UAGRM

PROCESO DE ENDULZAMIENTO
DEL GAS NATURAL
Contenido
INTRODUCCION......................................................................................................................... 3
IDENTIFICACION Y SELECCIÓN DEL PROCESO ........................................................................... 4
Tipos de Procesos de Endulzamiento ................................................................................... 5
Procesos de Absorción de los gases ácidos .......................................................................... 5
Procesos con Solventes Químicos ......................................................................................... 6
Procesos con Solventes Físicos ............................................................................................. 7
Procesos con solventes Híbridos o Mixtos............................................................................ 7
Procesos de Conversión Directa ........................................................................................... 8
Mallas Moleculares ............................................................................................................... 8
Membranas ........................................................................................................................... 8
Selección del Proceso de Endulzamiento ............................................................................. 9
Propiedades de las Aminas ..................................................................................................... 11
Propiedades químicas de las Aminas: ............................................................................. 11
Propiedades Físicas de Las Aminas: ................................................................................ 13
Selección de Aminas ............................................................................................................... 14
Tipos de Aminas que se utilizan en la absorción de gases ácidos: ................................. 14
Monoetanolamina (MEA): .................................................................................................. 14
Dietanolamina (DEA):.......................................................................................................... 15
Diisopropanolamina (DIPA .................................................................................................. 15
ADIP (Diisopropanolamina activada): ................................................................................. 15
Metildietanolamina (MDEA): .............................................................................................. 16
Metildietanolamina activada (A-MDEA .............................................................................. 16
La monoetanolamina (MEA) ................................................................................................... 20
DESCRIPCION DEL PROCESO ................................................................................................... 23
Descripción Literal............................................................................................................... 23
Descripción del proceso de una planta de endulzamiento con aminas....................... 23
Principales equipos que conforman la planta de endulzamiento con aminas ....................... 26
Separador de entrada.......................................................................................................... 26
El absorbedor o contactor ................................................................................................... 27
Tanque de venteoo ¨flashtank ¨ ......................................................................................... 28
Intercambiador de Calor Amina Rica/Amina Pobre. ....................................................... 29
Torre Regeneradora o Despojadora. ................................................................................ 30
Bomba de la Solución Pobre. ............................................................................................. 31
Enfriador de la Solución Pobre. ......................................................................................... 31
Diagrama en Bloques .............................................................................................................. 33
Diagrama de flujos .................................................................................................................. 33
CONSIDERACIONES DE DISEÑO............................................................................................... 34
ABSORCION ............................................................................................................................. 34
EXPANSION ............................................................................................................................. 38
INTERCAMBIO DE CALOR ........................................................................................................ 38
DESORCION ............................................................................................................................. 38
CALENTAMIENTO DE LA AMINA ......................................................................................... 38
FILTRADO DE LA AMINA ...................................................................................................... 40
BOMBEO DE LA AMINA ....................................................................................................... 40
ENFRIAMIENTO DEL GAS ACIDO ......................................................................................... 40
ASPECTOS ECONOMICOS ........................................................................................................ 41
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................................................................. 45
Bibliografía .............................................................................................................................. 46

INTRODUCCION
El proceso de endulzamiento del gas natural tiene como objetivo la
eliminación de los componentes ácidos del gas natural, en especial el Sulfuro
de Hidrógeno (H2S) y Dióxido de Carbono (C02). Aunque, otros
componentes ácidos como lo son el Sulfuro de Carbonillo (C0S) y el Disulfuro
de Carbono (CS2), son de gran importancia debido a su tendencia a dañar
las soluciones químicas que se utilizan para endulzar el gas. Además, por lo
general, estos componentes, no se reportan dentro de la composición del
gas que se tratará. Luego como es lógico esto es de alto riesgo para los
procesos industriales de endulzamiento, en vista que si hay una alta
concentración de estos elementos, es muy posible que el proceso de
endulzamiento no sea efectivo, ya que estos compuestos pueden alterar el
normal proceso de los endulzadores o sustancias que eliminan los gases
ácidos de la corriente de gas natural.

Para que el proceso de endulzamiento del gas natural, tenga un alto grado
de eficiencia, se debe comenzar por analizar la materia prima que se va a
tratar. De hecho el contenido de las impurezas forma parte de los
conocimientos que se deben dominar a la perfección para entender y hacerle
seguimiento a los diseños. Por ello se insiste en la tenencia del conocimiento
inherente al contenido de agua, dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno,
en primera instancia.

El agua interviene muy fuertemente en la composición del gas y en la

concentración de las soluciones que se utilizan en los sistemas de amina; de
la misma manera, los gases ácidos, deben ser considerados en el gas de
alimentación y en el gas tratado. La diferencia molar de ambas condiciones
establece la cantidad de gas ácido que se va a extraer y que lógicamente
define el diseño de los equipos y el proceso que se deba a utilizar, en el
endulzamiento, de tal forma que sea efectivo, de fácil aplicabilidad y además
económico. El proceso de endulzamiento data, desde hace muchos años. Y,
en la actualidad se dispone de procesos altamente específicos, con
solventes y aditivos complejos, que hacen que el endulzamiento sea de una
gran eficiencia, en vista que muchos otros procesos del gas depende de
este, luego el proceso de endulzamiento se debe realiza en forma eficiente,
todos los otros .

IDENTIFICACION Y SELECCIÓN DEL PROCESO

Los factores ha considerar para la selección de un proceso de endulzamiento
de gas natural son:

a. Regulaciones de gases ácidos en el medio ambiente: En este se

refiere a la cantidad de gases ácidos permitidos en el medio ambiente.
b. Tipo y concentración de las impurezas en el gas ácido
 c. Especificaciones en el gas residual o gas dulce.
d. temperatura y presión del gas ácido y del gas dulce.
e. Caudal de gas a tratar.
f. Proceso de Corrosión.
g. Requerimientos de selectividad.
h. Costos de operación del proceso de endulzamiento.
i. Especificaciones de los productos líquidos.

Tipos de Procesos de Endulzamiento

Los distintos procesos de endulzamiento se pueden clasificar en las
siguientes categorías:

 Procesos de absorción de los gases ácidos:

a. Procesos con solventes químicos.
b. Procesos con solventes físicos.
c. Procesos con solventes híbridos o mixtos.

d. Procesos de conversión directa.

e. Procesos de lecho sólido o seco (adsorción).
f. Nuevos procesos (membranas).
g. Criogénicos.

Procesos de Absorción de los gases ácidos

Se entiende por absorción a la operación unitaria en la que la transferencia
de masa tiene lugar de la fase de vapor a la fase líquida, este es por lo
general lo que ocurre, aunque no es siempre, es que el proceso de absorción
designa una operación en la cual el líquido se suministra como corriente
separada e independiente del vapor a tratar. Por absorción también se
entiende al proceso de retención de gases o vapores por líquidos, de una
sustancia por otra Líquido.
 Con solventes
físicos

Con solventes PROCESOS DE Con solventes

mixtos ABSORCION químicos

Procesos con Solventes Químicos

En estos procesos, el gas que se va a tratar se pone en contacto en
contracorriente con una solución de un componente activo que reacciona con
los gases ácidos para formar compuestos inestables, solubles en el solvente.
El componente activo de la solución puede ser una alcanoamina o una
solución básica, con o sin aditivos. El contacto se realiza en una torre
conocida como contactora en la cual la solución ingresa por la parte superior
y el gas por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solución y los gases ácidos son reversibles; por lo tanto, la solución al salir
de la torre se envía a regeneración. Los procesos con aminas son los más
conocidos de esta categoría y en segundo lugar los procesos con carbonato.

En este proceso, la torre contactora debe trabajar en condiciones de baja

temperatura y alta presión de manera que se favorezca la reacción entre el
gas y el solvente químico. Por otro lado, en la regeneración se debe trabajar
en condiciones contrarias a las mencionadas, o sea a alta temperatura y baja
presión, de manera de favorecer la liberación de los gases ácidos.

Las principales desventajas de este método son: la demanda de energía, la

naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en la
solución, debido a la estequiometria de las reacciones. Los principales
procesos con solventes químicos son: MEA, MDEA, MDEA activada y
Benfield (con carbonato de potasio).

Procesos con Solventes Físicos

En estos procesos, el solvente físico utilizado absorbe el contaminante como
gas en solución, sin que se presenten reacciones químicas, y son
regenerados con disminución de presión y aplicación de calor o uso de
pequeñas cantidades de gas de despojamiento. Se caracterizan por su
capacidad de absorber, de manera preferencial, diferentes componentes
ácidos de la corriente de hidrocarburos. Principalmente los procesos de
absorción física son utilizados cuando la presión del gas es alta y hay
cantidades apreciables de contaminantes; obviamente que mientras más alta
sea la presión y la cantidad de gas, mayor es la posibilidad de que se
disuelva el gas en la solución.

Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el
gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos más pesados,
el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande de los
componentes más pesados del gas, debido a que estos componentes son
liberados del solvente con los gases ácidos y su separación no es
económicamente viable. Los principales procesos comerciales que utilizan
solvente físicos son: Selexol, Solvente Flúor y Rectisol.

Procesos con solventes Híbridos o Mixtos

En este tipo de procesos se trabaja con la combinación de solventes físicos y
químicos. Lógicamente, el mismo presenta las características de ambos.
La regeneración se logra por la separación en múltiples etapas y
fraccionamiento. Se puede remover CO2, H2S, COS, CS2 y mercaptanos
dependiendo de la composición del solvente. La selectividad hacia el H2S se
logra ajustando la composición del solvente y/o el tiempo de contacto. Los
principales procesos comerciales que utilizan solvente híbridos son: Sulfinol-
D, Sulfinol- M y Optisol.

Procesos de Conversión Directa

Los procesos de conversión directa se caracterizan por la selectividad hacia
la remoción del H2S. El sulfuro de hidrogeno es removido de la corriente de
gas, por un solvente que circula dentro del sistema, el cual puede ser
reducido fácilmente por el H2S y rápidamente oxidado por el aire,
produciendo azufre elemental. Los procesos comerciales más conocidos son:
Stretford, Takahax y Ferrox.

Mallas Moleculares
Las mallas moleculares son lechos fijos que operan con ciclos de trabajo y
también se pueden utilizar para deshidratar el gas natural. Se usan para
absorber físicamente los componentes ácidos (H2S y CO2) y luego se
regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de presión.

Membranas
La separación se logra aprovechando la ventaja en las diferencias de
afinidad/difusividad que poseen las membranas. El agua, el dióxido de
carbono y el sulfuro de hidrogeno son moderadamente altos difusores, lo que
indica que pueden difundir más fácilmente que los hidrocarburos, utilizando
la misma fuerza impulsora. Por otro lado los gases lentos, son aquellos que
permanecen en la parte anterior de la membrana sin difundir.

Estas características hacen que las membranas sean ideales para

aplicaciones en sitios remotos o para tratar volúmenes bajos de gas. El
efecto de separación no es absoluto, por lo que habrá pérdidas de
hidrocarburos en la corriente de gas ácido.

Selección del Proceso de Endulzamiento

La mayoría de los procesos de absorción de gases ácidos por solventes
químicos emplean el carbonato potásico o una alcanolamina. La
monoetanolamina (MEA) y la dietanolamina (DEA) formaran soluciones
alcalinas mas fuertes que el carbonato de potasio, por lo que reducen en
mayor grado el contenido de los gases ácidos. La capacidad de absorción es
también mayor para las alcanolaminas, no obstante el requerimiento de
energía térmica para regenerar la solución de MEA o DEA es mayor debido a
su mayor afinidad por los ácidos. También ocurre que las alcanolaminas
pueden dar lugar a reacciones químicas no deseadas, formándose productos
que degradan la solución e incrementan la corrosión. Un aspecto importante
de la absorción química es que se ve afectada favorablemente por una
presión parcial baja de los gases ácidos a tratar en contra de lo que pasa con
la absorción física.

A baja presión parcial, la capacidad de absorción de los absorbentes físicos

es considerablemente inferior a la de los químicos, pero la cosa cambia
cuando la presión parcial es suficientemente alta. Por lo tanto la absorción
física se suele emplear en procesos de alta presión. También hay que tener
en cuenta que la temperatura influye en la solubilidad de los gases en los
líquidos, siendo mayor a menor temperatura.

Otra ventaja de la absorción física es su habilidad para eliminar trazas de

otros compuestos no deseados, tales como compuestos orgánicos
sulfurados, sin la formación de productos de reacción no deseados. Desde el
punto de vista económico las bajas temperaturas de operación y la
resistencia a la corrosión hacen que el material de construcción de la planta
pueda ser acero al carbono, dado que no existen reacciones químicas se
necesita un menor consumo de energía para desorber los gases ácidos.
La adsorción no es un método adecuado para separar grandes cantidades
de CO2 por lo que no se considerara como forma primaria de captación.

La utilización de membranas se ve afectada por el alto coste de compresión

necesaria para obtener una alta presión en la alimentación del proceso. En la
práctica la mayoría de las aplicaciones de membranas se dan en pequeñas
plantas sobre plataformas móviles donde el CO2 con cierta impureza es
aceptable para aplicaciones que puedan obtener ventajas de su tamaño
compacto y su bajo peso. También existen plantas que utilizan sistemas
híbridos: membrana-aminas y membrana-separación criogénica que también
tendrían interés por su tamaño compacto y su bajo peso. Por lo que también
queda descartada como proceso de remoción de CO2.

A continuación se muestra un resumen donde se compara los métodos

según la cantidad de gas que se puede tratar y la presión parcial de CO2
requerida:

Tipo de Proceso Cantidad de gas a Presión Parcial

tratar

Absorción química Alta Baja

Absorción física Alta Alta

Adsorción Baja Alta

Membranas Baja Alta

Como podemos observar que todos los métodos menos la absorción química
necesitan para un buen desarrollo de la operación, unas presiones parciales
altas de los gases ácidos a tratar. Por lo tanto, a partir de ahora,
enfocaremos nuestro estudio al proceso de absorción química por ser el que
mayores ventajas técnicas nos presenta.

Como ya se había comentado antes, dentro de los procesos de absorción

química las soluciones de alcanolaminas son las más reactivas por su fuerte
carácter alcalino y su capacidad de carga de gases ácidos será mayor que
en las soluciones de carbonato potásico (alternativa más cercana estudiada).
Por este motivo se hará un estudio amplio de las soluciones de
alcanolaminas.

Dentro de las principales desventajas se tiene la alta demanda de energía, la

naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en
solución, tal como, las reacciones químicas son reguladas por la
estequiometría de la reacción. Uno de los solventes de mayor utilidad en la
absorción de gas, a través de solventes químicos, son las aminas, que son
compuestos orgánicos fundamentalmente polares, y que la mayoría de ellas
pueden formar puentes de hidrógeno, por lo que tendrás puntos de ebullición
mayores o otros compuestos de igual peso molecular, luego habrá que tener
claramente establecido este efecto, a la hora de hacer una evaluación de la
efectividad y rentabilidad del proceso.

Propiedades de las Aminas

Propiedades químicas de las Aminas: Las aminas son compuestos

orgánicos derivados del Amoniaco (𝑁𝐻3 ), y son productos de la sustitución
de los hidrógenos que componen el amoniaco por sus grupos alguilo o arilos
(−𝐶𝐻3). Las aminas se clasifican de acuerdo al número de sustituyentes
unidos al nitrógeno, luego existen las aminas primarias, secundarias y
terciaria En la figura 2 se presenta una forma esquemática la estructura del
amoniaco y de las aminas primaria, secundaria y terciaria.

En la figura 2 se observa que en la amina primaría ha sido reemplazo un

hidrógeno de amoniaco por un grupo alquilo El grupo alquilo (𝐶𝐻3 + ) se
simboliza como (R) que están unidos al nitrógeno. La metilamina o
aminometano es una de las principales aminas primarias (𝐶𝐻3 𝑁𝐻2 ).

Ahora, si dos Grupos alquilo han reemplazo a dos hidrógenos en la molécula

de amoniaco, corresponde a una Amina Secundaria Es necesario hacer
resaltar que los grupos alquilos no necesariamente tienen que iguales, en
cuanto al número de carbonos e hidrógeno, por ejemplo e tiene la amina
secundaria Dimetilamina oMetilaminometano (𝐶𝐻3 − 𝑁𝐻 − 𝐶𝐻3 ) o la amina
secundaria Etil- propilaminapropano (𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻2 _𝑁𝐻 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻2 − 𝐶𝐻3).

Si, tal como se observa en la figura 2 se han reemplazado todos los

hidrógenos en la molécula de amoniaco En este caso habrá una Amina
Terciaria, igualmente no necesarios los grupos tiene que ser iguales, luego
se tiene por ejemplo una amina terciaria denominada trimetilamina o
dimetilaminametano

Es necesario tener en cuenta, que debido a que el Nitrógeno tiene un par

electrónico libre, puede formar compuestos tetrasustituidos, donde el átomo
de Nitrógeno queda cargado positivamente, y se les conoce como amina
cuaternarias. Las aminas, son ampliamente utilizadas en la industria
petrolera, en vista que son varios los procesos, donde estos componentes se
utilizan.

Todas las Aminas son compuestos muy polares. Las aminas primarias y
secundarias pueden formar puentes de hidrógeno, las aminas terciarias
puras no, pero si los pueden aceptar. Es importante hacer notar que la
denominación de Amina Primaria, Secundaria y Tercería se refiere al número
de sustituyentes que tiene el átomo de nitrógeno y no como en el caso de los
alcoholes que se refiere al tipo de carbono sobre el cual se encuentra. En el
caso de los alcoholes se tiene; alcoholes primarios si él (OH) está sobre un
carbono primario, alcohol secundario si se encuentra sobre un carbono
secundario y alcohol terciario si está sobre un carbono terciario. Luego para
el caso de las aminas. Resultan tres clases diferentes de aminas llamadas
Aminas Primarias, Secundarias y Terciarias, todas son de utilidad en el
proceso de endulzamiento.

Propiedades Físicas de Las Aminas: Las aminas son compuestos

incoloros que se oxidan con facilidad lo que permite que se encuentren como
compuestos coloreados. Los primeros miembros de esta serie son gases con
olor similar al amoniaco. A medida que aumenta el número de átomos de
carbono en la molécula, el olor se hace similar al del pescado. Las aminas
aromáticas son muy tóxicas se absorben a través de la piel. Las aminas
primarias y secundarias son compuestos polares, capaces de formar puentes
de hidrógeno entre si y con el agua, esto las hace solubles en agua. La
solubilidad disminuye en las moléculas con más de 6 átomos de carbono y
en las que poseen el anillo aromático. El punto de ebullición de las aminas es
más alto que el de los compuestos no polares que presentan el mismo peso
molecular de las aminas. El Nitrógeno es menos electronegativo que el
Oxígeno, esto hace que los puentes de hidrógeno entre las aminas se den en
menor grado que en los alcoholes. Esto hace que el punto de ebullición de
las aminas sea más bajo que el de los alcoholes del mismo peso molecular.
Las aminas se comportan como bases. Cuando una amina se disuelve en
agua, acepta un protón formando un ión alquil- amonio. Para diferenciar las
aminas unas de otras en el laboratorio se hace reaccionar con una solución
de nitrito de sodio y ácido clorhídrico, esto da origen a ácido nitroso
inestable. Cada tipo, tipo de amina tendrá un comportamiento diferente ante
la presencia de estos reactivos

Selección de Aminas
Tipos de Aminas que se utilizan en la absorción de gases ácidos: Las

Aminas que se utilizan en el proceso de endulzamiento son:

Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Diisopropanolamina (DIPA),
Metildietanolamina (MDEA) y Diglicolamina (DGA).

Monoetanolamina (MEA): La monoetanolamina es la más reactiva de las

etanolaminas. Se utiliza preferencialmente en procesos no selectivos de
remoción del CO2 y del H2S, aunque algunas impurezas tales como el COS,
CS2 y el oxígeno tienden a degradar la solución, por lo cual no se
recomiendan en esos casos.

Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es útil en

aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de entrada
es baja. La corrosión y la formación de espuma es el principal problema
operacional al trabajar con MEA. El porcentaje en peso de ésta en la solución
se limita al 15%, debido a esto se requiere de cantidades considerables de
solución en el sistema, lo que implica una demanda calórica alta.

Dietanolamina (DEA): La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA,

pero la solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas.

La reacción de DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA, y los
productos de la reacción son distintos, lo que causa menores pérdidas de
amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja,
por lo cual las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores,
y funciona bien en absorbedores de baja presión. La DEA se usa para
endulzar corrientes de gas natural que contengan un total de 10% o más de
gases ácidos a presiones de operación de unos 2,4 kg/cm2 o mayores.

Diisopropanolamina (DIPA): La DIPA es una amina secundaria como la

DEA, tiene una gran capacidad para transportar gas ácido, pero debido al
alto peso molecular del solvente, requiere de tasas másicas muy altas.

ADIP (Diisopropanolamina activada): El proceso Shell ADIP utiliza

soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40%). Este proceso es
ampliamente usado para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno de
gases de refinería con altas concentraciones de H2S/CO2. El COS se
remueve parcialmente (20-50%), pero es posible lograr concentraciones más
bajas de H2S.
Metildietanolamina (MDEA): La metildietanolamina, es una amina
terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo tanto para removerlo,
se requiere de un mayor número de etapas de equilibrio de absorción. Su
mejor aplicación es la remoción selectiva del H2S cuando ambos gases
están presentes (CO2 y H2S). Una ventaja de la MDEA, para la remoción del
CO2 es que la solución contaminada o rica se puede regenerar por efectos
de una separación flash. Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre
otros procesos con amina es su selectividad hacia el H2S en presencia de
CO2. En estos casos la MDEA es más favorable.

Metildietanolamina activada (A-MDEA): En la MDEA activada, la adición

de una amina secundaria como activador, acelera la absorción cinética de
CO2. La A-MDEA no remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar sola para
la remoción selectiva del H2S debido a la presencia del activador.

Las condiciones de operación pueden ser: presión del absorbedor de hasta

123 kg/cm2 y temperatura del absorbedor desde 40 hasta 90ºC.

Ucarsol: En este proceso, se utiliza la MDEA para la remoción selectiva del

H2S, pero se incorporan inhibidores. La tecnología ha sido desarrollada por
Unión Carbide y se utiliza diferentes formulaciones múltiples para controlar la
reacción cinética relativa al CO2 y al H2S.

Diglicolamina (DGA): La DGA es una amina primaria como la MEA en

cuanto a la reactividad pero tiene mejor estabilidad y baja presión de vapor,
esto permite el uso de concentraciones relativamente altas, entre 50–70% en
peso. Una de las desventajas es que la química es más costosa y da
productos de degradación que no son regenerables cuando están presentes
el CO2 con COS y CS2. La solución utilizada es de 65% en peso de DGA. La
degradación de la solución absorbedora de amina se evita con el uso de una
técnica de recuperación por alta temperatura, la cual purifica la solución.
Comparación de los Tipos de Amina

En el cuadro (PM) representa al peso molecular, y (PE) indica el punto de

ebullición o evaporación a la presión atmosférica; (Cp) es la capacidad
calorífica.

La MEA fue durante mucho tiempo la amina más utilizada, es también la más
reactiva de todas las alcanolaminas, es por ello que se considera que la MEA
es altamente reactiva. A partir de los años 1950-1960 la DEA sustituye a la
MEA, suceso que ocurre por la mayor resistencia a la corrosión de la DEA,
sobretodo ante la presencia de los compuestos azufrados. También la DGA
ha sido utilizada en grandes caudales, debido fundamentalmente al
incremento en su concentración, aun cuando se degrada con compuestos
azufrados. La DIPA ha sido ampliamente utilizada, debido en lo fundamental
por su selectividad hacia el sulfuro de hidrógeno, aunque a partir del año
1980 se ha comenzado a utilizar en forma amplia la MDEA, esto ocurre
fundamentalmente por su selectividad, bajo requerimientos energéticos y
baja tendencia a la degradación.

En el siguiente cuadro se presentan una serie de características de algunas

alcanolaminas utilizadas en el endulzamiento.

Tasa de captura de la solución

Concentración M3 de gas acido Pie cubico de

Tipo de Amina
amina pobre por litro de gas acido por
solución galón de solución

MEA 15-20 % 0.023 – 0.030 3-4

DEA 20-30 % 0.030 – 0.038 4-5

MDEA 40-60 % 0.038 – 0.053 5-7

DGA 50-70 % 0.038 – 0.053 5-7

Estas tasas de captura son para plantas que trabajan a mas de 500 psi, si la
presión de la torre contactora esta por debajo de los 250 psi la tasa de
captura bajaría a la mitad.

La selección del tipo de amina a ser utilizada, depende por un lado del
tamaño del equipamiento... DGA y MDEA requieren equipamiento de casi la
mitad del tamaño, pero la DGA y la MDEA son más caras que la MEA y la
DEA.

Generalmente las plantas de MEA y DEA son más económicas de construir y

operar para caudales de amina de hasta 100 l/min (25 GPM), para caudales
más altos son más económicas las plantas DGA y MDEA. El tipo de solución
de amina utilizada en el proceso de endulzamiento dependerá de la cantidad
de gas ácido en la corriente de gas. Si la concentración de los gases ácidos
esta por debajo de 5% en volumen, y el caudal a tratar es menor a 50
MMPCND se recomienda utilizar la MEA. Por esta razón elegimos operar con
Monoetanolamina (MEA)
La monoetanolamina (MEA)
La MEA es la más sencilla de las etanolaminas y se produce por la reacción
directa del amoniaco con óxido de etileno, tal como se muestra en la figura 3:

Figura 3 Reacción de Obtención de la MEA

Las etanolaminas se pueden utilizar para tratamientos de gases naturales y

gas residual de petróleo en la absorción de dióxido de carbono. En sistemas
de gases conteniendo dióxido de carbono. La MEA se puede ser utilizadas
como absorbedor selectivo, por lo que es de gran utilidad para la eliminación
de la corriente del gas natural, el componentes que se quiere eliminar, sin
causar problemas operacionales a los otros componentes, que no se quiere
eliminar de la corriente.

La MEA es una amina primaria, es un líquido de color claro, transparente e

higroscópico con ligero olor amoniacal, cuya formula química es
(𝐻𝑂𝐶𝐻2 𝐶𝐻2 𝑁𝐻2).

La (MEA) es la más reactiva de las Etanolaminas, y además es la base más

fuerte de todas las aminas. La MEA ha tenido un uso difundido
especialmente en concentraciones bajas de gas ácido. Tiene un peso
molecular de 61,08 Unidades de Masa Atómica (UMA). Ahora si esta
trabajando en el Sistema Británico de Unidades, las unidades serán
(lb/lbmol). Este peso molecular se considera pequeño, es por ello, que la
MEA tiene la mayor capacidad de transporte para los gases ácidos Esto
significa menor tasa de circulación de la MEA para remover una determinada
concentración de los gases ácidos, de un gas de alimentación.

La MEA, se usa preferiblemente en procesos no selectivos de remoción del

CO2 y del H2S, aunque algunas impurezas, tales como: el COS, CS2 y el
oxígeno, tienden a degradar la solución, por lo cual no se recomienda en
esos casos. Para el caso especifico del gas natural boliviano no existen estas
impurezas, solo se desea remover CO2, por lo que la MEA sigue siendo
nuestra primera opción. Por medio de la MEA se pueden lograr bajas
concentraciones de CO2, alrededor de 4-5% molar, pero tiene problemas con
la corrosión y con la formación de espumas. El porcentaje por peso de MEA
en la solución se limita al 15%. Por esta razón se requiere de grandes
cantidades de calor de solución en el sistema.

La MEA es una base fuerte y ha tenido un uso difundido especialmente

cuando la concentración del gas acido es pequeña. Por su bajo peso
molecular tiene la mayor capacidad de transporte para gases ácidos con
base a peso o volumen, lo que se traduce a mayor tasa de circulación de
amina para remover determinada cantidad de gases ácidos. La presión de
vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas (DIPA, MDEA, DEA,
entre otras) a la misma temperatura lo cual puede producir mayores pérdidas
por vaporización.

La utilización de la MEA no se recomienda, cuando hay presencia de

impurezas tales, como C0S; CS2 y 02. Con todos estos compuestos se
forman productos de degradación, los cuales deben de ser removidos
añadiendo una solución alcalina, además de instalar un sistema de
recuperación.Otro problema que se presenta es que la concentración
Porcentual en relación peso/peso (%P/P), tiene un valor máximo de 15%,
luego requiere de grandes cantidades de calor de solución en el sistema, lo
que conlleva a una alta demanda calorífica, en el proceso.
La presión de vapor de la MEA es mayor que otras aminas en iguales
temperaturas. Esto puede incrementar las pérdidas por vaporización. Para
mantener el proceso de corrosión bajo, se requiere que la concentración de
la solución y la carga del gas ácido en la solución deben mantenerse
suficientemente bajas que eviten la formación de bicarbonatos (𝐻𝐶𝑂3 − ) y
carbonatos (𝐶𝑂3 −2 ), compuestos altamente corrosivos, que se forman por la
disociación del Ácido Carbónico (𝐻2 𝐶𝑂3), como ya se sabe este es un ácido
de baja estabilidad, que rápidamente de disocia produciendo bicarbonatos y
carbonatos.

El bicarbonato o carbonato puede reaccionar con el (𝐹𝑒 +2 ) Fe (formado en la

reacción de oxidación en la zona anódica), para formar Carbonato Ferroso
(𝐹𝑒𝐶𝑂3)considerado uno de los principales productos de la corrosión, en
Plantas de Gas, con presencia de Sulfuro de Hidrógeno, Dióxido de Carbono,
en cantidades que se les considera gases ácidos. Si hay presencia de agua,
en el Sistema, no habrá la menor duda que el proceso de Corrosión este o se
haga presente, por la formación del Ácido Carbónico y su posterior
disociación. Las variaciones tecnológicas de la MEA, son las siguientes:
MEA- AMINE- Guard y MEA- AMINEGuard-ST. Estas dos variantes
dependen de una licencia.

Las variantes incorporaron inhibidores de corrosión a la solución de MEA,

con ello se pueden alcanzar concentraciones de hasta 30% P/P de MEA,
luego la carga de gas ácido a la entrada puede ser incrementado. El proceso
de Amine-Guard, solamente permite trabajar con cantidades de trazas de
sulfuro de hidrógeno, mientras que el amine – Guard- ST es tolerante a la
presencia de azufre, luego puede manejar al sulfuro de hidrógeno, siempre y
cuando la relación de concentraciones:

(𝐻2 𝑆/𝐶𝑂2 ) > 0.005

DESCRIPCION DEL PROCESO
Descripción Literal
Descripción del proceso de una planta de endulzamiento con aminas

El gas ácido pasa a través de un separador de entrada para remover los

líquidos y/o sólidos que contenga. Desde el separador, la corriente de gas
entra por el fondo del contactor donde se pone en contracorriente con el flujo
de la solución de amina que entra por el tope de la columna, este contacto
intimo entre los componentes ácidos del gas natural y la amina provoca una
reacción química que tiene como producto una sal regenerable en estado
líquido, por lo que es arrastrada por la corriente que sale por el fondo de la
torre. Como el gas continua subiendo por el absorbedor, más gases ácidos
reaccionan químicamente con la amina. El gas dulce deja el tope del
absorbedor pasando primero a través de una malla antineblina para retener
cualquier cantidad de solución que este lleve. El gas dulce que abandona la
torre absorción esta saturado con agua para deshidratación. La solución de
amina rica que abandona el absorbedor fluye a través de un tanque de
venteo para remover los hidrocarburos absorbidos.

Desde el tanque de venteo, la solución rica pasa a través del intercambiador

amina rica/pobre donde el calor es absorbido desde la solución pobre. La
amina rica entra al despojador donde fluye hacia abajo por la columna,
siendo despojada del H2S y del CO2 por acción térmica del gas caliente que
fluye a contracorriente desde el rehervidor. La solución de amina deja el
fondo del absorbedor como una solución pobre, es decir, baja en
concentraciones de H2S y CO2. Esta solución pobre pasa a través del
intercambiador amina rica/amina pobre cediendo parte del calor con el que
sale del regenerador, luego pasa al tanque de abastecimiento donde se
combina con agua y amina fresca para compensar las pérdidas y así
mantener su concentración en los niveles adecuados. Luego una pequeña
corriente de amina pobre es filtrada y el resto es bombeada directamente a
un enfriador para reducir la temperatura aproximadamente a sólo 10 ºF por
encima de temperatura del gas de alimentación. En este punto la solución
pobre es retornada a la torre de absorción para repetir el ciclo.

El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre

regeneradora, pasa a través de un condensador y luego por un separador
para enfriar la corriente y recuperar el agua. El agua recobrada usualmente
se retorna como reflujo al despojador. El gas ácido que sale del acumulador
de reflujo es dependiendo de su composición, venteado, incinerado o
enviado a las instalaciones para el recobro de azufre, a partir de procesos
como el Claus o bien comprimido para la venta.

El gas ácido despojado por la amina sale por el tope de la torre

regeneradora, pasa a través de un condensador y luego por un separador
para enfriar la corriente y recuperar el agua. El agua recobrada usualmente
se retorna como reflujo al despojador. El gas ácido que sale del acumulador
de reflujo es dependiendo de su composición, venteado, incinerado o
enviado a las instalaciones para el recobro de azufre, a partir de procesos
como el Claus o bien comprimido para la venta.
Diagrama de flujo de una planta genérica de endulzamiento con aminas

El proceso descrito cuenta con la presencia de un rehervidor “Reclaimer”,

éste ayuda a remover los productos degradados de la solución de amina, a
las sales termoestables, sólidos suspendidos, ácidos y residuos de hierro. La
operación de los rehervidores “reclaimer” no es continua, es por intervalos. El
mismo se llena con solución de amina caliente. Como la temperatura se
incrementa el líquido comienza a destilar. Los vapores de tope son
condensados y bombeados hacia el proceso de amina, generalmente opera
a una presión un poco por encima del regenerador y los vapores retornan al
regenerador. La composición inicial del vapor es esencialmente agua.
 Principales equipos que conforman la planta de
endulzamiento con aminas

Separador de entrada

Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, tiene como función

separar los contaminantes que llegan junto al gas de alimentación, dentro de
estos contaminantes se encuentran hidrocarburos líquidos, partículas
sólidas, agua y compuestos químicos utilizados en el tratamiento del gas. Si
estos contaminantes no fuesen separados, podrían causar alteración y
degradación del solvente, la formación de espuma y la corrosión.

El separador de entrada debe estar muy bien diseñado, a tal efecto se debe
considerar:

 La presencia de fluidos ácidos

 La capacidad para manejar acumulaciones de liquido ( agua,

hidrocarburos, químicos)

 La capacidad para retener sólidos

El separador de entrada es típicamente un recipiente vertical donde el gas

entra por el fondo y sale por el tope, cuenta con un eliminador de niebla en el
tope. Los eliminadores de niebla comunes en estos separadores tienen
aproximadamente un 99% de eficiencia, en la retención de partículas de
menos de 10 micrones. Sin embargo existen partículas tan pequeñas (1/2
micrometro) que no puede ser removidas eficientemente por estos
eliminadores de niebla. Por lo cual, en el caso donde los líquidos o los
sólidos se conocen o se anticipa que serán un problema, debería utilizarse
un separador de alta eficiencia tal como un separador filtro. Este equipo
típicamente consiste en un recipiente horizontal con un filtro en la entrada
para remover partículas como FeS (sulfuro de hierro).
El separador filtro, remueve partículas sólidas y líquidas de tamaños hasta 1
micrón, con una alta eficiencia; esta equipado con filtros, en la primera etapa
de separación y con un eliminador de niebla en la segunda etapa de
separación.

El absorbedor o contactor

Este equipo es una de las unidades fundamentales de la planta, el cual está

formado por una torre que trabaja a alta presión y baja temperatura, donde el
gas ácido que sale del separador entra por la parte inferior de la columna y
fluya hacia arriba para entrar en contacto con la solución de amina pobre o
regenerada, que baja desde la parte superior de la torre. En este contacto el
gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El
gas pasa por un filtro coalescedor (eliminador de niebla) que retiene la niebla
de amina arrastrada por el gas, para luego salir por el tope de la torre, con
muy poca cantidad de componentes ácidos, lógicamente esto dependerá de
la eficiencia del proceso de endulzamiento. La temperatura de la amina rica
que sale del absorbedor será de 130 a160 ºF y puede contener: agua, amina,
componentes ácidos (CO2, H2S, COS, CS2, mercaptanos, entre otros.), gas
natural disuelto en la solución, hidrocarburos líquidos retirados de la corriente
de gas, sólidos y otras impurezas (asfaltenos).

El absorbedor o contactor puede ser una torre empacada o con platos. Las
torres empacadas, utilizadas para el contacto continuo del líquido y del gas
tanto en el flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas
verticales que se han llenado con empaque o con dispositivos de superficie
grande. El líquido se distribuye sobre éstos y escurre hacia abajo, a través
del lecho empacado, de tal forma que expone una gran superficie al contacto
con el gas. Los empaques pueden ser al azar o regulares. Los empaques al
azar son aquellos que simplemente se arrojan en la torre durante la
instalación y se dejan caer en forma aleatoria. Los empaques regulares son
capas de malla de alambre u hojas corrugadas. Ofrecen las ventajas de una
menor caída de presión para el gas y un flujo mayor.
Las torres de platos pueden ser de platos perforados, de burbujeo y de
válvula.

 Platos perforados: el vapor asciende a través de las perforaciones en el

plato; y el líquido es retenido sobre el plato por el flujo de vapor. Las
perforaciones son usualmente pequeños agujeros, pero pueden usarse
grandes agujeros y aberturas. No se produce sello de líquido, y a
velocidades bajas de vapor, el líquido se derrama a través de las
perforaciones, reduciendo la eficiencia del plato.

 Platos de burbujeo: son aquellos donde el vapor asciende a través de

tubos cortos llamados elevaciones, cubiertos por un casco con perforaciones
a los costados; su cualidad más significativa es que debido a las elevaciones,
se puede mantener un nivel de líquido independiente del flujo de vapor.

 Platos de válvula:son esencialmente platos con perforaciones de

diámetros grandes cubiertos por tapas móviles, las cuales se abren a medida
que se incrementa el flujo de vapor. Como el área para el flujo de vapor varía
con la velocidad de flujo, los platos de válvula pueden operar eficientemente
a velocidades más bajas que los platos perforados.

Tanque de venteoo ¨flashtank ¨

Es un recipiente que se utiliza para separar el gas que se disuelve en la

solución de amina en el absorbedor. Este equipo se instala cuando la
presión del absorbedor es mayor a 500 lpcm, y se opera a una presión de 75
lpcm, no obstante, esta factibilidad debe analizarse con cuidado.

El propósito de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la

solución, los cuales se envían al mechero o se utilizan como gas
combustible. Se debe mantener presente el poder contaminante de estos
gases, ya que podría impedir su uso como combustible. Lo normal es que
contenga una cantidad excesiva de CO2, lo cual implica una reducción
considerable de su valor calorífico, pero también puede tener H 2S, lo cual es
peligroso. Por esta razón, se suele colocar, a la salida del tanque de venteo
un pequeño absorbedor con 4 – 6 platos o su equivalente en empaque. Es
recomendable conectar al tope de este pequeño absorbedor, una línea con
amina pobre, con el fin de retirar el gas ácido que transporta el gas
combustible. Esta pequeña porción de solución de amina contaminada se
mezclará con la corriente de amina rica que va hacia el regenerador. Cuando
el tanque de venteo tiene un absorbedor instalado para endulzar el gas que
se usa como combustible, el caudal de la solución pobre (después de
enfriarla) se divide en dos corrientes: una pequeña que se envía al
absorbedor del tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope de la torre
absorbedora.

La presión del tanque de venteo se controla, con una válvula colocada a la

salida de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta
válvula abre y cierra para mantener constante la presión en el recipiente. El
tanque también cuenta con un controlador de nivel, el cual abre o cierra la
válvula para mantener la altura de líquido.

El diseño del “flash tank” debe incorporar un sistema interno de baflle que
permita recolectar los hidrocarburos en el tanque para así ser drenados
constantemente.

Intercambiador de Calor Amina Rica/Amina Pobre.

El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la

energia de la amina pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa
aproximadamente el 50% del calor requerido en el rehervidor de la columna
de regeneración.

La solución pobre que sale Del rehervidor, se enfría al pasar por El

intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del
absorbedor, se calienta hasta ±190 ºF para hacer mas fácil la separación de
los gases ácidos que transporta. Es conveniente evitar que no se separe el
gas en la tubería, antes de entrara la columna de regeneración, porque el
sistema se vuelve muy corrosivo. Esse problema se podría evitar usando
acero inoxidable.

El intercambiador de calor más común es del tipo de conchas y tubos en U.

La solución rica normalmente fluye a través de los tubos y la solución pobre,
por La carcaza del intercambiador bañando los tubos por su parte
exterior.Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de
la solución rica, para controlar el flujo hacia el regenerador.

El gas ácido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto
sedebe mantener el caudal en el mínimo posible. En ocasiones se coloca
una válvula decontrol de flujo a la salida del intercambiador para igualar la
presión, (de manera aproximada), a la del tanque de venteo. Así se puede
minimizar la corrosión en estesector.

Torre Regeneradora o Despojadora.

El propósito del regenerador es remover el gas ácido contenido en la

solución rica. En una planta de amina, la torre de regeneración por lo general
contiene entre 18y 24 platos. La solución rica entra entre en el segundo al
cuarto plato por debajo Del tope. A medida que la solución desciende, entra
en contacto con los vapores Del rehervidor que suben hacia el tope de la
torre.

El equipo responsable de la compensación energética de la planta es El

rehervidor. Allí se produce el calor necesario para vaporizar la solución que
regresa al regenerador. El vapor fluye a contracorriente con el líquido que
cae y, en cada plato,entra en contacto con la solución para lograr el equilibrio
que permite eldespojamiento del gas ácido.

Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa también la cantidad de

gasácido despojado. Esta es la razón por la cual el tratamiento de la solución
mejora conel uso de gas de despojamiento “stripping gas”. Los vapores que
salen por el tope dela torre de regeneración son una mezcla de vapor de
agua y gas ácido. Al pasar por elcondensador, el vapor de agua se condensa
y los gases ácidos también conocidoscomo gases salen de la planta.

La presión de la torre de regeneración se mantiene constante utilizando

uncontrolador de presión que regula una válvula instalada en la línea de gas
delacumulador de reflujo.

El agua que cae al acumulador es bombeada, como reflujo, hacia el tope de

La torre de regeneración y se regula con un controlador de nivel colocado en
El acumulador, el cual activa una válvula de control ubicada después de la
bomba dereflujo.La solución que se acumula en el fondo del rehervidor se
calienta y se vaporiza parcialmente. Los vapores se desplazan hacia la torre.

Bomba de la Solución Pobre.

El líquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta

lapresión de la solución pobre de tal manera que pueda entrar en el
absorbedor. Por logeneral esta bomba es del tipo de desplazamiento
positivo. El caudal se reguladesviando una porción del líquido de descarga
de la bomba hacia una válvula decontrol manual ubicada en la solución de la
bomba.La tasa de flujo de la solución regenerada que va al absorbedor,
normalmentese mide por medio de un rotámetro.

Enfriador de la Solución Pobre.

La solución pobre que sale del regenerador, por lo general, esta a uma
temperatura muy alta, razón por la cual no se puede introducir así al
absorbedor,porque pierde capacidad de retención de componentes ácidos.
Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en el cual la solución
fluye a través de los tubos.Podría usarse un ventilador, en ese caso, la
solución también fluye por los tubos, o un intercambiador de concha y tubos,
con agua de enfriamiento a través de los tubos y con la solución pasando por
la carcaza. Indistintamente del tipo que se use, La solución se enfría hasta
mas o menos 10ºF (6ºC), por encima de la temperatura de entrada del gas al
absorbedor.

Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gás

combustible, el caudal de solución pobre, después de enfriarla, se divide en
dos corrientes, una pequeña que se envía al tanque de venteo y la
diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de las
corrientes se instala un controlador de caudal que se usa para indicar el flujo
necesario para regular la válvula manual ubicada en la desviación “by-pass”
de la bomba.
Diagrama en Bloques

Diagrama de flujos
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Las principales operaciones unitarias que se llevan a cabo durante el
proceso de endulzamiento por absorción de gases ácidos con
monotanolamina (MEA) son:

 Absorción (Absorbedor o Contactor).

 Expansión (Tanque Flash).

 Intercambio de Calor (Amina Rica / Amina Pobre).

 Desorción (Stripper o Despojadora).

 Calentamiento de la Amina (Reboiler).

TREATED
GAS
 Bombeo de la Amina.

 Filtrado de la Amina.

 Enfriamiento del gas ácido.

ABSORCION
Absorción es la operación unitaria
que consiste en la separación de uno
o mas componentes de una mezcla
gaseosa con la ayuda de un solvente
liquido, este proceso implica una
difusión molecular turbulenta o una
transferencia de masa de uno o
varios solutos desde la fase gaseosa
y pasan a la liquida.

Esto ocurre en la Contactora, es un

cilindro vertical y esta provista de 20
platos, el gas ácido ingresa por la parte inferior de la torre.

Es en esta torre contactora de amina que se produce la absorción del Co2,

para ello el gas fluye en dirección vertical ascendente a través de los platos y
la amina ingresa por la parte superior de la torre a una temperatura 9° F
mayor que la temperatura de entrada del gas para evitar la condensación de
hidrocarburos dentro de la torre.

Entonces se produce el contacto entre estos fluidos y la amina sale por la

parte inferior de la torre y el gas por el tope de la torre.

En esta torre ocurre la transferencia de masa, ya que el gas pierde sus

impurezas como el CO2 y se da la reacción:

2𝑅𝑁𝐻2 + 𝐶𝑂2 → 𝑅𝑁𝐻𝐶𝑂𝑂− + 𝑅𝑁𝐻3 + + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟

Que es la reacción de una amina primaria como la monoetanolamina con el

dióxido de carbono, da como resultado la formación de un Carbamato, la
reacción tiene asociada una liberación de calor igual a 850 BTU/lbmol de
dióxido de carbono, y por ende las temperaturas internas de la torre superan
los 200F, para las condiciones del proceso. Esta es una reacción exotérmica.

La Temperatura de absorción es un parámetro muy importante ya que

controla la competencia entre el equilibrio termodinámico y la absorción
limitada cinéticamente. Para el caso particular del CO2, un aumento en la
temperatura generalmente aumenta en mayor medida los efectos cinéticos
en relación con la disminución de la solubilidad. Sin embargo, luego de una
cierta temperatura la solubilidad domina los efectos cinéticos. La modificación
de este parámetro influye no solo en la cantidad de CO2 y H2S absorbido
sino también en las pérdidas de agua y aminas ya que estas aumentarán a
medida que aumente la temperatura de absorción.

Para el diseño y operación del equipo de absorción, se ha aconsejado por

muchos años mantener una temperatura de aproximación de 10 ºF (5 ºC).
Esta temperatura de aproximación se define como la diferencia de
temperatura entre la corriente de gas ácido y la corriente de amina pobre.
Esta regla de 5 ºC se utiliza para evitar la condensación de hidrocarburos
superiores en el absorbedor con las consiguientes pérdidas que esto
produce, más la contaminación de la solución de aminas con hidrocarburos.
El biogás contiene solamente metano el cual no es condensable a las
condiciones de operación, por lo que no fue necesario respetar esta regla de
oro de los procesos tradicionales de gas natural. Además, es bien conocido
que en muchos casos disminuir la temperatura del absorbedor puede
aumentar su eficiencia, especialmente para el caso de las aminas primarias y
secundarias que cuentan con una pequeña participación cinética.

Otros de los principios básicos y críticos en el diseño del equipo de

absorción-desorción, y muchas veces mal interpretado, es la capacidad de
las soluciones de aminas en circulación, como bien se describe en el trabajo
realizado por Jenkins y Haws (2002). Generalmente la fuerza del solvente se
mide como una base porcentual másica (wt%) de la solución ya que de esta
forma los resultados son más fáciles de medir e interpretar. Sin embargo,
cuando se comparan las fuerzas relativas de las diferentes aminas, es
necesario considerar el peso molecular de las mismas para comprender cuál
es la verdadera capacidad hacia los gases ácidos. Cada mol de H2S
reacciona con un mol de amina, por lo que la capacidad real de extracción de
gas ácido de cada amina está relacionada con el número de moles de amina
que se encuentran por unidad de volumen de circulación de la solución.
Dichos autores afirman que la molaridad (mol/lt) es la medida que se debería
utilizar para determinar la capacidad de las soluciones de aminas de extraer
gases ácidos. Los valores de molaridad de las soluciones analizadas se
expresan en la Tabla 5.

Adicionalmente, la fuerza básica relativa es otro aspecto a tener en cuenta

para analizar la potencia de una solución de aminas. Cuanto mayor es la
fuerza básica, mayor es la afinidad para remover gases ácidos. La contante
de acidez pKa es la medida que normalmente se utiliza para medir la fuerza
básica relativa de varias soluciones de tratamiento de gas. Los valores de
pKa de las soluciones de aminas analizadas se relacionan de la siguiente
manera: MDEA< DEA< MEA=DGA.

Estas últimas aclaraciones permiten entender porqué los mayores niveles de

purificación se obtuvieron con la DGA y porqué para lograr estos niveles de
purificación se necesita menores caudales y por lo tanto menor calor en el
vaporizador. Similares resultados fueron obtenidos en la purificación de
gases de combustión, incluso aunque la composición molar de CO2 en este
caso fue bastante menor (< 3%)(Nuchitprasittichai y Cremaschi, 2011).
EXPANSION
Tanques de venteo o flash tank, son recipientes utilizados para separar el
gas que se produce cuando se expande un liquido. En esta industria se
conoce como “flash” al cambio súbito que sufre un fluido cuando la presión
desciende súbitamente. Así, al tumbar la presión del fluido se producirá una
separación de fases, las cuales serán separadas amina rica y gas (mezcla de
gas natural con alto contenido de CO2)

INTERCAMBIO DE CALOR
A través de grandes tubos metálicos existe una transferencia de energía,
dada la diferencia de temperaturas que existe entre las distintas corrientes de
aminas, esta será proporcional al tiempo de contacto y a las impurezas que
recubran las paredes de los intercambiadores de calor.

DESORCION
Es la operación unitaria opuesta a la absorción, en la cual existe una
transferencia de masa desde la fase liquida hacia la fase gaseosa.

CALENTAMIENTO DE LA AMINA
Para calcular el caudal de reciclo es necesario que el mismo cumpla con la
condición de aproximación al método de equilibrio. Esta aproximación se
basa en la premisa de que la máxima carga de la solución rica está dada por
el equilibrio con el gas de alimentación en las condiciones del fondo del
absorbedor. Dado que este máximo teórico no puede ser alcanzado en el
equipo en la práctica, se asume una aproximación del 70-80%. Esta
aproximación puede ser considerada tanto en términos de la solución rica
con una presión de vapor del gas ácido variando entre el 70-80% de la
presión parcial del mismo en la alimentación, o bien, en términos de la
solución rica con una carga de gas ácido entre el 70-80% de la carga en el
equilibrio con el gas de alimentación (Kohl y Nielsen, 1997). Por lo tanto, el
caudal de reciclo (que es realmente la tasa de recirculación de la amina en el
sistema) al respetar la aproximación al método de equilibrio garantiza que el
sistema tenga la capacidad de responder ante incrementos de la
concentración de gas ácido en la alimentación, sin disminuir la cantidad de
metano obtenido en el gas purificado.

La energía requerida para invertir el calor de reacción es muy pequeña (15-

30%) cuando se la compara con la cantidad de calor requerido para
aumentar la temperatura de la solución en el regenerador (Jenkins y Haws,
2001). Por lo tanto para optimizar la energía utilizada es necesario optimizar
la tasa de circulación, maximizando la potencia de cada unidad de volumen
circulado. Como se puede observar en la Tabla 1, el proceso que requiere
menor caudal es el que utiliza DGA (80 gpm), mientras que el proceso con
MEA es el que consume la mayor tasa de circulación (120 gpm).

El calor utilizado por el rehervidor es otro parámetro que se tuvo en cuenta

para comparar los diferentes sistemas de endulzamiento con aminas. Estos
datos se detallan en la Tabla 7. Se puede observar que los procesos que
consumen la menor cantidad de calor son lo que utilizan DGA y las mezcla
de aminas MDEA+MEA, mientras que el proceso que utiliza únicamente
MDEA es el que mayor cantidad de calor consume.
FILTRADO DE LA AMINA
Se denomina filtración al proceso unitario de separación de solidos en
suspensión en un liquido mediante un medio poroso, que retiene los solidos y
permite el pasaje del liquido. Este es un proceso crítico durante el proceso de
regeneración de la amina, ya que la presencia de estos solidos indeseables
puede provocar espumas o degradación de la misma, se recomienda una
filtración en dos etapas que remuevan partículas de un tamaño de hasta 5
micrones.

BOMBEO DE LA AMINA
Un equipo de bombeo es un transformador de energía mecánica que puede
proceder de un motor eléctrico, térmico, etc. Y la convierte en energía, que
un fluido adquiere en forma de presión, de posición y de velocidad y se rige
mediante las ecuaciones fundamentales de la mecánica de fluidos.

El líquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta

lapresión de la solución pobre de tal manera que pueda entrar en el
absorbedor. Por lo general esta bomba es del tipo de desplazamiento
positivo. El caudal se regula desviando una porción del líquido de descarga
de la bomba hacia una válvula de control manual ubicada en la solución de la
bomba.

ENFRIAMIENTO DEL GAS ACIDO

Con una capacidad de transferencia de calor de 11,4 MMBTU/hora, en el
cual se enfrían los gases ácidos de tope (H2S,CO2, trazas de amina) junto
con la mezcla amina-agua procedente desde el tope de la torre regeneradora
de amina desde 220 F hasta 120 F, en él se condensan y recuperan la
mezcla amina agua.
ASPECTOS ECONOMICOS
El proceso de endulzamiento por Monoetanolamina no es un ciclo perfecto,
existen perdidas principalmente de agua y de aminas. Estas perdidas ya
sean por degradación de la amina, contaminación con compuestos
indeseados, vaporización, o por fugas dentro del circuito de regeneración de
la amina pueden representar cuantiosas pérdidas económicas para la
empresa. Por este motivo hacemos una breve consideración económica.

La monoetanolamina es una de las aminas más económicas en comparación

con el resto, como vemos en el recuadro tiene un costo aproximado de 0,59$
por libra, pero también tiene consideraciones operativas complejas que de no
cumplirse pueden transformarse en perdidas de aminas durante el proceso,
que conlleva hacer un análisis mas detallado sobre si es mas conveniente
usar otra amina mas cara en precio pero que tenga menor degradación en la
planta, y por lo tanto menores costos operativos.

Las perdidas de amina, por lo general se producen cuando se permite que la

solución se contamine con todo tipo de impurezas. Lamentablemente la
amina paga las consecuencias por todos los problemas que ocurren en
diferentes plantas que forman parte del circuito. Solamente cuando la amina
se carga de contaminantes o cuando la unidad esta mal diseñada, mal
operada o mal mantenida es cuando aparecen los problemas.

Por citar un ejemplo, en una unidad de endulzamiento en Venezuela (FMAY-

3) se tenia un consumo de 109 tambores de MEA/mes (55 gal/tambor) es un
valor típico reportado en el manual de operación de la planta (diseño: 100
tambores de MEA) y es que los valores de consumo mes actualmente
alcanzan 125, 150 y en ocasiones mas de 200 tambores/mes. Esto se
traduce en perdidas de hasta 31600 $/mes a un costo del tambor de MEA en
316 $. La perdida de MEA se ha convertido en un problema operacional serio
y costoso teniendo como principal razón la degradación de la amina.

Otro aspecto económico a tomar en cuenta a la hora de seleccionar el tipo de

amina a ser utilizada durante el proceso de endulzamiento, es el
dimensionamiento y tamaño de los equipos, por supuesto que esto esta en
función del caudal de gas que desea ser tratado, pero se puede definir
ciertas características de acuerdo al tipo de amina.DGA y MDEA requieren
equipamiento de casi la mitad del tamaño, pero la DGA y la MDEA son más
caras que la MEA y la DEA. Usualmente, las plantas de MEA y DEA son más
económicas de construir y operar para caudales de amina de hasta 100 l/min
(25 GPM), para caudales más altos son más recomendables las plantas DGA
y MDEA

.
 Ref. Fotografia: Proyecto. La gestión para desarrollar la planta de Yapacaní se inició en 2009.

La empresa filial de YPFB Corporación, YPFB Andina puso en marcha la

planta de ajuste de punto rocío de hidrocarburos con una ampliación en su
capacidad de proceso de 35 millones de pies cúbicos MMpcd (1 millón de
metros cúbicos, MMmcp) a 70 millones de pies cúbicos (2 MMmcd), con una
inversión de $us 28 millones.

La subsidiaria espera concluir en agosto de 2012 la segunda fase de la

ampliación de esta planta, para llegar a procesar 130 MMpcd con una
inversión de $us 17 millones, según informó el gerente de ingeniería y
proyectos de YPFB Andina, José Andrés Domínguez.

Adicionalmente, se dispuso la provisión e instalación de una planta de

endulzamiento de gas con aminas con una capacidad de 16 MMpcd
destinada a extraer el exceso de dióxido de carbono (CO2) del gas natural
del reservorio Sara de pozos del campo Yapacaní. Con este procedimiento
se dispondrá de mayores volúmenes de gas para su procesamiento en la
nueva planta de DPP. La inversión total en ambos módulos (DPP y planta de
aminas) alcanza a los 28 millones de dólares.
La capacidad de la planta de Yapacaní superará los 70 MMpcd, lo que le
permitirá constituirse en un centro recolector de hidrocarburos de los campos
Yapacaní, Boquerón y Patujú, además de otros que Andina vaya
incorporando dentro de sus planes de desarrollo, perforación e intervención.

Se encuentra ubicada a 233 kilómetros al norte de la ciudad. En el desarrollo

del montaje de la planta trabajaron alrededor de 150 personas y su
construcción demoro 235 dias calendario.

Actualmente la planta es operada por unas 30 personas que doblan turnos

dado que tienen que mantener las 24 horas funcionando la planta.La sala de
control es operada por un especialista en el sistema Delta B, Edwin Villalba.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
El proceso de endulzamiento consiste en el despojamiento del gas acido, con
el fin de proteger la integridad y vida útil de los equipos de superficie,
gasoductos, etc. Para su posterior transporte, y lograr cumplir las normas y
especificaciones requeridas atendiendo las exigencias de los mercados
destino.
 Las soluciones de monoetanolaminas son apreciablemente más
corrosivas que las soluciones con otras aminas, especialmente si la
concentración de aminas excede el 20%.
 Se debe tomar en cuenta la composición del gas aguas arriba y aguas
debajo de la planta para verificar el rendimiento del proceso.

 La carga de gas ácido se debe limitar entre 0,3 - 0,35 moles de gas
ácido por moles de amina en equipos de acero al carbón. Sin
embargo, siguen siendo el solvente preferido en corrientes de gas que
contienen bajas concentraciones de H2S y CO2 y especialmente
cuando están presentes contaminantes no menores como COS y CS2,
como es el caso del gas natural boliviano.
 El bajo peso molecular de las monoetanolaminas (que resulta en una
alta capacidad de la solución a moderadas concentraciones), su alta
alcalinidad y la relativa facilidad con que se pueden regenerar las
soluciones contaminadas son ventajas que en muchos casos
contrarrestan las desventajas.
 La selección de un proceso de endulzamiento requiere de un
minucioso análisis de las características del gas quese quiere tratar y
de las condiciones deseadas para el gas tratado. Desde, luego
esnecesario hacer una evaluación de la composición del gas, del
caudal, de lascondiciones climáticas, regulaciones ambientales. Cada
uno de los parámetrosseñalados interviene directamente en el
proceso y afecta de manera diferente a uno u otro tipo de solución
Bibliografía
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