UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCION EN LA

EMPRESA FABRICAS DE DULCES SIPAN S.A.C. PARA
INCREMENTAR EL NIVEL DE SERVICIO

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE:

INGENIERO INDUSTRIAL

AUTOR

Dalliana Malu Soplapuco Aguilar

Chiclayo 30 de abril de 2019

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCION EN LA
EMPRESA FABRICAS DE DULCES SIPAN S.A.C. PARA
INCREMENTAR EL NIVEL DE SERVICIO

POR:

DALLIANA MALU SOPLAPUCO AGUILAR

Presentada a la Facultad de Ingeniería de la

Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo

JURADO INTEGRADO POR

_____________________________
Nombres y Apellidos Times New Roman 12
PRESIDENTE

____________________________
Nombres y Apellidos Times New Roman 12
SECRETARIO

____________________________
Mgtr. Cesar Cama Pelaéz
ASESOR

Chiclayo 30 de Abril de 2019

 DEDICATORIA

Esta investigación está dedicado a Dios y a mi madre por

estar siempre conmigo apoyándome incondicionalmente,
brindándome palabras de aliento y motivándome para no
rendirme en el transcurso del camino.
 AGRADECIMIENTO

A Dios por haberme bendecido día a día en el transcurso de mi vida

universitaria brindándome la sabiduría necesaria para desarrollar los
diversos obstáculos presentados.
A mi madre y a mi familia que estuvieron alentándome y apoyándome
para poder seguir adelante con la carrera elegida a pesar de haberse
presentado diferentes obstáculos.
Al gerente Ronald Carrillo Castro y a la Ing. Industrial Fiorella Carrillo
Castro por haberme permitido desarrollar esta investigación en sus
instalaciones y por haberme brindado la confianza correspondiente.
A mi asesor el magister Cesar Cama Peláez
RESUMEN
ABSTRACT
I. INTRODUCCION

Hoy en día las empresas manufactureras buscan satisfacer por completo sus demandas sin
demorar.
La competencia cada día está incrementando tanto a nivel nacional como internacional por los
tanto las empresas deben tener una buena organización, planificación y control de la
producción los cuales se le denomina sistemas de producción.
Según Rodríguez (2010) nos dice que los sistemas de producción han ido aumentado puesto a
la exigencia del mercado, existen varios sistemas de producción entre ellos se encuentra el
requerimiento de materiales y el justo a tiempo. [1]
Según la INPI (instituto nacional de la propiedad industrial) nos dice que en argentina nació la
empresa líder de la repostería artesanos como nivel nacional e internacional. Esta empresa
empezó su funcionamiento en el año 1948, es una de las más representativas a nivel mundial.
Se toma como referencia porque su proceso productivo es similar al King Kong de la región
Lambayeque. La sede principal de dicha empresa se encuentra ubicada en Mar de plata, Buenos
aires y distribuye sus productos a seis lugares de Argentina y a 12 países en el exterior. Los
procesos que se realizan en esta empresa son automatizados con la tecnología de última
generación sin embargo hay actividades que se realizan manualmente como llenado de manjar
blanco, dulce de piña y maní, otro proceso que se realiza manualmente es el control de calidad
de los productos terminados para que finalmente pasen al área de empaquetado. Para lograr la
excelencia de esta empresa se tuvo que realizar la implementación de gestión de procesos. [2]
La empresa “Fabricas de dulces Sipan SAC” se encuentra ubicada

II. MARCO REFERENCIAL DEL PROBLEMA

2.1.Antecedentes
Según J. Rivera; E. Ortega y J. Pereyra (2014) [3] en su investigación “Diseño e
implementación del sistema MRP en las pymes” nos dice que la planeación de
requerimientos de materiales en las empresas manufactureras tiene grandes éxitos y
logran disminuir los diversos problemas que presentan como abastecimiento del
material oportuno entre otros. El objetivo primordial de este artículo es presentar
procedimientos adecuados y recomendaciones para la implementación de las
Pymes. Finalmente se puede concluir que el MRP cuando es bien utilizado ayuda a
reducir diversos problemas que las empresas pueden presentar.
I. Urquiola y A. Tamayo (2014) [4] en su investigación sobre “La Concepción de
un procedimiento para la planificación y control de la producción haciendo uso de
herramientas matemáticas” nos dice que hoy en día no existe un procedimiento
rápido para la selección de las herramientas matemáticas de planificación y control
que sea correcta y eficaz para poder aplicarse en una empresa manufacturera, es por
ello que este artículo se desarrolla con ese fin, permitiendo a las empresas un
aumento del nivel de gestión de la producción , un incremento del nivel de gestión
de la empresa y un empleo más eficiente de los recursos como resultado dio que este
procedimiento es muy exitoso en las empresas manufactureras ayudando así a elevar
el nivel de servicio que brindan a los clientes y así incrementar los indicadores de
estos.
D. Cárdenas et al. (2015) [5], en su investigación sobre “Modelo de Programación
Lineal para Planeación de Requerimiento de Materiales” presenta el desarrollo de
un Plan de Requerimiento de Materiales (en inglés, MRP) en una empresa de
montaje de carrocerías sobre chasis, aplicando un modelo de programación entera
mixta implementado en Lingo. Esta propuesta ayudará a determinar el momento
más adecuado y la predicción de las cantidades indicadas de artículos necesarios en
dicho proceso. Este enfoque propone el uso de ecuaciones de programación entera
mixta, orientadas a la minimización de costos, cantidad de materia prima,
almacenamiento de materiales, control de niveles de rotación de materia prima y
producto terminado, para satisfacer la demanda existente en dicha empresa. Dicho
modelo permite conocer las cantidades exactas de inventario para satisfacer la
demanda y así controlar que no existan retrasos en la producción, con esto se logra
reducir 49,7% del costo de mantener inventario de materiales.
Y. Forero y M. Ovalle (2013) [6] en su artículo “Análisis de los Sistemas de
Programación de la Producción en la Gran empresa de la Región Centro Sur de
Caldas-Colombia” se realizó un análisis; de tipo descriptivo no concluyente, por
muestreo no probabilístico por conveniencia; de la programación de la producción
en 13 de las empresas más representativas de la zona, identificando los métodos
usados en la programación de la producción de las empresas y contrastándolos con
los modelos teóricos material requirements planning (MRP), just in time (JIT) y
theory of constraints (TOC) a través de herramientas de ingeniería industrial y
encuestas diseñadas y validadas por panel de expertos para la recolección de la
información; con el fin de determinar la pertinencia del sistema de programación de
la producción de las empresas. Se encontró que dichos procesos de programación
de la producción son influenciados por agentes externos, posteriormente a nivel
interno se distribuyen las ordenes de producción utilizando diferentes herramientas
y aplicativos de software adquiridas a terceros o desarrolladas por las
organizaciones. Se encuentra que las empresas objeto de estudio presentan sistemas
híbridos de programación de la producción, ya que utilizan características de los tres
sistemas teóricos estudiados.

S. Palanisamy and S. Siddiqui (2015) [7] en su artículo titulado “Reducción del

tiempo de cambio y mejora de la productividad mediante la integración del método
SMED convencional con la implementación de MES para una mejor planificación
y control de la producción” este documento aborda una reducción del tiempo de
configuración a través de SMED con una integración de MES (interfaz del sistema
de planificación). La reducción del tiempo de cambio siempre ha sido fundamental
en la mayoría de las industrias manufactureras. La mayor parte del cambio o
configuración la reducción de tiempo se rige o se asocia con el método de
intercambio de un solo minuto (SMED) de Shingo que sugiere la Conversión de
operaciones de configuración interna a operaciones externas. SMED ha sido
iniciado por la mayoría de las compañías pero no pudo Impleméntalo. La razón
básica detrás de esto es la aplicación estricta del método SMED que no sigue el
método sistemático enfoque para implementar esta conversión y tampoco es el
mejor método para reducir el tiempo de configuración en todas las circunstancias y
situaciones En este documento se presenta la integración de SMED con MES (que
se ocupa de la interfaz del sistema de planificación) que ha sido Desarrollado
específicamente para un proveedor automotriz. La validación del método propuesto
se realizó a través de la implementación en Empresa fabricante que fabrica
radiadores, compresores y climatización. La metodología utilizada es el método
SMED con MES que se ocupa de la definición estratégica y actividades
preparatorias. También incluye comunicación que debe ser de dos maneras. para
que el MES pueda mantener el sistema de planificación adecuadamente informado
sobre actividades tales como datos de mano de obra, cambios de inventario, trabajo
progreso de la orden, objetivos del proyecto y definición del calendario, selección
del equipo apropiado y coordinador, asignación de roles y responsabilidades para
cada miembro del equipo, capacitación del equipo y del personal de la planta sobre
 la nueva metodología y el cambio normas Al implementar el programa de mejora
SMED con MES, la compañía logró una gran reducción en Tiempo de cambio que
llevó al aumento de la alta productividad.
En la investigación realizada por J. Olhager (2013) [8] cuyo título es “Evolución de
la planificación y el control de las operaciones: de la producción a las cadenas de
suministro.” nos dice que la planificación y control de operaciones ha tenido un
enfoque diferente para las empresas manufactureras y se ha expandido
sucesivamente en los últimos 50 años. Han surgido nuevos principios, técnicas y
sistemas que han permitido nuevos enfoques. La perspectiva para la planificación y
el control se han ampliado desde las operaciones de producción internas a las
operaciones de la cadena de suministro que vinculan a los proveedores, Fabricantes
y clientes. En este documento, tomamos una perspectiva histórica que identifica las
tendencias clave y los cambios de enfoque en la evolución de la planificación y el
control, desde el control de la planta hasta la planificación de los requisitos de
materiales (MRP), programación de la producción (MPS), y planificación de ventas
y operaciones (S&OP) para la planificación de la cadena de suministro (SCP).
Según A. Gómez y B. González (2014) [9] en su artículo “Elaboración e implementación
de un plan de mejora continua en el área de producción de agroindustrias kaizen” para el
desarrollo del mismo aplico la metodología PHVA. Los resultados mediante la
planificación e implementación de mejoras fueron un aumento en los niveles de eficiencia
de 50% a 70%, eficacia de 71% a 93% y la productividad de mano de obra en un 9.92 a
13.2 Además se logró reducir los tiempos ociosos en un 4%, los índices de mantenimiento
producción en un 1.2% y el índice de material reprocesado en un 0.02%.

2.2.Bases Teóricos Científicos

2.2.1. Sistema de planificación y control

Vollman (2005) señaló que “Son sistemas integrados cuya finalidad es administrar con
eficiencia el flujo de materiales, la utilización del personal, equipo y responder a los
requerimientos de los clientes utilizando la capacidad de los proveedores, de las
instalaciones internas y la de los propios clientes para cumplir la demanda del cliente”
[10]
2.2.2. Just in time (justo a tiempo)
Según escudero (2013) [11] nos dice que el just in time nos permite incrementar la
productividad y reducir los costos de actividades incrementadas. Este método no solo
se trata de producir bajo suposiciones si no de producir en base a pedidos reales que se
logren abastecer de buena calidad y sin desperdiciar recursos del sistema.
2.2.3. Pronóstico
Para Heizer y Render (2001) [12] dice que el pronóstico es el arte de especificar
información futura. Las decisiones relativas a la planeación a largo plazo exigen que se
consideren muchos factores: las condiciones económicas prevalecientes a nivel general,
las tendencias en la industria, las condiciones del entorno político en general y demás.
Un sistema de pronósticos satisfactorio presenta las características siguientes: Precisión,
Pocos requisitos en cuanto al tiempo para hacer cálculos, Escasas necesidades de
almacenamiento en computadora, Costos bajos en la compra o desarrollo de programas
informáticos, Capacidad en línea, Capacidad para enlazarse con un sistema de
administración de base de datos existente.
Según Ipinza (2013) [13] nos dice que el pronóstico de operaciones se convierte en el
pronóstico de logística que logra soportar la confiabilidad de los proveedores, la
capacidad de almacén y de transporte. Existen diferentes tipos de pronósticos como:
pronostico a corto plazo que este tiene como periodo 1 año pero lo más recomendable
es que sea de 3 meses, este pronóstico es usado para planear las compras, el trabajo y
determinar niveles de mano de obra así como signar el trabajo y decidir los niveles de
producción, a continuación tenemos el pronóstico a mediado plazo, este se extiende de
3 meses a 3 años, este pronóstico es útil para planear ventas y producción. Por ultimo
tenemos el pronóstico a largo plazo y comprende desde 3 años a más, se utilizan estos
pronósticos para planear nuevos productos, etc.
2.2.4. Plan agregado
Según Ibiza(2013) [13] nos dice que el plan agregado es el medio por el cual se
establecen los límites de tiempo operacional, los regímenes de producción
correspondientes a estos, y los niveles agregados de consumo, como son las horas de
trabajo, las horas- máquinas y las cantidades necesarias de los principales materiales.
El objetivo del planeamiento agregado de seleccionar el régimen de producción y las
estrategias que satisfagan la demanda de la manera más económica, dadas las
restricciones de capacidad y de otros recursos.
Nahmias, (2007) [14] dice que “el plan agregado que también podría llamarse macro
planeación de la producción, es el problema de decidir cuántos empleados debe ocupar
una empresa, y para una compañía manufacturera, la cantidad y mezcla de productos
que debe producir”
 2.2.5. MRP
A. Tejero (2015) [15] dice que “el punto fundamental en este enfoque inicial del MRP
era reconocer que la demanda de los llamados materiales y componentes de fabricación
responden al concepto de demanda dependiente. El consumo de materiales e no es en
este caso aleatorio, homogéneo y proporcional al tiempo (como ocurre con la demanda
independiente), si no que se produce en forma de escala en el momento en que entre en
producción los productos a fabricar. Para solucionar este tipo de problemas y evitar que
se cree un nivel ocioso de stocks, surgen como respuesta alternativa al llamado punto
estadístico de pedido el denominado sistema MRP… básicamente hace un cálculo de
las llamadas “necesidades netas de materiales” teniendo en cuenta el programa de
producción.”
El MRP es como una técnica de gestión de stocks y de la programación de la producción
que, partiendo del programa maestro de producción (PMP), sirve para calcular la
cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada
semana del horizonte de planificación.
2.2.5. Indicadores de productividad
2.2.5.1. Productividad
Rojas, C (1996) nos dice que es un proceso productivo y es necesario medir el
rendimiento de sus empleados de quienes depende la producción. Se le denomina
productividad al cociente entre la producción que se obtiene en un periodo y la
cantidad de recursos utilizados.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 / 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜1|
2.2.5.2. Eficiencia de materia prima
Para Mokate (2009) la eficiencia técnica examina la relación entre el producto generado
y la cantidad de un determinado insumo utilizado para la generación de este, se empresa
en porcentaje
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 / 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎
2.2.5.3. Eficiencia económica
Es la relación aritmética entre el total de ingresos o ventas y el total de egresos o
inversiones de dicha venta.
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑐𝑎 = 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 (𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠) 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 (𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
2.2.5.4. Productividad laboral
Según SNIEG. (2012). La productividad laboral mide la relación entre la cantidad de
trabajo en el proceso productivo y la producción obtenida, existen dos procedimiento
 para poder medirla. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠/
ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖o𝑛 / 𝑁u𝑚𝑒𝑟𝑜
𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠.

III. RESULTADOS DEL DIAGNOSTICO DE SITUACION ACTUAL DE

LA EMPRESA
3.1.Diagnostico actual del sistema de producción de la empresa fabricas de dulces
sipan S. A. C.

3.1.1. Empresa
La empresa “Fabricas dulce Sipan” tiene como propietarios al Sr Teófilo Carrillo
Vilcabana y su esposa la Sra. Inés castillo Medina, esta empresa iniciando su
funcionamiento el primero de marzo del año 2010, se encuentra ubicada en la
Carretera Panamericana Norte Km 780 – Lambayeque. Tiene tres centros
comerciales en Chiclayo y abarca clientes en diferentes partes del Perú entre ellos
Tarapoto, Piura, Trujillo, lima, Cajamarca.
La empresa “Fábricas de dulce SIPAN S.A.C.” es una empresa familiar donde los
cargos de gerencia son ocupados por los ellos mismos. Está compuesta por el
gerente general, gerente de ventas, gerente de logística, gerente de producción y
RRHH, gerente administrativo y financiero, gerente comercial y por último los jefes
de los operarios de producción por área, tal como se detalla en la figura N º 1 y en
la tabla N º 1
 Figura N º 1 . Organigrama de la empresa Fábricas dulce Sipan S.A.C
Fuente: Fabricas dulce Sipan S.A.C.

Tabla N º 1 Fuerza laboral

Fuerza laboral
Puestos de trabajos
Gerentes
Jefe de área de llenado y envasado
Jefe de área de galleta y horneado
Jefe de área de dulces
Operarios
Ventas
Total
Fuente: datos proporcionados por la empresa
Cantidad Sueldos
5 2000
1 Por destajo
1 Por destajo
1 Por destajo
4 Por destajo
3 750
15

3.1.2. Producto
3.1.3. Descripción del sistema productivo

3.2.Elaboración de la planificación
3.3.Análisis del costo – beneficio de la propuesta.