UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

Facultad de ingeniería pesquera y de alimentos

Escuela profesional de ingeniería de alimentos

Tecnología de conservación de alimentos

PRACTICA N°01
“Los equipos y procesos productivos agroindustriales”

AUTORES:
-De la Cruz Jacobo, Lesly Brigitte
-Flores Gutierrez, Alejandra Noelia
-Jimenez Asencio, Patricia Pilar
-Juarez Sanchez, Anthony Guillermo
-Lucho Portal, Pablo Alfredo

Docente:
José R. Cáceres Paredes

Callao, Mayo de 2019

CONTENIDO

I. INTRODUCCION .............................................................................................. 2
II. OBJETIVO........................................................................................................ 2
III. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 3
MAQUINAS AGROINDUSTRIALES .............................................................................................. 3

1. Marmita ............................................................................................................................... 3

2. Extrusora ............................................................................................................................ 3

3. Pulpeadora ......................................................................................................................... 4

4. Deshidratador .................................................................................................................... 5

5. Pasteurizador ..................................................................................................................... 5

6. Autoclave Vertical ............................................................................................................. 6

7. Selladora industrial ........................................................................................................... 7

8. Concentrador (Marmita al Vacío) ..................................................................................... 7

9. Gasificadora ....................................................................................................................... 8

10. Bomba para productos alimenticios ........................................................................... 9

11. Molino de Martillo para granos .................................................................................. 10

12. Prensa Hidraúlica ........................................................................................................ 10

13. Extractor Continuo de Granos ................................................................................... 11

14. Pulpeadora de cocimiento continuo ......................................................................... 12

15. Atomizador (Spray Dryer) ........................................................................................... 12

FLUJOS DE PROCESO ............................................................................................................... 13

IV. CUESTIONARIO ......................................................................................... 16

V. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 21
 I. INTRODUCCION
Los procesos productivos agropecuarios y agroindustriales

En las últimas décadas, la globalización y la modernización del agro provocaron profundas

transformaciones en los modos de organización y los actores sociales que intervienen en los
procesos productivos. Se denomina proceso productivo a una serie de actividades destinadas a la
elaboración de un bien o servicio. en el caso de las actividades agropecuarias, el proceso implica la
modificación de un ecosistema natural para la producción de alimentos e insumos de la agricultura
y /o la ganadería. Así, tanto el cultivo de cereales y oleaginosas como la cría de ganado son procesos
productivos. los procesos productivos industriales relacionados con las actividades agropecuarias se
denominan agroindustriales. estas actividades están asociadas al proceso de transformación de la
materia prima, para la elaboración de productos como harinas y aceites, entre otros. los procesos
productivos agropecuarios y agroindustriales poseen cuatro dimensiones.

 Dimensión agroecológica.
 Dimensión en tecnológica.
 Dimensión sociopolítica.
 Dimensión comercial.

II. OBJETIVO

Conocer los equipos de procesamiento de alimentos a nivel de planta piloto y diseñar una línea de
producción de alimentos procesados.
 III. MARCO TEÓRICO

MAQUINAS AGROINDUSTRIALES
1. Marmita
Este tipo de marmita volcable sirve para cocinar, ya sea de forma directa, es decir, la llama impacta
directamente sobre el fondo de la olla, o indirecta, que la llama impacta sobre una camisa rellena
con glicerina. Este equipo se emplea para el mezclado y calentamiento del puré, azúcar y benzoato,
así como de la pectina y azúcar, la cual se efectúa en dos marmitas por separado. (Lozada, 2010)

Figura 1. Marmita Industrial Abierta en Batch

Fuente: propia

2. Extrusora

Dentro del proceso, el extrusor es la maquinaria que le da forma a un producto, forzándolo a través
de una abertura con diseño específico”. Se trata de un proceso continuo que involucra el trabajo y la
compresión para formar una masa semisólida, que abarca una serie de operaciones unitarias que
se combinan entre sí: mezclado, amasado, cizallamiento, calentamiento, enfriamiento, conformación,
texturización y deshidratación de alimentos. (Guy, 2003)
 Figura 2. Extrusora

Fuente: propia

3. Pulpeadora
Diseñada para extraer la pulpa de diversas frutas, se ingresa la fruta a despulpar por la tolva ubicada
en la parte superior, luego la fruta se dirigirá al tamiz en la cual se separara la pulpa de la cascara y
pepas que pueda tener, la pulpa se descargara por la tolva inferior ubicada debajo del tamiz y la
cascara con las pepas se desechara por el extremo de la máquina (Ugarte, 2014).
Figura 3. Pulpeadora

Fuente: propia
 4. Deshidratador

Seca y deshidrata frutas y verduras por medio de aplicación de aire caliente haciéndolo circular en
el interior de la cámara a través del producto reduciendo la humedad del mismo. Su capacidad es
mayor al deshidratador de la planta piloto. Da a la comida mayor vida útil debido a que el moho,
levaduras y bacterias requieren el agua dentro de los alimentos para prosperar. (Beltrán, 2005)

Figura 4. Deshidratador

Fuente: propia

5. Pasteurizador

La pasteurización consiste, básicamente, en someter al producto (lácteos y derivados, cremas,

zumos, concentrados, sopas, huevo y derivados o cualquier otro tipo de alimentos fluidos) a un
tratamiento controlado de aumento calórico, seguido de un enfriamiento, consiguiendo así una
óptima esterilización del producto, sin perder sus cualidades organolépticas, ni su riqueza vitamínica,
nutritiva y proteica. (Gemina, 2013)

Figura 5. Pasteurizador

Fuente: propia
 6. Autoclave Vertical

Una autoclave es un recipiente de presión metálico de paredes gruesas con un cierre hermético que
permite trabajar a alta presión para realizar una reacción industrial, una cocción o
una esterilización con vapor de agua. Su construcción debe ser tal que resista la presión y
temperatura desarrollada en su interior. La presión elevada permite que el agua alcance
temperaturas superiores a los 100 °C. La acción conjunta de la temperatura y el vapor produce la
coagulación de las proteínas de los microorganismos, entre ellas las esenciales para la vida y la
reproducción de éstos, hecho que lleva a su destrucción.
Las autoclaves son ampliamente utilizadas en laboratorios, como una medida elemental de
esterilización de material o alimentos envasados. (Educarex, 2005)

Figura 6. Autoclave Vertical

Fuente: propia
 7. Selladora industrial

La selladora industrial realiza un sellado doble convencional, lo cual requiere dos operaciones
conocidas como operación primera y segunda, para producir un sellado de calidad. Esto se consigue
con los rollos de sellado, resultando fundamental la selección del perfil correcto del rodillo de sellado.
En esto influyen un gran número de factores, como el tipo y grosor del material, el diseño de la lata
y de los cierres de ésta, el peso del compuesto y otros factores. Por lo general, los fabricantes de las
latas colaboran con los fabricantes de las selladoras para establecer la cuña de sellado y el diseño
del rodillo de sellado. Para completar la operación de sellado, tanto el cuerpo como los extremos de
la lata se mantienen juntos en una cuña de sellado mediante presión vertical aplicada por una
elevadora inferior o una placa base, mientras la lata pasa por la máquina. Durante el ciclo de sellado,
el extremo de la lata se junta con el cuerpo de la lata, realizando la primera operación de sellado y
comenzando a girar la lámina. A continuación, comienza la segunda operación, que permite
endurecer más los sellos de la lata, formando un sellado hermético en ambas partes. (Bolaños, 2018)
Figura 6. Selladora de latas

Figura 7. Selladora Industrial

Fuente: propia
8. Concentrador (Marmita al Vacío)

En esencia, la marmita al vacío no consiste sino en cocer a muy bajas temperaturas (nunca
superiores a 100) y durante periodos de tiempo relativamente largos alimentos de los que queremos
preservar sus sabores y jugos (normalmente carnes, aves, pero también pescados y mariscos). Sería
un proceso similar al confitado, pero sin necesidad de sumergir el alimento en una grasa líquida. A
cambio, necesitaremos empaquetar el alimento en plástico asegurando que no entra ni agua ni
líquido. Se podría hacer con varias capas de film plástico de cocina, pero lo ideal es la máquina de
vacío.
Esta última garantiza el hermetismo,pero, además, en los casos donde el alimento se quiera
aromatizar con especias, vino o similares, la fuerza de la presión provocará una especie de marinado
rápido llevando el sabor al interior de la pieza de carne o pescado. También necesitaremos encontrar
una forma de mantener un recipiente con agua a una temperatura bastante constante entre los 60º
y los 70º durante largos periodos de tiempo. (Pinto, 2007)

Figura 8. Concentrador (Marmita al vacío)

Fuente: propia

9. Gasificadora
Lo que consigue es integrar burbujas que en cuestión de segundos se van desprendiendo del líquido
por lo que si no se consume rápidamente perderá sus cualidades de bebida burbujeante.

Los productos tradicionales gasificados o de alto consumo por lo general manejan un volumen de
3.0 a 3.8 volúmenes de gasificado. Esta máquina puede llegar hasta 4.0 volúmenes de gasificado,
cuenta con sistemas de calibración de parámetros, cabe mencionar que se le capacita al operador
de la máquina para realizar los cambios que sean necesarios en el producto.
Esta máquina se ha diseñado para permitir a las pymes y los medianos y pequeños productores de
agua y bebidas ampliar su gama de productos e incursionar en la amplia gama de bebidas
gasificadas. (Cajusol, 2017)

Figura 9. Gasificadora

Fuente: propia

10. Bomba para productos alimenticios

Utilizada para transportar productos líquidos, pastosos o nada fluidos. El termino bomba no se
deriva del principio de transporte, sino dela propia aplicación (Hernández, 2015)

Figura 10. Bomba para productos alimenticios

Fuente: Hernandez, 2015

 11. Molino de Martillo para granos

El producto que se muele permanece en la cámara de molido hasta que esté lo suficiente pequeño
para pasar a través de los agujeros de la criba; los martillos no deben de tocar la criba. La capacidad
de un molino depende de la clase de grano, la fineza de la molienda, la potencia disponible, la
velocidad y el contenido de humedad del producto. Normalmente se requiere alrededor de 1 hp por
½ hectolitro o por 45 kg/h para una molienda media. La acción de frotamiento es importante con
cereales mientras que la acción de impacto es importante con maíz y alimentos pesados y
quebradizos. (Hall, 1968)

Figura 11. Molino de Martillo para cereales

12. Prensa Hidraúlica

Máquina con el objetivo de comprimir un alimento; compuesta básicamente de dos plataformas
rígidas que se aproximan por accionamiento mecánico, hidráulico o manual de una de ellas. El
cabezal es presionado y movido por un pistón que se desplaza bajo la acción de un fluido en un
cilindro. La ventaja de estas prensas estriba en la facilidad de ajuste de la presión de aceite que
permite utilizar solamente el esfuerzo necesario y controlarlo. (Domínguez, 2017)
 Figura 12. Prensa Hidraúlica

Fuente Propia

13. Extractor Continuo de Granos

La forma es particularmente conveniente para un flujo continuo y regular, eliminando los problemas
causados por arranques súbitos. Otras ventajas son como sigue: los costes operativos y de
mantenimiento bajos, operación silenciosa y confiable, bajas alturas del silo. El alimento (aceite de
soja) se extraen de manera eficiente y de excelente calidad. (Avellaneda, 2010)

Figura 13. Extractor Continuo de Granos

Fuente Propia
 14. Pulpeadora de cocimiento continuo

El objetivo de es cocinar el alimento en su interior con el menor consumo de combustible por tal
motivo se prefiere el uso de gusanos transportadores de diámetro relativamente grande. Un
diámetro grande genera un dardo de penetración pequeño (distancia que el calor tiene que
penetrar para circular por toda la materia) permitiendo que el calor penetre la materia de forma más
rápida. Industrialmente existen diferentes tipos de cocinadores desde los antiguos cocinadores a
fuego directo hasta los actuales cocinadores a vapor. (Morales L. , 2016)

Figura 14. Pulpeadora de cocimiento continuo

Fuente Propia

15. Atomizador (Spray Dryer)

Estos secadores pueden operar con altas temperaturas de ingreso de aire (150-300 °C) y su
eficiencia de operación es comparable o mejor que la de otros tipos de 'secadores. En la cámara de
secado el material sometido al tratamiento no entra en contacto directo con una superficie sólida
hasta que ha llegado a ser secado evitándose así problemas de contaminación. La temperatura qel
producto es baja aún cuando la temperatura del secador sea alta; la evaporación tiene lugar en una
superficie grande donde el tiempo del secado es bastante pequeño (1-10 seg.) y la temperatura de
las partículas secas no se aproximará a la del aire de salida hasta que la mayor parte de agua haya
sido evaporada, de esta manera se evita el sobrecalentamiento . El producto obtenido es un polvo
con características de flujo libre y de granulación uniforme.
Una de las aplicaciones principales del secado por atomizado es en aquellos productos sensibles al
calor -que de otro modo pueden requerir de vacío y bajas temperaturas- siendo también uno de los
métodos más apropiados para el secado de extractos acuosos de plantas conteniendo compuestos
termolábiles. (Macassi, 1995)

Figura 15. Spray Dryer

Fuente Propia

FLUJOS DE PROCESO

1. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE CREMA DE AJÍ

2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE PAN DE MAÍZ

LEYENDA DE MAQUINARIAS EN LOS FLUJOGRAMAS

(1) Despulpadora Área de Producción del exCET

(2) Pasteurizadora
(3) Moldeadora
(4) Cámara de Fermentación Área de Panadería
(5) Horno Industrial
(6) Cámara de Enfriamiento
 (1)

(1)

(2)

Fuente: Sifuentes, B. (2017)

 (3)

(4)

(5)

(6)

Fuente: Mesas, M. (2002)

 IV. CUESTIONARIO

1. ¿Cuál es la diferencia entre un proceso y una operación? De dos ejemplos.

2. ¿Por qué es importante las operaciones de conservación dentro de un proceso
productivo?
3. ¿Por qué no es conveniente que los procesos productivos se realice solo un flujo de
operaciones en serie?
4. Indique tres métodos o procedimientos diferentes para lavar una papa y para eliminar
la cascara de un tomate.
5. Explique los métodos de eliminar la cubierta externa de un alimento vegetal y animal.

DESARROLLO DEL CUESTIONARIO

1. El concepto de proceso productivo designa a aquella serie de operaciones que se llevan a cabo
y que son ampliamente necesarias para concretar la producción de un bien o de un servicio. Cabe
destacarse entonces que las mencionadas operaciones, acciones, se suceden de una manera,
dinámica, planeada y consecutiva y por supuesto producen una transformación sustancial en las
sustancias o materias primas utilizadas, es decir, los insumos que entran en juego para producir tal
o cual producto sufrirán una modificación para formar ese producto y para más luego colocarlo en el
mercado que corresponda para ser comercializado.

Con lo expuesto queremos indicar que el proceso productivo o cadena productiva, como también se
lo denomina, depende de las operaciones que pueda tener durante toda su ejecución; también
implica desde el diseño, la producción misma del producto hasta el consumo del mismo por parte de
los consumidores. Además, en este proceso participan recursos físicos, económicos, tecnológicos y
humanos, entre otros.

Ejemplos:

a. Proceso de la elaboración de mermelada de naranja

- Consta de las siguientes operaciones (Recepción, pesado, selección, lavado, pelado, etc.)
b. Proceso de elaboración de vino
- Consta de las siguientes operaciones (Despalillado, Inoculación, fermentación, envasado,
etc.)

- 2. Los alimentos obtenidos directamente del campo no pueden comercializarse sino deben sufrir
ciertas transformaciones. Incluso aquellos productos que se puedan utilizar directamente deben de
ser envasados adecuadamente (Albert Ibarz, 2005). Su importancia tiene enfoque tecnológico,
comercial y nutricional, debido a que no todos los alimentos se consumen en su primera presentación
por cuestiones sensoriales, poder económico o tendencias culturales. Es por ello que existe la
industria en función de las necesidades de las personas que cada día están a la espera de consumir
un producto nuevo, que capte su atención, que sea nutritivo y sensorialmente agradable.

3) Un flujo de operaciones en serie implica que el producto siga una secuencia establecida recorriendo la línea
de producción de un puesto a otro, a medida que se va completando su proceso de elaboración. Las formas más
habituales de este tipo de producción son: en línea, en L, en U, en O y en S; siendo, la avería de una máquina,
uno de los inconvenientes más comunes de este proceso por tanto este hecho provocaría el pare de toda la línea
de producción.

Otro inconveniente es la automatización, esta automatización genera que la flexibilidad del sistema productivo
sea bastante baja, dado que, modificar los equipos para producir algo distinto, entraña cierta dificultad y requiere
más tiempo que en otro tipo de producción (por ejemplo la producción a medida) puesto que se hace necesario
modificar o reprogramar los equipos productivos para elaborar un producto con características diferentes en
relación al producto estándar. Por tanto, la capacidad de la empresa ante cambios en la demanda es relativamente
escasa debido a que su proceso productivo está muy mecanizado. (Cristina Isabel Dopacio, 2007)

4)

a) Lavado por aspersión

Consiste en hacer pasar la materia prima a través de aspersores o duchas de agua a presión, lo
que remueve eficientemente la suciedad y la arrastra con el agua, reduciendo la posibilidad de
contaminación.El lavado por aspersión depende de presión del agua, temperatura del agua,
otros factores.

b) Lavado por inmersión

Es el método más simple de limpieza húmeda, recibe la materia prima en grandes contenedores
e instalación a la línea de procesamiento surmergidas en una solución de hipoclorito de sodio o
lejía , sin ocasionar daños físicos por golpeo.
c) Lavado en seco
Es una operación de separación que remueve contaminantes de diferentes tamaño ( mayores o
menores que las materias primas ) mediante el paso de las partículas más pequeñas a través
de unasmallas con perforaciones. Existen numerosos diseños de herramientas: de tambor
rotatorio, de lecho plano, etc.
 Fuente: curso sobre comercialización
agropecuaria

PELADO DE TOMATES

a) Pelado con vapor

Consiste en someter por un tiempo corto a la fruta u hortaliza a una corriente de vapor viva
(dependiendode cada fruta), dicho proceso ayuda a resquebrajar la cáscara,haciéndola de
fácil remoción. La eliminación completa de la piel serealiza sometiendo al producto a chorros
de agua a presión, quetambién ayudan a enfriar el producto (Bosquez et al., 2010;
Mena,2007)

b) Peladocon Soda cáustica

El pelado químico o llamado también alcalino, consiste en someter a la fruta en una solución
del 2 - 20 % de sosa cáustica (NaOH) caliente entre 95 -100˚C de temperatura, durante un
tiempo establecido (dependiendo de la 15fruta), para luego ser enjuagada con agua a
presión, para eliminar la cáscaray quitar el exceso de la solución sódica. De acuerdo a su
procedimiento deaplicación, el pelado químico se puede clasificar en: por lluvia y por
inmersión. Químico por lluvia, es aspersión de la solución y Químico por inmersión es
sumergimiento del fruto en la solución. (Mena, 2007).

c) Pelado por flama

La materia prima se coloca en bandas transportadoras que pasan por una hornilla de flama
directa atemperaturas mayores a 400˚C. El fruto debe girar mientras pasa porla llama donde
la piel se quema, para luego ser eliminada medianteun chorro de agua a presión (Bosquez
et al., 2010)

5. Métodos para eliminar la cubierta externa de la yuca:

A. Pelado Manual con Cuchillo

Este método consiste en el empleo de un cuchillo manipulado directamente por un operario.
Debido a la flexibilidad de la mano y con un buen entrenamiento del operario, es posible un
pelado eficiente de yuca con muy pocas pérdidas de producto. (Martín Gómez, Montoya
Gómez, & Rubiano Fernández, 2015)

B. Pelado al vapor
Este método consiste en introducir la yuca en un recipiente que gira a baja velocidad para
 facilitar el desprendimiento entre la corteza y el parénquima interior debido a la introducción
de vapor a alta presión (1500 KPa), con una temperatura mínima de 200°C, . Después de
un tiempo (rápido calentamiento de la corteza y bajo calentamiento del alimento), se
remueve rápidamente la presión, lo que promueve la fácil separación de la cáscara del
alimento, debido a la rápida expansión del vapor, que penetra hasta la zona de contacto
entre la corteza y el alimento.

C. Pelado con Cuchilla

Esta opción presenta dos alternativas. La primera consiste en colocar la yuca entre 3 rodillos
para hacerla girar, posteriormente se acerca radialmente una cuchilla a la corteza, la cual es
arrancada por el filo de corte. La segunda consiste en sujetar la yuca por sus extremos
haciéndola girar y desplazando sobre la misma una cuchilla a lo largo del eje de rotación y
sobre la superficie del alimento para arrancar la corteza.

D. Pelado por Abrasión

Este método consiste en pelar el alimento empleando un tambor rotatorio, cuya superficie
interior se cubre con un material abrasivo. Este método remueve la cáscara por contacto
entre el producto y la superficie abrasiva en rotación. Debido a la adherencia de desperdicios
diluidos al material abrasivo, es necesario el empleo de grandes cantidades de agua a
presión para su eliminación.

E. Pelado Cáustico (NaOH o Lejía)

En este proceso, se sumerge el alimento en una solución cáustica a temperatura de
ebullición para pelar, remover o ablandar la cáscara de esta.

F. Pelado con Llama

Una banda transportadora conduce el producto a un horno a aproximadamente 1000°C, para
carbonizar la corteza. Al salir del horno esta es removida por chorros de agua a alta presión.

G. Pelado por Perdigones

A través de una boquilla, un rotor con paletas impulsa una serie de esferas de acero que
golpean la corteza a alta velocidad, desprendiéndola.

H. Pelado por Disco con Muelas y Canastilla

En una canastilla semi-cónica, se ubica la yuca a pelar. Al otro lado de la canastilla, se
encuentra un disco giratorio con muelas abrasivas que se encargan de arrancar la corteza y
hacer girar el producto.

I. Pelado por Cilindro con Agujeros

Consiste en un cilindro rotatorio de eje vertical. La superficie del cilindro tiene agujeros
rectangulares u ovalados encargados del pelado de la yuca. (Martín Gómez, Montoya
Gómez, & Rubiano Fernández, 2015)

Entre las diferentes alternativas de pelado incluyendo procesos térmicos, químicos y mecánicos que
afectaron de diferente forma el producto final, encontrándose que los procesos mecánicos fueron los
únicos que no afectaron las características físicas de la yuca pelada. Las alternativas mecánicas,
diseñando el mecanismo adecuado de pelado, permiten el pelado total de la yuca sin importar las
irregularidades en su forma. Algunos de estos métodos son más eficientes en el sentido de pelar la
yuca sin generar grandes pérdidas de materia prima. (Martín Gómez, Montoya Gómez, & Rubiano
Fernández, 2015)

b) Métodos para eliminar la cubierta externa del cuy:

El proceso de faenamiento de cuyes ha sido el mismo durante ya 20 años, y se describe a

continuación:

La labor comienza por escoger un cuy que se encuentre apto para ser utilizado en la preparación de
tipo frita, esto quiere decir que el cuy no debe sobrepasar las 2 libras de peso y 3 meses de edad,
ya que así su sabor y consistencia de la carne serán los óptimos. Después de haber escogido al
animal, se procede a cortar su cuello, para matarlo y dejar que escurra su sangre. Esto se hace con
el fin de que su carne no se torne de color rojiza después de pelado, producto de haberse quedado
restos de sangre coagulada en el interior del animal. Una vez que se haya escurrido la sangre del
interior del animal, se procede a introducirlo dentro de una olla con agua caliente, para hacer que los
poros del animal se abran y provoque que el pelo salga de manera más fácil al empezar a pelarlo
con las manos, cogiendo con los dedos una porción de pelo y tirando para arrancárselo. Este proceso
lleva a la persona encargada de pelarlo, alrededor de 2 minutos por cada cuy pelado. Una vez que
el animal haya quedado ya sin pelos en su cuerpo, se procede a abrirlo, cortándolo por la barriga y
pecho, para poder extraer todas sus vísceras y órganos y lavar al animal desde su interior. Éste
procedimiento lleva al pelador, alrededor de 2 minutos más, hasta dejarlo limpio, que a la suma total
de tiempo, el procedimiento lleva un promedio de 4 a 5 minutos por cuy.

Es así como el proceso de pelado de cuyes se lo viene realizando desde hace ya muchos años,
hasta dejarlo listo para proseguir con la preparación y posterior servida hasta el cliente que degustará
de este exquisito y saludable plato de comida típica.

El proceso de pelado por la maquina se describe a continuación: En comparación es similar, desde

que se escoge el cuy adecuado, se lo degüella, se lo deja escurrir la sangre y se lo introduce por un
pequeño intervalo de tiempo en el agua hirviendo para escaldar al animal y sea más fácil su pelado.
En este punto se introduce al cuy ya escaldado, dentro de la maquina previamente encendida, por
alrededor de 1 minuto, tiempo que dura el pelado del animal, como se muestra en la imagen.

Fuente: (Vásquez Urvina, 2014)

V. BIBLIOGRAFÍA

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