Efecto de la velocidad de Fujo y de la calidad del agua
en la pasivación de un reactor de electrocoagulación
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) 27(2): 89-93, 2012 *Autora a quien debe dirigirse la correspondencia (Recibido: Junio 20, 2012, Aceptado: Agosto 10, 2012) Sara Pérez-Castrejón * , Silvia Lucila Gelover-Santiago, Alejandra Martín-Domínguez Instituto Mexicano de Tecnología del Agua Paseo Cuauhnáhuac 8532, Col. Progreso, 62550 Jiutepec, Morelos, México Tel.:+52(777)3293600 – ±ax: +52(777)3194381. Correo-e: (e-mail): sara_perez@tlaloc.imta.mx Effect of Fow velocity and water quality in the passivation of an electrocoagulation reactor Palabras clave: Electrocoagulación , velocidad de Fujo, calidad del agua, pasivación Keywords: Electrocoagulation reactor, Fow velocity, water quality, passivation RESUMEN En los últimos años se ha incrementado el interés por las técnicas electroquímicas para el tratamiento de distintos tipos de agua contaminada y, debido a esto, el desarrollo y la evaluación del desempeño de los reactores ha jugado un papel muy importante en el éxito de éstas tecnologías. En ese sentido, el presente estudio muestra el efecto de la velocidad de Fujo (v f ) y la calidad ²sicoquímica del agua a tratar, sobre la pasivación de un reactor de electrocoagulación. Las pruebas se hicieron a escala piloto en un reactor a Fujo pistón, con electrodos de aluminio monopolares operando en forma galvanostática y con cambios de polaridad temporizada. Se ²jaron la densidad de corriente (i) a 23 A/m 2 y el tiempo de residencia hidráulico (TRH) en 63 segundos. Se exploraron dos velocidades de Fujo (0.23 y 0.63 m/s) y se trabajó con dos tipos de agua (agua de pozo ajustada y agua de purgas de una torre de enfriamiento). Los resultados mostraron que para el agua de pozo a una v f de 0.63 m/s, la e²ciencia promedio de producción de aluminio (EAl P ) fue del 250% y el voltaje varió entre 3.34 y 3.41 V; con v f de 0.23 m/s se obtuvo una EAl P de 228% con voltajes que variaron entre 4 y 4.5 V. Por otro lado, al tratar el agua de purgas de torres de enfriamiento a una v f de 0.63 m/s, se alcanzó una EAl P del 96% sin cambios en el voltaje, mientras que a una v f de 0.23 m/s se obtuvo una EAl P de 114% con un claro incremento en el voltaje hacia el ²nal de la prueba (de 4.43 V a 11.2 V). Estos datos mostraron que la velocidad de Fujo inFuye positivamente en la e²ciencia del proceso electroquímico, aumentando la producción de aluminio cuando la velocidad es mayor; por otro lado, el reactor presenta menos pasivación con agua de pozo que con el agua de purgas. ABSTRACT In recent years, the interest in electrochemical techniques for treatment of various types of contaminated water has increased, and because of this, the development and evaluation of the performance of reactors play a very important role in the success of these technologies. In this regard, the present study illustrates the effect of Fow velocity (v f ) and the quality of the water to be treated, on the passivation of the electrocoagulation reactor. The tests were conducted in a pilot scale reactor to plug Fow, with aluminum electrodes in a monopolar operating galvanostatic and timed changes polarity. During the study the current densities were ²xed (i) in 23 A/m 2 , and the hydraulic residence time (HRT) in 63 seconds. Two Fow rates (0.23 and 0.63 m/s) were explored, as well as two types of water (well water and water cooling tower blowdown). The results showed that the well water, for a v f of 0.63 m/s, had an average ef²ciency of aluminum production (EAl P ) of 250% and the voltage ranged between 3.34 and 3.41 V, and with av f of 0.23 m/s a 228% EAl P voltages ranging between 4 and 4.5 V. was obtained. ±urthermore, by treating the water cooling tower blowdown with 0.63 m/s was reached 96% EAl P without changes in voltage, while with a v f of 0.23 m/s a 114% of EAl P with a clear increase in voltage towards the end of the test (4.43 V to 11.2 V) was obtained. These data showed that the Fow velocity inFuences the ef²ciency of the electrochemical process, increasing the production of aluminum when the v f is higher; on the other hand, the reactor with well water presented less passivation than with water cooling tower blowdown. INTRODUCCIÓN La electrocoagulación (EC) es una tecnología emergente que ofrece atractivas ventajas con respecto a la coagulación química en el tratamiento de agua, entre 90 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 27 núm. 2, 2012 estas se puede mencionar que la electrogeneración del catión coagulante implica menos reactivos químicos adicionados al agua; también es más efectiva en la desestabilización de pequeñas partículas coloidales, promoviendo simultáneamente la oxidación química, la coagulación y la Fotación y produciendo menos lodos, lo que la hace más amigable con el ambiente. Otras ventajas de la EC es que la dosis del agente coagulante se controla por el ajuste de la corriente aplicada sobre los electrodos de sacri±cio, haciendo que el sistema sea fácilmente automatizable (Wang y col., 2005). Existen estudios que reportan la EC como una alternativa viable para el tratamiento de agua en sistemas de enfriamiento (Liao y col., 2009; Martín-Domínguez y col., 2009; Shulz y col . , 2009); sin embargo, hace falta información sobre condiciones hidrodinámicas que mejoren el desempeño de las unidades y sobre la dependencia de la e±ciencia de este tipo de sistemas con la calidad del agua que se quiere tratar. En su forma más simple la EC se compone de una celda electroquímica con electrodos de hierro o aluminio, a través de la cual se hace pasar una corriente directa (CD) mediante la aplicación de un voltaje especí±co que depende de las características del agua y del diseño del reactor; debido a la disolución controlada de los electrodos de sacri±cio, se puede considerar como un proceso de corrosión acelerado (Moreno y col. , 2009). Esta tecnología involucra múltiples mecanismos que operan sinérgicamente para remover los contaminantes del agua y existen diversas opiniones con respecto al mecanismo clave para la mejor configuración del reactor (Holt y col., 2002). En la e±ciencia del proceso interactúan aspectos como: las características ±sicoquímicas del agua problema; los fenómenos electroquímicos que dependen del diseño del reactor (densidad de corriente, espaciamiento y disposición de los electrodos); así como los parámetros hidrodinámicos asociados al régimen de Fujo, entre otros (Trompete y Vergnes, 2009). Existe una gran variedad de materiales de electrodos de sacrificio y su elección dependerá del o de los contaminantes que se quieran retirar del agua. En este estudio se eligieron electrodos de aluminio, porque el objetivo es remover sílice y los hidróxidos de aluminio recién formados tienen una elevada capacidad de adsorber este elemento (Iler, 1979). Durante la electrocoagulación con electrodos de aluminio, suceden principalmente las siguientes reacciones de oxidación e hidrólisis: Al 0 → Al 3+ +3 e- (Ánodo) (1) 2H 2 O + 2e - → H 2 ↑ + 2OH - (Cátodo) (2) Los iones de aluminio generados en el ánodo se combinan rápidamente con las especies producidas por la hidrólisis del agua, para formar numerosas especies hidroxiladas de aluminio. Los mecanismos mediante los cuales estos hidróxidos de aluminio remueven los contaminantes del agua son: 1) la neutralización de las especies cargadas negativamente, que provoca su precipitación; y/o 2) la incorporación de las impurezas en el precipitado amorfo de hidróxido de aluminio, este último se conoce como Foculación por barrido. La importancia relativa de estos dos mecanismos depende fuertemente del pH y de la dosis de coagulante (Mouedhen y col., 2008). Hay aspectos que inFuyen en la e±ciencia de la electrocoagulación y uno de ellos es la pasivación o di±cultad de los metales a oxidarse. El aluminio sólido, en contacto con el oxígeno de la atmósfera, desarrolla en su super±cie una capa aislante de óxido (Al 2 O 3 ) que aumenta la resistencia al paso de la corriente cuando se utilizan electrodos con este material. Esta capa de óxido es estable en medio acuoso en un amplio intervalo de pH (4-10). Adicionalmente, en solución acuosa ciertos iones como el sulfato disminuyen la capacidad de oxidación del metal, lo que complica la formación de cationes coagulantes y provoca un mayor consumo de energía eléctrica durante la EC. Por el contrario, el cloruro de sodio (NaCl) promueve la oxidación por pitting 1 (Trompete y Vergnes, 2009) y disminuye la resistencia al paso de la corriente, lo que disminuye los costos relacionados con la aplicación del voltaje. Uno de los retos más importantes que sigue teniendo la implementación de la electrocoagulación a nivel industrial, es precisamente encontrar las condiciones que minimicen la pasivación, para disminuir los costos por limpieza química o mecánica de los electrodos. Por otro lado, durante la EC se buscan condiciones de operación que permitan: 1) la distribución uniforme del coagulante en el seno del líquido, a través de una mezcla e±ciente que optimice su contacto con los contaminantes; 2) la eliminación adecuada de las burbujas de gas generadas durante la electrólisis del agua, para evitar que su acumulación sobre las paredes de los electrodos incremente la resistencia de las celdas; 3) El arrastre e±ciente de los hidróxidos de aluminio generados in situ hacia las unidades de separación, para evitar que se depositen sobre la super±cie de los electrodos y provoquen la pasivación de los mismos. 1 Pitting corrosion o pitting , en inglés, es una forma de corrosión extremadamente localizada que lleva a la creación de pequeños hoyos en el metal (Nota de los editores) Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 27 núm. 2, 2012 91 Bajo este contexto, este trabajo se enfocó en estudiar el desempeño de un reactor de electrocoagulación con dos condiciones hidrodinámicas diferentes, impuestas mediante la velocidad de Fujo (v f ), y dos calidades ±sicoquímicas de agua obtenidas mediante dos tipos de agua distintas, una de pozo y otra de purga de una torre de enfriamiento. MATERIALES Y MÉTODOS Las pruebas se llevaron a cabo en una planta piloto que contenía un reactor de EC construido en Nylacero, además de una unidad de clari±cación y un ±ltro en arena acoplados en línea. El reactor de EC se operó a presión y con Fujo pistón en con±guración vertical. Los electrodos consistieron de placas rectangulares paralelas de aluminio, de 0.90 de alto x 0.15 de ancho x 0.006 m espesor, conectadas en arreglo monopolar y con 0.5 cm de espaciamiento entre ellas. Las velocidades de Fujo estudiadas fueron de 0.23 y 0.63 m/s, y para cada una de ellas se calculó la corriente directa (I) requerida (de acuerdo con la ley de ²araday) para ±jar una concentración teórica de aluminio de 26 mg/L. Para ±jar las dos velocidades de Fujo se varió el gasto de operación. Para mantener la i y TRH constantes se trabajó con 8 pares de electrodos cuando la v f fue de 0.23 m/s (Q = 10.5 L/min) y con 22 pares de electrodos para v f de 0.63 m/s (Q=30 L/min). En el estudio se usaron dos tipos de agua, la primera proveniente de un pozo con características similares a la de repuesto de una torre de enfriamiento y cuya conductividad fue ajustada a 1000 µS/cm con NaCl. El segundo tipo de agua provino directamente de la purga de una torre de enfriamiento, cuyas características son que tiene alta conductividad y elevada concentración en sales (Tabla 1). Tabla 1. Características del agua de estudio Tipo de agua Características fsicoquímicas Agua de pozo Sílice = 50 mg/L, dureza total ~ 100 mg/L como CaCO 3, SDT = 450 mg/L, sulfatos = 25 mg/L. Se ajustó la conductividad a 1000 µS/cm con NaCl. Agua de purgas de torres de enfriamiento Sílice 118-120 mg/L, dureza total = 1195 mg/L como CaCO 3 , SDT = 1320 mg/L, sulfatos = 1320 mg/L, conductividad eléctrica entre 1700 y 2200 µS/cm. Diversas sustancias químicas añadidas directamente en la torre de enfriamiento como ajustadores de pH, anti incrustantes, anticorrosivos y biocidas. Durante las pruebas se hizo el seguimiento de la concentración de aluminio cada hora, cuidando que la muestra se tomara después de 15 minutos de haberse efectuado el cambio de polaridad, con la ±nalidad de asegurar la estabilidad del sistema. Al ±nalizar cada prueba el reactor se lavó con una solución comercial anti incrustante al 2%, para eliminar cualquier vestigio de incrustación de los electrodos. Para la cuanti±cación de aluminio se utilizó el método espectrofotométrico Aluver (8326) de Hach, que se basa en la reacción que ocurre entre la cianina de eriocromo-R (C 23 H 15 Na 3 O 9 S) y el aluminio. El pH se determinó con un potenciómetro Orion modelo 420A y la conductividad eléctrica con un conductímetro Orion Modelo 145. Estos equipos se calibraban cada vez que se iniciaba un ensayo. El cálculo de la concentración teórica de aluminio se realizó utilizando la Ley de ²araday para un sistema en continuo: Al T = IMM *1000 QnF (3) Figura 2. Vista superior de la planta piloto de EC en línea acoplada a clarifcación y fltración Zona de clarificación Zona de reactores Filtración Se ±jaron dos parámetros de operación en el reactor, la densidad de corriente (i) a 23 A/m 2 y el tiempo de residencia hidráulico (TRH) en 63 segundos; esto tomando como base resultados obtenidos en estudios anteriores (no mostrados aquí), en donde se observó que a densidades de corrientes por debajo de 30 A/m 2 se mejora la e±ciencia electroquímica en este sistema (Martín-Domínguez y col., 2009) y a tiempos de residencia menores a 90 segundos se reduce la acumulación de Fóculos sobre los electrodos. La corriente directa se ±jó utilizando una fuente de poder marca Sorensen, modelo DCS20-150, con inversión de polaridad cada 25 minutos para evitar la pasivación y desgastar homogéneamente los electrodos. 92 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 27 núm. 2, 2012 donde Al T es la cantidad teórica del aluminio producido por unidad de volumen (mg/L), I es la corriente aplicada (amperios), Q es el fujo de agua (L/s) que pasa por el reactor, n es el número de electrones involucrados en la reacción de oxidación-reducción (para aluminio n=3), MM es la masa molecular del material del ánodo (para el Al es de 26. 98 g/mol) y F que es la constante de Faraday (96,486 C/mol). La e±ciencia electroquímica en la producción aluminio se determinó mediante la siguiente ecuación: EAl P = Al T Al P *100 (4) donde Al P es la concentración de aluminio obtenida en las pruebas. RESULTADOS Y DISCUSIÓN En la Tabla 2 se muestran las concentraciones (Al P )y e±ciencias promedio del aluminio producido (EAl P ) durante 8 h de trabajo, así como el voltaje inicial y ±nal en cada prueba. Para el agua de pozo se obtuvieron e±ciencias electroquímicas por arriba del 220%, llegando al 250% cuando se operó a una velocidad de fujo de 0.63 m/s. E±ciencias mayores al 100% ya han sido observada por otros autores cuando se utilizan electrodos de aluminio (Cañizares y col., 2009; Shulz y col., 2005), pues el aluminio que se obtiene en una celda electroquímica proviene tanto de los procesos electroquímicos (aluminio generado en el ánodo) como de la oxidación química del cátodo. También se observó en estas pruebas que el potencial no su²rió ningún incremento a la velocidad de 0.63 m/s, mientras que con la velocidad de 0.23 m/s el voltaje aumentó solamente 0.5 unidades con respecto al inicial. Tabla 2. Condiciones de operación y resultados de las pruebas realizadas Tipo de agua Velocidad de fujo (m/s) Conductividad eléctrica (µS/cm) Al P (mg/L) EAl P (%) Voltaje inicial (V) Voltaje Fnal (V) Agua de pozo (Repuesto) 0.23 929 59.42 227.6 4.00 4.50 0.63 978 65.6 250.7 3.41 3.34 Agua de purgas de torres de en²riamiento 0.23 1732 29.88 114.3 4.43 11.20 0.63 2001 25.25 96.38 2.85 2.83 Con el al agua de purgas de torres de en²riamiento la e²iciencia electroquímica del sistema disminuyó considerablemente con respecto al agua de pozo y apenas se alcanzó una producción entre 96 y 114%. Esto pudo deberse a la presencia de los aditivos químicos que se añaden normalmente al agua de circulación de las torres de en²riamiento y que precisamente inhiben la corrosión. Cuando se trabajó a una v f de 0.23 m/s, se observó una mayor ²ormación de depósitos sobre la super±cie de los electrodos debido al poco arrastre hidráulico y a la mayor concentración de especies incrustantes con respecto al agua de pozo. Esto incrementó la resistencia al paso de la corriente y, por lo tanto, aumentó considerable el voltaje (152% con respecto al inicial). Con la velocidad de 0.63 m/s no hubo variación en el voltaje aplicado (Figura 2), lo que indica que operar a mayores velocidades de fujo permite arrastrar los depósitos y disminuir incrustaciones sobre los electrodos. Figura 2. Comportamiento del potencial eléctrico (V) durante el tiempo de prueba Cuando los electrodos son nuevos, lo cual coincidió con el agua de pozo, se observa (Figuras 3 y 4) que en la primera hora de operación la e±ciencia es baja; esto se debió a que inicialmente los electrodos tienen una capa protectora que se va eliminando con²orme se lleva a cabo el proceso de corrosión. También se observa que hay una mayor estabilidad en la producción del aluminio con el agua de pozo que con la de purga y además ésta mejora si la v f es de 0.63 m/s. Figura 3. Comportamiento del aluminio producido (Al P ) durante el tiempo de prueba 12 10 8 6 4 2 0 Agua de pozo, vf= 0.63 m/s Agua de pozo, vf= 0.23 m/s Agua de purgas, vf= 0.63 m/s Agua de purgas, vf= 0.23 m/s 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tiempo (h) Aluminio teórico 26 mg/L 23 A/m 2 y TRH = 63 seg Potencial eléctrico (V) 80 70 60 50 40 30 20 10 0 Agua de pozo, vf= 0.63 m/s Agua de pozo, vf= 0.23 m/s Agua de purgas, vf= 0.63 m/s Agua de purgas, vf= 0.23 m/s 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tiempo (h) Aluminio teórico 26 mg/L 23 A/m 2 y TRH = 63 seg Al P (mg/L) Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 27 núm. 2, 2012 93 CONCLUSIONES Las condiciones hidrodinámicas probabas, fijadas a través de la velocidad de Fujo, así como la calidad del agua, inFuyen en el desempeño del reactor. La opción más recomendable para este tipo de reactores es operar a velocidades de Fujo elevadas (0.63 m/s). Con respecto a la calidad del agua, energéticamente es más favorable utilizar agua de purgas debido a que demanda menos voltaje para la producción de aluminio; sin embargo, lo produce en menor cantidad que con el agua de pozo. La única condición que presentó pasivación eléctrica fue cuando se mantuvo la v f de 0.23 m/s en el agua de purgas. Aplicar la electrocoagulación al agua de pozo (repuesto), permitió obtener e±ciencias electroquímicas más elevadas que con agua de purgas, de donde se deriva que resulta más conveniente tratar el agua de repuesto que el agua de purgas en sistemas de enfriamiento. RECONOCIMIENTOS Este trabajo se desarrolló gracias al apoyo del ²SIDTE- CONACYT proyecto C²E-2008-CO7-89054 y del fondo SENER- Hidrocarburos, PROYECTO 138178. Las autoras agradecen la valiosa colaboración del Ing. Agustín Montes-Brito, en la parte de análisis y operación del sistema de electrocoagulación. NOMENCLATURA Al P Aluminio producido (mg/L) Al T Concentración teórica de aluminio (mg/L) CD Corriente directa EC Electrocoagulación EAl P E±ciencia de aluminio producido (%) ² Constante de ²araday (96,486 C/mol) I Corriente aplicada (amperios) i Densidad de corriente (A/m 2 ) MM Masa molecular del aluminio 26.98 g/mol n Número de electrones intercambiados en la reacción de oxidación-reducción, para aluminio son 3 Q ²lujo volumétrico (L/min) SDT Sólidos disueltos totales (mg/L) TRH Tiempo de residencia hidráulico (segundos) V Voltaje o potencial eléctrico v f Velocidad de Fujo (m/s) LETRAS GRIEGAS µS Microsiemens, medida de conductancia eléctrica BIBLIOGRAFÍA Cañizares, M.P., Carmona, M., Lobato, J., Martínez, ²., Rodrigo, M.A. 2005. Electrodissolution of aluminum electrodes in electrocoagulation processes. Ind. Eng. Chem. Res. 44 :4178-4185. Holt, P.K., Barton, G.W., Mitchell, C.A. 2002. 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