Chimango

CHIMANGO

1. FUNCIONES

1.1 FUNCIÓN PRINCIPAL

La máquina elevadora de granos de cebada (chimango), recibe un quintal de

cebada y la transporte a 1.5 m de altura a un horno de tostado, reduciendo así
significativamente el esfuerzo físico que el operario emplea al levantar un
quintal de cebada a esa altura y la exposición a altas temperaturas del horno,
proporcionando así seguridad operacional necesaria para cualquier industria
del rubro.

1.2 FUNCIONES SECUNDARIAS

Es de fácil operación.
Es ergonómica.
Es de fácil montaje.
Es versátil en el transporte de otros cereales de densidad similar a la cebada.
Requiere poco mantenimiento.
Tiene una carcasa de protección adaptada a la correa.

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2. DISEÑO

Conducto de
Cámara de
Alimentación
Descarga
G.1
G.4

Tolva de
Armadura de Alimentación
Apoyo
G.2
G.5

Sistema de
Transmisión
G.3

2.1 (G.1) CONDUCTO DE ALIMENTACIÓN

El conducto de alimentación es el alma de la máquina de transporte de granos de
cebada.
El eje recibe movimiento de transmisión del motor por medio de poleas y correas,
se encarga de recibir el movimiento de rotación a través del sistema de transmisión
y a su vez de transportar un quintal de cebada (50 kg) a una altura de 1.5 m en un
tiempo de 13.5 segundos después del vaciado.
CARÁCTERÍSTICAS
Es una pieza rígida con aletas helicoidales que son fundamentales para transportar
los granos de cebada. Así mismo está sujeto por ambos extremos, el extremo de
desembocadura con una chumacera y el de alimentación apoyado en la estructura,
permitiéndole mayor estabilidad.

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Todo el conducto de alimentación está recubierto por una plancha de 3 mm de
espesor cilindrada con un diámetro de 160 mm, para evitar que el grano se derrame
o sea expulsado en el trayecto por la fuerza centrífuga generada por la rotación del
eje.
CONSTRUCCIÓN
El eje es macizo de un acero SAE 1045 de 3 m de longitud y 35 mm de diámetro,
tiene una ranura en el extremo inferior para que se pueda incrustar la chaveta.
Las aletas son de 15 cm de ancho y 15 cm de paso externo, soporta un flujo másico
de 3.7 kg/s. La plancha, trazada y después cortada con plasma para formar las
aletas necesarias se une al eje mediante soldadura por arco eléctrico utilizando
electrodos E-6013 para posteriormente ser ensamblada a la plancha cilindrada
soldada con MIG.

2.2 (G.2) SISTEMA DE TRANSMISIÓN

Este sistema transmite el movimiento circular, la velocidad de avance y
principalmente la potencia del motor al eje del conducto de alimentación de la
máquina. Está compuesto por correa, motor eléctrico y poleas.
CARACTERÍSTICAS
El movimiento circular es transmitido mediante poleas, por medio de una correa,
multiplicando las fuerzas, donde transmite el movimiento circular al eje del
conducto de alimentación.
CONSTRUCCIÓN
La polea motriz y la polea conducida son de aluminio, de 6” de diámetro y 27 mm
de espesor, con un canal de 13 mm de ancho y 14 mm de alto destinado a una
correa de tipo B46.
La chaveta está fabricada de un acero SAE 1010, tiene un ancho de 10 mm y un
largo de 30 mm.

2.3 (G.3) TOLVA DE ALIMENTACIÓN

La tolva de alimentación es básicamente por donde ingresan los granos de cebada
para posteriormente ser transportado hasta el horno.
CARACTERÍSTICAS

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Es una pieza rígida, la cual soporta hasta 65 kg de cebada, montada sobre un apoyo
para mayor estabilidad, asegurada a esta con pernos 3/8”x1”.
CONSTRUCCIÓN
Está fabricada de una plancha SAE 1010 de 3 mm de espesor, después del trazado
se pliega a 45°, la costura se hace mediante soldado por arco eléctrico con
electrodo E-6013. El apoyo de la tolva también es una plancha de 3 mm de espesor
plegada y con costura.

2.4 (G.4) CÁMARA DE DESCARGA

La cámara de descarga es el conducto por el cual se expulsan los granos de cebada
al horno de tostado una vez concluido el recorrido por el conducto de
alimentación.
CARACTERÍSTICAS
Es un conducto rígido, plegado y con costura de 175x290x285 mm acoplado al
tramo final del tornillo de transporte.
CONSTRUCCIÓN
Fabricado de una plancha SAE 1010 de 3 mm de espesor; plegado y con costura.

2.5 (G.5) ARMADURA DE APOYO

La armadura es la estructura de apoyo tanto del conducto de alimentación como
del sistema de transmisión y la tolva de suministro.
CARACTERÍSTICAS
Es una estructura rígida con apoyos laterales y una plancha de base en la que
descansan el motor ajustado con pernos y tuercas.
CONSTRUCCIÓN
Fabricado de perfiles angulares 1 ½” x 1 ½” x 3/16” y una plancha de 3 mm de
espesor de 500x400 mm, unidos por soldadura de arco eléctrico con electrodos
E-6013.

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2.6 EVALUACIÓN TÉCNICA
 La protección adaptada a la correa es una mejoría significativa en cuestión
de seguridad industrial para los operarios, ya que evitará accidentes por
descuidos causados por cercanía del personal al sistema de transmisión.
 La cámara de descarga es instalada en el recorrido del tornillo sin fin, casi
en la parte final para facilitar su instalación y evitar problemas con los
rodamientos de sujeción ubicados en la parte final del tornillo sin fin.
 La longitud del canal de alimentación es apropiado para proporcionar una
distancia adecuada entre el operario y el horno de tostado, minimizando la
exposición del mismo a las altas temperaturas del horno, evitando cualquier
quemadura por descuidos del operario.
 El armazón de soporte evita accidentes por caída en el espacio de trabajo.
 El diseño sencillo evita que la obtención o la fabricación de los
componentes sea sinuoso, logrando así una producción efectiva.

2.7 EVALUACIÓN ECONÓMICA

 A pesar de ser una máquina que trabaja con alimento, no es indispensable
utilizar materiales e insumos especializados en la industria alimenticia,
como el acero inoxidable, que son mucho más costosos que el acero común
y sus insumos para su fabricación, ya que después del recorrido del tornillo
los granos de cebada concluirán en el horno de tostado, eliminando en él
cualquier contaminación por el material del canal de alimentación.

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3. ORGANIZACIÓN

CHIMANGO

Conducto de Sistema de Tolva de Cámara de Armadura de

Alimentación Transmisión Admisión Descarga Apoyo
G.1 G.2 G.3 G.4 G.5

Codo de Armazón del

Eje Motor Tolva
Alimentación Soporte
P.1.1 P.2.1 P.3.1 P.4.1 P.5.1

Soporte de la
Aletas Polea del Motor Apoyo del Motor
Tolva
P.1.2 P.2.2 P.3.2 P.5.2

Soporte del
Chumaceras Correa Pernos Conducto de
Alimentación
P.1.3 P.2.3 P.3.3 P.5.3

Protector de
Carcasa Chaveta Tuercas
Correa
P.1.4 P.2.4 P.3.4 P.5.4

Pernos Polea del Eje

P.1.5 P.2.5

Variador de
Tuercas
Frecuencia
P.1.6 P.2.6

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G.1

P.1.3 P.1.4

P.1.2

P.1.1

G.2 P.1.6 P.1.5

P.2.2

P.2.3 P.2.6

P.2.5
P.2.5

P.2.4

P.2.1

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G.3
P.3.1

P.3.3 P.3.4

P.3.2

G.4

P.4.1

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G.5

P.5.1

P.5.3

P.5.2

P.5.4

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4. DIMENSIONAMIENTO

4.1 CALCULO DE FLUJOS

Volumen aproximado de cada paso:

v: volumen aproximado en cada paso

Paso: P = 0.15 [m]
D = 0.15 m
D = 0.05 m

V: volumen total dentro del tornillo transportador

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n = 150 [rpm] Es la velocidad máxima a la que puede girar un torillo transportador
según catálogos. Tomamos esa velocidad.

: Velocidad de avance

R: Recorrido por cada revolución = 0.15 [

T: Tiempo de recorrido total

̇ : Flujo volumétrico

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̇ ̇

: Densidad de la cebada (obtenida empiricamente) = * +

̇ [ ]

4.2 CÁLCULO DE LA POTENCIA

n = 150 [rpm] w = 15,71 [rad/s]

Calculo de la potencia: guiándonos por el cálculo de la potencia requerida para

empujar la cebada mediante el tornillo transportador inclinado, tomando en
cuenta también el peso del tornillo.

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Calculando las masas de cebada y acero:

[ ]

32.7 [kg]

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Calculando la fuerza de empuje:

Finalmente calculamos la potencia:

4.3 CÁLCULO DE CORREAS

Potencia proyectada

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Diámetro de la polea pequeña:

Seleccionamos el perfil B.

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Seleccionaremos un diámetro de d = 150 [mm]

Relación de transmisión:

Longitud de la correa:

Escogeremos una distancia entre centros de aproximadamente C = 400 mm

L = 2 (400) + 1.57 (150+150) + 0

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Por lo tanto, seleccionamos el perfil B46

Longitud de ajuste de la correa (La):

LA = LC – 1,57 (D + d)

Distancia entre centros:

h : factor de corrección de distancia entre centros

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Capacidad de transmisión por correas

PPc = (Pb + Pa) · fcc· fcac

fcac: factor de corrección del arco de contacto

fcc= factor de corrección de longitud

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Tabla de Pb y Pa

Número de correas:

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Esfuerzos de transmisión:

Fuerza motriz F1 y fuerza resistiva F2

Coeficiente de friccion dinamico entre goma y metal.

F1 = · F2

0.152 · F1= F2

F1–0.152 · F1= 11.8

F1 = 27.17 [N]

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4.4 CÁLCULO DEL EJE DE TRANSMISIÓN

El material que pretendemos utilizar para el eje es un acero SAE 1045, con un límite a la
fluencia de 2100 kg/cm^2 y utilizaremos un coeficiente de seguridad igual a 2.

DISTANCIAS DE POLEAS Y COJINETES

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FUERZAS SOBRE EL EJE

𝑀𝑠𝑒𝑛𝛽 𝑘𝑔

𝑀𝑐𝑜𝑠𝛽 𝑘𝑔

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ANÁLISIS DE FUERZAS DE EN PLANO XY

𝐹𝑦

𝑅 𝑦 𝑅 𝑦

𝑀𝑅 𝑦

𝑅 𝑦

𝑅 𝑥

R1y = 20.1 kg ;
N R2y = 20.1 kg;
26.1 kg
R1x =26.1 kg

20.1 kg
V

Mmax=15kgm 20.1 kg

Sección critica A-A

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ANÁLISIS DE FUERZAS EN EL PLANO XZ

𝐹𝑧

Mt = 0.67 kgm 𝑅 𝑧 𝑅 𝑧

𝑀𝑅 𝑧

𝑅 𝑧
8.83 kg

R1Z = 9.42 kg;

V
R2Z= 0.59 kg
-0.59 kg

1.77 kgm

Mf

0.67 kgm

Mt

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Cálculo de esfuerzos máximos, mínimos y cortantes en la sección critica A-A

Tensión normal:

Se desprecia

Tensión por flexión:

Cortante debido a la torsión:

Esfuerzos máximos:

√( ) ( ) d1 = 2.79 cm

Esfuerzos mínimos:

√( ) ( ) d2 = 2.09 cm

Cortante máxima:

√( ) ( ) d3 = 3.1 cm

Dmax = 3.1 cm

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4.5 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA A LA FATIGA

Para calcular la resistencia a la fatiga hallaremos los factores de Marín de Shigley:

Factor de condición superficial (Ka):

Factor de tamaño (Kb)

( )

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Factor de carga (Kc):

Kc = 1

Factor de temperatura(Kd):

27
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Factor de confiabilidad (Ke):

𝐾𝑒

Factor de efectos varios:

Donde Kt es la concentración de esfuerzos teóricos y q es la sensibilidad al entalle

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Calculando la resistencia a la fatiga:

Calculando la tensión media:

Calculo de la tensión de amplitud:

[√( ) ( ) ]

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Utilizando la ecuación de Goodman calcularemos el diámetro mínimo del eje:

[ ]

[ ]

Entonces:

√( ) ( )

Elegiremos el mayor diámetro calculado, por lo tanto utilizaremos un diámetro para el eje
mínimamente de 35 [mm].

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4.6 CÁLCULO DE CHAVETAS

b = 10 [mm]; h = 8
[mm]

Resistencia al corte

4
𝑙 𝑚

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Resistencia al aplastamiento

La longitud mínima de la chaveta es la calculada previamente, sin embargo usaremos una

longitud mayor.

4.7 SELECCIÓN Y CALCULO DE RODAMIENTOS

Utilizaremos rodamientos rígidos de bolas ya que son los más baratos del mercado y
soportan esfuerzos radiales y axiales.

e = 20 mm

∅ 𝑚𝑚

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∅ 30 [mm]

e = 20 [mm]

Cálculo de cargas equivalentes:

Preselección: Elegimos un posible rodamiento SKF 6206

d = 30 mm ̅̅̅
Datos extraídos de un catálogo
D= 62 mm ̅ de rodamientos SKF

B = 16 mm ̅

En función de Fa/Fr obtenemos el valor de “e” de los catálogos

e = 0.27

En función a esa relación, extraemos los factores de carga del catálogo:

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Calculando las cargas equivalentes:

Calculando capacidad de carga estática:

De catálogos SKF So = 0.1078

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Calculando capacidad de carga dinámica:

(90% de confiabilidad)

(Rodamientos de bolas)

( )

̅̅̅ OK

Al comprobar que los valores calculados son menores a los valores admisibles de nuestro
rodamiento seleccionado, entonces podemos usar los rodamientos SKF 6206.

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