APLICACIONES

Aproximadamente la mitad de los sistemas de ósmosis inversa actualmente instalados son

desalinizantes de agua salobre o de mar. Otro 40% está produciendo agua ultrapura para las
industrias electrónica, farmacéutica y de generación de energía. El resto se utiliza en
aplicaciones de nicho pequeño, como el control de la contaminación y el procesamiento de
alimentos.
Una revisión de las aplicaciones de ósmosis inversa ha sido realizada por Williams et al. [52].
El costo relativo de la ósmosis inversa en comparación con otras tecnologías de desalinización
(intercambio iónico, electrodiálisis y evaporación de efectos múltiples) se muestra en la Figura
5.23. Los costos operativos de la electrodiálisis y la escala de intercambio iónico son casi
lineales en proporción a la concentración de sal en la alimentación. Por lo tanto, estas
tecnologías se adaptan mejor a las corrientes de alimentación de baja concentración de sal. Por
otro lado, el costo de la evaporación de efectos múltiples es relativamente independiente de la
concentración de sal y es principalmente proporcional a la masa de agua que se evapora.
Por lo tanto, la desalinización por evaporación se realiza mejor con alimentaciones de solución
salina concentrada. Los costos de ósmosis inversa aumentan significativamente con la
concentración de sal, pero a una tasa menor que la electrodiálisis. El resultado es que la ósmosis
inversa es el proceso de menor costo para flujos que contienen entre 3000 y 10 000 ppm de sal.
Sin embargo, los factores específicos del sitio o el tamaño de la planta a menudo hacen que la
tecnología sea el mejor enfoque para agua de alimentación más diluida o para arroyos
concentrados como el agua de mar (35 000 ppm de sal).
Los costos operativos aproximados para las plantas de ósmosis inversa de agua salobre y
salobre se muestran en la Tabla 5.3. Estas cifras son antiguas, pero las mejoras en la tecnología
de membrana han seguido el ritmo de la inflación, por lo que los costos se mantienen
razonablemente actuales.

Desalinización de agua salobre:

The salinity of brackish water is usually between 2000 and 10 000 mg/L. TheWorld Health
Organization (WHO) recommendation for potable water is 500 mg/L, so up to 90% of the salt
must be removed from these feeds. Las membranas tempranas de acetato de celulosa podrían
lograr esta eliminación fácilmente, por lo que el tratamiento de agua salobre fue una de las
primeras aplicaciones exitosas de ósmosis inversa. Varias plantas fueron instaladas desde la
década de 1960. The osmotic pressure of brackish water is approximately 11 psi per 1000 ppm
salt, so osmotic pressure effects do not generally limit water recovery significantly. Limitations
are generally due to scaling. Las recuperaciones típicas de agua se encuentran en el rango de 70
a 90%, lo que significa que la corriente de salmuera que sale del sistema está hasta 10 veces más
concentrada en los iones de calcio, sulfato y sílice presentes en la alimentación. Si se produce
escalado, los últimos módulos del sistema deben reemplazarse primero.

A simplified flow scheme for a brackish water reverse osmosis plant is shown in Figure 5.24.

En este ejemplo, se supone que el agua salobre está muy contaminada con sólidos suspendidos,
por lo que la floculación seguida de un filtro de arena y un filtro de cartucho se usa para
eliminar partículas. El pH de la solución de alimentación se puede ajustar, seguido de una
cloración para esterilizar el agua para evitar el crecimiento bacteriano en las membranas y la
adición de un anti-incrustante para inhibir la precipitación de sales multivalentes en la
membrana. Finalmente, si se usan membranas compuestas interfaciales sensibles al cloro, se
agrega sulfito de sodio para eliminar el exceso de cloro antes de que el agua entre en contacto
con la membrana. En general, se requiere más tratamiento previo en las plantas que usan
módulos de fibra hueca que en las plantas que usan módulos enrollados en espiral. Esta es una
de las razones por las que los módulos de fibra hueca han sido desplazados por sistemas de
bobinado en espiral para la mayoría de las instalaciones de agua salobre.
Una característica del diseño del sistema que se muestra en la Figura 5.24 es la disposición
escalonada de los recipientes a presión del módulo. Dónde se observa que el agua pasa por 4
módulos luego por dos y al final por uno, esto es denominado vulgarmente como “árbol de
navidad”, la denominación adecuada es “Tapered module” (módulo cónico). A medida que se
reduce el volumen de agua de alimentación al eliminar el agua como permeado, también se
reduce el número de módulos dispuestos en paralelo.
Las primeras plantas operaron a presiones de 800 psi, pero las plantas típicas de agua salobre
ahora operan a presiones en el rango de 200 a 300 psi. Los costos de capital de las plantas de
agua salobre se han mantenido notablemente constantes durante casi 20 años; La regla de oro de
US $ 1.00 por galón / día de capacidad sigue siendo cierta. Al contabilizar la inflación, esto
refleja una reducción muy grande en los costos reales como resultado del mejor desempeño de
las membranas de hoy.

Desalinización de agua de mar:

Seawater has a salt concentration of 3.2–4.0 %, depending on the region of the world. Because
of this high salinity, only membranes with salt rejections of 99.3% or more can produce potable
water in a single pass. Application to seawater desalination of the first-generation cellulose
acetate membranes, with rejections of 97–99%, was limited. With the development of the
polyamide hollow fine fibers and interfacial composites, suitable seawater membranes became
available, and many plants have been installed.

Las membranas siguen sin ser competencia para las plantas desalinizadoras de agua de mar de
evaporadores flash multietapa que tienen 10 million gal/day capacity.

A menudo, estas plantas son alimentadas por vapor residual de una unidad de generación de
energía eléctrica adyacente. Varias de estas plantas muy grandes se han instalado en el Medio
Oriente. En el rango de 1 a 10 millones de gal / día, las membranas son más competitivas, y la
flexibilidad de los sistemas de membrana, así como su fácil arranque / apagado y su capacidad
de reducción de carga son ventajas.
Las primeras plantas de ósmosis inversa de agua de mar funcionaron a presiones muy altas,
hasta 1500 psi, pero a medida que las membranas mejoraron, las presiones de operación se
redujeron a 800–1000 psi. La presión osmótica del agua de mar es de aproximadamente 350 psi,
y la presión osmótica de la salmuera rechazada puede ser de hasta 600 psi, por lo que la presión
osmótica afecta notablemente a la presión operativa neta en una planta. Este efecto se ilustra en
la figura 5.25. Las plantas típicas de agua de mar no operan a una tasa de recuperación de más
del 35-45% debido a la alta presión osmótica de salmuera; a esta tasa de recuperación modesta,
más de la mitad del agua de alimentación sale de la planta como salmuera a presión. Debido a
las altas presiones involucradas en la desalinización del agua de mar, casi siempre vale la pena
recuperar la energía de compresión de la corriente de salmuera a alta presión. Esto se puede
lograr con una turbina hidráulica conectada a la bomba de agua de alimentación de alta presión,
lo que reduce los costos totales de energía hasta en un 30%.
El agua de mar cruda requiere un tratamiento previo considerable antes de que pueda ser
desalada (Figura 5.22), pero estos costos de tratamiento previo pueden reducirse utilizando
pozos de frente de mar poco profundos como fuente de agua. El SDI (Silt Density Index) de esta
agua generalmente es bastante bajo, y poco más de un filtro de arena puede ser requerido para el
control de partículas. Sin embargo, la esterilización del agua y la adición de antiincrustantes será
necesaria.
Agua ultrapura:
La producción de agua ultrapura para la industria electrónica es una aplicación establecida y
creciente de la ósmosis inversa [54,55]. El alimento habitual es el agua potable municipal, que a
menudo contiene menos de 200 ppm de sólidos disueltos.
El esquema de flujo para un sistema moderno típico de tratamiento de agua ultrapura se muestra
en la Figura 5.26. La planta comprende una compleja serie de operaciones, cada una de las
cuales requiere un mantenimiento cuidadoso para lograr la calidad del agua necesaria. Como
parte clave del proceso, la planta de ósmosis inversa generalmente elimina más del 98% de
todas las sales y partículas disueltas en el agua de alimentación. Debido a que el agua de
alimentación está diluida, estos sistemas a menudo funcionan a tasas de recuperación muy altas,
90% o más. La adsorción de carbono luego elimina los compuestos orgánicos disueltos, seguido
de un intercambio iónico para eliminar las trazas finales de las impurezas iónicas. El
crecimiento bacteriano es un problema importante en los sistemas de agua ultrapura; La
esterilidad se mantiene recirculando continuamente el agua a través de esterilizadores UV y
microfiltros de cartucho.

Tratamiento de aguas residuales:

En principio, el control de la contaminación debe ser una aplicación importante para la ósmosis
inversa. En la práctica, el ensuciamiento de la membrana, que causa una baja fiabilidad de la
planta, ha inhibido su uso generalizado en esta área. Las aplicaciones más comunes son
situaciones especiales en los que químicos valiosos son separados; un ejemplo es la
recuperación de níquel de los tanques de enjuague de niquelado, que se muestra
esquemáticamente en Figura 5.27.
Los baños de niquelado de Watts contienen altas concentraciones de níquel y otros productos
químicos para enchapado. Después del enchapado, una cinta transportadora mueve las piezas a
través de una serie de tanques de enjuague conectados. El agua circula a través de estos tanques
para enjuagar la parte sin níquel para la siguiente operación de enchapado. Un tanque de
enjuague a contracorriente típico produce un flujo de desechos que contiene 2000–3000 ppm de
níquel; El agua es un problema de contaminación y se pierde material valioso. Esta es una
aplicación ideal para la ósmosis inversa porque el agua de enjuague tiene un pH casi neutro, en
contraste con muchas aguas de enjuague que son muy ácidas [56,57]. La unidad de ósmosis
inversa produce agua permeada que contiene solo 20–50 ppm de níquel que se puede reutilizar y
una pequeña corriente de concentrado de níquel que se puede enviar al tanque de enchapado.
Aunque el concentrado está más diluido que el arrastre del tanque de galvanoplastia, la
evaporación del tanque de baño de galvanoplastia caliente compensa el agua adicional.

Nanofiltración:
La membrana de nanofiltración suele tener un alto rechazo a la mayoría de los solutos orgánicos
disueltos con pesos moleculares superiores a 100-200 y buen rechazo de la sal a
concentraciones de sal por debajo de 1000-2000 ppm de sal. Las membranas también son de dos
a cinco veces más permeables que las membranas de osmosis inversa de agua salobre y salobre,
por lo que pueden operarse a presiones tan bajas como 50 a 150 psig y aún producen flujos
útiles. Por estas razones, su aplicación principal ha sido la eliminación de bajos niveles de
contaminantes del agua ya relativamente limpia. Por ejemplo, las membranas de nanofiltración
se utilizan ampliamente como unidades de tratamiento de agua potable en el punto de uso en el
sur de California y el suroeste de los Estados Unidos.
El agua en esta región contiene del orden de 700 ppm de sal disuelta y trazas de contaminantes
de la escorrentía agrícola. Muchos hogares utilizan pequeños módulos de nanofiltración en
espiral de 0,5 m2 (módulos debajo del fregadero) para filtrar esta agua utilizando la presión de
agua del grifo de 30 a 50 psig para proporcionar la fuerza motriz. A mayor escala, se utilizan
membranas similares para ablandar el agua municipal mediante la eliminación de sulfatos y
cationes divalentes o como una unidad de pretratamiento inicial para una planta de tratamiento
de agua ultrapura.
Separación de solventes orgánicos:
El uso de membranas para separar soluciones de disolventes orgánicos se encuentra todavía en
una etapa muy temprana. Una aplicación que ya se ha convertido en comercial es la separación
de pequeñas moléculas de solventes de hidrocarburos más grandes en mezclas resultantes de la
extracción de aceite residual al vacío en refinerías [41–43]. La Figura 5.28 (a) muestra un
diagrama de flujo simplificado de un proceso de separación de aceite lubricante de refinación;
estas operaciones son muy grandes. En una refinería de 100 000 200 000 barriles / día,
aproximadamente 15 000–30 000 barriles / día del petróleo que ingresa a la refinería
permanecen como petróleo residual. Una gran parte de este aceite se envía a la planta de aceite
lubricante, donde el aceite pesado se mezcla con 3 a 10 volúmenes de un disolvente como la
metil etil cetona y el tolueno. Al enfriar la mezcla, los componentes pesados de cera se
precipitan y se eliminan mediante un filtro de tambor. Luego, el solvente ligero se elimina del
aceite lubricante por destilación al vacío y se recicla a través del proceso. La etapa de
destilación al vacío es muy intensiva en energía debido a las altas relaciones de disolvente a
aceite empleadas.
En la figura 5.28 (b) se ilustra un proceso de hiperfiltración desarrollado por Mobil Oil, ahora
ExxonMobil, para esta separación. Las membranas de poliimida formadas en módulos
enrollados en espiral se utilizan para separar hasta el 50% del disolvente del aceite
desparafinado. Las membranas tienen un flujo de 10–20 gal / ft2 al día a una presión de 450–
650 psi. El filtrado de solvente pasa por alto la etapa de destilación y se recicla directamente a la
alimentación de aceite entrante. El resultado neto es una reducción significativa en la carga de
refrigeración requerida para enfriar el aceite y en el tamaño y el consumo de energía de la
sección de destilación al vacío de recuperación de solvente.
ExxonMobil ahora está licenciando esta tecnología a otras refinerías. Es probable el desarrollo
de aplicaciones similares en otras operaciones. Inicialmente, las aplicaciones probablemente
impliquen separaciones relativamente fáciles, como la separación de metil etil cetona / tolueno
del aceite lubricante descrito anteriormente o el aceite de soja del hexano en la producción de
aceite alimenticio. A largo plazo, sin embargo, la tecnología puede ser lo suficientemente
avanzada para ser utilizada en operaciones de refinación más importantes, como el
fraccionamiento de parafinas ramificadas lineales, o la separación de benceno y otros
compuestos aromáticos de parafinas y olefinas en la piscina de gasolina.