POTABILIZACION DEL AGUA

Tratamientos físicos, químicos y microbiológicos

Como hemos visto, al tratar las distintas fuentes de abastecimiento, algunas aguas
pueden ser naturalmente potables y otras pueden necesitar un tratamiento corrector
previo a su entrega al consumo.

Las aguas provenientes de fuentes subterráneas profundas, galerías filtrantes o

manantiales, pueden ser entregadas directamente al consumo, siempre que sean
químicamente apropiadas y si se tiene en cuenta todas las previsiones necesarias en
su captación para evitar su contaminación. Es decir, esta agua son en general
naturalmente potables. Solo se recomienda un tratamiento con cloro para resguardarla
de cualquier contaminación accidental en la red de distribución.

Cuando el agua no es naturalmente potable habrá que hacer un tratamiento corrector ,

como sucede con las aguas superficiales. El tratamiento corrector o potabilizador
puede ser físico, químico o microbiológico.

a. Físico: El tratamiento corrector para este fin consiste en :

b. 1) Eliminación de la turbiedad y el color; es decir la eliminación de
materias en suspensión, finamente divididas, que no asientan
fácilmente, acompañadas muchas veces de materias orgánicas coloidales
o disueltas, que no son retenidas por la simple filtración por la simple
filtración. Para ello es necesario un tratamiento un tratamiento previo
con coagulante químico, seguido de decantación o clarificación y luego
filtración, a través de un manto de arena u otro material inerte y
finalmente un tratamiento de desinfección, mas o menos intenso, según
el grado de contaminación.
c. 2) Eliminar o reducir la intensidad de los gustos u olores para lo cual se
recomienda distintos procedimientos, , que dependen de la naturaleza
de la naturaleza del problema, como ser: aireación, Carbón activado,
uso de cloro u otros oxidantes, como el ozono, etc, y algunos veces
combinando con tratamiento previo del agua natural con un alguicida.
d. B) químico: El tratamiento corrector químico se refiere a la corrección
del pH del agua, a la reducción de la dureza, a la eliminación de los
elementos nocivos o al agregado de ciertos productos químicos,
buscando siempre mejorar la calidad del agua.
e. La corrección del pH puede hacerse agregando cal o carbonato de sodio,
antes o después de la filtración. La reducción de la dureza, puede
hacerse por métodos simples( cal, soda, Zeolita o resinas) o métodos
compuestos ( cal-soda; cal zeolita, cal-resinas). La eliminación de
elementos nocivos puede referirse a bajar los contenidos excesivos de
hierro, manganeso, fluor, arsénico o vanadio. Por ultimo con respecto al
agregado de productos químicos, decimos que se refiere al agregado de
fluor( prevenir caries)
f. C) bacteriológico:
g. El tratamiento bacteriológico se refiere casi exclusivamente a la
desinfección con cloro, pudiéndose utilizar cloro puro, sales clorogenas o
hipocloritos. Las dosis a utilizar generalmente se fijan en base al cloro
residual, cuyo valor debe estar entre 0.05 mg/ l y 0.1 mg/l para quedar
a cubierto de cualquier contaminación secundaria.
 h. Enumerados como hemos visto los distintos tratamientos correctores,
veremos ahora en detalle cada uno de los procedimientos necesarios
para potabilizar un agua para potabilizar un agua proveniente de una
fuente superficial.
i. Desarenador: Al estudiarse una toma de agua debe evitarse al máximo
el arrastre de arena. Si las condiciones locales de la toma no lo permite,
será preciso prever un desarenados.
j. El desarenado tiene por objeto extraer del agua natural, la grava, arena
y partículas minerales, mas o menos finas, con el fin de evitar que se
produzcan sedimentos en los canales y conducciones y para proteger las
bombas contra la abrasión. El desarenado se refiere normalmente a las
partículas a 0.2 mm; una granulometría menor corresponde a los
procesos de sedimentación simple.

El estudio teórico del desarenado esta relacionado con los fenómenos de sedimentación
en caída libre, y en el en el intervienen la formula de stokes ( en régimen laminar), de
Newton en régimen turbulento( en el tema de sedimentación se verán simple se verán
en detalle cada una de estas formulas)

Con las formulas mencionadas se calculan las velocidades de sedimentación de las

partículas esféricas. Estas velocidades deben corregirse para tener en cuenta: La forma
de los granos; La concentración de los sólidos y la velocidad horizontal.

En la practica pueden tomarse como base los siguientes valores (para la sedimentación
libre) para arena de densidad de 2.65 gr/cm3.

D(mm) 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5

Vs(cm/seg) 0.2 0.7 2.3 4 5.6 7.2

V’s(cm/seg) 0 0 1.6 3 4.5 6

D(mm) 1 2 3 5 10

Vs(cm/seg) 15 27 35 47 74

V’s(cm/seg) 13 25 33 45 65

Vs: Velocidad de sedimentación , para un agua de velocidad horizontal nula.

V’s: Velocidad de sedimentación para un agua de velocidad horizontal de 0.3 m/seg

Los desarenadotes son generalmente estructuras rectangulares, del tipo canal.

El diseño se realiza de la siguiente manera:

La superficie horizontal se calcula en función de la velocidad de sedimentación V’s de

las partículas que deben retenerse y el caudal máximo que circulara por el mismo.

Es decir :

Sup. h= Q( max)/ V’s( velocidad de sedimentación de la partícula)

Por otra parte debe tenerse en cuenta que la permanencia en estas instalaciones es del
orden de los 30 a 40 seg.

Por lo tanto , el volumen será:

Vol = Q( máx.)/P

La altura será : h= Vol/ (Sup*h)

La superficie transversal será:

Sup transversal = Q/ Vh = A*h

Vh = Velocidad horizontal =0.3 m/seg; A= ancho

Por lo tanto A= Sup transversal/h

Y por ultimo ; la longitud L= ( Sup*h )/A

En general se construyen 2 canales; es decir, la sección transversal la divide en 2

partes. Debe diseñarse, un canal que actúe como by-pass, para cuando se deba dejar
fuera de servicio la unidad.

Debe preverse el volumen adecuado para alojar la arena que se separa. Debe
diseñarse el sistema de limpieza ( por barrido mecánico o limpieza hidráulica) ejemplos
– Fig. 1 y 2

Sedimentación simple:

Se entiende por sedimentación a aquellos fenómenos mediante los cuales los sólidos
en suspensión en un fluido son separados del mismo, debido al efecto de la gravedad.

Se distinguen dos tipos de materias separables por sedimentación.

-Las partículas granulares o discretas, que sedimentan independientemente una de las

otras con una velocidad de caída constante, y que no cambian de densidad, tamaño o
forma al descender en el liquido.

Las partículas mas o menos floculadas, que resultan de una aglomeración natural o
provocada de las partículas coloidales en suspensión. Al descender en el liquido se
adhieren o aglutinan entre si, cambiando de tamaño, forma y peso especificado
durante la caída.

Según sea el tipo de partículas a separar y la concentración de las mismas en

suspensión, se pueden diferenciar los siguientes modelos del proceso de
sedimentación.

Clarificación por Características de los Descripción del Ejemplos

sedimentación Tipo sólidos en suspensión proceso

1 Partículas discretas y No hay interacción Movimiento de

aisladas en soluciones entre las partículas y sedimentación de
diluidas entre las partículas y partículas en
el resto del fluido desarenadotes y
presedimentadores

2 partículas Las partículas se Sedimentación de flocs

aglomerables en aglomeran en decantadores
soluciones agrupándose en horizontales o de
relativamente diluidas partículas de mayor placas
tamaño

3 Soluciones de Las partículas Deposición de Lodos

concentración interfieren entre si en en decantadores de
intermedia descenso flujo ascendente
manteniendo
posiciones estables

4 Soluciones de alta Se forma una Compactación de

concentración estructura entre las depósitos de lodos
partículas que van
modificándose con el
tiempo

El modelo 1 corresponde al de partículas discretas y aisladas. El modelo 2 a partículas

aglomerables. En la sedimentación tipo 3 y 4 se estudia el comportamiento conjunto
de los sólidos en suspensión, debido entre partículas que hace que estas formen un
manto de lodos que flota en el liquido. Al respecto Camp considera que cuando la
concentración volumétrica de partículas excede en un 0.5 % ( 5000 ppm) se presenta
una reducción de la velocidad de asentamiento produciéndose una sedimentación que
se denomina " auto interferida" modelo 3.

Fuerza actuantes: Sobre una partícula cualquiera en movimiento en un fluido en

reposo actúan las siguientes fuerzas:

1) Fuerzas de gravedad

2) Empuje

3) Fuerzas de Rozamiento.
Con respecto a las dos primeras es fácil comprender que se trata de la fuerza de
atracción de la gravedad , que hace que la partícula descienda que hace que la
partícula descienda en el fluido, la primera y la segunda es la fuerza de empuje, de
acuerdo al principio de Arquímedes , es decir una fuerza de abajo hacia arriba.

En cambio , con respecto a las dos primeras es fácil de comprender que se trata de la
fuerza de atracción de la gravedad que hace que la partícula descienda en el fluido, la
primera , y la segunda es la fuerza de empuje de acuerdo al principio de Arquímedes
es decir una fuerza de abajo hacia arriba.

En cambio con respecto as la tercera actúa siempre y cuando la partícula este en

movimiento dentro del fluido, es una fuerza de abajo hacia arriba.

Debe tenerse en cuenta que cuando una partícula se mueve en un fluido y el Numero
de Reynolds es bajo se forma entre la partícula y el fluido una capa limite de tipo
laminar y el f actúa fundamentalmente la viscosidad . Para mayores valores del N de
Reynolds es decir para mayor velocidad de caída se forma en la parte superior de la
partícula una estela o turbulencia por lo que predomina en este caso la fricción.

Combinando las tres fuerzas mencionadas se llegan a la siguiente expresión de la

velocidad de sedimentación de la siguiente expresión.

Vs= √4/3 * g( ρp- ρ)/ ρ* d/(CD)

En la que

ρp = Densidad de la partícula ( g/cm3)

ρ= Densidad del fluido(g/cm3)

d= -Diámetro de la partícula en cm

CD= Coeficiente de Arrastre que depende del NR.

Para la zona de régimen laminar S = 24/ NR

En este caso la expresión de la velocidad de sedimentación quedaría:

Vs=1/18 (ρp- ρ)/µ*g d2

Vs= cm/seg

µ= poises (viscosidad absoluta)

o también

Vs=1/18 (Sp-1)/υ *g d2
Υ= Viscosidad cinemática

Sp= ρp/ρ

Es la llamada ley de Skokes y se aplica para partículas de diámetros comprendidos

entre 0.1 mm y 0.1 micrómetros.

Para régimen turbulento, CD = 0.44 cte , en este caso

Vs= √3.3 * g( ρp- ρ)/ ρ* d

Esta es la llamada ley de Newton esta formula es de aplicación para partículas mayores
de 1 mm.

Entre los limites de 1 y 0.1 mm la sedimentación es controlada por la fricción y la

velocidad es la zona de transición. Para esta zonas diferentes autores dan expresiones
distas para expresiones CD. Hazen, para arena de peso especifico de 0.65 encontró la
siguiente formula para la velocidad de sedimentación.

Vs= 100*d*[(T+10)/60]

Siendo T= temperatura en °F

Las ecuaciones que hemos presentado son válidas sólo para un fluido estático. Cuando
se halla en movimiento el comportamiento de las partículas es diferente. Se pueden
considerar 3 casos:

 Cuando el fluido se mueve con velocidad constante horizontal, es el caso de los

sedimentadores horizontales convencionales
 Cuando el fluido se mueve con velocidad vertical constante, es el caso de
sedimentadores de manto de lodos
 Cuando el fluido se mueve en forma oblicua, es el caso de los sedimentadores
de flujo laminar ó de placas inclinadas

Estos tres casos los veremos en detalle más adelante.

A. COAGULACIÓN

Cuando el agua a tratar contiene partículas muy finas ó en estado coloidal, el empleo
de la sedimentación simple resulta antieconómico ó imposible. (permanencias mayores
de 6 horas no son económicas). Como ejemplo podemos mencionar que una partícula
de arcilla de diámetro 0.0001 m sedimenta con una velocidad de 0.000154 mm/seg y
tardaría 2 años en sedimentar 1 m.

En estos casos para la eliminación de la turbiedad se recurre al agregado de un

producto químico, dando lugar a un proceso que se llama coagulación-floculación
por el cual las partículas coloidales se aglutinan en pequeños flocs, de mayor peso que
puedan sedimentar con mayor facilidad. Este proceso se usa para:
  Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no pude sedimentar con
rapidez
 Remoción de color
 Eliminación de bacterias, virus y organismos patógenos susceptibles de ser
separados por coagulación
 Eliminación de substancias productoras de sabor y olor

Los términos coagulación y floculación son frecuentemente usados como sinónimos,

significando ambos el proceso de aglomeración de partículas. En realidad, ambos
términos tienen distinto significado. Se denomina coagulación al proceso de adicionar
los productos químicos al agua (coagulantes) para reducir ó anular las fuerzas que
tienden a mantener separadas las partículas en suspensión. En cambio, floculación es
la aglomeración de las partículas por efecto de un movimiento lento del agua, de forma
de formar partículas de mayor tamaño (flocs) que puedan sedimentar por gravedad.

En consecuencia estudiaremos ambos procesos en forma separada. Empezaremos por

el primero, es decir la coagulación.

Como hemos visto las aguas superficiales al escurrir por el terreno disuelven sales.
Estas sales se ionizan, de la siguiente manera:

Aniones Cationes

Cl- Na+

SO42- K+

CO3H- Ca2+

NO3- Ca2+

PO42- Fe3+

Las partículas coloidales tiene un gran poder de absorción absorbiendo iones del medio
circundante( Es una propiedad características de los coloides) dando como
consecuencia partículas cargadas eléctricamente. Las partículas coloidales que
producen la turbidez y color de las agua superficiales están cargadas negativamente ,
pudiéndose representar dicha partícula con como una esfera con cargas negativas
rodeadas por una capa constituida por iones positivos que se mueven solidariamente
con la partícula, por la cual se la denomina capa fija y una capa difusa de iones
positivos y negativos Fig 3

La carga eléctrica de la partícula genera las siguientes diferencias de potencial entre

las partículas y el seno del liquido Fig. 4
Potencial de Nerst: Diferencia de potencial entre la pared de la partícula y el seno del
liquido.

Potencial Zeta : Diferencia de potencial entre la pla superficie externa dela capa fija y
el seno del liquido. El valor del potencial Z determina la magnitud de la s fuerzas
electrostáticas de repulsión entre las partículas.

En consecuencia de acuerdo a lo que hemos descrito podemos decir que las fuerzas
que actúan sobre un coloide :

1. Fuerzas electrocinética o de repulsión: Las derivadas del potencial

Zeta o de repulsión
2. Fuerzas debidas a la atracción de las masa o Van der Waal.
3. Fuerzas debidas a la energía cinética del movimiento Browniano

Las dos primeras son las mas importantes y de mayor valor. Las fuerzas de Van der.
Waal producen la inestabilidad de la dispersión coloidal y las fuerzas electrocinéticas la
estabilidad de la misma. La desestabilización de la dispersión coloidal por medio de la
reducción del potencial Zeta tiene por finalidad que las fuerzas de repulsión sean
menores que las fuerzas de atracción de las masa. Esto se logra mediante la adicción
de partículas coloidales de signo opuesto proporcionadas por sustancias químicas
llamadas coagulantes siendo los mas comunes ( So4 Al) ( sulfatote Aluminio) , SO4Fe (
sulfato ferroso) Cl3 Fe ( cloruro ferrico) y también por el agregado de poli electrólitos o
ayudantes de coagulación. Estos últimos pueden ser naturales o sintéticos

El proceso de coagulación floculación se realizan en la planta de potabilización entre

procesos separados :

1. Adición de los coagulantes

2. Dispersión de los coagulantes
3. Aglutinación o aglomeración de partículas

I) Los coagulantes metálicos sulfato de aluminio o sulfato ferroso deben aplicarse en

solución. La solución puede prepararse en dos formas

a) Dosificando el polvo en forma continua en un tanque de hidratación desde donde la

solución se lleva al punto de aplicación , se denomina dosificación en seco.

b)Preparando la solución previamente y dosificándola por gravedad o por bombeo en

su punto de aplicación, lo que se suele llamar dosificación húmeda.

El sulfato de aluminio se obtiene haciendo reaccionar mineral de bauxita( o arcillas

ricas en óxidos de aluminio (Al2O3) con ácido sulfúrico).

Al2O3 + 3SO4H2 --- (SO4)3Al2 + 3 H2O

Las reacciones que se producen con el agregado del sulfato de aluminio son (reacciona
con las substancias alcalinas):
 a. Reacción entre el sulfato de aluminio y el bicarbonato de calcio. (SO4)3Al2 +
3(CO3H)2Ca ---- 2(OH)3Al + 3SO4Ca + 6CO2
b. Reacción entre el sulfato de aluminio y la cal.

(SO4)3Al2 + 3(OH)2Ca ---- 2(OH)3Al + 3SO4Ca.

El principal componente de la reacción es el hidróxido de aluminio. El hidróxido de

aluminio se disuelve, dando para valores de pH mayores de 7 aluminatos solubles
AlO3--- y para valores menores de 7 Al+++. El hidróxido de aluminio insoluble se
produce cuando son iguales las concentraciones de iones negativos y positivos,
neutralizándose. El valor del pH en ese momento se llama punto isoeléctrico. En el
agua destilada es pH= 5,5.

El agua del Río de la Plata coagula mejor a pH próximo a 6.

Los hidróxidos de aluminio insolubles precipitan, formando una masa esponjosa, Floc
de barrido que atrapa en su caída a los coloides o partículas suspendidas, las cuales se
ven forzadas a decantar, incorporadas dentro del precipitado que desciende.

Esta forma de remoción de la turbiedad, llamada coagulación por barrido, es la que

más frecuente se presenta en la planta, ya que en la práctica las dosis que se usan
están por encima del límite de solubilidad de los hidróxidos de aluminio.

En general, la coagulación se efectúa fundamentalmente por los procesos de

neutralización (reducción del potencial z) y por barrido.

Hemos visto que el coagulante reacciona con la alcalinidad del agua. Existen aguas que
no poseen la alcalinidad necesaria, lo que trae aparejado la formación de un coágulo o
floc pequeño que sedimenta con mucha dificultad. En general se requiere 1 mg/l de
alcalinidad expresada como CO3, por cada 2 mg/l de sulfato de aluminio con 17% de
óxidos útiles (O3Al2). En estos casos se hace necesario el agregado de substancias que
eleven la alcalinidad del agua natural. El proceso recibe el nombre de prealcalinización
cuando se realiza antes del coagulante. Las substancias utilizadas para la alcalinización
son: el carbonato de sodio CO3Na2 o hidróxido de calcio Ca(OH)2.

Para la determinación de la dosis óptima de coagulante a utilizar en la planta de

potabilización, se puede realizar 2 tipos de ensayos diferentes. El objetivo de estos
ensayos es poder determinar la dosis que produce la más rápida desestabilización de
las partículas coloidales y la que hace que se forme un floc pesado y compacto que
sedimente fácilmente.

1. Electroforesis: Consiste en determinar la carga de las partículas

coloidales(potencial z). El aparato utilizado se llama zetámetro. Se determina
en primer lugar.el potencial z sobre el agua bruta, sin la adición de coagulantes.
Luego se va midiendo con dosis crecientes hasta anular la diferencia de
potencial lo que nos da la dosis de coagulante necesaria. Fig...
2. Ensayo de coagulación-floculación: Se realiza una temperatura próxima a la que
tendrá el agua realmente durante el tratamiento en la planta. Se utiliza un
aparato que permite agitar simultáneamente a una determinada velocidad el
agua contenida en una serie de vasos. En cada vaso de un litro se pone el agua
bruta a ensayar y una dosis de coagulante diferente. Primeramente se agita el
agua a una velocidad de 100 r.p.m. durante 20 a 30 segundos y luego a 40
 r.p.m. durante 20 minutos. Luego se deja decantar y se observa cual es el vaso
que mejor resultado tiene, es decir, el que contenga el agua más clara. La dosis
de coagulante utilizada en ese vaso es la que debe usarse en la planta. Fig. 5.

II) Dispersión del coagulante:

Como hemos visto, existen básicamente dos tipos de coagulación, la de absorción-

neutralización, en la cual los imanes de Al+++ neutralizan las cargas de partículas
(reducción de potencial z) y la de barrido, que se produce cuando hay precipitación de
los hidróxidos de aluminio por sobresaturación de coagulante que atrapa e incorpora a
los coloides en esta precipitación. La primera dura como máximo 1 segundo y la
segunda se completa de 1 a 10 segundos.

Vemos que para estos tiempos resulta necesario dispersar el coagulante en la masa de
agua en el menor tiempo posible, para lo cual es necesario efectuar una agitación
violenta.

Los dispersores se clasifican en dos grupos: de acción hidráulica y de acción mecánica.

Los de acción hidráulica pueden ser:

a)canaleta passball (Fig. 6)

b)vertederos (Fig. 7)

c)cámaras de pantalla o chicanas (Fig. 8)

Los dispersores mecánicos pueden ser como los indicados en la Fig. 9

III) Aglomeración de partículas – Floculación

Una vez dispersados los coagulantes hay que producir una lenta agitación en el agua
para permitir el crecimiento del floc. Este crecimiento es producido por el contacto
entre partículas debido al gradiente de velocidad. Tres características esenciales
definen la floculación.

a)la forma de producir la agitación

b)el gradiente de velocidad

c)el tiempo de detención o permanencia "P".

Los objetivos que se persiguen con estas características son:

1º) Reunir los microflóculos para formar partículas mayores con peso específico
superior al agua
2º) Compactar el floc, disminuyendo su grado de hidratación para aumentar su peso y
facilitar la sedimentación.

Tanto el gradiente de velocidad como la permanencia óptima varían según el tipo de

agua y se deben hallar por experimentación.

La velocidad con que se unen las partículas para formar el floc está determinada por el
número de contacto entre las mismas en la unidad de tiempo. Este número de
contactos en un punto determinado del fluido en movimiento en directamente
proporcional al gradiente de velocidad, a la concentración de partículas y al tamaño de
las mismas. Por otra parte, según experiencias realizadas por Camp, la concentración
del floc es inversamente proporcional al gradiente de velocidad y a la permanencia P,
esto quiere decir que es posible variar el volumen del floc cambiando la energía que se
le comunique a la masa líquida o la permanencia en el floculador. Al aumentar el
gradiente de velocidad el floc se hace más pequeño pero a la vez más compacto,
teniendo una mayor velocidad de sedimentación. Al contrario, el floc producido con
baja velocidad de agitación o gradiente es grande y esponjoso y sedimenta con
dificultad.

El gradiente de velocidad tiene las dimensiones:

dv/dz = L/t x L = 1/t = t-1 y es expresado en seg-1

Camp calculó el valor de G para un gran número de plantas en funcionamiento cuyos

resultados eran satisfactorios, pudiendo establecer para G el entorno de 10 seg-1 a 75
seg-1. Para el producto GxP el rango fue de 10.000 a 100.000

....se mencionó que a mayores gradientes de velocidad, menores son los tamaños de
los flocs pero más compactos, por lo tanto, es razonable efectuar la floculación en
varias tapas (2 o más) en una serie de depósitos con gradientes de velocidad
decrecientes. Usualmente el valor de 75 seg-1 al principio y al final alrededor de 20
seg-1.

Clasificación de los floculadores:

Según el tipo de energía usada para producir la agitación, los floculadores pueden
clasificarse en hidráulicos y mecánicos.

Los primeros, según el sentido del flujo se clasifican en: flujo horizontal y de flujo
vertical.

Los mecánicos son generalmente rotatorios de paletas, tanto en el eje horizontal como
de eje vertical.

Floculadores Hidráulicos: derivan su energía para la agitación de la masa líquida, de la

carga de velocidad que el flujo adquiere al escurrir por un conducto. Consisten en
tanques provistos de pantallas entre los cuales el agua circula con una velocidad fija,
produciendo cierta turbulencia en cada cambio de dirección del flujo (Fig. 10 y 11). En
los primeros el flujo va y viene alrededor de los tabiques haciendo un giro de 180º al
final de cada uno. En los segundos el flujo sube y baja en condiciones similares.
En ambos casos se produce una pérdida de carga hf, que tiene los siguientes
componentes:

a. por el cambio de dirección y turbulencia h1

b. por ensanchamiento y contracción de la reacción h2
c. por la fricción en los tramos rectos h3

La suma de las tres pérdidas constituye la pérdida total hf. En los floculadores
horizontales h1 y h2 son proporcionales a la carga de velocidad v2/2g, es decir h1 +
h2 = k.N.v2/2g, k = cte, N = nº de tabiques.

La velocidad v pormedio suele variar entre 0,2-0,6 m/seg. Normalmente se proyectan

estos floculadores haciendo 2 o 3 sectores, incrementando el espaciamiento de los
tabiques de forma de producir una alta velocidad al principio y baja al final. El
coeficiente k varía entre 2 y 4, lo más frecuente k = 3. La pérdida de carga h3 se
calcula con la fórmula de Manning (pérdida de carga en canales rectangulares)

De estas expresiones se desprende que la potencia disipada y por lo tanto el gradiente

de velocidad dependen de la pendiente hidráulica hf/l, o sea que cuanto mayor pérdida
de carga hf se produzca en la distancia l, mayor gradiente de velocidad se consigue.

La ventaja que tienen estos floculadores es que se produce más pérdida de carga y por
lo tanto mayor gradiente de velocidad en los giros a 180º que en tramos rectos. Por lo
tanto es conveniente disminuir la velocidad en los giros para evitar la rotura del floc.
Es aconsejable una velocidad no mayor de 0,15 a 0,20 m/seg. También se aconseja
que el espaciamiento entre el extremo del tabique y el muro sea igual a 1,5 veces la
separación entre tabiques. Cuando la variación de caudales es muy grande es
conveniente proyectar tabiques móviles para evitar la variación de velocidades.
Cuando se proyectan floculadores de este tipo generalmente de los divide en 2 partes
con gradientes de velocidades decrecientes.

Para su cálculo se procede de la siguiente manera: conocido el caudal Q se adopta una

permanencia P = 20 min, la cual se divide en 2, P1 y P2, se adoptan las velicdades de
escurrimiento en cada uno de los sectors, mayor en el primer sector y menor en el
segundo, tratando de no sobre pasar los 0,20 m/seg. Para el primero. Luego se calcula
la longitudes de canales:

L1 = v1 . P1

L2 = v2 . P2

A sección de caudales será:

A1 = Q/v1 , A2 = Q/v2

Adoptando una altura de los tabiques, las separaciones serán:

A1 = A1/ht ; a2 = A2/ht

Es espaciamiento entre la punta del tabique y la pared

e1 = 1,5 a1 ; e2 = 1,5 a2

El ancho del tanque será:

B1 = ancho del tanque + e1

B2 = ancho del tanque + e2

El número de tabiques será para cada tanque:

N1=L1/B1 ; N2=L2/B2

El ancho del tabique es el ancho de la placa, con que se construyen estos floculadores.
Las placas son generalmente de hierro fundido (H°F°) de ancho 2,40 mts (1,20 m x
2,40 m).

El gradiente de velocidad se calcula, para cada tramo, con las fórmulas ya vistas. Se
debe tener en cuenta de no sobrepasar para G1 del valor de 60_s-1. Si así ocurriera se
deben modificar los parámetros adoptados.

A. Floculadores mecánicos

Se entiende por floculadores mecánicos aquellos que requieren una fuente de energía
externa que mueva un agitador en el tanque o serie de tanques. Los agitadores están
constituidos por paletas que giran a baja velocidad y pueden ser de eje vertical o de
eje horizontal. Figs 12 y 13. A mayor velocidad de giro, mayor energía entregada. Los
agitadores pueden tener 2 o 3 paletas o travesaños unidos por una pieza central al eje.
Cuando se usan agitadores de eje horizontal se requiere por lo general un pozo seco al
lado del tanque de floculación para acomodar los motores que impulsan el sistema.

En general estos floculadores se diseñan teniendo en cuenta que el área de las paletas
no debe ser mayor del 15 al 20% de la sección transversal del tanque, para evitar la
rotación general del líquido. Además la distancia entre los extremos de los agitadores
se suele hacer no menor de 0,60 m y el espacio entre ellos y el fondo del tanque, no
menor de 0,30 m.

El defecto de los floculadores mecánicos es la facilidad con que se producen

cortocircuitos. Por ésta causa, la permanencia en éste tipo oscila entre 15 y 45
minutos. Se diseñan siempre 2 o más cámaras, con gradientes de velocidad
decrecientes.

La potencia disipada en éstos floculadores se puede calcular así: (Potencia unitaria, es

decir por unidad de volumen)

Potu(kgm/s)=α.n3*(ΣAp.r3)/V

α = Coeficiente = 8000

n = Nro de revoluciones (rev/seg)

Ap = Área de las paletas (m2)

r = Distancia de la paleta al eje de rotación (m)

Cuando la viscosidad se expresa en poises y δ0 en (gr.cm)/(seg.cm3), para

homogeneizar unidades en el sistema sexagesimal, el gradiente de velocidad será:

G=√(Potu.9,81/μ) ; μ= viscosidad dinámica

El gráfico de la Fig. 14 relaciona los valores de:

α/10.(ΣAp.r3)/V ; μ ; Potu ; G

Usando éste gráfico se facilita el cálculo del gradiente en éstas unidades.

El procedimiento de cálculo es el siguiente:

Conocido el caudal a tratar y adoptada la permanencia, el volumen del floculador será:

V=QxP

Si n es el número de decantadores o sedimentadores, el volumen de cada floculador

es:

V´=Q x P / n

El ancho de cada cámara será igual al ancho del decantador, A, por lo tanto:

V´= A x L x h

Normalmente L = 3 h, por lo tanto 3 h2 = V´/ A, de donde se despeja h. Luego L = 3

h.

Generalmente cada cámara floculadora se divide en dos compartimientos de L´= L / 2.

De esta forma tenemos las dimensiones de la cámara. Nos falta diseñar el sistema de
agitación.

El área de las paletas debe ser como máximo, el 20 % de la superficie transversal de

la cámara, para evitar el movimiento de rotación del agua:

Sup. Paletas = A x h x 20 / 100

Normalmente se colocan en el ancho de la cámara dos juegos de paletas, cuyo largo

en conjunto será por lo menos un 70 % de A, para dar lugar a las transmisiones,
apoyos, etc. entonces conocido el largo de cada paleta y la superficie total de las
mismas se adopta un número de ellas y el ancho de las mismas. El diámetro del
agitador se determina teniendo en cuenta que debe dejarse 0,30 m entre el mismo y el
fondo del tanque y la misma distancia a la superficie del agua. Es decir: D = h – 0,30
mx2

De esta manera se está en condiciones de calcular el factor de forma del floculador.

Fig. ......
E = α x ΣAp x r3 / V´

Donde

Ap: Área de cada paleta

R : radio de cada paleta al eje.

V´: volumen de cada cámara floculadora.

Tomando E / 10 = α/ 10 x ΣAp x r3 / V4 entramos al gráfico de la fig. 14 y para una

determinada temperatura podemos encontrar los valores de potencia y el gradiente de
velocidad para distintos valores de n. Se adoptan dos valores de G, decrecientes,
teniendo en cuenta en la determinación de sus magnitudes, que para G1 resulte un
valor de aproximadamente 60 seg –1 y para G2 20 seg-1, y para cada uno de estos el
número de revoluciones que deberán tener los motores. Si no hay coincidencias, se
deberá variar la superficie de las paletas.

Por último debe tenerse en cuenta que la potencia real de los motores deben ser entre
un 30 % y 40 % mayores que la potencia en el eje

Nota: También se puede calcular la potencia total disipada en HP con la expresión

PotT=α x ΣAp x r3 x n3 / 75 [HP]

Ap en m2, r en m y n en rps.

Y el gradiente G (1/seg)

G = ( 1 / u ) * ( Pu * 981 ) ^ 0,5

SEDIMENTACION (fluido en movimiento – partículas aglomeradas)

Una vez floculada el agua el problema radica en reparar los sólidos del liquido o sea las
partículas coaguladas del medio en el cual están suspendidas. Esto se puede conseguir
dejando sedimentar el agua, filtrándola o ejecutando ambos procesos a la vez. La
sedimentación y la filtración, por lo tanto, deben considerarse como procesos
complementarios. La sedimentación realiza la separación de los sólidos mas densos
que el agua y que tienen una velocidad de caída tal que pueden llagar al fondo del
tanque sedimentador en el tiempo económicamente aceptable. La filtración en cambio
separa aquellos sólidos que tienen una densidad muy cercana a la del agua, o que han
sido resuspendidos por cualquier causa y que por lo tanto no quedan removidos en el
proceso anterior.

Como ya hemos dicho, cuando tratamos la sedimentación simple, cuando el fluido esta
en movimiento no son de aplicación las formulas.

Trataremos en detalle los tres casos mencionados de fluido en movimiento.

I – El fluido se mueve con velocidad horizontal constante

Este es el caso de los sedimentadores horizontales convencionales.

Antes de desarrollar la metodología del diseño de estos sedimentadores, es

conveniente estudiar un modelo teórico de sedimentación, con clarificación tipo I
(partículas aisladas), que nos va a ayudar a definir conceptos y establecer parámetros,
aplicables también a partículas aglomeradas.

El modelo fue desarrollado por Hazen en 1904 y luego continuado por Camp en 1946
quien lo definió como el decantador hipotético en el cual la sedimentación se realiza de
la misma manera que en un recipiente de igual profundidad con un liquido en reposo.
El modelo responde a las siguientes características (fig. 15)

1. se identifican en el tanque de sedimentación 4 zonas independientes, como

indica la figura.
2. hay una distribución uniforme de partículas en la entrada
3. en la zona de sedimentación la dirección de flujo es horizontal y velocidad es la
misma en todos sus puntos.
4. toda partícula que entra en la zona de lodos queda a atrapada y se considera
removida.

Las trayectorias de las partículas de diferente velocidad de sedimentación son rectas

producto de la composición de los dos movimientos, el de desplazamiento del fluido Vf
y el de sedimentación critica Vg. Fig.16

Se define como velocidad de sedimentación critica Vsc, a la velocidad de la partícula

que ingresa a la zona de sedimentación en la parte superior a-a y es retenida en la
zona de lodos en la posición extrema b-b. Las partículas con velocidades Vsc o mayor,
son removidas en su totalidad; el conjunto de partículas con velocidades menor que
Vsc serán retenidas en forma parcial.

De la fig. 16, tenemos que la velocidad del flujo es:

A. Vf = Q/BH

De la semejanza de triángulos se tiene:

Vsc/Vf = H/L por lo tanto Vsc = Vf * (H/L) = H*H / B*H*L = Q/ B*L

Vsc = Q/ Ah donde Ah es área horizontal

Al cociente Q/ Ah , se lo denomina carga superficial y se lo expresa en m3/m2*día

Como puede verse en esa expresión, las partículas removidas con Vsc o mayores, en
un sedimentador ideal, es función del caudal y del área superficial. No es función de la
altura del tanque ni del tiempo de retención o permanencia.

Este concepto es sólo aplicable al tanque ideal. En la práctica no existen tanques

ideales. En los tanques reales, el proceso de sedimentación se ve afectado por una
serie de variables entre las que podemos enumerar las siguientes:

a. Corrientes de densidad
  Térmicas (diferentes temperaturas)
 De concentración (diferentes concentración de partículas)

a. Corrientes debido al viento

b. Corrientes cinéticas

 Alteraciones de la entrada
 Obstrucciones de la sedimentación
 Alteraciones de salida

Debido a estas diferencias entre el tanque real y el ideal, no se puede considerar que
la eficiencia de un decantador depende únicamente de su carga superficial. Lo más
correcto es afirmar que la carga superficial es más importante que la profundidad del
tanque y del período de retención.

Por otra parte, las partículas floculadas no son esféricas y cambian de forma y peso al
agrupárseles otras partículas durante la caída. (Sedimentación TIPO 2)

De lo anterior se puede sacar en conclusión que el estudio de la eficiencia de un

decantador sólo se puede hacer en forma práctica o con modelos por medio de
trazadores u otros sistemas.

Para el diseño de sedimentadores reales, vamos a ver las consideraciones que deben
tenerse para cada una de las 4 zonas en que fue dividido el sedimentador:

I. Zona de sedimentación: factores que deben considerarse

a. Carga superficial
b. Periodo de retención o permanencia y profundidad
c. Forma del sedimentador
d. Velocidad horizontal y relación largo – profundidad

a. Carga superficial: es la velocidad mínima de sedimentación Q/ Ah , que se

espera que en promedio tenga un cierto porcentaje (70-98%) de partículas de
la suspensión. La determinación de la carga superficial puede hacerse
experimentalmente efectuando un ensayo de sedimentación. Según Acevedo
Netto, los flocs de sulfato de aluminio sedimentan con una velocidad
comprendida entre 0.015 y 0.017 cm/seg o sea entre 13 y 60 m/día.

Por lo tanto la carga superficial debería variar entre 13 y 60 m3/m2*día.

Este autor sugiere los siguientes valores:

Tipo de instalación Carga superficial (m3/m2 día)

Instalaciones pequeñas con operación precaria 20-30

Instalaciones proyectadas con nueva tecnología con 30-40

operación razonable

Instalaciones proyectadas con nueva tecnología con 35-45

buena operación

Instalaciones grandes con nueva tecnología, excelente 40-60

operación y con auxiliar de coagulación cuando se
necesite

Las cargas bajas, se usan en continuación con filtros de arena sola. Las altas (35-45
m3/m2 día )con filtros de lecho múltiple.

b) Período de detención y profundidad.

El período de detención o permanencia es el tiempo máximo que la partícula con la

mínima velocidad de sedimentación elegida, tarda en llegar al fondo. Por lo tanto,
cuanto menor sea la profundidad, menor será el periodo de detención. Este concepto
es aplicable a los sedimentadores de alta velocidad (régimen laminar). En los
sedimentadores horizontales no pueden construirse con profundidades pequeñas
debido a que la velocidad horizontal no puede hacerse muy alta. Las profundidades
varían entre 3 y 4,5 m. La figura 17 relaciona los períodos de detención con la
profundidad para distintas cargas superficiales.

c) Forma de los sedimentadores.

Los más comunes son los rectangulares. La relación largo-ancho (L/A) varía entre 4 y
5.

d) Velocidad horizontal y relación largo profundidad.

En los sedimentadores horizontales es conveniente que la velocidad sea la más alta

posible para estimular la floculación, pero sin que perjudique la eficiencia. Si Q es el
caudal; Vsc la velocidad de sedimentación crítica (carga superficial) y Vh es la
velocidad horizontal, será

Q = Vsc . Ah ; Q = Vh . Av

Como Ah = A . L ; Av = A . h

Resulta que L / h = Vh / Vsc

El gráfico de la figura 18 nos da la velocidad horizontal para diferentes relaciones

longitud-profundidad. Debe procurarse que Vh < 1 cm/seg; mejor < 0,8 cm/seg.

II) Zona de Entrada.

Resulta difícil hacer pasar el agua que proviene de los floculadores con un gradiente de
velocidad entre 20 y 30 seg-1, a decantadores donde el gradiente es de apenas 1 seg-
1,sin que se produzcan perturbaciones. Por lo tanto la finalidad de la estructura de
entrada es:

1. Distribuir el afluente lo más uniformemente en toda el área transversal del

decantador
2. Evitar que haya chorros de agua que produzcan movimientos rotacionales
3. Disipar la energía que trae el agua
4. Evitar altas velocidades que puedan arrastrar los sedimentos del fondo.

Es conveniente que las velocidades de entrada no sean mayores de 15 cm/seg. Según

Azevedo Netto, los tabiques difusores deben tener un gran número de orificios
pequeños, de forma circular. Los orificios más bajos deben estar a h/4 a h/5 del fondo,
los orificios más altos deben estar a h/5 a h/6 de la superficie. Para el diseño se puede
usar el gráficio de la Figura 19., entrando con el gradiente de velocidad de la última
parte del floculador, y con una velocidad de pasaje del agua por los orificios no mayor
de 15 cm/seg.

III) Zona de Salida

La salida del agua del decantador se realiza por vertederos. Generalmente se

especifica que la longitud de vertedero de salida debe ser tal que el gasto esté
comprendido entre 1,67 y 3,3 l/seg.[6 y 12 m3/hora]por metro de vertedero.

IV) Zona de lodos

Los lodos se depositan en el fondo del sedimentador de manera no uniforme. Entre el

60 y 90% queda retenido en la primera mitad. La cantidad de lodos varía con la
turbiedad del agua y la cantidad de productos químicos usados para la coagulación.

Por otra parte, la remoción del lodo puede hacerse en forma continua o de forma
intermitente. Cuando se hace en forma continua, se usan cadenas barredoras de
barros que van empujando a estos lentamente por medio de zapatos a un
concentrador. Cuando se remueven en forma intermitente, hay que vaciar el
decantador cada cierto tiempo para que durante el vaciado se arrastre los barros
hidraulicamente. SE completa la limpieza del fondo en forma manual.

II) El fluído se mueve con velocidad vertical constante. Sedimentadores de manto de

lodos.

En los sedimentadores de manto lodos, el agua entra por debajo, en el fondo del
tanque y asciende hasta las canaletas de recolección. Figura 20. Consisten
esencialmente en un tanque de fondo cónico o piramidal en la parte inferior, en el cual
se inyecta el agua cruda que asciende, disminuyendo la velocidad a medida que el área
aumenta; se forma de esta manera un manto de partículas o manto de lodos
hidráulicamente suspendido. El agua que asciende tiene que pasar el manto, de forma
que en el mismo tanque se realizan los procesos de floculación (dentro del manto) y la
sedimentación. En el manto de lodos hay una alta concentración de partículas (10 al
20% del volumen) por lo que se lo puede considerar como un filtro de flujo
ascendente. En este proceso, las partículas pequeñas que entran por el fondo
arrastradas por el caudal de entrada al chocar con otras incrementan su tamaño, hasta
adquirir un volumen tal que caen, chocando con las que suben.
Para comprender mejor el fenómeno que ocurre dentro del sedimentador, supongamos
una suspensión concentrada en un líquido en reposo, se formará un plano de
separación entre éste y el manto de lodos, figura 21, llamado interfase. Este plano de
separación, al principio cae con velocidad creciente AB; luego desciende con velocidad
constante BC; luego la velocidad disminuye bruscamente cuando los lodos empiezan a
compactarse en el fondo, CD. Durante el proceso, el agua atrapada entre las partículas
asciende desplazada por los sólidos con una velocidad Vd, opuesta a la velocidad Vs de
caída de las partículas. Por lo tanto la velocidad de caída de la interfase será:

Vi = Vs – Vd = h1 – h2

Supongamos ahora que en el recipiente ingresa un caudal (Q) por la parte inferior, que
sale por la parte superior. En este caso podemos distinguir 4 velocidades:

1. La velocidad ascensional del agua:

V = Q / A A: es el área superficial.

2. La velocidad intersticial, Vd del flujo que asciende por entre las partículas, y que
podría expresarse como:

Vd = Q / p * A p: es el porcentaje de área libre, no ocupada por las part.

3. Velocidad de caída de la partícula Vs, considerada como si descendiera sola en

un líquido en reposo sin interferencias.
4. Velocidad de caída de la interfase, Vi.

Teóricamente para la condición de equilibrio:

Vi = V V = Q / A = h1 – h2

Esto determina que la carga superficial con que trabaja la unidad es la velocidad de
caída de la interfase, Vi. Por otra parte debemos tener en cuenta que la Vi es función
de la concentración del manto ( a mayor concentración, menor velocidad de caída) y
que a mayor concentración mejor calidad de agua decantada.

Estos sedimentadores trabajan con cargas entre 40 y 60 m 3/ m2 *día. El tiempo de

retención o permanencia suele estar entre 1 y 1.5 horas.

La mayoría de estos sedimentadores son de diseño patentado. La figura 22, muestra

un esquema de un sedimentador "Pulsator", de la firma Degrenont, con su esquema de
funcionamiento. En general estos sedimentadores funcionan con estos sedimentadores
funcionan con estos valores:
Vaciado de la campana: 5 a 10 seg.

Llenado de la campana: 20 a 40 seg.

Velocidad ascensional = 3 m / h

Permanencia: 1 a 1 ¼ hora

III) Cuando el fluido se mueve en forma oblicua. Sedimentadores de flujo laminar ó de

placas inclinadas