REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LOS LLANOS CENTRALES

“ROMULO GALLEGOS”
AREA DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA EN HIDROCARBUROS
MENCIÓN: PETRÓLEO

ESTUDIO DE LA PRESION ABSOLUTA EN EL PROCESO DE DESTILACION AL

VACIO COMO COMPLEMENTO DE LA DESTILACION FRACCIONARIA PARA
LA OBTENCION DE PRODUCTOS RESIDUALES

Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al Título

de Ingeniero en Hidrocarburos. Mención: Petróleo

Autora:
Emily Córcida C.I V – 24.238.820
Tutor Metodológico:
Dra. Norma Vegas
Tutor Académico:
Ing. Mirlanyer Rodríguez

San Juan de los Morros, Marzo de 2019

 DEDICATORIA

Este trabajo está dedicado con todo mi corazón y amor:

A DIOS, quien ha estado en todo momento iluminando y siendo el guía
de mi vida, a través de sabiduría, madurez, paciencia, serenidad, fuerza,
apoyo, llenarme de mucha vitalidad y Fe para seguir adelante, y simplemente
el hecho de vivir para lograr nuevamente una de las metas que tenía
planeada en mi vida.
A mis padres: Yovaly Emilia Sequera Díaz y Alexis Córcida Carrasquel,
quienes han dado lo mejor de sí para formarme como ser humano, mujer y
profesional en el ámbito laboral y académico. Simplemente, el fruto de mi
vida y de este trabajo es suyo, la unión perfecta de mis padres, es lo que
hace posible que haya podido escribir estas palabras que para mí
representan la satisfacción de poder decir lo logramos, última palabra que
expresa muchos sentimientos y una felicidad enorme.
Padres los amo, siempre mantuvieron la Fe en mí y me apoyaron al
máximo en todo, a pesar de todo. Logramos una de muchas y sé que estarán
conmigo para las que vienen.

Gracias por todo.

ii
 AGRADECIMIENTOS

Está etapa universitaria ha representado una parte muy importante de

mi vida, desde el primer día de clases hasta la realización del Trabajo
Especial de Grado, he conocido y convivido con personas que han moldeado
y han sido parte para la culminación de mi pregrado universitario,
convirtiéndose en parte de esta maravillosa vida estudiantil que lleve. Ellos
formaron parte de mí, y es por ello que quiero darles un agradecimiento:
Primeramente a DIOS, ya que sin él no existiría nada en este mundo.
Él es la fuerza motora para la existencia de la vida.
A mis padres, Emilia y Alexis, gracias por confiar en mí, apoyarme en
todo momento, por todo el sacrificio que han hecho y toda la confianza y
amor que siempre me han demostrado. Son los guías de mi vida y los
forjadores de mis valores, ética y moral para ser una mejor mujer cada día.
A todos mis tíos, tías y primos, todos ellos han sido clave en las
decisiones y en las actitudes que me han llevado a lo que hoy soy.
Gracias mi tía Angelina por lo pendiente que has estado de mí en todo
momento y siempre darme apoyo, a mi tía Yrene y a mi tío Miguel y
Alejandro, por ser ejemplos. Primos, quienes siempre hemos sido un grupo a
pesar que cada uno tomara su camino, todavía recuerdo la divertida etapa de
la niñez (cuando éramos felices y no lo sabíamos), y la adolescencia, los
quiero: Carlos, Yosfell, Miguel, y a todos los que no he nombrado aquí,
saben que los quiero.
A una mujer muy especial e importante en mi vida que a pesar de no
estar físicamente siempre la tengo presente en mi vida en todo momento,
una bella persona que sé que en todo momento me está cuidando desde los
cielos mi amada abuelita Nelly Díaz.
A una persona que a pesar de que no tenía mi sangre siempre la
considere muy cercana y una gran amiga, le agradezco, el tiempo que

iii
pasamos juntas, el apoyo de siempre seguir adelante, el cariño incondicional
y de siempre estar pendiente de mí, y aunque no estés físicamente quiero
agradecerte por todo Rosalba Capo.
“Lo maravilloso de realizar un proyecto mucho más que terminarlo, es
tener la satisfacción, recuerdos, esfuerzos y las alegrías de lo que representó
el camino para lograrlo”.

Gracias a Todos.

iv
 ÍNDICE GENERAL

Pp.
CARTA DE APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO……………
CARTA DE APROBACIÓN DEL TUTOR METODOLÓGICO……….
DEDICATORIA…………………………………………………………… ii
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………… iv
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………. v
ÍNDICE DE CUADROS………………………………………………… viii
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………… ix
RESUMEN………………………………………………………………… x
INTRODUCCIÓN………………………………………………………… 1
CAPÍTULO 3
I EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema………………………………………… 3
Objetivos de la Investigación………………………………………… 9
Objetivo General………………………………………………………. 9
Objetivos Específicos………………………………………………… 10
Justificación de la Investigación…………………………………….. 10
II MARCO TEORICO
Antecedentes de la Investigación…………………………………… 12
Internacionales………………………………………………………. 13
Nacionales……………………………………………………………. 14
Bases Teóricas………………………………………………………... 15
Refinación del petróleo……………………………………………… 15
Procesos del refinamiento del petróleo………………………….. 16
Proceso de separación……………………………………………. 16
La Destilación………………………………………………………... 17

v
 Tipos de la Destilación……………………………………………. 18
La Destilación al vacío……………………………………………. 22
La Unidad de Destilación al Vacío……………………………….. 25
Las Unidades de Vacío……………………………………………. 25
Flexiring que permite incrementar la superficie de Interfase….. 27
Columnas de destilación………………………………………….. 29
Procesos de conversión…………………………………………….. 31
Procesos de craqueo……………………………………………….. 31
Craqueo térmico…………………………………………………… 32
Craqueo catalítico…………………………………………………. 34
Hidrocraqueo………………………………………………………... 36
Procesos de combinación…………………………………………. 37
Tratamiento………………………………………………………..... 41
Formulación y mezcla……………………………………………… 41
Operaciones auxiliares…………………………………………….. 42
Operaciones fuera de proceso……………………………………. 43
Reacciones de hidrodesulfuración……………………………….. 46
Bases legales……………………………………………………….... 51
III MARCO METODOLÓGICO
Tipo de Investigación………………………………………………... 55
Nivel y Diseño de la Investigación…………………………………. 56
Localización y Selección de Material Documental……………….. 57
Técnicas de Análisis de Datos……………………………………… 58
Ley Raoult…………………………………………………………… 59
Ecuación de Antoine………………………………………………… 59
Tabla de las Constantes Empíricas de los Compuestos……….. 60
Datos del cálculo de la temperatura de los compuestos puros, 63
Presión y Fracción de líquido y de Vacío……………………………

vi
IV RESULTADOS DEL ANÁLISIS
Implicaciones, Aportes y Consecuencias del Análisis…………… 67
V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones. ………………………………………………………... 73
Recomendaciones……………………………………………………. 76
REFERENCIAS………………………………………………………....... 78
ANEXOS……………………………………………………….................. 81
Anexo 1. Refinería petrolera…………………………………………. 82
Anexo 2. Destilación al vacío. ……………………………………….. 82
Anexo 3. Destilación fraccionaria. …………………………………... 83
Anexo 4. Destilación Atmosférica o Topping……………………….. 83

vii
 ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro Pp.
1. Productos obtenidos en la Unidad de Topping…………………… 29
2. Productos obtenidos en la Unidad de Vacío……………………… 29

viii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura Pp.
1. Esquema simplificado de la Unidad de Destilación al Vacío……. 26
2. Unidad de Vacío……………………………………………………… 27
3. Flexiring en la Torre de Vacío………………………………………. 28

ix
 REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LOS LLANOS
CENTRALES “ROMULO GALLEGOS”
AREA DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA EN HIDROCARBUROS
MENCIÓN: PETRÓLEO

ESTUDIO DE LA PRESION ABSOLUTA EN EL PROCESO DE DESTILACION AL

VACIO COMO COMPLEMENTO DE LA DESTILACION FRACCIONARIA PARA
LA OBTENCION DE PRODUCTOS RESIDUALES

Autora: Emily Córcida

Tutor Académico: Ing. Mirlanyer Rodríguez
Tutor Metodológico: Dra. Norma Vegas

Año: 2019
RESUMEN
El presente trabajo tiene como objetivo estudiar la presión absoluta en
el proceso de destilación al vacío como complemento de la destilación
fraccionaria para la obtención de productos residuales en la refinería
venezolana. Metodológicamente se trató de una investigación documental.
Descriptiva. Las variables de este trabajo quedaron conformadas por la
descripción del proceso de destilación fraccionaria para llegar a la destilación
al vacío en la obtención de productos residuales; Establecer los criterios de
cálculo de la presión absoluta en el proceso de destilación al vacío como
complemento de la destilación fraccionaria para la obtención de los
productos residuales. Validación de la presión absoluta en el proceso de
destilación al vacío como complemento de la destilación fraccionaria para la
obtención de productos residuales. Las fuentes que se trataron para
recolectar la información, se enmarcaron generalmente para este trabajo en
fuentes secundarias. La presentación de los resultados de la investigación,
implicó que la autora plasmara los resultados del análisis. Por último se
señalaron las implicaciones, aportes y consecuencias de los resultados. El
proceso de destilación fraccionada abarca el proceso general de destilación,
y es clasificado en dos tipos: la destilación atmosférica y la destilación al
vacío. El valor de la presión absoluta en la destilación a vacío es de
20mmHg. Es necesario contar con el control de la presión absoluta para
obtener los residuos de vacío acorde para la comercialización de estos
productos, recomendándose que a los estudiantes de ingeniería se les
permita el fácil acceso en las refinerías para realizar su práctica profesional
sin tanto protocolo ni burocracia, para que conozcan las instalaciones y los
procesos que allí se realizan.

x
Palabras Claves: Destilación. Vacío. Refinación. Derivados. Presión
Absoluta.

xi
 INTRODUCCIÓN

En esta época de acelerados cambios a nivel global, en que la

economía está basada en la competencia entre mercados mundiales, se ha
generado la necesidad de alterar los procesos de refinación del petróleo
(crudo), para hacerlos más eficientes, además de cumplir con limitaciones
tanto ambientales y económicas, como de seguridad industrial cada vez más
estrictas. Además los cambios en la calidad del crudo disponible han
originado que las refinerías tengan que realizar reconfiguraciones y diseñar
nuevas plantas para procesar materias primas pesadas o mezcla de crudos
(pesado/ligero).
Esto implica llevar a cabo análisis más rigurosos y confiables de los
procesos. Debido a que estos, no pueden realizarse la mayoría de las veces
en planta (por razones obvias: trabajar en condiciones de operación
riesgosa, los procesos de transformación son continuos y por tanto las
plantas operan durante casi todo el año).
Los ingenieros en hidrocarburos, tienen la obligación de desarrollar
métodos basados en el análisis de procesos para fomentar el uso racional y
eficiente de los recursos disponibles y con ello aumentar la productividad y
rentabilidad de las plantas de producción.
El proceso de destilación de petróleo, se basa en separar el crudo en
fracciones de acuerdo a sus puntos de ebullición. La destilación, se lleva a
cabo normalmente en dos etapas, una a presiones superiores de la
atmosférica (12 – 15 lb/in2) en las denominadas Unidades de Destilación
Atmosféricas, donde son recuperados los hidrocarburos livianos (metano
hasta butano), los componentes de la gasolina y los destilados medios
(Kerosene, Aceite de Calefacción y Diesel), y otra a presiones inferiores de la
atmosférica (0,69 – 2,90 lb/in2) en las denominadas Unidades de Destilación
al Vacío, las cuales tienen como finalidad separar la porción pesada del

1
crudo (fondo atmosférico) en fracciones de hidrocarburos que presentan, a
presión atmosférica, puntos de ebullición por encima de la temperatura a la
cual comienza el craqueo o descomposición térmica (340 – 370°C).
El craqueo se minimiza al reducir la presión parcial de los
hidrocarburos, para con esto disminuir la temperatura de vaporización de las
fracciones. (Gary J. y Handwerk G., 2011). Las torres de destilación al vacío
proporcionan la presión reducida necesaria para evitar el craqueo térmico al
destilar el residuo, o crudo reducido, que llega de la torre atmosférica a
mayores temperaturas.
Este trabajo se estructura en cinco capítulos presentados de la
siguiente manera:
El capítulo I, hace referencia al Problema, donde se destaca el
Planteamiento, los Objetivos de la Investigación, la justificación del estudio.
El capítulo II, corresponde al Marco Teórico donde se desarrollan los
Antecedentes de Investigación, las Bases Teóricas y las Bases Legales.
El capítulo III, se denomina Marco Metodológico, en él se destacan el
Tipo de Investigación, el Diseño de la Investigación, las Unidades de
Análisis, la Localización y Selección de Material Documental, la Validación
Interna y las Técnicas de Análisis de Datos.
El capítulo IV trata sobre los Resultados del Análisis, donde se habla
acerca de las Implicaciones, Aportes y Consecuencias de los resultados
En el capítulo V se mencionan las Conclusiones y recomendaciones,
para luego finalizar con las referencias.

2
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

En esta época de acelerados cambios a nivel global, en que la

economía está basada en la competencia entre mercados mundiales, se ha
generado la necesidad de alterar los procesos de refinación del petróleo
(crudo), para hacerlos más eficientes. Además, los cambios en la calidad del
crudo disponible han originado que las refinerías tengan que realizar
reconfiguraciones y diseñar nuevas plantas para procesar materias primas
pesadas o mezcla de crudos (pesado/ligero). Esto implica llevar a cabo
análisis más rigurosos y confiables de los procesos. Debido a que estos no
pueden realizarse la mayoría de las veces en planta, (por razones obvias:
trabajar en condiciones de operación riesgosa, los procesos de
transformación son continuos y por tanto las plantas operan durante casi
todo el año).
Además, el petróleo crudo no es directamente utilizable, salvo a veces
como combustible. Para obtener sus diversos subproductos es necesario
refinarlo, de donde resultan, por centenares, los productos acabados y las
materias químicas más diversas. En la industria de transformación del
petróleo, la destilación es un proceso fundamental, pues permite hacer una
separación de los hidrocarburos aprovechando sus diferentes puntos de
ebullición y la destilación es el punto de partida de cualquier refinería, más
allá de su tamaño o configuración total. Es una función específica que afecta
a todos los procesos de refinación, desde su origen.
La destilación del crudo, separa los diferentes componentes del
petróleo en su estado natural, en un número de flujos de refinación

3
intermedios (conocidos como “fracciones de crudo” o “cortes”), que se
caracterizan por sus puntos de ebullición (una medida de su volatilidad, o
propensión a evaporarse). Cada fracción que resulta de la unidad de
destilación del crudo (a) se define mediante un punto de ebullición único y (b)
está compuesta por cientos o miles de distintos compuestos de hidrocarburo,
todos los cuales tienen puntos de ebullición dentro del rango de corte. Estas
fracciones incluyen gases livianos, naftas, destilados, gasóleos y aceites
residuales. Esta función está destinada a las "refinerías", bisagra que articula
la actividad primaria y extractiva con la actividad terciaria.
Se encuentran entre estas, las refinerías con unidades de destilación
atmosférica o Topping, que sólo realizan la destilación del crudo y ciertas
operaciones de apoyo esenciales. No tienen capacidad de modificar el patrón
de rendimiento natural de los petróleos crudos que procesan. Sólo realizan el
fraccionamiento del crudo en gas liviano y combustible de refinería, nafta
(punto de ebullición de la gasolina), destilados (queroseno, combustible
pesado, diesel y combustible de calefacción) y el aceite combustible residual
o pesado. Una parte de nafta puede ser apropiada en algunos casos para la
gasolina con índices de octano muy bajos. Las refinerías con unidades de
destilación atmosférica no disponen de instalaciones para el control de los
niveles de azufre del producto y, por ende, no pueden producir ULSF.
La destilación, se lleva a cabo normalmente en dos etapas, una a
presiones superiores de la atmosférica (12 – 15 lb/in2) en las denominadas
Unidades de Destilación Atmosféricas, donde son recuperados los
hidrocarburos livianos (metano hasta butano), los componentes de la
gasolina y los destilados medios (Kerosene, Aceite de Calefacción y Diesel),
y otra a presiones inferiores de la atmosférica (0,69 – 2,90 lb/in2) en las
denominadas, Unidades de Destilación al Vacío, las cuales tienen como
finalidad separar la porción pesada del crudo (fondo atmosférico) en
fracciones de hidrocarburos que presentan, a presión atmosférica, puntos de

4
ebullición por encima de la temperatura a la cual comienza el craqueo o
descomposición térmica (340 – 370°C).
Esto implica llevar a cabo análisis más rigurosos y confiables de los
procesos. Para Kraus, R. (2011), “El desarrollo de procesos está orientado a
la conceptualización del diseño de tales procesos, orientándose en un
estudio de factibilidad del mismo”, por lo tanto, parafraseando a este autor, el
avance de un estudio, no solo implica reproducir resultados, sino que debe
ser tratado como un sistema susceptible a ser mejorado y con capacidad
para ampliar sus habilidades mediante técnicas innovadoras.
De esta manera, de acuerdo al nivel de complejidad de la refinería, se
utiliza comúnmente la destilación atmosférica mientras que al residuo de
vacío se aplican procesos de conversión más profunda como lo son el
craqueo catalítico fluido, hidrocraqueo y la coquificación retardada. En tal
sentido, las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida
necesaria para evitar el craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo
reducido, que llega de la torre atmosférica a mayores temperaturas. Por lo
tanto, los diseños internos de algunas torres de vacío se diferencian de los
de las torres atmosféricas en que en lugar de platos se utiliza relleno al azar
y pastillas separadoras de partículas aéreas. A veces se emplean también
torres de mayor diámetro para reducir las velocidades.
Por su parte, una torre de vacío ordinaria de primera fase produce
gasóleos, material base para aceites lubricantes y residuos pesados para
desasfaltación de propano. Una torre de segunda fase, que trabaja con un
nivel menor de vacío, destila el excedente de residuo de la torre atmosférica
que no se utiliza para procesado de lubricantes, y el residuo sobrante de la
primera torre de vacío no utilizado para la desasfaltación. Por lo común, las
torres de vacío se usan para separar productos de craqueo catalítico del
residuo sobrante.
Asimismo, señala Parkash S. (2002), “los residuos de las torres de

5
vacío pueden enviarse a un coquificador, utilizarse como material para
lubricantes o asfalto, o desulfurarse y mezclarse para obtener combustible
bajo en azufre”. (p. 34). La industria de refinación de petróleo encierra una
serie de procesos físicos y químicos a los que se somete el petróleo crudo
para obtener de él por destilación y transformación química, los diversos
hidrocarburos o las familias de hidrocarburos. Esto es que el crudo de
petróleo se calienta en un horno y se carga a una columna de destilación que
opera a presión atmosférica, donde se separa en butanos y gas húmedo más
ligero, todo el intervalo de gasolinas no estabilizadas, nafta pesada,
querosina, gasóleo ligero, gasóleo pesado y residuo.
El residuo es enviado a la torre de vacío y se separa en gasóleo ligero
de vacío, gasóleo pesado de vacío y en residuo de vacío. El residuo
procedente de la columna de vacío se craquea térmicamente en un
coquizado retardado para producir gas húmedo, nafta, gasóleo ligero,
gasóleo pesado y coque. Los gasóleos procedentes de las plantas de
destilación atmosférica y al vacío y el gasóleo procedente del coquizador se
utilizan como alimentaciones para las unidades de craqueo catalítico o
craqueo con hidrógeno. A pesar de lo anterior, las condiciones actuales de
nuestro país no han permitido la migración de los centros productivos hacia
nuevas tecnologías de producción más eficientes y menos dañinas al
ambiente, esto debido a la gran inversión que ello implicaría. Sin embargo,
aún existe la opción de mejorar los procesos existentes y ésta, es la que se
debe explotar al máximo ya que con un poco de ingenio se pueden obtener
grandes beneficios
Con lo que respecta a la validación de los criterios de operación se dice
que se puede verificar a través de muchos métodos donde puedo hacer el
cálculo de la presión absoluta de cada proceso o torre de destilación bien
sea atmosférica, fraccionaria y al vacio en mi caso uno de los métodos que
utilice fue el siguiente:

6
 Ley de Raoult Establece que la relación entre la presión de vapor de
cada componente en una solución ideal es dependiente de la presión de
vapor de cada componente individual y de la fracción molar de cada
componente en la solución. Si un soluto tiene una presión de vapor medible,
la presión de vapor de su disolución siempre es menor que la del disolvente
puro. De esta forma la relación entre la presión de vapor de la disolución y la
presión de vapor del disolvente depende de la concentración del soluto en la
disolución. Esta relación entre ambos se formula mediante la Ley de Raoult
mediante la cual: la presión parcial de un disolvente sobre una disolución P1
está dada por la presión de vapor del disolvente puro Po1, multiplicada por la
fracción molar del disolvente en la disolución X1.

P_1 = X_1 P^o_1

Es decir que la presión de vapor del soluto crece linealmente con su
fracción molar. En una solución que sólo contenga soluto, se tiene que:

X1=1-X2

Donde X2 es la fracción molar del soluto, pudiendo escribir la

formulación de la ley como:

P_1 = \left( 1- X_2\right) P^o_1

P^o_1 - P_1 = \Delta P = X_2 P^o_1
Se puede ver de esta forma que una disminución en la presión de
vapor, ΔP es directamente proporcional a la concentración del soluto
presente. Una vez que los componentes de la solución han alcanzado el
equilibrio químico, la presión total del vapor es:

7
 \ P_{solucion}= (P_{1})_{puro} X_1 + (P_{2})_{puro} X_2 +\cdots
y la presión individual de los componentes gaseosos es

\ P_{i}=(P_{i})_{puro} X_i
Donde

(Pi) puro es la presión de vapor del componente puro, también aplica

para Presión total.
Xi es la fracción molar del componente en solución
Consecuentemente a medida que el número de componentes gaseosos
va creciendo en la solución, la presión de los componentes individuales
decrece, así como la fracción molar de cada uno de ellos que va decreciendo
igualmente con la adición de nuevos componentes. Si se tuviera un soluto
puro, se alcanzaría el valor nulo de presión de vapor (es decir el cuerpo no
se evaporaría). En este caso la presión de vapor de la disolución sería igual
a la suma de las presiones parciales de cada componente (Ley de Dalton).

La materia cuenta con dos tipos de propiedades principales:

Extensivas: Dependen de la cantidad de materia que contienen ese

cuerpo. Las dos más importantes son la masa y el volumen
Intensivas: No dependen de la cantidad de materia. Estas propiedades
alcanzan el mismo valor en todos los puntos (si el cuerpo es homogéneo). La
temperatura, la densidad, la solubilidad, los puntos de fusión y ebullición, la
presión osmótica, la conductividad eléctrica o el calor específico son
ejemplos de este tipo.

La investigadora viene dada en que se manejan varios valores de la

presión absoluta en el proceso de destilación al vacío como complemento de

8
la destilación fraccionaria para la obtención de los residuos ya que su
variación produciría bajos rendimientos en la destilación, para lo cual debería
haber un proceso de cálculo, en tal sentido, motiva el presente trabajo el
estudio de la presión absoluta en el proceso de destilación al vacío como
complemento de la destilación fraccionaria para la obtención de productos
residuales y se propone dar respuesta a las siguientes interrogantes:
¿Como ocurre el proceso de destilación fraccionaria para llegar a la
destilación al vacío en la obtención de productos residuales?
¿Cuáles son los criterios de cálculo de la presión absoluta en el proceso
de destilación al vacío como complemento de la destilación fraccionaria para
la obtención de los productos residuales?
¿Cómo validar el valor de la presión absoluta en el proceso de
destilación al vacío como complemento de la destilación fraccionaria para la
obtención de productos residuales?
Con estos nudos críticos se señalan a continuación los siguientes
propósitos de investigación.

Objetivos de la Investigación

Objetivo General
Estudiar la presión absoluta en el proceso de destilación al vacío como
complemento de la destilación fraccionaria para la obtención de productos
residuales.

Objetivos Específicos
Describir el proceso de destilación fraccionaria para llegar a la
destilación al vacio en la obtención de productos residuales.
Establecer los criterios de cálculo de la presión absoluta en el proceso
de destilación al vacío como complemento de la destilación fraccionaria para

9
la obtención de los productos residuales.
Validar los criterios de operación de la presión absoluta en el proceso de
destilación al vacío como complemento de la destilación fraccionaria para la
obtención de productos residuales.
Justificación de la Investigación

La destilación del crudo es el punto de partida de cualquier refinería,

más allá de su tamaño o configuración total. Es una función específica que
afecta a todos los procesos de refinación, desde su origen. La destilación
separa los diferentes componentes del petróleo crudo en un número de flujos
de refinación intermedios conocidos como “fracciones de crudo” o “cortes”,
que se caracterizan por sus puntos de ebullición (una medida de su
volatilidad o propensión a evaporarse). Este estudio se justifica en función de
los siguientes aspectos:
Desde el aspecto Teórico: Los enfoques y teorías del proceso de
destilación en las unidades de Vacío, se enmarcan en la producción de
cortes intermedios que son carga de unidades de conversión, las cuales son
transformadas en productos de mayor valor y de fácil comercialización. Nos
muestra además, el dinamismo de las estructuras comprometidas durante su
ejecución y los factores que intervienen en el mismo. Motivo por el cual, se
convierte en un verdadero desafío para la empresa, por la dedicación y el
compromiso de proveerse de las herramientas teóricas y prácticas que le
permitan formar eficientemente al personal que se desempeña en esta área.
En lo Educativo: El estudio constituye una fuente de información que
proporciona los estudiantes y profesionales en el área de la ingeniería en
hidrocarburos y cualquier otra persona interesada en formar parte de la
empresa, emprendiendo así un compendio sobre los enfoques de este
proceso que lo orientará a asumir nuevas actitudes frente al manejo de este
proceso; así como para actualizarse y reorientar su práctica laboral;

10
comprender el mundo de la refinería y su desarrollo potencialmente
económico.
En el aspecto Metodológico: Significa un aporte para otros posibles
investigadores interesados en trabajos relacionados con el mismo tema. Se
espera que los resultados aporten elementos teóricos-metodológicos
relevantes que conlleven a generar propuestas de trabajo orientadas a
producir cambios cualitativos en la práctica; que favorezcan la toma de
decisiones sobre las estrategias de manejo del proceso para mejorar el nivel
de desempeño.
En lo Social: Se justifica, ya que va dirigido a los estudiantes y
profesionales en el área de la ingeniería en hidrocarburos y cualquier otra
persona interesada, en conocer los aspectos fundamentales del proceso, con
la finalidad de formar individuos con competencias y habilidades que le
permitan mejorar su práctica laboral.
Desde el punto de vista Práctico: Porque presenta información sobre el
proceso de destilación al vacío, lo cual puede constituirse en una alternativa
que pudiera reorientar su práctica ocupacional.

Línea de investigación: “Optimización de procesos” Correspondiente al área

de Procesamiento de hidrocarburos. La cual guarda relación con los
procesos de refinación del petróleo, separación y los tipos de destilación.

11
 CAPÍTULO II

MARCO TEORICO

Antecedentes de la Investigación

Al hacer referencia a los antecedentes de una investigación,

Hernández, Fernández y Baptista (2010), afirma que es necesario conocer
los antecedentes (estudios, investigaciones y trabajos anteriores),
especialmente si uno no es experto en los temas o tema que vamos a tratar
o estudiar, afirmando:

“Conocer lo que se ha hecho con respecto a un tema ayuda a: No

investigar sobre algún tema que ya se haya estudiado a fondo,…a
estructurar más formalmente la idea de investigación,…a
Seleccionar la perspectiva principal desde la cual se abordará la
idea de investigación”.

Conocer esto nos permitirá elaborar una investigación que sea

novedosa, e incluso inédita, así nuestra investigación tendrá una temática
con mayor claridad, sustentada de conocimientos científicos. Por otro lado,
Arias (2012), afirma que “Los antecedentes reflejan los avances y el estado
actual del conocimiento en un área determinada y sirven de modelo o
ejemplo para futuras investigaciones”. Por eso, los trabajos de investigación
donde se hayan manejado las mismas variables o se hallan propuesto
objetivos similares, sirven de guía al investigador y le permiten hacer
comparaciones y tener ideas sobre cómo se trató el problema en esa
oportunidad. Es por ello, que todo trabajo de investigación debe aportar algo
nuevo y que sea innovador e inédito. Gracias a los antecedentes podemos
saber que falta aún por investigar y a la vez mejorar y/o resolver un

12
problema.
Internacionales
Se inicia con el trabajo realizado por Quimí R (2015),presentado en la
Universidad Estatal Península de Santa Elena, Ecuador, para optar al título
de Ingeniero en Petróleo, titulado “Estudio de factibilidad para la
implementación de una unidad de destilación al vacío en el proceso de
refinación de crudo de la refinería la libertad” cuyo objetivo fue determinar la
factibilidad de implementar la recuperación secundaria de hidrocarburos
livianos a expensas del fondo atmosférico, a través de la implementación de
una unidad de vacío para maximizar la producción en la Refinería “La
Libertad”. Su hipótesis fue que si se realiza la implementación de una unidad
de destilación secundaria en refinería La Libertad entonces se producirá
mayor cantidad de productos derivados del petróleo, aprovechando de
manera más eficiente el residuo de refinación de la plantas atmosféricas,
dejando inicialmente un 25% de residuo, contribuyendo a satisfacer la
demanda interna de combustible y generando importantes beneficios
económicos al país.
Se trató de una investigación de método inductivo, de análisis y de
síntesis tipo Experimental, de Modalidad Descriptiva usó las Técnicas de
Consulta a expertos y visitas de campo. Requirió las herramientas
informáticas (Word, Excel, Power Point y Visual Basic) para el tratamiento de
datos y presentación de resultados. Recopiló la información en la Refinería
La Libertad relacionada con los esquemas de procesos actuales en plantas
de destilación del crudo. Datos de producción de las plantas. Monitoreo de
parámetros termodinámicos y químicos del residuo de las plantas. Datos de
funcionamiento, manejo y ubicación de los diferentes equipos utilizados en el
proceso de refinación.

13
 Nacionales
Se destaca el trabajo presentado por Auza J. (2013), para la
Universidad Central de Venezuela para obtener el título de Licenciado en
Química, el mismo lleva por título “Hidrotratamiento de un residuo de
refinería, empleando catalizadores en base a Mo, Ni-Mo y Co-Mo, soportados
y activados con compuestos orgánicos de azufre”, su objetivo fue Preparar y
determinar la actividad de los catalizadores Mo, Co-Mo y Ni-Mosoportados en
sepiolita previamente modificados con aminopropil-trietoxisilano(GAPS),
empleando heptamolibdato de amonio como precursor catalítico. Su trabajo
se sustentó en una investigación de campo experimental y descriptivo en el
que se aplicaron los pasos necesarios para llevar a cabo el empleo de
catalizadores en base a Mo, Ni-Mo y Co-Mo.
Asimismo se hace referencia al trabajo realizado por Aguilera L. (2014),
para la Universidad Central de Venezuela, para optar al título de Licenciado
en Química, cuyo título es “Evaluación de la Reactividad del Coque de
Petróleo Venezolano por medio de la Técnica de Oxidación a Temperatura
Programada”. Su objetivo fue evaluar la micro reactividad del coque de
petróleo venezolano por medio de la técnica de oxidación a temperatura
programada (TPO) tomando 20muestras de coques de petróleo de las
distintas refinerías y mejoradores de la compañía estatal venezolana
Petróleos de Venezuela S.A. Para garantizar que las muestras tuvieran
características físicas similares como, tamaño de partícula, humedad de la
muestra, entre otras, fueron sometidas a un proceso depre tratamiento y
preparación antes de ser analizadas.
Los ensayos fueron realizados en un termo balanza marca Luxx,
permitiendo conocer la pérdida de masa de las muestras a medida que se
realizaba la reacción de combustión, acoplada a un espectrómetro
cuadrupolar de masa marca Omnistar que evidencia la salida de todos los
gases productos de la reacción en tiempo real. Los parámetros establecidos

14
a nivel experimental fueron: intervalo de temperatura de 0º C – 1000ºC, flujo
total de los gases de 60 ml/min y la rampa de calentamiento de 20º C/min.
Los resultados obtenidos fueron los termogramas y las señales de los gases
salientes, productos del proceso de TPO para los coques de petróleo
estudiados.
Analizando todas las características fisicoquímicas y relaciones de
estas señales permitió conocer un poco más de este subproducto del
petróleo que, entre sus aplicaciones más significativas es el de combustible,
este trabajo podría ser el comienzo, entre otras cosas, de siguientes
investigaciones que permitan conocer por medio de la técnica de TPO, la
escogencia del coque de petróleo más eficiente en el proceso de
combustión. Debido a que por primera vez se logra establecer
comparaciones en la reactividad de este tipo de muestras.

Bases Teóricas

Refinación del petróleo

El refinamiento de hidrocarburos consiste, de acuerdo con Cerutti

(2002), en el empleo de:

Sustancias químicas, catalizadores, calor y presión para separar

moléculas de hidrocarburos con diferentes intervalos de
temperaturas de ebullición, denominadas fracciones y combinar
los tipos básicos de moléculas de hidrocarburos que se hallan
deforma natural en el petróleo crudo, transformándolos en grupos
de moléculas similares.

Es decir, se reorganizan las estructuras y los modelos de enlaces de las

moléculas básicas y se convierten en moléculas y compuestos de
hidrocarburos con más valor. El factor más significativo del proceso de refino

15
no son los compuestos químicos que intervienen, sino el tipo de hidrocarburo
(parafínico, nafténico o aromático).
Procesos del refinamiento del petróleo
Los procesos y operaciones de refinamiento de petróleo se clasifican
básicamente en: Separación. Conversión. Tratamiento. Formulación y
mezcla. Operaciones auxiliares. Operaciones fuera de proceso. Estos
procesos y operaciones básicas se comentan a continuación.
Proceso de separación
El primer paso es la separación o fraccionamiento del crudo en torres
de destilación atmosférica y al vacío. El petróleo crudo calentado se separa
físicamente en distintas fracciones de destilación directa, diferenciadas por
puntos de ebullición específicos y clasificados por orden decreciente de
volatilidad, en gases, destilados ligeros, destilados intermedios, gasóleos y
residuo. El fraccionamiento funciona porque la gradación de temperatura
desde el fondo al extremo superior de la torre de destilación hace que los
componentes con punto de ebullición más alto se condensen primero, en
tanto que las fracciones con punto de ebullición más bajo alcanzan mayor
altura en la torre antes de condensarse. En el interior de la torre, los vapores
ascendentes y los líquidos descendentes (reflujo) se mezclan a niveles en los
que sus composiciones respectivas están equilibradas entre sí. En dichos
niveles (o fases) están dispuestos unos platos especiales que extraen una
fracción del líquido que se condensa en cada nivel.
En una unidad ordinaria de destilación de crudo en dos fases, la torre
atmosférica, que produce fracciones y destilado ligeros, va seguida
inmediatamente de una torre de destilación al vacío que procesa los
productos residuales atmosféricos. Después de la destilación, sólo unos
pocos hidrocarburos son adecuados para utilizarlos como productos
acabados sin necesidad de un proceso posterior.

16
La Destilación

Según (Lembrino y Peralta., 2007). La Destilación, es el proceso que

consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más volátiles
pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar
dichos componentes en forma líquida por medio de la condensación. Su
objetivo principal es separar una mezcla de varios componentes
aprovechando sus distintas volatilidades, o bien separar los materiales
volátiles de los no volátiles. En la evaporación y en el secado, normalmente
el objetivo es obtener el componente menos volátil; el componente más
volátil, casi siempre agua, se desecha.
Sin embargo, la finalidad principal de la destilación es obtener el
componente más volátil en forma pura. Por ejemplo, la eliminación del agua
de la glicerina evaporando el agua, se llama evaporación, pero la eliminación
del agua del alcohol evaporando el alcohol se llama destilación, aunque se
usan mecanismos similares en ambos casos. Sin embargo, se ha
considerado un método comúnmente utilizado para la purificación de líquidos
y la separación de mezclas con el fin de obtener sus componentes
individuales.
Además, se aplica como una técnica de separación de sustancias que
permite separar los distintos componentes de una mezcla. Esta técnica se
basa fundamentalmente en los puntos de ebullición de cada uno de los
componentes de la mezcla. Cuanto mayor sea la diferencia entre los puntos
de ebullición de las sustancias de la mezcla, más eficaz será la separación
de sus componentes; es decir, los componentes se obtendrán con un mayor
grado de pureza.
Para ello, se calienta la mezcla hasta que ésta entra en ebullición; a
medida que la mezcla se calienta, la temperatura aumenta hasta que alcanza
la temperatura de la sustancia con punto de ebullición más bajo mientras que

17
los otros componentes de la mezcla permanecen en su estado original. A
continuación los vapores se dirigen hacia un condensador que los enfría y los
pasa a estado líquido.
El líquido destilado tendrá la misma composición que los vapores y; por
lo tanto, con esta sencilla operación habremos conseguido enriquecer el
líquido destilado en el componente más volátil (el de menor punto de
ebullición). Por consiguiente, la mezcla sin destilar se habrá enriquecido con
el componente menos volátil (el de mayor punto de ebullición)
Tipos de la Destilación
Según Ramírez (2014), existen distintos tipos de destilación, siendo los
más utilizados hoy en día: la destilación sencilla, la destilación fraccionada, la
destilación a vacío y la destilación bajo atmósfera inerte. Existen varias
clases de destilación, la elección en cada caso se hace de acuerdo con las
propiedades del líquido que se pretende purificar y de las impurezas que lo
contaminan. A continuación se realizará una breve definición de cada una,
así como de sus particularidades y sus principales utilidades.
Destilación sencilla. Es el tipo más básico de destilación en el que el
ciclo evaporación-condensación solamente se realiza una vez.
Destilación por vapor. Si dos líquidos insolubles se calientan, ninguno
de los dos es afectado por la presencia del otro (mientras se les remueva
para que el líquido más ligero no forme una capa impenetrable sobre el más
pesado) y se evaporan en un grado determinado solamente por su propia
volatilidad. Por lo tanto, dicha mezcla siempre hierve a una temperatura
menor que la de cada componente por separado. El porcentaje de cada
componente en el vapor sólo depende de su presión de vapor a esa
temperatura. Este principio puede aplicarse a sustancias que podrían verse
perjudicadas por el exceso de calor si fueran destiladas en la forma habitual.
Otro método para destilar sustancias a temperaturas por debajo de su
punto normal de ebullición es evacuar parcialmente El Alambique. Este

18
método es tan efectivo como la destilación por vapor, pero más caro. Cuanto
mayor es el grado de vacío, menor es la temperatura de destilación. Si la
destilación se efectúa en un vacío prácticamente perfecto, el proceso se
llama destilación molecular. Este proceso se usa normalmente en la industria
para purificar vitaminas y otros productos inestables.
Se coloca la sustancia en una placa dentro de un espacio evacuado y
se calienta. El condensador es una placa fría, colocada tan cerca de la
primera como sea posible. La mayoría del material pasa por el espacio entre
las dos placas, y por lo tanto se pierde muy poco. Permite destilar líquidos a
temperaturas más bajas que en él, la destilación fraccionada debido que la
presión es menor que la atmosférica con lo que se evita en muchos casos la
descomposición térmica de los materiales que se manipulan. Por ejemplo, la
anilina puede ser destilada a 100 °C extrayendo el 93% del aire del
alambique.
Destilación atmosférica. En las torres de destilación atmosférica o
“Topping”, el crudo desalinizado se precalienta utilizando calor recuperado
del proceso. Después pasa a un calentador de carga de crudo de caldeo
directo, y desde allí a la columna de destilación vertical, justo por encima del
fondo, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica y a temperaturas
comprendidas entre 343 °C y 371 °C, para evitar el craqueo térmico que se
produciría a temperaturas superiores. Las fracciones ligeras (de bajo punto
de ebullición) se difunden en la parte superior de la torre, de donde son
extraídas continuamente y enviadas a otras unidades para su posterior
proceso, tratamiento, mezcla y distribución. Las fracciones con los puntos de
ebullición más bajos (el gas combustible y la nafta ligera) se extraen de la
parte superior de la torre por una tubería en forma de vapores. La nafta, o
gasolina de destilación directa, se toma de la sección superior de la torre
como corriente de productos de evaporación. Tales productos se utilizan
como cargas petroquímicas y de reforma, material para mezclas de gasolina,

19
disolventes y GPL.
Las fracciones del rango de ebullición intermedio (gasóleo, nafta
pesada y destilados) se extraen de la sección intermedia de la torre como
corrientes laterales y se envían a las operaciones de acabado para su
empleo como queroseno, gasóleo diesel, combustible para aviones de
reacción, material de craqueo catalítico y productos para mezclas. Algunas
de estas fracciones líquidas se separan de sus residuos ligeros, que se
devuelven a la torre como corrientes de reflujo descendentes. Las fracciones
pesadas, de alto punto de ebullición (denominadas residuos o crudo
reducido), que se condensan o permanecen en el fondo de la torre, se
utilizan como combustible, para fabricar betún o como carga de craqueo, o
bien se conducen a un calentador y a la torre de destilación al vacío para su
ulterior fraccionamiento.
Destilación fraccionada. En este tipo de destilación los ciclos de
evaporación y condensación se repiten varias veces a lo largo de la columna
de fraccionamiento. Es un tipo de destilación mucho más eficiente que la
destilación sencilla y permite separar sustancias con puntos de ebullición
muy próximos.
El equipo en esencia es similar al utilizado para realizar una destilación
sencilla con la novedad de que entre el matraz de destilación y la cabeza de
destilación se coloca una columna de fraccionamiento. Las columnas de
fraccionamiento pueden ser de distintos tipos; pero en general consisten en
un tubo de vidrio con abultamientos o un relleno en su interior donde se
producen los sucesivos ciclos de evaporación y condensación de la mezcla a
purificar por destilación. La eficacia de este tipo de destilación depende del
número de platos teóricos de la columna, lo que está en función del tipo y la
longitud de la misma.
Una destilación fraccionada se utiliza habitualmente para separar
eficientemente líquidos cuyos puntos de ebullición difieran en menos de

20
100ºC. Cuanto menor sea la diferencia entre los puntos de ebullición de los
componentes puros, más platos teóricos debe contener la columna de
fraccionamiento para conseguir una buena separación. Este proceso,
conocido como rectificación o destilación fraccionada, se utiliza mucho en la
industria, no sólo para mezclas simples de dos componentes (como alcohol y
agua en los productos de fermentación, u oxígeno y nitrógeno en el aire
líquido), sino también para mezclas más complejas como las que se
encuentran en el alquitrán de hulla y en el petróleo.
La columna fraccionadora que se usa con más frecuencia es la llamada
torre de burbujeo, en la que las placas están dispuestas horizontalmente,
separadas unos centímetros, y los vapores ascendentes suben por unas
cápsulas de burbujeo a cada placa, donde burbujean a través del líquido. Las
placas están escalonadas de forma que el líquido fluye de izquierda a
derecha en una placa, luego cae a la placa de abajo y allí fluye de derecha a
izquierda. La interacción entre el líquido y el vapor puede ser incompleta
debido a que puede producirse espuma y arrastre de forma que parte del
líquido sea transportado por el vapor a la placa superior. En este caso,
pueden ser necesarias cinco placas para hacer el trabajo de cuatro placas
teóricas, que realizan cuatro destilaciones. Un equivalente barato de la torre
de burbujeo es la llamada columna apilada, en la que el líquido fluye hacia
abajo sobre una pila de anillos de barro o trocitos de tuberías de vidrio.
En el ejemplo anterior, si se consigue que una parte del destilado
vuelva del condensador y gotee por una larga columna a una serie de placas,
y que al mismo tiempo el vapor que se dirige al condensador burbujee en el
líquido de esas placas, el vapor y el líquido interaccionarán de forma que
parte del agua del vapor se condensará y parte del alcohol del líquido se
evaporará. Así pues, la interacción en cada placa es equivalente a una re-
destilación, y construyendo una columna con el suficiente número de placas,
se puede obtener alcohol de 95% en una operación individual.

21
 Además, introduciendo gradualmente la disolución original de 10% de
alcohol en un punto en mitad de la columna, se podrá extraer prácticamente
todo el alcohol del agua mientras desciende hasta la placa inferior, de forma
que no se desperdicie nada de alcohol.
Destilación al vacío. Un líquido entra en ebullición cuando al calentarlo
su presión de vapor se iguala a la presión atmosférica. En una destilación a
vacío la presión en el interior del equipo se hace menor a la atmosférica con
el objeto de que los componentes de la mezcla a separar destilen a una
temperatura inferior a su punto de ebullición normal. Una destilación a vacío
se puede realizar tanto con un equipo de destilación sencilla como con un
equipo de destilación fraccionada. Para ello, cualquiera de los dos equipos
herméticamente cerrado se conecta a un sistema de vacío -trompa de agua o
bomba de vacío de membrana o aceite- a través de la salida lateral del tubo
colector acodado.
La destilación a vacío se utiliza para destilar a una temperatura
razonablemente baja productos muy poco volátiles o para destilar sustancias
que descomponen cuando se calientan a temperaturas cercanas a su punto
de ebullición normal.
La separación y purificación de líquidos por destilación constituye una
de las principales técnicas utilizadas para purificar líquidos volátiles. La
destilación emplea la diferencia entre los puntos de ebullición de las
sustancias que constituyen una mezcla. La destilación consiste en dos fases
que son en primer lugar la evaporación o transformación del líquido en vapor,
y la condensación o transformación del vapor en líquido. Para ello se utiliza
un equipo de destilación, que consiste en un matraz de enfriamiento o
refrigerante, que baja la temperatura de los vapores del líquido destilado para
que vuelva a condensarse.
Por otra parte, la destilación al vacío se utiliza cuando el líquido tiene un
punto de ebullición excesivamente alto o se descompone a alta temperatura.

22
(Lembrino y Peralta, 2007)
La presión absoluta se mide con relación al vacío perfecto, o sea, es la
diferencia de la presión en un cierto punto de medición por la presión del
vacío (cero absoluto). Normalmente cuando se indica esta grandeza se usa
la notación ABS. Ejemplo: La presión absoluta que la atmósfera ejerce a
nivel del mar es de 760mmHg. (Mott R., 2006).

La Destilación al vacío

Consiste en generar un vacío parcial por dentro del sistema de

destilación para destilar sustancias por debajo de su punto de ebullición
normal. Este tipo de destilación se utiliza para purificar sustancias inestables
por ejemplo las vitaminas. Lo importante en esta destilación es que al crear
un vacío en el sistema se puede reducir el punto de ebullición de la sustancia
casi a la mitad. En el caso de la industria del petróleo es la operación
complementaria de destilación del crudo procesado en la unidad de
destilación atmosférica, que no se vaporiza y sale por la parte inferior de la
columna de destilación atmosférica. Para destilar a vacío, el residuo se
calienta en un horno a temperatura de 380ºC a 420ºC y pasa a una columna
a presión menor que la atmosférica. Se separan los compuestos pesados
evitando la degradación de los mismos por alta temperatura. Se logra así una
nueva fracción componente del gasoil, un aceite pesado y un residuo.
El residuo de esta torre constituye una base para fuel oíl o asfaltos,
dependiendo del crudo. El aceite pesado se usa como carga en una de los
procesos de conversión: el cracking catalítico. El vaporizado de todo el crudo
a la presión atmosférica necesitaría elevar la temperatura por encima del
umbral de descomposición química y eso, en esta fase del refino de petróleo,
es indeseable. El residuo atmosférico o crudo reducido procedente del fondo
de la columna de destilación atmosférica, se bombea a la unidad de

23
destilación a vacío, se calienta generalmente en un horno a una temperatura
inferior a los), similar a la temperatura que se alcanza en la fase de
destilación atmosférica, y se introduce en la columna de destilación.
Esta columna trabaja a vacío, con una presión absoluta de unos 20 mm
de Hg, por lo que se vuelve a producir una vaporización de productos por
efecto de la disminución de la presión, pudiendo extraerle más productos
ligeros sin descomponer su estructura molecular. En la unidad de vacío se
obtienen solo tres tipos de productos
Gas Oíl Ligero de vacío (GOL)
Gas Oíl Pesado de vacío (GOP)
Residuo de vacío.
Los dos primeros, GOL y GOP, se utilizan como alimentación a la
unidad de craqueo catalítico después de sulfurarse en una unidad de
hidrodesulfuración (HDS).
El producto del fondo, residuo de vacío, se utiliza principalmente para
alimentar a unidades de craqueo térmico, donde se vuelven a producir más
productos ligeros y el fondo se dedica a producir fuel oíl, o para alimentar a la
unidad de producción de coque. Dependiendo de la naturaleza del crudo el
residuo de vacío puede ser materia prima para producir asfaltos. La
destilación al vacío este proceso alimenta el crudo reducido de la destilación
atmosférica y su función es la de separar aún más estas fracciones
realizando una destilación al vacío con puntos de ebullición de 450 º C Y
superiores. Los productos obtenidos son los siguientes: gasóleos ligero y
pesado, aceites lubricantes, asfalto o combustóleo pesado
Las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida
necesaria para evitar el craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo
reducido, que llega de la torre atmosférica a mayores temperaturas. Los
diseños internos de algunas torres de vacío se diferencian de los de las
torres atmosféricas en que en lugar de platos se utiliza relleno al azar y

24
pastillas separadoras de partículas aéreas. A veces se emplean también
torres de mayor diámetro para reducir las velocidades. Una torre de vacío
ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para aceites
lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre de
segunda fase, que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente
de residuo de la torre atmosférica que no se utiliza para procesado de
lubricantes, y el residuo sobrante de la primera torre de vacío no utilizado
para la desasfaltación.
Por lo común, las torres de vacío se usan para separar productos de
craqueo catalítico del residuo sobrante. Asimismo, los residuos de las torres
de vacío pueden enviarse a un coquificador, utilizarse como material para
lubricantes o asfalto, o desulfurarse y mezclarse para obtener combustible
bajo en azufre.
La Unidad de Destilación al Vacío
La unidad de destilación al vacío procesa 80 MBD de residual
atmosférico o crudo reducido proveniente del fondo de la torre de destilación
atmosférica, para producir LVGO, HVGO y fuel oíl. En la figura 1, se muestra
el esquema simplificado del proceso de la unidad de destilación al vacío los
equipos principales que la conforman son: el horno B-6001, la torre de
destilación al vacío D-6003 y los eyectores J-6001/2/3ABC.
Las Unidades de Vacío
Las unidades de Vacío, están diseñadas para operar en condiciones
termodinámicas adecuadas para destilar las fracciones pesadas del crudo,
sin que se produzca la descomposición térmica de los mismos. Para lograrlo
se baja la presión de trabajo hasta alcanzar presiones absolutas de 20 mm
Hg en la zona de carga de la columna de destilación (Ver figura 2). El Vacío
es obtenido con eyectores de vapor.

25
 Figura 1. Esquema simplificado de la Unidad de Destilación al Vacío.
Fuente Córcida (2019). Tomado de http://covarida.blogspot.com /
Carreño J. (2011.)

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido

es suministrada totalmente en hornos, diseñados para minimizar la perdida
de carga (perdidas de presión) de modo de operar con la menor presión
posible en los puntos donde se inicia la vaporización. La carga parcialmente
vaporizada es enviada a la zona flash de la columna de destilación, donde se
produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de
líquidos. En estas columnas el principio de operación es la condensación de
los vapores.
La torre tiene características particulares, que la diferencian de las
fraccionadoras atmosféricas. Los dispositivos o elementos mecánicos para
producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales (flexirings,
ubicados en lechos ordenados) que permiten incrementar la superficie de
interface, favoreciendo la transferencia de masa (Ver figura 3). El diámetro de
la columna es diferente en zona de condensación, respecto de la zona

26
superior o inferior de la misma.

Figura 2. Unidad de Vacío. Fuente Corcida (2019). Tomado de

http://covarida.blogspot.com / Carreño J. (2011)

Flexiring que permite incrementar la superficie de Interfase

La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya
que las pérdidas de carga deben ser despreciables para mantener el Vacío
homogéneo en la totalidad de la torre. La zona de cabeza es de diámetro
menor ya que el caudal de vapores en esta zona es muy bajo debido a que
los productos solo son obtenidos lateralmente y no por cabeza. El fondo de la
columna tiene el menor diámetro, ya que se debe minimizar el tiempo de
residencia del asfalto para evitar la descomposición térmica y formación de
carbón en la torre.

27
Figura 3. Flexiring en la Torre de Vacío Fuente Córcida (2019) tomado de
http://gustato.com/petroleo/destilacion.html Hernández G. (2009)

El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual

es carga de la unidad de Isomax o FCC. Debido a las características del
proceso Isomax (Hidrocracking) las especificaciones de los productos son
muy importantes, ya que se afecta fuertemente la performance de esa unidad
si se daña el catalizador.
El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío, este producto
intercambia calor con el crudo de la unidad de Topping y es la carga por
excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido. Como parámetro
de calidad fundamental, al corte se le controla el contenido de Carbón
Conradson, (< 0.5 %). Este parámetro afecta directamente el balance de
carbón y por ende el balance de calor de esas unidades, lo que modifica la

28
performance de las mismas.
Cuadro 1. Productos obtenidos en la Unidad de Topping.

Fuente: Córcida (2019) tomado de Gustato Hernández (2015).

Cuadro 2. Productos obtenidos en la Unidad de Vacío

Fuente: Córcida (2019) tomado de Gustato Hernández. (2015)

Columnas de destilación
En las refinerías hay muchas otras torres de destilación más pequeñas,
denominadas columnas, diseñadas para separar productos específicos y
exclusivos, todas las cuales trabajan según los mismos principios que las

29
torres atmosféricas. Por ejemplo, un despropanizador es una columna
pequeña diseñada para separar el propano del isobutano y otros
componentes más pesados. Para separar el etilbenceno y el xileno se utiliza
otra columna más grande. Unas torres pequeñas de “burbujeo”, llamadas
torres rectificadoras, utilizan vapor para eliminar vestigios de productos
ligeros (gasolina) de corrientes de productos más pesados.
Las temperaturas, presiones y reflujo de control deben mantenerse
dentro de los parámetros operacionales para evitar que se produzca craqueo
térmico dentro de las torres de destilación. Se utilizan sistemas de descarga
dado que pueden producirse desviaciones de presión, temperatura o niveles
de líquidos si fallan los dispositivos de control automático. Se vigilan las
operaciones para evitar la entrada de crudo en la carga de la unidad de
reforma. Los crudos utilizados como materia prima contienen a veces
cantidades apreciables de agua en suspensión que se separa al principio del
proceso y que, junto con el agua procedente de la purga de vapor que queda
en la torre, se deposita en el fondo de ésta. Es posible que esta agua se
caliente hasta alcanzar el punto de ebullición, originando una explosión por
vaporización instantánea al entrar en contacto con el aceite de la unidad.
El intercambiador de precalentamiento, el horno de precalentamiento, el
intercambiador de calor de residuos, la torre atmosférica, el horno de vacío,
la torre de vacío y la sección superior de evaporación sufren corrosión por
efecto del ácido clorhídrico (HCl), el ácido sulfhídrico (H2S), el agua, los
compuestos de azufre y los ácidos orgánicos. Cuando se procesan crudos
sulfurosos es posible que la corrosión sea intensa tanto en las torres
atmosféricas como en las de vacío si la temperatura de las partes metálicas
excede de 232 °C, y en los tubos de los hornos. El H 2S húmedo también
produce grietas en el acero.
Al procesar crudos con alto contenido de nitrógeno se forman, en los
gases de combustión de los hornos, óxidos de nitrógeno, que son corrosivos

30
para el acero cuando se enfrían a bajas temperaturas en presencia de agua.
Se utilizan productos químicos para controlar la corrosión por ácido
clorhídrico producida en las unidades de destilación. Puede inyectarse
amoníaco en la corriente de la sección superior antes de la condensación
inicial, y/o inyectarse con mucho cuidado una solución alcalina en la
alimentación de petróleo crudo caliente. Si no se inyecta suficiente agua de
lavado, se forman depósitos de cloruro de amonio y se produce una intensa
corrosión.
Procesos de conversión
Los procesos de conversión, como el craqueo, la combinación y la
rectificación, modifican el tamaño y la estructura de las moléculas de
hidrocarburos para convertir las fracciones en productos de más valor. Como
resultado de la conversión se crean varias moléculas de hidrocarburos que
no suelen encontrarse en el petróleo crudo, aunque son importantes para el
proceso de refino. Las olefinas (alquenos, olefinas dicíclicas y alquinos) son
moléculas de hidrocarburos de cadena o anillo insaturados con un enlace
doble como mínimo. Por lo común, se forman por craqueo térmico y
catalítico, y rara vez se encuentran de modo natural en el petróleo crudo sin
procesar.
Los alquenos son moléculas de cadena recta y fórmula CnHn, que
contienen al menos un enlace doble (insaturado) en la cadena. La molécula
de alqueno más sencilla es el etileno de olefina monocíclica, con dos átomos
de carbono unidos por un doble enlace, y cuatro átomos de hidrógeno. Las
olefinas dicíclicas (que contienen dos dobles enlaces), como el 1,2-butadieno
y el 1,3-butadieno, y los alquinos (con un triple enlace), como el acetileno, se
encuentran en el C5 y las fracciones más ligeras procedentes del craqueo.
Las olefinas son más reactivas que las parafinas o los naftenos, y se
combinan fácilmente con otros elementos, como el hidrógeno, el cloro y el
bromo.

31
 Procesos de craqueo
Después de la destilación se utilizan otros procesos de refino para
alterar las estructuras moleculares de las fracciones con el fin de crear más
productos de valor. Uno de estos procesos, el conocido como craqueo,
descompone (rompe) fracciones de petróleo pesadas, de alto punto de
ebullición, y los convierte en productos más valiosos: hidrocarburos
gaseosos, materiales para mezclas de gasolina, gasóleo y fuel. Durante el
proceso, algunas de las moléculas se combinan (polimerizan) para formar
moléculas mayores. Los tipos básicos de craqueo son el craqueo térmico, el
craqueo catalítico y el hidrocraqueo.
Craqueo térmico
Los procesos de craqueo térmico, desarrollados en 1913, se basan en
la destilación por calor de combustibles y aceites pesados, bajo presión, en
grandes tambores, hasta que se rompen (dividen) en moléculas más
pequeñas con mejores cualidades antidetonantes. El primer método, que
producía grandes cantidades de coque sólido, sin valor, ha evolucionado
hasta los modernos procesos de craqueo térmico, entre los que se cuentan
la ruptura de la viscosidad, el craqueo en fase de vapor y la coquización.
a) Ruptura de la viscosidad: La ruptura de la viscosidad es una forma
suave de craqueo térmico que rebaja el punto de goteo de los residuos
parafínicos y reduce bastante la viscosidad de la carga sin afectar a su límite
de ebullición. El residuo de la torre de destilación atmosférica se
descompone suavemente en un calentador a la presión atmosférica.
Después se enfría con gasóleo refrigerante para controlar el exceso de
craqueo y se destila por expansión instantánea en una torre de destilación. El
alquitrán residual del craqueo térmico, que se acumula en el fondo de la torre
de fraccionamiento, se somete a expansión instantánea al vacío en una torre
rectificadora, y el destilado se recicla.

32
 b) Craqueo en fase de vapor: El craqueo en fase de vapor produce
olefinas mediante craqueo térmico de materiales con moléculas de
hidrocarburos grandes, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica y
a muy altas temperaturas. El residuo del craqueo se mezcla para obtener
combustibles pesados. Normalmente, la nafta producida por este método
contiene benceno, que se extrae antes del hidrotratamiento.
c) Coquización: La coquización es una forma enérgica de craqueo
térmico utilizada para obtener gasolina de destilación directa (nafta de
coquificador) y diversas fracciones de destilación intermedia, que se utilizan
como materiales para craqueo catalítico. Por este proceso, el hidrógeno de la
molécula de hidrocarburo se reduce de forma tan completa, que el residuo es
una forma de carbono casi puro, denominado coque. Los dos procesos de
coquización más comunes son la retardada y la continua (por contacto o
líquida), que, dependiendo del mecanismo de reacción, el tiempo, la
temperatura y el crudo de partida, producen tres tipos de coque: esponjoso,
alveolar y cristalizado en agujas.
Coquización retardada. En la coquización retardada, primero se carga
el material en un fraccionador para separar los hidrocarburos más ligeros y
después se combina con el petróleo pesado reciclado. El material pesado
pasa al horno de coquización y se calienta hasta altas temperaturas a bajas
presiones para evitar la coquización prematura en los tubos del calentador,
produciendo así una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla de
líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o más tambores de
coque, donde el material caliente permanecen aproximadamente 24 horas
(retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en productos más
ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el
flujo se desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la operación.
El vapor procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para
separar el gas, la nafta y los gasóleos, y reciclar los hidrocarburos más

33
pesados a través del horno. El tambor lleno se trata con vapor para eliminar
los hidrocarburos no craqueados, se enfría mediante inyección de agua y se
decoquiza mecánicamente por medio de un tornillo sin fin que asciende
desde el fondo del tambor, o hidráulicamente, rompiendo el lecho de coque
con agua a alta presión proyectada desde un cortador rotativo.
Coquización continúa. La coquización continua (por contacto o
líquida) es un proceso de lecho móvil que opera a presiones menores y
temperaturas más altas que la coquización retardada. En la coquización
continua se efectúa un craqueo térmico utilizando calor transferido de las
partículas de coque calientes recicladas a la carga situada en un mezclador
radial, llamado reactor. Se toman los gases y vapores del reactor, se enfrían
para impedir que continúe la reacción y se fraccionan. El coque de la
reacción entra en un tambor de compensación y se eleva hasta un
alimentador y clasificador donde se separan las partículas de coque más
grandes. El coque restante cae en el precalentador del reactor para ser
reciclado con la carga. El proceso es automático, dado que hay un flujo
continuo de coque y carga, y la coquización tiene lugar tanto en el reactor
como en el tambor de compensación.
Craqueo catalítico
El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en
moléculas más simples para aumentar la calidad y cantidad de otros
productos más ligeros y valiosos para este fin y reducir la cantidad de
residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen, a alta temperatura y baja
presión, a catalizadores que favorecen las reacciones químicas. Este
proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de
hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina,
GPL, gasóleo para calefacción y cargas petroquímicas. La selección de un
catalizador depende de una combinación de la mayor reactividad posible con
la máxima resistencia al desgaste. Los catalizadores utilizados en las

34
unidades de craqueo de las refinerías son normalmente materiales sólidos
(zeolita, hidrosilicato de aluminio, arcilla bentonítica tratada, tierra de batán,
bauxita y alúmina-sílice) en forma de polvos, cuentas, gránulos o materiales
perfilados denominados pastillas extruidas.
En todo proceso de craqueo catalítico hay tres funciones básicas:
Reacción: la carga reacciona con el catalizador y se descompone en
diferentes hidrocarburos. Regeneración: el catalizador se reactiva quemando
el coque. Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se
separa en diversos productos.
Los procesos de craqueo catalítico son muy flexibles, por lo que los
parámetros de operación se ajustan según la demanda de productos. Los
tres tipos básicos de procesos de craqueo catalítico son los siguientes:
Craqueo catalítico de líquidos (CCL). Craqueo catalítico de lecho móvil.
Craqueo catalítico termofor (CCT). Hidrocraqueo.
a) Craqueo catalítico de líquidos: Las unidades de craqueo catalítico de
lecho fluido tienen una sección de catálisis (elevador, reactor y regenerador)
y una sección de fraccionamiento, las cuales trabajan conjuntamente como
una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un catalizador finamente
pulverizado, suspendido en vapor o gas de petróleo, que actúa como un
líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de alimentación (elevador), por la
que la mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a través del reactor. El
proceso de CCL mezcla una carga de hidrocarburos precalentada con
catalizador regenerado caliente al entrar aquélla en el elevador que conduce
al reactor. La carga se combina con aceite reciclado dentro del elevador, se
vaporiza y es calentada por el catalizador caliente hasta alcanzar la
temperatura del reactor.
Mientras la mezcla asciende por el reactor, la carga se craquea a baja
presión. El craqueo continúa hasta que los vapores de petróleo se separan
del catalizador en los ciclones del reactor. La corriente de producto resultante

35
entra en una columna donde se separa en fracciones, volviendo parte del
aceite pesado al elevador como aceite reciclado. El catalizador agotado se
regenera para separar el coque que se acumula en el catalizador durante el
proceso. Para ello circula por la torre rectificadora de catalizador hacia el
regenerador, donde se mezcla con el aire precalentado y quema la mayor
parte de los depósitos de coque. Se añade catalizador fresco y se extrae
catalizador agotado para optimizar el proceso de craqueo.
b) Craqueo catalítico de lecho móvil: Es similar al craqueo catalítico de
líquidos, pero el catalizador está en forma de pastillas en lugar de polvo fino.
Las pastillas se transfieren continuamente mediante una cinta transportadora
o tubos elevadores neumáticos a una tolva de almacenamiento situada en la
parte superior de la unidad, y después desciende por gravedad a través del
reactor hasta un regenerador. El regenerador y la tolva están aislados del
reactor por sellos de vapor. El producto craqueado se separa en gas
reciclado, aceite, aceite clarificado, destilado, nafta y gas húmedo.
c) Craqueo catalítico termofor: En el craqueo catalítico termofor, la
carga precalentada circula por gravedad por el lecho del reactor catalítico.
Los vapores se separan del catalizador y se envían a una torre de
fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla, y el gas
de chimenea de la regeneración se envía a una caldera de monóxido de
carbono para recuperar calor.
Hidrocraqueo
El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo
catalítico y la hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado
se descomponen en presencia de hidrógeno y catalizadores especiales
dando lugar a productos de más valor. En comparación con el craqueo
catalítico, el hidrocraqueo tiene la ventaja de que se procesan cargas con
alto contenido de azufre sin desulfuración previa. En el proceso, la carga de
productos aromáticos pesados se convierte en productos más ligeros, a muy

36
altas presiones y temperaturas bastante elevadas. Cuando la carga tiene un
alto contenido parafínico, el hidrógeno impide la formación de hidrocarburos
aromáticos poli cíclicos, reduce la formación de alquitrán y previene la
acumulación de coque en el catalizador. El hidrocraqueo produce cantidades
relativamente grandes de isobutano para cargas de alquilación, así como
isomerización para control del punto de goteo y del punto de humo, dos
características importantes en el combustible de alta calidad para aviones de
reacción.
En la primera fase, la carga se mezcla con hidrógeno reciclado, se
calienta y se envía al reactor primario, donde gran parte de ella se convierte
en destilados intermedios. Los compuestos de azufre y nitrógeno se
convierten en ácido sulfhídrico y amoníaco en el reactor de la fase primaria
por medio de un catalizador. El residuo se calienta y se envía a un separador
de alta presión, donde se extraen y reciclan los gases ricos en hidrógeno.
Los restantes hidrocarburos se rectifican o purifican para extraer el ácido
sulfhídrico, el amoníaco y los gases ligeros, que se recogen en un
acumulador, donde la gasolina se separa del gas ácido.
Los hidrocarburos líquidos rectificados procedentes del reactor primario
se mezclan con hidrógeno y se envían al reactor de la segunda fase, donde
se descomponen en gasolina de alta calidad, combustible para aviones de
reacción y materiales de destilación para mezclas. Tales productos pasan por
una serie de separadores de alta y baja presión para extraer de ellos los
gases, los cuales se reciclan. Los hidrocarburos líquidos se estabilizan,
dividen y rectifican, y las naftas ligeras producidas en la unidad de
hidrocraqueo se utilizan para mezclas de gasolina mientras que las naftas
pesadas se reciclan o se envían a una unidad de reforma catalítica.
Procesos de combinación
Se utilizan dos procesos de combinación, la polimerización y la
alquilación, para unir entre sí pequeñas moléculas deficitarias en hidrógeno,

37
denominadas olefinas, recuperadas del craqueo térmico y catalítico, con el
fin crear materiales de mezcla de gasolinas de más valor.
Polimerización. Es el proceso que consiste en combinar dos o más
moléculas orgánicas insaturadas (olefinas) para formar un sola, más pesada,
con los mismos elementos y en la misma proporción que en la molécula
original. Convierte las olefinas gaseosas, como el etileno, el propileno y el
butileno convertidos por unidades de craqueo térmico y de líquidos, en
moléculas más pesadas y complejas, de mayor índice de octano, como la
nafta y las cargas petroquímicas. La carga de olefinas se trata previamente
para eliminar los compuestos de azufre y otros constituyentes sin valor, y
después se hace pasar sobre un catalizador fosforoso, generalmente un
catalizador sólido o ácido fosfórico líquido, donde tiene lugar una reacción
polimérica exotérmica.
Alquilación. Combina las moléculas de las olefinas producidas en el
craqueo catalítico con las de isoparafinas para aumentar el volumen y
octanaje de las mezclas de gasolina. Las olefinas reaccionan con las
isoparafinas en presencia de un catalizador muy activo, por lo general ácido
sulfúrico o ácido fluorhídrico (o cloruro de aluminio) para crear una molécula
parafínica de cadena ramificada larga, denominada alquilato (isooctano), con
excepcionales cualidades antidetonantes. A continuación, el alquilato se
separa y se fracciona. Las temperaturas de reacción, relativamente bajas, de
10 °C a 16 °C para el ácido sulfúrico, 27 °C a 0 °C para el ácido fluorhídrico y
0°C para el cloruro de aluminio, se controlan y mantienen mediante
refrigeración.
Rectificación. La reforma catalítica y la isomerización son procesos
que reorganizan las moléculas de hidrocarburos para obtener productos con
diferentes características. Después del craqueo algunas corrientes de
gasolina, aunque tienen el tamaño molecular correcto, requieren un proceso
posterior para mejorar su rendimiento, por ser deficitarias en algunas

38
cualidades, como el índice de octano o el contenido de azufre. La reforma de
hidrógeno (al vapor) produce hidrógeno adicional para utilizarlo en el proceso
de hidrogenación.
Reforma catalítica. Los procesos de reforma catalítica convierten las
naftas pesadas de bajo octanaje en hidrocarburos aromáticos para cargas
petroquímicas y componentes de gasolina de alto índice de octano, que
reciben el nombre de reformados, mediante reorganización molecular o des
hidrogenación. Dependiendo de la carga y de los catalizadores, se producen
reformados con concentraciones muy altas de tolueno, benceno, xileno y
otros aromáticos útiles para la mezcla de gasolinas y el procesado
petroquímico. El hidrógeno, un subproducto importante, se separa del
reformado para reciclarlo y utilizarlo en otros procesos. El producto resultante
depende de la temperatura y presión del reactor, el catalizador utilizado y la
velocidad de reciclaje del hidrógeno. Algunas unidades de reforma catalítica
trabajan a baja presión y otras a alta presión.
Algunos sistemas de reforma catalítica regeneran continuamente el
catalizador; algunas instalaciones regeneran todos los reactores durante las
revisiones generales, y otras sacan los reactores de la corriente por turno, de
uno en uno, para la regeneración del catalizador. En la reforma catalítica, la
carga de nafta se trata previamente con hidrógeno para eliminar
contaminantes tales como los compuestos de cloro, azufre y nitrógeno, que
podrían envenenar el catalizador. El producto se somete a vaporización
instantánea y se fracciona en unas torres, donde se eliminan el resto de
gases y contaminantes. La carga de nafta desulfurada se envía a la unidad
de reforma catalítica, donde se calienta hasta la evaporación y se hace pasar
por un reactor con un lecho estacionario de catalizador bimetálico o metálico
que contiene una pequeña cantidad de platino, molibdeno, renio u otros
metales nobles.
Las dos reacciones primarias que tienen lugar son la producción de

39
aromáticos de alto índice de octano mediante extracción del hidrógeno de las
moléculas de la carga de partida, y la conversión de las parafinas normales
en parafinas de cadena ramificada o en isoparafinas. El vapor rico en
hidrógeno se recicla para inhibir reacciones que podrían envenenar el
catalizador. El producto de salida del reactor se separa en reformado líquido,
que se envía a una torre rectificadora, y gas, que se comprime y recicla.
Isomerización. La isomerización convierte n-butano, n-pentano y n-
hexano en sus respectivas isoparafinas. Algunos de los componentes
parafínicos normales de cadena recta de la nafta ligera de destilación directa
tienen un bajo índice de octano. Tales componentes se convierten en
isómeros de cadena ramificada y alto octanaje reorganizando los enlaces
entre átomos, sin cambiar el número o la clase de átomos. La isomerización
se asemeja a la reforma catalítica en que reorganiza las moléculas de
hidrocarburo, pero sólo convierte parafinas normales en isoparafinas. La
isomerización utiliza un catalizador distinto al de la reforma catalítica. Los dos
procesos de isomerización claramente diferenciados son el de butano (C4) y
el de pentano/hexano. (C5/C6).
La isomerización de butano (C4) produce materia prima para la
alquilación. Un proceso de baja temperatura utiliza un catalizador muy activo
de cloruro de aluminio o cloruro de hidrógeno sin calentadores caldeados
para isomerizar n-butano. La carga tratada y precalentada se añade a la
corriente de reciclaje, se mezcla con HCl y se hace pasar por el reactor. La
isomerización de pentano/hexano (C5/C6).se utiliza para elevar el índice de
octano convirtiendo n-pentano y n-hexano. En un proceso normal de
isomerización de pentano/hexano, la carga desecada y desulfurada se
mezcla con una pequeña cantidad de cloruro orgánico e hidrógeno reciclado,
y se calienta a la temperatura del reactor. A continuación se hace pasar
sobre un catalizador metálico soportado (de contacto) en el primer reactor,
donde se hidrogenan el benceno y las olefinas.

40
 Enseguida, el material pasa al reactor de isomerización, donde las
parafinas se isomerizan catalíticamente en isoparafinas, se enfrían y pasan a
un separador. El gas y el hidrógeno del separador, con hidrógeno de
reposición, se reciclan. El líquido se neutraliza con materiales alcalinos y se
envía a una columna rectificadora, donde el cloruro de hidrógeno se recupera
y recicla.
Tratamiento
Desde los comienzos del refino se han utilizado diversos métodos de
tratamiento para eliminar compuestos no hidrocarburos, impurezas y otros
constituyentes que afectan negativamente a las propiedades de rendimiento
de los productos acabados o reducen la eficacia de los procesos de
conversión. El tratamiento implica reacciones químicas y separación física,
como disolución, absorción o precipitación, mediante varios procesos y
combinaciones de procesos. Entre los métodos de tratamiento se cuentan la
eliminación o separación de componentes aromáticos y naftenos, y la
eliminación de impurezas y contaminantes indeseables.
Se utilizan compuestos desmercaptanizantes y ácidos para desulfurar el
petróleo crudo antes del procesado, y para tratar los productos durante y
después de éste. Otros métodos de tratamiento son la desalinización del
crudo, la extracción química de mercaptanos, el tratamiento con ácidos, el
contacto con arcilla, la hidrodesulfuración, el refino de disolventes, el lavado
cáustico, el hidrotratamiento, el secado, la extracción y el desparafinado de
disolventes.
Formulación y mezcla
En las Refinerías, los crudos de petróleo se transforman en una amplia
gama de productos, tanto combustibles como bases para la industria
petroquímica. La refinación incluye tratamientos físicos de separación de los
componentes del crudo, procesos químicos de conversión, así como de
tratamiento y acabado final, incluyendo las mezclas, en donde se combinan

41
fracciones de hidrocarburos, aditivos y otros componentes para obtener
productos acabados con unas propiedades específicas de rendimiento
idóneo para producir los productos destilados que demanda el mercado.
Operaciones auxiliares
Otras operaciones de las refinerías necesarias para dar soporte al
procesado de los hidrocarburos son la recuperación de residuos ligeros; la
eliminación del agua amarga; el tratamiento y refrigeración de residuos
sólidos, aguas residuales y agua de proceso; la producción de hidrógeno; la
recuperación de azufre, y el tratamiento de gases ácidos y gas residual.
Otras funciones del proceso son la provisión de catalizadores, reactivos,
vapor, aire, nitrógeno, oxígeno, hidrógeno y gases combustibles. Entre las
más importantes para el hidrotratamiento se encuentran: La producción de
hidrógeno. Lavado con DEA. Agua amarga.
Producción de hidrógeno. Para los procesos de hidrodesulfuración,
hidrogenación e hidrocraqueo, y para los procesos petroquímicos, se
necesita hidrógeno de alta pureza (95 a 99 %). Si no se produce suficiente
hidrógeno como subproducto de los procesos de la refinería para satisfacer
totalmente la demanda de ésta, será necesario fabricar hidrógeno adicional.
En la reforma de hidrógeno al vapor, los gases desulfurados se mezclan con
vapor sobrecalentado y se reforman en tubos que contienen un catalizador
de base níquel. El gas reformado, compuesto de vapor, hidrógeno, monóxido
de carbono y dióxido de carbono, se enfría y se hace pasar por convertidores
en los que el monóxido de carbono reacciona con el vapor y forma hidrógeno
y dióxido de carbono. El dióxido de carbono se lava con disoluciones de
aminas y se ventila a la atmósfera cuando las soluciones se reactivan
mediante calentamiento. Cualquier resto de monóxido de carbono que quede
en la corriente de producto se convierte en metano.
Lavado con Dietanolamina (DEA). El gas amargo proveniente del
reactor de hidrodesulfuración es rico en ácido sulfhídrico, el cual se envía a

42
una torre de lavadora para su tratamiento. El gas entra por la parte inferior de
la torre y se pone en contacto a contracorriente con una solución de
dietanolamina (DEA) pobre, la cual se alimenta por la parte superior de la
misma, la amina pobre absorbe el ácido sulfhídrico del gas amargo y se
obtiene un gas dulce además de una amina rica, los cuales salen de la torre
por el domo y por el fondo, respectivamente. La amina rica se envía a
Regeneración de Amina, para su posterior tratamiento, mientras que el gas
dulce, que es básicamente hidrógeno se puede reutilizar en el proceso.
Agua amarga. El agua amarga es agua de proceso que contiene ácido
sulfhídrico, amoníaco, fenoles, hidrocarburos y compuestos de azufre de bajo
peso molecular. Se produce al absorber el vapor fracciones de hidrocarburos
durante la destilación, en la regeneración de catalizador o al absorber el
vapor ácido sulfhídrico durante el hidrotratamiento y el hidroacabado.
También se genera por la adición de agua a procesos para absorber ácido
sulfhídrico y amoníaco.
Operaciones fuera de proceso
Todas las refinerías tienen multitud de instalaciones, funciones, equipos
y sistemas que dan soporte a las operaciones de procesado de los
hidrocarburos. Las operaciones de soporte habituales son la generación de
calor y energía; el movimiento de productos; el almacenamiento en
depósitos; las llamas y sistemas de descarga de presión; los hornos y
calentadores; las alarmas y sensores, el muestreo, la verificación y la
inspección. Entre las instalaciones y sistemas que no forman parte del
proceso están los sistemas de lucha contra incendios, de abastecimiento de
agua y de protección, controles de ruido y contaminación, laboratorios, salas
de control, almacenes, e instalaciones de mantenimiento y administrativas.
Hidrodesulfuración. La hidrodesulfuración o hidrotratamiento como
también se le conoce, es un proceso mediante el cual se eliminan alrededor
del 90 % de los elementos indeseables en las fracciones de petróleo líquidas

43
(nitrógeno, azufre, metales e hidrocarburos insaturados “olefinas”), además
de estabilización, mejorando sus características al hacerlos reaccionar con
hidrógeno y un catalizador, a elevadas presiones y temperaturas. En la
estabilización, por lo general implica la conversión de hidrocarburos
insaturados tales como olefinas y diolefinas que son formadores de goma, en
donde es necesario hidrogenar sus anillos aromáticos para convertirlos en
parafinas. Cuando su propósito es eliminar elementos indeseables, se
encarga de retirar el azufre, nitrógeno, oxígeno, trazas de metales, etc., que
se encuentran presentes en la carga.
Normalmente, el hidrotratamiento se realiza antes que otros procesos
(como la reforma catalítica), para que el catalizador no se contamine con la
carga de material no tratado, se utiliza también antes del craqueo catalítico
para reducir el azufre y mejorar el rendimiento de producción, así como para
mejorar las fracciones intermedias de petróleo destilado convirtiéndolas en
queroseno, gasóleo diesel y gasóleos de calefacción.
La hidroformación es un proceso de deshidrogenación que se utiliza
para recuperar el exceso de hidrógeno y producir gasolina de alto índice de
octano. Los productos hidrotratados se mezclan o se utilizan como material
de carga para la reforma catalítica. Desde la década de 1970 se ha
empleado el proceso de hidrodesulfuración, o HDS para remover el azufre
presente en la carga, el cual es de gran utilidad en la industria petrolera para
producir gasolinas limpias que cumplan con las especificaciones
ambientales. Con el paso del tiempo, este proceso ha evolucionado,
principalmente en las condiciones de operación, siendo estas más estrictas
al requerir mayor eliminación de contaminantes. En la actualidad existen
diversos procesos de hidrotratamiento disponibles con licencias que se
comercializan de acuerdo cada firma de ingeniería (UOP, Haldor-Topsoe,
IMP, etc.), pero todos ellos comparten el mismo flujo de proceso para una
aplicación dada.

44
 El principal subproducto generado por este proceso es el H2S, el cual
se recupera para su tratamiento de lavado con aminas y posteriormente se
envía a la planta de azufre. El consumo de hidrógeno siempre estará en
función de la calidad requerida del producto, por lo que es vital asegurar el
abastecimiento de H2 de pureza elevada.
Hidrodesulfuración catalítica. En este proceso la carga se desairea,
se mezcla con hidrógeno, se precalienta y se hace pasar a alta presión por
un reactor catalítico de lecho fijo. El hidrógeno se separa y recicla y el
producto se estabiliza en una columna de destilación primaria donde se
eliminan los residuos ligeros. Durante este proceso, los compuestos de
azufre y nitrógeno que hay en la carga se convierten en ácido sulfhídrico
(H2S) y amoníaco (NH3). El ácido sulfhídrico y el amoníaco residuales se
eliminan por separación al vapor, mediante un separador combinado de alta
y baja presión o por medio de un lavado con aminas que recupera el ácido
sulfhídrico en una corriente altamente concentrada, apta para conversión en
azufre elemental.
Hidrodesulfuración de naftas. El objetivo principal de la
hidrodesulfuración de naftas es acondicionar la carga a las unidades de
Reforming, Catalítico e Isomerización. La remoción de metales, junto con la
eliminación de azufre, oxígeno y nitrógeno es necesaria debido a que estos
son venenos para los catalizadores. Es un proceso donde se hace reaccionar
hidrógeno con hidrocarburos insaturados (olefinas y aromáticos)
transformándolos en saturados (parafínicos y nafténicos). Además el
hidrógeno reacciona con compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados
transformándolos en ácido sulfhídrico (SH2), amoniaco (NH3) y agua (H2O).
La carga está constituida por naftas pesadas de destilación primaria
(Topping) y naftas pesadas de las Unidades de Coque. Luego de ser
calentada, la carga pasa por un sistema de reacción donde el hidrocarburo

45
toma contacto con el hidrógeno en presencia de un catalizador. La corriente
de salida del sistema de reacción pasa por un separador de alta presión
donde se separa el hidrógeno que no reaccionó junto con parte del
sulfhídrico y amoníaco formado, luego la corriente pasa a una torre
estabilizadora donde se elimina una pequeña cantidad de gases por la parte
superior. Por el fondo sale nafta hidrotratada.
Reacciones de hidrodesulfuración
Las principales reacciones que se llevan a cabo en las unidades de
hidrodesulfuración a través del catalizador son: Desmetalización (Remoción
de Metales de la Carga). Saturación de Olefinas. Remoción de azufre.
Remoción de nitrógeno. Remoción de compuestos de oxígeno.
Desmetalización. Los metales contenidos en la alimentación de nafta
son el arsénico, el plomo, cobre y en menor grado níquel, estos dañando a
los catalizadores corriente abajo. Durante el proceso de hidrodesulfuración,
los compuestos que contienen estos metales son destruidos y los metales
quedan depositados en el catalizador.
Saturación de Olefinas. En el proceso hidrotratamiento, la química de
reacción se genera mediante las reacciones de hidrogenación e
hidrogenólisis, se realizan las reacciones de saturación de olefinas, hidro de
aromatización (HDA), hidrodesulfurización (HDS), (HDN),
hidrodesoxigenación (HDO) ehidrodesmetalización (HDM). Las dos primeras
reacciones, saturación de olefinas y HDA son producidas por la adición de
moléculas de hidrógeno a la nafta sin que se produzca el rompimiento de
enlaces; mientras que las siguientes reacciones HDS, HDN, HDO y HDM son
el resultado de la hidrogenólisis, proceso donde el heteroátomo (S, N,O, M)
es removido por rompimiento directo del enlace carbono – heteroátomo,
mediante la acción de una o varias moléculas de H2, logrando que un átomo
de hidrogeno se enlace con el carbono reemplazando al heteroátomo y el
otro átomo de hidrogeno reacciona con el heteroátomo. Así, finalmente se

46
logra la saturación de los insaturados y la remoción del azufre, nitrógeno,
contaminantes metales y no metales. La saturación de las olefinas y
diolefinas es un proceso exotérmico que ocurre con alta velocidad espacial
(LHSV), LHSV mayor a 6, a temperatura menor a 500°F, mientras que los
procesos de reacción HDS, HDN y HDA son más lentos, LHSV menor a 5, y
se dan a temperaturas superiores a 600°F. Estas diferencias en las
condiciones de las reacciones, combinadas con el hecho de que las di
olefinas conjugadas se polimerizan a condiciones normales de
hidrotratamiento, además tomando en cuenta que los polímeros causan
ensuciamiento ocasionando caídas de presión a través de los reactores son
todas consideraciones a tener en cuenta a la hora de diseñar el proceso, la
selección y la geometría de la cama de catalizador, y el hardware del reactor.
Una práctica generalmente aceptada para la saturación controlada de las
olefinas es mediante el uso de un hidrotratamiento catalizador operado a
baja temperatura (160 – 220°C) en presencia de hidrogeno.

La saturación de olefinas se lleva a cabo mediante hidrogenación directa. Es

una reacción extremadamente exotérmica, lo cual incrementa la posibilidad
de formación de coque en el catalizador. En las reacciones en las cuales se
quita el azufre la carga contiene mercaptanos, sulfuros y tiofenos. La
desulfurización (HDS) de estos compuestos consiste de una apertura inicial
de anillos y conversión de azufre a H2S por adición de moléculas de
hidrogeno, H2.La desnitrogenización (HDN) o remoción de nitrógeno es más
difícil que la desulfurización. El nitrógeno se debe retirar porque este
contribuye a dar inestabilidad del color y a la formación de gomas insolubles
durante el almacenamiento. La desnitrogenización se ve directamente
afectada por la presión parcial de H2.En la desoxigenación (HDO), los
compuestos de unión de oxigeno se retiran mediante hidrogenación de la
unión del hidróxido de carbono que forma agua. Las reacciones de

47
saturación aromática (HDA) son las más difíciles y se ven influenciadas por
las condiciones de proceso. La saturación de mono- aromático requiere una
alta presión de H2, pero la saturación de poli-aromáticos es controlada por el
equilibrio a altas temperaturas. El grado deseado de saturación es
determinada por cada diseño específico de la unidad. Las reacciones de
saturación aromática son muy exotérmicas Los metales contenidos en el
inventario de carga se depositan directamente en el catalizador mediante una
combinación de adsorción y reacción química mientras se mantiene la
temperatura por encima de 600 ºF. Los metales se cargan hasta un peso de
2-3 de peso % del catalizador total. La vida útil del catalizador se puede
determinar por la cantidad de metales.

Remoción de azufre. La resolución 622/98 del ENARGAS establece

como valores máximos para los compuestos de azufre en gas natural:
Sulfuro de Hidrogeno (H2S) 3 mg/m3-6 mg/m3 y Azufre total 15 mg/m3-20
mg/m3. Estos límites máximos junto a los también máximos para el dióxido
de carbono (CO2) que son de 2,5% molar deben ser logrados con
tratamientos de endulzamiento. Además del H2S otros compuestos de azufre
pueden estar presentes y aun exceder la concentración del primero. Sin
embargo, al menos en el upstream, no se conoce mucho de las
características y propiedades de los compuestos de azufre presentes en el
gas natural, expondremos las mismas en primer término. La mayor parte del
endulzamiento del gas natural en Argentina se efectúa con alcanolaminas
que, son casi en forma excluyente alcanolaminas terciarias tales como MDEA
(metildietiletanolamina) y sus mezclas con otras aminas.

Remoción de nitrógeno. Se basa en un proceso catalítico en el que se

reducen de forma selectiva los óxidos de nitrógeno en presencia de un
catalizador mientras que el agente reductor (amoníaco o urea) se oxida a

48
nitrógeno gas. El hecho de que la reacción se lleve a cabo sobre la superficie
del catalizador hace posible que la temperatura necesaria esté comprendida
en el rango 250-450 ºC. La temperatura de operación acabará dependiendo
de varios factores, siendo el catalizador utilizado uno de los parámetros
claves. El agente reductor, a la práctica, puede ser una disolución acuosa de
amoníaco, amoníaco licuado o bien una disolución acuosa de urea. De todas
ellas, la utilización de amoníaco licuado es la opción más económica, hecho
que se traduce en unos costes de operación inferiores. Pero por otra banda,
la manipulación de amoníaco licuado es mucho más compleja, debido a sus
características, que el de una solución acuosa de amoníaco o de urea. El
uso, almacenamiento y transporte de amoníaco licuado está sujeto a la
Directiva 96/82/CE (Directiva Seveso II) y debe ser utilizado siguiendo un
estricto protocolo de seguridad, debido al riesgo que supone el hecho de ser
muy corrosivo y explosivo en presencia de oxígeno.

A nivel de operación, como mayor sea la relación NH3/NOX alimentada,

mayor será la eficiencia conseguida. No obstante, también aumentará la
cantidad de amoníaco que no ha reaccionado y que se desaprovecha en la
corriente de gases. Esta pérdida de amoníaco sin reaccionar debe ser
minimizada, ya que éste reacciona en presencia de agua con el SO3, para
producir bisulfato de amonio (NH4HSO4), el cual es corrosivo y produce el
ensuciamiento de las instalaciones. La clave de una operación óptima es la
alimentación de amoníaco en tal mesura que se consiga un buen rendimiento
a la vez que se minimiza la cantidad de amoníaco no reaccionado. La
elección del catalizador es determinante en el proceso, ya que influye en
parámetros claves como son la temperatura de operación y la extensión de la
reacción. Existen cuatro materiales diferentes utilizados como catalizadores:
Óxidos metálicos (de vanadio, tungsteno, molibdeno o cromo) sobre base de
dióxido de titanio (TiO2)

49
 Zeolitas.
Óxidos de hierro envueltos por una fina capa de fosfato de hierro
Carbono activo.
La elección del catalizador también condiciona directamente los costes
de operación, ya que no todos tienen las mismas propiedades, coste y vida
útil. Las principales ventajas de la tecnología SCR se basan en el
rendimiento de eliminación de NOX, que es muy elevado, además de que se
transforman los NOX en nitrógeno gas sin producir ningún subproducto ni
residuo. La remoción de nitrógeno es usualmente el parámetro de diseño
limitante cuando se tienen límites estrictos de vertido, tanto de nitrógeno
amoniacal como de total. En climas fríos, con largos periodos de bajas
temperaturas, los requerimientos para la eliminación de nitrógeno pueden ser
limitantes para la factibilidad de las operaciones invernales. En este caso, el
almacenamiento del agua residual durante el invierno y la operación durante
el verano será la configuración a adoptar. El dimensionamiento del humedal
para la remoción de nitrógeno que se describe a continuación, debe estar
acompañado de los cálculos termales descritos en el capítulo 8 para
asegurar la viabilidad.

Remoción de compuestos de oxígeno. El oxígeno es necesario para

la mineralización completa del contaminante y no debe competir con las otras
especies durante la adsorción sobre el catalizador. El oxígeno disminuye la
recombinación del electrón–hueco generado y además forma radicales muy
reactivos del tipo O2. La concentración de oxígeno afecta directamente
velocidad de reacción la cual aumenta con la presión parcial del oxígeno en
el agua.

50
 Bases legales

Las bases legales comprenden los basamentos que se relacionan con

el tema de investigación, tomando en cuenta el orden jerárquico de la fuente
legal que intervienen en el desarrollo temático a estudiar. En el presente
estudio, se hizo referencia a la Constitución de la República Bolivariana de
Venezuela (1999), la cual establece en sus Artículos 302 y 303, lo siguiente:
Artículo 302. El Estado se reserva, mediante la ley orgánica
respectiva, y por razones de conveniencia nacional, la actividad
petrolera y otras industrias, explotaciones, servicios y bienes de
interés público y de carácter estratégico. El Estado promoverá la
manufactura nacional de materias primas provenientes de la
explotación de los recursos naturales no renovables, con el fin de
asimilar, crear e innovar tecnologías, generar empleo y
crecimiento económico, y crear riqueza y bienestar para el pueblo.

Artículo 303. Por razones de soberanía económica, política y de

estrategia nacional, el Estado conservará la totalidad de las
acciones de Petróleos de Venezuela, S.A., o del ente creado para
el manejo de la industria petrolera, exceptuando la de las filiales,
asociaciones estratégicas, empresas y cualquier otra que se haya
constituido o se constituya como consecuencia del desarrollo de
negocios de Petróleos de Venezuela.

Asimismo se destaca lo estipulado por la Ley Orgánica de

Hidrocarburos (2006), en ella se consideran los aspectos generales del
propósito de su creación y en sus Artículos 1, 10, 14 19 y 49 establece lo
siguiente:

Artículo1. establece lo siguiente: Todo lo relativo a la exploración,

explotación, refinación, industrialización, transporte,
almacenamiento, comercialización, conservación de los
hidrocarburos, así como lo referente a los productos refinados y a
las obras que la realización de estas actividades requiera, se rige
por el presente Decreto Ley.

51
 Artículo 10. Las actividades relativas a la destilación, purificación
y transformación de los hidrocarburos naturales comprendidos en
esta Ley, realizadas con el propósito de añadir valor a dichas
sustancias y la comercialización de los productos obtenidos,
configuran actividades de refinación y comercialización y pueden
ser realizadas por el Estado y los particulares, conjunta o
separadamente, conforme a lo dispuesto en el Capítulo VIII de
esta Ley. Las instalaciones y obras existentes, sus ampliaciones y
modificaciones, propiedad del Estado o de las empresas de su
exclusiva propiedad, dedicadas a las actividades de refinación de
hidrocarburos naturales en el país y al transporte principal de
productos y gas, quedan reservadas al Estado en los términos
establecidos en esta Ley.

Artículo 14. Quienes se dediquen en el país a las actividades de

refinación de los hidrocarburos naturales, deberán inscribirse en el
registro que al efecto llevará el Ministerio de Energía y Petróleo.
Igualmente deberán asentarse en dicho registro, las cesiones,
traspasos, gravámenes o ejecuciones de las licencias.

Artículo 19. Las personas que realicen las actividades a las

cuales se refiere esta Ley, deberán hacerlo en forma continua y
eficiente, conforme a las normas aplicables y a las mejores
prácticas científicas y técnicas disponibles sobre seguridad e
higiene, protección ambiental y aprovechamiento y uso racional
de los hidrocarburos, la conservación de la energía de los mismos
y el máximo recobro final de los yacimientos.

Artículo 49. La industrialización de los hidrocarburos refinados

comprende las actividades de separación, destilación,
purificación; conversión, mezcla y transformación de los mismos,
realizadas con el propósito de añadir valor a dichas sustancias
mediante la obtención de especialidades de petróleo u otros
derivados de hidrocarburos.

Es importante resaltar, lo señalado por la Ley Orgánica del Ambiente

(2006), en sus Artículos 8, 24, 47, 78, 83, 94, 96 y 129, que textualmente
indican:
Artículo 8. La gestión del ambiente se aplica sobre todos los
componentes de los ecosistemas, las actividades capaces de
degradar el ambiente y la evaluación de sus efectos.

52
Artículo 24. La planificación del ambiente forma parte del proceso
de desarrollo sustentable del país. Todos los planes, programas y
proyectos de desarrollo económico y social, sean de carácter
nacional, regional, estatal o municipal, deberán elaborarse o
adecuarse, según proceda, en concordancia con las disposiciones
contenidas en esta Ley y con las políticas, lineamientos,
estrategias, planes y programas ambientales, establecidos por el
ministerio con competencia en materia de ambiente.

Artículo 47. La Autoridad Nacional Ambiental, ante la presunción

o inminencia de impactos negativos al ambiente, deberá prohibir
o, según el caso, restringir total o parcialmente actividades en
ejecución que involucren los ecosistemas, recursos naturales o la
diversidad biológica, sin que ello genere derechos de
indemnización.

Artículo 78. El Estado implementará planes, mecanismos e

instrumentos de control preventivo para evitar ilícitos ambientales.

Artículo 83. El Estado podrá permitir la realización de actividades

capaces de degradar el ambiente, siempre y cuando su uso sea
conforme a los planes de ordenación del territorio, sus efectos
sean tolerables, generen beneficios socioeconómicos y se
cumplan las garantías, procedimientos y normas. En el
instrumento de control previo se establecerán las condiciones,
limitaciones y restricciones que sean pertinentes.

Artículo 94. Las personas que ejecuten actividades capaces de

degradar el ambiente podrán solicitar por ante la Autoridad
Nacional Ambiental constancias de cumplimiento o de desempeño
ambiental, mediante las cuales se verifiquen el cumplimiento de la
normativa ambiental en general y de las condiciones impuestas en
los instrumentos de control previo.

Artículo 96. Quienes ejecuten actividades capaces de degradar el

ambiente, serán corresponsables en la gestión del ambiente, de
acuerdo con el tipo de actividad y efectos derivados de la misma,
basada en la normativa ambiental y en los instrumentos de control
previo.

Artículo 129. Todas las actividades susceptibles de generar

daños a los ecosistemas deben ser acompañadas de estudios de
impacto ambiental y socio cultural. El Estado impedirá la entrada

53
 al país de desechos tóxicos y peligrosos, así como la fabricación y
uso de armas nucleares, químicas y biológicas. Una ley especial
regulará el uso, manejo, transporte de las sustancias tóxicas y
peligrosas.

Por último y no menos importante, se hace referencia la Ley del Plan

de la Patria (2013), el cual señala en su Objetivo Nacional 3.1., Consolidar el
papel de Venezuela como Potencia Energética Mundial. Y destaca en sus
Objetivos Estratégicos y Generales 3.1.9. Fortalecer y profundizar la soberanía
tecnológica del sector hidrocarburos.3.1.12.3. Fomentar el desarrollo de
combustibles alternativos que reemplacen paulatinamente el consumo de
derivados del petróleo, y el Objetivo 5.2. Proteger y defender la soberanía
permanente del Estado sobre los recursos naturales para el beneficio
supremo de nuestro pueblo, que será su primer garante.

54
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La finalidad de este capítulo es proporcionar un modelo de verificación

que permita contrastar hechos con teoría, y su forma es la de una estrategia
o plan general que determina las operaciones necesarias para hacerlo.
(Sabino, 2002)

Tipo de Investigación

El trabajo fue desarrollado bajo el tipo de investigación documental,

siempre bibliográfica, debido a la realización de la consulta de las fuentes
secundarias, remitidas por bibliotecas, autores y obras sobre el tema en
objeto. Según la Universidad Rómulo Gallegos (2006), se entiende por
investigación documental:

El estudio de problemas con el propósito de ampliar y profundizar

el conocimiento de su naturaleza, con apoyo, principalmente, en
fuentes bibliográficas y documentales, la originalidad de este
estudio se refleja en el enfoque, criterios, conceptualizaciones,
conclusiones y recomendaciones propias del autor. (p. 4).

El estudio que se llevó a cabo es de tipo documental, debido a las

revisiones criticas del estado del conocimiento: integración, organización y
evaluación de la información teórica y empírica existente sobre el problema
focalizado, ya sea en el progreso de la investigación actual y posibles vías
para su solución, en el análisis de la consistencia interna y externas de las
teorías y conceptualizaciones para señalar sus fallas o demostrar la
superioridad de unas sobre otras, o en ambos aspectos. Por su parte, Arias

55
(2012), define la investigación documental como:

El proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e

interpretación de datos secundarios, es decir, los obtenidos y
registrados por los otros investigadores en fuentes documentales:
impresas, audiovisuales o electrónicas. Como en toda
investigación, el propósito de este diseño es el aporte de nuevos
conocimientos. (p. 25).

Según lo señalado por el autor en la cita anterior, este proceso se basa

en el análisis crítico y la interpretación de datos secundarios, obtenidos y
registrados por los otros investigadores en fuentes documentales. Esta tiene
como objetivo el recabar información para conocer, recoger ideas o
sugerencias, ubicar y definir problemas que permitan afinar la metodología
para llevar a cabo investigaciones más adecuadas y complejas, sin arribar a
conclusiones definitivas o generales.

Nivel y Diseño de la Investigación

El Nivel de Investigación se refiere al grado de profundidad con que se

aborda un fenómeno u objeto de estudio. (p. 23). (Arias F.; 2012). En tal
sentido, la investigación realizada se adecuó al Nivel Descriptivo. Este tipo
de diseño de acuerdo con este mismo autor, consiste en la “caracterización
de un hecho, fenómeno, individuo o grupo con el fin de establecer su
estructura o comportamiento. Los resultados de este tipo de investigación se
ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los
conocimientos se refiere” (p. 24).En cuanto al diseño de investigación, Arias
F. (2012), señala que, es la estrategia general para responder al problema
planteado” (p. 27). Al respecto, el diseño de este estudio es bibliográfico y
Palella S. y Martins F. (2010), definen el diseño bibliográfico, como aquel
que:

56
 Se fundamenta en la revisión sistemática, rigurosa y profunda del
material documental de cualquier clase. Se procura el análisis de
los fenómenos o el establecimiento de la relación entre dos o más
variables. Cuando opta por este tipo de estudio, el investigador
utiliza documentos, los recolecta, selecciona, analiza y presenta
resultados coherentes. (p. 87)

Haciendo un análisis de la cita, el diseño documental está basado en la

revisión de fuentes documentales, sobre las cuales, el investigador debe
realizar una revisión rigurosa y profunda de los materiales documentales de
los que obtiene la información relacionando dos o más variables o procura el
análisis de los fenómenos.

Localización y Selección de Material Documental

Todas las informaciones que permitieron realizar esta investigación

fueron recolectadas mediante fichas; partiendo de una masa de datos, donde
se supone que se encuentra la información necesaria para desenvolver la
investigación. Estos datos, permitieron desarrollar las respuestas a las
interrogantes iníciales de la investigación, es decir, sirvieron, de un modo
más limitado, para esclarecer ciertos puntos específicos que fueron
anteriormente expuestos.
Por otra parte, las fuentes que se trataron para recolectar la
información, se enmarcaron generalmente para este trabajo en fuentes
secundarias, tomadas de las obras realizadas por los autores referidos en
Capítulos anteriores de esta investigación, sin embargo, la manera de cómo
fue tratada la investigación se realizó desde las fuentes que reflejaban solo
una reseña del tema hasta aquellas que hacían énfasis.
Del mismo modo fueron tratadas las fuentes obtenidas de documentos
en línea, cuya información una vez impresa, se tomó la precaución de ser
detalladamente leída y analizada desde el punto de vista de la problemática

57
planteada, cabe destacar el aporte presentado una vez analizada cada
información. La recopilación de la información, consistió en el esquema de
trabajo de la investigación que permitió proceder a la selección y búsqueda
pertinente que fundamentó el estudio.
En resumen, el procedimiento de esta investigación se llevó a cabo
siguiendo algunos pasos o fases que se cumplen en la investigación
documental, Arias (2012), destaca:
1. Búsqueda de fuentes: impresas y electrónicas (Internet).
2. Lectura inicial de los documentos disponibles.
3. Elaboración del esquema preliminar o tentativo.
4. Recolección de datos mediante lectura evaluativa y elaboración de
resúmenes. 5. Análisis e interpretación de la información recolectada en
función del esquema preliminar. 6. Formulación del esquema definitivo y
desarrollo de los capítulos. 7. Redacción de la introducción y conclusiones.
8. Revisión y presentación del informe final.

Técnicas de Análisis de Datos

La presentación de los resultados de la investigación, implicó que la
autora plasmara los resultados del análisis, que para Hernández, Fernández
y Baptista (2008); es una técnica:

Para estudiar y analizar procesos de comunicación en muy

diversos contextos de una manera objetiva, sistemática y
cuantitativa, puede ser aplicada a cualquier forma de
comunicación. Como programas televisivos, conversaciones,
discursos, libros, entre otros. Dándole sentido y comprensión
amplia a los mismos, en el marco de la finalidad sustantiva de la
investigación. (p. 56)
Por último se señalaron las implicaciones, aportes y
consecuencias de los resultados.

58
 Validación de la Presión Absoluta y empleo de los cálculos de la Ley de
Raoult y Ecuación de Antoine en la Torre de Destilación a Vacío

Ley Raoult
Establece que la relación entre la presión de vapor de cada
componente en una solución ideal es dependiente de la presión de vapor de
cada componente individual y de la fracción molar de cada componente en la
solución. La ley debe su nombre al químico francés François Marie Raoult
(1830-1901).Si un soluto tiene una presión de vapor medible, la presión de
vapor de su disolución siempre es menor que la del disolvente puro. De esta
forma la relación entre la presión de vapor de la disolución y la presión de
vapor del disolvente depende de la concentración del soluto en la disolución.
Esta relación entre ambos se formula mediante la Ley de Raoult mediante la
cual: la presión parcial de un disolvente sobre una disolución P1 está dada
por la presión de vapor del disolvente puro Po1, multiplicada por la fracción
molar del disolvente en la disolución X1.

𝑌𝑖 𝑃 = 𝑥𝑖. 𝑦𝑖. 𝑃𝑖 𝑠𝑎𝑡

Siendo P= Presión total.
Yi = Presión de vapor del componente i puro.
Pi = Presión parcial del componente i en la disolución.
yi = Fracción molar del componente i en fase vapor.
xi = Fracción molar del componente i en fase líquida.

Ecuación de Antoine.
Describe la relación entre la temperatura y la presión de saturación de vapor
de sustancias puras.

59
 𝐵
𝐴−
𝑃 = 10 𝑇+𝐶

Siendo: P = presión, generalmente en mmHg.

T = temperatura, generalmente en °C.
A, B y C = parámetros empíricos, específicos para cada sustancia.
𝑃−𝑃2 𝑋𝑀 . 𝑃1
𝑋𝑀 = ; 𝑌𝑀 =
𝑃1 −𝑃2 𝑃

𝑋𝑀 = Fracción molar líquido x. 𝑌𝑀 = Fracción molar vapor y.

Gases Ideales.

Un gas ideal es un gas teórico compuesto de un conjunto de partículas

puntuales con desplazamiento aleatorio que no interactúan entre sí.

Un gas hipotético formado por partículas puntuales sin atracción ni repulsión

entre ellas y cuyos choques son perfectamente elásticos (conservación de
momento y energía).

Tabla de las Constantes Empíricas de los Compuestos

A continuación se describen las constantes empíricas de los
compuestos de acuerdo con Poling, B.; Prausnitz, J. & O'connell, J. (2001).

Cuadro 3. Constantes Empíricas de los Compuestos

No. SUSTANCIA FORMULA A B C
1 Metano CH4 3,76870 395,744 266,681
2 Etano C2H6 3,95405 663,720 256,681
3 Propano C3H8 3,92828 803,997 247,040
4 n-Butano C4H10 3,93266 935,773 238,789

60
5 n-Pentano C5H12 3,97786 1064,840 232,014
6 n-Hexano C6H14 4,00139 1170,875 224,317
7 n-Heptano C7H16 4,02023 1263,909 216,432
8 n-Octano C8H18 4,05075 1356,360 209,635
9 n-Nonano C9H20 4,07356 1438,030 202,694
10 Isobutano C4H10 4,00272 947,540 248,870
11 Isoctano C8H18 4,03877 1335,220 213,415
12 Ciclopentano C5H10 4,06783 1152,574 234,510
13 Ciclohexano C6H12 3,93002 1182,774 220,618
14 Metilciclopentano C6H12 4,18199 1295,543 238,390
15 Metilciclohexano C7H14 3,98232 1290,968 223,701
16 Etileno C2H4 3,91382 596,526 256,370
17 Propileno C3H6 3,95606 789,624 247,580
18 1-Buteno C4H8 3,91780 908,800 238,540
19 cis-2-Buteno C4H8 4,00958 967,320 237,873
20 trans-2-Buteno C4H8 4,00827 967,500 240,840
21 1-Hexeno C6H12 4,18199 1295,543 238,390
22 Isobutileno C4H8 3,80956 866,250 234,640
23 1,3-Butadieno C4H6 3,96640 927,210 238,630
24 Ciclohexeno C6H10 560,4 (9,081) 5,755
25 Acetileno C2H2 3,67374 528,670 228,790
26 Benceno C6H6 3,98523 1184,240 217,572
27 Tolueno C7H8 4,05004 1327,620 217,625
28 Etilbenceno C8H10 4,06861 1415,770 212,300
29 Cumeno C9H12 4,06112 1460,766 207,830
30 o-Xileno C8H10 4,09789 1458,706 212,041
31 m-Xileno C8H10 4,14051 1468,703 216,120
32 p-Xileno C8H10 4,10494 1446,832 214,627
33 Estireno C8H8
34 Naftaleno C10H8 4,13555 1733,710 201,859
35 Bifenilo C12H10 4,18870 1841,480 185,150
36 Formaldehido CH20
37 Acetaldehido C2H40
38 Acetato de Metilo C3H6O2 4,18621 1156,430 219,690
39 Acetato de Etilo C4H8O2 4,13361 1195,130 212,470
40 Acetona C3H6O 4,21840 1197,010 228,060

61
41 Metil Etil Cetona C4H8O 4,13860 1232,630 218,690
42 Eter dietílico C4H10O 4,10962 1090,640 231,200
43 Eter metil t-butílico C5H12O 3,83648 1052,470 210,880
44 Metanol CH4O 5,20277 1580,080 239,500
45 Etanol C2H6O 5,33675 1648,220 230,918
46 1-Propanol C3H8O 4,99991 1512,940 205,807
47 1-Butanol C4H10O 4,64930 1395,140 182,739
48 1-Hexanol C6H14O 4,18948 1295,590 152,510
49 2-Propanol C3H8O 5,24268 1580,920 219,610
50 Fenol C6H6O 4,26960 1523,420 175,400
51 Etilenglicol C2H6O2
52 Acido Acético C2H4O2 4,54456 1555,120 224,650
53 Acido n-butírico C4H8O2 4,82340 1731,708 195,955
54 Acido Benzoico C7H6O2
55 Acetonitrilo C2H3N
56 Metilamina CH5N 4,54420 1050,660 237,830
57 Etilamina C2H7N 4,43400 1102,880 232,450
58 Nitrometano CH3NO2
59 Tetracloruro de carbono CCl4 4,10445 1265,632 232,148
60 Cloroformo CHCl3 3,96288 1106,904 218,552
61 Diclorometano CH2Cl2 4,07622 1070,070 223,240
62 Cloruro de metilo CH3Cl 4,16533 920,860 245,580
63 Cloruro de etilo C2H5Cl 4,09088 1020,630 237,570
64 Clorobenceno C6H5Cl 4,02012 1378,790 211,700
65 Argón Ar 3,74141 304,227 267,320
66 Kriptón Kr 3,75560 416,380 264,450
67 Xenón Xe 3,76779 566,282 258,660
68 Helio 4 He 1,68360 8,155 273,710
69 Hidrógeno H2 2,94928 67,508 275,700
70 Oxígeno O2 3,81634 319,013 266,700
71 Nitrógeno N2 3,61947 255,680 266,550
72 Cloro Cl2 4,06280 861,340 246,330
73 Monóxido de carbono CO 3,81912 291,743 267,996
74 Dióxido de carbono CO2
75 Disulfuro de carbono CS2
76 Sulfuro de hidrógeno H2S 4,22882 806,933 251,390
77 Dióxido de Azufre SO2 4,40720 999,900 237,190

62
 78 Trióxido de Azufre SO3 6,17575 1735,310 236,500
79 Oxido Nítrico NO 5,86790 682,939 268,270
80 Oxido Nitroso N2O 4,12884 654,260 247,160
81 Cloruro de hidrógeno HCl 4,29490 745,780 258,880
82 Cianuro de hidrógeno CNH
83 Agua H2O 647,30000 (7,772) 1,457
84 Amoníaco NH3 4,48540 926,132 240,170
85 Acido Nítrico HNO3
86 Acido Sulfurico H2SO4
Fuente: Córcida (2019). Tomado de Poling, B.; Prausnitz, J. & O'connell, J.
(2001).

Datos del cálculo de la temperatura de los compuestos puros,

Presión y Fracción de líquido y de Vacío.

Los datos para la obtención de los cálculos de presión y temperatura de

los compuestos puros salen de la Tabla de las Constantes Empíricas de los
Compuestos de acuerdo con Poling, B.; Prausnitz, J. & O'connell, J. (2001).
Tomando los siguientes elementos para una temperatura inicial el
ciclohexano y para una temperatura final el Naftaleno.
El cual calcule con el programa de Excel
CALCULO DE LA PRESION DE VAPOR PARA SUSTANCIAS PURAS
ECUACION DE ANTOINE

log10 Pvap = A - [B / (T °C + C)] mmHg

T= 906,686 °C <---- Ingrese temperatura

<---- Ingrese No. de
No. = 13 Sustancia

Sustancia = Ciclohexano C6H12

A B C
Constantes = 3,93002 1182,774 220,618

Valor Calculado: Pvap = 760,00090 mmHg

63
 BASE DE DATOS
Ref: POLING, BRUCE; PRAUSNITZ, JOHN & O'CONNELL, JOHN.
"The Properties of Gases and Liquids". 5th edition. McGraw Hill. New York. 2001

CALCULO DE LA PRESION DE VAPOR PARA SUSTANCIAS PURAS

ECUACION DE ANTOINE

log10 Pvap = A - [B / (T °C + C)] mmHg

T= 1.179,873 °C <---- Ingrese temperatura

<---- Ingrese No. de
No. = 34 Sustancia

Sustancia = Naftaleno C10H8

A B C
Constantes = 4,13555 1733,71 201,859

Valor Calculado: Pvap = 759,99771 mmHg

BASE DE DATOS
Ref: POLING, BRUCE; PRAUSNITZ, JOHN & O'CONNELL, JOHN.
"The Properties of Gases and Liquids". 5th edition. McGrawM Hill. New York. 2001

Ya obtenidos los resultados de la temperatura ciclohexano y el naftaleno se

procede a calcular las presiones y las fracciones molares liquidas (XM) y la
de vapor (YM) mediante la fórmula de Antoine despejando dichas presiones.
𝑋𝑀 = 𝑃 –𝑃2 𝑌𝑀=𝑋𝑀𝑥𝑃1
𝑃1−𝑃2 𝑝

𝑿𝑴𝟏=𝟕𝟔𝟎−𝟑𝟕𝟐,𝟗𝟏=𝟏 𝑿𝑴𝟐= 𝟕𝟔𝟎−𝟒𝟎𝟗,𝟏𝟔

=𝟎,𝟖𝟕𝟗𝟔𝟕
𝑿𝑴𝟑= 𝟕𝟔𝟎−𝟒𝟒𝟕,𝟕𝟒
=𝟎,𝟕𝟔𝟏𝟗𝟔
𝟕𝟔𝟎−𝟑𝟕𝟐,𝟗𝟏 𝟖𝟎𝟕,𝟗𝟗−𝟒𝟎𝟗,𝟏𝟔 𝟖𝟓𝟕,𝟓𝟓−𝟒𝟒𝟕,𝟕𝟒

64
 𝟕𝟔𝟎 − 𝟒𝟖𝟕, 𝟕𝟔 𝟕𝟔𝟎 − 𝟓𝟐𝟗, 𝟏𝟒
𝑿𝑴𝟒 = = 𝟎, 𝟔𝟒𝟖𝟔𝑿𝒎𝟓 = = 𝟎, 𝟓𝟑𝟖𝟕
𝟗𝟎𝟕, 𝟒𝟖 − 𝟒𝟖𝟕, 𝟕𝟔 𝟗𝟓𝟕, 𝟕𝟏 − 𝟓𝟐𝟗, 𝟏𝟒
𝟕𝟔𝟎−𝟓𝟕𝟏,𝟖𝟎 𝟕𝟔𝟎−𝟔𝟏𝟓,𝟔𝟖
𝒙𝒎𝟔 = 𝟏𝟎𝟎𝟖,𝟏𝟔−𝟓𝟕𝟏,𝟖𝟎 = 𝟎, 𝟒𝟑𝟏𝟑 𝑿𝑴𝟕 = 𝟏𝟎𝟓𝟖,𝟕𝟕−𝟔𝟏𝟓,𝟔𝟖 = 𝟎, 𝟑𝟑𝟎𝟕
𝟕𝟔𝟎−𝟔𝟔𝟎,𝟔𝟗
𝑿𝑴𝟖 = 𝟏𝟏𝟎𝟗,𝟒𝟖−𝟔𝟔𝟎,𝟔𝟗 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟏𝟑 𝑿𝑴𝟗= 𝟕𝟔𝟎−𝟕𝟎𝟔,𝟕𝟕
=𝟎,𝟏𝟏𝟕𝟒
𝟏𝟏𝟔𝟎,𝟐𝟑−𝟕𝟎𝟔,𝟕𝟕

𝟕𝟔𝟎−𝟕𝟓𝟑,𝟖𝟓 𝟕𝟔𝟎−𝟕𝟔𝟎
𝑿𝑴𝟏𝟎 = 𝟏𝟐𝟏𝟎,𝟗𝟖−𝟕𝟓𝟑,𝟖𝟓 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟑𝟒 𝑿𝑴𝟏𝟏 = 𝟏𝟐𝟏𝟕,𝟓𝟐−𝟕𝟔𝟎 = 𝟎

𝟏 𝒙 𝟕𝟔𝟎 𝟎,𝟖𝟕𝟗𝟔𝟕 𝒙 𝟖𝟎𝟕,𝟗𝟗

𝒀𝑴𝟏 = = 𝟏 𝒀𝑴𝟐 = = 𝟎, 𝟗𝟑𝟓𝟐 𝒀𝑴𝟑 =
𝟕𝟔𝟎 𝟕𝟔𝟎
𝟎,𝟕𝟔𝟏𝟗𝟔 𝒙 𝟖𝟓𝟕,𝟓𝟓 𝟎,𝟔𝟒𝟖𝟔 𝒙 𝟗𝟎𝟕,𝟒𝟖
= 𝟎, 𝟖𝟓𝟗𝟖 𝒀𝑴𝟒 = = 𝟎, 𝟕𝟕𝟒𝟓𝟏
𝟕𝟔𝟎 𝟕𝟔𝟎
𝟎,𝟓𝟑𝟖𝟕 𝒙 𝟗𝟓𝟕,𝟕𝟏 𝟎,𝟒𝟑𝟏𝟑 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟖,𝟏𝟔
𝒀𝑴𝟓 = = 𝟎, 𝟔𝟕𝟖𝟖 𝒀𝑴𝟔 = = 𝟎, 𝟓𝟕𝟐𝟏
𝟕𝟔𝟎 𝟕𝟔𝟎
𝟎,𝟑𝟑𝟎𝟕 𝒙 𝟏𝟎𝟓𝟖,𝟓𝟕 𝟎,𝟐𝟐𝟏𝟑 𝒙 𝟏𝟏𝟎𝟗,𝟒𝟖
𝒀𝑴𝟕 = = 𝟎, 𝟒𝟔𝟎𝟕 𝒀𝑴𝟖 = = 𝟎, 𝟑𝟐𝟑𝟎
𝟕𝟔𝟎 𝟕𝟔𝟎
𝟎, 𝟏𝟏𝟕𝟒 𝒙 𝟏𝟏𝟔𝟎, 𝟐𝟑 𝟎, 𝟎𝟏𝟑𝟒 𝒙 𝟏𝟐𝟏𝟎, 𝟗𝟖
𝒀𝑴𝟗 = = 𝟎, 𝟏𝟕𝟗𝟐 𝑴𝟏𝟎 = = 𝟎, 𝟎𝟐𝟏𝟑
𝟕𝟔𝟎 𝟕𝟔𝟎

𝟎 𝒙 𝟏𝟐𝟏𝟕, 𝟓𝟐
𝒀𝑴𝟏𝟏 = =𝟎
𝟕𝟔𝟎

Cuadro 4. Cálculos de temperatura y presión de compuestos puros

y Fracción de líquidos y de vacío
N° T P1 P2 X Y
1 906,686 760 372,91 1 1
2 936 807,99 409,16 0,87967 0,9352
3 966 857,55 447,74 0,76196 0,8598
4 996 907,48 487,76 0,6486 0,7745
5 1026 957,71 529,14 0,5387 0,6788
6 1056 1008,16 571,8 0,4313 0,5721
7 1086 1058,77 615,68 0,3307 0,4607
8 1116 1109,48 660,69 0,2213 0,323
9 1146 1160,23 706,77 0,1174 0,1792
10 1176 1210,98 753,85 0,0134 0,0213
11 1179,873 1217,52 760 0 0
Fuente: Córcida (2019)

65
 Gráficos de Temperatura vs XY

1156,686

1106,686

1056,686
Fracción Líquido
Fraccion de Vapor
1006,686

956,686

906,686
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Gráfico 1. Gráfico de Temperatura vs XY. Fuente: Córcida (2019).

La grafica está reflejando el proceso de destilación al vacio el cual es ideal ya
que no existen puntos de intersección entre la fracción liquida y la fracción
del vapor de los componentes.
Fracción Líquida vs Fracción de Vapor
1

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5 Fracción Líquida vs

Fracción de Vapor
0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Gráfico 2. Gráfico de Y vs X. Fuente: Córcida (2019)

La siguiente grafica refleja la fracción Molar liquida en relación molar de
vapor de los componentes puros ciclohexano y el naftaleno que va en
aumento de acuerdo a la presión de vapor.

66
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS DEL ANÁLISIS

Implicaciones, Aportes y Consecuencias del Análisis

En el presente estudio se centra el análisis del problema planteado,

presentando el proceso seguido para organizar y analizar una gran cantidad
de información relativa a las unidades de análisis expresadas en el Capítulo
anterior, en función de dar respuesta a las interrogantes de investigación.
Descripción del proceso de destilación fraccionaria para llegar a la
destilación al vacio en la obtención de productos residuales.
La destilación fraccionada se lleva a cabo en equipos de enormes
dimensiones, denominados torres de destilación, que emulan las columnas
de fraccionamiento y están diseñadas específicamente para la separación
del petróleo crudo en diferentes cortes o corrientes de acuerdo con su rango
de ebullición. Este se refiere al intervalo de los puntos de ebullición de cada
fracción separada, debido a que son mezclas de hidrocarburos con distintos
componentes y, por lo tanto, poseen puntos de ebullición diferentes.
Antes de ingresar a la torre de destilación al vacío, el petróleo crudo es
calentado a una temperatura de aproximadamente 400 °C en la torre de
destilación fraccionaria, para vaporizar esta sustancia y que sea separada en
la columna en orden creciente de su rango de ebullición. En esta, el petróleo
asciende por la torre aumentando su temperatura, obteniéndose los
derivados de este en el siguiente orden:
400 oC Residuos sólidos, 335 oC Aceites y lubricantes, 320 oC Gasóleo
y fuel, 200 oC Querosén, 150oC Naftas, 140 oC Gasolinas, 70 oC Disolventes,
20 oC GLP (Gases licuados del petróleo). Si hay un excedente de un

67
derivado del petróleo de alto peso molecular, pueden romperse las cadenas
de hidrocarburos para obtener hidrocarburos más ligeros mediante un
proceso denominado craqueo.
En las torres de destilación atmosférica o “Topping”, el crudo
desalinizado se precalienta utilizando calor recuperado del proceso. Después
pasa a un calentador de carga de crudo de caldeo directo, y desde allí a la
columna de destilación vertical, justo por encima del fondo, a presiones
ligeramente superiores a la atmosférica y a temperaturas comprendidas entre
343 °C y 371 °C, para evitar el craqueo térmico que se produciría a
temperaturas superiores. Las fracciones ligeras (de bajo punto de ebullición)
se difunden en la parte superior de la torre, de donde son extraídas
continuamente y enviadas a otras unidades para su posterior proceso,
tratamiento, mezcla y distribución. Las fracciones con los puntos de ebullición
más bajos (el gas combustible y la nafta ligera) se extraen de la parte
superior de la torre por una tubería en forma de vapores. La nafta, o gasolina
de destilación directa, se toma de la sección superior de la torre como
corriente de productos de evaporación. Tales productos se utilizan como
cargas petroquímicas y de reforma, material para mezclas de gasolina,
disolventes y GLP.
Las fracciones del rango de ebullición intermedio (gasóleo, nafta
pesada y destilados) se extraen de la sección intermedia de la torre como
corrientes laterales y se envían a las operaciones de acabado para su
empleo como queroseno, gasóleo diesel, combustible para aviones de
reacción, material de craqueo catalítico y productos para mezclas. Algunas
de estas fracciones líquidas se separan de sus residuos ligeros, que se
devuelven a la torre como corrientes de reflujo descendentes. Las fracciones
pesadas, de alto punto de ebullición (denominadas residuos o crudo
reducido), que se condensan o permanecen en el fondo de la torre, se
utilizan como combustible, para fabricar betún o como carga de craqueo, o

68
bien se conducen a un calentador y a la torre de destilación al vacío para su
ulterior fraccionamiento.
En la Destilación al vacío, el proceso Consiste en generar un vacío
parcial por dentro del sistema de destilación para destilar sustancias por
debajo de su punto de ebullición normal. Este tipo de destilación se utiliza
para purificar sustancias inestables. Es la operación complementaria de
destilación del crudo procesado en la unidad de destilación atmosférica, que
no se vaporiza y sale por la parte inferior de la columna de destilación
atmosférica. Por lo común, las torres de vacío se usan para separar
productos de craqueo catalítico del residuo sobrante. Asimismo, los residuos
de las torres de vacío pueden enviarse a un coquificador, utilizarse como
material para lubricantes o asfalto, o desulfurarse y mezclarse para obtener
combustible bajo en azufre.
Con respecto a establecer los criterios de cálculo de la presión absoluta
en el proceso de destilación al vacío como complemento de la destilación
fraccionaria para la obtención de los productos residuales.
Para destilar a vacío, el residuo se calienta en un horno a temperatura
de 380ºC a 420ºC y pasa a una columna a presión menor que la atmosférica.
Se separan los compuestos pesados evitando la degradación de los mismos
por alta temperatura. Se logra así una nueva fracción componente del gasoil,
un aceite pesado y un residuo. El residuo de esta torre constituye una base
para fuel oíl o asfaltos, dependiendo del crudo. El aceite pesado se usa como
carga en una de los procesos de conversión: el cracking catalítico.
El vaporizado de todo el crudo a la presión atmosférica necesitaría
elevar la temperatura por encima del umbral de descomposición química y
eso, en esta fase del refino de petróleo, es indeseable. El residuo
atmosférico o crudo reducido procedente del fondo de la columna de
destilación atmosférica, se bombea a la unidad de destilación a vacío, se
calienta generalmente en un horno a una temperatura inferior a los 400 oC,

69
similar a la temperatura que se alcanza en la fase de destilación atmosférica,
y se introduce en la columna de destilación.
La columna de destilación a vacío, trabaja con una presión absoluta de
unos 20 mm de Hg, por lo que se vuelve a producir una vaporización de
productos por efecto de la disminución de la presión, pudiendo extraerle más
productos ligeros sin descomponer su estructura molecular. En la unidad de
vacío se obtienen solo tres tipos de productos: Gas Oíl Ligero de vacío
(GOL), Gas Oíl Pesado de vacío (GOP) y Residuo de vacío. Los dos
primeros, GOL y GOP, se utilizan como alimentación a la unidad de craqueo
catalítico después de desulfurarse en una unidad de hidrodesulfuración
(HDS).
El producto del fondo, residuo de vacío, se utiliza principalmente para
alimentar a unidades de craqueo térmico, donde se vuelven a producir más
productos ligeros y el fondo se dedica a producir fuel oíl, o para alimentar a la
unidad de producción de coque. Dependiendo de la naturaleza del crudo el
residuo de vacío puede ser materia prima para producir asfaltos. La
destilación al vacío este proceso alimenta el crudo reducido de la destilación
atmosférica y su función es la de separar aún más estas fracciones
realizando una destilación al vacío con puntos de ebullición de 450 º C Y
superiores. Los productos obtenidos son los siguientes: gasóleos ligero y
pesado, aceites lubricantes, asfalto o combustóleo pesado
Las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida
necesaria para evitar el craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo
reducido, que llega de la torre atmosférica a mayores temperaturas. Los
diseños internos de algunas torres de vacío se diferencian de los de las
torres atmosféricas en que en lugar de platos se utiliza relleno al azar y
pastillas separadoras de partículas aéreas. A veces se emplean también
torres de mayor diámetro para reducir las velocidades. Una torre de vacío
ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para aceites

70
lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre de
segunda fase, que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente
de residuo de la torre atmosférica que no se utiliza para procesado de
lubricantes, y el residuo sobrante de la primera torre de vacío no utilizado
para la desasfaltación.
Al Validar de la presión absoluta en el proceso de destilación al vacío
como complemento de la destilación fraccionaria para la obtención de
productos residuales.
Una de las propiedades básicas de los procesos industriales es la
presión y la variación de presión. La presión está influenciada por la
temperatura, el nivel y/o el flujo en un proceso, ya que la medición de presión
esta directa o indirectamente relacionada con ellas. Es por ello que la
medición y el control de la presión son fundamentales en el diseño,
construcción y mantenimiento del proceso. El control de la presión en los
procesos industriales da condiciones de operación seguras. Cualquier
recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de
seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción.
Esto trae como consecuencia que las presiones excesivas no solo
pueden provocar la destrucción del equipo, sino que también puede provocar
la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones
peligrosas, particularmente cuando están implícitos, fluidos inflamables o
corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión
con frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema. Por otro
lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor
de las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el
proceso de destilación).
En tales casos, su valor absoluto medido o controlado con precisión es
de gran importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos
fuera de especificación. A pesar de que la presión es una de las variables

71
más comunes en los procesos industriales, no puede ser medida
directamente.

72
 CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Una vez completado el análisis del estudio de la presión absoluta, y

respondiendo a los objetivos de investigación, se destacan las siguientes
conclusiones:
Dando respuesta al objetivo Describir el proceso de destilación
fraccionaria para llegar a la destilación al vacio en la obtención de productos
residuales. Una vez revisadas las diversas posturas bibliográficas
consultadas, se puede concluir que el proceso de destilación fraccionada
abarca el proceso general de destilación, y es clasificado en dos tipos: la
destilación atmosférica y la destilación al vacío.
Este proceso general, viene dado porque como el petróleo crudo no es
utilizado de forma natural, al ser extraído viene a ser una mezcla que
contiene diversas sustancias, y que adquiere múltiples impurezas, las
mismas deben ser tratadas antes de poder obtenerse los sub-productos que
nos aporta este recurso, para ello es necesario refinarlo a través de una serie
de procesos tanto físicos como químicos para lograr su depuración mediante
procesos de desintegración y de purificación, para luego ingresarlo al
proceso de separación en una destiladora fraccionaria, aprovechando sus
diferentes puntos de ebullición.
De allí se obtienen unos productos más ligeros, que luego podrán ser
utilizados para la obtención de otros que esta mezcla no ofrece. La
separación de fracciones ocurre por ser un proceso, que proporciona los
productos aptos necesarios, que a pesar de no ser puros, son utilizados en el
resto de los procesos de obtención de los derivados del crudo que se
obtienen en el mercado de producción petrolera.

73
 En respuesta al objetivo Establecer los criterios de cálculo de la presión
absoluta en el proceso de destilación al vacío como complemento de la
destilación fraccionaria para la obtención de los productos residuales.
Concordando con lo analizado de la bibliografía consultada, la presión
absoluta juega un papel fundamental, que se encuentra conjugada con la
temperatura y/o el flujo, dentro de los procesos de destilación tanto en la
atmosférica como en la de vacío, porque proporciona los niveles
convenientes de presión que se deben seguir para operar dentro de cada
columna destiladora.

Cabe mencionar que la variabilidad de la presión afecta tanto: la

temperatura, como la densidad y la compresibilidad con el que ingresa el
crudo a una torre, ocasionando que la mezcla produzca múltiples derivados o
sub-productos que se esperan obtener durante dicho proceso. De allí que se
exprese que la presión absoluta es una variable muy delicada durante estos
procesos de separación del crudo, para autores Elisa Cervantes y Gustato
Hernández (2008) en lo que respecta a la presión en la destilación a vacío,
todos concuerdan en que la presión absoluta comúnmente conocida es de 20
mmHg porque permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular que se
descompondrían al utilizar una presión diferente.

Es por esto que un debido control y seguimiento de esta, nos

proporciona unas condiciones de operatividad más seguras dentro de la
industria petrolera como también puede ocasionar dificultades o fallas dentro
de los procesos de destilación con respecto a los compuestos que se
esperan obtener.
Respondiendo al objetivo Validación de la presión absoluta en el
proceso de destilación al vacío como complemento de la destilación
fraccionaria para la obtención de productos residuales. Según lo destacado
en la bibliografía consultada, es necesario que el personal que opere en las

74
torres de destilación a vacío conozcan el adecuado control de la presión al
operar un planta destiladora de vacío porque al trabajar con una presión
excesiva puede causar diversos daños que van desde lo que sería la
destrucción del propio equipo, equipos exteriores o poner en riesgo al
personal operativo de la planta Campos K (2009).
Es necesario destacar que si se opera con una presión más baja de la
requerida, puede ocasionar la producción de coque dentro del proceso de
destilación y provocar el mal funcionamiento de este, como también
ocasionaría una alteración en las sustancias (Residuos) dentro de la
destiladora y obstruiría también las tuberías por donde se transporta el crudo
y evitaría que se produjera la migración de este, causando así que se
incumpliera el proceso de obtención de los residuos que se producen en la
destiladora a vacío.
Es por esto que haciendo un análisis pormenorizado de lo señalado
anteriormente deben cumplirse principalmente normas y prácticas de
seguridad, aspectos de conocimiento operativo, mecánico, tecnológico, de
control y de mantenimiento, entre otras, para ser accionadas tanto de forma
inmediata como periódica, a fin de gesticular ante algún evento que genere
fallas o errores no convencionales y así asegurar la pureza en calidad del
residuo obtenido.
En dado caso, ante la ocurrencia de daño en el residuo se aconseja
extraerlo para luego hacer una minuciosa revisión en la torre de destilación a
fin de reparar el daño. La hoja de Excel me ha permitido verificar a través de
una grafica que no existe un relación mutua entre los componentes que se
alojan dentro del residuo atmosféricos, y que por lo tanto el residuo que
procede de la destilación atmosférica, es un gas ideal apto para ser enviado
a una unidad de vacío y que sirva de alimentación en una destiladora al
vacío que opera a una presión absoluta de 20mmhg, para obtener el GLV,
GPV.

75
 Recomendaciones

En base a las conclusiones obtenidas, se señalan a continuación las

siguientes recomendaciones:
A la Industria Petrolera
- Que a los estudiantes de ingeniería se les permita el fácil acceso en
las refinerías para realizar su práctica profesional sin tanto protocolo ni
burocracia, para que conozcan las instalaciones y los procesos que allí se
realizan.
- Fomentar el progreso del gas natural.
- Recobrar la seguridad energética del país.
A las Instituciones de Educación Universitaria.
- Promover o fortalecer en el área de investigación los aspectos
metodológicos para llevar a cabo la realización de trabajos de grado.
- Recomiendo a las autoridades de la universidad en conjunto con el
decano del área, activen un plan de construcción de un laboratorio para la
facilidad de los alumnos.
- Sugiero que los docentes del área en hidrocarburo planifiquen visitas
guiada a las diferentes refinerías del país.
- Realización de cursos y talleres donde se permita conocer más a
fondo sobre la práctica profesional de la carrera en Hidrocarburo.
- Salidas de campo que permita a los estudiantes interactuar con los
diversos procesos que aporta una instalación de petróleo o gas.
A los Profesionales en el Área de Hidrocarburos.
Ejerzan sus conocimientos y los lleven a la práctica en las industrias
petroleras.
A los Estudiantes del Área de Hidrocarburos.

76
 - Visitas hacia laboratorios donde tengan la oportunidad de llevar los
conocimientos adquiridos durante los semestre a la práctica y se le facilite el
aprendizaje durante la carrera profesional.
- Realizar cursos y seminarios que les permita extender su intelecto a
todo lo que concierne a la carrera de ingeniería en hidrocarburos y otras
ciencias.
- Utilizar el simulador Issi.
- Aplicar sensibilidad mediante otro método para el proceso de
validación.

77
 REFERENCIAS

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Venezolano por medio de la Técnica de Oxidación a Temperatura
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Investigación científica. 6ª Edición. Editorial Episteme

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Catalizadores en base a mo, ni-mo y co-mo soportados y activados con
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Técnicos, trabajos especiales de grado, trabajo de grado y tesis doctorales.
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80
ANEXOS

81
Anexo 1. Refinería petrolera. Fuente: Hernández G. (2008)

Anexo 2. Destilación al vacío. Fuente: Reyes E. (2012)

82
 Anexo 3. Destilación fraccionaria. Fuente: Torres M. (2005)

Anexo 4. Destilación Atmosférica o Topping Fuente: Villasana P. (2010)

83
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