Tomo II Cap 2 Endulzamiento

Endulzamiento del Gas Natural
CAPÍTULO 2 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
2.1 Introducción.
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO 2. Además, en muchas
partes del mundo principalmente al norte de la línea ecuatorial, el gas natural contiene también
H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua; cuando estos gases se disuelven en
agua forman una solución medianamente acidificada, razón por la que estos compuestos son
llamados gases ácidos.
Como se vio en el Capítulo 1, las especificación máximas de CO 2 y H2S a nivel internacional
son 2 % vol y 4 ppmv, respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones por
H2S y/o CO2 se denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de estos
compuestos en el gas natural está por debajo de los límites especificados para gas de venta, se
dice que es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H 2S y CO2 por encima de los límites permisibles,
tiene que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H 2S reacciona con muchos
compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo químicamente.
En pequeñas concentraciones, es económica su remoción haciéndolo reaccionar con compuestos
sólidos secos como el óxido de hierro o el óxido de zinc. Cuando las concentraciones son altas,
se usan los solventes. En cuanto al CO2, se extrae solamente usando solventes.
2.2 Procesos Típicos De Tratamiento De Gas Por Remoción
De Gas Ácido.
La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los gases
ácidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se muestra un proceso típico para este
propósito. El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier líquido condensado
y fluye a la absorbedora por al fondo.
Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas) disueltas en agua
y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone en íntimo contacto con el gas que
fluye hacia arriba burbujeando en el líquido. Cuando el gas alcanza la cima de la torre,
virtualmente todo el H2S y dependiendo del solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la
corriente de gas de carga.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como está saturado
con agua, generalmente va a un proceso de deshidratación como se vio en el capítulo anterior.
Normalmente las contadoras operan a niveles de presión de 950 psig (66,8 kg/cm2).
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una válvula de
control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig (4,9 kg/cm2).
A dicha presión entra a un tambor "flash" en el cual la mayoría del hidrocarburo gaseoso
disuelto y algo de gas ácido se separan.
FIGURA 2-1. Remoción Gas Ácido
Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

FIGURA 2-2. Tratamiento del Gas Natural
Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica

A continuación la solución rica intercambia calor con la solución regenerada o pobre que sale
caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la despojadora o regeneradora
donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig (0,98 kg/cm2) a la temperatura respectiva de
ebullición de la solución. El calor al fondo de la torre se suministra con un rehervidor.
Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un condensador y un separador ó tambor
de reflujo, en el cual se separa el gas ácido y el líquido condensado. Este líquido es bombeado
nuevamente por la parte superior de la torre como reflujo. La corriente de gas ácido es una
corriente de deshecho que debe ser incinerada o tratada para convertir el H 2S generalmente en
azufre.
La solución regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el intercambiador
solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposición de solvente. Del tanque se bombea a
través de un enfriador en el cual se controla la temperatura apropiada para el tratamiento en la
contactara, que generalmente es 10 °F más caliente que el gas de carga para evitar condensación
de hidrocarburos que causan problemas de espuma en el proceso.Variaciones al proceso
descrito anteriormente se muestran en las Figs. 21-13 a21-16 del GPSA.Siguiendo el sistema de
endulzamiento del gas natural, a continuación viene el proceso de recuperación de azufre, que
se muestra en la Fig. 2-3 que se presenta a continuación.
FIGURA 2-3. Recuperación de Azufre

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica.
El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del proceso de
endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y posteriormente pasa a
dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la conversión del H 2S (ácido sulfhídrico) en
azufre elemental. El azufre elemental se almacena, transporta y entrega en estado líquido.De la
misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción secos con lechos
adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados para remover el H 2S son el
Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
➢ Criterios De Selección De ProcesosDe acuerdo al tipo de
contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a utilizar para el endulzamiento del gas
natural, además se debe establecer que amina sería la más adecuada en relación a los
contaminantes presentes en nuestro gas.
Tabla 2.1 Guía para la selección de procesos

Contaminante Aminas Solv. Solv. Carb. Tamices

(DEA) Físicos hibridos Potasio moleculares
(Selexol) (Sulfinol) (Benfield)
H2S Muy bueno Bueno Muy bueno Pobre-Reg Muy bueno
CO2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno
COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado
RSH(*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno
CS2 No Bueno Bueno Posible ---
EMS, DMDS No --- --- --- ---
Referencias:
COS : Sulfuro de carbonilo

(*) : Denota mercaptanos
CS2 : Disulfuro de carbono
EMS : Etil metil sulfuro
DMDS : Dimetil disulfuro
2.3 Consideraciones De Diseño Y Operación De
Equipos En Proceso De Remoción De Gas Ácido
El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente de los pasos
cíclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una solución pobre a
alta presión y baja temperatura en una absorbedora o contactora.
b. Regenerar la solución rica a baja presión y alta temperatura para obtener solución pobre
que luego se enfría y se recircula.
Aunque esto parece sencillo, la operación del proceso requiere un funcionamiento armónico en
los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte apropiadamente, el
tratamiento del gas es malo y se requiere apagar la planta, quemar el gas en la tea de “flare” y
proceder a remediar la situación.
Una parada de planta que no esté programada, normalmente es muy costosa en este tipo de
actividad.Por lo tanto es necesario tener claro el propósito y las condiciones de operación de los
equipos que conforman el tren de endulzamiento.
➢ Separador De Entrada
Como se ilustra en la Fig. 2-1, la primera vasija en esta unidad es el separador de entrada. Su
propósito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder manejar cualquier
bache de líquido proveniente del sistema de gasoducto, con esto se evita que los vapores que
salen de la vasija se contaminen con líquido.
Si el separador es más grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeño, será la causa
de muchos problemas en la operación de la unidad. La temperatura de los fluidos que entran no
debe estar a más de 5 a 10 °F por encima de la temperatura de formación de hidratos a la
presión de operación (≈ 500 psia), para facilitar la condensación de la mayor cantidad posible
de hidrocarburos pesados.
➢ CompresiónEn muchos yacimientos viejos, la presión ha declinado de forma tal
que para mantener la producción de los pozos, la presión en cabeza debe ser disminuida para
mantener una rata de producción en un nivel aceptable.
Esto significa que la presión en las líneas de recolección ha disminuido y por lo tanto, el gas
llega a la planta de tratamiento por debajo de la presión de diseño. Por lo tanto el gas tiene que
ser comprimido a la presión requerida, tanto para tratamiento como para entrega a las líneas de
gas de venta.
Los compresores pueden ser diseñados para manejar gas bastante agrio, mediante una apropiada
especificación de materiales. En este proceso, la temperatura se incrementa considerablemente y
por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 °F si la presión está en el orden de 1000 psia (70,31
kg/cm2), para condensar agua, hidrocarburos y aceite del compresor. Esta corriente enfriada
debe pasar por un separador antes de entrar a la absorbedora.
➢ Absorbedora o Torre Contactora
La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presión que contiene entre 20 -24 platos, o
un número de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la transferencia de masa de los
gases ácidos contenidos en el gas al solvente de endulzamiento. El grueso de la absorción
ocurre en los primeros cinco platos del fondo de la torre.
Cuando el solvente es amina, la absorción es por reacción química la cual es exotérmica y hace
que se incremente la temperatura de salida de la solución en unos grados. El incremento en
temperatura depende de la concentración de los gases ácidos en el gas agrio y la carga molar, la
cual se define más adelante. La solución rica sale por el fondo de la torre a través de una válvula
de control de nivel y de disminución de presión.
La presión de operación de la contactora puede variar considerablemente de planta a planta,
pero en operaciones de alta presión, la mayoría de ellas opera en el rango de 950 a 1,000 psia
(66,8 a 70,31 kg/cm2), de esta forma el gas dulce puede entrar a la línea de gas de venta a un
nivel de presión de 900 psig o más.
Un problema que debe evitarse en la contactora es la formación de espuma, la cual puede
detectarse mediante medición continua de la presión diferencial a través de la contactora, entre
el gas de entrada y el gas de salida.
En los platos en los cuales se presenta espuma, la solución tiende a mantenerse sobre ellos
incrementándose la cabeza hidrostática. El gas va acumulando dicha cabeza hidrostática entre
los platos de fondo y de cima, a medida que burbujea a través del líquido en cada plato.
➢ Lavado Con Agua Del Gas Tratado
El gas que sale por la cima de la contactora está virtualmente libre de gases ácidos y cumple con
las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento para ajuste del punto de
rocío. Además como la temperatura de salida del gas es de 100 °F o un poco mayor, algo de
solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se lava con
agua. Esto se puede hacer en una torre que condense alrededor de seis platos. El agua utilizada
para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo, la cual después del lavado
se usa como agua de reposición para la solución de endulzamiento, con lo cual se reducen las
pérdidas de solvente.
➢ Tambor Flash
El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:
- Reducir erosión en los intercambiadores amina rica - amina pobre.
- Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas ácido.
- Reducir la carga de vapores a la despojadora.
- Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante endulzamiento en una
pequeña torre en la parte superior del tambor.
Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque para
retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos, dependiendo de los
requerimientos.
➢ Intercambiador De Calor Solución Rica/Pobre
La solución rica relativamente fría intercambia calor con la solución regenerada la cual está
cerca a su punto de ebullición. Uno de los equipos más comunes para este servicio es el
intercambiador de casco y tubos. Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbón,
pero algunas veces los tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del
equipo. Los principales problemas de operación con este tipo de intercambiador, son corrosión
y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosión se puede notar por un incremento súbito
del gas ácido residual en el solvente regenerado, debido a fugas de la solución rica hacia la
solución pobre que opera a más baja presión. El ensuciamiento se detecta mediante seguimiento
rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el intercambiador.La solución rica sale del
tambor mediante una válvula de control de nivel y como el gas tiende a liberarse de la solución
a medida que el solvente rico es calentado, debe mantenerse determinado nivel de presión sobre
el líquido. Por esta razón la válvula de control de nivel debe ser la última pieza de equipo a
través de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por lo tanto esta
válvula que controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la boquilla de alimento a
la despojadora.
Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este intercambiador puesto que la
solución contacta al gas en la absorbedora a alta temperatura. Esto representa un significativo
ahorro de energía para este proceso comparado con el proceso de amina.
➢ Regeneradora o Despojadora
Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el solvente en la
contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión de la solución a alrededor
de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm2) y calentando a la temperatura de ebullición a esta presión.
Lo anterior ocurre en una vasija de baja presión llamada regeneradora o despojadora.
La solución rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La fuente de
calor para el despojo está en el fondo de la vasija suministrada por el rehervidor, en el cual se
calienta el líquido a su punto de ebullición con vapor de agua. Los vapores del rehervidor entran
a la despojadora por debajo del plato de alimento y a medida que ascienden suministran el calor
para despojar los gases ácidos de la solución rica. La solución regenerada ahora pobre, sale por
el fondo o por el rehervidor de la torre.
➢ Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneración del solvente. La precaución principal que
debe tenerse en esta operación, es no exponer el solvente a temperaturas que puedan
descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los
340 °F (171 ºC).
El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor de casco y
tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se diseña para que la temperatura máxima de
pared en los tubos sea la requerida para calentar la solución pero que se evite la degradación
térmica.
➢ Reclaimer (Recuperador)
Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se usa un
rehervidor adicional "Reclaimer", para remover productos de la degradación del solvente, sales,
sólidos suspendidos, ácidos y compuestos de hierro.Normalmente “soda ash” o cáustica se
adiciona al reclaimer con MEA para obtener un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adición
de solución básica. La rata de circulación en el reclaimer está entre 1 - 3 % del total de la
circulación de amina.
➢ Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora está compuesta por H 2S,
CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y solvente. Esta corriente
caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es aéreo, donde se enfría hasta la
mínima temperatura que permita el aire, para minimizar las pérdidas de solvente y agua en fase
de vapor en el gas ácido. La mayoría del agua y el solvente químico se condensan y son
separadas del gas ácido en el tambor de reflujo.
➢ Tambor De Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado tambor de
reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una pequeña cantidad de solvente
químico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo. El reflujo ayuda a reducir la
cantidad de solvente químico en la sección de cima de la despojadora disminuyendo sus
pérdidas. La rata de reflujo normalmente está entre 1-1,5 moles de agua retornada como reflujo
por mol de gas ácido liberado en la despojadora.
➢ Tanque De Almacenamiento De Solución
Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presión cercana a la
atmosférica con una ligera presión positiva suministrada por gas dulce o gas inerte para prevenir
la entrada de aire. Debe mantenerse un nivel mínimo para garantizar suficiente succión a la
bomba de circulación de solvente. Las pérdidas de solvente son repuestas con la adición de
solvente puro y agua periódicamente al tanque, manteniendo el rango apropiado de
concentración de la solución. La temperatura de la solución en el tanque es un poco alta, del
orden de 150 - 170 °F (65,6 a 76,7 ºC), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor
con el solvente rico.
➢ Bomba De Solución
La bomba de solución eleva la presión del solvente pobre a la presión de la contactora.
Normalmente estas bombas son centrífugas y la rata de circulación se controla con una válvula
de control. Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulación de solvente
proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se mantiene la carga molar
deseada y la eficiencia de energía en todo el proceso.
➢ Filtración
El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una operación exitosa
de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a ser filtrada debe ser tan alta
como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno 5 a 100 % de la corriente total.
Generalmente se hace en dos etapas, primero a través de un filtro de elementos tipo cartucho, en
el cual se remueven tamaños hasta de 10 micras y posteriormente a través de un filtro con
carbón activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamaño
de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorción. El objetivo es mantener limpia la solución

para evitar espuma.
➢ Corrosión
La combinación de H2S y CO2 con agua, asegura que haya condiciones de corrosión en una
planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relación H2S y CO2 son
menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones. Concentraciones de H 2S en el rango de
ppm,v con CO2 de 2 % o más son bastante corrosivas.
Como la corrosión en plantas de endulzamiento es de naturaleza química, depende fuertemente
de la temperatura y la velocidad del líquido. El tipo y concentración de la solución a ser usada
tiene gran impacto sobre la rata de corrosión. La corrosión se incrementa cuando se usan
soluciones fuertes y altas cargas de gas ácido. En general la velocidad de diseño en tuberías
para solución rica debe ser el 50 % de la que se usa en servicios “dulces”.
Muchos problemas de corrosión pueden solucionarse usando una combinación de inhibidores y
buenas prácticas de operación tales como:
- Mantener la más baja temperatura posible en el rehervidor.

- En lo posible usar un medio de calentamiento de baja temperatura.
- Minimizar los sólidos y productos de degradación en el sistema con una filtración
efectiva y el uso del “reclaimer”.
- Evitar el oxígeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y manteniendo presión
positiva en succión de todas la bombas.
- Usar agua desionizada o de calderas para reposición, generalmente vapor de agua.
- Limitar el poder de tratamiento de la solución a los niveles mínimos requeridos.
- Circular la solución rica por el lado tubo de los intercambiadores.
- Hacer seguimiento a las ratas de corrosión con cupones o probetas.
- Mantener un nivel mínimo de solución de 6 pulgadas por encima de los tubos en el
rehervidor.
En las siguientes gráficas, se algunas fotografías de la corrosión que se presenta en los ductos.
Fig. 2-4 Corrosión en equipos de endulzamiento
Fig. 2-5 Corrosión en equipos de endulzamiento
➢ Materiales
Normalmente el material principal de construcción en estas plantas es acero al carbón. Vasijas y

tuberías pueden tener alivio de esfuerzos para evitar corrosión en las soldaduras. El rango de
corrosión permisible para los equipos es entre 1/16" a 1/4" típico 1/8".
Cuando se conoce de problemas de corrosión o se requieren altas cargas de solución, se usa
acero inoxidable 304, 316 ó 410 en las siguientes áreas críticas:
- Condensador.
- Haz de tubos del rehervidor.
- Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
- Tubería de solución rica desde el intercambiador amina rica - amina pobre hasta la
despojadora.
- Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la despojadora.
-
➢ Optimización Del Proceso
La extracción de gases ácidos al gas natural es uno de los procesos más costosos en una planta
de gas, por las siguientes dos razones:
- Los costos de inversión en equipos y los costos de operación son altos.

- Los componentes removidos no tienen valor.
Por lo tanto la Optimización del proceso es muy importante y tiene los siguientes objetivos:
- Reducir costos de operación.

- Mantener máxima producción.
- Reducir costos de mantenimiento.
El área principal en la cual pueden bajarse costos de operación es la de consumo de energía. En

procesos de endulzamiento, las dos principales áreas de consumo de energía son: el bombeo de
la solución y el requerimiento de calor para su regeneración. Para reducir el consumo en estas
dos áreas, la clave es optimizar la rata de circulación. Para esto se requiere operar con una
solución en el valor superior del rango tanto para concentración como para carga molar. El calor
al rehervidor debe mantenerse en el mínimo valor requerido para regenerar la solución al grado
de pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de circulación de la solución. Para lograr lo
anterior, se hace seguimiento mediante un analizador, al contenido de gas ácido en las
soluciones rica y pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su operación también es
alto.Otra área para ahorro de energía es el intercambiador de calor de solución rica/pobre. Este
intercambiador debe ser dimensionado generosamente para recuperar el máximo de calor de la
solución pobre caliente. Debe hacerse seguimiento periódico a la eficiencia de este
intercambiador observando el ensuciamiento.
Es necesario tener muy presente que la operación a alta concentración de solvente y alta carga
molar, favorece la rata de corrosión. Por lo tanto, el seguimiento y control de la corrosión debe
ser parte muy importante en la operación de la planta.
2.4 Problemas Operacionales
Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en las facilidades para el
tratamiento de gas agrio son:
- Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de venta.

- Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la regeneradora.
- Corrosión en tuberías y vasijas.
- Pérdidas de solvente.
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las líneas de transmisión, el operador de
estas líneas detecta tal condición inmediatamente, y después de una advertencia mínima al
operador de la planta, cierra automáticamente la válvula de admisión de gas al sistema principal
de transmisión. De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el
sistema de relevo a la Tea ó Antorcha, en la cual se quema el gas que está fuera de
especificaciones. Los operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla y
corregirla, antes de volver a alinear el gas al sistema de transmisión.La formación de espuma en
la solución ocurre cuando hay arrastre mecánico de líquido como burbujas. La tendencia a
formar burbujas se incrementa con la disminución de la tensión superficial de la solución,
debido a la interferencia de sustancias extrañas en la superficie de la solución que está sobre el
plato. Se piensa que la espuma se produce por los siguientes factores:
- Hidrocarburo líquido.
- Productos de degradación de la amina.
- Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de recolección.
- Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición.
- Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero cuando hay
espuma la estabilizan. Para evitar la formación de espuma, a veces es efectivo adicionar a la
solución un agente antiespumante; sin embargo, esto no corrige el origen del problema.
Además, si se adiciona mucho antiespumante a la solución se puede inclusive agravar el
problema.Otro problema de común ocurrencia en una planta de amina es la corrosión. Para
mantener en control la rata de corrosión, se adiciona un inhibidor de corrosión y se usa acero
inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.Predecir con certeza en qué lugar atacará
la corrosión es muy difícil. Por experiencia se han detectado áreas donde hay más tendencia a la
corrosión tales como, la parte superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los
intercambiadores de calor y alguna tubería de conexión. En estos sitios la temperatura es alta.
El ampollamiento por hidrógeno se detecta después de muchos años de servicio en el casco de

la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido por hidrógeno puede también ocurrir
después de muchos años de servicio, en las soldaduras de las vasijas o de la tubería.
Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la velocidad del fluido es alta, tales como
en la línea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los vapores del rehervidor a la
despojadora y aguas abajo de las válvulas que tumban presión.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una reposición periódica de
solvente puro a la solución, debido a las pérdidas de solvente durante la operación. Las pérdidas
de solvente en los sistemas de tratamiento de gas, pueden ocurrir por las siguientes causas:
- Vaporización.
- Arrastre.
- Degradación y remoción de productos de degradación.
- Pérdidas mecánicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro líquido, tienen una presión
de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de endulzamiento de gas, hay tres
vasijas en las cuales el gas y el líquido se separan: absorbedora, tambor flash y tambor de
reflujo.
La corriente más voluminosa es la corriente de gas que sale de la absorbedora. Para reducir las
pérdidas de solvente por esta fuente, se emplea una sección de lavado con agua. Las pérdidas de
solvente en el tambor flash normalmente son pequeñas, dado que el gas que sale por esta vasija
es muy pequeño comparado con las demás corrientes de la planta.Cuando la solución se
regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la cima con el la corriente de gas ácido y
el vapor de agua. Luego de la condensación, la mayor parte del agua y la amina retornan como
líquido a las cima de la despojadora, con lo cual se recupera la mayoría del solvente. Sin
embargo, algo sale en el tambor de reflujo con la corriente de gas ácido. Bajando la temperatura
del reflujo, se reducen las pérdidas de solvente en este punto.Se presenta arrastre de solvente
cuando hay formación de espuma, o bajo condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la
formación de espuma y manteniendo la operación al nivel de carga de diseño, el arrastre puede
controlarse y por tanto se controlan las pérdidas de solvente.En los sistemas de aminas alguna
degradación de solvente ocurre. Las aminas primarias son las más susceptibles a este problema,
por lo cual en tales sistemas se requiere un equipo especial de separación llamado reclaimer,
para remover periódicamente los productos de la degradación, los cuales pueden contribuir a la
corrosión.
Las principales pérdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o acciones

mecánicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o uniones y limpieza y
drenaje de vasijas.
2.5 Solventes Para Tratamiento De Gas
La mayoría de los solventes químicos regenerativos para endulzamiento son alcanolaminas que
corresponden a bases orgánicas débiles. Las alcanolaminas se forman por el reemplazo de uno,
dos o tres átomos de hidrógeno de la molécula de amoníaco con radicales de otros compuestos
generalmente alcoholes y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y terciarias
respectivamente.
Aminas primarias:
➢ MEA = monoetanolamina
➢ DGA = diglicolamina
Aminas secundarias:
➢ DEA = dietanolamina
➢ DIPA = diisopropanolamina
Aminas terciarias:
➢ TEA = trietanolamina
➢ MDEA = metildietanolamina
Las aminas que son bases, se combinan químicamente con los gases ácidos para formar sales
inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a temperaturas altas y bajas
presiones (las reacciones químicas son reversibles al reversar las condiciones físicas de
temperatura y presión). En el GPSA se muestran en las Eqs. 21-1 a la 21-9 las reacciones
químicas, y en la Fig. 21-5 las propiedades físicas de varios solventes usados en el tratamiento
del gas agrio; ambas cosas se muestran a continuación.
Fuente: Extracto GPSA (Capítulo 21)
Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se denominan solventes
formulados. Su popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaños de equipos y en energía
sobre casi todas las otras aminas.
Las ventajas de la MDEA son válidas para estos solventes reformulados y normalmente estos la
superan. La mayoría de estos solventes son formulaciones con base en la MDEA.
Fig. 2-6. Propiedades físicas de químicos de tratamiento

Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:

Para nuevas plantas:

➢ reducir corrosión
➢ reducir rata de circulación
➢ disminuir los requerimientos de energía
➢ equipos más pequeños debido a la reducción en la rata de circulación
Para plantas existentes:

➢ incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor composición de gas ácido de
entrada)
➢ reducir corrosión
➢ reducir rata de circulación
➢ disminuir los requerimientos de energía
Entre las compañías que ofrecen este upo de solventes están:

- Dow Chemical Company = GAS/SPEC™
- Huntsman = TEXTREAT™
- Union Carbide Corporation = UCARSOL™
Estas compañías ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas "como es". Esto
significa que no hay costo involucrado de tecnología licenciada y por lo tanto no hay garantías
de proceso incluidas. Algunos proveedores ofrecen servicios gratis tales como simulación de
procesos en el sitio del servicio técnico, análisis de solventes, etc.
Otros solventes químicos diferentes a las aminas se han desarrollado para la remoción de gases
ácidos al gas natural. Uno de estos químicos es el carbonato de potasio K2CO3, que es una sal
alcalina y se usa en aplicaciones en las cuales se remueve principalmente CO2. El carbonato de
potasio reacciona con ambos gases ácidos y el proceso puede ser operado a temperaturas más
altas de la absorbedora que otros solventes (hasta 190 - 230 °F [87,8 – 110 ºC]), por esta razón
se conoce como proceso de "marmita caliente - hot pot".
Requiere baja cantidad de calor para regeneración y por tanto es menos costosa su operación
que los procesos con aminas.
Sin embargo, si la relación H2S/CO2 no es bastante baja, se dificulta la remoción de H 2S y poder
cumplir con la especificación de calidad como gas de venta.
Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas natural con alto contenido de CO 2. La
química del proceso ha sido mejorada con la adición de catalizadores y es licenciado con varios
nombres como Benfield de UOP, Catacarb de Eickmeier o FLEXSORB HP de Exxon.
2.6 Comparación De Solventes Químicos Para

Endulzamiento:; En la Tabla 2-2, que se presenta a continuación, se muestra un
resumen de algunos parámetros de comparación para diferentes solventes químicos usados en
endulzamiento de gas natural. Los datos se obtuvieron en forma teórica para una planta que
procesa 50 MMscfd (1,4 MMm3d ) de gas agrio con un contenido de gas ácido (H2S + CO2) de
12 % vol.
Tabla 2-2 Comparación de procesos de absorción con
Solventes químicos de Endulzamiento
Solvente % peso Rata de Carga Scf gas ácido Vapor de

solución Circulación molar removido/ga despojo
con gpm moles gas l de solución lb/gal lb/h
agua ácido/mol sol.
solvente
MEA 18 1475 0,30 2,82 1,2 106 200
DGA 60 870 0,25 4,80 1.5 78 300
DEA 25 865 0,62 4,82 1,1 57 090
DEA(SNPA) 25 485 1,10 8,56 1,1 32 00
MDEA 35 865 0,50 4,82 1,0 51 900
K2CO3 30 1550 0,30 2,69 0,5 45 500
Fuente: “GPSA, Capítulo 21”

En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se pueden observar los diferentes valores necesarios para
poder llevar a cabo los cálculos de una planta de endulzamiento con aminas.
Las aminas (alcanolaminaas) usadas para la remoción de lo contaminantes ácidos del gas
natural son:
- MEA Monoetanolamina (PM = 61,08)
- DGA Diglicolamina (PM = 105,14)
- DEA Dietanolamina (PM = 105,14)
- DIPA Diisopropanolamina (PM = 133,19)
- MDEA Metildietanolamina (PM = 119,17)
- TEA Trietanolamina (PM = 148,19)
FIG. 2-7. Enlaces de las aminas de tratamiento
Un criterio para la selección de la amina a usar, según ICONSA, en el endulzamiento del gas
natural, se basa en definir las presiones parciales del CO 2 y del H2S, simultáneamente. Para tal
efecto se usa la siguiente ecuación:
Pi = Pt * (x CO2 + H2S) Ec. 2-1
Se debe calcular las presiones parciales en la alimentación, como en la salida (producto), para
que de acuerdo a la siguiente figura (2-8), se obtenga la intersección de los dos valores y de esta
forma definir el proceso recomendado que se usará para el endulzamiento.
Fig. 2-8. Remoción de CO2 y

H2S simultáneamente
Otro criterio de selección entre
los procesos de aminas y los de
lecho fijo, para la eliminación de
H2S y en función de la masa en
la alimentación, se muestra en la
Fig. 2-9.
Fig. 2-9. Eliminación de H2S

según el flujo másico de alimentación
Por otra parte, la Fig. 2.10 muestra unos criterios de selección del proceso entre aminas, de
hecho existen varias recomendaciones y un mercado muy reñido entre los proveedores y
fabricantes de los mismos.
Para realizar una selección correcta, se deben analizar las dos siguientes etapas:
● La Factibilidad técnica
● La Factibilidad económica
Es decir, primeramente se deben seleccionar los procesos que pueden cumplir en la realidad con
las metas de remoción esperadas y luego realizar un estudio económico de las alternativas
técnicamente posibles.
Fig. 2-10. Criterios de selección entre procesos de endulzamiento

con aminas
Por otro lado, la Fig. 2-11, muestra un cuadro de comparación de solventes químicos de
soluciones de aminas, el análisis de estos cuadros, la experiencia y un estudio económico nos
pueden dar las pautas para seleccionar un proceso correcto.
Fig. 2-11. Comparación entre solventes químicos de aminas
2.7 Cálculos De Proceso De Endulzamiento Con Aminas

La rata de circulación de solvente en galones por minuto y la remoción de gas ácido (acid gas
pick up) de la solución en scf de gas ácido/gal de solución, se puede estimar con las siguientes
fórmulas generales para aminas:
Ec. 2-1
Remoción de gas ácido = Ec. 2-2
(scf gas ácido/gal de amina)
En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se encuentra el peso molecular de las aminas. El peso
molecular del K2CO3 es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-8 del GPSA, se encuentran la
gravedad específica para diferentes soluciones de amina. La gravedad específica para

soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de error de la fórmula siguiente:
Ec. 2-3
Para el cálculo del diámetro de la absorbedora se utiliza las siguientes ecuaciones:

1) , ft/s
2) , pulgadas
EJEMPLO 2-1.
Un flujo de gas de 56 MMscf ( = 0,7273, Z = 0,8706) con un contenido de gas ácido de 8,19
% mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a 120 °F y 1000 psia, para retirarle el CO 2 con un
solvente químico. Los solventes a considerar son MDEA y K2CO3.
Determinar la rata de circulación y remoción de gas ácido de cada uno de estos solventes, si las
concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente, y las cargas molares 0,5 y 0,3 moles de
gas ácido/mol de solvente.
Estimar el diámetro interno de una absorbedora de MDEA con la ecuación de velocidad vertical
si K = 0,13.
DATOS:
Q = 56 MMscfd
= 0,7273
Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K2CO3
T = 120 °F (580 °R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13
SOLUCIÓN:
(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0,7273 PM(aire) = 28,9625 lb/lbmol
PM(gas) = 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol
R = 10,73 psia ft3/° R lbmol
De Figura 2-12 @ (35 % peso de MDEA)
ρ (agua) = 62,4 lb/ft3
ρ (MDEA) = 1,035 * 62,4 = 64, 58 lb/ft3
De ecuación 2-3,
De la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA),
PM(MDEA) = 119,16 lb/lbmol
PM(K2CO3) = 138,21 lb/lbmol
De ecuación 2-1,
Para MDEA,
Para K2CO3,
Fig. 2-12. Gravedad específica de soluciones de aminas

Fuente: “GPSA”
De ecuación 2-2,
Remoción de gas ácido =
Para MDEA,
Remoción de gas ácido = 4,82 (scf gas ácido/gal de MDEA)
Para K2CO3,
Remoción de gas ácido = 2,69 (scf gas ácido/gal de K2CO3)
Cálculo del diámetro para absorbedora de MDEA:
De ecuación 1,
= ft/s
De ecuación de diámetro,
, pulgadas
≈ 60” = 5 ft
Según el procedimiento del GPSA, para hacer estimativos de los principales parámetros, para
facilidades convencionales de tratamiento con las aminas MEA y DEA, cuando están presentes
el H2S y el CO2 en el gas.
Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x] Ec. 2-4
Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido removidos/mol de DEA):
US gpm = 45*[(Q*y)/x] Ec. 2-5
Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido removidos/mol de DEA):
US gpm = 32*[(Q*y)/x] Ec. 2-6
Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentración combinada de H2S y CO2 es
mayor a 5 % mol, también están limitadas a una concentración de amina máxima de 30 % peso.
(y = contenido de gas ácido (%) ; x = concentración de amina (% por volumen)).
Una vez que se ha estimado la circulación de amina, el calor del rehervidor y los requerimientos
de intercambio de calor se pueden estimar con la información de la Tabla 2-3.
Los requerimiento de potencia en bombas y enfriadores con aire, se estiman de la Tabla 2-4.
La Figura 2-13, se usa para estimar el diámetro de la absorbedora y la Tabla 2-5 para estimar las
dimensiones principales de otras vasijas en una planta de aminas.
Tabla 2-3 estimativos de requerimientos de intercambio de calor
Duty, Btu/h Área, ft2

Q A
Rehervidor (Fuego directo) 72 000 *gpm 11,30 * gpm
HEX Amina rica/pobre 45 000 * gpm 11,25 * gpm
Enfriador de amina con aire 15 000 * gpm 10,20 * gpm
Condensador de reflujo 30 000 * gpm 5,20 * gpm
Fuente: “GPSA”
Tabla 2-4 Estimativos de requerimientos de potencia en bombas y enfriadores con aire
Bomba principal de amina gpm * psig * 0,00065 = hp

Bomba reforzada para amina gpm * 0,06 = hp
Bomba de reflujo gpm * 0,06 = hp
Condensador aéreo gpm * 0,36 = hp
Fuente: “GPSA”
Fig. 2-13. Estimación de la capacidad de la absorbedora a partir del diámetro

Fuente: “GPSA ”
Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas (pulgadas)
Rata Tanque Intermedio Acumulador de Tambor Flash Filtro de Carbón
Diámetro
Circulación Reflujo Activo
Regeneradora
sol. gpm Diámetro Longitud Diámetro Longitud Diámetro Longitud Diámetro Longitud
10 16 24 72 16 36 24 72 16 84
25 24 42 96 24 48 42 96 24 84
50 30 48 144 30 96 48 144 30 96
100 42 60 192 42 96 60 192 42 96
200 60 84 288 60 96 84 288 60 96
300 72 84 384 72 96 84 384 72 96
400 84 96 384 84 96 96 384 84 96
Fuente: “GPSA”
Ejemplo 2-2.
Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol de H 2S y 2,8 % de CO2
se va a endulzar usando una solución de DEA al 20 % peso. Calcular la rata de circulación
requerida de amina y los principales parámetro de diseño de un sistema convencional de
tratamiento DEA.
DATOS:
Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
DEA a 20 % en peso
SOLUCIÓN:
De Ecuación 2-5, circulación de DEA
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
US gpm = 45*[(3*3,4)/20] = 23 gpm
Calcular de los principales parámetros para los equipos de intercambio de calor con la Tabla 2-3
● Rehervidor tipo horno de fuego directo.
Q = 72 000 * 23 = 1,66 * 106 Btu/h

A = 11,3 * 23 = 260 ft2
● Intercambiador de amina rica/pobre:
Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 106 Btu/h

A = 11,25 * 23 = 259 ft2
● Enfriador de amina:
Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 106 Btu/h

A = 10,2 * 23 = 235 ft2
● Condensador de reflujo:
Q = 30 000 * 23 = 0,69 * 106 Btu/h

A = 5,2 * 23 = 120 ft2
Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con aire Tabla 2-4
● Bombas principales de amina:
hp = 23 * 850 * 0,00065 = 12,7
● Bombas de refuerzo para amina:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
● Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
● Condensador aéreo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
Cálculo de tamaño de las vasijas principales con Tabla 2-5. (@ 23 gpm):
* Diámetro de regeneradora = 24”

* Diámetro tanque intermedio = 42”

* Longitud tanque intermedio = 96”
* Diámetro acumulador de reflujo = 24”

* Longitud acumulador de reflujo = 48”
* Diámetro de tambor flash = 42”

* Longitud tambor flash = 96”
* Diámetro filtro de carbón activado = 24”

* Longitud filtro de carbón activado = 84”
De la Figura 2-10 (@ 850 psig y 3,0 MMscfd de gas), se determina el diámetro de la

absorbedora;
* Diámetro de la absorbedora = 16” (40,6 cm.)
2.8 Solventes Físicos
Los solventes físicos no reaccionan químicamente con los gases ácidos, pero tienen una alta
capacidad física absortiva.
La cantidad de gas ácido absorbido es proporcional a la presión parcial del soluto, y no hay un
límite superior evidente debido a saturación, como en el caso de los solventes químicos. Los
solventes físicos de absorción tienen la ventaja de que se regeneran por separación con
reducción de presión, y por lo tanto no requieren de mucho calor en la columna despojadora.
Esto hace que los solventes físicos sean muy útiles en procesos gruesos de remoción de gas
ácido, seguidos por una limpieza final usando un solvente químico si H 2S está presente. Con los
solventes físicos es difícil alcanzar especificaciones estrictas para H2S y tienen la tendencia a
remover hidrocarburos pesados.
Algunas compañías licenciadoras de procesos con solventes físicos son:

- Union Carbide = Selexol
Usa un derivado de glicol polietileno.
- Flour Corporation = Fluor Solvent

Usa carbonato de propileno anhidro.
- The Germán Lurgi Company & Linde A. G. = Rectisol

Usa metanol como solvente.
- Ralph M. Parsons Company = Purisol

Usa n-metil 2-pirrolidona (NMP).
- Eickrneyer & Associates = Catasol

No se reporta el solvente básico.
2.9 Solventes Mezclados
Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes físicos y químicos en una

solución acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan químicamente con los gases ácidos, con lo
cual aseguran altos niveles de remoción de H2S, así como altas cargas de gases ácidos cuando la
presión parcial es alta.
Adicionalmente, el solvente físico en solución remueve más de los compuestos de azufre menos
reactivos como son COS, CS2 y RSH (mercaptano). Otras ventajas son la economía de calor,
bajas pérdidas debido a baja presión de vapor y baja rata de corrosión. Una desventaja de los
solventes mezclados es el hecho de que el componente solvente físico absorbe hidrocarburos
pesados del gas, algunos de los cuales se van con la corriente de gas ácido como alimento a la
planta de azufre.
Entre los licenciadores de procesos que utilizan este tipo de solventes se encuentran:
- Shell E&P Technology Company = Sulfmol
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y polisulfuros al gas natural.
Es una mezcla del solvente físico Sulfolane, agua y uno de los solventes químicos DIPA
(Sulinol D) o MDIZA (Sulfinol M).
Este proceso es económicamente atractivo para tratamiento de gases con alta presión parcial de
gases ácidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si se desea, el Sulfinol M deja pasar
el CO2.
- Exxon = Flexsorb PS
- UOP - Hi Pure
Este proceso es una combinación del proceso convencional con carbonato de potasio Benfíeld y
el proceso con alcanolamina. La corriente de gas se pone primero en contacto con carbonato de
calcio siguiendo luego una absorción con amina. Con este proceso se pueden lograr
concentraciones de salida para CO2 tan bajas como 30 ppmv y de H2S de 1 ppmv.
2.10 Procesos De Endulzamiento Secos

Aunque el endulzamiento de los gases agrios se hace predominantemente con solventes
regenerativos, hay algunos procesos secos que se usan para este propósito como son:
- Iron Sponge
El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una forma hidratada de óxido
de hierro. El material se coloca dentro de una torre sobre el cual fluye el gas agrio. El H 2S
reacciona con el óxido de hierro para formar sulfuro de hierro hasta que se consume todo el
óxido de hierro.
Normalmente cuando esto sucede, se saca de servicio la torre y se cambia el material gastado el
cual debe ser dispuesto en forma adecuada. Un diagrama típico de este proceso se ilustra en la
Fig. 2-14.
- Sulfa Treat
Recientemente se ha introducido al mercado un producto seco granular con base en óxido de
hierro cuya marca es Sulfa Treat. El producto se coloca dentro de una torre como se ilustra en la
Fig. 2-15, a través del cual fluye el gas agrio. La velocidad superficial de la corriente de gas no
debe ser mayor de 10 ft/min y la temperatura debe estar entre 70 y 100 °F. El gas debe estar
saturado con agua a las condiciones de presión y temperatura de la torre. Sulfa Treat tiene una
estructura molecular diferente a la del Iron Sponge.
Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual no es pirofórica. La carga
se cambia cuando se consume. El proceso puede ser continuo cuando se usa un sistema de dos
torres.
Fig. 2-14. Proceso de endulzamiento por Iron Sponge. Fuente: “GPSA”

Fig. 2-15. Proceso de endulzamiento por Sulfatreat. Fuente: “GPSA”
2.11 Procesos Con Solventes Químicos No Regenerativos

Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan sólo unas pocas ppm de
H2S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas económicas sobre los procesos típicos
descritos anteriormente. Este proceso limpia el gas agrio quitándole el H 2S consumiéndose el
solvente químico del proceso.
Por lo tanto es necesario reemplazar el químico periódicamente y disponer en forma segura los
productos de la reacción que contienen el azufre. En la Tabla 2-6 se presenta un resumen de los
solventes más comunes usados para este propósito. El proceso consiste de una torre que
contiene la solución química a través de la cual se hace burbujear el gas agrio.
Tabla 2-6. Resumen de procesos de H2S no regenerativos

Nombre de Químico Base Método de Método de Problemas
Marca Aplicación Disposición
Scavinox Formaldehido 60 % en metanol Pozo profundo Olor repugnante
Chemsweet ZnO Masa con agua Material de Disposición
relleno
Slurrisweet Fe2O3 Masa con agua Material de Disposición
relleno
Sulfa-Check NaNO2 Solución con Material de Disposición
agua relleno
Suífa-Scrub Triazina Químico en torre Pozo profundo Alto costo
o tubería
El proceso Sulfa-Scrub es el desarrollo más reciente. El químico usado en este proceso es
triazina la cual reacciona con H2S pero no con CO2. El producto final puede inhibir corrosión y
es soluble en agua; por lo tanto, su disposición puede hacerse adicionándolo simplemente a un
sistema de disposición de agua.
2.12 Operaciones de arranque de planta y operaciones de

rutina
2.12.1 Arranque de planta
Al momento del arranque de planta, se deben seguir una serie de pasos, descritos a
continuación, siguiendo la Fig. 2-16, para establecer el flujo de proceso que se presenta en una
planta endulzadora de gas natural.
Pasos:
1. Arranque la bomba
2-A. Fluido en el fondo del absorbedor
2-B. Controlador de nivel en servicio
3-A. Solución en el tanque de venteo
3-B. Controlador de nivel en servicio.
4-A. Nivel de líquido en el regenerador
4-B. Controlador de nivel en servicio
5-A. Estabilice la circulación en la planta
5-B. Abra la fuente de calor
6. Condensador de reflujo en servicio
7-A. Líquido en el acumulador
7-B. Arranque de bomba
7-C. Controlador de nivel en servicio
7-D. Aumente calor en el rehervidor
7-E. Tasa de flujo en el nivel de diseño
8. Enfriador de amina en servicio
9. Gas ácido al absorberdor
10. Solución limpia al contactor pequeño
11. Estabilice: Presión, nivel de líquido, temperatura y caudales
12. Arranque el recuperador
Fig. 2-16. Arranque de planta de aminas
Fuente: “Endulzamiento del Gas Natural – Marcías Martínez”

2.12.2 Operaciones rutinarias
Una vez establecido el régimen de funcionamiento de la planta de endulzamiento, se deber
seguir ciertos pasos, para un correcto funcionamiento, en este caso se maneja la Fig. 2-17, para
seguir el proceso de endulzamiento.
Pasos:
1-A. Verifique el contenido de gas ácido en el gas tratado

1-B. Ajuste el caudal de la solución pobre
1-C. Ajuste la carga calorífica del rehervidor
2. Verifique el nivel en cada recipiente
3. Verifique la caída de presión en los filtros
4. Limpie o cambie los elementos
5. Temperatura de la solución 10 °F por encima de la temperatura de la carga.
6. Ajuste el nivel de agua o aire de los enfriadores
7. ¿Presión en el tanque de venteo y en el regenerador?
8. Verifique el caudal de la solución:

- hacia el absorbedor principal;
- hacia el contactor pequeño
9. Verifique la operación del recuperador. Revise el manual
Fig. 2-17. Operaciones rutinarias
Fuente: “Endulzamiento del Gas Natural – Marcías Martínez”
2.13 Caso de Estudio: Planta de Endulzamiento de Gas con

Aminas Esta planta fue creada con el propósito del acondicionamiento del gas y el petróleo obtenidos del
subsuelo. En las siguientes líneas presentamos un resumen del funcionamiento de esta planta.
Los principales procesos con los cuales se consigue este propósito son los siguientes:
➢ Proceso de Separación y estabilización. (Obtención del petróleo Crudo)

➢ Proceso de remoción del CO2.
➢ Proceso de deshidratación
➢ Proceso de fraccionamiento del gas
Proceso de Separación
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan por el área interior del equipo durante cierto
tiempo (30 segundos a 3 minutos dependiendo del caudal) mediante se produce el fenómeno de separación
debido a la diferencia de peso entre el gas y el líquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del equipo por ser más livianas y el líquido se deposita en
la parte inferior por ser más pesado.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del gas en el interior será elevada y pude
arrastrar en la parte superior gotas más pequeñas de
petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y optimizar
la separación se diseñan deflectores de turbulencia,
deflectores de condensación y extractores de neblina.
Capacidad de un separador.- Se entiende por capacidad

de un separador a la cantidad de líquido y gas que puede
procesar eficientemente al separarlos cada uno en sus
fases.
Los valores de capacidad dependen del tamaño del vaso,
de las características con las que fue diseñado y las
especificaciones como las condiciones de operación dadas.
Manifold, Slug Catcher y Separadores

Manifold
La producción de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds colectores, que los agrupan de
acuerdo a la presión de recepción. Cada manifold está compuesto básicamente por dos líneas horizontales a las
cuales se conectan, mediante el empleo de válvulas y bridas.
Una de las líneas (la de mayor diámetro) está asociada al circuito de producción mientras que la otra se conecta
al circuito de control.
Por medio de válvulas de seccionamiento se puede seleccionar qué pozo será controlado, mientras que la
producción de los otros ingresa al circuito de producción general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al ambiente, y una presión de hasta
1209 Psi.
Slug Catcher
Para procesar el gas se dispone de un equipo separador de líquidos y gas denominado Slug Catcher
(Amortiguador de variaciones de fluido).El mismo está compuesto por dos matrices de líneas de 30’’ de
diámetro de disposición horizontal, las cuales operan en paralelo. Los líquidos separados son colectados en el
recipiente vertical V – 301 el cuál mediante presurización con el mismo gas es vaciado regularmente para su
procesamiento. Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
Separadores
La producción de todos los pozos ingresa, por diferencia de presión. Estos equipos están conformados por
recipientes cilíndricos de disposición horizontal, montados sobre skids de acero, que permiten la separación
entre la fase gaseosa y la líquida.En una ampliación de este subsector se han instalado los separadores de
características constructivas similares a la de los otros separadores. En una primera instancia han sido colocados
para procesar el fluido de entrada.
Por medio de las válvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas de las fracciones
obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada equipo en particular.
Las condiciones de operación son del orden de:
● Separadores de alta presión (V-02, V-01, V-400 y V-401)
● Temperatura: 80 °F
● Presión: 1200 Psi
● Los equipos de baja presión V-04 y el V-03, operan también a temperatura de 80°F,
siendo sus presiones del orden de los 569 Psi.
● Los separadores V-07 y V-08 operan a 200 Psi
Unidad de remoción de CO2

Generalidades
El gas natural separado del petróleo ingresa a la unidad a una presión 1120 Psi y una temperatura de
aproximadamente 122 °F, con un caudal máximo de 75 MMSCFD.
La concentración de dióxido de carbono en la corriente gaseosa es del 1,707 % molar. La concentración del gas
tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dióxido de carbono, cosa que sale al 0 %.
Para la separación se realiza un contactado con solución de dietanolamina (DEA) al 35 %, la cual absorbe el
dióxido de carbono.
La DEA carbonatada es regenerada, para su posterior reutilización en el proceso de absorción, mediante
destilación por arrastre con vapor de agua.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL AREA DE SEPARADORES
Proc
eso
de
Abs
orci
ón
de
CO2
La
corri
ente
de
alim
enta
ción
ingr
esa
al
filtro
sepa
rado
r F-
210,
en el
cuál
se
atrap
an
hidr
ocar
buro
s
líqui
dos
y
gotit
as de agua mayores a 10 micrones arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la
solución de amina. Los líquidos separados se envían al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor E-211, donde se precalienta por
intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La temperatura asciende hasta 126 °F.
En el contactor de amina T-203, el gas se pone en contacto en contracorriente con la solución 35 % DEA y 65
% agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa. Este equipo posee en su interior
20 platos, operando con las siguientes condiciones de presión y temperatura:
● Presión: 1166 Psi.

● Temperatura Amina: 110 °F
● Temperatura gas: 90 °F
El efluente gaseoso, despojado de dióxido de carbono, se enfría hasta 140 °F en el equipo E - 211,
intercambiando calor con la corriente de alimentación al contactor de amina. A continuación ingresa al
depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de DEA que pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se envía la corriente gaseosa purificada a la unidad de tratamiento con glicol.
Por otra parte, la solución de DEA carbonatada (DEA “rica”), obtenida por el fondo de los equipos T-203 y V-
204 se deriva a una etapa de regeneración, en la cuál se deriva el dióxido de carbono absorbido.
Torre de Absorción de Aminas

Regeneración de la solución DEA

La solución de DEA carbonatada contiene un máximo de 1,7 % molar de dióxido de carbono. La misma se
acumula en el equipo V-208, con un tiempo de retención de aproximadamente diez minutos.
Los vapores de hidrocarburos y los gases ácidos se separan por descompresión de la corriente líquida,
emergiendo desde el domo de gas del acumulador hacia el sistema de antorcha.
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-208, en el cuál se separan partículas sólidas.
Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del líquido aumenta hasta 240 °F en el equipo E-202, mediante
el aporte térmico de una corriente de DEA regenerada. La columna regenerada T-206 posee 20 platos, con
alimentación por el plato del tope.
Las condiciones de operación son las siguientes:

● Presión: 10 Psi.
● Temperatura: 248 °F.
El dióxido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cuál se genera en el rehervidor E-207, a
partir de la solución de amina obtenida en el fondo de la columna. La fase gaseosa procedente del tope atraviesa
el aeroenfriador AC-215, en el cuál se condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se
deriva al acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, enviándose al sistema de venteo para
su descarga final a la atmósfera. Para evitar el arrastre de gotitas de agua y minimizar la pérdida de amina, el
acumulador posee un eliminador de niebla en la descarga de gases. El vapor de agua condensado es aspirado
por las bombas de reflujo P-217 A/B, que lo envían hacia la alimentación al regenerador T-206.
La corriente de DEA regenerada (DEA “pobre”) separada por el fondo del regenerador atraviesa el equipo E-
202, en el cuál se enfría hasta 206 °F por intercambio con la corriente de alimentación al regenerador.
El líquido se acumula en el tanque pulmón TK-205, con un tiempo de retención del orden de los veinte minutos.
La fase gaseosa de este tanque pulmón se encuentra inertizada con gas combustible, para evitar que el dióxido
de carbono atmosférico entre en contacto con la amina. La solución de DEA es aspirada desde el tanque por las
bombas centrífugas horizontales P-202 A/B, enviando la descarga al aeroenfriador AC-209, en el cual se
alcanza una temperatura por debajo de los 120 °F.
A la salida del aeroenfriador, un 10 % de la corriente líquida se separa para ser enviada a través del filtro de
sólidos F-212 A, el filtro de carbón F-214 y el filtro de sólidos F-212 B, con el fin de separar sólidos en
suspensión, partículas de carbón activado, hidrocarburos arrastrados y aminas degradadas.
Ambas corrientes líquidas posteriormente se unifican e ingresan a la aspiración de las bombas centrífugas P-201
A/B, que recicla la DEA al contactor de amina T-203, para continuar con el proceso de absorción de dióxido de
carbono.
Regeneradora de Amina
A continuación se muestra un listado de los equipos más comunes y del proceso de la planta de amina.
Equipos de la planta de amina:
● DEPURADOR DE GAS DULCE (V - 204)
Su función es el de recolectar el agua que se condensa del gas que sale por la parte superior de la torre
contactora de Amina. También recolecta pequeñas cantidades de amina que están suspendidas en el gas que sale
de la torre contactora.El gas se enfría a transferir calor con el gas que entra en el intercambiador E-211 de
gas/gas. El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases.Cualquier líquido que se acumule, se
drena continuamente a través de la válvula de control de nivel (LCV-204) al tanque flash.
PROBLEMAS OPERATIVOS
1) Exceso de hidrocarburos líquidos en los separadores de entrada hasta la torre Contactora de amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas dulce hasta el proceso de
aguas abajo.
Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay mucha espuma, sucede lo
siguiente:
El nivel en el depurador de gas dulce se elevará hasta que se desconecte, parando así la planta.
El control de nivel para el depurador se abrirá demasiado, pero no podrá evitar que el líquido suba en el
depurador.
● TANQUE FLASH (V - 208)

El tanque flash tiene 3 funciones principales:
1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya
absorbido.
2) Separar los hidrocarburos líquidos más pesados de la amina
y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensación para el sistema.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de

amina (T-203) al tanque flash, la presión cae de 1200 psig a 80 psig, permitiendo que se destile cualquier
hidrocarburo que haya absorbido la amina.
Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3 compartimientos. La amina rica entra al tanque flash
por un lado, donde un deflector de asentamiento ayuda a asentar la amina antes de separarlo en sus
componentes:
Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del vapor del tanque flash.
El hidrocarburo líquido que se acumula encima de la amina se puede recuperar.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o líquidos) se asienta en el fondo del tanque y de ahí va ala
regenerador de amina.
● ACUMULADOR DE REFLUJO (V - 216)
El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de amina (AC-215), donde se enfría el gas del CO2
y se condensa cualquier vapor de agua que haya. El dióxido de carbono y la mezcla de agua luego fluyen al
acumulador de reflujo, donde se separan.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla que evita el paso de vapor a
la salida.
Nivel Alto.- Esto puede ser causado por espuma en el regenerador y un exceso de amina. Si la espuma es lo
suficiente y la amina puede ser llevada a través del venteo, resulta una pérdida de amina y daños al medio
ambiente.
Nivel Bajo.- Si el LIC-216 fuese a funcionar mal y se abriera, se podría bombear el acumulador de reflujo hasta
quedar seco y ahí está la posibilidad de que se dañe la bomba si funciona en seco durante demasiado tiempo.
● CONTACTORA DE AMINA (T - 203)
El propósito de la torre contactora de amina es el de quitar las impurezas de la corriente de gas en la entrada.
La acción de remover el CO2 se logra al circular una solución de 30-35% de amina contra la corriente del flujo
de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de veinte bandejas justo encima de la bandeja número
uno y se esparce por la bandeja para asegurar un contacto íntimo con el gas que está subiendo por la torre.
Luego la amina se derrama por un vertedero y corre por una
bajada hasta la próxima bandeja donde nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a través de las válvulas de las bandejas, donde tiene un contacto íntimo con la
amina y las moléculas del dióxido de carbono. A la hora que el gas llega a la salida del contactor, el contenido
de CO2 se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla está ubicado a la salida del gas para atrapar gotas de líquido que puedan estar mezclados con
el gas tratado.
La amina “rica” que se junta en el fondo de la torre fluye al tanque flash.
La temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 °F más caliente que la corriente de gas
que ingresa. Esto se hace para que los hidrocarburos más pesados que entran con el gas no se condensen en el
contacto y así causar espuma.
El problema más común que uno suele encontrar es la formación de espuma en el contactor. Por lo general,
esto es causado por el ingreso de hidrocarburos más pesados en la corriente de gas.
Generalmente, la espuma se detecta a raíz de un incremento en la presión diferencial a través de la torre. El

nivel de la torre también cae dado a que la amina no va bajando por las bandejas.
La amina también quizás suba por la parte superior de la torre y se acumule en el depurador de gas dulce.
● REGENERADOR DE AMINA (T - 206)
Cuando el dietanolamina circula a través del contactor, la amina pobre absorbe el gas ácido, formando un enlace
químico débil con ello. Este enlace débil se rompe al bajar la presión e incrementar la temperatura de amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en el fondo de alrededor de 243 °F. El calor que se
requiere para quitar el dióxido de carbono de la amina lo provee el aceite caliente que circula en el rehervidor de
amina E-207. A medida que se calienta la amina, una parte de la solución se vaporiza y ese vapor (que es casi
todo) se eleva por la torre y quita el gas ácido de la solución de amina rica y los lleva a la parte superior.
La concentración de los gases ácidos en el vapor se incrementa mientras que la Concentración de amina decae a
medida que el vapor asciende por la torre. La eficacia de la acción de quitar el gas está directamente en
proporción al calor que se aplica al rehervidor. Sin embargo, mucho calor incrementa dramáticamente la
degradación de amina, lo cual a su vez, puede llevar a una corrosión severa.
Tal como en el contactor, la espuma es un problema serio en los regeneradores y puede ser identificado de
maneras similares.
● INTERCAMBIADORES
INTERCAMBIADOR GAS/GAS (E - 211)
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada antes de que entre al
contactor de amina. También enfría el gas que sale del contactor, ayudando a condensar cualquier líquido que
lleva el gas, para eliminar del depurador de gas dulce.
El intercambiador tiene el diseño de un casco/tubo horizontal, donde el gas no tratado pasa a través del casco y
el gas que proviene del contactor pasa a través del tubo.
INTERCAMBIADOR DE AMINA RICA/POBRE (E - 202)
El intercambiador está constituido de un casco ahorquillado y tubo que consiste de 304 tubos de acero
inoxidable.
El propósito del intercambiador de amina Pobre/Rica es el de enfriar el amina pobre que sale del rehervidor
hacia el E-207, antes de que retorne al tanque de compensación. También calienta la amina ricas que sale del
tanque flash antes de que entre al regenerador de amina.
La amina rica entra por el lado del tubo del intercambiador a aproximadamente 130 °F y sale aproximadamente
a 195 °F. La amina pobre entra por el lado del casco del intercambiador a 240 °F y sale a 170 °F.
AMINE TRIM COOLER (AC - 209)
El enfriador de amina está diseñado para enfriar la amina pobre antes de que vaya al contactor de amina para
asegurar una distribución adecuada de la temperatura de amina/gas. Este es un enfriador de una pasada con 2
ventiladores con tiro hacia arriba con bocas de ventilación automáticas y se debe armar para mantener una
distribución de 10 °F entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.
CONDENSADOR PARA AMINA (AC - 215)
El condensador está diseñado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte superior del regenerador
de amina y condensar cualquier líquido llevado en el vapor. Este es un condensador de 2 ventiladores, de un
solo pase que enfría lo que está en lo alto de la torre de 212 °F a aproximadamente 80 °F antes de que vaya al
acumulador del reflujo.
● TANQUES
TANQUE DE COMPENSACIÓN PARA AMINA (TK - 205)
El tanque de compensación para amina es un tanque de 200 barriles que se usa como un tanque de
almacenamiento para el sistema para guardar la amina pobre que alimenta la succión de las bombas booster para
amina. El tanque de compensación ayuda a mantener el sistema en funcionamiento al tomar cualquier
sobrecarga momentánea durante los trastornos en el sistema. Durante su funcionamiento normal contendrá una
solución de amina al 30 – 35 % a un nivel predeterminado.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO PARA AMINA (TK - 221)
El tanque de almacenamiento se debe utilizar solamente cuando se va a agregar amina en el sistema, caso
contrario, se aísla la unidad.
● FILTROS
SEPARADOR DE FILTRO DE ENTRADA (F - 210)
Este filtro de entrada tiene el diseño de una vasija con 2 tubos horizontales que está instalado aguas debajo de
los separadores de entrada. El filtro está diseñado para quitar los líquidos libres y atrapar las partículas que son
llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecánico para quitar las partículas, el cual tiene un elemento con
paletas a la salida. A medida que las pequeñas partículas sólidas y líquidas hacen impacto en el filtro mecánico,
son detenidas debido a su tamaño físico.
FILTRO DE SÓLIDOS PARA AMINA POBRE (F – 212 A/B)
Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala filtración generalmente está
indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La amina limpia tiene un color ámbar claro.
FILTRO DE CARBON PARA AMINA POBRE (F - 214)
El filtro de carbón es un absorbente que está diseñado para quitar los contaminantes orgánicos solubles, tales
como los ácidos e hidrocarburos líquidos. Los contaminantes ácidos se forman como resultado de la
degradación del procesamiento de líquidos.
FILTROS DE SÓLIDOS PARA AMINA RICA (F - 208)
El filtro de sólido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros con cinco micrones que está
ubicado aguas abajo del tanque flash para amina.
Habiéndose quitado el gas destilado, la amina se filtra mecánicamente para quitar los sólidos suspendidos que
obstruirán los equipos aguas arriba.
● BOMBAS
BOMBAS DE CARGA PARA AMINA (P – 201 A/B)
Las bombas de carga para amina están diseñadas para entregar amina al contactor para absorber el CO2 de la
corriente de gas en la entrada.
Las bombas son bombas centrífugas de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y entregan 410 gpm a 1225
psi. Esto es al 100 % de las bombas, dejando siempre una como reserva.
Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las bombas succionan la descarga de
la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en el contactor a aproximadamente 1200 psi.
BOMBAS BOOSTER PARA AMINA (P – 202 A/B)

Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son capaces de bombear 420 gpm a 85 psig. Estas
succionan del tanque de compensación para amina y descargan en las bombas de alta presión para amina a
través del enfriador de amina.
BOMBAS DE REFLUJO PARA AMINA (P – 217 A/B)
Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrífugas verticales que descargan 36 gpm a 68 psi. Bombean
los vapores condensados (en su mayoría agua) del acumulador de reflujo hasta la parte superior de la torre
regeneradora para ayudar con el enfriamiento y detener el exceso de líquidos. El flujo de las bombas depende
del nivel en el acumulador.
BOMBAS DE TRANSFERENCIA PARA AMINA (P – 218 A/B)

Las bombas de transferencia transfieren amina desde el almacenaje hasta el tanque de compensación para
amina.
● EQUIPOS PARA EL SISTEMA DE ACEITE CALIENTE
TANQUE DE COMPENSACIÓN (V - 220)

El tanque de compensación para aceite caliente provee la expansión térmica y capacidad de compensación para
el sistema. Este tiene una capa de nitrógeno para mantener el aire fuera del sistema.
BOMBAS DE ACEITE CALIENTE (P – 230 A/B/C)
Estas son bombas centrífugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada una. Son unidades al 50 %,
entonces una siempre será utilizada como reserva. Las bombas se usan para bombear el aceite del calentador
hasta el rehervidor, donde intercambia el calor con la amina. Cada una de las bombas está equipada con
aeroenfriadores de descarga.
HORNO DE ACEITE CALIENTE (H -240)
El calentador de aceite está equipado con cuatro quemadores ZECO, cada quemador esta equipado con un
quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio caliente esta a una temperatura de 345 °F
Actividades:
1.- Determinar el tipo de amina recomendado para el proceso de acuerdo con los datos y
cálculos del texto.
2.- Efectuar el diseño conceptual de los principales equipos y comparar con los datos del
caso de estudio.
3.- Hacer una lista de los principales problemas operativos de la planta y sugiera algunas
soluciones.
NOMENCLATURA
A = área para intercambio de calor, ft3

A%peso = porcentaje en peso amina en la solución, %

%AG = porcentaje mol de gas ácido, %
d = diámetro, pulgadas
ML = carga molar (mole loading),
moles de gas ácido/mol de solución(Amina)
P = presión del sistema, psia
PM = peso molecular, lb/lbmol
Q = rata estándar de flujo de gas, MMscfd;
cantidad de calor "duty", Btu/h
R = constante universal de los gases, 10.73 psia ft3/°R lbmol
T = temperatura del sistema, °R
Vt = velocidad vertical terminal, ft/s
x = concentración de amina en la solución, % peso
y = concentración del gas ácido en el gas agrio, % mol
Z = factor de compresibilidad, adimensional
γ = gravedad específica
ρ = densidad, lb/ft3

Tomo II Cap 2 Endulzamiento

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Endulzamiento del Gas Natural

CAPÍTULO 2 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

FIGURA 2-1. Remoción Gas Ácido

Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica

FIGURA 2-3. Recuperación de Azufre

Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroquímica Básica.

Tabla 2.1 Guía para la selección de procesos

Contaminante Aminas Solv. Solv. Carb. Tamices

CO2 Muy bueno Bueno Muy bueno Bueno Muy bueno

COS Pobre/nada Bueno Bueno Posible Cuidado

RSH(*) No/limitado Bueno Bueno Posible Muy bueno

CS2 No Bueno Bueno Posible ---

EMS, DMDS No --- --- --- ---

COS : Sulfuro de carbonilo

de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorción. El objetivo es mantener limpia la solución

- Mantener la más baja temperatura posible en el rehervidor.

Normalmente el material principal de construcción en estas plantas es acero al carbón. Vasijas y

- Los costos de inversión en equipos y los costos de operación son altos.

- Reducir costos de operación.

El área principal en la cual pueden bajarse costos de operación es la de consumo de energía. En

2.4 Problemas Operacionales

- Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de venta.

El ampollamiento por hidrógeno se detecta después de muchos años de servicio en el casco de

Las principales pérdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o acciones

2.5 Solventes Para Tratamiento De Gas

Fuente: Extracto GPSA (Capítulo 21)

Fig. 2-6. Propiedades físicas de químicos de tratamiento

Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:

Para nuevas plantas:

Para plantas existentes:

Entre las compañías que ofrecen este upo de solventes están:

2.6 Comparación De Solventes Químicos Para

Solvente % peso Rata de Carga Scf gas ácido Vapor de

Fuente: “GPSA, Capítulo 21”

FIG. 2-7. Enlaces de las aminas de tratamiento

Fig. 2-8. Remoción de CO2 y

Fig. 2-9. Eliminación de H2S

según el flujo másico de alimentación

Fig. 2-10. Criterios de selección entre procesos de endulzamiento

2.7 Cálculos De Proceso De Endulzamiento Con Aminas

Remoción de gas ácido = Ec. 2-2

(scf gas ácido/gal de amina)

gravedad específica para diferentes soluciones de amina. La gravedad específica para

Para el cálculo del diámetro de la absorbedora se utiliza las siguientes ecuaciones:

(gas) = PM(gas) / PM(aire) = 0,7273 PM(aire) = 28,9625 lb/lbmol

PM(gas) = 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol

R = 10,73 psia ft3/° R lbmol

De Figura 2-12 @ (35 % peso de MDEA)

ρ (agua) = 62,4 lb/ft3

ρ (MDEA) = 1,035 * 62,4 = 64, 58 lb/ft3

De la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA),

PM(MDEA) = 119,16 lb/lbmol

PM(K2CO3) = 138,21 lb/lbmol

Fig. 2-12. Gravedad específica de soluciones de aminas

Remoción de gas ácido =

Remoción de gas ácido = 4,82 (scf gas ácido/gal de MDEA)

Remoción de gas ácido = 2,69 (scf gas ácido/gal de K2CO3)

Cálculo del diámetro para absorbedora de MDEA:

US gpm = 45*[(Q*y)/x] Ec. 2-5

US gpm = 32*[(Q*y)/x] Ec. 2-6

Tabla 2-3 estimativos de requerimientos de intercambio de calor

Duty, Btu/h Área, ft2

US gpm = 45[(Qy)/x] Ec. 2-5

US gpm = 32[(Qy)/x] Ec. 2-6

US gpm = 45[(33,4)/20] = 23 gpm