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A medição do potencial de corrosão consiste em uma análise acelerada pela ação

de cloretos. Para verificação dos potenciais a célula eletroquímica empregada, foi composta de
eletrodo de trabalho, as barras alojadas no corpo prismático conforme Figura 6 e o eletrodo de
calomelano saturado usado como referência.

Figura 6 - Barras alojadas e sendo prepardas para ensaio envelhecimento acelerado

Fonte: Próprio autor (2018)

Dando-se seguimento a medição foi feita a pré-umidificação de uma das faces,

através do posicionamento de esponja umedecida em solução condutora pelo tempo de um
minuto. De acordo com ASTM C876 (1991) a solução é obtida através da adição de 5mL de
detergente neutro dissolvidos em um litro de água potável com isso chega-se a um
condutividade de 15  2 S/cm.

Figura 7 - Medição de condutibilidade da solução

Fonte: Próprio autor (2018)

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Para dar seguimento as medições de potencial de corrosão realiza-se o

posicionamento do eletrodo de referência sobre as barras na região ao centro da área de
exposição. O contato é realizado através de uma esponja umedecida conforme Figura 8 entre o
corpo de prova e o eletrodo de referência. As medidas eram realizadas ao final de cada ciclo de
secagem, os corpos de prova tinham a face pré-umedecida durante o período de 1 minuto através
do posicionamento de uma esponja molhada.

Figura 8 - Medição do potencial de corrosão

Fonte: Próprio autor (2018)

A iniciação dos ensaios se deram após 40 dias, onde os corpos de prova

apresentaram mais variação de massa (variação de 1g nas leituras sucessivas de 24hs), durante
as medições indicou –se a formação de uma película passiva sobre as barras analisadas (ECORR
> -0,120 V, barras sem tratamento; ECORR > -0,662 V, para barras galvanizadas). Os valores
encontrados correspondem a possibilidade menor que 10% de possibilidade de corrosão e
formação da película de oxido de ferro passivador dos vergalhões, de acordo com a ASTM C
876 (1991), com base no eletrodo de calomelano saturado.
Segundo Morelli et al (2012) e Bauer (1995) a idade de referência para início do
ensaio acelerado de corrosão, foi atrelada à consolidação do processo de hidratação do cimento,
julgando suficiente de modo que a estrutura das pastas apresente uma estrutura física
desenvolvida e grau de hidratação expressivamente elevado.
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O corpo de prova foi submetidos ao ensaio de corrosão acelerada. Onde consiste na

imersão parcial em ciclos em cloreto de sódio (NaCl) a 3% durante o período de dois dias como
visto na Error! Reference source not found.

Figura 9 - Imersão dos corpos de prova em solução salina cobrimento de 2,5cm

Fonte: Próprio autor (2018)

. Logo após esse período os corpos de prova são encaminhados a estufa a 50ºC,
durante dois dias para proceder com a secagem dos corpos de prova conforme mostrado na
Figura 10. Durante cada ciclo a imersão dos corpos de prova em solução de cloreto de sódio, a
altura de imersão foi a mantida a metade da área de exposição da barra.

Figura 10 - Posicionamento dos corpos de prova em estufa

Fonte: Próprio autor (2018)

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Segundo Cedrim et al (2015) a adoção desse método faz com que o entrada de
cloretos seja por absorção capilar, uma vez que os corpos de prova encontram-se inicialmente
secos, e devido a difusão logo após ocorrer a saturação dos poros se dá de forma acelerada
devido a evaporação de água por causa da parte exposta do concreto. Segundo Helene (1993) a
medida de absorção capilar é feita, de uma simplificação com base na lei de Jurin onde relaciona
altura de ascensão capilar, tensão superficial, densidade do liquido e raio do poro.
Segundo Santos (2006) a difusão trata-se de um processo de transporte de
substancias de um meio a outro conseguido através de uma diferença de concentração. Trata-
se de um processo automático de transporte de massa devido ao gradiente de concentração
ajustado por dois distintos meios em conexão onde a substância se difunde e promove a
igualdade das concentrações fenômeno esse que pode ocorrer tanto em meio liquido quanto
gasoso.
Ainda de acordo com Santos (2006) no material poroso existe uma relação entre o
grau de saturação e a força de sucção capilar. Logo quando há uma área seca exposta, as forças
de sucção por serem maiores, resultaram no movimento da água para dentro do concreto de
forma mais rápida. A concentração salina de NaCl adotada foi de 3% que é uma concentração
próxima a água do mar, além de ser uma concentração critica.
A concentração de NaCl antes de cada ciclo era previamente medida e caso
necessário o ajuste era feito conforme Figura 11, a cada 8 ciclos a solução é trocada por de mesma
concentração. Durante cada ciclo eram coletados os dados da massa dos corpos de prova, onde
a variação da massa faz-se necessário para avaliar o grau de saturação dos poros do concreto e
o potencial de corrosão (ECORR), que se trata de uma indicativo com relação a condição de
passivação da armadura.
Com base na análise dos resultados do potencial de corrosão (ECORR) observa-se
que os vergalhões apresentam um estado ativo e passivo de corrosão, tendo como base o
eletrodo de calomelano saturado. O parâmetro para finalização dos ciclos do ensaio foi
determinado quando após dois ciclos completos e sucessivos os valores do potencial de
corrosão indicavam valores abaixo do valor crítico conforme comparado na Tabela 1
 17

Figura 11 - Medição da salinidade

Fonte: Próprio autor (2018)

Após ser determinada a finalização do ensaio, as barras forma retiradas dos corpos
de prova, e conforme a ASTM G1 (2003) limpas e pesadas onde observa-se a perda de massa
fazendo o comparativo com o valor verificado antes do ensaio, sendo assim a taxa de corrosão
determinada pela Equação 20
K W
CR  (1)
AT  D
Onde:
K: Constante (m – K: 8,76x107; g/m² – K: 8,76x107xD)
W: Perda de massa (g)
A: Área de exposição (cm²)
T: Tempo de exposição (h)
D: Densidade do aço (D: 7,85g/cm³)

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1. Potencial de corrosão

O potencial de corrosão verificado nos vergalhões inseridos nos corpos de prova

que foi submetido ao analise de corrosão acelerada por ciclos de imersão e secagem. As
medições foram realizadas ao final de cada ciclo e apresentado conforme Figura 8. Durante a
execução dos ensaios verificou-se que os valores de potencial apresentam o comportamento
 18

conforme percebido em literatura por MORELLI et al (2012) que constata que as medições
executadas ao termino do semiciclo de imersão manifestaram potenciais mais negativos do que
as medições do semiciclo de secagem.
Gráfico 1 - Evolução dos potenciais de corrosão

Passivação
0.100
Aço Zinco

-0.100
Potencial de corrosão Ecorr (V)

-0.300

-0.500

-0.700
Aço
Zinco
-0.900

-1.100
0 800 1520 2240 2960 3600 Corrosão
Tempo de ensaio em (Horas)

Fonte: Adaptado de CEDRIM et al (2016)

Segundo Rocha (2012) relata que o grau de saturação, temperatura e a umidade

interferem diretamente nos valores eletroquímicos medidos, e essa interferência acaba sendo
majorada, quando se tem contaminação por cloretos. As medidas de potencial devido a uma
gama de fatores não são conclusivas por si só, demandando dados adicionais como resistividade
do concreto. Entretanto as medições fornecem indicações preliminares quanto ao estado de
corrosão das barras. As barras revestidas se mantiveram na faixa de incerteza (Ecorr > -1,043V).
As barras de referência ou seja sem revestimento, mostraram potenciais mais
eletronegativos que o potencial de alta probabilidade de corrosão (Ecorr < -0,274 V) os valores
podem ser percebidos conforme estudos Cedrim et al (2016) Tabela 2.
Esse comportamento demonstra que o grau de proteção das armaduras com relação
a despassivação, quando protegidas com revestimento de Zinco por eletrodeposição isso causa
um retardo na mudança de estado das barras de passivo para ativo, entretanto por caracterizar-
se uma análise de efeito meramente qualitativo não é possível comparar quanto a eficiência da
proteção.
 19

4.2. Taxa de corrosão

As perdas de massa analisadas nos vergalhões ao termino dos ensaios acelerados de

corrosão permitem avaliar a taxa de corrosão com base nas condições superficiais e no ensaio
do qual foi submetido conforme percebe-se no Gráfico 4, e conforme verificado em literatura,
as barras galvanizadas apresentaram uma menor taxa de corrosão quando em comparação com
as barras de referência. Foi identificado que as barras sem tratamento galvânico apresentaram
uma taxa de corrosão na casa de (311,9 m/ano) enquanto as barras galvanizadas com zinco
mostraram uma taxa de corrosão de (152,1 m/ano).

Gráfico 2 - Taxa de corrosão nos vergalhões de referência e zincados

350

300
Taxa de Corrosão (m/ano)

250

200

150

100

50

0
Referência Zinco

Fonte: Próprio autor (2018)

Verifica-se dessa forma uma diminuição de 51,23% na taxa de corrosão, isso

representa um aumento na durabilidade nas barras zincadas como visto na Figura 12 é
importante frisar que a espessura utilizada nos filmes de zinco (10m) pode intervir no desvio
dos resultados, visto ligas usuais de zinco apresentam espessuras da ordem de (100m), por
conta de um revestimento menos espesso resultaria em uma formação mais deficiente na
película de oxido de zinco que retarda a corrosão. Além disso, existe a possibilidade da
ocorrência de falha localizadas, o que favorece o surgimento de diferente formas de corrosão
uniforme, estimado pelo cálculo da taxa. Após desalojadas e limpas e pesadas houve a redução
de massa de 1,2g para as barras galvanizadas indicando que houve consumo do zinco e para as
barras de referência(aço) foi verificado uma redução de 4,9g
 20

Figura 12 - Barras desalojadas dos corpos de prova

Fonte: Próprio autor (2018)

5. CONCLUSÕES

Através das análises qualitativas e resultados experimentais referente a performance

do método proposto, os mesmos foram considerados válidos dentro do limite específico do
estudo. Logo pode-se relatar as seguintes conclusões.
A técnica de monitoramento do potencial de corrosão foi eficiente conseguindo
demonstrar a mudança de estados de passivo para o estado ativo das barras, porém o método se
limita a um intervalo grande de incerteza, do qual não se consegue precisar níveis
intermediários de corrosão como percebido em literatura. As barras sem revestimento houve
um perda significativa de massa comprovando que se faz necessário um tipo de proteção
adicional as barras e não tão somente o camada de cobrimento do concreto que é usualmente
utilizado onde se torna dependente da qualidade empregada tanto na seleção da matéria prima
(agregados) quando do processo de execução do concreto.
A eletrodeposição é um método eficaz no tocante a proteção de vergalhões para a
construção civil. Os revestimentos se mostraram eficiente proporcionando uma ampliação na
vida útil dos vergalhões. A reduzida espessura utilizada neste trabalho mostrou-se eficaz no
trabalho de proteção. Pode se notar a existência de uma relação direta com a espessura do
revestimento galvânico com o aumento da durabilidade quanto menor a espessura mais
deficiente é a formação de oxido de zinco substância amplia o efeito de proteção do
revestimento galvânico, pois oxido de zinco atua como um agente auto-cura para o
revestimento.
 21

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