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NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
Realizado por:
INGENIERO MECÁNICO
ASESORES:
________________________ _______________________
Ing. José Carrero Ing. Gaetano Sterlacci
Asesor Industrial Asesor Académico
JURADO CALIFICADOR
El jurado hace constar que asignó a este trabajo de grado la calificación de:
APROBADO
________________________
Ing. Gaetano Sterlacci
Asesor Académico
______________________ ______________________
Ing. Carlos Gomes Ing. Félix Payares
Jurado Principal Jurado Principal
iv
DEDICATORIA
En tu honor.
v
AGRADECIMIENTOS
vi
RESUMEN
vii
ÍNDICE GENERAL
RESOLUCIÓN................................................................................................ iv
DEDICATORIA................................................................................................ v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................... vi
RESUMEN..................................................................................................... vii
ÍNDICE GENERAL ....................................................................................... viii
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................. xiv
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................... xvi
NOMENCLATURA ..................................................................................... xviii
CAPÍTULO I EL PROBLEMA ....................................................................... 18
1.1. LA EMPRESA ...................................................................................... 18
1.1.1. Generalidades .................................................................................. 18
1.1.2. Ubicación Geográfica ....................................................................... 19
1.1.3. Misión, Visión y Principios de la Planta de Mezcla Jose. ................ 20
1.1.3.1. Misión: ....................................................................................... 20
1.1.3.2. Visión: ........................................................................................ 20
1.1.3.3. Principios: .................................................................................. 21
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................. 21
1.3. OBJETIVOS ......................................................................................... 24
1.3.1. Objetivo General .............................................................................. 24
1.3.2. Objetivos Específicos ....................................................................... 24
CAPÍTULO II ................................................................................................. 25
MARCO TEÓRICO........................................................................................ 25
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ....................................... 25
2.2. TUBERÍAS Y LÍNEAS .......................................................................... 27
2.3. SOPORTES, GUÍAS Y RESTRICCIONES .......................................... 29
2.3.1. Definición de soportes ..................................................................... 29
2.3.2. Clasificación de soportes ................................................................. 29
2.3.2.1. Apoyo simple ............................................................................. 29
2.3.2.2. Soporte anti-vibratorio ............................................................... 29
2.3.2.3. Soportes flexibles ...................................................................... 29
viii
2.3.2.4. Restricciones ............................................................................. 30
2.3.3. Diseño de Soportes con Solidworks. ............................................... 30
2.4. LAZOS DE EXPANSIÓN ..................................................................... 31
2.5. CRITERIOS DE DISEÑO. .................................................................... 32
2.5.1. Atributos Físicos .............................................................................. 32
2.5.2. Condiciones de Carga ..................................................................... 33
2.5.2.1. Presión de diseño ...................................................................... 33
2.5.2.2. Espesor de pared de tubería ..................................................... 34
2.5.2.3. Cargas vivas .............................................................................. 34
2.5.2.4. Cargas muertas ......................................................................... 35
2.5.2.5. Temperatura de diseño .............................................................. 35
2.5.2.6. Cambios climáticos y sismos ..................................................... 35
2.5.3. Condiciones De Operación .............................................................. 35
2.5.4. Factor Medioambiental ..................................................................... 36
2.5.5. Consideraciones Relativas A Los Materiales ................................... 36
2.5.5.1. Resistencia: ............................................................................... 36
2.5.5.2. Ductilidad: .................................................................................. 36
2.5.5.3. Resistencia a la corrosión: ........................................................ 37
2.5.5.4. Otras consideraciones relativas a los materiales: ..................... 37
2.6. TEORÍAS DE FALLA ........................................................................... 38
2.6.1. Teoría de Von Mises ........................................................................ 38
2.6.2. Teoría de Tresca .............................................................................. 39
2.6.3. Teoría de Rankine ........................................................................... 40
2.7. ANÁLISIS DE ESFUERZO EN TUBERÍA............................................ 40
2.7.1. Tipos de esfuerzos en tuberías ........................................................ 40
2.7.1.1. Esfuerzos primarios ................................................................... 41
2.7.1.2. Esfuerzos Secundarios .............................................................. 43
2.7.1.3. Esfuerzos Ocasionales .............................................................. 45
2.7.2. Categorías Para el Análisis de Tubería ........................................... 46
2.7.2.1. Categoría I ................................................................................. 46
2.7.2.2. Categoría II ................................................................................ 47
ix
2.7.2.3. Categoría III ............................................................................... 47
2.7.2.4. Categoría IV ............................................................................... 48
2.8. UTILIZACIÓN DE CÓDIGOS Y NORMAS EN DISEÑO DE TUBERÍA 48
2.9. DISEÑO DE TUBERÍA DE PROCESOS (CÓDIGO ASME B31.3) ...... 50
2.9.1. Condiciones de diseño según código ASME B31.3 ......................... 51
2.9.1.1. Presión de diseño ...................................................................... 51
2.9.1.2. Temperatura de diseño: ............................................................ 52
2.9.1.3. Temperatura mínima de diseño: ................................................ 53
2.9.2. Consideraciones de Carga por diseño ............................................. 53
2.9.2.1. Presión impuesta por diseño y efectos transitorios: .................. 53
2.9.2.2. Efectos de expansión del fluido manejado ................................ 54
2.9.2.3. Efectos causados por el peso de la tubería .............................. 54
2.9.2.4. Otras causas mecánicas ........................................................... 55
2.9.2.5. Efectos dinámicos ..................................................................... 55
2.9.2.6. Efectos por expansión y contracción térmica ............................ 56
2.9.2.7. Tolerancias para corrosión y erosión ........................................ 58
2.9.2.8. Esfuerzos permisibles ............................................................... 58
2.9.3. Flexibilidad y soportes de tubería para plantas de procesos ........... 59
2.9.4. Tubería conectada a Bombas .......................................................... 60
2.9.5. Tubería conectada a tanques de almacenamiento .......................... 61
2.10. HOT TAPPING Ó CONEXIÓN EN CALIENTE. ................................. 62
2.11. ANÁLISIS DE ESFUERZOS Y FLEXIBILIDAD EN TUBERÍAS........ 63
2.11.1. ¿Cuándo se requiere un estudio de esfuerzos y flexibilidad en
tuberías? .................................................................................................... 63
2.11.2. Criterios básicos para el análisis de esfuerzos en tubería ............. 64
2.11.3. Análisis de esfuerzos en tubería con Software CAESAR II ........... 66
2.11.4. Consideraciones sobre arreglos y soportes de tubería cuando se
realiza un análisis de esfuerzos y flexibilidad. ........................................... 67
CAPÍTULO III ................................................................................................ 68
METODOLOGÍA Y DESARROLLO .............................................................. 68
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................................. 68
3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 68
x
3.3. POBLACIÓN Y MUESTRA .................................................................. 69
3.3.1. Población ......................................................................................... 69
3.3.2. Muestra ............................................................................................ 69
3.4. TÉCNICAS UTILIZADAS .................................................................... 69
3.5. ACCESORIOS A UTILIZAR DURANTE EL DESARROLLO DEL
PROYECTO................................................................................................. 70
3.5.1. Equipos Utilizados ........................................................................... 70
3.5.2. Materiales ........................................................................................ 70
3.5.3. Sustancias ....................................................................................... 70
3.5.4. Herramientas Empleadas ................................................................ 71
3.6. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO ................................................ 71
3.6.1. Revisión Bibliográfica ....................................................................... 72
3.6.2. Diagnóstico de la situación actual del sistema ................................ 72
3.6.3. Revisión de planos existentes ......................................................... 75
3.6.4. Revisión de código de diseño .......................................................... 76
3.6.5. Modelado del sistema con software CAESAR II .............................. 77
3.6.6. Evaluación de los esfuerzos en el sistema ...................................... 85
3.6.7. Diseño de soportes de acuerdo a las cargas reportadas por el sistema.
................................................................................................................... 87
3.6.8. Presentación de propuestas para el mejoramiento del sistema ...... 92
3.6.9. Aplicación y evaluación de las propuestas planteadas .................... 92
CAPÍTULO IV ................................................................................................ 93
ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................................... 93
4.1. VALIDACIÓN DE PLANOS EN EL CAMPO. ...................................... 93
4.2. CÁLCULO DE ESPESORES DE TUBERÍA ........................................ 93
4.2.1. Cálculo de espesor de tubería por presión interna .......................... 93
4.2.2. Cálculo de Espesor de tubería por presión externa ......................... 94
4.2.3. Cálculo de Presión admisible en tubería ......................................... 96
4.3. ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN LA TUBERÍA BAJO CARGAS
ESTÁTICAS. ............................................................................................... 96
4.3.1. Máximos Esfuerzos en Condiciones de Diseño ............................... 96
4.3.2. Máximos Desplazamientos y Rotaciones obtenidos ...................... 100
xi
4.3.3. Máximos Esfuerzos Bajo Cargas Ocasionales .............................. 102
4.4. DISEÑO DE SOPORTES METÁLICOS ............................................. 103
4.4.1. Cálculos esfuerzos en la tubería relativos a los soportes. ............. 108
4.4.1.1. Cálculo de ovalación de tubería .............................................. 108
4.4.1.2. Cálculo de Ovalación en Prueba hidrostática .......................... 109
4.4.1.3. Cálculo de aplastamiento de tubería. ...................................... 110
4.5. ESFUERZOS EN TANQUES Y EQUIPOS CONECTADOS A LA
LÍNEA…………. ......................................................................................... 111
4.5.1. Fuerzas y Momentos Sobre la Boquilla del Tanque TA1-T-17. ..... 111
4.5.2. Fuerzas y momentos sobre boquillas de las Bombas P-132041
A/B/C/D… ................................................................................................ 112
CAPITULO V ............................................................................................... 114
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 114
5.1. CONCLUSIONES ............................................................................... 114
5.2. RECOMENDACIONES ...................................................................... 115
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................... 117
APÉNDICES................................................................................................ 121
A. PLANOS DE TUBERÍA Y BOMBAS .................................................... 121
A.1. Plot Plan ........................................................................................... 122
A.2. Plano de tubería 1. ........................................................................... 123
A.3. Plano de tubería 2 (continuación). .................................................... 124
A.4. Plano de tubería 3 (continuación). .................................................... 125
A.5. Plano de tubería 4 (continuación). .................................................... 126
A.6. Plano de tubería 5 (continuación). .................................................... 127
A.7. Plano de tubería 6 (continuación). .................................................... 128
A.8. Plano de detalle área de bombas. .................................................... 129
A.9. Plano de detalle. Construcción de bombas. ..................................... 130
B. CÁLCULOS GENERALES ................................................................... 131
B.1. Cálculo de espesor de tubería por presión interna. .......................... 131
B.2. Cálculo de espesor de tubería por presión externa. ......................... 131
B.3. Cálculo de presión admisible en la tubería. ...................................... 131
B.4. Cálculo de ovalación de la tubería. .................................................. 131
xii
B.5. Cálculo de aplastamiento de la tubería ............................................ 131
C. REPORTES CAESAR II ....................................................................... 131
C.1. Tramo Nº 1. Tanque TA1-T-17 hasta entrada de Unidad LACT. ..... 131
C.2. Tramo Nº 2. Salida de Unidad LACT hasta entrada PMJ. ............... 131
D. REPORTES SOLIDWORKS ................................................................. 131
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO ....... 132
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
xiv
Fig. 4.2. Esfuerzos por expansión térmica en el nodo 4726. .................. 98
Fig. 4.3. Esfuerzos en nodo 930. Fallo por expansión térmica. .............. 99
Fig. 4.4. Disminución de esfuerzo en nodo 930. Cumplimiento del código.
....................................................................................................................... 99
Fig. 4.5. Análisis por esfuerzo de fluencia. Soporte STM003. ............... 104
Fig. 4.6. Desplazamientos bajo las condiciones de carga. Soporte
STM003. ...................................................................................................... 105
Fig. 4.7. Factor de seguridad. Soporte STM003. .................................... 106
Fig. 4.8. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 160 - Fallo). Soporte
STM004. ...................................................................................................... 106
Fig. 4.9. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 200). Soporte STM004.
..................................................................................................................... 107
xv
ÍNDICE DE TABLAS
xvi
Tabla 4.6. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones
de diseño (Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT). Fallo por Expansión
Térmica ......................................................................................................... 97
Tabla 4.7. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones
de diseño (Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT). ............................ 98
Tabla 4.8. Máximos esfuerzos sobre el sistema de tubería en condiciones
de diseño (Modelado 2, Out Unidad LACT - PMJ). ................................ 100
Tabla 4.9. Máximos desplazamientos y rotaciones en condiciones de
operación (Modelado 1, TA1-T.-17 – Entrada a Unidad LACT)............. 101
Tabla 4.10. Máximos desplazamientos y rotaciones en condiciones de
operación (Modelado 2, Salida de Unidad LACT - PMJ). ...................... 102
Tabla 4.11. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas
(ocasionales) (Modelado 1, TA1-T.-17 - In Unidad LACT). .................... 103
Tabla 4.12. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas
(ocasionales) (Modelado 2, Out Unidad LACT - PMJ). .......................... 103
Tabla 4.13. Parámetros para el cálculo de Ovalación de tubería. ......... 108
Tabla 4.14. Verificación cumplimiento de esfuerzo por ovalación ....... 109
Tabla 4.15. Verificación de ovalación por prueba hidrostática ............. 110
Tabla 4.16. Datos para el cálculo de aplastamiento de línea principal (DN
20) ............................................................................................................... 110
Tabla 4.18. Verificación de aplastamiento de la línea en estudio. ........ 111
Tabla 4.19. Esfuerzos obtenidos en la Boquilla del Tanque TA1-T-17 en
condiciones de diseño. ............................................................................. 111
Tabla 4.20. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de succión
de las bombas. .......................................................................................... 112
Tabla 4.21. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de descarga
de las bombas. .......................................................................................... 113
xvii
NOMENCLATURA
xviii
Siglas Definición
PSSA Petrolera Sinovensa
SCH Espesor Nominal de pared de tubería (Schedule)
SUS Cargas sostenidas
TA1-T-17Tanque de almacenamiento de crudo Mesa 30
Terminal de Almacenamiento y Embarque de Crudo José
TAECJAA
Antonio Anzoátegui
TOP Parte superior de la tubería (Top of Pipe)
UDM Unidad de Mezcla
URD Unidad Recuperadora de Diluente
XP Crudo Extra-Pesado
xix
18
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. LA EMPRESA
1.1.1. Generalidades
Petrolera Sinovensa S.A. (PSSA) es una empresa mixta conformada por
Petróleos de Venezuela, S.A. (PDVSA) a través de su filial Corporación
Venezolana de Petróleo (CVP) y China National Petroleum Corporation
(CNPC), la cual tiene sus operaciones en la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO).
Ésta fue aprobada en el año 2007 por la Asamblea Nacional con la
participación de un 60% de PDVSA-CVP y un 40% de CNPC, con un área
asignada del bloque MPE-3 de 115 Km2 en donde, se encuentran perforados
hasta la fecha 16 pozos exploratorios, 5 pozos de evaluación y 95 pozos
productores horizontales.
En sus comienzos, la empresa fue creada con el fin de realizar el proceso
de Orimulsión el cual consiste en una mezcla de 70% de crudo con un 30% de
agua, la empresa tenía por nombre ORIFUELS SINOVEN, S.A., empresa
constituida con la participación de CNPC, PetroChina y PDVSA-BITOR. Pero,
a partir de enero de 2007 se comenzó la producción de crudo Merey 16, el cual
se obtiene mediante la mezcla de crudo Mesa 30 suplido por PDVSA con crudo
extrapesado extraído por SINOVENSA de la Faja Petrolífera del Orinoco, y
producido en el campo de Morichal.
De acuerdo a lo establecido en el Plan de Negocios 2008 - 2032, todo el
esquema se basa en el crecimiento de infraestructura para el procesamiento,
manejo y transporte del crudo extra pesado en las siguientes áreas
operacionales:
• Instalaciones de Producción (Morichal - Edo. Monagas): pozos,
macollas, estación de flujo (EF), estación de distribución y almacenaje
19
1.1.3.3. Principios:
• Orientación al mercado: Detectar necesidades de nuestros clientes
relacionadas con manejo de fluidos, instrumentación y automatización
industrial.
• Responsabilidad: Cumplir con nuestros clientes y nuestros compañeros
de trabajo.
• Trabajo en equipo: Cultivar equipos de alto desempeño.
• Pro actividad: Hacer el segundo esfuerzo.
• Contribución social: Participar con las comunidades o instituciones
organizadas para fortalecer y contribuir al desarrollo social de cada una
de ellas según su entorno y transferir conocimiento tecnológico para la
formación de recursos.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
Evaluar el comportamiento bajo cargas estáticas del nuevo sistema de tubería
para transporte de crudo Mesa 30 ubicado en la Planta de Mezcla Jose (PMJ),
diseñado por Petrolera Sinovensa.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.3.2.4. Restricciones
Se utilizan para limitar el movimiento de sistemas de tuberías causado por la
expansión térmica.
§ Guías, Impiden movimientos en el sentido transversal de la tubería,
pero permite movimientos en el sentido longitudinal y rotaciones.
§ Topes, Impide movimientos en el sentido longitudinal de la tubería,
pero permite movimientos en el sentido transversal y rotaciones.
§ Anclajes, Restringe todos los grados de libertad de un punto en la
tubería, estos soportes pueden ser soldados o bridados. [3]
2.5.5.1. Resistencia:
La mayoría de los códigos de diseño de tuberías relacionan los esfuerzos de
trabajo permisibles a los materiales, según su límite elástico o su resistencia
última a tracción a una temperatura de operación. En un sistema de tuberías
de procesos petroleros, la resistencia está determinada por el código ASME
B31.1, dónde se definen los esfuerzos permisibles de trabajo para los
materiales y equipos considerados. Estos esfuerzos permisibles están
basados en porcentajes específicos según el rendimiento del material y su
resistencia a la tracción.
2.5.5.2. Ductilidad:
Es la habilidad de un material de resistir el impacto, o a absorber la energía de
deformación cuando un material es llevado más allá del límite elástico. La
37
* (
𝑆I − 𝑆J + 4𝜏 * * 𝑆D
𝜏EFG = ≤
2 2
dónde;
𝜏EFG : 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜.
𝜏: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒.
𝑆( : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜.
𝑆D : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.
𝑆I : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙.
40
𝑆J : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙.
QRS VWX
𝑆I = 𝐴 +𝐵 ≤ 𝐶 𝑆[ (Ec. 2.3)
T$ Y
Donde;
SL = La suma de todos los esfuerzos longitudinales debido a la presión, el
peso y otras cargas sostenidas.
A, B, C = Factores numéricos que dependen del código a usar,
adimensionales.
P = Presión interna de diseño.
DO = Diámetro externo de la tubería.
t = Espesor de la tubería. (Dependiendo del código, se debe usar el espesor
nominal o el nominal menos la corrosión, erosión y tolerancia de
fabricación).
i = Factor de intensificación de esfuerzos (SIF) en el punto donde se evalúa
el momento, adimensional.
MA = Momento resultante de las cargas sostenidas en la sección transversal
de tubería, generalmente el que se toma en cuenta es el momento flector.
Z = Módulo de sección de la tubería.
Sh = Esfuerzo máximo admisible a la temperatura de diseño.
𝑆ˆ ≤ 𝑆‰ (Ec. 2.4)
En donde:
§ SE = Esfuerzo generado por la expansión térmica.
(
𝑆ˆ = (𝑆Š* + 4𝑆$* ) * (Ec. 2.5)
donde;
𝑆Š : 𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝐹𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
* * ( *
𝑆Š = 𝑖V 𝑀V + 𝑖" 𝑀" 𝑍 (Ec. 2.6)
𝑀V = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜, 𝐿𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑀" = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜, 𝐿𝑏 − 𝑃𝑢𝑙𝑔
𝑖V = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑆𝐼𝐹 , 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜
𝑖V = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑆𝐼𝐹 , 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜
𝑀$
𝑆$ = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙, 𝑝𝑠𝑖. 𝑑ó𝑛𝑑𝑒 → 𝑆$ = 2𝑍
𝑀$ = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙, 𝐿𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔
esfuerzos generados por este fenómeno superan los resultantes por los
fenómenos sísmicos, o al menos sus efectos son despreciables, sobre todo si
se siguen los distanciamientos recomendados entre guías. [5]
2.7.2.1. Categoría I
Las líneas de esta categoría requieren análisis especializado por tratarse de
líneas críticas. Las líneas de esta categoría deben ser identificadas en la etapa
inicial del proyecto para poder establecer con anticipación la filosofía de
análisis y de soportería. Las líneas en esta categoría son:
§ Líneas con servicios de alta presión.
§ Líneas con temperatura mayor a 500° C.
§ Líneas con diámetro mayor a 42”.
§ Líneas conectadas a equipos reciprocantes.
§ Líneas con flujo bifásico.
§ Líneas de gas natural licuado.
47
2.7.2.2. Categoría II
Estas líneas requieren obligatoriamente análisis por computadora, por
consideraciones de su tamaño y temperatura o porque están conectadas a
equipos sensibles. Las líneas de esta categoría son:
§ Líneas de ø3” y mayores conectadas a bombas y compresores
reciprocantes, compresores centrífugos y turbinas cuya temperatura
de operación normal exceda los 90° C.
§ Líneas conectadas a bombas centrífugas.
§ Líneas conectadas a recipientes clasificados como ASME Sección
VIII, División 2
(o equivalente).
§ Líneas encamisadas o sujetas a presión externa.
2.7.2.4. Categoría IV
Las líneas de esta categoría requieren únicamente de inspección visual ya que
se encuentran dentro del rango de presiones y temperaturas bajas. Dentro de
estas también se pueden incluir las líneas que son duplicados o reemplazos
de existentes sin cambios significativos, que hayan trabajado sin problemas
en el pasado. En la figura 2.2, se muestran las categorías antes descritas para
el análisis de flexibilidad en tuberías.
temperatura de diseño no excede los 150 psi (1035 KPa), con una
temperatura de diseño entre -20 y 366 °F (-29 y 186 °C).
• Categoría M servicios: en esta categoría se ubican los fluidos en los
que se considera que el potencial de exposición del personal es
significativo, y que la exposición una cantidad muy pequeña de un fluido
tóxico a causa de una eventual fuga puede producir daños graves e
irreversibles al personal, bien sea por inhalación o contacto.
• Fluidos a altas presiones: una presión elevada es aquella que supera
la presión permitida por el código ASME B16.5 Clase 2500 para una
temperatura de diseño y materiales específicos. Sin embargo no existe
limitaciones de presión específicas para la aplicación de estas reglas.
• Presión normal de servicio: acá se ubican las presiones de servicio
abarcadas por casi todo el código B31.3 que no están sujetos a las
categorías B, M y altas presiones, ni a condiciones cíclicas severas.
[Fuente: 4]
Donde;
Exp: Dilatación o expansión térmica (mm).
o
ΔT = Diferencia de temperatura entre el ambiente y el vapor ( C).
o -3
α = Coeficiente de expansión térmica (mm/m. C * 10 ).
57
[Fuente: 4]
Todo sistema que no cumpla con los criterios anteriores o cuando exista
duda razonable de su flexibilidad, debe analizarse con métodos formales
aproximados, según sea el caso.
Los métodos aproximados de análisis, podrán ser aplicados solo para los
rangos de diseño para los cuales demuestre un nivel adecuado de exactitud.
Dentro de estos métodos se tienen: métodos analíticos, pruebas a modelos y
métodos gráficos que permitan una evaluación de fuerzas, momentos,
esfuerzos causados por flexión, torsión y la acción simultánea de restricciones
en los extremos e intermedias a la expansión térmica del sistema total
incluyendo los movimientos transmitidos a la tubería por sus conexiones
terminales e intermedias. [2]
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA Y DESARROLLO
3.3.2. Muestra
En relación a la muestra, debido al propósito de la investigación y el interés
por recolectar la mayor cantidad de información posible, no se especificó
alguna, escogiéndose como muestra el sistema de tubería por completo.
Figura 3.1 Procedimiento utilizado para realizar el análisis a línea de tubería propuesta.
72
El fluido manejado por el sistema es crudo Mesa 30, utilizado para diluir
el crudo extrapesado en los trenes de mezcla de la Planta de Mezcla Jose, el
cual presenta las características descritas en la tabla 3.2.
73
Fuerzas (N) Fx Fy Fz Fr
Temperatura Ambiente
Máxima de Diseño 65,56 °C (150°F)
Máxima Registrada 36,7 °C (98°F)
Mínima Registrada 14,4 °C (58°F)
Datos del Suelo
Densidad del suelo 0,0686 Lb/in3
Angulo de fricción 34°
Coeficiente de fricción 0,5
Zona Sísmica
Zona sísmica 5 (COVENIN 1756-1:2001)
Coeficiente de Aceleración Horizontal 0,30 g
Vientos
Para Estructuras 80 km/h (22,2 m/s)
Para Flare 30 km/h (8,23 m/s)
Dirección predominante del viento N-NE
Tabla 3.6. Presión del viento en tubería DN20. (Basado en COVENIN 2003-89)
Tipo de contrucción: Abierta
Tipo de estructura: II
Velocidad del viento: 22,2 m/s
Grupo: B Tipo de exposición: B
Alfa (α): 1,00 Altura de la estructura: 3,514 m
Fuerza
Altura q Fuerza Luz libre entre apoyos
Kz Concentrada
(m) (kg/m2) (kg/m) (m) (kg)
< 4,5 1,21 37,50 20,99 10,0 210
Fig. 3.2. Sistema de Unidades manejado en CAESAR II. [Fuerte: CAESAR II]
Fig. 3.3. Hoja de ingreso de datos CAESAR II. [Fuerte: CAESAR II]
79
Material Mu (μ)
Acero – Acero 0,30
Acero – Concreto 0,40
o
Fig. 3.5. Modelado N 1: Desde TA1-T-17 hasta entrada de la unidad LACT. [Fuerte: propia]
o
Fig. 3.6. Modelado N 2: Desde salida de unidad LACT hasta entrada PMJ. [Fuerte: propia]
Las boquillas de las bombas fueron definidas a través del módulo “Nozzle
Lmt Check”, en el cual se ingresaron los valores de cargas permisibles para
boquillas de succión y descarga, así como la orientación del eje del equipo.
Este módulo de CAESAR II opera comparando los datos suministrados con
los valores de carga obtenidos para los nodos pertenecientes a las boquillas
de las bombas, determinando si los esfuerzos presentes cumplen con lo
establecido por el fabricante o la norma correspondiente.
83
o
Fig. 3.11. Modelado N 2: Desde salida de unidad LACT hasta entrada PMJ
(Detalle). [Fuerte: propia]
Fig. 3.12. Detalle de interconexión con tubería de entrada PMJ. [Fuerte: propia]
85
Tabla 3.11. Cargas lineales calculadas para soportes de las nuevas líneas de tubería.
Carga lineal permanente para soportes de tubería (CP)
Peso de Tubería
Soporte DN Peso de Tubería
Cargada de Agua
Tabla 3.12. Carga lineal máxima en soportes reportada por CAESAR II.
Combinación DN de tubería
Nodo fY (N) Tipo
de carga soportada
90 L1: (WW + HP) 90732,64 30 +Y
4790 L1: (WW + HP) 77184,59 20 +Y
Con base en la carga del nodo 90 (Fig. 3.13) y la carga del nodo 4790
reflejadas en la tabla 3.12 se realizó el diseño, se simuló su comportamiento
mediante un estudio de esfuerzos en el software Solidworks.
Fig. 3.13. Ubicación de soporte con carga lineal máxima reportada. Tubería
(existente) en conexión con tanque TA1-T-17. [Fuerte: propia]
Para efectos del cálculo de selección del perfil, todos los soportes se
asumieron como columnas largas con carga centrada, con un extremo
empotrado y el otro libre. La selección del tipo de perfil se basó en el cálculo
de la carga lineal máxima actuante sobre los soportes, el esfuerzo de fluencia
del material, y el modulo elástico (Sx) del perfil seleccionado con respecto al
plano X-X. Ver Tabla 3.13.
Fig. 3.18. Carga actuante sobre la viga, y anclaje en la base de la columna. [Fuerte: propia]
92
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS
Espesor SCH
Tubería Tolerancia Verificación
Mínimo Seleccionado
DN (in) Dext (in) tm (in) SCH (in) % T T > tm
20 20 0,196 STD 0,375 12,5 0,328 CUMPLE
16 16 0,172 STD 0,375 12,5 0,328 CUMPLE
12 12,75 0,15 STD 0,375 12,5 0,328 CUMPLE
Diámetro Nominal DN 20 16
D0/t (in) 64 51
L/D0 (in) 21,65 20,89
Factor A 0,000282 0,000429
Factor B (psi) 4298,3 6539,2
Pa (psig) 89,548 170,291
P (psig) 14,7 14,7
Pa > P Cumple Cumple
96
Fig. 4.1. Fallo en nodo 930 por expansión térmica. [Fuerte: propia]
Fig. 4.2. Esfuerzos por expansión térmica en el nodo 4726. [Fuerte: propia]
σPermisible en el Relación de
σMáx.
Esfuerzo
Caso de Carga Nodo
obtenido nodo de σMáx. Obtenido Vs
(KPa) (KPa) Permisible (%)
Fig. 4.3. Esfuerzos en nodo 930. Fallo por expansión térmica. [Fuerte: propia]
Fig. 4.4. Disminución de esfuerzo en nodo 930. Cumplimiento del código. [Fuerte: propia]
100
σPermisible en el Relación de
σMáx.
Esfuerzo
Caso de Carga Nodo
obtenido nodo de σMáx. Obtenido Vs
(KPa) (KPa) Permisible (%)
W+P1 (SUS) 93437,8 137895,1 67,8 995
L10=L2-L8 (EXP) 186688,5 312126,4 59,8 580
Tabla 4.11. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas (ocasionales) (Modelo 1,
TA1-T.-17 - entrada Unidad LACT).
σMáx. σMáx.
Caso de Esfuerzo (%) de
Obtenido Admisible Nodo
Carga Ocasional Esfuerzo
(KPa) (KPa)
L16 (OCC) Sismo +X 129007,6 183400,5 70,34 4790
L17 (OCC) Sismo -X 128969,9 183400,5 70,34 4790
L18 (OCC) Sismo +Z 129434.2 183400,5 70,57 4790
L19 (OCC) Sismo -Z 135697,0 183400,5 73,99 4790
Tabla 4.12. Esfuerzos máximos obtenidos bajo cargas sísmicas (ocasionales) (Modelo 2,
salida Unidad LACT - PMJ).
σMáx. σMáx.
Caso de Esfuerzo (%) de
Obtenido Admisible Nodo
Carga Ocasional Esfuerzo
(KPa) (KPa)
L16 (OCC) Sismo +X 131224,0 183400,5 71,55 995
L17 (OCC) Sismo -X 129355,5 183400,5 70,53 995
L18 (OCC) Sismo +Z 106029,8 183400,5 57,81 995
L19 (OCC) Sismo -Z 106564,9 183400,5 58,11 995
realizado por medio del software CAESAR II, con base en estos se efectuó el
análisis estructural en el software Solidworks, que brinda la posibilidad de
demostrar de manera gráfica el comportamiento del soporte bajo las cargas
de estudio.
La figura 4.5 refleja el comportamiento del soporte STM003, ante las
cargas máximas generadas por esfuerzos en la tubería y acciones del viento.
La carga generada por la tubería se tomó como un esfuerzo concentrado de
77.184,59 N en el centro de la viga, el viento se definió como una carga
distribuida de 13,75 kg/m en la cara norte del soporte. El máximo esfuerzo
generado se obtuvo en el nodo 10599, con un valor de 233.963 MPa, frente a
un esfuerzo de fluencia de 250.000 MPa, Indicando que el soporte de tubería
no presentará fallas para las condiciones de diseño.
Fig. 4.5. Análisis por esfuerzo de fluencia. Soporte STM003. [Fuerte: propia]
Fig. 4.6. Desplazamientos bajo las condiciones de carga. Soporte STM003. [Fuerte: propia]
Para el estudio del comportamiento del soporte STM004 (HEA 160) ante
las cargas generadas, se tomó un esfuerzo de 90.732,64 N en el centro de la
viga, el viento se definió como una carga distribuida de 13,75 kg/m en la cara
norte del soporte. El máximo esfuerzo generado se obtuvo en el nodo 12495,
con un valor de 274.938 MPa, frente a un esfuerzo de fluencia de 250.000 MPa
(ver figura 4.8). Indicando el fallo del soporte de tubería ante las condiciones
de carga establecidas por diseño, obteniéndose un FS de 0,91.
Fig. 4.8. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 160 - Fallo). Soporte STM004. [Fuerte:
propia]
107
Ante el fallo del soporte por las cargas actuantes, se decidió utilizar un
perfil de mayor designación (HEA 200). Realizados los cambios se procedió a
evaluar el comportamiento de la estructura.
La figura 4.9 refleja el comportamiento del soporte STM004 bajo
condiciones de diseño. El máximo esfuerzo generado se obtuvo en el nodo
14559, con un valor de 185.488,0 MPa, frente a un esfuerzo de fluencia de
250.000 MPa, Indicando que el soporte de tubería no presentará fallas para
las condiciones de diseño.
Fig. 4.9. Análisis por esfuerzo de fluencia (HEA 200). Soporte STM004. [Fuerte: propia]
Tabla 4.16. Datos para el cálculo de aplastamiento de línea principal (DN 20)
Diámetro Nominal de la tubería 20
Dext. (in) (in) 20,00
Espesor nominal supuesto (ts) (in) 0,375
Tolerancia por corrosión (CA) (in) 0,0625
Espesor requerido (t) (in) 0,313
Mediante una ecuación que define sí, la carga lineal sobre el soporte
debe ser menor o igual a la carga máxima lineal sobre la tubería, se determinó
que la tubería estudiada (DN 20) no sufre aplastamiento para las cargas
calculadas, ver tabla 4.17.
111
𝑄
𝑞 = µ𝐿 𝐹 = 0,8058 𝑆[ 𝑡·𝑡µ𝐷
349,52 lb/in
629,53 lb/in
Verificación: q ≤ 𝑭
NO SUFRE APLASTAMIENTO
Tabla 4.20. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de succión de las bombas.
SUCCIÓN Fuerzas Momentos
Boquilla Fx (N) Fy (N) Fz (N) Mx (N.m) My (N.m) Mz (N.m)
12” P-132041 A
-364 -1 -4306 -331 363 400
(Nodo 2220)
12” P-132041 B
-336 593 -4319 408 249 205
(Nodo 2290)
12” P-132041 C
-304 452 -4301 237 234 207
(Nodo 2360)
12” P-132041 D
-358 73 -4284 -226 363 376
(Nodo 2140)
Admisibles por
6670 5340 8000 6100 2980 4610
API 610
Status Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa
113
Tabla 4.21. Fuerzas y momentos obtenidos en las boquillas de descarga de las bombas.
DESCARGA Fuerzas Momentos
Boquilla Fx (N) Fy (N) Fz (N) Mx (N.m) My (N.m) Mz (N.m)
8” P-132041 A
825 33 1902 120 424 -786
(Nodo 2280)
8” P-132041 B
849 134 1889 32 439 -816
(Nodo 2350)
8” P-132041 C
925 -9 1908 159 474 -880
(Nodo 2420)
8” P-132041 D
119 -540 2250 606 37 39
(Nodo 2200)
Admisibles por
3780 3110 4890 3530 1760 2580
API 610.
Status Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa Pasa
114
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
Con base en resultados obtenidos tras la simulación de esfuerzos en el
sistema de tubería estudiado por medio del software CAESAR II, modelado de
acuerdo a los planos suministrados por la empresa y siguiendo códigos,
normas y criterios de diseño pertinentes, se concluye qué:
5.2. Recomendaciones
• El análisis de esfuerzos reflejó los valores de carga presentes en las
boquillas de entrada y salida de la unidad LACT, dichos valores deben
ser comparados con los admisibles por el fabricante. En caso que los
esfuerzos obtenidos en los nodos que representan las conexiones con
las boquillas de la unidad LACT excedan los valores permisibles, deben
tomarse las consideraciones necesarias. Dado el caso, evitar el anclaje
total del equipo podría ser una de las soluciones. Colocar el equipo
sobre rieles que permitan una adecuada disipación de esfuerzos podría
disminuir las cargas en las boquillas, garantizando la integridad del
sistema.
• El mayor porcentaje de esfuerzo obtenido bajo condisiones de diseño
se encuentra expresado en la tabla 4.6, el nodo 4726 (Fig. 4.2)
representa un codo de 90º perteneciente a una sección de tubería
enterrada. Los esfuerzos resultantes debido al cambio de dirección de
la línea sumados al peso propio de la sección de tubería vertical
subsiguiente, tienen como consecuencia el alto valor porcentual de
esfuerzos obtenido en dicho nodo, en relación con el esfuerzo
116
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BIBILOGRAFÍA CITADA
BIBLIOGRAFÍA ADICIONAL
APÉNDICES
A. PLANOS DE TUBERÍA Y BOMBAS
122
B. CÁLCULOS GENERALES
Todos los cálculos realizados pueden encontrarse en el disco adjunto a este
trabajo de grado. Los cálculos generales están desglosados y organizados en
carpetas de la siguiente manera:
B.1. Cálculo de espesor de tubería por presión interna.
B.2. Cálculo de espesor de tubería por presión externa.
B.3. Cálculo de presión admisible en la tubería.
B.4. Cálculo de ovalación de la tubería.
B.5. Cálculo de aplastamiento de la tubería
C. REPORTES CAESAR II
Todos los reportes arrojados por el software CAESAR II pueden encontrarse
en el disco adjunto a este trabajo de grado. Los reportes generados están
divididos en dos partes, en función de cada tramo de tubería estudiado, se
encuentran desglosados y organizados en carpetas de la siguiente manera:
C.1. Tramo Nº 1. Tanque TA1-T-17 hasta entrada de Unidad LACT.
C.2. Tramo Nº 2. Salida de Unidad LACT hasta entrada PMJ.
D. REPORTES SOLIDWORKS
Todos los reportes generados por el software SOLIDWORKS pueden
encontrarse en el disco adjunto a este trabajo de grado.
132
AUTOR (ES):
RESUMEN (ABSTRACT):
El presente trabajo de grado se realizó con el objetivo de evaluar los
esfuerzos estáticos en el nuevo sistema de tubería planteado para manejo de
crudo Mesa 30, perteneciente a Petrolera Sinovensa (PSSA). El sistema
estudiado comprende las interconexiones realizadas para el transporte de
crudo diluente Mesa 30 desde su almacenamiento en el tanque TA1-T-17,
ubicado en el Terminal de Almacenamiento y Embarque de Crudo José
Antonio Anzoátegui (TAECJAA) hacia los trenes de mezcla ubicados en la
Planta de Mezcla Jose (PMJ). Primeramente se revisó la documentación
suministrada por la empresa, y mediante un levantamiento de campo se
verificó la validez de los planos correspondientes a la línea de tubería
propuesta. Seguido a esto se comprobó que los espesores de tubería
seleccionados cumplieran con lo establecido por el código ASME B31.3. Se
modeló el sistema utilizando el software Intergraph CAESAR II y se realizó un
análisis de esfuerzos con el cuál garantizó que los esfuerzos por cargas
sostenidas, expansiones térmicas y eventos ocasionales no excedieran los
valores máximos permisibles. Se realizó el diseño de soportes metálicos para
la línea de tubería utilizando el software Solidworks, con el cual se evaluó su
comportamiento según las cargas reportadas por el análisis de esfuerzos. Por
último se evaluaron las cargas en equipos y accesorios conectados a la
tubería, se verificó que éstas no excedieran los valores establecidos por las
normas API 610 y API 650. Se concluyó que el diseño de tubería planteado es
lo suficientemente flexible para soportar las cargas impuestas sobre él.
134
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
NOMBRES
ROL CA AS TU X JU
CVLAC: 8.871.360
Sterlacci, Gaetano
E_MAIL gsterlacci@yahoo.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 10.305.208
Gomes, Carlos
E_MAIL carlos.j.gomes@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC: 5.976.608
Payares, Félix
E_MAIL fpayares@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
LENGUAJE. SPA
135
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS.analisisdeesfuerzoentuberias.doc Application/msword
ALCANCE
ESPACIAL: (OPCIONAL)
TEMPORAL: (OPCIONAL)
DERECHOS
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado.
Carlos Gomes
POR LA COMISIÓN DE TRABAJOS DE GRADO