República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior.

Universidad Nacional Experimental del Táchira.
Departamento de Ingeniería Civil.
San Cristóbal, Edo. Táchira.

EL ACERO

Autores:
 Luis E. Hernández B. C.I: 19.926.211
 Pablo A. González S. C.I. 21.221.593
 Daniel A. Prato P. C.I.21.221.181
Materiales y Ensayos, Sec. 1
Prof. Ing. Ida Fernández
San Cristóbal, Octubre del 2014.
 INTRODUCCIÓN

Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar las materias primas para sus
construcciones, añadiendo tanto materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los
resultados ideales para sus diversas obras.

Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en

la naturaleza en estado puro, es necesario someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas
cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Sin
embargo, esto no basta para alcanzar las condiciones optimas, entonces para que los metales
tengan buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación
que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus futuras formas y ser
capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.

El acero, como material indispensable en las construcciones, es tal vez el material más
ampliamente utilizado en las grandes edificaciones actuales, muy importante en las
estructuras por las características y ventajas que ofrece. La rapidez de las construcciones lo
hace el favorito de la mayoría de las constructoras ya que en cuanto menor tiempo pase para
la culminación de un edificio, más rápido se van a lograr ganancias, además en comparación
con las construcciones de concreto, las de acero son más livianas y ofrecen espacios mucho
más amplios. Una de las pocas desventajas del acero en la construcción es que no es muy
resistente a la corrosión y al fuego (aunque existen aditivos y recubrimientos especiales para
casos de incendio) y requieren de mano de obra calificada.

Tal vez en el futuro se obtengan mayores beneficios de las estructuras de acero pero
no deben estar muy alejadas de lo que actualmente existe que de por si es asombroso,
posiblemente en los nuevos diseños (responsables de gran parte de los adelantos en sí, ya que
con base en ellos se desarrollan mejoras en los materiales), se logren nuevos adelantos.
 ACERO ESTRUCTURAL

Es el material estructural más usado para construcción de estructuras en el mundo. Es

fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono menores
del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar su
resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la
intemperie. Es el material más fuerte y más versátil disponible para la industria de la
construcción.

A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural más

usado, por su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.

El acero es más o menos un material elástico, responde teóricamente igual a la

compresión y a la tensión, sin embargo con bastante fuerza aplicada, puede comenzar a
comportarse como un material plástico, pero a diferencia de los materiales plásticos que a
máximas solicitaciones pueden romperse, la fase plástica es útil en tales situaciones como un
terremoto ya que da un plazo para escapar de la estructura.

El acero más comúnmente usado es el denominado A-36, que tiene un punto fluencia
de 36000 psi y una capacidad de tensión de doblaje de 22.000 psi. Las propiedades del
acero ASTM A36 permiten que se deforme rápidamente mientras se incrementa la tensión
más allá de su fuerza para ceder. Esta conductividad permite que los edificios aguanten mucho
más de los límites de una estructura en caso de emergencia aunque modernamente la
tendencia es hacia un acero de resistencia superior, el A-572 de punto de fluencia de 50.000
psi.

Clasificación del acero estructural o de refuerzo:

El acero estructural, según su forma, se clasifica en:

a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de acero laminado cuya
sección transversal puede ser en forma de I, H, L,T, canal o ángulo usadas en edificios e
instalaciones para industrias; cables para puentes colgantes, atirantados y concreto pre
reforzado; varillas y mallas electro soldadas para el concreto reforzado; láminas plegadas
usadas para techos y pisos.

b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya sección
transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los tamaños.

c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero laminado en
caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5
mm, respectivamente.
Ventajas de las construcciones con acero estructural
 Alta resistencia
 Uniformidad: las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es en el caso de las estructuras de concreto reforzado.
 Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
 Ductilidad: es la propiedad que tiene un material de soportar grandes deformaciones
sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
 Tenacidad: es la propiedad de un material para absorber energía en grandes
cantidades.
 Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
 Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
 Rapidez de montaje.
 Gran capacidad de laminarse en gran cantidad de tamaños y formas.
 Resistencia a la fatiga.
 Posible rehúso después de desmontar la estructura.

Desventajas de las construcciones con acero estructural

 Costo de mantenimiento: la mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión
al estar expuestos al agua y al aire y por consiguiente deben pintarse periódicamente.
 Costo de la protección contra el fuego: aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
 Susceptibilidad al pandeo: Entre más largos y esbeltos sean los miembros a
compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero
tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no
resulta muy económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más
rígidas las columnas contra el posible pandeo.
 Procesos de producción del acero
Convertidor bessemer-thomas:

Consiste en una caldera con forma de pera forrada con acero y revestida por el interior
con material refractario (materiales que soportan altas temperaturas), la parte superior está
abierta.

Funciona en tres fases:

- 1ª Fase (Escorificación): Se coloca el convertidor horizontalmente y se llena el 20% de

capacidad con fundición. Se inyecta aire a presión y el convertidor vuelve a su posición normal.
El oxígeno del aire quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los
transforma en los correspondientes óxidos.

- 2ª Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el carbono.

- 3ª Fase (Re-carburación): quemándose el carbono, el oxigeno llegaría a oxidar totalmente

el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade
a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso.

Horno Martin-Siemens:

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente

y se cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de salida. La capacidad de estos
hornos es muy variable: los hay hasta de 250 toneladas. La bóveda es de ladrillo refractario de
sílice. Por el exterior circula aire frío para refrigerar. Los gases de la combustión pasan por
unos recuperadores que invierten su sentido de circulación con el aire carburante y producen
temperaturas muy elevadas, a unos 1800 º C. A dicha temperatura funde la chatarra y lingotes
de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustión; se eliminan las impurezas y se
consiguen aceros de una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de
aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero.

Horno de oxigeno básico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero en 45
minutos. Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno está
constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C, Es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
 Horno eléctrico

El procedimiento seguido para la fabricación del acero, depende del producto que se
haga. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleación fácilmente
oxidable tales como el cromo, tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria durante
una partida de trabajo. Una escoria de naturaleza oxidante favorece a la oxidación y el efecto
de los fundentes sobre el carbono, fósforo y silicio. A continuación se retira la escoria oxidante
y se sustituye por una escoria reductora en la que el CaO y el CaC2 son ingredientes
importantes. Esta capa protectora de escoria coadyuva a la eliminación del azufre y protege
contra la oxidación de elementos de aleación. En la fabricación de acero para colados
ordinarios, no se necesita la segunda aplicación de escoria ya que no están presentes los
elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los aceros inoxidables para
herramientas.

En el horno eléctrico, tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con

el material refractario. Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten
que se alce la tapa y se le mueva a un lado para cargar el horno. El tamaño de los hornos varía
entre 3 y 200 toneladas, pero los hornos más comunes son para cargas de 20 a 50 toneladas.

Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para

localizar desperfectos y se repara cuando sea necesario. Se carga de chatarra seleccionada,
arrojándola a través de la tapa del horno, usando para ello una cubierta de fondo falso. Si se
incluye material en la carga se agrega éste con la chatarra. La práctica seguida en la actualidad
tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el contenido de carbono, en vez de valerse del
empleo del mineral. Pueden agregarse algunos elementos de aleación no oxidables, antes de
la fusión. Luego se hacen descender los electrodos, se conecta la energía eléctrica y se forma
un arco. A medida que prosigue la fusión se queman los electrodos a través de la carga
metálica y se forma en el hogar del horno un estanque de metal fundido. Se forma escoria
producida por las impurezas oxidadas y por reacción con la cal o con el revestimiento del
horno. Una vez que se ha completado la oxidación de descarga, esta escoria y se sustituye con
una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes principales son cal, sílice, magnesia y carburo
de calcio. Tan pronto como se haya ajustado el análisis final de la escoria y el baño a los niveles
apropiados se hacen las adiciones necesarias de elementos de aleación y se abre la salida del
horno. Cuando se inclina el horno para descargarlo permanece el acero fundido protegido por
la capa de escoria, hasta que se vacía el horno. El tiempo transcurrido desde la carga hasta la
descarga depende del horno y de la naturaleza del producto y de la naturaleza del producto,
pero unas cuatro horas son el tiempo de operación típico.

Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente para fundir la carga. La
energía es del tipo de inducción sin núcleo, dada por una corriente de alta frecuencia que
suministra a la bobina primaria enfriada por agua que circunda al crisol. La corriente de alta
frecuencia es alrededor de 1000 Hz, suministrada por un conjunto motor - generador o un
sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El crisol es cargado por una pieza sólida
de metal, chatarras o virutas de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta
corriente secundaria. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90
min. Fundiéndola en grandes crisoles que contienen arriba de 3.6 Mg de acero.
 Ventajas y desventajas entre un horno eléctrico y uno
convencional
Ventajas:

 Alta Pureza
 Gran Eficiencia térmica
 Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos

Desventajas:

 Producción en menor escala que el horno alto

 Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra
 Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la de mayor consumo
de energía eléctrica con un 6 % del consumo

Aleaciones del acero

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales: la
adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le
permite soportar temperaturas más altas.

Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con

propósitos determinados.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser
endurecido)

Los principales metales que se adicionan al acero son:

Aluminio: Actúa como desoxidante para el Acero Fundido y produce un Acero de Grano Fino.

Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene a un bajo nivel.

Sin embargo, alguna veces se agrega intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a 0,30%)
para aumentar la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado mediante cortes) de los aceros
de aleación y al carbono.

Boro: Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un acero puede ser endurecido).
Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y
corrosión.

Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.

Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.

Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la
laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.

Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.

Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.

Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas.

Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de

endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el Cromo,
aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.

Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.

Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular. Aumenta
también la resistencia a altas temperaturas.

Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas, impartiéndoles una

gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.

Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino. Aumenta la

resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la fatiga.

Otros tipos de aleaciones

Aceros al níquel: Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de rotura, el
límite de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a la par que
disminuye las dilataciones por efecto del calor. Cuando contienen del 10 al 15% de níquel se
templan aun si se los enfría lentamente.

Aceros al cromo: El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por lo que
pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con 0,80 a 1% de
cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su gran dureza, y en pequeña
escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de cromo.

Aceros al cromo-níquel: De uso más corriente que el primero, se usan en la proporción de

carbono hasta 0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%, cromo 1% y níquel 4%,
como aceros de cementación. Los aceros para temple en aceite se emplean con diversas
proporciones; uno de uso corriente sería el que tiene carbono 0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.

Aceros al cromo-molibdeno: Son aceros más fáciles de trabajar que los otros con las máquinas
herramientas. El molibdeno comunica una gran penetración del temple en los aceros; se
emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al níquel. De los
tipos más corrientes tenemos los de carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el de
carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya
composición varía según su empleo.

Aceros al cromo-níquel molibdeno: Son aceros de muy buena característica mecánica. Un

ejemplo de mucha aplicación es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a 1,25%, níquel
4% y molibdeno 0,5%.

Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables son los resistentes a la acción de los agentes
atmosféricos y químicos. Los primeros que se fabricaron fueron para la cuchillería, con la
proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros fueron destinados a la fabricación de aparatos
de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de cromo y 8 a 10% de níquel; son también
resistentes a la acción del agua de mar. Un acero de gran resistencia a la oxidación en caliente
es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de aluminio.
 Anexos

Convertidor Bessemer:

Horno eléctrico:

Proceso de producción mediante inyección de aire:

Estructura de acero:
 Conclusiones

 El acero es el material más ampliamente usado en las grades edificaciones

actuales.
 La rapidez de la construcción lo hace favorito de la mayoría de las
constructoras.
 En cuanto a la comparación entre el peso de una edificación de concreto y una
de acero, el acero la hace más liviana.
 El acero es una aleación de hierro con carbono entre el 0.03% y 2% a partir de
ahí ya no es considerado acero.
 El mejor acero producido es el japonés, por su pureza y calidad de producción.
 Las propiedades del acero son otorgadas por los elementos empleados en la
producción del mismo.
 Bibliografía

- http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Acero
- http://www.arqhys.com/construccion/acero-aleaciones.html
- http://html.rincondelvago.com/acero-en-horno-electrico.html
- http://www.catedu.es/tecnologiautrillas/materiales/web3.htm
- http://www.ahmsa.com/proceso-de-fabricacion-del-acero