SOLDADURA POR FRICCIÓN

AGITACIÓN (FSW)

Fecha de presentación: 13/05/2019

Autor: Paula Inés
Profesor: María José Castillo
Auxiliar: César Marconi
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Friction Stir Welding es un novedoso proceso que nace en

respuesta a los múltiples problemas que presentaban el
aluminio y sus aleaciones a la hora de ser soldados. Al
trabajar en estado sólido, se caracteriza por una unión de
mejores características metalúrgicas, energéticas y
ambientales.

Los diseños de las herramientas y las variables del proceso

muestras ser fundamentales a la hora de asegurar una
correcta coalescencia. Sin embargo, aun estando en etapa
de desarrollo, FSW ha comenzado a perfilarse como el
proceso automático de soldadura con mayor espectro de
aplicación.
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 3
1.1. Soldadura por fricción ............................................................................... 5
1.2. Soldadura del aluminio .............................................................................. 5
2. DESARROLLO:................................................................................................ 6
2.1. Principio de funcionamiento ...................................................................... 6
2.2. Ventajas y limitaciones. ............................................................................. 7
2.3. Evolución microestructural ........................................................................ 9
2.4. Herramientas .......................................................................................... 11
2.4.1. Material ............................................................................................... 12
2.4.2. Defectos ............................................................................................. 13
2.4.3. Diseño de los Shoulders ..................................................................... 14
2.4.4. Diseño de los Pin ................................................................................ 16
2.5. Equipo..................................................................................................... 17
2.6. Aplicación ............................................................................................... 18
2.6.1. Materiales ........................................................................................... 19
2.7. Variantes del proceso ............................................................................. 20
2.7.1. Soldadura de punto por fricción agitación (FSSW).............................. 20
2.7.2. Procesamiento de metales por fricción agitación (FSP) ...................... 20
3. CONCLUSIÓN Y PERSPECTIVAS ................................................................ 22
4. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 23
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1. INTRODUCCIÓN
Los metales en estado sólido están formados por un conjunto de cristales
denominados granos que tienen diferentes formas y tamaños en función de la historia previa
del material. Estos granos poseen una estructura cristalina donde los átomos están
ordenados en un arreglo tridimensional. Las fuerzas actuantes sobre un par de ellos son
una función de la distancia interatómica: en teoría, entonces, si se lograse acercar lo
suficiente dos superficies metálicas, estas deberían unirse de forma espontánea por la
acción de las fuerzas atractivas entre átomos (Ilustración 1).

Ilustración 1- Fuerzas atractivas/repulsivas en función de la distancia interatómica.

La realidad, sin embargo, es que sobre la superficie de los materiales se forman

barreras (rugosidad, óxidos, humedad, suciedad, etc) que impiden el contacto íntimo
requerido para que las fuerzas de atracción y repulsión den lugar a la coalescencia. Es
necesario realizar no solo una correcta limpieza de las superficies, sino también aplicar
fuentes de energía externas (presión y calor).
Así, la American Welding Society bajo el estándar AWS A3.0, definió el término
“soldadura” como “una coalescencia localizada de materiales metálicos o no metálicos,
producida por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la
aplicación de presión, o por la aplicación solamente de presión y con o sin el empleo de
material de aporte”.
Es de acuerdo a la temperatura generada durante el proceso, que surge la siguiente
clasificación de soldadura:

Fase Fase Fase

líquida
Se aplica
sólida
Se aplica sólido- La temperatura
temperatura temperatura
MAYOR que la MENOR que la líquido aplicada es
temperatura de suficiente para
temperatura de fundir el metal de
fusión del metal fusión del metal
base y del metal aporte pero no el
base y del metal metal base.
de aporte de aporte

A continuación, es importante destacar el concepto de “soldabilidad” definido bajo el

mismo estándar AWS A3.0 como:
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“La capacidad del material para ser soldado bajo las condiciones de fabricación
impuestas a una determinada estructura, diseñada adecuadamente y que ha de funcionar
satisfactoriamente en las condiciones de servicio previstas”.
Cuando estas pautas no se cumplen, aparecen defectos en el material.

Fisuración en caliente
• Este tipo de fisuración puede ocurrir en el cordón de soldadura: "fisuración por solidificación" o en la zona
afectada por el calor (ZAC): "fisuración por licuación".
• Ocurre cuando se trabaja con fase líquida.
• Asociado a la CONTRACCIÓN del metal durante la solidifación.

Desgarre laminar
• Este tipo de fisuración ocurre en materiales que presentan baja ductilidad en la dirección del espesor
(consecuencia de inclusiones no metalicas), son deformados mecánicamente (laminación) y luego
traccionados provocando una decohesión de la superficie de inclusión con la matriz metálica,
originandose de esta manera una "terraza"
• La fisura yace siempre en el material base, muchas veces fuera de la ZAC y presentando generalmente
una orientación paralela a la superficie del límite de fusión.

Fisuración en frío
• Este tipo de fisuración es consecuencia de la presencia del hidrógeno inducido al material durante el proceso
de soldadura.
• Afecta principalmente a la ZAC pero se deben dar simultaneamente cuatro condiciones: Presencia de
hidrógeno, microestructura suceptible, tensiones residuales y bajas temperaturas. Los límites de estas variables
dependen de material y las condiciones a las que va a estar sometido.

Particularmente, entonces, durante la soldadura en fase sólida, los problemas de

fisuración en caliente no son posible y esto plantea una primera ventaja respecto a los
métodos que trabajan con pileta líquida.

Ilustración 2-Nombre de alguos procesos de soldadura en fase sólida junto con sus siglas.

En la Ilustración 2 se esquematiza distintos procesos de soldadura en fase sólida en

conjunto con sus siglas de uso cotidiano. Recuadrada en azul, se señala el proceso FSW
(Friction stir welding) “soldadura mediante batido por fricción” o también conocida como
“soldadura por fricción-agitación” que será el eje de la presente monografía, mientras que
en verde se recuadra FRW (Friction welding) o “soldadura por fricción” que sentó las bases
para FSW y, por tanto, a continuación, se hace un breve resumen de sus características.
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1.1. Soldadura por fricción

Un proceso de soldadura en estado sólido que produce una soldadura en piezas de
trabajo, sometidas a una fuerza de compresión de contacto, y que rotan o se mueven
relativamente una respecto de la otra para producir calor y desplazar plásticamente el
material desde las superficies de contacto (Ilustración 3).

Ventajas Desventajas

• No requiere metal de aporte, • Al menos una de las piezas debe

fundente ni gas protector.
• La limpieza superficial no es crítica
• Proceso "limpio" desde el punto de
vista ambiental
• ZAC angosta
• Apta para gran variedad de
materiales
• Proceso automatizable y veloz
ser de revolución.
• La alineación de las piezas es crucial
• Alto costo del equipo y de las
herramientas
• No es posible soldar materiales
autolubricantes u que no sean
forjables.

Ilustración 3-Soldadura por fricción

1.2. Soldadura del aluminio

Junto con las limitaciones que implicaba soldar con FRW, otro gran problema que
enfrentaba la industria era soldar aluminio. Este metal se caracteriza por la rápida formación
de una fina capa de óxido de aluminio (Al2O3), el cual tiene una temperatura de fusión de
2030°C, que es superior a la temperatura de fusión del metal (660°C) y, además, también
posee mayor densidad. La formación de la alúmina es la causa de la insoldabilidad
operatoria del metal y sus aleaciones; su presencia se opone a la interpenetración de las
gotas fundidas que aseguran la continuidad del cordón de soldadura.
Previa limpieza, calentamiento, sujeción de la pieza y control de atmosfera son solo
algunas de las variables que deben tenerse en cuenta para soldar correctamente aluminio
(con los precios que eso conlleva). Aún así, el material es muy susceptible a fenómenos de
fisuración en caliente, formación de poros y alabeos de la estructura.
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2. DESARROLLO:
En 1991 el TWI (Technological Welding Institute de Inglaterra), dio a conocer un
nuevo método de soldadura en fase sólida para la soldadura del aluminio y sus aleaciones,
que denominó “Friction Stir Welding” (FSW), en español Soldadura por Fricción Agitación.
Esta nueva variante de la soldadura por fricción permitía la soldadura de piezas planas de
gran extensión, y en ese sentido, introducía un avance muy importante al no estar limitada
solo a uniones de partes con simetría de revolución.

2.1. Principio de funcionamiento

El quipo utilizado consiste en una herramienta rotante con dos cuerpos cilíndricos
concéntricos (hombro y pin) que se inserta en la junta y se desplaza a lo largo de la misma
(Ilustración 4).

Ilustración 4 - Esquema 1 del principio de funcionamiento del proceso de soldadura FSW

El primer paso para soldar mediante este mecanismo es sujetar la pieza, posicionar
la herramienta y comenzar a hacerla girar. Una vez que la misma ha adquirido la velocidad
necesaria, penetrará en la junta (Ilustración 6: Pasos 1 y 2), el shoulder quedará
comprimido contra el material a soldar y la temperatura en aquella zona comenzará a
elevarse.
El calor para realizar la unión es generado por dos fenómenos, uno es el roce
entre la herramienta, principalmente el hombro, y el material, y el otro es el roce
interno del material debido a la deformación
plástica que impone el pin. Este calor provoca
un ablandamiento del material, sin llegar a la
fusión, favoreciendo la deformación del
mismo.
Una vez que comienza a lograrse la
temperatura deseada, la herramienta empezará a
moverse a lo largo de la junta (Ilustración 6: Pasos
3 y 4) (advancing side) desplazando el material que
se encontraba en la cara anterior del pin a la cara Ilustración 5 - Desplazamiento del metal y
posterior (retreating side), a través del movimiento agujero final.
de rotación de dicha herramienta (ver Ilustración
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5). En este momento será cuando el material se enfriará y pasará de nuevo a un estado
sólido produciéndose de esta forma la soldadura.
La soldadura se produce por extrusión y forjado del metal a altas velocidades
de deformación, siendo estas del orden de 10 s-1.
Una vez que se ha terminado la unión se extraerá la herramienta (Ilustración 6: Pasos
5 y 6) quedando un pequeño agujero, correspondiente al pin, el cual podrá eliminarse
cambiando de herramienta.

Ilustración 6 - Mecanismo de soldadura FSW

2.2. Ventajas y limitaciones.

El método FSW es considerado el desarrollo más significativo en el área de unir

metales. Desde su producción “verde” y eficiencia energética, hasta su versatilidad lo
convierten en un método que va ganando territorio en el área de la soldadura.

Beneficios

Metalúrgicos Ambientales Energéticos/Financieros

Proceso de soldadura en No requiere gas de Se optimiza el uso de los materiales

estado sólido protección. permitiendo la reducción de peso.

Ahorro energético (2,5% de la

Bajas distorsiones y tensiones Limpieza superficial
energía necesaria para soldadura
residuales mínima o nula.
láser)
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Ahorro de combustible debido a

Excelentes propiedades No emite gases
componentes más livianos en
mecánicas en el área de la perjudiciales para la
industrias aeronáutica, automotriz y
unión. Microestructura fina. salud/ambiente.
naval.

Buena estabilidad No se requieren No requiere biselado, incluso para

dimensional y repetibilidad. consumibles grandes espesores de material.

Ausencia de fisuración en
Sin radiación UV …
caliente.

Soldadura de todo tipo de

… …
materiales y disimiles.

Es importante notar que, mientras la soldadura por fricción (FRW) está limitada a
piezas con simetría de revolución, FSW es un proceso automático que permite soldar juntas
a tope, de borde, en T y a solape de gran longitud (Ilustración 7).

Ilustración 7- (a) A tope (b) De borde (c) En T a tope (d) Trasladada (e) Múltiple traslape (f) Traslape en
T (g) En T a filete.

Para llevar a cabo cada una de estas uniones, se requieren planes específicos de la
herramienta, los cuales están siendo actualmente desarrollados y perfeccionados. El
proceso FSW también puede emplearse en soldaduras circunferenciales, anulares, no
lineales, y en uniones tridimensionales.
Como la gravedad no tiene influencia en los procesos de soldadura en fase
sólida, puede utilizarse en todas las posiciones (horizontal, vertical, sobre cabeza y
orbital).
Es relevante destacar que bajo este método se puede soldar materiales de 15 mm de
espesor en una pasada y 30 mm en dos sin necesidad de biseles. Y si bien en una primera
etapa el desarrollo se focalizó en unión de aleaciones base aluminio, actualmente se está
experimentando para aplicar con aceros, cobre, titanio, magnesio, plomo, zinc, etc.
Es interesante, además, analizar las diferencias con los métodos de soldadura por
arco eléctrico cuyas características de proceso son muy distintas:
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Dentro de las limitaciones para este tipo de proceso debe considerarse la baja
versatilidad (propia de cualquier proceso automático), el hecho de que la pieza debe ser
planas o de gran radio de curvatura, la necesidad de la firme sujeción y, por último, la
generación de un hueco residual al final del cordón producto de la extracción de la
herramienta (lo cual puede ser subsanado con un pin retráctil).

2.3. Evolución microestructural

El primer intento de identificar la microestructura producto de FSW, fue hecho por
Thread-grill1. Con mínimas modificaciones, hoy se distinguen las siguientes zonas:

Ilustración 8 - Microestructura de FSW. A) Material base B) Zona afectada por el calor C) Zona
afectada termomecánicamente D) Cordón de soldadura

A. Material base (MB): Es el material más alejado de la soldadura. No ha sido

deformado y aunque puede haber experimentado algún ciclo térmico, este no habría
afectado a la estructura.

1 P.L. Threadgill, TWI Bull., March 1997

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B. Zona afectada por el calor (ZAC): Zona cercana a la soldadura que ha

experimentado un ciclo térmico y como consecuencia ha modificado la
microestructura y/o las propiedades mecánicas del material. No hay deformación
plástica.
C. Zona afectada termo-mecánicamente (TMAZ): En esta zona la herramienta de
FSW ha deformado plásticamente el material (y los granos, a nivel microestructural).
La temperatura producto de la fricción y los procesos de deformación podría inducir
ciclos térmicos que también afectaría a la microestructura. En cuanto a la zona
superficial, se pueden hallar microestructuras diversas, consecuencia del corte
inducido por el hombro giratorio de la herramienta.
D. Cordón de soldadura: Zona que ha recristalizado completamente; se refiere a
aquella por donde ha pasado previamente el pin. A veces se la llama “zona agitada”
principalmente cuando se tratan materiales muy voluminosos.

A continuación, se presentan algunas micrografías ensayadas sobre una chapa de

aluminio AA 6061 T6 de 6,25 mm de espesor (Ilustración 9, 10 y 11).

Ilustración 9 - Vista de cara, chapa de aluminio soldada por FSW.

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Ilustración 10 - Microestructura en el centro del cordón.

Ilustración 11 - Zona de transición entre el cordón de soldadura y la zona afectada termo-

mecánicamente

2.4. Herramientas
La herramienta constituye parte fundamental del proceso ya que es la encargada de
producir tanto el calor por fricción, como el trabajo termomecánico. La misma está
compuesta por dos cuerpos cilíndricos concéntricos: el de menor diámetro denominado
“pin” que es el que actúa en la interfase de la junta y produce la plastificación, agitación y
mezcla del metal, y el de mayor diámetro denominado “hombro” (shoulder) que trabaja
sobre la superficie de la junta y es el que precalienta y consolida el material plastificado. La
combinación de ambos efectos produce la recristalización y coalescencia de las piezas.
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2.4.1. Material
La selección del correcto material para la herramienta dependerá del producto que se
pretende soldar, la vida útil esperada y las propias experiencias y usos del soldador.
Cuestiones a considerar son:
 Buena resistencia mecánica: El material debe ser capaz de soportar las cargas
compresivas del primer contacto con la pieza además de los posteriores esfuerzos
que se realizan a temperatura (generada por la fricción) tanto de compresión como
de cizalladura.
 Estabilidad dimensional: Cuando el material posee una resistencia producto de
tratamientos térmicos y termomecánicos, es importante no trabajar con
temperaturas mayores a las recomendadas para no generar un cambio de
microestructura (y por tanto de propiedades). Los constantes ciclos térmicos durante
su uso también son causantes de fallos dimensionales debido a que provocan fatiga
térmica.
 Resistencia al desgaste: Un uso excesivo de la herramienta provoca cambios en
su forma; la probabilidad de encontrar defectos aumenta y la calidad disminuye.
 Reactividad: La herramienta no debe reaccionar ni con la pieza a soldar ni con el
ambiente.
 Coeficiente de expansión térmica: Se aplica a herramientas bimetálicas. Amplia
diferencia en los valores del pin y del hombro lleva a la concentración de tensiones
y posterior falla.
 Maquinabilidad: Suficiente para lograr el diseño requerido.
 Uniformidad en la microestructura y en la densidad: Para que no se creen puntos
débiles concentradores de tensiones.
 Disponibilidad: Para poder reponer la pieza.

De acuerdo a lo dicho, a continuación, se presenta la Ilustración 12 que muestra

algunos de los materiales utilizados de acuerdo a qué se pretende soldar:

Ilustración 12 - Recomendaciones de materiales para las herramientas de FSW

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2.4.2. Defectos
En FSW hay tres tipos de desperfectos que son muy comunes: vacíos, suciedad en
el cordón y penetración incompleta. La presencia de vacíos es fácilmente detectable por
ensayos no destructivos pero la suciedad y la falta de penetración pueden ser complicados
de ver.
Estos defectos deben ser considerados cuando se diseñan las herramientas y si bien
muchas variables de proceso (velocidad de giro, velocidad de avance, ancho de la
soldadura, diferencia de espesores, etc) afectan la calidad de la soldadura por fricción-
agitación, esta sección se enfocará en lo referente al diseño de la herramienta y la forma
correcta de usarla.
 Vacíos: Generalmente son encontrados en los límites de la soldadura de manera
subsuperficial y se deben tanto a una presión insuficiente, una alta velocidad de
avance y/o un mal agarre (sujeción) de la pieza. El material deformado por la
herramienta debe ser capaz de llenar el vacío generado tras el paso del pin. Si el
diseño de la herramienta no es el correcto (por ejemplo, el diámetro del pin es
demasiado grande para los parámetros del proceso) o la velocidad de avance es
muy rápida, el material deformado se enfriará más rápido de lo que tarda en llenar
el hueco que deja tras de sí la herramienta. En adición a ello, el shoulder necesita
aplicación el suficiente calor para que el material pueda fluir alrededor de la
herramienta; si este es insuficiente (debido a una presión insuficiente o un diámetro
de shoulder incorrecto), entonces el material no puede fluir apropiadamente y se
forman vacíos (Ilustración 13).

Ilustración 13 - Macrografía que muestra el vacío generado en FSW

 Óxido atrapado: La capa semicontinua de óxido formada por una mala limpieza
antes de la soldadura o la insuficiente deformación en la interfase con el metal a
soldar (debido a una mala colocación de la herramienta, alta velocidad de avance o
un diámetro de hombro muy grande) da lugar a heterogeneidades en la soldadura,
las cuales desembocan en una concentración de tensiones y posterior fractura
(Ilustración 14).
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Ilustración 14 - Macro y micrografía de la soldadura y los defectos generados por el atrape de óxido en
el cordón.

 Falta de penetración: Existen diversas causas; variación de espesores en la pieza,

una mala alineación de la interfase y/o un mal diseño de la herramienta. En cuanto
a esto último, el defecto ocurre cuando el pin opera muy lejos de la base o soporte.
La fatiga mecánica producida durante el avance de la herramienta provoca grietas
y posterior descohesión de la unión (Ilustración 15).

Ilustración 15 - Falta de penetración en raiz: a) micrografía de la zona afectada y b) posterior fractura.

2.4.3. Diseño de los Shoulders

Los mismos están preparados para generar calor (a través de la fricción y la
deformación del metal) en un fino espesor sobre la superficie. También tienen la tarea de
presionar el metal para consolidar la unión.
Estos pueden ser cóncavos o convexos. Los primeros son los más comunes;
producen soldaduras de buena calidad además de se mecanizan con facilidad. Aplicando
una inclinación de 2 a 4°, el material removido por el pin alimenta la cavidad dentro del
shoulder y cuando la herramienta avanza, este vuelve a ingresar y es forjado contra la
superficie. Se utilizan principalmente para soldaduras lineares (de lo contrario es necesario
que el equipo pueda mantener el ángulo de inclinación en las esquinas).
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Los shoulder pueden adoptar, además, ciertas características que incrementen la

cantidad de material deformado, dando lugar a soldaduras de mayor calidad. Por ejemplo,
los “scroll shoulder” son los más comunes y consisten en una superficie plana con un canal
espiralado (ver primera figura en la Ilustración 16). Desaparece la necesidad de inclinar la
herramienta y se puede soldar patrones complicados no lineales. La herramienta no tiene
la tendencia a “levantarse” y por lo tanto se puede aplicar una mayor velocidad de avance
y menor presión.

Ilustración 16 - Diseños que se pueden aplicar a Shoulders cóncavos para mejorar el flujo de material.

Como desventaja, el shoulder debe operar a 0,1 a 0,23mm de la superficie: más

causaría demasiadas chispas, menos provocaría la formación de una capa de material
sobre la superficie que dificultaría evaluar la calidad de la soldadura (Ilustración 17). Es muy
importante cuidar el posicionamiento y tener en cuenta aquellas consideraciones si se
desea trabajar con metales de distinto espesor.

Ilustración 17 - Efecto de aumentar la carga sobre la soldadura.

Los primeros intentos de utilizar shoulders convexos no fueron exitosos porque la

curvatura en él empujaba todo el material lejos del pin. Con la adición de una estructura
espiralada, sin embargo, comenzó a ser viable para soldar espesores gruesos (Ilustración
18). Este diseño permite adaptarse a distintas áreas de contacto, permite trabajar con
piezas de distinto espesor y juntas con curvaturas complejas.

Ilustración 18 - Distintas geometrías en shoulders convexos

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2.4.4. Diseño de los Pin

Los pin se encargan de generar calor tanto por fricción como por deformación. Están
diseñados para separar las superficies de la pieza; “comer” el frente, y llevar el material
hacia atrás. Además, es importante considerar que la profundidad de deformación y la
velocidad de avancen están gobernadas por la forma de esta herramienta, definiéndose
distintos tipos de geometrías (cilíndrica, cónica, roscada, etc). Entre ellos se puede
mencionar el “pin cilíndrico de fondo redondo” y el “pin cilíndrico de fondo plano” (Ilustración
19) el cual es de uso más común porque logra velocidades de contacto mayores (la
velocidad de superficie en un cilindro rotativo aumenta desde 0 en el centro, hasta un valor
máximo en sus extremos).

Ilustración 19 - Fotografía de un pin cilíndrico de fondo redondo y un pin cilíndrico de fondo plano
respectivamente.

La Ilustración 20 compara estos valores considerando mismo ángulo de inclinación y

mismo diámetro de pin. La Ilustración 21, por su parte, esquematiza el punto de referencia
en cada caso:

Ilustración 20 - Comparación de velocidades en los extremos de los pines de fondo redondo y plano.
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Ilustración 21 - Esquema comparativo del punto de contacto sobre el cual se considera la velocidad de
giro.

La longitud del pin está determinada por el espesor de la pieza, la inclinación de la

herramienta y la altura de raíz deseada. Su diámetro, por otro lado, necesita ser lo
suficientemente grande para no quebrarse frente a las cargas transversales, pero lo
suficientemente pequeño para permitir la unión de las piezas a su paso (antes de que el
material se enfríe).

2.5. Equipo
En principio el equipo debe ser capaz de ejecutar cuatro operaciones básicas: avance
longitudinal de la pieza y/o de la herramienta, ajuste vertical del husillo porta herramienta,
giro del husillo sobre su eje e inclinación de este respecto a la pieza. Otra consideración
importante es que, cuando se emplea para la puesta a punto de procedimientos, debe
permitir operar dentro de rangos suficientemente amplios de velocidades de giro y
translación.
Los grandes esfuerzos que se producen, además, no son una cuestión menor y por
lo tanto la rigidez estructural es otro requerimiento fundamental. El equipo debe ser capaz
de aplicar distintos tipos de fuerzas:
 Una fuerza hacia abajo, necesaria para mantener la posición de la herramienta en
o debajo de la superficie del material.
 Una fuerza transversal que actúa paralelamente al movimiento de la herramienta y
en dirección positiva. Como esta fuerza surge debido a la resistencia que el material
opone al movimiento de la herramienta, es de esperar que la misma disminuya
cuando la temperatura del material que rodea a la herramienta aumenta.
 Una fuerza lateral actúa perpendicularmente a la herramienta, definiendo como
dirección positiva la de avance de la soldadura.
 Se requiere un torque para hacer rotar a la herramienta, la cantidad de este
momento dependerá de la presión ejercida, del coeficiente de fricción y del flujo de
material en la región circundante.
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Para prevenir la fractura de la herramienta y reducir al mínimo el desgaste excesivo

de la maquinaria, deberá modificarse el ciclo de soldadura. Encontrar la mejor combinación
de parámetros implicará llegar a un estado de compromiso, ya que las condiciones que
favorecen bajas fuerzas (por ejemplo, alto calor aportado y baja velocidad de soldadura)
pueden resultar indeseables desde punto de vista de productividad y propiedades de
soldadura.
A continuación, la ilustración 22, muestra distintos equipos capaces de realizar FSW.

Ilustración 22 - Distintos tipos de máquinas adaptadas para aplicar FSW.

Como se observa la variedad de tamaños y formas es bastante amplias; si bien la

inversión para estos equipos puede ser alta, dada la baja complejidad del proceso es
posible adaptar distintas herramientas para alcanzar resultados similares.
2.6. Aplicación
Los mejores candidatos para la FSW son las configuraciones de soldadura largas
longitudinales en uniones a tope, a solape, de combinación tope/solape, y de cordón en
aluminio. Todos los metales ligeros, incluyendo aleaciones de aluminio, aleaciones de
cobre, magnesio, zinc y plomo, pueden soldarse industrialmente por fricción. Numerosas
aleaciones de alta temperatura de fusión también se unen exitosamente usando FSW.
Conforme el aluminio se usa más comúnmente en vehículos de transporte como
camiones y tráileres para reducir la “carga muerta” y aumentar la carga útil, y conforme las
preocupaciones ambientales demandan menos peso en muchas aplicaciones de
transporte, la FSW es una buena opción para la producción. Con muchas soldaduras
lineales rectas y materiales fáciles de soldar en espesores típicamente de hasta 5 mm, los
componentes de camión son ideales para el proceso.
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Las aplicaciones de transporte también incluyen brazos de levantamiento

telescópicos. Hechos de cuatro perfiles serie 7000, los brazos miden 8.5 m de largo, tienen
un rango de espesores de 5 a 10 mm, y son soldados a velocidades de hasta 3.3 FPM (1
m/min).
Las aplicaciones automotrices con grandes lotes de manufactura, requerimientos Six
Sigma y combinaciones difíciles de materiales como por ejemplo aleaciones de magnesio
y aluminio, son un conjunto adecuado para la FSW.
Los dispositivos electrónicos pueden beneficiarse también de este método. Por
ejemplo, un bastidor de bocina hecho de aluminio fundido es soldado por fricción. Esto da
como resultado cero deformaciones inducidas por calor en el producto final y una estructura
sólida con buena acústica.
En otro ejemplo, la FSW tuvo un papel clave en el rediseño de un bloque de
enfriamiento para una máquina de corte de uso pesado. En lugar de usar una extrusión
grande, el nuevo diseño une con soldadura por fricción dos perfiles para formar una
estructura para un método de producción más rentable. La penetración en la soldadura es
de aproximadamente 15 mm.
En la industria energética, se usó FSW orbital para crear soldaduras para tuberías
terrestres y marítimas. La FSW de hasta 12.7 mm en aceros X65 a X100 es altamente
repetible. El proceso tiene una mayor eficiencia energética que la soldadura láser o por
arco, por lo que el consumo de energía puede reducirse entre 60 y 80 por ciento.
Los contenedores de cobre para combustible nuclear usado son sellados
exitosamente con FSW. Los retos al soldar cobre grueso son las altas temperaturas de
soldadura de hasta 950 °C, las altas fuerzas de soldadura y la duración de la soldadura
(hasta una hora). La FSW es capaz de atender estas fuertes demandas.
Virtualmente, donde quiera que se fabrique equipo aeroespacial o de aviación civil, la
tecnología de producción de FSW se está considerando para diseños futuros, que incluyen
aquéllos para vigas de soporte, pisos y fuselajes completos y alas. Boeing ha usado la
tecnología para fabricar tanques de combustible para cohetes. El tiempo de producción para
un tanque típico se reduce enormemente y se logran muchos ahorros en costos,
especialmente en comparación con el costo del remachado.
Conforme se exploran nuevas áreas, más aplicaciones están resultando adecuadas
para este proceso de soldadura en frío.
2.6.1. Materiales
FSW tiene aplicación para unir infinidad de materiales entre los que destacan
las aleaciones de aluminio de las series 2000(Al-Cu), 5000(Al-Mg), 7000(Al-Zn), 8000(Al-
Li) en los cuales se podrá llegar a realizar la soldadura de una pasada para espesores
inferiores a 50 milímetros, o aluminios de la serie 6000(Al-Mg-Si) en los que se podrá hacer
la unión de las placas con un espesor de hasta 75 milímetros. También se podrán soldar
compuestos con matriz de metal con base de aluminio y aleaciones de aluminio de las
series 1000, 3000(Al-Mn) y 4000(Al-Si).
Otros materiales que se podrán soldar satisfactoriamente serán el cobre y sus
aleaciones(Cu), el plomo(Pb), el titanio y sus aleaciones(Ti), aceros suaves y aceros al
manganeso, aceros inoxidables austeníticos y martensíticos, aleaciones de níquel(Ni) y
plásticos.
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2.7. Variantes del proceso

2.7.1. Soldadura de punto por fricción agitación (FSSW)

En esta variante de FSW, cuando se aplica la presión de una herramienta que está
girando sobre la superficie de dos metales superpuestos, se crean puntos individuales de
soldadura. El calor de fricción y la alta presión plastifican el material de la pieza, de modo
que el pin se sumerge en el área de unión entre las dos hojas y remueve los óxidos. El
shoulder aplica una alta presión de forjado, que une los componentes metalúrgicamente sin
llegar a fundirlos.

Ilustración 23 - Principio de soldadura por fricción-agitación de punto.

2.7.2. Procesamiento de metales por fricción agitación (FSP)

La soldadura por fricción-agitación tiene numerosos atributos que pueden ser
desarrollados para la creación de una herramienta destinada exclusivamente a la
modificación microestructural y la manufactura de productos. A continuación, se mencionan
algunas de ellas, aunque se destaca que apenas están en etapa de estudio:
Superplasticidad: Se deben cumplir dos condiciones: tamaño de grano pequeño
(<15𝜇𝑚), y estabilidad de esta estructura a alta temperatura. Los procesos termomecánico
(TMP) convencionales son muy lentos para la producción de componentes superplásicos
necesarios en la industria automotriz. La producción en masa requiere el desarrollo de
nuevas técnicas, y FSP se plantea como una opción que permite no solo aumentar la
velocidad de producción, sino también controlar la estructura para reducir las tensiones a
baja temperatura.
Materiales compuestos (superficiales): Una matriz reforzada con pequeñas fases
de compuestos cerámicos puede exhibir mayor resistencia (mecánica, al creep, a la fatiga),
propiedades que resultan prometedoras para aplicaciones aeroespaciales y automotrices.
A través de FSP es posible incorporar estás partículas a medida que la herramienta giratoria
hace su recorrido sobre la superficie del material que se desea reforzar.
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Ilustración 24 - Micrografía de la superficie compuesta a 25.4mm/min y 101.6 mm/min

Notar, en la Ilustración 24, el efecto en la velocidad transversal sobre la capa. Si es

demasiado grande las características con respecto al material base son tan distintas que
se puede producir la descohesión.
Modificación microestructural: Las aleaciones de Al-Si-mg son muy usadas en la
industria aeroespacial y automotriz por la combinación de resistencia y buenas
características de colabilidad. Sin embargo, algunas propiedades como la ductilidad, la
tenacidad o la resistencia a la fatiga, están limitadas por la porosidad, la formación de
inclusiones aciculares de Si y las dendritas primarias de aluminio. FSP es propuesto para
disminuir estos problemas; rompe la estructura acicular del Si y las dendritas de Al, crea
una una distribución homogénea de partículas y elimina casi toda la porosidad producto de
la fundición.
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3. CONCLUSIÓN Y PERSPECTIVAS
 El método FSW presenta numerosas ventajas comparativas respecto a otros
procesos, principalmente a aquellos que trabajan en fase sólida.
 Caracterizado por ser un proceso automático con un equipamiento relativamente
“sencillo” el correcto diseño de las herramientas es fundamental.
 Aunque es un método reciente y está en plena etapa de desarrollo, ya se han
ejecutado numerosas aplicaciones con éxito en la industria aeronáutica,
aeroespacial, automotriz, ferroviaria y naval.
 Continuar el estudio de su aplicación hacia nuevas y diversas configuraciones y
materiales es de gran interés porque permitiría aumentar la producción y disminuir
costos no solo a nivel financiero, sino también ambiental.
 El costo del equipamiento es todavía excesivo, sin embargo, existen alternativa de
bajo costo y se prevee una disminución sensible del mismo en los próximos años.
 Existen variantes del proceso FSW como FSP y FSSW que tienen un gran potencial
de desarrollo.
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4. BIBLIOGRAFÍA

 “INNOVACIÓN EN SOLDADURA: Proceso de Soldadura por Fricción-Agitación

(FSW)” Dr. Ing. Hernán. G. Svoboda - INTECIN -FIUBA y CONICET - Buenos Aires
- Diciembre de 2009
 “ANALISIS DE DEFECTOS EN SOLDADURA POR FRICCIÓNAGITACIÓN
MEDIANTE UN MODELADO 3D” Diego Santiago y otros. Universidad Nacional de
Mar del Plata. Noviembre 2006.
 “Friction stir welding and processing” R.S. Mishraa, Z.Y. Mab – ASM International
(2007)
 “SOLDADURA POR FRICCION AGITACIÓN (FSW) DE ALUMINIO” Ariel Burgos,
Hernán Svoboda, y Estela Surian. Universidad Nacional de Lomas de Zamora.
Argentina. 2010.
 https://arctech.es/friction-stir-welding-soldadura-friccion-fsw/
 https://www.theweldingmaster.com/friction-stir-welding/
 https://www.thefabricator.com/spanish/la-soldadura-por-fricci-n-expande-su-campo
 Apuntes de la cátedra.