Fallo refractario en el gasificador de flujo atrapado: macroestructura basada en la

visión Investigación en un gasificador OMB a escala de banco.

RESUMEN
Como componente clave del gasificador de flujo arrastrado, el refractario
experimenta altas temperaturas, mientras que también
sufriendo los impactos del flujo de gas a alta velocidad y los impactos masivos de
partículas acompañados con escoria fundida. Estas
Los problemas causan corrosión y erosión que acortan la vida útil del gasificador.
Basado en una escala de banco opuesta.
gasificador de quemadores múltiples (OMB), el fallo de la macroestructura
refractaria se investiga mediante técnicas basadas en la visión.
Todo el material refractario se corta en secciones transversales ya lo largo de la
dirección vertical para estudiar la corrosión. A partir de estos
muestras, es posible clasificar la falla refractaria en seis zonas utilizando la
profundidad de penetración (calculada
por área) junto con simulaciones de trayectorias de partículas. Se investiga la
erosión de la superficie refractaria.
a través de la desviación media aritmética del contorno empleando una cámara de
campo de luz para medir la altura de la superficie
Distribución en cada sección transversal. Las distribuciones espaciales de corrosión
refractaria y erosión presentan diferentes
Características que podrían guiar el futuro diseño y optimización de los
gasificadores OMB. El grado de corrosión
la distribución se puede concluir de la siguiente manera: zona de flujo ascendente
de impacto> zona de flujo descendente de impacto> domo
zona> zona de impacto / quemador> zona de flujo de conexión> zona de cono.
Mientras tanto, la extensión de la erosión de la superficie.
la distribución se puede concluir de la siguiente manera: zona de flujo descendente
de impacto> zona de quemado / impacto> cono
zona> zona de cúpula> zona de flujo ascendente de impacto y zona de flujo de
conexión.

1. Introducción
La gasificación del carbón juega un papel importante en la historia de la humanidad
y esto
La tecnología ha sido ampliamente desarrollada en todo el mundo, especialmente
Después de la crisis del petróleo en la década de 1970 [1,2]. Mientras tanto, China
inició la
reforma económica a finales de los años 70 [3] y Texaco (GE) carbón-agua
La tecnología de gasificación de lodos (CWS) se introdujo por primera vez en China
Durante la década de 1990, que se produjo después de una variedad de tecnologías
de gasificación.
Se ha aplicado [4,5]. Mientras tanto, China ha desarrollado su oposición.
tecnología de gasificación de múltiples quemadores (OMB) por la Universidad de
China Oriental de

Ciencia y Tecnología (ECUST) con propiedad intelectual independiente.

Derechos y han realizado demostraciones exitosas [6]. Con generalizada
y exitosa aplicación, esta tecnología ha promovido enormemente
El desarrollo de la industria química del carbón en China [7]. Actualmente,
La tecnología de gasificación OMB de ECUST es una de las tecnologías líderes
En el mercado mundial de la gasificación [8]. Como componente clave del
gasificador,
El refractario experimenta alta temperatura, alta velocidad de flujo de gas.
con partículas masivas que promueven el impacto de la pared, y escoria fundida,
que
Están causando la corrosión, así como la erosión. Así, la investigación de la
El mecanismo de falla refractaria es una de las tecnologías clave que se investiga
para el desarrollo en el campo de la gasificación.

Los ladrillos de cara caliente (superficie expuesta a la escoria) de los gasificadores de

escoria son Forrado con materiales refractarios. En consideración de la complicada
operación condiciones, se deben emplear revestimientos refractarios superiores para
resiste la corrosión y la erosión por partículas, escorias y gases [9]. Así, Materiales
resistentes a la corrosión y erosión bajo atmósfera de gasificación de carbón. Se han
desarrollado [10]. La actual generación de refractarios. Los revestimientos en servicio
deben ser inspeccionados y reemplazados dentro de 3-24 meses de instalación debido
al deterioro causado por la penetración de escoria, Corrosión, ciclos térmicos,
condiciones de gasificación, y mecánica. cargas [11]. En diferentes secciones de
gasificador, desgaste refractario. podría estar influenciado por una multitud de factores
[12]. En la zona de cúpula, El desgaste refractario puede explicarse por mecanismos
de corrosión de la superficie, erosión, desprendimiento estructural y desprendimiento
en juntas refractarias. Mientras en En la pared lateral, el desgaste puede atribuirse a la
corrosión química. De escoria y desconchamiento estructural. En el cono inferior, las
atriciones son Generalmente atribuido a la disolución química y otros mecanismos.
tales como el desprendimiento y el choque térmico. Los investigadores del DOE-NETL
[13] tienen examinó los refractarios de alto Cr2O3 gastados de numerosos
gasificadores para Determinar los mecanismos de falla en servicio. Las profundidades
de penetración son medido como la distancia a la que se observa que la escoria tiene
microscópicamente Infiltrado en la base de las muestras refractarias [14]. los las
profundidades de penetración normalmente van desde 1.99 ± 0.15 mm, hasta tanto
como 21,6 mm, de acuerdo con el análisis post-mortem de refractario de alta cromia
ladrillos recogidos de gasificadores comerciales [15].

Hasta ahora, las pruebas experimentales se llevan a cabo en su mayoría por

crisoles de grafito.
prueba, prueba de escoria rotatoria, y muchos otros métodos menos comunes
[16-18]. Existen altas desviaciones en los resultados de lo anterior.
Métodos experimentales, especialmente con respecto a la reproducción de un
realista.
Proceso de corrosión del refractario. La prueba de crisoles no
considerar el flujo de escoria en la superficie o la adición de escoria nueva, mientras
que
La prueba de escoria rotatoria no simula completamente la atmósfera dentro de
Los gasificadores. Por lo tanto, la herramienta de gasificación modelo caliente tiene
ventajas con
En lo que respecta a reproducir lo que realmente está ocurriendo dentro del
gasificador,
A la vez que aumenta la fiabilidad de los resultados de corrosión y erosión.
Debido a las dimensiones relativamente pequeñas del gasificador a escala de
banco, el
La corrosión general y la erosión del refractario pueden investigarse fácilmente.

El campo de flujo único del gasificador OMB controla su refractario particular

caracteristicas de falla El mecanismo de corrosión y erosión.
Son diferentes de otras tecnologías de gasificación y una investigación sistemática.
En general, el fallo refractario de los gasificadores OMB ha sido
Realizado por primera vez. En este estudio, la macroestructura refractaria.
El fracaso ha sido investigado por técnicas avanzadas basadas en la visión.
Específicamente, la imagen de campo de luz se aplica para estudiar la superficie.
Características del refractario. El detallado mecanismo de corrosión microcósmica.
Se discutirá durante la próxima etapa de investigación.

2. Configuración experimental
Dado que es difícil obtener un juego completo de ladrillos refractarios de
Un gasificador industrial, estudios experimentales se llevan a cabo en una escala de
referencia.
Plataforma de gasificación OMB [19]. El diagrama esquemático de la
la plataforma se muestra en la Fig. 1. Un conjunto de paredes refractarias de Al2O3
está construido en el
gasificador que puede corroerse y erosionarse más rápidamente que el de
Refractario de óxido de cromo alto (que se usa ampliamente en gasificadores
industriales)
Para caracterizar el proceso de corrosión por apariencia.
Características del refractario. El color blanco de las ofertas refractarias de Al2O3.
Gran conveniencia para distinguir refractarios corroídos desde su penetración.
refractario se vuelve marrón / negro en color, mientras que la característica
de la superficie refractaria de Al2O3 más fácilmente erosionada puede ser
Obtenido por técnica de procesamiento de imágenes. Además, las tres capas de
revestimientos refractarios industriales (ladrillos de cara caliente, cara fría / ladrillos
de soporte)
y ladrillos de aislamiento térmico) se simplifican a una pared refractaria de una
capa para
esta investigacion

Cuatro quemadores con un canal doble están montados opuestos en un Plano

horizontal de la cámara de gasificación. El oxigeno almacenado en Los buques de
Dewar recorren el canal anual de quemadores, mientras que El CWS almacenado en
el tanque de lodos se bombea a través del canal central en el gasificador. El
gasificador se opera bajo la presión de 0–0.1 MPa. Diesel es se quema con oxígeno
para precalentar el gasificador a aproximadamente 1473–1573 K, y luego el diesel se
cambia a CWS para comenzar el proceso de gasificación. CWS se atomiza con
oxígeno de alta velocidad y luego se quema en el región de impacto; Posteriormente,
la gasificación se produce en el choque. zona de flujo, zona de flujo de recirculación,
zona de flujo de reentrada y flujo de tapón Región en el gasificador. El syngas crudo
de alta temperatura con fundido. la ceniza producida en la cámara de gasificación viaja
hacia la templadura Cámara equipada con una sección de rociado de flujo cruzado y
una sección de burbuja. Dos agujeros verticales en la cúpula del gasificador están
diseñados para insertar Dos endoscopios de alta temperatura diferentes, que se
combinan con Diferentes cámaras industriales para capturar los datos de imagen
dentro del gasificador. Los termopares se montan a lo largo de la dirección vertical
para Obtener la distribución de la temperatura dentro del gasificador.

El tamaño de partícula promedio del carbón en el CWS es de 47.2 μm. los

Análisis de proximidad, análisis final y temperatura de fusión de ceniza son
presentado en la Tabla 1, la composición de las cenizas se presenta en la Tabla 2, y
las propiedades del CWS se presentan en la Tabla 3. Basado en la OMB
En la plataforma de gasificación, la condición de operación se presenta en la Tabla
4.
La composición química del refractario se muestra en la Tabla 5 que tiene
analizado por un sistema de rayos X Intellipower 3600 de ARL Advant’X
Espectrometría de fluorescencia (XRF).

3. Resultados y análisis.
Todo el material refractario se saca primero de la carcasa del gasificador. Después
de marcar y delimitar con aros de acero inoxidable (determinar las posiciones de
corte y evitar la rotura del refractario durante el corte), el refractario se corta en 22
partes. Las dimensiones y el proceso de corte se muestran en la Fig. 2.

3.1. Corrosión en secciones transversales Las dimensiones detalladas de la pared

refractaria y las imágenes de las secciones transversales
se muestran en la Fig. 3. Los orificios más grandes en el plano del quemador son
para el
opuestos cuatro quemadores y la varilla de encendido, y pequeños orificios axiales
a lo largo de un lado de la columna son para las parejas termo y los tubos de
muestreo.
El área del anillo oscuro en cada sección transversal es el refractario corroído
que ha sido penetrada por escoria, y las áreas blancas son Al2O3
Material sin corrosión. Algunas líneas radiales en imágenes de sección transversal.
Son grietas dentro del refractario que no están clasificadas como corrosión.
Área en el cálculo final. La profundidad de penetración de la escoria en refractario.
Se puede describir cuantitativamente como área de penetración en sección
transversal.
En la Fig. 4 se muestra un procedimiento típico de procesamiento de imágenes.
la sección transversal 13 como ejemplo, una imagen en bruto es capturada por un
digital
Cámara, y se elimina el fondo, así como la superficie refractaria
Píxeles en la dirección vertical (efecto de perspectiva de la imagen).
sistema). Luego se selecciona un umbral razonable para dividir el
Imagen de sección transversal en refractario no corroído y refractario corroído
secciones

El sistema de imagen es cuidadosamente calibrado por píxeles correspondientes.

a la longitud real. Antes de fotografiar, una imagen de regla estándar era
Capturado y el diámetro externo de la sección (460 mm) corresponde.
a 4368 píxeles. Así el área de refractarios no corroídos, penetró.
refractario y refractario total en cada sección transversal puede ser
calculado y analizado como se muestra en la Fig. 5. En general, la medición
el error sería causado por la determinación del límite entre los no corroídos
Refractario y penetrante refractario. Desde el refractario original.
es de color blanco y el refractario penetrado es marrón oscuro1 /
negro, el umbral para la división de la imagen normalmente se puede seleccionar
con precisión.
Por lo tanto, la principal fuente de error se debe a la resolución de
Sistema de imagen: refractario no corroído y refractario penetrado.
Ambos podrían aparecer en un píxel. Esta desviación se puede reducir utilizando
en un gran número de píxeles y el error total del cálculo del área
Se ha determinado que es inferior al 1%.
El área refractaria total de las secciones 1 y 21 pertenece al cono.
Parte inferior y cúpula de refractario, respectivamente. La sección transversal
muestreada en esos lugares estaba ubicada en la unión entre dos bloques
refractarios
que fueron colocados fuera del centro. Así los valores de área totales de estos son
más grande que los demás.

El área de penetración y los datos de relación sin corrosión muestran que menos
la penetración ocurre alrededor del plano del quemador, mientras que el área total
de
estas secciones transversales afectadas son menos que otras secciones. Este
fenómeno
sugiere que el flujo de gas y las partículas erosionen severamente el refractario
alrededor del plano del quemador, y causan un gran desprendimiento del refractario
superficie. Además, la alta temperatura generada por los cuatro
los quemadores opuestos y la llama resultante intensificaron la
erosión.

La alta penetración tiene lugar en secciones transversales de 200 mm. arriba y abajo
del plano del quemador. La mayor tasa de corrosión alcanzada. aproximadamente el
60% en la sección transversal de las muestras 17 y 18. En estas regiones, La escoria
alcanza su temperatura más alta dentro del gasificador, y la superficie la degradación
del refractario es mucho menor que la del plano del quemador, mientras que La
penetración de escoria con corrosión química es el factor dominante en el refractario.
El fracaso en esta región.

3.2. Corrosión a lo largo de la sección longitudinal y clasificación de refractarios.

Cada sección transversal se corta a lo largo de la dirección longitudinal. El
combinado
La imagen a lo largo de la sección longitudinal se muestra en la Fig. 6 (a). De
acuerdo con la
resultados de investigación fundamentales, el campo de flujo en el gasificador OMB
puede ser
clasificado en zona de flujo de chorro, zona de impacto, zona de flujo de impacto,
recirculación
zona de flujo, zona de flujo de reentrada y zona de flujo de tapón como se muestra
en la figura 6 (b) [20]. El campo de flujo afecta grandemente la corrosión en el
refractario.
La fase gaseosa transporta gran cantidad de partículas y calor para interactuar con
ellas.
refractario. El calor favorece la penetración en refractario y en la parte superior.
Parte de la cámara de gasificación está más corroída que la de la cámara inferior.
parte.

Las partículas dentro del campo de flujo del gasificador son la principal influencia
sobre morfología de la superficie de la erosión, tales como: las partículas impactan y
se adhieren, Las partículas impactan y rebotan, las partículas se desprenden después
de la adherencia y Las partículas impactan y se rompen [21]. Aunque algunos
comportamientos microcósmicos. del proceso de erosión de partículas se puede
observar por alta temperatura endoscopio, las trayectorias macroscópicas de las
partículas son difíciles de Seguimiento debido a la severa condición de visualización
en el gasificador. Esto es especialmente cierto para la parte inferior de la cámara de
gasificación donde está Más difícil de observar visualmente. De esta forma, se ha
realizado un trabajo de simulación. Para rastrear las trayectorias de las partículas para
investigar más a fondo la superficie. erosión. Este modelo 3-D CFD para el gasificador
OMB se estableció por primera vez y Utilizado por nuestro equipo de investigación
para la investigación de la residencia de partículas. Distribución del tiempo [22]. En
este estudio, el modelo se emplea para investigar. Trayectorias de partículas que
provienen de un solo quemador con una diámetro medio de partícula de 48 μm,
densidad de partícula de 2400 kg m − 3, caudal de partículas de 0.0292 kg s − 1 y
velocidad de entrada de gas de 110 m / s. A Resolver el problema del flujo de dos
fases de gas sólido en el gasificador, el Eulerian-Lagrangian método se aplica debido a
la baja fracción de volumen de entrada Partículas bajo las condiciones de operación.
El movimiento del fluido se resuelve mediante las ecuaciones de Reynolds Averaged
Navier-Stokes (RANS), y la realizable El modelo k-ε se utiliza para el modelado de flujo
turbulento. El estocástico El modelo de trayectoria en un marco de referencia
lagrangiano se utiliza para rastrear el Movimiento de partículas, y los efectos de la
turbulencia en el movimiento de partículas. Se han tenido en cuenta en el modelo. Las
ecuaciones de gobierno para La conservación de masa, momento, energía y
turbulencia son resuelto secuencialmente usando el método de volumen finito. La
corrección de velocidad. Se realiza para satisfacer continuidad a través del algoritmo
SIMPLE. que acopla velocidad y presión. El PRESTO! esquema se utiliza para la
discretización de presión, y el esquema de viento de segundo orden se utiliza para
otros terminos. El dominio de simulación del gasificador OMB está unido a 760,000
células hexaédricas después del estudio de independencia de la red. La cuadrícula la
malla del gasificador se muestra en la Fig. 7 (a) y los resultados de la simulación de
las trayectorias de partículas se muestran en la Fig. 7 (b).

A pesar de que el campo de flujo en un gasificador OMB está

clasificado en diferentes zonas, no es apropiado discutir la corrosión y
la erosión.
Características que utilizan el campo de flujo. Se requieren zonas más
detalladas para
Estudiar las características del refractario. Según la simulación.
Resultados y morfología de corrosión en secciones longitudinales
(penetración
profundidad de la escoria en refractario), el fallo refractario se puede
clasificar
en la zona de cúpula, incidiendo en la zona de flujo ascendente,
incidiendo en la zona del quemador,
que inciden en la zona de flujo descendente, la zona de flujo de
conexión y la zona de cono para
Investigar la corrosión y erosión del refractario. El refractario
y las zonas de falla correspondientes de clasificación se muestran en
la Fig. 7 (c).
El arrastre severo y el contraflujo de partículas alrededor del
quemador.
El plano causa más contacto de las partículas con el refractario y más.
El calor se transfiere al refractario, lo que conduce a una penetración
más profunda.
de escoria. La penetración del plano del quemador no es tan profunda
como los planos alrededor
debido a la protección del gas de alta velocidad, partículas aceleradas
y
antorcha de fuego del quemador.

Además, hay un área erosionada por encima de un quemador. En todo

probabilidad, la destrucción de esta área refractaria es causada por la fabricación
error del quemador opuesto o distorsión de la punta del quemador debajo
Alta temperatura debido a la pequeña escala de los quemadores. Esto también
podría ser
causadas por las antorchas de cada par de quemadores no son estrictamente y
Simétricamente opuesto que conduce a la desviación de la atomización CWS.
Por lo tanto, algunas partículas aceleradas inciden directamente en el opuesto.
Refractario y erosiona la superficie refractaria. Cabe destacar que esta
El fenómeno no es universal, y solo ocurre por encima de un quemador.
La sección de la cúpula está menos corroída que la del flujo ascendente que incide
y el área de flujo descendente debido al menor contacto de las partículas, y la parte
inferior de la
La cámara de gasificación es la zona menos corroída y erosionada donde
Partículas y flujo de fase gaseosa según patrón de flujo de tapón.
En resumen de las Secciones 3.1 y 3.2, la extensión de la distribución de corrosión
se puede concluir de la siguiente manera: incidiendo en la zona de flujo
ascendente>
zona de flujo descendente de impacto> zona de cúpula> impacto / quemador
zona> zona de flujo de conexión> zona de cono.

3.3. Erosión en superficie refractaria. La característica de erosión de la superficie

puede capturarse y medirse empleando una cámara de campo de luz. Una estimación
típica de la profundidad de la superficie (altura) El proceso se muestra en la Fig. 8. El
sistema de imágenes consta de un Cámara de campo de luz Raytrix R29
personalizada, una Carl Zeiss Makro-Planar T ∗ Lente ZF 2/100 y una estación de
trabajo con tarjeta gráfica NVIDIA CUDA. los La distancia entre la lente y la superficie
refractaria es de 600 mm. Durante el proceso de calibración, un objeto 3D es
capturado primero por el campo de luz Sistema de imagen con apertura y tiempo de
exposición adecuados. Con un Exposición fotográfica única, cada plano enfocable está
enfocado y una La imagen de enfoque total se calcula con el software que se
acompaña. Como el El objeto está marcado con líneas de contorno horizontales
estándar (la vertical la distancia entre cada dos líneas adyacentes en la superficie del
objeto es igual a 10.0 mm), se estima el mapa de profundidad de la superficie del
objeto 3D en la escena y calibrado. De esta manera, el modelo 3D del objeto puede
ser reconstruido. Un estudio previo muestra que el algoritmo para cuantitativa La
estimación de la profundidad es factible y confiable [23]. En este proceso, el El sistema
de imágenes ofrece 50–75 capas de profundidad diferentes para el refractario 3D
Superficie en la vista. Así, el error en la estimación de profundidad es menor que 2%.
Usando el método descrito anteriormente, los bloques de refractario vienen
De las secciones transversales son tres dimensiones reconstruidas y la profundidad
Se estima el mapa de la superficie refractaria 3D a la vista. En cada superficie,
Se selecciona un área efectiva y la matriz de la cóncava-convexa.
La estructura de esta imagen de área se traza en la forma de profundidad (altura)
distribución.

Para investigar cuantitativamente la morfología superficial de

Cada sección refractaria, la curva media del contorno aritmético que
refleja la erosión en la superficie refractaria se extrae de la matriz de
Distribución en profundidad (altura). La media aritmética del contorno calculado.
Se muestra la desviación de cada superficie refractaria proveniente de secciones
transversales.
en la Fig. 9. Los resultados muestran un buen acuerdo con el de la corrosión a lo
largo de
Sección longitudinal y resultados de simulación de trayectorias de partículas que
Correspondiente a la erosión de la superficie.

En la parte inferior del gasificador, como la zona de cono, la escoria fluye como Gotita
a lo largo de la pared refractaria. Dado que el rendimiento de aislamiento térmico no es
tan bueno como el de los gasificadores industriales, la escoria no podría formar un
Capa líquida debido a la disminución de la temperatura alrededor del fondo. Encima de
esto área, la escoria fluye como una membrana que es muy suave en la pared
refractaria, y menos erosión tiene lugar en la zona de flujo de tapón.

En la zona de flujo descendente que incide, las partículas tienen más probabilidad de
Hacer contacto con la pared refractaria, desprendimiento de la superficie refractaria
Conduce a más erosión en esta región. Mientras tanto, las partículas se acumulan.
Sobre la superficie refractaria y la forma en pliegues que aumentan el contorno
aritmético. Desviación media y alcance a un valor máximo en la cruz. Sección 100 mm
por debajo del plano del quemador. La situación es complicada en Plano del
quemador: flujo de recirculación con arrastre de partículas generadas. El flujo de alta
velocidad alrededor de los cuatro quemadores conduce a una alta erosión. Con alta
desviación media aritmética de contorno; la región entre los quemadores adyacentes
son relativamente menos impactados por las partículas y también producen superficie
relativamente más lisa; La erosión está estrechamente relacionada con la atomización.
de quemadores y buen impacto causaría menos erosión en refractarios superficie. En
la zona de flujo ascendente que incide, menos contacto de partículas (resultados de la
simulación) y temperatura más alta (resultados de la prueba de termopar) afectar el
flujo de escoria en la superficie refractaria, lo que crea un suave membrana de escoria.
En la zona de la cúpula, flujo de gas de recirculación / reentrada severo Se supone
que debe crear un desdoblamiento similar al de un barranco, pero los resultados
reales Mostrar que la cúpula no está completamente desgastada debido a
relativamente menos partículas. Impactos (resultados de simulación).
En resumen, el grado de distribución de la erosión se puede concluir como Sigue a:
zona de flujo descendente que incide> zona de incineración / quemador> zona de
cono> zona de cúpula> zona de flujo ascendente de impacto y flujo de tapón zona. 4.
Conclusiones Basado en el gasificador OMB a escala de banco, la macroestructura
refractaria El fracaso se investiga utilizando técnicas basadas en la visión. los Todo el
refractario se corta a 22 secciones transversales y luego se corta a lo largo de la
dirección vertical para estudiar la corrosión del refractario según a la profundidad de
penetración mediante el cálculo del área junto con una simulación de trayectorias de
partículas. Se investiga la erosión de la superficie refractaria. a través de la desviación
media aritmética del contorno mediante la introducción de una cámara de campo de
luz para calcular la altura de la superficie en cada sección transversal

(1) Los datos de área de penetración y relación no corroída muestran que menor
penetración
sucede alrededor del plano del quemador, mientras que el área total de
estas secciones son menos que otras Toma alta penetración
Coloque en las secciones transversales que están a 200 mm por encima y por
debajo del quemador

avión. En estas regiones, la escoria alcanza su temperatura más alta dentro de

gasificador, y la degradación del refractario es mucho menor que la del
Plano del quemador, mientras que la penetración de escoria con corrosión química
es
El factor dominante en la falla refractaria.
(2) La falla refractaria se puede clasificar en zona de cúpula, impactando
zona de flujo ascendente, zona de impacto / quemador, zona de flujo descendente
de impacto,
Zona de flujo de tapón y zona de cono según la profundidad de penetración de
Escoria en refractarios y resultados de simulación de trayectorias de partículas.
Eso erosiona la superficie refractaria.

(3) El flujo de retorno severo de partículas alrededor del plano del quemador causa
más
El contacto de las partículas con el refractario, y más calor se transfiere a
Refractario que conduce a una penetración más profunda de la escoria. La
penetracion
del plano del quemador no es tan profundo como los planos que lo rodean debido a
la
Protección de gas de alta velocidad, partículas aceleradas y antorcha de llama.
de quemador. La cúpula está menos corroída que la de flujo ascendente
y el área de flujo descendente debido al menor contacto de las partículas y la parte
inferior de
La cámara de gasificación es la zona menos corroída donde las partículas.
y flujo de fase gaseosa como patrón de flujo de tapón. En la parte inferior de la
Gasificador, la escoria fluye como gotitas a lo largo de la pared refractaria. Encima
de esto
área, la escoria fluye como una membrana que es muy suave en refractario
pared, y menos erosión tiene lugar en la zona de flujo de tapón. En el choque
zona de flujo descendente, las partículas tienen más probabilidad de contacto
Con la pared refractaria, el desprendimiento de la superficie refractaria conduce a
más
La erosión en esta región. Mientras tanto, las partículas se acumulan en el
refractario.
Superficie y forma en pliegues. Alta erosión ocurre alrededor
quemador con alta desviación media aritmética de contorno, mientras que el
La región entre los quemadores adyacentes es más suave. En el flujo ascendente de
choque
zona, menos partículas de contacto y mayor temperatura crea una
Membrana de escoria lisa. La zona de cúpula no está bastante desgastada debido a
menos
Las partículas impactan.

4) Las distribuciones espaciales de corrosión refractaria y erosión presentes.

Diferentes características en este gasificador OMB a escala de banco. Conforme
a los datos de área de penetración y relación no corroída, la extensión de
La distribución de la corrosión se puede concluir de la siguiente manera: afectando
el flujo ascendente
zona> zona de flujo descendente que incide> zona de cúpula>
zona de impacto / quemador> zona de flujo de conexión> zona de cono.
Mientras tanto, el grado de distribución de la erosión se puede concluir como
Sigue según los resultados de la desviación media aritmética del contorno.
en superficie refractaria: zona de flujo descendente que incide>
zona de incineración / quemador> zona de cono> zona de cúpula> incisión
Zona de flujo ascendente y zona de flujo de conexión.

Estos resultados indican que se pueden aplicar diferentes materiales refractarios para
los revestimientos refractarios de los gasificadores OMB, lo que podría reducir el costo
de la construcción y operación, ya que el refractario representa una parte considerable
del costo del gasificador. Por encima del plano del quemador, se debe usar material
refractario con mayor resistencia al calor, mientras que se puede usar material
refractario con mayor resistencia a la erosión en la zona de flujo descendente. Se
requiere una alta calidad de refractario con resistencia al calor y a la erosión alrededor
de la zona de impacto, mientras que la zona de flujo de tapón y la zona de cono
requieren una calidad relativamente baja de refractario. Sin embargo, se debe tener en
cuenta que se deben considerar más factores, ya que existen diferencias entre los
gasificadores OMB a escala de laboratorio e industrial, y la aplicación de estos
resultados de investigación. Todavía hay que ser probado y probado.

http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1665-73812011000200003

https://pdfs.semanticscholar.org/7e76/cab6ab783e461cf83b800a960a901ea6d600.pdf