ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con
una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos
épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas
que se producían en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar una
grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad. La
aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos
métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias
vertientes:
En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de
mantenimiento
En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático.
Aparece el mantenimiento predictivo
En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad
tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en
Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el
estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas
estadísticas y tecnología de detección. Se podría afirmar que RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica.
En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en
mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de
materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en
información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management
Maintenance System).
En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones.
Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de
las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora
realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de
limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se
pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado
de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía
de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo
humano, en lugar de la tecnología.
¿QUE ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO?
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas demantenimiento programado,
agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos de
la planta, que habitualmente no son todos.
Tambien es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una instalación con el fin de
cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y con el objetivo final de
aumentar al máximo posible la vida útil de la instalación. Existen al menos tres formas
de elaborar un plan de mantenimiento, es decir, de determinar el conjunto de tareas
preventivas a llevar a cabo en la instalación: basarse en las recomendaciones de los
fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un análisis de fallos
potenciales.
Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una instalación, es
decir, de determinar las tareas preventivas que deben realizarse de forma periódica en
ella:
Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.
Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.
Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.
Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el plan,
basándolo parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo en mayor o
menor medida con protocolos genéricos y por último incorporando instrucciones
derivadas de los análisis de fallos que puede sufrir la instalación.
En este artículo se repasan cada una de estas tres técnicas, indicando las ventajas e
inconvenientes de cada una de ellas.
Plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes
La primera de las técnicas para determinar las tareas que compondrán el plan de
mantenimiento consiste en basar dicho plan de forma exclusiva en las instrucciones de
los fabricantes.
La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial basándose en
las instrucciones de los fabricantes es la forma más cómoda y habitual de elaborar un
plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no quiere decir que sea sencilla,
ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar todas las instrucciones técnicas de
cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo lugar, cada fabricante elabora
sus instrucciones de mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que
complica en gran manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones en
un formato unificado.
Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y esto es
así porque tiene dos grandes ventajas que es conveniente destacar:
En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los fabricantes
exigen, para el mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla estrictamente lo
indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos elaboran.
En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los conocimientos
técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento basado en las instrucciones
de los fabricantes de los equipos no tienen por qué ser altos. No se requieren
conocimientos específicos sobre los equipos a mantener, ni se requieren
especiales conocimientos sobre mantenimiento industrial. Tan solo es necesario copiar
lo que los diferentes fabricantes de los equipos proponen, darles el formato adecuado,
efectuar alguna pequeña corrección, y prácticamente eso es todo.
Ambas razones convierten a los planes de mantenimiento basados en las instrucciones
de fabricantes en la forma preferida por técnicos, responsables, responsables de
mantenimiento y propietarios de plantas.
Esta forma de elaboración, por supuesto, presenta algunos inconvenientes importantes
que serán analizados al final de este capítulo, y que hacen que surjan otras formas de
elaboración del plan que no tienen los mismos inconvenientes.
Fases en la elaboración del plan de mantenimiento
Las fases para elaborar un buen plan de mantenimiento basado en instrucciones de
fabricantes son las siguientes:
Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.
Determinación del formato homogenizado a emplear.
Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.
Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.
Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las frecuencias
de realización.
Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta.
Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se
desprenden de la normativa legal de aplicación.
Determinación de la especialidad de cada tarea
Recopilación del plan obtenido
ASPECTOS PREVIOS A TENER EN CUENTA
OBJETIVOS QUE SE PRETENDEN
LA MEDICIÓN DE OBJETIVOS: LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO
POLÍTICA DE EXTERNALIZACIÓN DE MANTENIMIENTO
CONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y SISTEMAS DE LA INSTALACIÓN
ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
TÉCNICA A EMPLEAR PARA LA DETERMINACIÓN DE TAREAS
FORMATOS A
SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
LOS MANTENIMIENTOS ‘ESPECIALES’
RESUMEN DE ASPECTOS PREVIOS A DECIDIR

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES

La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial, es decir, la

determinación del conjunto de tareas de carácter preventivo que es necesario realizar en
la instalación basándose en lo indicado por los fabricantes en los manuales de operación
y mantenimiento de cada uno de los equipos que la componen, es la forma más cómoda
y habitual de elaborar un plan de mantenimiento. No obstante, presenta algunos
inconvenientes graves que es necesario analizar antes de decidir basar el plan de
mantenimiento exclusivamente en las recomendaciones de los suministradores.
La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial, es decir, la
determinación del conjunto de tareas de carácter preventivo que es necesario realizar en
la instalación basándose en lo indicado por los fabricantes en los manuales de operación
y mantenimiento de cada uno de los equipos que la componen, es la forma más cómoda
y habitual de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de que sea cómoda no quiere
decir que sea sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar todas las
instrucciones técnicas de cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo lugar,
cada fabricante elabora sus instrucciones de mantenimiento en formatos completamente
distintos, lo que complica en gran manera redactar un plan de mantenimiento con unas
instrucciones en un formato unificado.

Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y esto es

así porque tiene dos grandes ventajas que es conveniente destacar:
En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los fabricantes
exigen, para el mantenimiento de dichas garan-tías, que se cumpla estrictamente lo
indicado en el manual de operación y mantenimiento que ellos elaboran.
En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los conocimientos
técnicos necesarios para elaborar un plan de mantenimiento basado en las instrucciones
de los fabricantes de los equipos no tienen por qué ser altos. No se requieren
conocimientos específicos sobre los equipos a mantener, ni se requieren
especiales conocimientos sobre mantenimiento industrial. Tan solo es necesario copiar
lo que los diferentes fabricantes de los equipos proponen, darles el formato adecuado,
efectuar alguna pequeña corrección, y prácticamente eso es todo.

Ambas razones convierten a los planes de mantenimiento basados en las instrucciones

de fabricantes en la forma preferida por técnicos, responsables, responsables de
mantenimiento y propietarios de plantas.
PLAN DE Mto. BASADO EN PROTOCOLOS POR EQUIPO

LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO

Determinación de las tareas
Especialidad del trabajo
Frecuencia
Duración estimada
Permiso de trabajo
Equipo parado/en marcha
Ejemplo de protocolo de mantenimiento
Listado completo de los protocolos necesarios
DESCOMPOSICIÓN DE LA PLANTA EN SISTEMAS
LISTADOS DE EQUIPOS MANTENIBLES
La estructura jerárquica de la planta
Decisiones
Criterios recomendados por RENOVETEC
Ejemplo de listado de equipos
APLICACIÓN DE PROTOCOLOS
OBTENCIÓN DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO
REVISIÓN MANUAL DE LAS GAMAS OBTENIDAS
MANTENIMIENTO LEGAL
CODIFICACIÓN DE LAS GAMAS
PROGRAMACIÓN DE LAS GAMAS
TIEMPO DE ELABORACIÓN DEL PLAN
VENTAJAS E INCONVENIENTES

ELABORACIÓN DEL PLAN DE MTTO BASADO EN RCM

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo
posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las
máquinas
se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba,
empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad
diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran
básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producían en los equipos.
A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar una
grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad. La
aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos
métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias
vertientes:
En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de
mantenimiento
En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático.
Aparece el mantenimiento predictivo
En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad
tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en
Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el
estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas
estadísticas y tecnología de detección. Se podría afirmar que RCM es una filosofía de
mantenimiento básicamente tecnológica.
En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en
mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de
materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en
información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management
Maintenance System).
En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones.
Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de
las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora
realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de
limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se
pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado
de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía
de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo
humano, en lugar de la tecnología.