Meta 1

Minería y
Metalurgia
Procesos de SX
Minera Antucoya.
NOMBRE: Luis Rosas Bravo

Karla Andrea Araya
Gabriel Rojas Leiva
Maicol Esteven Núñez
CARRERA: Ingeniería en Minas
ASIGNATURA: Metalurgia extractiva
PROFESOR: Ricardo Ulloa Pinto
FECHA: 27/05/2019
Contenido
1 Índice de tablas ..................................................................................................................... 3
2 Índice de figuras ................................................................................................................... 4
3 Resumen ejecutivo. ............................................................................................................... 5
4 Antecedentes teóricos. .......................................................................................................... 6
4.1 Descripción de la operación de extracción por solvente (SX). ......................................... 6
4.1.1 Fase Orgánica .......................................................................................................... 6
4.1.2 Fase Acuosa ............................................................................................................ 8
4.2 Proceso de Extracción por Solventes ............................................................................ 10
4.3 Criterios de medición en la operación SX ..................................................................... 13
4.4 Lavado Cruzado ........................................................................................................... 15
4.4.1 Etapa de lavado en la operación de extracción por solventes. ................................. 15
4.4.2 Funcionamiento de la etapa de lavado.................................................................... 17
4.4.3 Concentraciones aceptables de impurezas en el electrólito ..................................... 18
4.4.4 Variables operacionales: ........................................................................................ 19
4.5 Extractantes .................................................................................................................. 20
5 Extracción por Solvente en minera Antucoya. ..................................................................... 22
5.1 Descripción del proceso................................................................................................ 22
5.2 Parámetros de diseño y operación planta SX ................................................................. 29
5.2.1 SUMINISTRO DE AGUA, REACTIVOS............................................................. 29
5.2.2 Diluyente SX......................................................................................................... 29
5.2.3 Extractante SX ...................................................................................................... 29
5.2.4 Aditivos para tratamiento de orgánico ................................................................... 29
5.2.5 Ácido sulfúrico ...................................................................................................... 29
5.2.6 Suministro de agua ................................................................................................ 29
6 Criterio de diseño planta sx ................................................................................................. 30
7 Flowsheet planta sx ............................................................................................................. 38
8 Conclusión. ......................................................................................................................... 39
9 Glosario Técnico................................................................................................................. 40
10 Bibliografía. ........................................................................................................................ 42
1 Índice de tablas
Tabla 1 Concentraciones aceptables de impurezas en electrólito. ................................................ 19

Tabla 2 Parámetros de extracción por solvente............................................................................ 30
Tabla 3 Parámetros de extracción por solvente............................................................................ 30
Tabla 4 Características del extractante ........................................................................................ 31
Tabla 5 Características del diluyente ........................................................................................... 31
Tabla 6 Características de alimentación en fase acuosa ............................................................... 31
Tabla 7 Composición del electrolito............................................................................................ 32
Tabla 8 Composición del agua en etapa de lavado ...................................................................... 32
Tabla 9 Características de los mezcladores ................................................................................. 32
Tabla 10 Parámetros de la etapa de re-extracción ........................................................................ 33
Tabla 11 Parámetros en etapa de lavado...................................................................................... 33
Tabla 12 Características del decantador ...................................................................................... 34
Tabla 13 Características del decantador de refino ....................................................................... 34
Tabla 14 Características del estanque de orgánico ....................................................................... 34
Tabla 15 Características de estanques y sus tipos ........................................................................ 36
Tabla 16 Parámetros de operación en el electrolito ..................................................................... 37
Tabla 17 Características de piscinas de refino ............................................................................. 37
Tabla 18 Características de piscina de emergencia ...................................................................... 37
2 Índice de figuras
Figura 1 Oxima comercial. ........................................................................................................... 6

Figura 2 Equilibrios de Fe(III) en solución de 0.1 M Fe(III) y 0.5M SO4(tot) a 25ºC. (1) Fe+3, (2)
FeOH2+, (3) FeSO4+, (4) Fe(SO4)2-, (5) Fe(tot)......................................................................... 9
Figura 3 Equipo mezclador – decantador. ................................................................................... 11
Figura 4 : Circuito Cerrado LIX-SX-EW .................................................................................... 12
Figura 5 Gráfico de Coeficiente de Distribución v/s pH .............................................................. 13
Figura 6 Curva de extracción Cu y Fe para un extractante comercial........................................... 15
Figura 7 Etapa actual de lavado. ................................................................................................. 16
Figura 8 Etapa de lavado convencional. ...................................................................................... 18
Figura 9 Diagrama general de extracción por solventes. .............................................................. 21
figura 10 Circuito de Extracción ................................................................................................. 22
figura 11 Adición de ácido en etapa de extracción ...................................................................... 23
figura 12 Planta de tratamiento de orgánico ................................................................................ 25
figura 13 Tren B ......................................................................................................................... 25
figura 14 Tren A ......................................................................................................................... 26
figura 15 Tanque de electrolito rico ya filtrado ........................................................................... 28
figura 16 Diagrama de flujo de planta sx ..................................................................................... 38
3 Resumen ejecutivo.
El diseño de la planta SX/EW comprende dos trenes con capacidad de procesar un flujo de diseño
de solución PLS de 1,882 m3/h cada uno. La solución de PLS tendrá una concentración de cobre de
3,0 ± 0,3 g/L. Se espera obtener una eficiencia de extracción de 90 % para obtener 80.000 t/a de
cobre catódico. Cada tren tiene dos líneas de extracción en paralelo que a su vez tienen dos etapas
de extracción cada una y que generan dos tipos de solución de refino. Las dos etapas de extracción
en serie a su vez están en serie con el flujo de solución orgánica. En cada tren, el orgánico cargado
entra a dos etapas de lavado en serie antes de ingresar a la etapa de reextracción. Esta configuración
de planta es llamada “doble serie paralelo”. La planta no dispone de flexibilidad hidráulica para
dejar fuera de operación ninguna de las etapas de un tren, por lo que la falla en cualquiera de las
unidades mezcladoras decantadoras, significará la detención del tren completo, para la reparación
de la falla.
Se utilizará un mezclador decantador de flujo reverso. Cada mezclador decantador de extracción
tiene un impulsor y dos agitadores, todos de velocidad variable.

4 Antecedentes teóricos.
4.1 Descripción de la operación de extracción por solvente (SX).
La operación de extracción por solvente (SX), es uno de los métodos de purificación más utilizada
en la actualidad, lo que se traduce en la instalación de numerosas plantas en el mundo, en que se
separa, purifica y concentra una gran cantidad de elementos químicos tales como cobre, zinc,
molibdeno, etc.
En general la operación SX implica el paso de un elemento disuelto en una fase acuosa, a una fase
liquida conocida como fase orgánica, con el objeto de separarlo de las otras especies de la solución.
Esta operación implica una re-extracción de la especie extraída desde la fase orgánica, permitiendo
la regeneración del extractante, para otra extracción.
4.1.1 Fase Orgánica
Como se mencionó anteriormente, la operación SX se caracteriza por un sistema heterogéneo de
dos fases, una fase acuosa y otra orgánica. La fase orgánica contiene además de un diluyente y un
modificador de fases, un reactivo llamado extractante, que se encarga de extraer el elemento
disuelto. Para el caso del cobre los extractantes más usados son del tipo oximas, cuya fórmula
estructural es la siguiente:
Figura 1 Oxima comercial.

El grupo A incide en la reactividad de la Oxima y el grupo R es una cadena alifática que aumenta
la solubilidad del extractante y del complejo metálico en la fase orgánica. El grupo A puede ser
hidrógeno, donde la Oxima lleva el nombre de aldoxima o CH3 (también puede ser C6H5) llamado
cetoxima; los primeros poseen una gran capacidad de carga, rápida cinética, sin embargo, poseen
una fuerza extractiva tan alta que el cobre no se re-extrae bien. Las cetoximas en cambio necesitan
una mayor concentración de ácido sulfúrico para la re-extracción y su fuerza extractiva es moderada,
estas fueron los primeros reactivos usados comercialmente, funcionan bien con soluciones
temperadas (>15ºC) y con un valor de pH superior a 1,7.
Por estas razones que los extractantes se utilizan en forma de mezcla aldoxima cetoxima o la
aldoxima con algún modificador que es un compuesto orgánico polar, que pueden ser alcoholes de
cadena larga, nonil-fenol o ciertos esteres cuya función es debilitar la fuerza extractiva de los
extractantes. Estos modificadores muchas veces aumentan la viscosidad de la fase orgánica y
promueven la formación de borras.
Además del extractante, en la fase orgánica está presente el diluyente, que es requerido para bajar
la alta viscosidad de este. Para el correcto funcionamiento en la operación SX se requiere entonces
una concentración deseada diluyente-extractante. Los diluyentes utilizados corresponden a
solventes hidrocarburos. Su elección se realiza principalmente por sus propiedades físicas, en que
se considera:
✓ Separación de fases.
✓ Punto de inflamación.
✓ Evaporación.
✓ Solubilidad.
✓ Viscosidad.
✓ Toxicidad.
La función del diluyente es ser vehículo para el extractante y para el complejo órgano-metálico
además de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del extractante.
4.1.2 Fase Acuosa
La solución acuosa corresponde a una solución de lixiviación (PLS), que proviene de la
lixiviación de pilas. Esta solución está caracterizada por:
✓ Concentración de cobre e impurezas
✓ pH de solución.
✓ Potencial de oxidación de la solución.
✓ Nivel de sólidos en suspensión.
✓ Temperaturas de las soluciones.
✓ Concentración de aniones.
En el caso del cobre en que hay un sistema de intercambio catiónico, y la estabilidad de este
elemento en medio sulfúrico es ion cúprico, el control del potencial y del pH es de vital importancia
para evitar la extracción de impurezas asociadas al sistema. Normalmente junto al cobre disuelto,
existen también una serie de impurezas presentes tales como Fe2+, Fe3+, As3+, As5+, Ca2+, Mg2+,
Ni2+, Al3+, Cl-, NO3-, SiO2 y otras.
El nivel de sólidos en suspensión favorece el aumento de la formación de borras (crud) en el sistema
y al atrapamiento de orgánico por éstos.
La temperatura tiene directa relación con las características de separación de fases, los arrastres y la
cinética de las reacciones. Lo recomendable es trabajar a temperatura ambiente (20°C). La
temperatura tiene un efecto en la viscosidad de las soluciones, debido a que a menor temperatura la
viscosidad aumenta. Esta característica es responsable de que la separación de fases sea más rápida
a altas temperaturas, al igual que la disminución de arrastres a mayores temperaturas. La velocidad
de reacción también se ve disminuida con bajas temperatura, de hecho, la velocidad de una reacción
disminuye a la mitad por cada 10° C menos de temperatura.
Por último, la concentración de aniones tiene importancia por la formación de complejos en solución
que pudiesen afectar la eficiencia del proceso. En el caso del Fe3+ en medio sulfúrico, esta forma
una serie de complejos, según las siguientes reacciones:
Fe3+ + SO42- = FeSO4+
FeSO4+ + SO42- = Fe(SO4)2-
Fe3+ + HSO4- = Fe(HSO4)2+
HSO4- = H+ + SO42-
Fe3+ + 2SO42- + H+ = FeH(SO4)2 (dominante)
La estabilidad de estos complejos en función del pH le presenta en la siguiente figura (2):
Figura 2 Equilibrios de Fe(III) en solución de 0.1 M Fe(III) y 0.5M SO4(tot) a 25ºC. (1) Fe+3, (2) FeOH2+, (3) FeSO4+, (4)
Fe(SO4)2-, (5) Fe(tot).
Como se puede observar, el ion férrico sólo existe en un rango estrecho de pH y que las especies
más estables corresponden a los complejos FeSO4+ y Fe(SO4)2-.
En el caso de iones cloruros, cuando se emplea agua de mar para lixiviar, además de la formación
de complejos, es necesario emplear otro tipo de materiales en la construcción, por la corrosividad
del elemento y un mejor control de los arrastres en SX para que no afecten negativamente la calidad
del cobre catódico que se requiera.
4.2 Proceso de Extracción por Solventes
SX es un proceso en el cual una solución acuosa, que contiene el ion metálico a extraer, entra en
contacto íntimo con una solución orgánica inmiscible, produciéndose la extracción del ion metálico
desde la solución acuosa por parte de la solución orgánica a través de un intercambio iónico. Este
proceso se lleva a cabo para separar una especie de interés (en este caso, el ion metálico) del resto
de especies presentes en la fase acuosa.
En el caso del cobre, la extracción desde la solución acuosa queda explicada por la reacción
siguiente:
[Cu+2 - SO4-2]ac + 2[R-H]org ↔ [R2 - Cu]org + [2H+ - SO4-2]ac
La reacción anterior corresponde a una reacción de equilibrio químico, por lo que se puede invertir
dependiendo de la actividad relativa de las especies presentes en las soluciones. Esta reacción es
controlada por el pH de la solución acuosa. Es de este modo que luego se lleva a cabo la re-
extracción, etapa en la cual el ion metálico es recuperado desde la fase orgánica y retorna a una
solución acuosa.
Al ponerse en contacto íntimo las soluciones orgánica y acuosa se obtiene como resultado una
emulsión, que corresponde a un sistema disperso e inestable. La transformación de una emulsión a
un sistema de dos fases es espontánea, y se logra una separación total si transcurre un tiempo
adecuado. A este fenómeno se le denomina coalescencia.
La interfase entre las dos soluciones que se están separando, y que inicialmente formaron la
emulsión, corresponde a una zona heterogénea denominada banda de dispersión. Es en esta zona
donde se está produciendo la separación de fases, y su espesor es una de las variables más
importantes en el desarrollo del proceso.
Dicho proceso se realiza en un equipo mezclador-decantador que se muestra en la figura siguiente:
Figura 3 Equipo mezclador – decantador.
La operación de este equipo consiste básicamente en:
✓ Bombear las soluciones acuosas y orgánicas hacia el estanque del mezclador de acuerdo con
una velocidad permitida.
✓ Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión.
✓ Evacuación de la dispersión desde el estanque del mezclador hacia un decantador plano,
donde la fase de solución acuosa y orgánica se conglutinan y separan por gravedad.

✓ Evacuación de la fase orgánico y decantar la fase de solución acuosa en el extremo opuesto
del mezclador.
✓ La mezcla fluye del mezclador hacia el decantador y se distribuye uniformemente por todo
su ancho por medio de los picket fence en punta.
✓ El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento donde se pueden
separar el orgánico y la solución acuosa.
✓ En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa.
✓ En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa y otra de orgánico.
✓ La posición vertical de la interfaz acuosa/ orgánica se controla mediante exclusas ajustables
en el extremo opuesto del decantador.
En general la operación SX presenta un circuito cerrado como el que se presenta a continuación.
Figura 4 : Circuito Cerrado LIX-SX-EW
Este esquema está compuesto de tres circuitos cerrados de soluciones, en que se adiciona ácido y
orgánico para compensar las pérdidas y que el proceso funcione en forma efectiva.
En el circuito la solución impura de lixiviación, posee una baja acidez (pH = 1,6-2,8), y se encuentra
con la fase orgánica inmiscible, que contiene el extractante de Cu selectivo frente a los otros
elementos como son Fe2+, Fe3+, Zn2+, Ni2+, Ca2+ , Mg2+ , Al3+ , Mo6+ , Cl- , NO3-, SO42-. Por la acidez
de la solución, la ecuación se desplaza hacia la derecha, y se obtiene una fase orgánica cargada de
cobre y una solución que contiene la mayor parte de las impurezas llamada refino que retorna a la
lixiviación. Por cada mol de cobre que se transfiere al orgánico se regenera 1 mol de H 2SO4 en la
fase acuosa.
En la re-extracción el orgánico cargado se contacta con una solución acuosa de alta acidez (150-200
g/L). Esta solución viene como retorno de EW. Producto de la alta acidez, la ecuación se desplaza
hacia la izquierda, quedando una solución cargada de Cu con alta acidez (electrólito) que se envía a
EW.
4.3 Criterios de medición en la operación SX
En la operación SX se transfiere masa desde una fase a otra en las etapas de extracción y re-
extracción, se produce una dispersión de una fase en la otra en forma de “gotas” realizada por medio
de agitación mecánica. El elemento que interesa extraer se distribuirá en ambas fases hasta alcanzar
el equilibrio. Se define así la concentración del metal en la fase orgánica y acuosa en el equilibrio,
llamado coeficiente de distribución D:
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎

D= 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑜𝑠𝑎
Al realizar una curva que represente el coeficiente de distribución con respecto al pH de la fase
acuosa, se obtiene la siguiente curva:
Figura 5 Gráfico de Coeficiente de Distribución v/s pH

Al variar el pH el coeficiente de distribución D aumenta, sin embargo, el aumento no es en forma
lineal, sino que existe un punto de inflexión, en que las concentraciones en la fase orgánica y acuosa
se igualan (D = 1). Entonces sobre el pH para el cual D = 1 predominará la extracción y bajo este
pH la descarga o re-extracción, tal como indica la figura anterior.
Otro concepto fundamental en la operación SX es la selectividad, debido a que en la solución
lixiviada existe más de una especie química presente; estas especies se distribuyen también en las
fases acuosa y orgánica, de acuerdo con sus solubilidades. De esta forma es posible separar aquellas
más solubles de aquellas menos solubles, estableciendo así el factor de separación que se define
como la relación de los coeficientes de distribución de dos especies distintas (Dm, Dn), que mide la
posibilidad de la separación de las especies a y b, y se denomina selectividad:
𝐷𝑚
β= con Dm > Dn
𝐷𝑛
Para un caso general, la reacción de extracción por solventes se puede escribir como:
M m+ (ac) + m HR(Org) ↔ MRm(org)+ mH+ (ac)
La constante termodinámica queda definida como:
[𝑀𝑅𝑚]𝑜𝑟𝑔∗ [𝐻 +𝑚]𝑎𝑐
Keq = [𝐻𝑅] 𝑚𝑜𝑟𝑔∗ [𝑀+𝑚 ]𝑎𝑐
Reemplazando en la primera ecuación en esta última:
[𝐻 + ]𝑚 𝑎𝑐
Keq = 𝐷 ∗ [𝐻𝑅] 𝑚 𝑜𝑟𝑔
↔ log 𝐷 = log 𝐾 + 𝑚𝑝𝐻 + 𝑚 log[𝐻𝑅]𝑜𝑟𝑔
En que K es una característica del sistema y depende solo de la temperatura y al observar la última
ecuación se relaciona el coeficiente de distribución con el pH de la solución, la naturaleza de
extracción y el metal acuoso.

Este efecto tiene mucha importancia en la extracción individual de los elementos y en la separación
de los metales del acuoso, tal como se muestra en la figura siguiente:
Figura 6 Curva de extracción Cu y Fe para un extractante comercial.
4.4 Lavado Cruzado
4.4.1 Etapa de lavado en la operación de extracción por solventes.
La operación de extracción en SX, no es 100% eficaz, esto es que los extractantes ocupados no son
completamente selectivos en extraer la especie de interés, sino que además de cobre, co-extraen
hierro (ion férrico), mediante mecanismos químicos, que de seguir en el sistema y llegar a EW
provoca ineficiencias. Además de estas impurezas existen arrastres de índole físico que son
partículas de PLS que se van junto al orgánico y que llevan consigo todas las impurezas propias que
trae esta solución desde lixiviación (como por ejemplo ion ferroso)
Una solución parcial para este problema es encontrar el tipo de extractante o la combinación
adecuada de tipos de extractantes (combinación aldoxima-cetoxima, por ejemplo) de forma tal de
aumentar la selectividad Cu/Fe de ellos. En la práctica esto se realiza, sin embargo, ya sea por los
cambios en las condiciones (mineralogía o acidez) del sistema propias del dinamismo que posee una
planta de extracción por solventes o por las condiciones propias del extractante, es tarea muy
complicada encontrar una combinación que solucione completamente el problema de la
selectividad. Para solucionar parte de este problema, y además solucionar el problema de los
arrastres físicos, la mayoría de las plantas SX han incorporado una etapa de lavado en su operación.
La función de esta etapa es lavar el orgánico cargado con agua, y de esta forma disminuir los
arrastres o impurezas de índole físico que vienen en este orgánico, evitando que pasen a la etapa de
re-extracción siguiente. Si además al agua de lavado se le adiciona ácido, por ejemplo, mezclándolo
con una proporción de electrólito pobre, se puede conseguir adicionalmente una limpieza de orden
químico en que el agua de lavado pueda extraer parte del hierro que lleva el orgánico. De esta forma
es posible tener, gracias al lavado un control físico y un control químico de las impurezas.
El circuito típico de una etapa de lavado para una planta hidro-metalúrgica para un tren, se muestra
a continuación:
Figura 7 Etapa actual de lavado.
La figura muestra el circuito de lavado típico para un tren en que se encuentran la solución acuosa
de lavado con el orgánico cargado proveniente de las etapas de extracción. Cada tren es
independiente en cuanto a flujo de agua de entrada y salida. El agua de salida se va generalmente a
la piscina de PLS (solución rica), donde se combina con este e ingresa nuevamente al circuito SX
4.4.2 Funcionamiento de la etapa de lavado.
En SX la etapa de lavado funciona en forma similar al resto de las etapas de la operación, es decir
la solución orgánica proveniente de extracción se mezcla con la solución acuosa en un equipo
mezclador decantador de tal forma que el agua se mezcle con el orgánico cargado en continuidad
acuosa para que aquellas partículas de PLS que fueron arrastradas por el orgánico no vayan a la
etapa de re-extracción posterior, evitando que se mezclen con el electrolito rico elevando las
impurezas en la solución . Además de esto se puede disminuir la concentración de ion férrico que
fue atrapada químicamente por el extractante en la etapa de extracción vía la adición de ácido
sulfúrico al agua de lavado, de tal forma que esta agua acidulada actúe como un agente que desplace
la ecuación de equilibrio de cobre y hierro, permitiendo una descarga de ambos. Sin embargo, esta
situación si bien puede ser beneficiosa desde el punto de vista del hierro, se debe tener extremo
cuidado en la cantidad de ácido involucrado, porque también comienza a re-extrae parte del cobre,
quedando una solución rica de lavado rica en cobre y hierro.
Los parámetros básicos de una etapa de lavado son los siguientes:
✓ Razón O/A global entre 50 y 200.
✓ Funcionamiento en continuidad acuosa (O/A operacional = 0.9).
✓ Adición de ácido sulfúrico para mejorar la eficiencia de lavado.
En la actualidad la gran mayoría de los procesos SX posee etapas de lavado de orgánico, además de
coalescedores de orgánico. Este último equipo es eficaz en reducir los arrastres físicos, sin embargo,
se sabe que las etapas de lavado pueden ser eficaces en reducir impureza tanto como arrastre físico
como por arrastre químico, lo que hace que la etapa de lavado tenga una relevancia mayor en las
plantas SX.
El siguiente esquema muestra el equipo mezclador- decantador típico para lavado en una planta SX:
Figura 8 Etapa de lavado convencional.
La función de esta etapa entonces es disminuir las impurezas, que vienen con el orgánico, y que se
resumen en:
• 50 y 1.000 mg/L de PLS con todas las impurezas propias de la lixiviación (incluyendo ion
ferroso).
• Ion férrico químicamente extraído y cargado en la solución orgánica.
Una de las formas de controlar parte de estos arrastres físicos y químicos es el descarte de
electrolito, con el consecuente costo que esto significa para la operación, debido a que se pierde
oportunidad de tratamiento de cobre, reactivos necesarios en EW y que se adicionan en la etapa de
re-extracción, ácido, etc. Por esto, no se puede tener un gran volumen de descarte y se hace necesaria
una etapa de lavado eficiente para disminuir este volumen.
4.4.3 Concentraciones aceptables de impurezas en el electrólito
Para obtener mejores resultados operacionales, la experiencia muestra que los niveles de impurezas
en el electrolito deberían estar en torno a los valores que muestra la tabla siguiente:
Especie Concentración
Cloro < 30 mg/L
Manganeso < 50 mg/L
Hierro total 1-2 g/L
Ion férrico (Fe3+) < 1,5 g/L
Tabla 1 Concentraciones aceptables de impurezas en electrólito.
4.4.4 Variables operacionales:
✓ Velocidad de mezclado
✓ Control de flujo
✓ Control de razón de fases O/A
✓ Control de tiempo de separación de fases
✓ Continuidad de fases
✓ Control de temperatura
✓ Altura de la banda de orgánico
✓ Altura de la banda de dispersión
✓ Altura de la borra (crud)
✓ Análisis químico de orgánicos y acuosos
✓ Razón de fases O/A

4.5 Extractantes
Los procesos de extracción por solventes se llevan a cabo con dos soluciones inmiscible entre sí la
fase acuosa y la fase orgánica. La fase acuosa es una solución proveniente de lixiviación,
concentrada en cobre y con un alto nivel de impurezas, que imposibilita su tratamiento de
precipitación de cobre, sin antes remover las impurezas presentes o separar el cobre de esta solución
y de alguna manera, traspasarlo a otra solución acuosa libre de impurezas; que es lo que se realiza
en extracción por solventes. La fase orgánica a una solución en la cual generalmente se tienen los
siguientes componentes:
✓ Extractante (también llamado reactivo orgánico o simplemente orgánico), es un
compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar químicamente
con una especie particular en la fase acuosa.
✓ Diluyente, es el material orgánico que se usa para diluir el extractante. Originalmente se
consideraba inerte, pero últimamente se ha reconocido que tiene importante influencia
en el proceso general de extracción, mejorando la velocidad de separación de fases.
Las propiedades que debe cumplir un extractante ideal, son las siguientes (no necesariamente en
orden de importancia):
✓ Un elevado coeficiente de distribución, con el fin de extraer el máximo del elemento de
interés y minimizar la cantidad a usar.
✓ Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad de saturación es la máxima
concentración de especies valiosas que puede retener.
✓ Propiedades físicas adecuadas para la transferencia de masa y separación de fases, tales
como: densidad, viscosidad, etc.
✓ Selectividad, esta es una propiedad que mide la extracción de determinadas especies en
relación con la extracción de otras. Esta es una importante característica del extractante,
debido a que una baja selectividad produce una mayor purificación y además sitios
activos del extractante estarán ocupados por otros elementos no deseados luego la
capacidad de carga disminuirá.
✓ Fácil extracción, para que un extractante sea adecuado metalúrgicamente, debe existir
un método sencillo y barato para recuperar las especies extraídas. La habilidad de
reextracción de una solución se mide por el coeficiente de reextracción que es el
recíproco del coeficiente de extracción
✓ Seguridad (bajo punto de inflamación, baja toxicidad, etc.,)
✓ Disponibilidad y costo, además de medios baratos de regeneración
✓ Estabilidad química bajo las condiciones de uso, un extractante debe ser relativamente
estable, de tal modo que pueda ser usado en muchos ciclos de extracción.
Figura 9 Diagrama general de extracción por solventes.

5 Extracción por Solvente en minera Antucoya.
5.1 Descripción del proceso
El diseño de la planta SX/EW comprende dos trenes con capacidad de procesar un flujo de diseño
de solución PLS de 1,882 m3/h cada uno. La solución de PLS tendrá una concentración de cobre de
3,0 ± 0,3 g/L. Se espera obtener una eficiencia de extracción de 90 % para obtener 80.000 t/a de
cobre catódico. Cada tren tiene dos líneas de extracción en paralelo que a su vez tienen dos etapas
de extracción cada una y que generan dos tipos de solución de refino. Las dos etapas de extracción
en serie a su vez están en serie con el flujo de solución orgánica. En cada tren, el orgánico cargado
entra a dos etapas de lavado en serie antes de ingresar a la etapa de reextracción. Esta configuración
de planta es llamada “doble serie paralelo”. La planta no dispone de flexibilidad hidráulica para
dejar fuera de operación ninguna de las etapas de un tren, por lo que la falla en cualquiera de las
unidades mezcladoras decantadoras, significará la detención del tren completo, para la reparación
de la falla.
figura 10 Circuito de Extracción

Se utilizará un mezclador decantador de flujo reverso. Cada mezclador decantador de extracción
tiene un impulsor y dos agitadores, todos de velocidad variable. El primer agitador proporciona el
desnivel necesario para la transferencia de líquidos entre etapas y una buena homogeneización de
la mezcla. Los agitadores secundarios están diseñados para mantener la dispersión y dar el tiempo
para producir la transferencia de cobre. Se provee capacidad de recirculación de las fases acuosa y
orgánica para controlar la razón O/A (orgánico/acuoso) y la continuidad de fase. La razón O/A de
operación en todas las unidades podrá variar entre 0,8:1 y 1,5:1.
figura 11 Adición de ácido en etapa de extracción
En las etapas de lavado y reextracción se emplean un mezclador impulsor y sólo un mezclador
agitador. Estos son de la misma dimensión que los mezcladores de extracción para mejor
intercambiabilidad con los otros mezcladores. En estas etapas se proporciona solamente
recirculación de solución acuosa.
La distribución del flujo a lo ancho de los decantadores se logra mediante una reja de espacios
estrechos verticales, la cual proporciona la caída de presión requerida para una distribución
homogénea (reja de distribución). En la medida que la banda de dispersión fluye en el decantador,
ésta pasa a través de dos “picket fences” (rejas coalescedoras).
Estas han sido diseñadas para aumentar la coalescencia mediante el paso del flujo a través de una
superficie sinuosa. En el extremo de descarga de los decantadores existe un vertedero fijo de
recolección de orgánico y un cajón con vertedero ajustable de recolección de acuoso, la cual
mantiene las profundidades de la fase. Estos vertederos proporcionan puntos de rebose hacia
canaletas para la transferencia de las soluciones.
En caso de que se requiera evacuar los mezcladores decantadores existirán válvulas de drenaje a lo
largo del equipo. La descarga de la solución se canalizará hacia el contenedor de emergencia de SX.
Todos los decantadores tienen un sistema de incendio con detección y extinción automática
mediante agua y espuma.
En las etapas de extracción, el PLS hace contacto en contracorriente con la fase orgánica descargada
en la etapa de reextracción (stripping) para producir orgánico cargado y refino.
La fase orgánica es un intercambiador selectivo de cobre (extractante) diluida en diluyente de alto
punto de inflamación. Los refinos de las etapas de extracción en serie se mezclan y fluyen por
gravedad a un estanque post-decantador de refino (solución de refino con alto contenido de cobre).
Lo mismo ocurre con los refinos de las etapas de extracción en paralelo de cada tren que escurren a
otro post-decantador de refino (solución de refino con bajo contenido de cobre).
Estos estanques poseen inicialmente una reja distribuidora para aquietar el flujo; posteriormente
tienen instaladas rejas coalescedoras compuestas de medias cañas de PVC (de tipos fijo y removible)
para atrapar el orgánico, así como inyección de aire burbujeante para ayudar a la coalescencia.
Periódicamente se restringe la salida de cada post-decantador, para que el nivel del estanque suba y
rebose el orgánico superficial. La solución orgánica/acuosa así recolectada podrá bombearse

directamente de regreso al estanque de almacenamiento de borras. Una vez que los refinos pasan
del post-decantador se descargan hacia las piscinas de refino rico y pobre.
figura 12 Planta de tratamiento de orgánico
figura 13 Tren B
figura 14 Tren A
El orgánico cargado de cobre de cada tren entra en un post-decantador, antes de ingresar al estanque
de orgánico cargado. El orgánico sale desde el estanque por un vertedero hacia un pozo de bombas,
donde es bombeado hacia dos etapas de lavado en serie mediante bombas de flujo axial. En la etapa
de lavado el orgánico cargado es contactado con agua tratada (desmineralizada) acidificada para
reducir y diluir las impurezas generadas por el arrastre de acuoso.
El control de nivel de las interfases para todas las etapas de los procesos de extracción por solvente
será mediante el sistema “balancíng leg”.
En todas las etapas de la planta de SX, las eventuales borras capturadas y decantadas por la reja
distribuidora es aspiradas por una bomba de diafragma operada en forma manual con aire
comprimido. Parte del orgánico cargado de cada tren es circulado periódicamente a través de un
filtro con pre-capa de arcilla para reacondicionarlo en sus características fisicoquímicas. El producto
es retornado al vertedero del estanque de orgánico cargado de cada tren. Se recirculará el inventario
de orgánico de cada tren en una semana por mes. Además, un pequeño flujo de orgánico de la
operación es tratado continuamente en una centrifuga tipo “tricanter”, la cual también es utilizada
en campañas de tratamiento de orgánico recuperado de estanques, post-decantadores o de remoción
de borra.
Una vez lavado el orgánico cargado pasa a una etapa de reextracción, donde es contactado en
contracorriente con el electrólito pobre proveniente de electro obtención. Es necesario recircular
una parte del electrólito de etapa de reextracción para mantener una alta razón de fases y lograr las
eficiencias requeridas en esta etapa.
El electrólito rico final de la etapa de reextracción de ambos trenes pasa a través de un post
decantador para remover el arrastre de orgánico a través de la inyección de aire (mismo sistema
existente en los post decantadores de la solución de refino). En este equipo se incorpora aire para
aumentar la coalescencia. Periódicamente se remueve el orgánico superficial restringiendo la salida
y permitiendo que el nivel de acuoso suba y desplace el orgánico hacia un vertedero recolector. El
electrólito sale del post-decantador mediante un vertedero de flujo inferior hacia estanque que tiene
un pozo de bombas, el cual tiene un volumen suficiente para proveer siete minutos de tiempo de
residencia. Este post-decantador de electrolito recibe solución de ambos trenes de SX. Desde este
estanque, el electrólito es transferido hacia una batería de filtros para remover cualquier orgánico
restante.
Durante la operación normal del filtro de electrólito, el electrólito filtrado es descargado al estanque
de electrólito rico. La sección de filtros está compuesta de filtros de medio dual de sílice y antracita-
arena. Se han provisto de las condiciones para permitir el retrolavado del filtro ya sea con agua
desmineralizada o electrólito.
Existen 5 filtros de electrolito, todos en operación .Cuando un filtro está en retrolavado, el flujo a
los otros filtros se incrementa, o la variación en volumen del flujo total de electrolito se ajusta de
acuerdo con el volumen de sumergencia del post-decantador de electrólito, con el flujo aguas arriba
del estanque de electrolito rico y con el flujo aguas abajo de la estación de filtrado, respectivamente.
figura 15 Tanque de electrolito rico ya filtrado
La zona de contención de emergencia de SX se ubica a una cota menor para permitir el drenaje
gravitacional a través de cañerías y válvulas de drenaje de los cajones mezcladores y decantadores.
Esta misma red será utilizada para el retorno de las soluciones vía bombas.
Adicionalmente se contará con un foso sumidero para colectar eventuales derrames, los cuales
podrían ser devueltos (vía bomba de retorno) a uno de los dos posts decantadores de refino, a la
planta de borras o a las etapas E1 de cada tren según sea la naturaleza de la solución. Los rebalses
del foso sumidero de refinos también se pueden conducir por cañerías hacia la piscina de emergencia
de SX, la que tiene capacidad para contener todo el volumen de un mezclador-decantador.
Alternativamente, el post-decantadores de refino también podría retener el volumen contenido de
un mezclador-decantador si su sistema de baffles puede restringir la pérdida de fase orgánica.
En la planta de tratamiento de borras, periódicamente se bombean las borras acumuladas a la
centrífuga de eje horizontal (de material adecuado para tolerar altas concentraciones de Cl-), la cual
separa las fases acuosa, orgánica y sólida. El acuoso recuperado es retornado a uno de los post-
decantadores de refino, la fase orgánica es enviada al sistema de reacondicionamiento de orgánico
y el descarte sólido de la etapa de filtrado, en conjunto con los sólidos generados en la
centrifugación, son enviados a la zona de acopio de residuos industriales.

5.2 Parámetros de diseño y operación planta SX
Los parámetros de diseño y operación de la planta de extracción por solvente están indicados a
continuación
5.2.1 SUMINISTRO DE AGUA, REACTIVOS
5.2.2 Diluyente SX
Se proporcionará almacenamiento en el sitio para 15 días de consumo de queroseno de alto punto
de inflamación a ser entregado en camión cisterna de 19 m3 de auto descarga
5.2.3 Extractante SX
Se proporcionará almacenamiento en el sitio para reactivo extractante entregado en contenedores a
granel individuales de 1 m3 (LIBC).
5.2.4 Aditivos para tratamiento de orgánico
Minera Antucoya suministrará arcilla montmorillonita (Bentonita), zeolitas o silicato de aluminio
seco en bolsas de polipropileno de 50 kg.
5.2.5 Ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico de 96% de concentración será suministrado en camión cisterna a dos estanques
iguales de almacenamiento de ácido de 4.000 toneladas cada uno, lo cual representa una autonomía
(tiempo de residencia) de 3,9 días para el sistema. El ácido será distribuido gravitacionalmente por
cañería de acero al carbono a las áreas de aglomeración, lixiviación de pilas, extracción por
solventes y electro obtención.
5.2.6 Suministro de agua
Agua desmineralizada:
Agua producto de la segunda etapa de osmosis inversa, corresponde a un 85 % del agua que ingresa
a la segunda etapa. Este tipo de agua es utilizada en la planta de SX y EW para lavado orgánico,
reposición de electrolito, operaciones de lavado de cátodos y mantención de la operación en la nave
de electro obtención.
Agua desmineralizada: 2.000 m3
El tiempo de residencia nominal de los estanques son los siguientes:
Agua desmineralizada: 20 h
6 Criterio de diseño planta sx
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE DE COBRE

Unidad Cantidad
Factor de diseño 1
Capacidad de producción de cobre tpa 80000
anual
Capacidad de diseño de producción tpa 92213
anual de cobre
Disponibilidad de planta total % 95
Tabla 2 Parámetros de extracción por solvente
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES DE COBRE

Días de operación por año d/y 365
Eficiencia SX total % 90
Configuración del circuito por tren (2 2E // 2E+1S+2W
líneas paralelas de extracción, cada
una con dos series)
Número de trenes en SX N° 2
Tipo de equipo Decantador BATEMAN
Tabla 3 Parámetros de extracción por solvente
EXTRACTANTE (CETOXIMA O EQUIVALENTE)

Concentración en orgánico %/v 18
Gravedad específica 0,9
Viscosidad, Máxima cp 29.6 @ 25°C
Selectividad Cu/Fe 1200:1.
Punto de inflamación °C >77
Tabla 4 Características del extractante
DILUYENTE (SHELLSOL 2046 O EQUIVALENTE)

Concentración en orgánico %/v 82
Gravedad específica °C 0.812 at 20°C
Punto de inflamación °C 87
Viscocidad cp 3 @ 25°C
Tabla 5 Características del diluyente
COMPOSICIÓN DE LA ALIMENTACIÓN DE FASE ACUOSA (PLS)

Flujo de de diseño total de m³/h 1882 * 2
alimentación de PLS
Flujo de Balance de PLS por línea m³/h 835 m3/h
Gravedad específica PLS 1.1 - 1.18
Viscosidad Máxima cP 6.5 @ 25°C
Contenido de cobre (Cu+²) g/l 2.7 - 3.2
Contenido de hierro (Fe total) g/l 20 - 25
Contenido de ácido sulfúrico en g/l 6 - 7.5
acuoso ( H2SO4)
Sulfato g/l 130
Alimentación de nitrato en acuoso ( g/l 30
NO3)
Cloruro g/l 35 - 40
Temperatura máxima °C amb ; 16 para cálculos
pH 1.5-2.1
Tabla 6 Características de alimentación en fase acuosa
COMPOSICIÓN DEL ELECTROLITO

Caudal de diseño flujo de electrolito m³/h 1077,0
rico
Gravedad específica electrolito rico 1,25
COMPOSICIÓN DEL ELECTROLITO POBRE
Cobre (Cu+²) g/l 40
H2SO4 max g/l 170
Contenido máximo de hierro (Fe g/l 1,5
total)
Concentración de cloro (Cl-) mg/l 20
Temperatura máxima de entrada a SX °C 35
COMPOSICIÓN DE ELECTROLITO RICO
Cobre (Cu+²) g/l 50,2
H2SO4 max g/l 154.3
Temperatura de operacion (saliente °C 30
reextracción)
Mínima temperatura (saliente °C 25
reextracción)
Tabla 7 Composición del electrolito
COMPOSICIÓN DEL AGUA DE LAVADO

Caudal de diseño total de m³/h 30 (por tren)
alimentación
Descarte electrolito m³/h 6
Gravedad específica 1,000
Acido en agua lavado g/l 10-20
Temperatura máxima °C amb ; 16 para cálculos
pH <1
Tabla 8 Composición del agua en etapa de lavado
DISEÑO MEZCLADORES
Material de construcción de los FRP
mezcladores
EXTRACCIÓN SERIE Y PARALELO (2E //2EP en serie X 2)
Número de 8
mezcladores/decantadores
Razón de mezclado O:A 1:1 (1.07 : 1)
Razón de Avance O:A 1:1.
PRIMARIO
*Tipo de agitador Bomba mezcladora
* Elevación m 1,0
*VDF SI
* Tiempo de residencia seg 30,0
* Max. velocidad de impulsión m/s 6,0
SECUNDARIO
*Tipo de agitador Turbina de flujo axial
*VDF Si
TERCIARIO
Tipo de agitador Turbina de flujo axial
*VDF Si
Tabla 9 Características de los mezcladores
RE-EXTRACCIÓN 1S X 2 (UNA ETAPA POR TREN)

Número de mezcladores- 1
decantadores/tren
Razón de mezclado O:A (interna) 1:1.
Razón de avance O:A (externa) 1.77:1
PRIMARIO
* Elevación m 1,0
*VDF SI
SECUNDARIO
*VDF SI
Tabla 10 Parámetros de la etapa de re-extracción
LAVADO 2W X 2 ( 2 ETAPAS POR TREN)

Número de mezcladores- 2
decantadores/tren
PRIMARIO
Razón de mezclado O:A 1:1.
Razón de avance O:A 27.8:1.
Contenido de ácido para la solución g/l 12 - 20.
de lavado
* Elevación m 1,0
*VDF SI
SECUNDARIO
*VDF SI
Tabla 11 Parámetros en etapa de lavado
DISEÑO DECANTADOR: FLUJO REVERSO

Diseño canaleta decantador de acuoso Canaleta para flujo inferior
Numero de picket fence por 3,0
decantador
Sistema detector de fuga SI
Diseño del techo Techo en perfil de acero revestido
en láminas de
Pasillo para mantención de picket SI
fence
Retiro de crud Manual desde pasillo por medio de
una bomba diafragma
Material de construcción del FRP soportado en acero
decantador
Tasa específica de decantación m3/h/m2
Velocidad máxima del flujo cm/s 4 para 4.9 para re-
transversal extracción extracción &
lavado
Altura del decantador, dimensiones: m 1,10
Altura capa de orgánico m 0,40
Altura capa de acuoso m 0,40
Borde libre m 0,30
Control de interface Por ajuste manual en columna de
balanceo
Control de nivel canaleta de orgánico Por VDF del siguiente mezclador
primario
Tabla 12 Características del decantador
DISEÑO POST DECANTADOR DE REFINO

Forma RECTANGULAR
Tiempo de residencia min 40,0
N° de estanques # 2,0
Material de construcción CONCRETO/FRP
Sistema de recuperación de orgánico Batch, por rebalse. Dispersión de
aire
Tabla 13 Características del decantador de refino
ESTANQUE DE ORGÁNICO
Tiempo de retención min 20,0
Forma Rectangular con caja de bomba
Altura operación estanque m 1,5
Material de construcción Concreto/FRP
Tabla 14 Características del estanque de orgánico
ESTANQUES
POST-DECANTADOR ELECTROLITO RICO
Forma Rectangular con caja de bombas
Altura operación del estanque m 1,8
N° de estanques # 1,0
Material de construcción Concrete/FRP
Sistema de recuperación de orgánico Por rebalse. Dispersión de aire
Volumen útil m3 1077
ESTANQUE DE ELECTROLITO FILTRADO
Forma Rectangular
N° de estanques # 1
Sistema de recuperación de orgánico NO
Volumen útil m3 215
ESTANQUE DE RECIRCULACIÓN/ELECTROLITO POBRE
Tiempo de residencia min 10 min de recirculación de flujo
elec+ crest celda + 2
volúmenes de celda + 250 m3
Forma Rectangular
Estanque de recepción de retrolavado
Tiempo de residencia Volúmen de 2 retrolavados
Forma Cilíndrico
Altura/Diámetro m 4,9/4,8
Material de construcción FRP
ESTANQUE DE RETROLAVADO
Tiempo de residencia Volúmen de 2 retrolavado
Forma Cilíndrico
Altura/Diámetro m 4,3/4,3
ESTANQUE DE GUAR
Tiempo de residencia hr 12
Tipo Cónico
Volumen del estanque m3 2
ESTANQUE DE SULFATO DE COBALTO
Tipo Cónico
ESTANQUE DE SURFACTANTE
Tiempo de residencia hr NA
Tipo Cilíndrico
ESTANQUE DE RETENCIÓN DE CRUDO
Tipo Cónico
ESTANQUE TRATAMIENTO DE ORGÁNICO
Tipo Cónico
Material de construcción FRP conductivo
ESTANQUE MEZCLADOR DE PRE-CAPA
Tipo Cónico
ESTANQUE DE RECUPERACIÓN DE ORGÁNICO
Tipo Cilíndrico
Tiempo de residencia min 11
ESTANQUE DE PETRÓLEO
Tipo Cilindrico
Autonomía hrs 12
Material de construcción acero carbono
EXTRACTANTE
Tipo IBC
Peso contenido kg 900
Filtro prensa y centrífuga
Número de unidades # 1 centrífuga y 2 filtros prensa
Flujo de diseño m3/hr 5 para la centrífuga, 10 para los
filtros c/u
Material de construcción PP para los filtros , Duplex para la
centrífuga
Tabla 15 Características de estanques y sus tipos
REGULACIÓN TEMPERATURA ELECTROLITO: ELECTROLITO

RICO/ELECTROLITO POBRE
Intercambiador de calor Tipo Placas
No. de intercambiadores de calor # 2
Material de construcción TITANIO
Temperatura del electrolito pobre:
Entrada electrolito pobre ºC 40
Salida electrolito pobre ºC 35
Calor específico electrolito pobre kJ/kg C 4,2
Medio de refrigeración
Temperatura de entrada electrolito ºC 30
rico
Temperatura de salida electrolito rico ºC 35
Calor específico electrolito rico kJ/kg C 4,2
Regulación de calor electrolito (agua Electrolito rico/Agua
caliente)
Intercambiador de calor Tipo
No. de intercambiadores de calor #
Material de construcción
Temperatura del agua caliente:
Entrada de agua caliente ºC 90
Salida del agua caliente ºC 70
Calor específico del electrolito kJ/kg C 4,18
Filtros de electrolito
Filtros de electrolito Tipo Filtros Multi Media
Número de filtros # 5 en operacion
Flujo m3/m2/hr 12,2
Flujo durante retrolavado m3/m2/hr 15.25
Recuperación de orgánico Automático con electrolito filtrado
Retrolavado Manual con agua desminer.
/Electrolito filtrado
Arrastre máximo de orgánico entrante ppm 4
a celda
Tabla 16 Parámetros de operación en el electrolito
PISCINA DE REFINO
Número de piscinas # 2
Tipo Piscina
Material de construcción Tierra/HDPE
Sistema de recuperación de orgánico Cinta oleofílica
Tabla 17 Características de piscinas de refino
PISCINA DE EMERGENCIA
Número de piscinas # 1
Tipo Piscina
Criterio de diseño 1.2 X volúmen de un mezclador-
decantador
Material de construcción Tierra/HDPE
Sistema de recuperación de orgánico Retorno con Bomba
Tabla 18 Características de piscina de emergencia

7 Flowsheet planta sx
figura 16 Diagrama de flujo de planta sx

8 Conclusión.
El tipo de equipo utilizado se le conoce con el nombre de decantador BATEMAN.
La capacidad de producción de cobre anual es de 80000 toneladas por año esto es un 11.33% menos
de su capacidad de diseño por año.
El nombre es esta configuración de la planta se le llama (doble serie paralelo) 2E // 2E+1S+2W.
El fluflo de entrada de pls por tren es de 1882 m3/h.
La temperatura de salida del electrolito pobre es 35°c esto es un 12.5% menor a la temperatura de
entrada del electrolito pobre.
La temperatura de salida del electrolito rico es de 35°c esto es un 14.3% menor a la temperatura de
entrada del electrolito rico.
El flujo durante el retrolavado es de 15.25 m3/m2/hr esto es un 25% más que sin el retrolavado .
En todos los posesos la velocidad máxima de impulsión es de 6 m/s.
El extractante utilizado es cetoxima o equivalente.
El diluyente utilizado es shellson 2046 .
El punto de inflamación del diluyente 87°c esto es un 11.5% más que el del extractante .
Los mescladores secundario y terciario tienen un tiempo de residencia de 75 s que es un 127.2 %
mas que en el mesclador primario .
El lavado tiene la mayor razón de avance O:A de 27.8:1 . comparado con re-extracion es de 1.77:1
esto significa que en lavado la razón de orgánico aumento un 1470.6 %.

9 Glosario Técnico.
✓ Acuoso: Solución líquida que pueden ser el PLS, rafinato, electrolito pobre y electrolito
rico.
✓ Diluyente: Líquido de menor densidad que el agua (kerosene de alto punto de inflamación)
cuya función es disminuir la viscosidad del extractante para facilitar el atrapamiento del
cobre y su purificación (ORFOM SX80).
✓ Electrolito pobre: Solución ácida con bajas cantidades de cobre (+/- 40 g/l de Cu) que sale
de las celdas de electroobtención, alta concentración acido (180 g/l).
✓ Electrolito rico: solución ácida con altas cantidades de cobre y ácido (+/- 50 g/l de Cu), que
sale de la etapa de re-extracción.
✓ Extractante: Reactivo, cuya característica principal es su alta selectividad por el cobre (LIX
84-IC)
✓ PLS: Solución impregnada de cobre de color verduzco que se obtiene de la lixiviación de
las pilas y de la agitación de los finos, y que contiene cobre, fierro, ácido e impurezas.
✓ Refino: Solución acuosa a la cual se le ha extraído su contenido de metal valioso; en un
circuito de extracción por solventes, es la solución que sale de las etapas de extracción
donde ha dejado el cobre retornando al circuito de lixiviación como solución de riego.
✓ Solución acuosa: La solución acuosa llamada también fase acuosa, es una mezcla líquida
de agua con un compuesto ácido o básico soluble en ella, que permite contener iones
metálicos. Esta solución acuosa está conformada por la mezcla de agua con ácido sulfúrico
(con pH = 2). Contiene iones metálicos recuperados en la etapa de lixiviación como: cobre,
fierro, aluminio, manganeso, molibdeno y otros. A esta solución también la llamamos PLS
(de las palabras en inglés Pregnant Leach Solution).

✓ Solución electrolítica: La solución electrolítica es una mezcla de agua, ácido sulfúrico y
sulfato de cobre, caracterizada por permitir el paso de la corriente eléctrica continúa
produciendo la descomposición del sulfato de cobre.
✓ Solución Orgánica: Es una mezcla líquida de un solvente o diluyente con un extractante
orgánico que permite seleccionar iones metálicos valiosos. Esta es inmiscible en una fase
acuosa. En la planta de óxidos, la solución orgánica es la mezcla líquida del diluyente o
solvente Shell sol de alto punto de inflamación, con el extractante con un 19,4 Vol.% de
extractante en 80,6 Vol.% de diluyente.

10 Bibliografía.
Minero, P. (s.f.). Guía de Ingeniería en Operaciones Mineras. En P. Minero.
Pinto, R. U. (2018). Clases y talleres. Antofagasta, Chile.
Poblete, M. A. (Marzo de 2007). Control de hierro en el circuito de extraccion por solventes.
Universidad de Chile .
SNC LAVALIN. (2013). criterio de diseño de procesos Antucoya.

Meta 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Meta 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Minería y

NOMBRE: Luis Rosas Bravo

Tabla 1 Concentraciones aceptables de impurezas en electrólito. ................................................ 19

Figura 1 Oxima comercial. ........................................................................................................... 6

Se utilizará un mezclador decantador de flujo reverso. Cada mezclador decantador de extracción

tiene un impulsor y dos agitadores, todos de velocidad variable.

4.1 Descripción de la operación de extracción por solvente (SX).

en la actualidad, lo que se traduce en la instalación de numerosas plantas en el mundo, en que se

la regeneración del extractante, para otra extracción.

4.1.1 Fase Orgánica

Como se mencionó anteriormente, la operación SX se caracteriza por un sistema heterogéneo de

modificador de fases, un reactivo llamado extractante, que se encarga de extraer el elemento

Figura 1 Oxima comercial.

temperadas (>15ºC) y con un valor de pH superior a 1,7.

extractantes. Estos modificadores muchas veces aumentan la viscosidad de la fase orgánica y

promueven la formación de borras.

la alta viscosidad de este. Para el correcto funcionamiento en la operación SX se requiere entonces

una concentración deseada diluyente-extractante. Los diluyentes utilizados corresponden a

además de reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del extractante.

4.1.2 Fase Acuosa

La solución acuosa corresponde a una solución de lixiviación (PLS), que proviene de la

lixiviación de pilas. Esta solución está caracterizada por:

✓ Concentración de cobre e impurezas

✓ Potencial de oxidación de la solución.

✓ Nivel de sólidos en suspensión.

✓ Temperaturas de las soluciones.

Ni2+, Al3+, Cl-, NO3-, SiO2 y otras.

El nivel de sólidos en suspensión favorece el aumento de la formación de borras (crud) en el sistema

y al atrapamiento de orgánico por éstos.

cinética de las reacciones. Lo recomendable es trabajar a temperatura ambiente (20°C). La

disminuye a la mitad por cada 10° C menos de temperatura.

una serie de complejos, según las siguientes reacciones:

Fe3+ + SO42- = FeSO4+

FeSO4+ + SO42- = Fe(SO4)2-

Fe3+ + HSO4- = Fe(HSO4)2+

Fe3+ + 2SO42- + H+ = FeH(SO4)2 (dominante)

La estabilidad de estos complejos en función del pH le presenta en la siguiente figura (2):

más estables corresponden a los complejos FeSO4+ y Fe(SO4)2-.

de complejos, es necesario emplear otro tipo de materiales en la construcción, por la corrosividad

del cobre catódico que se requiera.

4.2 Proceso de Extracción por Solventes

de especies presentes en la fase acuosa.

[Cu+2 - SO4-2]ac + 2[R-H]org ↔ [R2 - Cu]org + [2H+ - SO4-2]ac

emulsión, que corresponde a un sistema disperso e inestable. La transformación de una emulsión a

adecuado. A este fenómeno se le denomina coalescencia.

importantes en el desarrollo del proceso.

Dicho proceso se realiza en un equipo mezclador-decantador que se muestra en la figura siguiente:

Figura 3 Equipo mezclador – decantador.

La operación de este equipo consiste básicamente en:

una velocidad permitida.

✓ Evacuación de la dispersión desde el estanque del mezclador hacia un decantador plano,

donde la fase de solución acuosa y orgánica se conglutinan y separan por gravedad.

su ancho por medio de los picket fence en punta.

✓ El decantador proporciona un área relativamente libre de movimiento donde se pueden

separar el orgánico y la solución acuosa.

✓ En el decantador las fases se separan en una capa de solución acuosa.

✓ La posición vertical de la interfaz acuosa/ orgánica se controla mediante exclusas ajustables

en el extremo opuesto del decantador.

En general la operación SX presenta un circuito cerrado como el que se presenta a continuación.

Figura 4 : Circuito Cerrado LIX-SX-EW

4.3 Criterios de medición en la operación SX

llamado coeficiente de distribución D:

𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎