DISEÑO CONCEPTUAL, PLANTA DE PRODUCCION DE ACETONA POR MEDIO DE ALCOHOL

ISOPROPILICO.

Héctor David Álvarez Roldan; John Henry Castro; Juan Felipe Hincapié, Ana Cristina Restrepo, Alejandro Ocampo,
Tatiana Álvarez, Oscar Hernández, Daniel Suarez Muñetón.

Ingeniería de procesos, Escuela de Procesos y Energía Universidad Nacional de Colombia, Sede Medellín, Colombia.
Cra. 80 x Cl. 65. Barrió Robledo.

ARTICLE INFO ABSTRACT

Article History: Acetone is a water miscible liquid, used as an important organic solvent,
Report Completed: 26-02- chemical intermediate, medical and cosmetics.
2012 The acetone is obtained from cumene process for phenol and acetone, by the
Keywords: direct oxidation of propylene using air and catalytic dehydrogenation of IPA;
Acetone, isopropyl alcohol, it’s the most used method because of the product´s purity. This process an
Endothermic Reaction, aqueous solution of IPA is fed into the reactor, where the stream is vaporized
Process Design, and reacted is over solid catalyst. Some advantages of the process are:
environmental safety, worldwide production method, less separation required and production is low
low cost cost, not a dangerous compound present along with acetone and acetone is
primary product.

1. INTRODUCCIÓN. 2. JUSTIFICACIÓN.

En la ingeniería de procesos un buen diseño La Acetona es de amplia utilidad en la

de planta determina el futuro del proyecto en
el que se interviene; y la alta competencia de
mercados nacionales e internacionales, acosa
a la excelencia de prestación de soluciones y
a nutrir un temperamento de toma de
iniciativas, además de la incorporación de
innovación en tecnologías y procesos. Por lo
tanto la clara metodología, creatividad,
conocimiento y programación de actividades
junto con el cumplimiento de estas, es
trascendental para garantizar lo que se quiera
obtener como producto o servicio.
En el presente se muestra el desarrollo del
diseño conceptual de una planta de
producción de Acetona a partir de Alcohol
Isopropílico (IPA) la cual se desea que sea
ajustable en capacidad y tipos de operación,
controlable, de bajas emisiones
contaminantes y de producción de bajo
costo.
Condiciones de operación de los equipos.
Todo esto teniendo presente de forma “a
priori” las siguientes consideraciones:
 Seguridad: Incluye el predecir qué
puede pasar en la planta y qué medidas
se deben tomar, también el impacto
ambiental que debe ser positivo o, en
industria, en la fabricación de Metil
metacrilato (MMA), Acido Metacrílico,
metacrilatos, Bisfenol A, entre otros, pero
ésta también puede ser utilizado como:
 Solvente para la mayoría de plásticos y
fibras sintéticas
 Ideal para adelgazar resinas de fibra de
vidrio
 Limpieza de prendas de lana y piel
 Limpiar herramientas de fibra de vidrio y
disolver resinas de epoxi
 Limpieza de microcircuitos y partes
electrónicas
 Se usa como componente volátil en
algunas pinturas y barnices
 Es útil en la preparación de metales antes
de pintarlos.
 La acetona es usada frecuentemente como
limpiador de uñas [1]
A la hora de producir Acetona se presentan
diferentes métodos, de los cuales destacamos
tres:
Proceso Cumeno, proceso oxidación de
polipropileno y el proceso de
Deshidrogenación de alcohol Isopropílico.
El proceso Cumeno es el más común a nivel
mundial, pero como producto secundario está
el benceno (cancerígeno) bajando la pureza
de la Acetona y aumentando los costes de
producción por la separación.
La oxidación de polipropileno tiene una baja
conversión de acetona y la pureza de los
reactivos debe de ser del 99%. En la
deshidrogenación de IPA se obtiene Acetona
de alta pureza, se puede utilizar el IPA en
solución acuosa, la conversión de acetona es
alta y no tiene sustancias significativamente
peligrosas para la salud. Este proceso nos
deja como producto principal la acetona de
la cual se mencionaron sus múltiples usos, y
como productos segundarios: el Hidrogeno,
ampliamente utilizado en la industria
química: síntesis de amoniaco, procesos de
refinería, tratamiento de carbón, entre otros.
Por lo tanto optamos por el proceso de
deshidrogenación de IPA ya que ofrece
grandes ventajas y resultados con bajos
costos de producción.
3. OBJETIVOS.
Objetivo General.
 Realizar el diseño conceptual de una
planta de producción de 2000 toneladas
de acetona/año, capaz de suplir parte de
la demanda colombiana, que cumpla
con las condiciones técnicas adecuadas.
Objetivos específicos.
 Estructurar el diseño preliminar de una
planta de producción de acetona, de
manera que se haga una elección
cuidadosa y correcta de los equipos de
operación requeridos, especificando
dimensiones, materiales, costos y
capacidad de operación de cada uno de
estos, junto con la disposición adecuada
y unión secuencial debida.
 Establecer y/o mejorar el sistema de
control, para optimizar el diseño
conceptual de la planta.
 Simular una planta de producción de
acetona a partir de alcohol isopropílico,
estimando así las características debidas
de diseño y los parámetros adecuados de
las variables, para operar la planta de
una manera segura y eficiente.
 Optimizar el proceso productivo de la
acetona a partir del alcohol isopropílico
mediante la implementación de
corrientes de reciclo y uso de adecuado
de cada equipo involucrado.
 Cumplir a cabalidad los decretos de
seguridad ambiental que se puedan
presentar dentro de la planta de proceso.
4. PROCESO DE PRODUCCION
La Acetona se fabrica principalmente
mediante los procesos de peroxidación del
Cumeno o la deshidrogenación del Alcohol
Isopropílico (2 – Propanol). En el primer
proceso, que es el utilizado en mayor
proporción, el Cumeno se oxida hasta
hidroperóxido, el cual se rompe para
producir Acetona y Fenol. En este proceso se
producen grandes cantidades de Benceno
como subproducto. En el segundo proceso,
que es mucho más costoso, el alcohol
isopropílico se deshidrogena catalíticamente
para obtener acetona e hidrógeno. En la tabla
1 se muestran las principales características
de cada uno de los procesos para la
producción de acetona.
El proceso que se desarrollara en el presente
es via alcohol isopropílico, este es un
proceso endotérmico a. Se ha estudiado un
gran número de catalizadores como Cobre,
Zinc y Metales de Plomo, además de los
óxidos de Cobre, Zinc, Cromo, Manganeso
Magnesio. En un proceso típico, la mezcla
azeotrópica de agua e IPA (87,8% en peso)
se vaporiza y se alimenta a un lecho
catalítico en un reactor especialmente
diseñado para permitir una transferencia de
calor eficiente. El Hidrógeno que se produce
 puede mezclarse Tabla 1. Principales
características los procesos para la
producción de acetona. con el alimento para prevenir fallas del
Vía Cumeno [1] Oxidación de Deshidrogenación catalizador. El reactor está compuesto de una
propileno [1] del IPA[1] gran cantidad de tubos. La reacción produce
Hidrógeno como un muy valioso
Baja pureza de Alta pureza Alta pureza subproducto. Este se separa por
acetona acetona acetona condensación de los otros componentes. La
Acetona se separa por destilación [1]. En la
Baja conversión Alta Alta conversión
figura 1 se muestra un diagrama sencillo del
conversión proceso, es de resaltar que este no cuenta con
Impurezas toxicas No hay peligro No hay peligro en los equipos auxiliares, tales como torre de
en las las impurezas enfriamiento, bombeo, torres de
impurezas enfriamiento, quemadores y caldera; en al
Largos procesos Cortos Cortos procesos figura 2, se hacen las respectivas
de separación procesos de de separación para correcciones para contar con el diagrama
para la separación la purificación completo y poder saber que equipos en
purificación para la necesario dimensionar.
purificación
Las materias Requiere Materia prima en
primas son materia prima solución acuosa
altamente toxicas de alta pureza

Figura 1. Diagrama inicial del proceso.

 Figura 2. Diagrama del proceso.
5. ESTIMACION DE PRODUCCIÓN.
A nivel mundial se ha encontrado que en el
2010 se tenía una capacidad instalada de
producción de 6.7 millones de toneladas
anuales. Además, se conoce como estadística
del DANE que las importaciones anuales de
acetona, están alrededor de 2000 ton/año,
siendo esta únicamente para uso en
laboratorios, así que se propone generar la
mayor parte de la demanda colombiana, es
decir, se propone hacer el diseño conceptual
de una planta que produce 2000
toneladas/año de acetona de alta pureza.
6. EQUIPOS DE PROCESOS.
6.1. INTERCAMBIADORES
Como el proceso requiere calentamientos
antes del reactor y posteriormente
enfriamientos, se platea la propuesta de
aprovechar el calor que es necesario retirar al
salir para el calentamiento que se requiere
antes del reactor, así que con los gases de
salida del reactor se precalentara el agua que
posteriormente se dirigirá a la caldera., como
se muestra en la figura 3.

Figura 3. Propuesta intercambio calórico.
6.1.1. Pasos para el diseño de los
intercambiadores de calor.
Para realizar el diseño de los
intercambiadores de calor se utilizó el
método descrito en la sección 9 del libro
Métodos y algoritmos de diseño en
ingeniería química.1
Todas las propiedades (conductividad
térmica, viscosidad, capacidad, etc.) tanto de
las sustancias puras, como de la mezcla se
obtuvieron del programa ASPEN PLUS.
6.1.1.1 Cálculo de temperaturas.
Como se conocen las temperaturas de todas
las corrientes, se calcula la LMTD, y en base
a esta y las figuras 18 a 23 del Kern se halló
Ft que es la diferencia verdadera de
temperatura .
Posteriormente se calculan las temperaturas
calóricas. TC y tC. Para dicho cálculo se debe
conocer el factor FC denominado fracción
calórica y que se obtiene de la figura 17 del
Kern.
Luego se supone un valor tentativo de UD
basados en la tabla 8 del Kern, según el tipo
1 Al igual que para el lado de los tubos, se usa
Palacio, S. Luz Amparo; Tapias, G. Heberto
Saldarriaga, M. Carlos. Métodos y algoritmos de
diseño en ingeniería química Ciencia y tecnología
editorial Universidad de Antioquia. 2005. Págs.
54-58
de intercambiador y las sustancias que se
tengan. Después se calcula la superficie
inicial.
(1)
Después de estos pasos, se debe definir una
configuración del intercambiador. Para ello
se debe especificar:
 Materiales de tubos y coraza.
 Diámetro, longitud efectiva y tipo de
arreglo de los tubos.
 Estimar el número de tubos a partir
de la superficie inicial.
 Especificar el diámetro de la coraza
mediante el número de tubos que
más se aproxime y el número de
pasos, a partir de la tabla 9 del Kern.
Finalmente se calcula el área de transferencia
de calor para el intercambiador especificado.
6.1.1.2 Cálculo para los coeficientes de
película en el lado de los tubos.
Para hallar el coeficiente de transferencia de
calor h, tanto para el lado de los tubos como
de la coraza, se usa la correlación:
(2)
Donde jH se obtiene de la figura 24 del
Kern. Las propiedades del fluido que va por
dentro de los tubos se calculan a la
temperatura tc, pero para hallar la viscosidad
a la temperatura de pared se debe suponer
inicialmente una temperatura tw uniforme a
lo largo de los tubos.
6.1.1.3 Cálculo para el coeficiente de
película por el lado de la coraza.
la correlación para el cálculo del coeficiente
de transferencia, pero en este caso jH se
obtiene de la figura 28 del Kern y las
propiedades se evalúan a una temperatura TC
. También se debe suponer un espaciado en
los deflectores y espaciado entre tubos.
6.1.1.4 Cálculo del coeficiente total de
transferencia de calor.
Para hallar el Uc (coeficiente total de
transferencia de calor limpio), se usa la
ecuación 3.
(3)
En esta ecuación, es el coeficiente de
transferencia de calor referido al diámetro
exterior del tubo.
Posteriormente se calcula el coeficiente de
transferencia de calor total de diseño UD, en
donde se debe suponer un factor de
ensuciamiento RD, calculándose así con la
ecuación 4.
(4)
IPA
AGUA
MEZCLA 2,71
Finalmente se calcula la carga calórica, a
partir del UD, el área de transferencia de
calor y la diferencia verdadera de
temperaturas. Así, de no satisfacerse el calor
necesario a transferir con dicha carga
calórica, se debe recalcular una nueva
superficie inicial usando en este caso el valor
de UD que se acaba de encontrar, y se repiten
los cálculos de nuevo.
6.1.1.4. Cálculo de la caída de presión en
el lado de los tubos y de la coraza
Finalmente si se satisface la transferencia de
calor necesaria con la carga calórica del
equipo, se procede a calcular las caídas de
presión. Para esto se debe especificar el
factor f, de la figura 26 del Kern para el lado
de los tubos y de la figura 29 del Kern para
el lado de la coraza. También se debe
especificar la gravedad específica de ambos
fluidos. Ambas caídas de presión están
dentro de los límites permisibles, de lo
contrario de deben repetir los cálculos y
plantear una nueva configuración del
intercambiador.
6.1.2. ESPECIFICACIONES DEL
EVAPORADOR
Una de las consideraciones más importantes
para el evaporador es que la mezcla de IPA y
agua entra a una composición cercana al
punto azeotrópico, por lo que al llevar la
mezcla al punto de ebullición, no se
distinguirá entre un líquido saturado y un
vapor saturado, pues ambos estarán
prácticamente a la misma composición (tal
como ocurre en una sustancia pura).
Las condiciones iniciales son se presentan en
la tabla 2.
Tabla 2. Condiciones iniciales del
evaporador
Flujo Punto Presión Fracción
(kmol/h) ebullición (bar) mol
(°C)
2,39 100,23 4 0,88
0,32 120,271 4 0,12
98 4 25
Figura 4. Azeotropo agua-IPA
El equipo es de tubos y coraza, por dentro de
los tubos irá el vapor de agua y por la coraza
la mezcla de agua e IPA; esto debido a que el
vapor de agua es altamente corrosivo. La
disposición del equipo es en sentido vertical
para ahorrar espacio en la planta, aprovechar
la acción de la gravedad y evitar tener flujo
en dos fases. Dentro del equipo habrá
presencia de dos fases distintas, por lo que U
cambia a lo largo del equipo. Para solucionar
dicho inconveniente a la hora de plantear el temperatura muy alta, por encima de 350 o C,
diseño, se toma un coeficiente global de por lo que un vapor saturado no es buena
transferencia de calor uniforme y se opción debido a que para esta temperatura
considera que la mezcla líquida ocupa la tendría presiones supremamente altas y la
mayoría de altura del equipo (cerca del 85% literatura recomienda que este tipo de
de la altura). Esto conlleva que el equipo vapores se usen para generación de energía y
cuente con control de nivel del líquido. no para calentamiento. Una buena opción es
usar gases de combustión de un horno debido
Tabla 3.Datos para el fluido calefactor. a las altas temperaturas. El coeficiente de
SUSTANCIA Vapor de transferencia global es muy bajo debido a
Agua saturado que la transferencia de calor de hace de una
Temperatura 150 fase gaseosa a otra, por lo que se hace
de entrada(ºC) necesario tener un diseño que permita un
Temperatura 150 buen contacto entre los dos fluidos. Las
de salida(ºC) condiciones iniciales para el fluido de
proceso se presentan en la tabla 5.
Presión(bar) 4,76
Flujo(kg/h) 17,49
Calor a 36998.309
Tabla 5. Condiciones iniciales del fluido de
transferir(kJ/h) proceso en intercambiador 1.
Flujo P Fracción Tentrada Tsalida
(kmol/h) (bar) mol (°C) (°C)
Tabla 4.Resultados del diseño
IPA 2,39 3,99 0,88
ESPECIFICACIONES Valor
AGUA 0,32 3,99 0,12
Diámetro de tubos ¾ in
MEZCLA 2,71 3,99 98 350
Número de tubos 33
2
Área de transferencia 7,2236 m
Longitud efectiva 3,658 m Tabla 6. Datos para el fluido calefactor
Tipo de arreglo Triangular
SUSTANCIA Gases de
Altura del Equipo 4,4 m
combustión
Diámetro interior de la 8 in
Temperatura de 726,85
coraza
entrada(ºC)
Pitch 0,25 in
Temperatura de 226,85
Espaciado de los deflectores 3 in
salida(ºC)
Pasos en los tubos y la 2-1
Presión(atm) 1
coraza
Flujo(kg/h) 80,795
Materiales de los tubos Acero al
Calor a transferir(kJ/h) 3118,2258
y la coraza carbón 316
Coeficiente global de 14,3368 W/m2
transferencia U K
CaÍda de presión lado tubos 0,03337 Pa
Caída de presión lado coraza 0,000982 Pa

6.1.3. ESPECIFICACIONES DEL

INTERCAMBIADOR 1 (calentador antes
del reactor).

Se requiere un fluido calefactor a una

 Tabla 7. Resultados del diseño. Tabla 8. Condiciones iniciales para el fluido
Diámetro de tubos 1 in de proceso en el intercambiador 3.
Número de tubos 63 Flujo P Tentrada Tsalida
Área de transferencia 10,07 m2 (mol/s) (atm) (°C) (°C)
Longitud efectiva 1,524 m IPA 0,039 2,75
Tipo de arreglo Triangular AGUA 0,18 2,75
Altura del Equipo 4,4 m ACETONA 1,275 2,75
Diámetro interior de la 15,25 in MEZCLA 1,494 2,75 250 120
coraza
Pitch 1,25 in
Espaciado de los deflectores 3 in Tabla 9. Datos para el fluido enfriador en el
Pasos en los tubos y la 8-4 intercambiador 4
coraza Sustancia Agua
Materiales de los tubos Acero al Temperatura de 25
y la coraza carbón 316 salida(ºC)
2
Coeficiente global de 20,793 W/m Presión(atm) 90
transferencia U K Flujo(kg/h) 247,644
CaÍda de presión lado tubos 0,0311 Pa 6
Caída de presión lado 0,002427Pa Calor a transferir(kJ/h) 65758,3
coraza

Tabla 10. Resultados del diseño del

intercambiador 3.
6.1.4. INTERCAMBIADORES 2 Y 3 Diámetro de tubos 1 in
(enfriador y de recuperación de energía). Número de tubos 28
Área de transferencia 2,6845 m2
Puesto que en etapas anteriores del proceso Longitud efectiva 0,9144 m
se requiere evaporar el fluido de proceso Tipo de arreglo Triangular
con ayuda del vapor saturado de una caldera, Altura del Equipo 1m
es necesario precalentar el agua de dicha
Diámetro interior de la 15,25 in
caldera para poder ingresar y evaporarla. Por
coraza
ello se hace necesario un gasto adicional
Pitch 1,25 in
considerable de energía. Gracias a que el
efluente del reactor sale a una temperatura Espaciado de los deflectores 3 in
alta, se puede aprovechar la energía de este Pasos en los tubos y la coraza 4-2
fluido para precalentar el alimento de la Materiales de los tubos Acero al
caldera y así evitar gastos innecesarios de y la coraza carbón 316
dinero y desperdicios energéticos. Para ello Coeficiente global de 49,4 W/m2
se propone un intercambiador adicional, que transferencia U K
aproveche una parte de la energía del fluido Caída de presión lado tubos 0,03Pa
efluentes del reactor. Dicho equipo se Caída de presión lado coraza 0,016Pa
denomina en el contexto de este trabajo un
intercambiador de calor 3 o equipo de
recuperación de energía.
 Tabla 11. Especificaciones del
intercambiador 3(recuperación de energía).
Flujo Presión Tentrada Tsalida 6.1.5. ESPECIFICACIONES DEL
(mol/s) (atm) (°C) (°C) CONDENSADOR
IPA 0,039 2,76
AGUA 0,18 2,76 Tabla 14. Datos del fluido de trabajo en el
ACETONA 1,275 2,76 condensador
MEZCLA 1,494 2,76 350 250 Sustancia Mezcla a
condensar
Temperatura de 120
entrada(ºC)
Tabla 12. Datos para el fluido enfriador del Temperatura de salida(ºC) 50
intercambiador 3(recuperación de energía). Presión(atm) 2
SUSTANCIA Agua de Flujo(kg/h) 289,04508
caldera Calor a transferir(kJ/h) 125000,00
Temperatura de 726,85
entrada(ºC)
Temperatura de salida(ºC) 25 Tabla 15. Resultados del diseño del
Presión(atm) 90 condensador.
Flujo(kg/h) 222,086 Diámetro de tubos ¾ in
Calor a transferir(kJ/h) 58971,71 Número de tubos 24
Área de transferencia 3,34 m2
Longitud efectiva 2,4 m
Tipo de arreglo Triangular
Tabla 13. Resultados del diseño. Altura del Equipo 0,7 m
Diámetro de tubos 1 in Diámetro interior de la 8 in
Número de tubos 18 coraza
2 Pitch 1 in
Área de transferencia 1,197 m
Espaciado de los 4,8 in
Longitud efectiva 0,61 m
deflectores
Tipo de arreglo Triangular
Pasos en los tubos y la 4-2
Altura del Equipo 0,7 m coraza
Diámetro interior de la 15,25 in Materiales de los tubos Acero al
coraza y la coraza carbón 316
Pitch 1,25 in Coeficiente global 562,53 W/m2
Espaciado de los deflectores 3 in de transferencia U K
Pasos en los tubos y la coraza 4-2 Caída de presión lado tubos 1.13 kPa
Materiales de los tubos Acero al Caída de presión lado 0,0073 kPa
y la coraza carbón 316 coraza
Coeficiente global de 55,93 W/m2
transferencia U K
Caída de presión lado tubos 0,031Pa
Caída de presión lado coraza 0,0078Pa 6.2. REACTOR

Ya que la reacción necesitada tiene una

velocidad lenta, es necesario el uso de un
catalizador, por lo que se pensara en usar un
PFR, pero este tendría inconvenientes en el
transporte de calor, así que se decidió, tener
una coraza, con varios tubos empacados.
El principal factor en la selección de un
catalizador es el TOF (tourn over frecuency)
que se define como la cantidad de de
reactivo que se convierte en una unidad de
tiempo. A continuación se muestra una tabla
con los TOF que pueden catalizar la reacción
isopropanol- acetona.
Tabla 15. TOF para los posibles
catalizadores.
Catalizador TOF (s-1)
Cu-cromita 0.026
Cu-carbón 0.052
Pt 0.66
El catalizador que presenta mejor TOF es el
de platino, sin embargo es muy costoso, por
lo que se elige trabajar con el de cobre sobre
una matriz de carbón.
El catalizador de cobre a pesar de que no es
el mejor catalizador para este tipo de
reacción posee la gran ventaja de que ha sido
ampliamente estudiado en cuanto a su
activación y desactivación y se conocen
técnicas experimentales capaces de regenerar
casi por completo su superficie de absorción.
El principal agente de desactivación de este
catalizador es la sintonización del cobre, la
cual se da cuando temperaturas altas las
moléculas metálicas coalesen lo que genera
una compactación de estas moléculas y por
lo tanto genera una gran disminución en el
área superficial del catalizador debido a que
se ‘cierran’ o ‘compactan’ los poros.
El tratamiento que se lleva a cabo para la
regeneración es por métodos de óxido-
reducción y reducción programada de
temperatura por medio de la cual al hacer
pasar una corriente de hidrogeno por el
catalizador esta logra ampliar de nuevo los
poros de la superficie y con esto se logra
activar de nuevo las zonas de adsorción del
catalizador.
6.2.1. Reacciones
En la descomposición del IPA se pueden
tener principalmente tres reacciones:
(CH3)2CHOH → (CH3)2CO + H2
Deseada
2CH3CHOH → (CH3)2CHOCH(CH3)2 +H2O
No deseada
CH3CHOHCH3 → CH2CHCH3 +H2O
No deseada
Reacción de acetona
Inicialmente se evalúa el equilibrio químico,
a partir de las velocidades de reacción en
ausencia del catalizador
(CH3)2CHOH ↔ (CH3)2CO + H2
(5)
(6)
Como la constante de la reacción directa es
mucho más alta que la constante de la
reacción reversa, se puede considerar que no
hay un equilibrio químico.
Para esta reacción es necesario tener una
cinética de acuerdo al catalizador a usar, para
el catalizador de cobre, se encontró la
siguiente cinética
(7)
Ko= 3.51 × 105 [=] m3 gas/m3 Cat.-s
Ea = 72.38 [=] MJ/kmol
Reacción de propileno
La velocidad de producción de propileno se
presenta a continuación
(8)
[=] mol/m3s
 =volumen vacío/volumen lecho
1- =volumen Cat./volumen lecho
6.2.2. Perdida de presión
Dado que se tiene un lecho empacado, se
esperan grandes pérdidas de presión en el
sistema debido a la fricción, sin embargo es
importante tener en cuenta que hay una
reacción en la que se consume una mol
producir dos, por lo que habrá que evaluar de
forma numérica el sistema para sacar alguna
conclusión acerca de las presiones de entrada
y salida.
Para esto, se utilizara la ecuación de Ergun
para lecho empacado (ecuación 4-27 del
fogler)
- Sales fundidas: su rango de uso es entre
200°C-600°C, no son tóxicos ni
combustibles, funden a 142°C, pero son
altamente corrosivas (1mm/año para el
acero).
-Mercurio: es altamente toxico y muy
costoso.
Dadas las características, se escoge las sales
fundidas, como estas son altamente
corrosivas, se utilizara monel con alto
grosor. Las principales características de
estas sales se presentan en la tabla 16.
Se hace un balance de energía, para cada
diferencial del reactor:
(11)

(9)
Tabla 16. Propiedades de las sales fundidas
[7]
Composición 53% KNO3
(10)
40% NaNO2
7% NaNO3
Punto de fusión 142°C
Donde es la porosidad relativa, Densidad 2000 kg/m3 150°C
Dp=0.8m es el diámetro de partícula, µ la 1650 kg/m3 600°C
viscosidad de la mezcla que depende de la Viscosidad 1x10-6 m2/s 150°C
temperatura y de la conversión, cinemática 0,8x10-6 m2/s 500°C
ρcat=8940kg/m3es la densidad del catalizador, Capacidad calorífica 150 kJ/kg K
G=ρ*v es el flux. Conductividad térmica 0,3 W/m K

Para calcular el coeficiente global de

6.2.3. Balance de energía transferencia de calor, se hace la analogía a
un sistema de resistencias eléctricas
A nivel industrial, para el calentamiento se
usan:
- Vapor de agua: se aprovecha el calor
latente, sin embargo, este no puede ser usado
en el presente caso ya que se alcanzan
condiciones supercríticas.
- Fluidos térmicos como aceites: los más
comunes son el Mobil 605 y Mobil 603, los
cuales empiezan a descomponerse a
temperaturas de 320°C y 230°C
respectivamente, por lo que no se pueden
usar. Figura 5. Transferencia de calor en un tubo
del reactor.
 (12)

Para el coeficiente de convección se usó la

ecuación 7.91 de [8] para lechos empacados

(13)

(14)

(15)
(16)

(17) Figura 7. Perfil de temperatura en un tubo

del reactor

Al resolver simultáneamente las ecuaciones

de producción de acetona y propileno,
perdida de presión y balance de energía,
tomando 2 reactores con 75 tubos empacados
de 6 cm de diámetro se obtuvieron los
siguientes perfiles.

Figura 8. Perfil de presión en un tubo del

reactor.

En cuanto a la conversión es muy alta, esto

con el fin de no tener que cambiar tan
periódicamente el catalizador, pues al
envenenarse la primera parte de catalizador
del reactor, no bajaría mucho la conversión
(se puede mantener superior al 95%)

Figura 6. Perfil de flujos y conversión en un

tubo del reactor 6.3. SEPARADOR FLASH

La función de este equipo es separar el

hidrogeno de las corrientes para
posteriormente usar su energía de
combustión en el quemador.
Para el diseño del separador flash, primero se Tabla 18. Composiciones de salida del flash
hace la verificación para saber si la mezcla Fracción mol Fracción
se puede o no separar a las condiciones liquido mol vapor
especificadas, para esto se analizan las k de IPA 0,0292 0,0020
equilibrio liquido-vapor y si para la mezcla H2 0,0003 0,8239
hay k < 1 y k > 1, se evalúa y verifica la
ecuación 1 en f{0} < 0 y f{1} > 0. Si todo H2O 0,1347 0,0095
esto se cumple, entonces se sigue el ACETONA 0,8358 0,1646
algoritmo de Rachford & Rice, resolviendo PROPILENO 5,69E-08 4,98E-07
la ecuación 18

(18)

De donde se obtiene la fracción de vapor, la

cual se usa para calcular las composiciones
del líquido con la ecuación 19 y del vapor
con la ecuación 20

(19)

(20)
Figura 10. Prototipo del evaporador flash

En la tabla 17 se muestran las condiciones de

operación para el flash y en al tabla 18 se 6.4. ABSORBEDOR
encuentran las composiciones de las
corrientes de los resultados obtenidos en el Para el diseño del absorbedor se procede a
algoritmo de Rachford & Rice. plantear el sistema de ecuaciones MESH,
que contiene los balances de masa, las
Tabla 17. Condiciones de operación del ecuaciones de equilibrio, las sumatorias de
separador flash las fracciones mol y los balances de energía
Temperatura 303.1 K por etapa. Las etapas, a diferencia de los
Presión 2,03 bar absorbedores se enumeran de abajo hacia
Fracción de vapor 0,56 arriba. Se debe entonces resolver el sistema,
Flujo del vapor 64,83 que tiene como característica principal ser un
(kg/h) conjunto de ecuaciones no lineales, por el
método de Thomas (eliminación gaussiana),
Flujo del líquido 234,34
para calcular las fracciones molares de cada
(kg/h)
componente en el líquido, luego se calcula el
flujo de líquido y de vapor por etapa. Dado
que es posible que las fracciones molares no
Como la relación de vapor en la entrada del sumen 1 como debería ser, se procede a
flash es mayor a 0.5, se tendrá un equipo normalizarlas y se calculan las fracciones en
ubicado en posición vertical. En la figura 10 vapor usando las constantes de equilibrio y
se muestra el prototipo del separador, con las fracciones en el líquido y se normalizan.
sus respectivas etapas o secciones. Se procede entonces a calcular las
temperaturas etapa a etapa. Y se determina
un criterio de convergencia sobre la
temperatura condicionando a que la
sumatoria al cuadrado de las temperaturas
por etapa, menos las temperaturas en una
iteración anterior, sea menor que una
tolerancia; entonces el sistema es
convergente, de lo contrario se debe
recalcular las fracciones en el líquido y
continuar con el proceso. En la tabla 19 se
muestran las condiciones de operación de Figura 12. Perfil de flujos liquido y vapor ene l
dicho equipo. absorvedor.

Tabla 17. Condiciones de operación del 6.5. TORRE DE DESTILACIÓN

absorbedor
Temperatura 312,95K Para el diseño de la atorre de destilación, se
Presión 2,03 bar utilizó la herramienta de aspen Hysys con la
Fracción de vapor 0,56 herramienta de tray sizing, ya que al ser un
Flujo del vapor 64,83 sistema multicomponente, el diseño se
(kg/h) complica y no es posible usar algoritmos del
Flujo de agua (kg/h) 870 tipo Mcabe-Thiele. Este diseño se hizo con
Numero de etapas 5 la ecuación de estado UNIQUAC. En la tabla
20 se presentan las características de las torre
En la figura 11 se muestra el perfil de de destilación. Y en las figuras 13 a 16, se
temperatura dentro del absorbedor, dado a presentan los perfiles de temperatura,
entender que este no es isotérmico. En la composiciones y flujos de líquido y vapor a
figura 12 se muestran los perfiles de líquido través de la torre, tomando como etapa 1 el
y vapor dentro del absorbedor, de estos se condensador y como etapa 20 el rehervidor.
puede observas que la transferencia de masa
es baja ya que los flujos permanecen casi Tabla 20.Características torre de destilación.
constantes. Numero de platos 20
Plato de alimentación 12
Relación de reflujo 2
Carga térmica - 274,095
rehervidor kW
Carga térmica - -327,787
condensador kW
Condición del alimento Líquido
Diámetro 0,44 m
Altura: 10,98 m

Figura 11. Perfil de temperatura en el absorbedor

Figura 13. Perfiles de flujos vapor y líquido a
lo largo de la torre Figura 16. Perfil de concentracion de los
componentes en la fase liquida.

6.6. TANQUES DE
ALMACENAMIENTO

Consideraciones:
• Atmósferas inertes por seguridad y
protección de los equipos.
• En el momento de vaciado del tanque
debe quedar en su interior un 30% del
volumen, de esta manera se
sobredimensiona el tanque.
Figura 14.Perfil de temperaturas en la torre. • El tanque estará equipado con un sistema
que evite la penetración de chispas o
llamas

Considerando que se maneja un flujo másico

de 3446,76 Kg/día IPA y 6060 Kg /día
Acetona y que se requiere almacenamiento
para 8 días. Se calcula el caudal volumétrico
con la ecuación 21. Y posteriormente se
calcula el volumen total a almacenar con al
ecuación ii.

(21)
Figura 15. Perfil de concentracion de los
componentes en la fase de vapores.
(22)

En la tabla 20 se presentan los volúmenes y

las longitudes resultantes
Tabla 21. Especificaciones tanques de se muestran las características de esta
almacenamiento. caldera.
IPA Acetona
Numero de tanques 2 2
Volumen de cada tanque 23 38
m2
Diámetro m 3 3
Altura 3.3 5.5

6.7. CALDERA
Para satisfacer la demanda total de vapor en
la planta (evaporador de IPA y evaporador de
la torre de destilación), se tiene una demanda
de vapor 300 kg/h a 120°C (temperatura Figura 17. Imagen de la caldera CB70 de
máxima requerida, correspondiente a la del Cleaver-brooks
evaporador de Latorre de destilación), para
que el vapor a esta temperatura sea saturado,
la presión debe ser de 1.98 bar. Tabla 22. Características operacionales de la
caldera
Con esto se podría usar una caldera que Fluido Vapor y agua caliente
genere 1100 lbm/h a 5 bar lo que permitiría Potencia 15-100 HP
tener valor a 120°C para atender los dos Presión 15-250 psig para vapor
evaporadores, considerando que hay pérdidas 30-125 psig para agua
de calor en las líneas de transporte. Por lo caliente
que la caldera necesitada será de 36 BHP
vapor saturado a 69 psig. Las principales
características d esta son:
6.8. TORRE DE ENFRIAMIENTO
- Caldera a gas natural: por la alta
disponibilidad de este en el valle de aburra. Para el dimensionamiento de este equipo se
tuvo en cuenta que:
- Piro tubular de 3 pasos: ya que los Este debe proporcionar el agua necesaria
requerimientos energéticos son bajos. para las condiciones de operación del
absorbedor, los intercambiadores de calor y
el evaporador y el condensador, además se
- Consumo de gas: 28,77 ft3/min,
hace un sobredimensionamiento del 20%
para poder cumplir con el calor requerido,
sugerido en [9] para este tipo de equipos.
suponiendo una eficiencia del 78% .
Para su diseño se deben establecer los
parámetros ambientales que se presentan en
La caldera que cumple con estas al tabla 23.
características es la CB70-boiler de
CleaverBrooks con diámetro externo de
1.11m, una longitud total de 2.43 m y una
altura de 1.67m. En la figura 10 se muestra
una imagen de este prototipo y en la tabla 21
 Tabla 23. Condiciones ambientales para el Tabla 21. Información necesaria para el
diseño de la torre de enfriamiento. diseño de la torre.
T entrada 50 °C Viscosidad del aire (T=301.15K) 1.85E-5
Presión 640 mm Hg [Kg/m.s]
T bulbo húmedo 26.4 °C Densidad del aire (T=301.15K) 0.9435
T bulbo seco 28 °C [Kg/m3]
Flujo de entrada 13500 Kg/h Densidad del agua (T=301.15K) 937.1366
[Kg/m3]
Con estos datos se procede a plantear la Difusividad agua - aire 3.04E-5
curva de equilibrio utilizando las entalpias (T=301.15K) [m2/s]
del aire seco y la temperatura. Para hallar Número Sc 6.45E-01
dichas entalpias se deben hacer los cálculos hG/Ky 9.54E02
de fracción de agua por kilogramos de aire
seco para cada temperatura y luego se
Tabla 22. Información del empaque de la torre.
plantea dicha curva.
Anillos Rasching cerámica 50.8mm
Cf 65
Curva de Equilibrio
a [m2/m3] 92
400
Épsilon 0.74
350 Viscosidad liquido [kg/m.s] 0.001
300 ds [m] 0.0725
250
Y utilizando una gráfica que relaciona el
H' s (kJ/Kg)

200
flujo real y el flujo de inundación de la torre
150
se puede hallar la caída de presión y
100 posteriormente calcular el área transversal de
50
la torre y su diámetro
0
15 20 25 30 35 40 45 50 55

Temperatura ºC

Figura 18. Curva de equilibrio.

Cuando se tiene esta grafica se utiliza la

información presentada en la tabla 23, y se
calcula posteriormente el Htog y el Ntog
(unidades de transferencia de masa) con esta
información se podría hallar el diámetro y el
área de transferencia de la torre, aunque para
ellos primero se debe conocer las
características de empaque de la torre las
cuales se presentan en la tabla 22.

Figura 19. Relación de flujo real con flujo de

inundacio.
Recopilando toda esta informacion se hallan O2 (110,384 m3O2/h) también se está
las dimensionaes de la torre, las cuales se alimentado 442,43 m3 N2/h.
presentan en la tabla 22. Teniendo esto claro y de acuerdo a los
balances de materia debido este equipo se
Tabla 22. Informacion de diseño encontrada tienen los resultados planteados en la tabla
para la torre. 24.
Área 1.90 m2
transversal Tabla 24. Flujos de salida de los gases.
Diámetro 1.55 m Componentes Caudal (kg/h)
CO2 84600
H20 74800
6.9. HORNO: Sales 200000
La necesidad de este equipo de proceso es
Total 327820
debida al sistema de calentamiento que se
necesita para el reactor, el reactivo que se
utilizara para calentar será la sal de nitrato de De acuerdo a esta tabla se puede ver que los
potasio, al horno se recircularan parte de los productos de la combustión no satisfacen del
productos del reactor estos serán la acetona y todo el balance de materia, esto se debe a
agua. que no se han considerado componentes
como el O2 presente en el SO2 entre otros en
Tabla 23. Caudales en el quemador. la combustión.
Componentes Caudal Caudal Xm
(kg/h) mol/h A continuación se realiza un balance de
energía, para determinar el calor que requiere
Acetona 83520 1440 0,28
la combustión y que debe proporcional el
Agua 6480 360 0,07 combustible, para esto se consideró la
Sales 200000 1980,19802 0,38 combinación de las tres reacciones
H2 82520 1440 0,28 anteriores, el delta de entalpia de formación
Total 372520 5220,19802 1 para los compuestos a la temperatura
deseada 350°C se presentan en la tabla 27.
Las reacciones que se tendrán en cuenta para
la combustión serán las siguientes Tabla 27. Entalpias de formación.
COMPONENTES ΔH de formación [kJ/mol]
2 C3H60 + 8O2 → 6CO2 + 6H2O ACETONA -442,92
CH4 + O2 → CO2 + H2O CH4 74,84
CO2 -394
A continuación se realiza el cálculo para la H20 -285,4
entrada de componentes en la cámara de
combustión donde se tendrá como
Para la reacción total se obtuvo una entalpia
combustible gas natural e hidrogeno
de reacción de (-195964,8 kJ/mol), con este
proveniente del proceso. La cantidad de
valor de reacción se tiene que el flujo
oxigeno necesario para quemar la cantidad
propuesto de combustible satisface las
propuesta del combustible será de 0,61
condiciones energéticas de la combustión.
m3O2/m3 combustible, aunque esta no sería la
cantidad real ya que se omite el N2 que entra
6.10. TUBERÍAS.
a la cámara para esto se propone una relación
de N2/O2 de 3,81 realizando los cálculos
6.10.1 Diámetros de tubería
necesario se tiene que a esa alimentación de
Para un óptimo transporte de los fluidos es
necesario tener una buena elección de
materiales y diámetros de las tuberías en las tubería se determinó el diámetro óptimo a
cuales estarán estos, por esto se seleccionó partir del nomograma de Peter &
una serie de diámetros óptimos para cada Timmerhaus.
tramo, según las características del fluido
que pasa a través de estas. En la tabla 29 se Para el cálculo de pérdidas en tuberías se
presenta la información se muestran los despreció las pérdidas de cabeza por alturas
diámetros escogidos a partir del diagrama de en secciones donde se transportaba el fluido
Peter & Timmerhaus. En cuanto a los en fase gaseosa, además se consideró como
materiales, como no se manejan fluidos fluido incompresible, pues los trayectos son
altamente corrosivo se utilizara acero al cortos, las caídas de presión no superiores al
carbón, excepto en las líneas que contienen 10% de la presión inicial y la variación de la
las sales fundidas, que se manejara monel. densidad no fue apreciable. También se
desprecia el cambio de la energía interna
Tabla 28. Diámetros óptimos. pues no cambia considerablemente.
Trayecto Diámetro Para las perdidas en accesorios se utilizó el
Nominal método de las 2 K de Hooper; para uniones
SCH40 [in] universales se tomó el valor de te roscada
Tanque- evaporador ¾ con flujo a través los demás accesorios
Evaporador- intercambiador 3 soldados y de acero al carbón, entre los
accesorios hay por ejemplo una válvula anti
Intercambiador- reactor 4
retorno tipo compuerta después de la primera
Reactor- intercambiador 4 bomba las demás tipo globo que hacen parte
Intercambiador- 4 del control del proceso o seguridad. (Anexo
condensador perdidas)
Condensador- flash ¾
Flash- absorbedor 2 Para las pérdidas en línea se halló el factor
Absorbedor – quemador 2 de fricción de Darcy a partir del Reynolds y
la rugosidad relativa (para el acero al carbón
Absorbedor- mezcla ¾
Ea = 0.00005m).
Flash- torre ¾

6.10.2 Pérdidas de presión 6.11. MAQUINAS IMPULSORAS

A partir de la distribución adecuada de la Para la selección de las bombas de la planta

planta que permite la facilidad de acceso a
cada equipo, seguridad y economía en el
proceso, se realizó el esquema de tuberías
para el transporte de los fluidos. El proceso
involucra operaciones que requieren altas
temperaturas y presiones, por consiguiente se
seleccionó como material de tuberías acero
al carbón con uniones de bridas soldadas y
cédula 40, pues generan menores caídas de
presión y brindan fácil desmonte y montaje
de la línea de tuberías para el mantenimiento
soportando y garantizando condiciones de
operación aptas. Con la información
suministrada por los balances de materia y
propiedades del fluido a transportar en las
condiciones de operación en cada tramo de
se utilizó el algoritmo tradicional de diseño:
1. Determinar las condiciones de operación
de la bomba
2. Tipo se servicio
3. Calcular la cabeza de succión
4. Determinar el NPSHD
5. Calcular la cabeza de descarga
6. Calcular la cabeza de la bomba (ŋώ)
7. Elegir la bomba o el arreglo de bombas
que cumpla con los requisitos de caudal y
cabeza dinámica de la bomba.
Para todos los diseños se tomó un tipo de
servicio Continuo, con menos de cuatro (4)
paradas por día. Líquido bombeado NO
corrosivo, NO abrasivo, NO depositante y de
pH Neutro.
Para los cálculos de cabeza de succión,
cabeza de descarga, y cabeza de la bomba se
utilizaron balances de energía tipo Bernoulli
y se hicieron las respectivas consideraciones
para cada caso particular teniendo en cuenta
los datos obtenidos de los diseños de los
equipos y el anexo en el que se especifican
las perdidas, las velocidades para cada
tramo, y condiciones de régimen de flujo.
(23)
Para el cálculo de cabeza de succión se
refiere a la cabeza de succión y el resto de
términos hacen referencia a las condiciones
antes de la succión de la bomba. En el caso
de la cabeza de descarga el único termino q
cambia es que hace referencia a la cabeza
de descarga de la bomba y en ambos casos el
termino hace referencia a las
pérdidas ocasionadas en la línea y debido a
los accesorios (ver archivos anexos).
6.10.1. PRIMER ARREGLO
Figura 20. Tramo tanque de IPA-
condensador, primer arreglo considerado.
Para la entrada de producto IPA hacia el
evaporador se seleccionó un arreglo de
bombas con las siguientes condiciones:
1. T operación: 25 °C , ρ = 801.9145
[kg/ μ = 0.001986798 [Kg/m s] Q =
54
2. Pvapor = 0.06030 bar
3. Presión de succión = -65516.4Pa
manométricas (consecuente con el
sistema de coordenadas elegido)
4. = - = 8.6 mca (metros
columna de agua)
5. 865454.2 Pa man
6. Calculo de la cabeza de la bomba ŋώ =
94.1 mca
7. Elección del arreglo de bomba : para este
se toma el caudal Q = 54 m3/h y la
cabeza dinámica de la bomba ŋώ = 94.1
mca y se obtiene por medio del catálogo
de Goulds Pumps (G&L SERIES
ICS/ICSF and 3657/3757 ) que se
requiere una bomba goulds (3657/3757)
operando a 3500 RPM con un ŋ = 43.3 %
(aprox) ,un = 10.2 HP y un de
5 mca operando con el rodete tipo A de
8” la cual tendrían un ŋώ = 98 (aprox)
el cual cumpliría con las condiciones de
operación .
Figura 21. Curva de operación de a bomba
seleccionada en el primer arreglo
considerado
6.10.2. SEGUNDO ARREGLO
En la figura15, se muestra el segundo arreglo
considerado, el cual va desde la salida del
tanque flash, hasta la torre de destilación.
Figura 22. Segundo arreglo considerado para
selección de bomba
Figura 23. Curva de operación de la bomba
1. T operación: 19.497 °C , ρ =
seleccionada en el tramo flash-torre.
9.206982 [kg/ μ = 0.000463916
[Kg/m s] Q = 27
6.10.3. TERCER ARREGLO
2. Pvapor = 0.23541 bar
3. Presión de succión = -15616.4 Pa
manométricas (consecuente con el
sistema de coordenadas elegido)
4. = - = 7.6 mca
(metros columna de agua)
5. 365444.2 Pa man
6. Calculo de la cabeza de la bomba
ŋώ = 67.18 mca
7. La elección de esta bomba se hizo
teniendo en cuenta el mismo
catalogo antes mencionado y con el
cual se obtuvieron los siguientes
datos para la bomba:
8. Ŋ = 50% operando a 3500 RPM con
un = 11. HP y un ŋώ = 68 Figura 24. Línea absorbedor-torre, tercer
(aprox) utilizando un rodete tipo A arreglo considerado.
de 7” y un = 5.2 mca
(aprox) En la figura 17, se muestra el tercer arreglo,
que corresponde a la línea que une el
absorbedor con el punto de mezcla antes de
la torre, allí es necesaria una bomba para
llevar la corriente del absorbedor a la presión
de la columna de destilación.

Para este tercer caso la bomba debe cumplir

las mismas necesidades de cabeza que la
anterior ya que su función es mantener la
corriente de recuperación del absorbedor a
las mismas condiciones de presión que la
corriente proveniente del flash para que se
puedan unir y entrar a la torre
6.10.4. TRANSPORTE DE SALES
1. T operación: 25 °C , ρ = 801.9145 FUNDIDAS
[kg/ μ = 0.001986798 [Kg/m s]
Q = 31 Para el sistema de sales fundidas se debe
2. Pvapor = 0.05264 bar utilizar una bomba de desplazamiento
3. Presión de succión = -33516.4 Pa positivo debido al tipo de sustancia que se va
manométricas (consecuente con el a impulsar y sus condiciones de temperatura.
sistema de coordenadas elegido)
4. = - = 8.2 mca Tabla 29. Características del transporte de
(metros columna de agua) las sales fundidas.
5. 165351.2 Pa man Bomba P-702
6. Calculo de la cabeza de la bomba Circuito cerrado de
Tipo de fluido
ŋώ = 67.18 m.c.a sales fundidas
7. Con estos datos se selecciona la Caudal (mᵌ/h) 63157.89
bomba la cual obedece a la Temperatura de
referencia anterior pero con distinto 873.15
trabajo (K)
punto de operación: ŋ= 59.76 % con Temperatura de
un rodete de 7” tipo A y un = 423.15
diseño (K)
12.8. HP un = 6 m.c.a Densidad
(aprox) 1650 - 2000
(kg/mᵌ)
Viscosidad
0,0015
(kg/m.s)
Presión de succión
1000
(KPa)
Presión de descarga
761,740
(KPa)
NPSH disponible 214,3
MARCA GARBARINO
Modelo 40-25-160
Eficiencia (%) 70
Diámetro N succión
0,0381
(m)
Diámetro N
0,0381
descargan (m)
Velocidad máxima de
1450
giro de rodete (rpm)
Potencia (HP) 12
Figura 25. Curva de operación de maquina
impulsora seleccionada en el tramo 3.

Para cada uno de los arreglos se verifico que

la bomba seleccionada cumpliera con las
7. DIAGRAMA DE PROCESOS Y
siguientes condiciones:
DISTRIBUCION EN LA PLANTA
D Rodete ≥ 0.85 ∗ D Rodete Máximo
ŋ Operación ≥ (η Max − 7%) La distribución de la planta hace parte
NPSHD ≥ 1.2 ∗ NPSHR principal del diseño de una planta, en la
figura 26, se muestra el diagrama final
del proceso, del cual se parte para hacer
una distribución principal de los equipos
dentro de la planta, este, tiene en cuenta
todas las consideraciones arrojadas por
el diseño de cada equipo.
Alguna de las consideraciones a tener en
cuenta son:
Figura 26 diagrama definitivo de la planta.
La distribución de equipos en una planta,
se refiere a los requerimientos espaciales
de los equipos y a su disposición dentro
de una planta química. Esta distribución
es función de factores como seguridad,
facilidad de carga y descarga,
mantenimiento etc.
- Presencia de dos reactores.
- El hidrogeno extraído se quema
- Utilización óptima de calor
- Se adiciono un tanque para acumular
agua de la caldera y bombearla a la
caldera.
A: Torres absorción y destilación
aisladas.
B: Tanques de almacenamiento.
C: Reactores aislados (T>315C).
D: Bombas de fluido inflamable.
E: Bombas (T>315C)
F: Hornos.
G: Intercambiadores de calor (T>315C).
 H: Torres de enfriamiento. una área mínima tentativa de la planta de
2676.73 m2.
En la tabla 28 se resaltan algunas distancias a
considerar para la distribución de la planta Adicionalmente se consideran otros entes
de producción de acetona a partir de IPA, necesarios en una planta, en la figura 27 se
tales como la distancia entre tanque de muestra un plano de una distribución externa
almacenamiento e intercambiadores, reactor- de la planta y en las figuras 28 a 30 se
horno, torres-intercambiadores. muestran algunas vistas desde la planta.
Basados en estas distancias se considera cada
equipo de la planta como un punto y se le
asigna un área libre alrededor de éste, así
puede calcular un área mínima tentativa de la
planta.

Tabla 30. Distanciamiento entre equipos.

A 3,3
B 25 25
C 4,8 25 4,8
D 3,3 25 4,8 3,3
E 4,8 25 4,8 4,8 4,8
F 10,6 25 4,8 16,7 8,2 16,7
G 4,8 25 4,8 4,8 4,8 8,2 4,8
H 13,7 20 13,7 13,7 13,7 27,4 13,7 13,7
Figura 27. Distribución de planta.
A B C D E F G H
1. Portería.
2. Cancha.
3. Oficinas.
4. Restaurantes.
5. Insumos y repuestos.
6. Oficina de ingeniería.
7. Instrumentación y control.
8. Taller eléctrico y mecánico.
9. Cafetín.
10. Horno y calderas.
11. Zona de desechos.
Figura 26. Vista superior de la planta. 12. Bodega.
13. Tanque ipa.
Esta distribución tiene un área total de 14. Tanque acetona.
800m2, la cual es la mínima posible para 15. Producción.
garantizar el distanciamiento mínimo entre 16. I&D y lab. CC.
algunos equipos: intercambiadores, reactor, 17. Cuarto de control.
horno y torres de separación. 18. Baños y lockers.
Adicionalmente hay que considerar el área 19. Brigada de seguridad.
libre que deben tener los tanques de 20. Zona de montacargas.
almacenamiento y la torre de enfriamiento la 21. Torre de enfriamiento.
cual es de 2466,03 m2, dando como resultado 22. Planta de aguas.
 23. Bascula. planta, en donde las tuberías rojas
24. Entrada carga pesada corresponden a fluidos de servicio calientes,
las azules a fluidos de servicio fríos y las
grises a fluido del material en proceso.

Figura 31. Isométrico planta completa.

Figura 28. Vista nocturna desde la entrada de
carga pesada.

Figura 32. Acercamiento dibujo isométrico

Figura 29. Vista hacia la zona de calderas. Figura 33. Vista lateral de los equipos.

8. PAREAMIENTO DE VARIABLES
DE CONTROL.

8.1. INTERCAMBIADORES DE CALOR

Figura 30. Vista diurna desde entrada carga

pesada.
Figura 34. Propuesta de control para
intercambiadores de calor.
En las figuras 31 a 33 se muestran algunas
vistas de la ubicación de los equipos en la
 Tabla 31. Variables de control en Figura 34. Propuesta control torres de
intercambiadores destilación.
Variable Variable Perturbación Importancia
controlar manipular del control
Temperatu Flujo Temperatura y Temperaturas Tabla 32. Variables de control en las torres
ra de másico de flujo másico requeridas para de destilación
salida del fluido de fluido de etapas Variable a Variable a Perturbación Importancia
fluido de caliente interés en posteriores controlar manipular de control
interés alimentación Presión Flujo del Temperatura Afecta
fluido y flujo directamente
8.2. REACTOR. caliente del másico de la volatilidad
rehervidor alimentación. y grado de
Tabla 31. Varibles de control en el reactor separación
de
Variable a Variable a Perturbación Importancia componentes
controlar manipular de control Nivel del Flujo Temperatura Inunda y
Temperatu Flujo del Temperatura Reacciones tanque másico del y flujo presiona a la
ra fluido y flujo indeseadas a acumulador reflujo másico del columna
caliente de másico del temperatura Flujo alimento
la chaqueta alimento s superiores másico del
de e inferiores destilado
calefacción de la de Nivel del Flujo de Temperatura Inundación y
rehervidor sedimentos y flujo operación
operación
o fondos másico del adecuada de
normal alimento columna
Presión Flujo de Temperatura Debido a que Composición Flujo Temperatura Control de
salida de y flujo la reacción caliente del y flujo composición
productos másico del es en fase rehervidor másico del es costosa
alimento gaseosa, por y flujo alimento Se infiere
Le Chatelier másico del composición
se podría reflujo desde la
(control temperatura
favorecer
dual) Control
reactivos indirecto.

8.3. TORRE DE DESTILACION 8.4. ABSORBEDOR

Figura 35. Propuesta de control del absorbedor

 pero también es necesario el transporte y la
instalación que puede tener un costo basado
Tabla 32. Variables de control en el scrubber en el costo inicial del equipo como se
Variable a Variable a Perturbación Importancia muestra en la siguiente tabla:
controlar manipular control
Composició Flujo Flujo másico y Adecuada Tabla 33. Porcentaje de costos de equipos
n del líquido másico del composición absorción de la
de salida líquido de del gas de acetona en la
entrada entrada corriente
gaseosa

8.5. SEPARADOR FLASH

Figura 36. Control de nivel en separador

flash

Tabla 32. Variables de control en el

separador flash
Variable a Variable a Perturbación Importancia Como ejemplo de aplicación hallaremos el
controlar manipular de control costo de la torre de destilación de esta
Presión Flujo Flujo másico Cantidad de planta:
másico del de vapor
vapor de alimentación producido Se tiene la ecuación 24
salida
Nivel del Flujo Proporciona
(24)
liquido másico del un mayor
líquido de espacio en el
salida recipiente
para el
vapor. Donde Dt es el diámetro de la torre (0.44), H
(10.8m) la altura de la torre M&S el índice
de precios según el sector en el que se
9. ESTIMACION DE COSTOS desenvuelva la planta química (1,553.4 a
finales de 2009,), Fc factor de diseño de la
Es costo instalado de la inversión en capital torre. Por lo tanto el costo fijo
fijo es una partida esencial que se debe aproximadamente de la torre sería:
pronosticar antes de tomar una decisión de
inversión. Esta inversión es calculada Cc= 430000 U$
mediante ecuaciones empíricas ya
establecidas en función de las dimensiones y Y de la tabla 33 el costo final, incluyendo la
de las condiciones de operación del equipo, instalación sería:
 Cc + Cinst = 430000 + 340000= 770000 U$ Propiedades químicas.
La Acetona en estado puro es esencialmente
inerte a la oxidación de aire bajo condiciones
10. CARACTERIZACIÓN Y
ambientales normales.
NORMATIVIDAD DE LAS Su estabilidad química disminuye
SUSTANCIAS DEL PROCESO. significativamente en presencia de agua;
puede reaccionar violentamente y en
10.1. ACETONA. ocasiones de forma explosiva especialmente
La Acetona es una sustancia química en recipientes confinados. La Acetona
presente en la naturaleza, contenida presenta las reacciones típicas de las cetonas
principalmente en plantas, alimentos, gases saturadas. Estas reacciones incluyen adición,
de combustión de los vehículos y el humo óxido – reducción y condensación,
del tabaco. Estando en su estado de generando alcoholes, ácidos y aminas [1].
agregación líquido, es incoloro con un olor
dulce similar al de las frutas y un sabor Tabla 34. Propiedades fisicoquímicas de la
característico. Se evapora fácilmente, es
inflamable y muy soluble tanto en agua como acetona.
en solventes orgánicos tales como el éter, PROPIEDADES VALOR
metanol, y etanol [1].
Peso Molecular (g/mol) 58,08
Identidad De La Sustancia. Punto de Ebullición (ºC) (760 56,2
FÓRMULA: C3H6O mmHg)
SINÓNIMOS: Dimetil Cetona; 2-
Punto de Fusión (ºC) -94,6
Propanona; Beta – Cetopropano.
Número CAS: 67 - 64 -1 Presión de Vapor (mmHg) 231,06; 25ºC
Número UN: 1090
Gravedad Específica (Agua = 1) 0,78440; 25 °C
Clase de Riesgo Primario UN: 3
Densidad del Vapor (Aire = 1) 2,0
Aplicaciones Y Usos. Ph 2,5
La acetona se utiliza principalmente como Solubilidad en Agua Miscible; 20ºC
disolvente y como compuesto intermedio en
Límites de Inflamabilidad (% vol) 2,15 – 13; 25
la producción de sustancias químicas. Sus
principales aplicaciones son la producción de ºC
Metil Metacrilato, Acido Metacrílico y
Temperatura de Auto ignición (ºC) 465
Metacrilatos de mayor tamaño, Metil Isobutil
Cetona, aplicaciones médicas y Punto de Inflamación (ºC) -9; copa
farmacéuticas (compuesto intermedio y
abierto
solvente para drogas, vitaminas y
cosméticos), como solvente para
revestimientos, resinas, tintes, barnices,
lacas, adhesivos y en acetato de celulosa. La
Acetona también presenta usos en la 4.1.3. EFECTOS SOBRE LA SALUD.
industria alimenticia como disolvente de
extracción para grasas y aceites, y como  Fácilmente inflamable.
agente de precipitación en la purificación del  Irrita los ojos.
azúcar y el almidón [1].
 La exposición repetida puede causar
sequedad y grietas en la piel.
 La inhalación de vapores puede
provocar somnolencia y vértigo.
Seguridad.
 Manténgase fuera del alcance de los
niños.
 Consérvese el recipiente en un lugar
bien ventilado.
 Conservar alejado de toda llama o
fuente de chispas. No fumar.
 En caso de contacto con los ojos, lávese
inmediata y abundantemente con agua y
acúdase al médico.
 Evítese la acumulación de cargas
electrostáticas.
Procedimientos en caso de derrames o
fugas.
Si se derrama o libera Acetona, se deben
realizar los siguientes procedimientos:
 Retirar cualquier posible fuente de
ignición.
 Ventilación del área de fuga o derrame.
 Para pequeñas cantidades, absorber con
toallas de papel y colocarlas en un
contenedor hermético. Se debe evaporar
en un lugar seguro, como dentro de una
campana de gases. Se debe permitir que
transcurra el tiempo suficiente para la
total evaporación dentro de la campana.
Se debe quemar el papel en un lugar
apropiado alejado de materiales
combustibles.
 Grandes cantidades de líquido que
contenga Acetona se pueden absorber
con arena seca, tierra o materiales
similares no combustibles.
 Los derrames de líquidos que contengan
Acetona se pueden recolectar mediante
un sistema apropiado de aspiración. Si
se usa este sistema, no deben haber
fuentes de ignición cerca del derrame.
En casos en los cuales los niveles de Acetona
en el ambiente excedan los límites
permitidos de exposición, las personas que
no tengan puesto equipo y ropa protectores
se deben restringir de las áreas de fugas hasta
que la limpieza se haya completado.
Equipo de protección personal.
 Los empleados deben estar provistos y
obligados a usar ropa de protección para
químicos, guantes, caretas (mínimo de
ocho pulgadas) y otros tipos de ropa
protectora necesaria para prevenir
cualquier contacto de la piel con
Acetona.
 Los empleados deben estar provistos y
obligados a usar gafas de seguridad a
prueba de salpicaduras en lugares en los
cuales exista la posibilidad de que la
Acetona entre en contacto con los ojos.
4.1.4. ALMACENAMIENTO Y
MANIPULACIÓN.
La Acetona es inflamable, por lo cual, todos
los contenedores de almacenamiento y
transporte se deben etiquetar adecuadamente
con el nombre de la sustancia y el código
seleccionado para identificar sustancias
inflamables. En cualquier lugar que se deba
manipular Acetona, se deben tomar las
debidas precauciones teniendo en cuenta los
peligros de inflamación. Los contenedores se
deben proteger del daño físico. Se debe
almacenar en un lugar fresco, seco y bien
ventilado, lejos de las áreas con peligro
agudo de incendio. Es preferible el
almacenamiento exterior o separado. Se
deben usar herramientas y equipo que no
produzcan chispas, incluyendo ventilación a
prueba de explosión en lugares donde esta
sustancia puede alcanzar concentraciones
importantes en el aire. Los envases de este
 material pueden ser peligrosos cuando están
vacíos ya que retienen residuos del producto
(vapores, líquido).Se debe evitar el contacto
de Acetona con oxidantes fuertes ya que
puede provocar explosión. Una exposición
prolongada a la luz del día puede resultar en
la formación de monóxido de carbono, que
es un gas moderadamente tóxico [1].
sus derivados tales como acetato de
isopropilo y glicerina, disolvente para aceites
esenciales, gomas y resinas, alcaloides,
derivados de celulosa, revestimientos, agente
anticongelante para combustibles líquidos,
productos farmacéuticos, lacas, perfumes,
procesos de extracción, agente deshidratante,
preservativo [2].
Producción.

10.2. ALCOHOL ISOPROPÍLICO. Su obtención se realiza fundamentalmente

por medio de una reacción de hidratación
El alcohol Isopropílico es con propileno. También se produce, aunque
un alcohol incoloro, inflamable, con un olor con menor importancia, por hidrogenación
intenso y muy miscible con el agua. Es el de la acetona.
más sencillo de los alcoholes secundarios ya
que el carbono del grupo alcohol está unido Existen dos vía principales para el proceso
a otros dos carbonos. Es de hidratación del propileno: hidratación
un isómero del propanol [2]. indirecta por medio de ácido sulfúrico e
hidratación directa.
FÓRMULA: CH3CHOHCH3 Tabla 2. Propiedades fisicoquímicas del IPA
Sinónimo: IPA, isopropanol, 2-propanol,
dimetil
Carbinol.
Número CAS: 67- 63- 0 4.2.1 EFECTOS SOBRE LA SALUD.
Número UN: 1219
 La Inhalación del vapor causa irritación
Tabla 35. Propiedades del IPA leve de la nariz y garganta. La
exposición prolongada causa
Propiedades Valor somnolencia, náuseas y dolor de cabeza.
Apariencia Líquido incoloro  Ingestión: toxicidad leve. grandes
cantidades producen la sensación de
Punto de Ebullición (ºC) 82
quemadura en el aparato digestivo,
Punto de Fusión (ºC) -82 a -89 narcosis, inconciencia, calambres
Presión de Vapor (mmHg) 33.0 a 20 ºC estomacales, dolor, vómito y diarrea.
Gravedad Específica 0,786; 20 °C  Causa irritación en la piel y en los ojos.
 Efectos crónicos: el contacto
Densidad del Vapor (Aire = 1) 2,07 prolongado con la piel causa resequedad
Ph 6 y agrietamiento. También puede causar
Solubilidad Alcohol, éter conjuntivitis.

y cloroformo
Seguridad.
Aplicaciones y usos.
 Mantener buena ventilación a nivel del
Su principales usos son para manufactura de piso.
 Evitar cualquier fuente de ignición y mezclas de gas/aire son explosivas [4].
calor.
 Los equipos eléctricos y de iluminación Identidad de la Sustancia.
Fórmula: H2
deben ser a prueba de explosión.
Numero UN: 1049
 Conectar a tierra los recipientes para Numero CAS: 1333-74-0
evitar descargas electrostáticas. Sinónimos: No aplica.

Procedimientos en caso de emergencia. Aplicaciones y usos.

Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir Hidrogenación de aceites; procesos

el acceso a personas innecesarias y sin la especiales de soldadura y corte; laboratorios;
debida protección. Ubicar a favor del viento.
hornos de tratamientos térmicos; formación
Usar equipo de protección personal. Enfriar
los contenedores con agua en forma de roció. de atmósferas reductoras (industria del
Retirar material combustible de los vidrio); hornos para reducción de ciertos
alrededores. metales (eliminación de oxígeno);
fabricación de semiconductores [4]
Almacenamiento.
Producción.
Lugares ventilados, frescos y secos, lejos de Se realiza mediante diversos métodos que
fuentes de calor e ignición y de la acción requieren la separación del hidrógeno de
directa de los rayos solares. Separar de otros elementos químicos como
materiales incompatibles. Rotular los el carbono (en los combustibles fósiles) y el
recipientes adecuadamente. Almacenar en oxígeno (del agua). El hidrógeno se extrae
contenedores herméticamente cerrados. tradicionalmente de los combustibles fósiles
(habitualmente hidrocarburos) - compuestos
Manipulación. de carbono e hidrógeno por medio de
procesos químicos (reducción química) [4].
Usar siempre protección personal, así sea la
exposición o la actividad que realice con el Tabla 36. Propiedades Fisicoquímicas del
producto. Mantener estrictas normas de hidrogeno
higiene, no fumar, ni comer en el sitio de
trabajo. Leer las instrucciones antes de usar Densidad del gas a 21,1°C , 1 0.08342 kg./m3
el producto [2]. atm
Punto de ebullición a 1 atm - 252.8°C
Punto de congelación / fusión a -259.2°C
10.3. HIDROGENO. 1 atm
Peso específico (aire = 1) a 0.06960
Descripción: El hidrógeno es un gas 21.1°C
incoloro, insípido, altamente inflamable y no Peso molecular 2.106
es tóxico. El hidrógeno se quema en el aire Solubilidad en agua v/v a 0.019
formando una llama azul pálida casi 15.6°C y 1 atm
invisible. Este gas es particularmente Volumen especifico del gas 11,99 m3/kg
propenso a fugas debido a su baja viscosidad 21.1°C
y a su bajo peso molecular. El principal Presión de vapor No aplica.
peligro para la salud asociado con escapes de Coeficiente de distribución agua No aplica.
este gas es la asfixia producida por el / aceite
desplazamiento de oxígeno en personas Apariencia y color Gas incoloro y
expuestas a altas concentraciones. Las sin olor.
  Si el escape se originó por problemas en
un equipo o tubería de proceso,
4.3.1. EFECTOS SOBRE LA SALUD. inertizarlos haciendo circular gas inerte
(nitrógeno) a través de ellos por lo
 Asfixiante simple.
menos durante una hora antes de iniciar
 Altas concentraciones de este gas
la correspondiente reparación. Mientras
pueden causar una atmósfera deficiente
tanto el área se debe ventilar y
en oxígeno causando en individuos
permanecer aislada hasta que el gas se
dolor de cabeza, zumbido en los oídos,
haya dispersado [4].
mareos, somnolencia, inconsciencia,
nausea, vómitos y depresión de todos Almacenamiento.
los sentidos. La piel de la víctima
puede adquirir una coloración azulada.  Antes del uso: Mover los cilindros
 En concentraciones inferiores de O2 utilizando un carro porta cilindros o
(<10%), puede causar pérdida de la montacargas. No hacerlos rodar ni
conciencia, movimientos convulsivos, arrastrarlos en posición horizontal.
colapso respiratorio y muerte. Evitar que se caigan o golpeen
violentamente uno contra otro o con
Seguridad.
otras superficies. No se deben
transportar en espacios cerrados como
 Mantener buena ventilación a nivel del
por ejemplo, el baúl de un automóvil,
piso.
camioneta o van. Para descargarlos usar
 Evitar cualquier fuente de ignición y
un rodillo de caucho.
calor.
 En los equipos de almacenamiento
 Durante su uso: No calentar el cilindro
(tanques) mantener temperaturas
para acelerar la descarga del producto.
ambiente, evitar cambios de temperatura
Usar una válvula de contención o anti
bruscos.
retorno en la línea de descarga para
 Regular la presión de los recipientes que
prevenir un contraflujo peligroso al
contengan el gas.
sistema. Usar un regulador para reducir
la presión al conectar el cilindro a
Procedimientos En Caso De Emergencia.
tuberías o sistemas de baja presión
 Evacuar a todo el personal de la zona en
(<200 bar–3.000 psig). Jamás descargar
peligro. No extinguir hasta que el
el contenido del cilindro hacia las
suministro de hidrógeno esté cerrado y
personas, equipos, fuentes de ignición,
controlado. Inmediatamente enfriar los
material incompatible o a la atmósfera.
cilindros rociándolos con agua desde lo
más lejos posible.
 Después del uso: Cerrar la válvula
 En caso de un escape despejar el área
principal del cilindro. Marcar los
afectada. Considerar la evacuación
cilindros vacíos con una etiqueta que
hacia un lugar contrario a la dirección
diga “VACIO”. Los cilindros deben ser
del viento, por lo menos 800 metros (1/2
devueltos al proveedor con el protector
milla) a la redonda.
de válvula o la tapa. No deben
reutilizarse cilindros que presenten
 fugas, daños por corrosión o que hayan alcohol isopropílico, la metil isobutil
sido expuestos al fuego o a un arco cetona y el acetato de isopropilo en
eléctrico [4]. cantidades superiores a 5 l/mes [3].

Requisitos generales para la solicitud de

estas sustancias.
Manipulación.
Solicitud escrita debidamente diligenciada,
(nombres y apellidos del solicitante,
 Protección respiratoria: Utilizar equipo
identificación, sustancias, cantidades y
autónomo de respiración (SCBA) o calidades requeridas, dirección de maneja de
máscaras con mangueras de aire o de las sustancias).
presión directa si los niveles de oxígeno
están por debajo del 19.5% o durante Requisitos básicos: información del
emergencias de un escape del gas. Los solicitante
purificadores de aire no proveen Requisitos específicos: información técnica
suficiente protección.
Cantidades controladas:5 kilos (solidos), 5
litros (líquidos)
 Vestuario protector: Para el manejo de
cilindros es recomendable usar guantes Obligaciones adquiridas por los titulares del
industriales, verificando que éstos estén certificado que soliciten estas sustancias.
libres de aceite y grasa; gafas de
seguridad y botas con puntera de acero • Diligenciamiento de libros de
control.
[4].
• Documentos de soporte de
transacciones.
• Manejo adecuado de cupos
10.4. NORMATIVIDAD.
autorizados.
• Remisión de informes de uso
El uso de acetona y del alcohol isopropílico
• Mantener condiciones técnicas
está regulado por la dirección Nacional de
adecuadas para el uso de las sustancias.
Estupefacientes en Colombia debido a que
• Renovación de su certificado, 3
son materia prima para la fabricación de
meses antes de su vencimiento
drogas ilícitas.
Existen dos resoluciones que reglamentan el
Control y Posterior Sanciones.
uso de estas dos sustancias:
• Inmovilización de sustancias
• Resolución 009 de Febrero 18 de
químicas.
1987:por la cual se reglamenta en el
• El Certificado podrá anularse
Territorio Nacional la importación,
unilateralmente en cualquier tiempo por la
fabricación, distribución, transporte y
Dirección Nacional de Estupefacientes, con
uso de Acetona, Cloroformo, Éter
base en los informes provenientes de la
Etílico, Ácido Clorhídrico y demás
autoridad u organismo competente. Dicha
sustancias a que hace referencia el literal
anulación será informada a las autoridades
f) del artículo 20 de la Ley 30 de 1986.
correspondientes y contra ella procede
únicamente el recurso de reposición.
• Resolución 0001 de Enero 30 de
Igualmente el incurrir en fallas de carácter
1995 (CNE): Incluye bajo control el
administrativo o su reincidencia en las
mismas pueden generar la anulación de un
Certificado si este se encuentra vigente o su
abstención [3].
11. PROTOCOLOS DE SEGURIDAD
Se desarrolla este protocolo con el fin de
implementar sistemas de control de los factores de
riesgo que pueden ocasionar accidentes de trabajo
y/o acciones y actividades que hacen que el
trabajador labore en condiciones seguras tanto
ambientales como personales, con el fin de
conservar la salud y preservar los recursos
humanos y personales. El objetivo es generar y
desarrollar programas y pautas para la atención,
prevención y mitigación de riesgos, incidentes,
accidentes y emergencias, dentro de nuestra
planta de producción de acetona vía IPA.
Dentro de las actividades de seguridad industrial
están contempladas:
1. Inspecciones en la empresa y específicamente
en los puestos de trabajo con el fin de identificar y
controlar en forma oportuna condiciones de
trabajo o actos que no estén de acuerdo a las
normas establecidas y verificar la efectividad y
buen funcionamiento de los controles adoptados.
2. Suministro de elementos de protección
personal. Se especifican los procedimientos para
asegurar la compra, mantenimiento, uso y
reposición de estos elementos.
3. Hojas de seguridad de las sustancias químicas
como acetona, IPA, propileno, hidrogeno, etc
manejadas regularmente y que son peligrosas.
Difusión de esta información a las áreas de la
planta que tengan contacto con ellas.
4. Demarcación y señalización de áreas, vías de
evacuación y salidas de la planta y publicación
del plano de la ruta de evacuación, zonas de
refugio, y puntos de encuentro correspondientes.
5. Plan de emergencias: un sitio en la planta está
destinado para una brigada conformada y
constituida, para atender cualquier tipo de
emergencia que se presente, además se estipula
realizar simulacros de evacuación.
6. Realizar programas de mantenimiento
principalmente preventivo, o correctivo según sea
el caso, a todos los equipos de la planta con el fin
de evitar futuros accidentes o problemas.
7. Saneamiento básico. Realizar acciones
dirigidas al control, corrección o mantenimiento
de condiciones sanitarias (suministro de agua para
consumo humano, baños, comedores, control de
plagas, y manejo de desechos).
8. Elaboración de perfiles para los puestos de
trabajo con criterio ocupacional y en función de la
exposición y efecto de los factores de riesgo.
9. Recarga oportuna de extintores y verificación
de la clasificación y ubicación de los mismos la
cual corresponde a las necesidades de las distintas
áreas a través de inspecciones e inventarios.
10. Entubación del cableado (cableado
estructural) en toda la planta.
11. Señalización, demarcación y especificación de
la ubicación, además de los diferentes fluidos que
pasan por las tuberías de toda la planta.
12. Todo trabajador que ingresa a las
instalaciones industriales debe estar afiliado al
sistema de seguridad social que establece la ley
12. REFERENCIAS
[1] Página web del Ministerio de ambiente y
desarrollo sostenible, visitada el día viernes
22 de febrero de 2013
(http://www.minambiente.gov.co/documento
s/Guia1.pdf).
[2] Página web CORPOICA, visitada el día
22 de febrero de 2013,
(www.corpoica.org.co/sitioweb/intranet/Dow
nload/.../67-63-02sp.pdf)
[3] Página web. Dirección Nacional de
Estupefacientes, visitada el día viernes 22 de
febrero de 2013, (www.dne.gov.co)
[4] Página web.
http://www.aga.com.ec/international/web/lg/
ec/likelgagaec.nsf/repositorybyalias/pdf_msd
s_h/$file/Hydrogen.pdf
Visitada el día domingo 24 de febrero de
2013.

[5]J. Aguirre Cardona. Ingeniería de los procesos

químicos, un acercamiento, capitulo 2 pag 2-35.
Centro publicaciones Universidad Nacional sede
Medellín. 2004

[6] Palacio, S. Luz Amparo; Tapias, G. Heberto

Saldarriaga, M. Carlos. Métodos y algoritmos de
diseño en ingeniería química Ciencia y tecnología
editorial Universidad de Antioquia. 2005. Págs.
54-58.

[7]Konus handbook. “Heat transfer tecnic with

organic media”.vol 1.alemania 1977.

[8] Frank P. Incropera y David P. DeWitt.

Fundamentos de Transferencia de Calor, Cuarta
edición.

[9] Treybal E.R. “Mass transfer operations”

Segundo edicion.