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IQ4 – TRANSFERENCIA DE MASA

1. OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA

Una parte importante de las operaciones unitarias en Ingeniería química está


relacionada con el problema de modificar la composición de soluciones y mezclas
mediante métodos que no impliquen, necesariamente, reacciones químicas.
Respecto a las operaciones de transferencia de masa, es raro el proceso
químicoque no requiere de la purificación inicial de las materias primas o de la
separaciónfinal de los productos y subproductos.
Las operaciones de transferencia de masa se caracterizan por transferir
unasustancia a través de otras a escala molecular.En los problemas por tratar, la
transferencia de masa es un resultado de la diferencia de concentraciones, o
gradiente,en donde la sustancia que se difunde abandona un lugar en que está muy
concentrada y pasa a un lugar de baja concentración.

1.1. Clasificación de las operaciones de transferencia de masa

1.1.1. Contacto directo de dos fases inmiscibles


Esta categoría es la más importante de todas e incluye a la mayoría de las
operaciones de transferencia de masa. En este caso, se aprovecha la circunstancia
deque, con muy pocas excepciones, las composiciones de las fases son distintas
enun sistema de dos fases de varios componentes en el equilibrio. En otras
palabras,los diversos componentes estándistribuidos en forma distinta entre las
fases.
En las operaciones de transferencia de masa, ninguna de las fases en
elequilibrio consta de un único componente. Los tres estados de agregación de la
materia –gas, líquido y sólido- permiten seis posibilidades de contacto interfacial,
que provee las distintas operaciones:
 Gas-gas
 Gas-líquido
o Destilación fraccionada
o Absorción de gases
o Desorción
o Humidificación o des-humidificación
 Gas-sólido:
o Sublimación fraccionada
o Secado o desorción
o Adsorción
o Adsorción fraccionada
 Líquido-líquido
o Extracción líquida
o Extracción fraccionada
 Líquido-sólido
o Cristalización fraccionada
o Cristalización aductiva
o Lixiviación o extracción por disolventes
o Adsorción
 Sólido-sólido
1.1.2. Fases separadas por una membrana
Las membranas funcionan de modosdiferentes, según la separación que se
vaya a realizar. Sin embargo, por lo general, sirven para prevenir que se
entremezclen dos fases miscibles. También impiden el flujo hidrodinámico común.
Además, el movimiento de las sustancias através de las membranas es por difusión.
Permiten una separación de componentes,porque no todos los componentes
pueden atravesarlas.

1.1.3. Contacto directo de fases miscibles


Debido a la dificultad para mantener los gradientes de concentración sin
mezclarel fluido, las operaciones en esta categoría generalmente no son prácticas
desde elpunto de vista industrial, excepto en circunstancias poco usuales.
2. DIFUSIÓN Y TRANSFERENCIA DE MASA

Como se verá, la rapidez con la cual un componente se transfiere de una fase


a otra depende de uncoeficiente llamado de transferencia de masa, o de rapidez, y
del grado dedesviación del sistema delequilibrio. La transferencia termina cuando
se alcanza elequilibrio.
Por tanto, para lograr una separación, se depende casi completamente de
lasdiferencias de concentración que existen en el equilibrio y no de la diferencia
encoeficientes de transferencia de masa.
No obstante, los coeficientes de transferencia de masa tienen mucha
importancia, porque al regular la rapidez con la cual se alcanza el equilibrio,
controlantambién el tiempo que se necesita para la separación y, por lo tanto,
eltamaño yel costo del equipo por utilizar.

2.1. Equipos de TDM

 Contacto Duro
o Membranas
 Contacto Blando
o Nivel laboratorio
 Torre de pared mojada
o Nivel Industrial
 Baja escala
 Goteadores
 Burbujeadores
 Alta escala
 Torre de relleno (Continuo)
 Torre de etapas (Discreto)
3. DIFUSIÓN MOLECULAR EN FLUIDOS

En la difusión molecular se trabaja con el movimiento de las moléculas


individuales a través de una sustancia debido a su energía térmica.De acuerdo con
una teoría cinética simplificada, se puede imaginar que unamolécula viaja en línea
recta con una velocidad uniforme, que choca con otra molécula y que entonces su
velocidad cambia tanto en magnitud como en dirección.
Al principio debe distinguirse entre la difusión molecular, quees un proceso
lento, y el mezclado másrápido que puede lograrse mediante agitaciónmecánica y
por movimiento de convección del fluido. Este método detransferencia de
solutoseconoce comodifusión de remolinoo turbulenta, por oposición a ladifusión
molecular. Evidentemente, dentro de cadaremolino, porpequeño que sea, la
uniformidad se alcanza por difusión molecular, queesel último proceso. Se ve
entoncesqué la difusiónmolecular es elmecanismo de transferencia de masa en
fluidos estancados o en fluidos que se están moviendotípicamente mediante flujo
laminar, aun cuando siempre está presente hasta en elflujo turbulento muy intenso.

3.1. Difusión molecular

Ya se dijo que si una solución es completamente uniforme con respecto a la


concentración de sus componentes, no ocurre ninguna alteración; en cambio, si no
esuniforme, la solución alcanzará espontáneamente la uniformidad por difusión,ya
que las sustancias se moverán de un punto deconcentraci6n elevada a otro debaja
concentración.
La primera ley de Fick relates flux of a component to its composition gradient,
employing a constant of proportionality called adiffusivity.Esta relación lineal entre
la razón de difusión y el gradiente de concentración, propuesta por Fick en 1855, se
conoce como ley de Fick de la difusión y se expresa como:
El signo negativo hace hincapié que la difusión ocurre en el sentido del
decremento en concentración. La difusividad es una característica de un
componente y de su entorno (temperatura, presión, concentración -ya sea en
solución liquida, gaseosa osólida- y la naturaleza de los otros componentes).
La constante de proporcionalidad en la ley de Fick se define como otra
propiedad de transporte conocida como el coeficiente de difusión binaria o
difusividad de la masa, DAB.
Los coeficientes de difusión binaria para varias mezclas de gases, así como
soluciones sólidas y líquidas, binarias. Presentan las siguientes observaciones:
 En general, los coeficientes de difusión son los más altos en los gases
y los más bajos en los sólidos. Los coeficientes de difusión de los gases
son mayores que los de los líquidos en varios órdenes de magnitud.
 Los coeficientes de difusión se incrementan con la temperatura. Por
ejemplo, el coeficiente de difusión (y, por lo tanto, la razón de la difusión
de masa) del carbono a través del hierro, en el transcurso de un proceso
de endurecimiento, se incrementa hasta 6000 veces conforme se eleva
la temperatura desde 500°C hasta 1000°c.
3.1.1. Tipos de difusión

 Difusión ordinaria: Su mecanismo impulsor primario es el gradiente


de concentración.
 Difusión térmica: Su mecanismo es causado por gradiente de
temperatura, también se denomina efecto de Soret.
 Difusión por la presión: Su mecanismo es causado por gradientes
de presión.
(Los mecanismos térmicos y por presión pueden ser despreciables a
menos que ele gradiente sea muy grande)
 Difusión de Knudsen: Cuando los poros de un sólido poroso son
más pequeños que el recorrido libre medio de las moléculas gaseosas,
las colisiones moleculares pueden ser despreciables y pueden iniciarse
un flujo de moléculas libres.
 Difusión Superficial: Cuando el tamaño de las moléculas
gaseosas es comparable con el del poro, las moléculas adsorbidas se
mueven a lo largo de las paredes de los poros.
 Movimiento browniano: Las partículas actúan como moléculas
grandes y la difusión de estas partículas es debido al gradiente de
concentración. Estas moléculas no son afectadas por la difusión ya que
su movimiento lo rigen las leyes de Newton. (> 1 μm).
Dado un sistema de difusión entre A y B

El flujo total de moles está dado por ; donde NA es el flujo


molar de A en relación a la posición fija P sería positivo y el flujo NA de B sería
negativo. El movimiento de A está formado por dos partes: la resultante del
movimiento total N la fracción xA de N, que es A y la resultante de la difusión JA

De dicha relación se obtiene que DAB = DBA en la concentración y temperatura


predominantes.

3.1.2. Expresiones del flujo: Formas integradas de la primera ley de Fick.


 Contradifusión equimolar (NA = -NB)

 Difusión unimolar (NA≠ 0, NB = 0)

 Difusión en estado estable (NA≠ NB≠ 0)

3.2. Coeficientes de difusión másicos


La constante de proporcionalidad en la ley de Fick se define como otra
propiedad de transporte conocida como el coeficiente de difusión binaria o
difusividad de la masa, DAB La unidad de la difusividad de masa es m 2/s, la cual
es la misma que las unidades de la difusividad térmica o la difusividad de la cantidad
de movimiento (también conocida como viscosidad cinemática).
Diffusion coefficients in gases, which can be estimated theoretically, are about
0.1 cm2/sec. Diffusion coefficients in liquids, which cannot be as reliably estimated,
clusteraround 10–5cm2/sec. Diffusion coefficients in solids are slower still, 10–
30cm2/sec, andthey vary strongly with temperature. Diffusion coefficients in
polymers and glasses liebetween liquid and solid values, say about 10–8cm2/sec,
and these values can be strongfunctions of solute concentration.

3.2.1. Coeficientes de difusión gaseosos (Chapman-Enskog)


The most common method for theoretical estimation of gaseous diffusion isthat
developed independently by Chapman and by Enskog (Chapman and
Cowling,1970). This theory, accurate to an average of about eight percent, leads to
the equation

in whichDis the diffusion coefficient measured in cm2/sec,Tis the absolute


temperaturein Kelvin, pis the pressure in atmospheres, and the ~ Miare the
molecular weights.
The quantitiesσ12andΩare molecular properties characteristic of the detailed
theory. The collision diameterσ12,given in angstroms, is the arithmetic average of
the twospecies present:

The dimensionless quantityΩis morecomplex, but usually of order one. (The


data needed for these correlations are found in tables).
3.2.2. Coeficientes de difusión gaseosos (Correlación empírica)
Instead, many authors have developed empirical relations. One effective
example (Fuller, Schettler, and Giddings, 1966) is

in which Tis in Kelvin, pis in atmospheres, and the Vij are the volumes of parts
of themoleculej.

3.2.3. Coeficientes de difusión líquidos (Ecuación de Stokes-Einstein)


La ecuación es:

Wherefis the friction coefficient of the solute,kBis Boltzmann’s constant,μis the


solventviscosity, and R0is the solute radius.
3.3. Condiciones de frontera

Dos tipos comunes de condiciones de frontera son 1) la concentración


especificada de la especie, la cual corresponde a la temperatura especificada y 2)
elflujo especificado de la especie, el cual corresponde al flujo especificado de calor.
A pesar de su aparente semejanza, existe una diferencia importante entre la
temperatura y la concentración: necesariamente, la primera es una función
continua, pero, en general, la concentración no lo es.

Para aplicar la condición de frontera de concentración especificada, debe


conocerse la concentración de una especie en la frontera. Esta información suele
obtenerse a partir del requisito de que debe existir equilibrio termodinámico en la
interfase de dos fases de una especie.

Con especies gaseosas, la concentración de la especie gaseosa i en el sólido


en la interfase, Ci lado del sólido es proporcional a la presión parcial de esa especie i en
el gas, Pilado del gas, en el lado del gas de la interfase y se expresa como:

Donde L es la solubilidad. Si se expresa en presión en bars y se observa que


la unidad de la concentración molar es kmol de la especie i por m^3, la unidad de la
solubilidad es kmol/m^3 bar.
El producto de la solubilidad de un gas y el coeficiente de difusión de ese gas
en un sólido se conoce como la permeabilidad P, la cual es una medida de la
capacidad del gas para penetrar el sólido.

La permeabilidad es inversamente proporcional al espesor y tiene la unidad


kmol/s bar.

3.3.1. Coeficientes de transferencia de masa

3.3.2. Ecuación de continuidad


Para todo sistema estacionario se aplicará la ecuación de continuidad para
evaluar el balance de material respecto a un elemento. El balance de material es:
3.4. Tubo de Stefan: Difusión de vapor a través de un gas estacionario

En muchas aplicaciones de ingeniería, como los tubos de calor, los estanques


de enfriamiento y la transpiración común, intervienen la condensación, la
evaporación y la transpiración en presencia de un gas no condensable y, por
consiguiente, la difusión de un vapor a través de un gas en reposo (o estancado).

Para entender y analizar esos procesos, considérese una capa de líquido de


la especie A en un tanque rodeado por un gas de la especie B a P y T constantes.
Existe equilibrio entre las fases de vapor y líquido en la interfase (x = O), por lo que
la presión de vapor en esta última debe ser igual a la presión de saturación de la
especie A, a la temperatura especificada. Se supone que el gas es insoluble en el
líquido y tanto ese gas como el vapor se comportan como gases ideales.
Si el gas que hay alrededor de la parte superior del tanque (x = L) no está
saturado, la presión de vapor en la interfase será mayor que la presión de vapor en
esa parte superior y esta diferencia de presión (o de concentración) impulsará ese
vapor hacia arriba de la interfase aire-agua, hacia el gas estancado. El flujo de vapor
hacia arriba se sostendrá debido a la evaporación del agua en la interfase.
En condiciones estacionarias, el gasto molar (o másico) de vapor en toda la
columna de gas estancado permanece constante; es decir:
La fracción molar del gas que se desplaza hacia abajo debe decrecer en la
misma cantidad que la fracción molar del vapor crece. Por lo tanto, el gas debe
difundirse desde la parte superior de la columna hacia la interfase del líquido. Sin
embargo, se dice que el gas es insoluble en el líquido y, por lo tanto, no puede haber
flujo neto de masa del gas hacia abajo. Entonces, en condiciones estacionarias,
debe haber un movimiento hacia arriba de la masa de fluido

Simplificando se obtiene

Integrando a ambos lados, se obtiene la razón de evaporación de la especie


A por unidad de área de la interfase; relación conocida como la Ley de Stefan, y el
flujo por convección inducido descrito, que mejora la difusión de masa se denomina
flujo de Stefan.

Suponiendo gas ideal, se puede obtener la expresión para una mezcla de


gases
4. CONVECCIÓN Y COEFICIENTES DE TDM

4.1. Conceptos básicos convectivos en TDM

La difusión de masa, la cual es la transferencia de masa debida a un gradiente


de concentración. A continuación se considerará la convección de masa (o
transferencia de masa por convección), la cual es la transferencia de masa entre
una superficie y un fluido en movimiento, debido tanto a la difusión de masa como
al movimiento de toda la masa defluido.
De forma análoga a la TDC, el movimiento del fluido mejora de manera
considerable la transferencia de masa, al quitar el fluido con alta concentración que
está cerca de la superficie y reemplazarlo por el fluido con concentración más baja
que está más alejado.
Generalmente, laconvección de masa suele analizarse en términos de masa,
en lugar de sobre una base molar. Por esa razón, se presentarán las formulaciones
en términos de concentración de masa (densidad ρ o fracción de masa, w), en lugar
de concentración molar (densidad molar e o fracción molar y). Pero pueden
obtenerse las formulaciones sobre una base molar usando la relación C = ρ/M,
donde M es la masa molar.
En la convección de masa, se define la región del fluido en la cual existen
gradientes de concentración como la capa límite de concentración, como se
muestra a continuación:
En el flujo externo, el espesor de la capa límite de concentración, δc, para una
especie A, en un lugar especificado sobre la superficie, se define como la distancia
normal y desde la superficie a la cual

En el flujo interno, se tiene una región de entrada de concentración donde se


desarrolla el perfil de concentración, además de las regiones hidrodinámica y
térmica, La capa límite continúa desarrollándose en la dirección del flujo hasta que
su espesor llega al centro del tubo y se juntan las capas límite. La distancia medida
desde la entrada del tubo hasta el lugar donde ocurre esta unión se llama longitud
de entrada de concentración, Lc, y la región que se encuentra más allá de ese punto
se conoce como la región completamente desarrollada.

En convección de masa, se emplea el número de Schmidt, definido como:

Este representa las magnitudes relativas de la cantidad de movimiento


molecular y la difusión de masa en las capas límite de velocidad y de concentración,
respectivamente.
Un número de Schmidt cercano a la unidad (Sc ≈ 1) indica que la cantidad de
movimiento y la transferencia de masa por difusión son comparables, y las capas
límite de velocidad y de concentración casi coinciden entre sí.

Parece como si se necesitara un número adimensional más para representar


las magnitudes relativas de la difusión de calor y de la de masa en las capas límite
térmica y de concentración. Ése es el número de Lewis:

La razón de la transferencia de masa por convección puede expresarse como:

Donde hmasa es el coeficiente promedio de transferencia de masa. El


producto hmasa*ρ se llama conductancia de la transferencia de masa.
El coeficiente de TDM se expresa a través de la cantidad correspondiente de
la convección de masa es el número adimensional de Sherwood:

A veces es más conveniente expresar los coeficientes de transferencia de


calor y de masa en términos del número adimensional de Stanton:
4.2. Teorías de TDM

4.2.1. Teoría de película de Nernst


El primer modelo de transferencia de masa a través de una interfaz, y el más
simple de todos corresponde al de la teoría de la película, propuesto por Nerst en
1904. Este modelo supone que muy cerca de la interfaz existeuna película
estacionaria y que el proceso de transferencia es sólo debido a un proceso Fickiano
de difusión molecular. Como la difusión molecular es un proceso mucho más lento
que la difusión turbulenta, la resistencia a la transferencia de masa se localiza
principalmente en la película. La suposición de flujo laminar uniforme en la región
de la película, puede considerarse un gradiente lineal de concentración. Llamando
lf al espesor de la película, podemos escribir:

4.2.2. Teoría de doble película – Whitman y Lewis


En 1924, Lewis y Whitman generalizaron (y popularizaron) la idea de Nerst,
proponiendo la “teoría de las dos películas” (two film theory). En este caso se
supone que se desarrollan dos capas límites de concentración, una a cada lado de
la interfaz, de espesor CG en la fase gaseosa y CL en la fase líquida. Al igual que
Nerst, consideran que estos espesores no varían en el tiempo ni en el espacio. Al
aplicar este modelo a flujos turbulentos, se considera que a ambos lados de la
interfaz, fuera de la capa límite de concentración, los fluidos están bien mezclados.
4.3. Correlaciones empíricas de TDM por convección

Because of the tremendous importance of mass transfer in chemical


engineering, a very large number of studies have determined mass-transfer
coefficients bothempirically and theoretically. Some of these studies are
summarizedin Tables 5-17 to 5-24 (Perry).
When a detailed comparison of correlations is not available, thefollowing
heuristics may be useful:
1. Mass-transfer coefficients are derived from models. They mustbe employed
in a similar model. For example, if an arithmetic concentration difference was used
to determine k,thatkshould only beused in a mass-transfer expression with an
arithmetic concentrationdifference.
2. Semiempirical correlations are often preferred to purely empirical or purely
theoretical correlations. Purely empirical correlationsare dangerous to use for
extrapolation. Purely theoretical correlationsmay predict trends accurately, but they
can be several orders of magnitude off in the value of k.
3. Correlations with broader data bases are often preferred.
4. The analogy between heat and mass transfer holds over widerranges than
the analogy between mass and momentum transfer. Goodheat transfer data (without
radiation) can often be used to predictmass-transfer coefficients.
5. More recent data is often preferred to older data, since endeffects are better
understood, the new correlation often builds on earlier data and analysis, and better
measurement techniques are oftenavailable.
6. With complicated geometries, the product of the interfacial areaper volume
and the mass-transfer coefficient is required. Correlationsofkapor of HTU are more
accurate than individual correlations of kandapsince the measurements are simpler
to determine the product kapor HTU.
7. Finally, if a mass-transfer coefficient looks too good to be true, itprobably is
incorrect.
5. TEMA PRÁCTICO: TORRE DE PARED MOJADA

Una columna de paredes mojadas consiste en una pared sólida vertical,


mojada por completo por una película de líquido que desciende por la acción de la
gravedad. Se consigue de este modo, una elevada relación entre la superficie y el
volumen de líquido presente en la columna.

Aplicando el balance de material para un flujo de velocidad, v°; concentración


de vapor en agua, c1; un espesor de película, l; un diámetro de columna, d; se posee
el balance de material:

Donde el coeficiente de película de TDM se obtiene de literatura para una


película descendente:
6. TEMA PRÁCTICO: DISEÑO DE EMPAQUES Y
EMPACADURAS

6.1. Introducción al diseño de columnas empacadas

Frecuentemente,enlugardecolumnasdeplatosseusancolumnasempacadaspar
adestilación, absorción, arrastre ya veces extracción. Las columnas empacadas se
usan con menores diámetros, porque es costoso construir una columna de platos
que funcione bien con diámetro pequeño. En definitiva, las columnas empacadas
son más económicas cuando tienen menos de 2.5 pies de diámetro. En las
columnas empacadas mayores el líquido podría tender a canalizarse, y sin un
diseño cuidadoso, las torres con empaquealeatorio podrían no funcionar bien.Las
columnas empacadas tienen la ventaja de menor caída de presión por lo que son
útiles en fraccionamientos al vacío.
Al diseñar una torre empacada, la elección del material de empaque se basa
en consideraciones económicas. Hay disponible una variedad de empaques, que
incluyen los aleatorios y los estructurados. Una vez seleccionado el empaque, es
necesario conocer el diámetro de la columna y la altura
deempaquenecesaria.Eldiámetrodelacolumnasedimensionaconbaseenelacercamie
ntoa lainundación o la caídade presión aceptable.La alturadel empaquepuede
determinarsecon un análisisde etapasdeequilibrio obien a partirde correlacionesde
transferenciade masa.

6.1.1. Partes internas de las columnas empacadas


En una columna empacada que se usa para contacto vapor-líquido, el líquido
fluye sobre la
superficiedelempaqueyelvaporfluyeporloshuecosdentrodelempaqueyentreloseleme
ntosdel empaque.El objetodelempaquees(1) proporcionar
uncontactoíntimoentreelvapor y ellíquido, una superficie muy grande y
uniforme para la transferencia de masa. Al mismo tiempo, (2) el empaque debe
permitir el vaciado fácil del líquido y (3) producir una baja caída de presión en
el flujo del gas. Ya que con frecuencia los empaques se dejan caer al azar dentro
de la columna, también deben diseñarse para que una pieza de empaque no cubra
ni enmascare la superficie de otra.
Existen una gran variedad de estilos. En general los empaques estructurados
tienen menores caídas de presión y son más eficientes que los empaques
descargados,perosuelensermáscostosos.Losempaques se consiguen endiversos
materiales como plásticos, metales, cerámicas y vidrios. Una delas ventajas de las
columnas empacadas es que se pueden usar para servicio extremadamente
corrosivo.

Los empaques deben sostenerse en forma adecuada en la columna para


aprovechar toda su capacidad de separación. También se necesitan secciones para
distribuir el reflujo, la alimentación y vapor al fondo, así como para separar el líquido
y el vapor.El empaque se soporta con una placa que puede ser una red o una serie
de barras. Con frecuencia se emplea una placa opresora para evitar el movimiento
del empaque cuando suceden golpes de flujo del gas.Como líquido y vapor fluyen
a contracorriente por la columna, no hay bajantes.

6.2. Empaques
El empaque en una torre debe ofrecer las siguientes características:
 Químicamente inerte con respecto a los fluidos que se están
procesando.
 Tener bajo precio.
 Estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la instalación.
 Debe estar caracterizado.
 Debe ser poroso, sin que comprometa su resistencia mecánica
 El empaque debe tener un diámetro de 1/8 a 1/12 del diámetro de la
torre.

6.2.1. Empaques al azar


Historically, there were three generations ofevolution in random packings. The
first generation (1907 to the 1950s)produced two basic simple shapes—the Raschig
ring and the Berl saddle (Fig. 14-48a, b) that became the ancestors of modern
randompackings. These packings have been superseded by more modernpacking
and are seldom used in modern distillation practice.The second generation (late
1950s to the early 1970s) produced twopopular geometries—the Pall®ring, which
evolved from the Raschigring, and the Intalox®saddle (Fig. 14-48c–e), which
evolved from theBerl saddle.

The third generation (the mid-1970s until present) has produced a multitude of
popular geometries,most of which evolved from the Pall®ring and Intalox® saddle.
The third generation of packing was a significant, yet not large,improvement over the
second generation, so second-generation packings are still commonly used.

6.2.2. Empaques estructurados


Structured packings have been around since as early as the 1940s. First-
generation structured packings, suchas Panapak, never became popular, and are
seldom used nowadays.The second generation of structured packings began in the
late1950s with high-efficiency wire-mesh packings such as Goodloe®, Hyperfil®,
and the Sulzer®(wire-mesh) packings. By the early 1970s,these packings had made
substantial inroads into vacuum distillation, where their low pressure drop per
theoretical stage is a major advantage. Inthese services, they are extensively used
today. Their highcost, high sensitivity to solids, and low capacity hindered their
application outside vacuum distillation.
The corrugated-sheet packing, first introduced by Sulzer in the late1970s,
started a third generation of structured packings. With a highcapacity, lower cost,
and lower sensitivity to solids, while still retaining ahigh efficiency, these corrugated-
sheet packings became competitivewith conventional internals, especially for
revamps. The 1980s saw anaccelerated rise in popularity of structured packings, to
the point oftheir becoming one of the most popular column internals in use today.
6.3. Eficiencia del empaque

A un cuando en una torre empacada el contactoentrelíquido y vapor es


continuo, en lugar de discontinuo,se puedeanalizarcomounatorrede
etapas.Supondremosquela parteempacadadela columna se puededividir en
variossegmentosdeigualaltura.Cadasegmento funcionacomouna etapa de equilibrio
y el líquido y el vapor que salen del segmento están en equilibrio. Es importante
tener en cuenta que el modelo de etapasno es un cuadro exacto de lo que sucede
físicamente en la columna, pero se puede usar para diseños. El modelo de etapas
para diseñar columnas empacadas fue empleado por primera vez por Peters (1922).

6.3.1. HETP vs TDM fundamental


El modelo de dos películas nos da la siguiente relación:

En la práctica de diseño, un parámetro menos rigoroso, HETP, es empleado


para medir la eficiencia de los empaques. El HETP es la altura de empaque
requerida para alcanzar un estado teórico. Los términos HOG y HETP pueden estar
relacionados sobre la siguiente relación:

Dado que
6.4. Pérdida de presión e inundación de las torres empacadas.
Para todos los flujos de líquido, se alcanza una zona en la cual la caída de
presión es proporcional a una potencia del flujo de gas claramente superior a 2; esta
zona se denomina reglón de carga. El aumentodela caída de presión se debe a la
acumulación rápida de líquido en el volumen de espacios vacíos del empaque.

Al aumentar la retención de líquido, se puede producir uno de dos cambios. Si


el empaque se compone esencialmente de superficies extendidas, eldiámetro eficaz
de orificios se hace tan pequeño que la superficie de líquido resulta continua a través
de la sección transversal de la columna, en general, en la parte superior del
empaque.
La inestabilidad de la columna se produce al mismo tiempo que la elevación
de un cuerpo líquido de fase continua en la columna. El cambio de caída de presión
es muy grande con sólo un cambio ligero del flujo de gas (condición C o C').El
fenómeno se denomina inundación y es análogo a la inundación de arrastre en una
columna de platos.
Si la superficiedel empaque no es continua por naturaleza, tiene lugar una
inversión de fases y el gas burbujea a través del líquido. La columna no es inestable
y se puede hacer que regrese al funcionamiento continuo de fase gaseosa
reduciendo simplemente el flujo de gas. En forma análoga a la condición de
inundación la caída de presión se eleva con rapidez conforme se produce la
inversión de fases.
Finalmente, se obtiene la definición de INUNDACIÓN como sigue:
“A region of rapidly increasing pressure drop with simultaneous loss of
mass transfer efficiency. Heavy entrainment is also recognized as a
symptom of this region.”

6.5. Distribuidores

6.5.1. Líquido
A liquid distributor (or redistributor)should be used in any location in a packed
column where an externalliquid stream is introduced. Liquid redistributors are also
usedbetween packed beds to avoid excessive bed lengths that may impairpacking
efficiency or mechanical strength.
Se deben colocar distribuidores cada 5 diámetros de la torre.
6.6. Consideraciones de empacado

6.6.1. Retención de líquido (Hold-Up)


Liquid holdup is the liquid present in the voidspaces of the packing. Reasonable
liquid holdup is necessary for goodmass transfer and efficient tower operation, but
beyond that, it shouldbe kept low. High holdup increases tower pressure drop, the
weight ofthe packing, the support load at the bottom of the packing and tower,and
the tower drainage time.
Se puede determinar la retención fraccional, respecto al líquido alimentado:

El Hold-Up debe estar entre 4-10%.

6.6.2. Razón mínima de mojado


The minimum wetting rate (MWR) isthe lower stability limit of packings. Below
this liquid load the liquidfilm on the packing surfaces breaks up and dewetting occurs.
The areaavailable for mass transfer diminishes, and efficiency drops. Schmidt
described theMWR in terms of a force balance at a dry patch along the path of
afalling liquid film. While the gravity and viscous forces resist dewetting, the surface
tension and vapor shear forces tend to dewet thefalling film. The MWR therefore
rises with an increase in surface tension and liquid density, and with a decrease in
liquid viscosity. Large packing sizes and poor surface wetting characteristics also
contribute to higher MWR.
6.7. Consideraciones de operación de torre

 Se debe tomar en cuenta que las variaciones de temperatura afectan el


equilibrio termodinámico. Debido a esto se debe de tomar en cuenta el
fenómeno de exotermicidad. Se debe procurar mantener constante la
temperatura de la torre.
 El manejo de la torre es tan importante como su diseño.
 El consumo de energía tiene un costo.
 Se debe tomar en cuenta la naturaleza del líquido y del empaque;
debido que un empaque polar no será humectado por un líquido no
polar.
 Si la temperatura sube, la tensión superficial disminuye para los líquidos
y éstos fluyen.
 Se debe tener cuidado con la inundación tanto de gas como de líquido.
 Las velocidades de la fase gaseosa generalmente son más rápidas que
la fase líquida.
 La cantidad L está dado en función de la inundación.
6.8. Inundación de la columna empacada y cálculo del diámetro

Eldiámetrode la columna se dimensiona para que trabaje del65al90% (50 a


70% según el Ing. Otto Raúl) dela inundación o para tener determinada
caídadepresiónporpiedeempaque.Lainundaciónsepuede medir conmás facilidad en
una columna empacada queen unade platosy su síntoma normalesun quiebreen la
curva de caída de presión en función de tasa de flujo de gas.
La correlación generalizada de inundación desarrollada por Sherwoodet al.
(1938) y modificada por Eckert (1970,1979) se ve en la figura 10-25.Observe las
unidades de la ordenada en la figura10-25; esas unidades deben usarse en el
cálculo. Se puede conseguir una gráfica de los mismos datos
conescalaaritméticaenlas ordenadas(Geankoplis, 2003; Strigle,1994).El factor de
empaque, F, depende del tipo y el tamañodel empaque.

La curva de inundación se puede representar con la ecuación (Kessler y


Wankat, 1988)
donde μ es la viscosidad del líquido en cP,Ψ = ρagua/ρL, gc = 32.2 y Flv es la
abscisa de la figura 10-25, definida por la ecuación (10-9); las densidades son de
masa, y L y G,o WL y Wy son tasas de flujo de masa.

En la regiónabajo de las curvas de inundación se puede correlacionar la caída


de presión con una ecuación de la forma:

Donde Δp es la caída de presión en pulgadas de agua por pie de empaque. L’


y G’ son flujos en lb/s-pie2. Las constantes α y β aparecen tabulados en tabla de
LEVA (Perry) o en 10-3 (Wankat) para empaques descargados.
La correlación generalizada de la figura10-25 para las ecuaciones(10-39) se
usa como se describea continuación.Primero, el diseñador escoge un punto de la
columna y determina las densidades del gas y el líquido(ρG y ρL),la viscosidad(μ),
el valor de Ψ y el factor de empaque para el empaquequeleinterese.La relación
deflujosde líquidoa vapor,L’/G’,es igualalarelaciónde reflujo interno, L/V, si el líquido
y el vaportienenla misma composición, porque los términos del área se simplifican
y los pesos moleculares también. Si las fracciones molares de líquido y vapor son
bastante distintas en este punto, entonces,

A partir de esto se determina el área de la torre con:

6.8.1. Algoritmo de diseño


 Se usa la curva de inundación de la figura 10-25 o bien la ecuación (10-
39a). Entonces se calcula G'inun a partir de la ordenada.
 El flujo real de vapor en operación será de 50 al 70% del de inundación.
 Se calcula el área con la ecuación (10.41).
 Se emplea un factor de seguridad de 1.32 para el área transversal
calculada (Bolles y Fair, 1982).
 Conocida el área, el diámetro se calcula con facilidad.
En general la tasa de flujo del vapor dominan en los cálculos del diámetro.

6.8.2. Densidad de irrigación

Se obtiene la densidad de irrigación del líquido por medio de la razón de


proporción de L respecto al área de sección transversal de la columna:
L/AST = DIR
7. METODOLOGÍA NTU-NTU

7.1. Fundamentos de la transferencia de masa

La ecuación básicadela transferenciademasa:

Velocidad de transferencia de masa = (área) x (coef. de transferencia de


masa) x (fuerza impulsora)

Lafuerza impulsora esla diferenciadeconcentración y sepuederepresentar


comodiferenciade fraccionesmolares, diferenciadepresiones
parciales,diferenciadeconcentraciones,etc.El coeficiente detransferencia de masa
incluye los efectosde la difusividad y las condiciones deflujo; sus unidades
dependen de las unidades que se usen en los demás términos.
Respecto a los coeficientes de transferencia de masa; hay dos grandes
problemas al aplicarlas en contactores de vapor-líquido y líquido-líquido. El primero
es que es muy difícil demedir el área interfacial A t entre las dos fases.Este problema
se suele evitar escribiendo la ecuación de transferencia en la forma:

donde aes el área interfacial por unidad de volumen de la columna (m 2/m3 o


pie2/pie3). Como confrecuencia no es más fácil medir a que A¡, se suelen medir y
correlacionar los productoskya y kxa.Las unidades típicas de ka son kgmol/h-m3 o
Ib mol/h-pie3.
El segundo problema es que también es muy difícil medir las fracciones
molares interfaciales. Para solucionarlo, con frecuenciaseusaunafuerza
impulsoraenlos cálculosdetransferencia de masa en función de fracciones molares
hipotéticas en equilibrio:
Estas definen los coeficientes generales de transferencia de masa Ky y Kx.
La ecuación entre los coeficientes generales e individuales, se plantea la
diferencia de fracciones molares:

Con la pendiente promedio de la curva de equilibrio

Dando así el resultado

7.1.1. ¿Gas o Líquido dominante?


El modelo de suma de resistenciasindica que los coeficientes generales no
serán constantes, aunque kx y ky lo sean, si la función de equilibrio es curva y m
varía. La ecuación (15-6) también muestra el efecto del equilibrio sobre la
resistencia que controla.
Si m es pequeña, entonces de acuerdo con la ecuación (15-6a), Ky - ky, y
controla la resistencia de la fase gaseosa. Es líquido dominante.
Si m es grande, de acuerdo con la ecuación (15-6b), Kx - kxy controla la
resistencia de la faselíquida.Es gas dominante.
7.2. Análisis de las columnas de destilación

Examinemos la torre empacada dedestilación de la figura15-2. Se considerará


sólo la destilación binaria con derrame molal constante. Sean A el componente más
volátil y B el componente menos volátil. Además de hacer que L/V sea constante y
de satisfacer los balances de energía, el derrame molal constante requiere, en forma
automática, que exista difusión equimolal en direcciones opuestas, NA = - Nb. De
este modo el derrame molal constante simplifica los balances de masa, elimina la
necesidad de resolver balancesdeenergía y simplifica lasecuaciones
detransferencia de masa. Tambiénsupondremosqueelflujodellíquido
ydelvaporsontipotapón,perfectos.Esoquiere decir que no hay turbulencias de
mezclado que reduzcan la separación.
La transferencia de masa se puede expresar en términos de los coeficientes
individuales, ecuaciones (15-3), o de los coeficientes generales, ecuaciones (15-4).
Para una altura diferencial dz en la sección de rectificación, la velocidad de
transferencia de masa es:

en la que NA es el flujo de A en kgmol/m2-h o lbmol/pie2-h y Ac es el área


transversal de la columna en m2 o en pies2. Las unidades de esta ecuación son,
entonces, kgmol/h o Ibmol/h. La velocidad de transferencia de masa debe ser igual,
también, a los cambios de cantidad del componente más volátil en las fases líquido
y vapor.

Donde L y V son tasas de flujo molales constantes. Al combinar las ecuaciones


(15-7,8) e integrando se obtiene:

Generalmente, la ecuación (15-10) se escribe de la forma

Donde HG es la altura de una unidad de transferencia de fase gaseosa (HTU,


height of transfer unit) y nG es el número de unidades de transferencia de fase
gaseosa (NTU, number of transfer units).
Un análisis exactamente igual se puede hacer en la fase líquida, dando:

Se observa que las fracciones molares descritas anteriormente son


interfaciales, para relacionarlas con las fracciones molares en el interior de las fases
se establece la siguiente expresión:

Elladoizquierdo deestaecuación se puedeidentificar como la pendientedeuna


recta quevadesdeel punto que representa las facciones molares interfaciales (yA1,
xAI), hasta el punto que representa las fracciones molares en el interior del fluido
(yA, xA). Ya que no hay resistencia interfacial, las fracciones molares
interfacialesestán en equilibrio y se deben encontrarsobrelacurva deequilibrio:

Las fracciones molares en el interior del líquido se relacionan con facilidad con
un balance de masa a través del segmento dz en tornoa la parte superior obien al
fondo de la columna. Estalínea deoperaciónen la sección de rectificación es:

En la sección de agotamiento, la línea de operación que relaciona a yA con xA


es:

Yaqueestasecuacionesdeoperaciónsonexactamenteigualesquelasdesistemas
deplatos,se cruzan en la línea de alimentación.

7.2.1. Método Práctico


Ya que con frecuencia sedesea evitar el paso del cálculo de la determinación
de las fracciones molares interfaciales, con frecuencia se usanlos coeficientes
generales de transferencia de masaen la ecuación(15-4).En función de la fuerza
general impulsora, la velocidad detransferencia de masa que corresponde a la
ecuación (15-7) es:

Y en términos de fracciones molares en líquido, se obtiene

La ventaja de esta formulación, es que yA* - yA se determina con facilidad con


las líneas verticales. El valor de XA – XA* se puede determinar con las líneas
horizontales como se ve en la figura.
Se pueden calcular la HTU total a partir de las HTU individuales.
7.3. Relación entre HETP y HTU

En casos sencillos se pueden relacionar los métodos HTU -NTU y HETP. Si


las curvas de operación y equilibrio son rectas y paralelas, mV/L = 1. Entonces el
caso es el de la figura 15-5A. La ecuación de equilibrio es:

Cuando la línea de equilibrio y de operación son paralelas se obtiene la


relación:

Cuando las rectas no son paralelas, se obtiene


7.4. Análisis para torres empacadas

Para usar el procedimiento de análisis HTU-NTU, debemos poder calcular los


coeficientes de transferencia de masa o los valores de HTU. Se debe tener cuidado
para usar esas correlaciones, porque es posible que los valores de HTU se definan
de forma distinta en las diferentes publicaciones.La definición queaquí se presentó
sebasaenel usode fracciones molares en las ecuaciones
básicasdetransferencia(vealatabla15-
1).Siseusanconcentracionesopresionesparciales,los coeficientes de transferencia
de masa tendrán distintas unidades que darán como resultado distintas definiciones
de HTU, aunque la HTU seguirá teniendo las unidades dealtura. Al trabajar con esas
correlaciones, los términos deben ser expresados en las unidades adecuadas.

7.4.1. Correlaciones detalladas para empaques aleatorios


Esta correlación de Bolles-Fair se basa en una correlación anterior deCornellet
al.(1960 a,b) y un banco de datos de 545 observaciones queincluyen destilación,
absorción y arrastre. Este modelo y las variaciones del mismo se usan con
frecuencia (Wang et al., 2005).
La correlación para HG y HL es:

Bolles y Fair (1982) demuestran que no hay mucha dispersión de los datos
modelados de HETP contra los datos experimentales de HETP. La HETP se calculó
con la ecuación (15-36). Para tener 95%de confianza en los resultados, Bolles y Fair
sugieren usar un factor de1.70 en la determinación de la HETP, y hacen notar que
no se suele usar este factor de seguridad tan grande porque con frecuencia hay
varios factores de seguridad ocultos, tales que no incluyen los efectos finales ni el
uso de condiciones de operación no óptimas. Sin embargo, si se quiere un diseño
robusto, se requiere el factor de seguridad de 1.70. Este factor de seguridad tan
grande subraya que el diseño de los sistemas de destilación es un arte y no
una ciencia.

7.4.2. Correlaciones sencillas


Es bastante complejo el uso de la correlación detallada, cuando no se tiene un
programa de propiedades físicas. Se dispone de correlaciones simplificadas, pero
no tan exactas.
8. ABSORCIÓN GASEOSA

La absorciónes la operación unitaria en la que se eliminan uno o más


componentes de una corriente de gas al ser tomados,o absorbidos, p o r un líquido
no volátil(solvente).En este caso, el solventelíquido debeagregarse como
agenteseparador.
Elarrastre(o desorción) es locontrario de laabsorción.Enelarrastre,uno omás
componentesde una corriente líquida se eliminan al ser evaporados y pasar a una
corriente insoluble de gas. En este caso,la corriente de gas (el agente de arrastre)se
debe agregar como agente separador.
La absorción y el arrastre pueden manejarse como operaciones de etapas de
equilibrio con contacto de líquido y vapor. Como la destilación también es una
operación de etapas de equilibrio con contacto de líquido-vapor, cabe esperar que
los equipos sean bastante parecidos. Y eso es lo que sucede: tanto la absorción
como el arrastre se efectúan en torres empacadas y de platos.
Las torres empacadas se deben diseñar mediante el HETP o por medio de
consideraciones de TDM.

En el esquemaanterior, característico parauna columnade absorción. En ésta,


el soluto Bque entra con el gas portador C insoluble, en una corriente YN + 1 es
absorbido y pasa al solvente no volátil A.
En esta operación, el solvente se recircula en forma continua. El
intercambiador de calor calienta al solvente saturado para cambiar las
características de equilibrio del sistema para que pueda arrastrarse el solvente.

8.1.1. Introducción a la transferencia de masa en la interfaz


La transferencia de masa del solutoAde una fase fluidapor convección y
después, a través de una segunda fase fluida, también por convección. Por
ejemplo,el soluto se puede difundir a través de una fase gaseosa para después
difundirse a través de una fase líquida adyacente o inmiscible y ser absorbido por
ella. Esto es frecuente en la absorción de amoniacodel aire por medio de agua.
Las dos fases están en contacto directo, en una torre empacada, de platos, o
de rocío, y el áreaentre las fases suele estar poco definida. En la transferencia de
masa de dos fases hay un gradiente de concentración en cada fase, lo cual ocasiona
que se verifique la transferencia de masa. En la interfazentre ambas fases fluidas,
en muchos casos existe un equilibrio.
8.2. Equilibrios de absorción y arrastre

En los sistemas de absorción y arrastre con tres componentes con frecuencia


se supondrá que:
1.El gas de arrastre, o portador, es insoluble.
2.El solvente es no volátil.
3.El sistema es isotérmico e isobárico.

En general, los datos de equilibrio se representan con una gráfica de la


concentración del soluto en el vapor en función de la concentración del soluto en el
líquido, o indicando una constante de ley de Henry. Usando la ley de Henry
expandida:

Esto produce unagráficaenforma delínearectasiHBesconstante. Los valores


grandes de H indicanquesonmuypocosolublesenagua.ComoHesaproximadamente
independiente de ptot, esto quiere decir que se absorbe más gasa mayor
presión.Este fenómeno se aprovecha para fabricar bebidas carbonatadas.

8.3. Análisis para torres de platos

8.3.1. Línea de operación para absorción


El diagrama de McCabe-Thiele es muyútil cuando la línea de operación es una
recta. Para que los balances de energía queden satisfechos, se hacen las siguientes
suposiciones:
1.El calor de absorción es despreciable.
2.La operación es isotérmica.
3.El solvente es no volátil.
4.El gas portador es insoluble.
Suponiendo que la línea es una operación es una recta (L/G). Tome en cuenta
que no se pueden usar flujos totales de gas y de líquido en mezclas concentradas,
porque se puede absorber una cantidad apreciable de soluto y esto cambiaría los
flujos de gas y líquido,y la línea de operación seráentonces una curva.
Se tendría el siguiente balance del soluto B:

Despejando para Yj+1

Que es una recta con pendiente L/G y ordenadaal origen(Y1 - (L/G)X0).Ésta


es nuestralínea deoperación
paraabsorción.Así,sigraficamoslasrelacionesdeYenfunción deX, obtenemosuna
gráfica del tipo de McCabe-Thiele.

Tengaencuentaquelalíneadeoperaciónestáarriba
delalíneadeequilibriodebidoaquese transfiere soluto delgasallíquido.Es necesario
convertir los datos de equilibrio a unidades de relación Y contra X. Estos valores
pueden ser mayores que 1.0, ya que Y = y/(1 - y) y X = x/(1 - x). La línea Y = X no
tiene significado enabsorción.Como de costumbre,lasetapassecuentan
enlacurvadeequilibrio.
8.3.2. Análisis del arrastre

Como el arrastre es muy parecido a la absorción, esperamos que el método


sea similar. El balance de masa para la columna de la figura 12-4 es igual que para
la absorción. La línea de operación sigue siendo la misma.

Observe que la línea de operación está abajo de la curva de equilibrio, porque


se transfiere soluto del líquido al gas. Por consiguiente, eso es similar a la sección
de agotamiento de una columna dedestilación.Sepuededefinir una relación mínima
L/G,quecorresponde a la cantidad mínima de gas de arrastre.
Generalmente se puede medir las eficiencias de Murphree en estos
diagramas; sin embargo, se opta emplear la correlación de O’Connell. (Gráficas de
Perry).
8.4. Análisis para torres empacadas (HTU-NTU)

1. Deducción de la línea de operación

Dada el balance de material del soluto B, se obtiene:

Suponiendo un sistema diluido, x2 y y2 ≈0. Por lo tanto:

Despejando para y1 se obtiene la pendiente L’/V’ que es la línea de operación,


esencialmente recta.

2. Relación L’/V’ límite y óptima


En el proceso de absorción, el flujo del gas de entradaV’,y su
composicióny1suelen ser valores establecidos. Por lo general, el ingeniero dediseño
también fija el valor de la concentración de salida y2 y las necesidades del proceso
establecenel valor de la concentración del líquido de entradax2.Por consiguiente, la
cantidad de flujo de líquidode entradaL’ se deja a elección del diseñador.
La selección de la relación óptima paraL’/V’ depende de un balance
económico. En la absorción,un valor muy alto requiere de un gran flujo de líquido y,
por tanto, de un diámetro considerable de latorre. El costo de recuperación del
soluto del líquido por destilación puede ser entonces bastanteelevado. Un flujo de
líquido bajo da por resultado una torre muy alta, lo cual es costoso. De forma
aproximada el flujo óptimo de líquido se obtiene con un valor de alrededor de
1.5 para la relación de la pendiente promedio de la línea de operación a la del
equilibrio para la absorción. Este factor puedevariar dependiendo del valor del
soluto y del tipo de torre.

3. Coeficientes globales y de película de TDM en torres empacadas

4. Método de diseño para torres empacadas


Para la absorción de A desde B estacionario, se emplea la ecuación de la línea
de operación.
Planteando el número de unidades de transferencia, se obtiene la relación:
Wheremis the slope of the equilibrium line and Gm/Lmthe slope of the
operating line.
Where the operating and equilibrium lines are straight, and they can usually
beconsidered to be so for dilute systems, the number of transfer units is given by:
9. DESTILACIÓN

9.1. Principios generales de un sistema de destilación continua

Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de


dos o más zonas que coexisten y que tienen diferencias de temperatura, presión,
composición y fase. Cada especie molecular de la mezcla que se vaya a separar
reaccionará de modo único ante los diversos ambientes presentes en esas zonas.
En consecuencia, conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada especie
establecerá una concentración diferente en cada zona y esto da como resultado una
separación entre las especies.
El proceso de separacióndenominado destilación utiliza fases de vapor y
líquido, esencialmente a la misma temperatura y la misma presión, para las zonas
coexistentes. Se utilizan varios tipos de dispositivos, como, por ejemplo,
losempaquesvaciados u ordenados y las bandejas o platos,para que las dos
fases entren en contacto íntimo. Los platos se colocan uno sobre otro y se encierran
con una cubierta cilíndrica para formar una columna.Los empaques también están
contenidos dentro de una cubierta cilíndrica, entre los platos de apoyo y soporte.
El materialde alimentación que sedebe separar enfracciones se introduce a
uno o más puntos a lo largo dela coraza de la columna. Debido a la diferencia de
gravedad entre la fase de vapor y la líquida, el líquido corre hacia abajo de la
columna, cayendo en cascada de plato a plato, mientras que el vapor asciende por
la columna, para entrar en contacto con el líquido en cada uno de los platos.
El líquido que llega al fondo de la columna se vaporiza parcialmente en un
rehervidorcalentado para proporcionar vapor rehervido que asciende por la
columna. El resto del líquido se retira comoproducto del fondo. El vapor que llega
a la parte superior de la columna se enfría y condensa como líquido en el
condensador superior. Parte de este líquido regresa a la columna como reflujo,
para proporcionar underrame líquido. El resto de la corriente superior se retira como
producto destilado osuperior.
Este patrón de flujo en el domo de la columna de destilación proporciona un
contacto, a contracorriente de las corrientes de vapor y líquido, en todos los platos
de la columna. Las fases de vapor y líquido en un plato dado se acercan a los
equilibrios de temperatura, presión y composición, hasta un punto que depende de
la eficiencia del plato de contacto.
Los componentes másligeros (depuntode ebulliciónmásbajo) tienden a
concentrarse en la fase de vapor, mientras que losmás pesados(de punto de
ebullición más alto) tienden a la fase líquida.El resultado es una fase de vapor que
se hace más rica en componentes ligeros al ir ascendiendo por la columna, y una
fase líquida que se va haciendo cada vez más rica en los componentes pesados
conforme desciende en cascada. La separación general que se logra entre el
producto superior y el del fondo depende primordialmente de las volatilidades
relativasde los componentes, el número de platos de contacto y de la relación de
reflujo de la fase líquida a la de vapor.
Si la alimentación se introduce en un punto situado a lo largo de la coraza de
la columna, la columna se dividirá en una sección superior, que se denomina con
frecuencia sección de rectificación, y otra inferior, que suele recibir el nombre de
sección de agotamiento. Estos términosse vuelven bastante indefinidos en
columnas con alimentaciones múltiples yen columnas enlas cualesse retira
unacorriente lateraldeproducto en algún punto a lo largo de la columna, además
de las dos corrientes de productos de los extremos.
9.2. Concepto de etapa de equilibrio

Los procesos de transferencia de energía y masa en una columna real de


destilación son demasiado complicados para podermodelarlos confacilidad enforma
directa. Esta dificultad se supera mediante el modelo de etapa de equilibrio.Por
definición, la corriente de vapor y la de líquido que salen de una etapaen equilibrio
están en equilibrio completo entre sí y se pueden utilizar relaciones termodinámicas
para relacionar las concentraciones de las dos corrientes en equilibrio. Se diseña
una columna hipotética que se compone de etapas de equilibrio (en lugar de
verdaderos platos decontacto), pararealizarlaseparaciónespecificada para la
columna real.
El empleo del concepto de etapa de equilibrio separa el diseño de una columna
de destilación entres partes principales:
1) los datos y los métodos termodinámicos que se requieren para predecir las
composiciones del equilibrio de fases se tienen que determinar cuidadosamente,
2) se debe calcular el número de etapas de equilibrio que se
requierenparalograrunaseparaciónespecíficaolaseparaciónquese obtendrá con un
número dado de etapas de equilibrio,
3) el número de etapas de equilibriose debe convertir en unnúmero equivalente
de platos reales de contacto, o determinar la altura del empaquetamiento yel
diámetro de la columna.
9.3. Operaciones de separación relacionadas con la destilación

Operaciones de separación relacionadas con la destilación:


a) Evaporación instantánea o condensación parcial
b) Absorción
c) Rectificador
d) Agotamiento
e) Agotamiento con recalentamiento
f) Absorción con recalentamiento
g) Agotamiento con reflujo
h) Destilación extractiva
i) Destilación azeotrópica.

El líquido MSA consiste en un agente separador de masa (mass separator


agent).
9.4. Datos termodinámicos

Los datos termodinámicas confiables son esenciales para el diseño o


análisispreciso de las columnas de destilación. (Visualizar Perry 13-6).

9.4.1. Datos de equilibrio de fase


Para una mezcla binaria, latemperatura y la presión determinan las
composiciones del líquido y de vapor en el equilibrio.
Para las aplicaciones a la destilación (prácticamente un proceso isobárico), los
datos de la mezcla binaria se presentan con frecuencia para una presión fija, como
y contrax,con la inclusión de una pendiente de 45° como referencia y comoT contra
y ó x.
La figura de la derecha muestra que para dos sistemas binarios, el cloroformo
es menos volátil que la acetona, en concentraciones inferiores a66% mol de
cloroformó, y el acetato de etilo es menos volátil que el etanol en concentraciones
inferiores a 53% mol de acetato de etilo. Arriba de estas concentraciones, la
volatilidadseinvierte.Estasmezclas son deltipoazeotrópicoy la composición a la que
ocurre la inversión, que es la composición en la que las composiciones del vapor y
del líquido son iguales, es la composición azeotrópica del azeótropo. Los líquidos
azeotrópicos pueden ser homogéneos o heterogéneos (dos fases liquidas
inmiscibles).
Las mezclas que no forman azeótropos se pueden separar por destilación
simple. Por el contrario, la destilación simple de mezclas azeotrópicas puede, en el
mejor caso, dar por resultado el azeótropo y una especie pura.

La representación de los datos de equilibrio vapor-líquido, para una mezcla de


multicomponentes es muy difícil. De modo que para sistemas binarios se
representan en términos de los valores de K (las razones de equilibrio vapor líquido),
que están definidas por:

Los valores de K se utilizan ampliamente en los cálculos de destilación para


multicomponentes y la razón de los valores de K para dos especies se conoce como
la volatilidad relativa,

Y es un índice conveniente de la facilidad o dificultad de separación de los


componentes i y j por medio de la destilación. En raras ocasiones se emplea la
destilación a gran escala si la volatilidad relativa es menor a 1.05 siendo i más volátil
que j.
Generalmente, se emplean correlaciones gráficas del valor de K como las
gráficas de DePriester.
La volatilidad relativa también se puede expresar de la siguiente forma,
Re agrupando se obtiene
9.5. Destilación Instantánea

Uno de los procesos de separación más simples y comunes es la destilación


por evaporación instantánea, destilación instantánea, destilación de equilibrio o
destilación flash.En este proceso, parte de una corriente dealimentación se evapora
en una cámara de evaporación instantánea para separar vapor y
líquidoenequilibriomutuo.
El equipo necesario para la destilación instantánea se ve a continuación. El
líquido se somete a presión, se calienta y se hace pasar por una válvula de control
o una boquilla, para entrar al tambor (o tanque) de evaporación instantánea. Debido
a la gran caída de presión, parte del líquido se evapora. El vapor se extrae por la
parte superior, mientras que el líquido escurre al fondo del tambor,
dedondeseretira.Con
frecuenciaseempleaunseparadordeniebla(demister)oeliminador de arrastre para
evitar que el vapor contenga gotitas de líquido. El sistema se conoce como
destilación “instantánea” porque al entrar la alimentación al tambor, la evaporación
es extremadamente rápida. Debido al contacto íntimo entre el líquido y el vapor, el
sistema en la cámara de destilación está muy cercanoauna etapadeequilibrio.

El diseñador de un sistema de evaporación instantánea debe conocer la


presión y la temperatura del tambor dedestilación,el tamañodeltambor y las
composiciones y flujos del líquido yel vapor. También debeconocer la presión,
temperatura y flujodela alimentación.

9.5.1. Destilación instantánea binaria monocomponente


Para un sistema binario existen dos balances de masa independientes; el
procedimiento normal es usar el balance general de masa,

Y el balance para el componente más volátil

El balance de energía es:

Donde hF, Hv y hL son las entalpías de las corrientes de alimentación, de vapor


y de líquido. Normalmente, Q = 0 ya que el tambor de destilación está aislado y se
considera que la evaporación instantánea es adiabática.

Procedimiento secuencial de solución

1. Resolución de las relaciones de balance de masa y de equilibrio.


2. Resolución del balance de energía y de entalpía.
3. Se especifica alguna de las siguientes opciones.
a. Fracción mol en vapor, y
b. Fracción mol en líquido, x
c. Fracción evaporada de la alimentación, f = V/F
d. Fracción de la alimentación en el líquido remanente, q = L/F
e. Temperatura del tambor de destilación, Ttamb

La forma más cómoda es combinar los balances de masa. Al despejar se


obtiene la ecuación de la línea de operación que, para un sistema de una sola etapa,
relaciona las composiciones de las dos corrientes que salen de la etapa.
Ésta se puede expresar en términos de la fracción evaporada, f o la fracción
del líquido remanente, q.

Para sistemas binarios, una solución gráfica es muy cómoda. Las anteriores
son ecuaciones de la línea de operación, cuya recta tendrá:
9.5.2. Diagrama de McCabe-Thiele
También se pueden graficar los datos de equilibrio a la presión ptamb, en el
diagrama y-x. La intersección de la curva de equilibrio y la línea de operación esla
solución simultánea de los balances de masa en equilibrio.El punto solución indica
las concentraciones de vapor y líquido que salen del tambor de evaporación
instantánea. El Diagrama de McCabe-Thiele que se presenta a continuación,
muestra tres líneas diferentes de operación, cuando V/F varía de 0 a 1.0, pasando
por 2/3.

También es posible incorporar dentro de la solución la volatilidad relativa αAB.


Cuando la Ley de Raoult es válida, la volatilidad relativa se puede determinar como:

Al resolver simultáneamente la ecuación de la línea de operación con la

volatilidad relativa se obtiene:


9.5.3. Método gráfico con Ponchon-Savarit
Para la destilación instantánea binaria, el procedimientosimultáneo se puede
llevar a cabo en un diagrama de entalpia-composición. Primero se calcula la entalpia
de alimentación, hF, con la ecuación; a continuación se grafica el punto de
alimentación como se muestra enlafigura a continuación.Eneltambor
dedestilación,la alimentación se separa enlíquido y vapor en equilibrio. Entonces, la
isoterma que pasa por el punto de alimentación, que debe ser la de Ttamb, indica los
valores correctos de x y y. Las tasas de flujo L y V se pueden calcular con los
balances de masa, o con un balance de masa gráfico.

Se puede obtener una solución gráfica para los balances de masa y las
ecuaciones de equilibrio para diagrama H vs Y,X. Se obtiene el balance de masa
para el componente más volátil, luego se despeja para L/V

Aplicando regla de la palanca, se obtiene

Regla de la palanca
Se llama regla de la palanca o regla del brazo de palanca, porque se llega al
mismo resultado cuando se obtiene un balance de brazos de palanca en un sube-
y-baja. Así, si se igualan los brazos de momento en el sube-y-baja de la figura
presente a continuación, se obtiene

9.5.4. Destilación instantánea de varios componentes


El balance de masa de los componentes

Esto es, se resuelven simultáneamente las ecuaciones de balances de masa,


las estequiométricas y las de equilibrio, y después se resuelven los balances de
energía.
9.6. Destilación por arrastre de vapor

Enladestilación porarrastredevapor seagregaagua(en forma


devapor)intencionalmentea la mezcla orgánica que destila con el fin de reducir la
temperatura y mantener suspendidos los sólidos que puedan estar presentes. La
destilación por arrastre de vapor puede hacerse con una o dos fases líquidas en la
columna. En cualquier caso, el vapor destilado se condensará y formará dos fases.
Así, se puede considerar que el sistema es un tipo de destilación azeotrópica, donde
el solvente agregado es agua y la separación es entre volátiles y no volátiles. Es
una destilación pseudo-binaria con agua y el compuesto orgánico volátil
formandounazeótropo heterogéneo.La destilación por arrastre de vapor de agua se
usa en forma común para purificar aceites esenciales en la industria de la
perfumeríaopara destilar compuestosorgánicosobtenidosdel carbón, para
destilarhidrocarburos y para eliminar solventes de sustancias sólidas durante la
disposición de desechos.
En la destilación por arrastre de vapor, cuando hay una fase de agua líquida,
las capas tanto de aguacomodesustanciaorgánica ejercen sus propiaspresiones
devapor.A1atm, latemperatura debe ser menor que 100° C aun cuando el material
orgánico pueda hervir por sí mismo a varios cientos de grados. Por ello, una ventaja
de la destilación por arrastre con vapor son las temperaturas de operación más
bajas.Con dos fases líquidas presentes y en equilibrio, las composicionesquedarán
determinadaspor sussolubilidades
mutuas.Comocadafaseejercesupropiapresióndevapor,la composición delvapor
seráconstante independientementedelaconcentraciónpromedioenel líquido. Se
forma un azeótropo heterogéneo. A medida que aumenta la cantidad de agua o de
sustancia orgánica, las concentraciones de las fases no cambian; sólo la cantidad
decada fase líquida. Una vez que se ha llegado a una composición azeotrópica, no
se obtendrá más separaciónaumentando el número de etapas. Por tanto, sólo se
requiere u n vaporizador. Este tipo de destilación con vapor de agua se hace con
frecuencia como operación intermitente.
La presión total del sistema es igual a la suma de las presiones parciales. Con
un compuesto orgánico volátil,

Al sustituir con la ley de Raoult

(es suma)
La cantidad de moles de agua arrastrada en el vapor puede estimarse, ya que
la relación de moles de agua entre moles de sustancia orgánica es igual a la relación
de las fracciones molares en el vapor:
9.7. Destilación de Rayleigh - Intermitente

La destilación continua es un método termodinámicamente eficiente para


producir grandes cantidades de material de composición constante. Cuando se
requieren pequeñas cantidades de material o composiciones variablesdeproducto,la
destilación intermitentetienevariasventajas.En ella, una carga de alimentación se
alimenta en el vaporizador, se abre el vapor de agua y después de un pequeño
periodo de arranque, se puede sacar producto de la parte superior de la columna.
Cuando termina la destilación, se desconecta el calor y se saca el material que
quedó en el vaporizador. Después se puede iniciar un nuevo lote. En general, el
destilado es el producto que se desea.

Enla
destilaciónintermitenteconvariasetapas,sobreelvaporizadorsecolocaunacolumnade
platos o empacada, como en la figura de abajo.El reflujo se regresaa la columna.
Durante elfuncionamiento usual,eldestiladoseretiracontinuamentehasta que la
columna se detiene y se vacía.
Losbalancesdemasaparaladestilaciónintermitentesonalgodiferentesalosdelad
estilación continua. En la destilación intermitente interesan más las cantidades
totales recolectadas de fondos y destilado que las tasas. Para una destilación
intermitente binaria, los balances de masa alrededor de todo el sistema durante el
tiempo total de operación son:

La alimentación a la columna es F kgmol con fracción molar xF del componente


más volátil. Las moles finales en el vaporizador al término del lote son W final con
fracción molar xw final. Se usa el símbolo W (dewaste,desperdicio), porque el
material que queda en el vaporizador suele ser un desecho. D total son loskgmol
totales de destilado con una concentración promedio xD,prom.
Suponiendo que la retención en la columna y en el acumulador se puede
despreciar; al sacar una cantidad infinitesimal de materia –dW de concentración xD,
el balance de diferencial de masa es
9.8. Destilación simple en columnas de platos

La destilación es, por mucho, la técnica deseparación más común


enlaindustria de procesos químicos: con ella se realizan de 90 a 95%de las
separaciones en la industria.

9.8.1. Equipo de destilación


La columna es de metal y tiene corte transversal circular. Contiene platos (o
etapas) donde se efectúa el contacto entre líquido y vapor. El líquido llega desde el
plato de arriba por una bajante [o un (tubo) bajante] y a continuación cruza el plato
perforado, donde se mezcla íntimamente con el vapor. El vapor que sube por los
agujeros evita que el líquido gotee y el vertedor metálico funciona como una represa
que mantiene un nivel suficiente de líquido sobre el plato. El líquido que pasa sobre
el vertedor es una mezcla espumosa que contiene mucho vapor. Este vapor se
separa en la bajante, por donde el líquido claro pasa al plato de abajo. El espacio
entre los platos debe tener la altura suficiente para evitar un arrastreexcesivo
(arrastre del líquido de una etapa a la siguiente).
No es válido suponer que sólo hay líquido en el plato. Debido que existen
distintos regímenes: el régimen de burbujas, de espuma, de borbolleo y el de
aspersión.

9.8.2. Especificaciones
En el diseño u operación de una columna de destilación se debe especificar
una gran cantidad de variables, tanto para problemas de diseño como de
simulación.
En problemas de diseño, se indica la separación que se quiere, por lo que se
diseña una columna que logre esa separación. Se evalúa también el lugar óptimo
de alimentación.
En los problemas de simulación, se supone que ya se construyó la columna, y
se quiere entonces anticipar cuánta separación se puede alcanzar con determinada
alimentación.
9.8.3. Balances externos de la columna
Una vez especificado el problema, se deben calcular las variables
desconocidas. El primer pasoes hacer balances de masa y energía en torno a toda
la columna.

Con los balances en torno a toda la columna se desean calcular los flujos de
destilado, D, y de fondos, B, y las cargas térmicasQc yQR en el condensador yel
calentador, respectivamente.
Se tiene el balance general y el balance de masa del componente más volátil

Para el balance de energía usaremos la convención de que todas las cargas


térmicas se considerarán entradas.

9.8.4. Balances internos: etapa por etapa


Para sistemas binarios, elnúmerodeetapasnecesariopara
laseparaciónsepuedeobtenerfácilmenteusandobalances de etapa por etapa. Se
comienza en la parte superior de la columna, escribiendo los balances y la relación
de equilibrio para la primera etapa; una vez determinadas las variables
desconocidas para la primera, se escriben los balances para la segunda etapa.
Usando las variables que acabamos de calcular, podemos calcular otra vez las
incógnitas. De esta manera se procede hacia abajo de la columna, etapa por etapa,
hasta llegar al fondo.
9.9. Método McCabe-Thiele

McCabe y Thiele (1925) inventaron un método de solución gráfica basado en


el método de Lewis y la observación de que en las ecuaciones de operación se
grafican líneas rectas(las líneas de operación)en un diagrama y-x.En esta gráfica,
se puede resolver la relación de equilibrio a partir de la curva de equilibrio y-x y los
balances de masa a partir de las líneas de operación.
Suponiendo un el balance del sistema presentado anteriormente. Suponiendo
que poseemos datos de equilibrio a la presión de operación de la columna. Arriba
de la columna hay un condensador total. Esto quiere decir que y1 = xD = x0. El
vapor que sale de la primera etapa está en equilibrio con el líquido que sale de la
primera etapa. La composición de este líquido, x1, se puede determinar con la curva
de equilibrio. Este es el equilibrio para la etapa superior.

A partir del balance de material del, se obtiene la línea de operación superior


con pendiente L/V y ordenada al origen (1 – L/V)xD.

Conocida y2, se puede proseguir columna abajo. Como x, y y, están en


equilibrio, se obtiene con facilidad en la curva de equilibrio. Entonces se obtiene y3
con la línea de operación (balances de masas), porque x2 y y3tienen las
composiciones de las corrientes pasantes.Este procedimiento deescalonamiento de
etapas. Observequelaslíneashorizontalesy verticales no tienen
significadofísico.Lospuntosen la curva de equilibrio (cuadrados) representan las
corrientes de líquido y vapor que salen de una etapa de equilibrio.Los puntos en la
curva de operación(círculos)representan las corrientes de líquido y vapor pasantes
entre sí en la columna.

En la sección de agotamiento ya no es válida la línea de operación superior


porque se requieren diferentes balances de masa. En consecuencia, una ecuación
de operación diferente. La ecuación se transforma en

La gráfica de la ecuación (4-22) es una recta con pendiente L/V y ordenada al


origen –(L/V-1)xB,como se ve en la figura siguiente. Estalínea de operación inferior
se aplica a corrientes en contacto mutuo enla
seccióndeagotamiento.Comenzandoconellíquidoquesaledelvaporizadorparcial,cuy
a fracción mol xB = xN+1, sabemos que el vapor que sale del vaporizador parcial está
en equilibrio con
xB.Entonces,sepuededeterminaryN+1conlacurvadeequilibrio,yxNconlalíneadeoperaci
ón inferior, ya que el líquido de composición xN es una corriente pasante en vapor
de composición yN+1.
Si escalonamos etapas bajando la columna, en la etapa de alimentación f
cambiamos de la línea de operación superior a la línea de operación inferior.
Cuando se usa la etapa 3 como etapa de alimentación, laseparación que muestra
la figura 4-8A requiere 5etapas de equilibrio yunvaporizador parcial en equilibrio, es
decir, 6 contactos de equilibrio. En este problema, la etapa 3 es la etapa óptima
dealimentación.Es decir, una separación necesitará una cantidad mínima de etapas
cuando se usa la etapa 3 como etapa de alimentación.

Cuando se escalonan las etapas de arriba para abajo, se puede calcular el


número fraccionario de etapas como sigue:

El reflujo interno (L/V) se especifica así


9.9.1. Línea de alimentación
Encualquierseccióndelacolumnayen
trelascorrientesdealimentacióny/oproducto,lalínea deoperación representa los
balancesde masa.Anteriormente se evaluó la línea de operación, a partir de la
calidad de la alimentación y de balances de masa en torno a toda la columna y el
efecto de la alimentación sobre las líneas de operación. Ahora, desarrollaremos un
método gráfico para determinar ese efecto, es decir, el de una alimentación sobre
las líneas de operación.
Dado los balances de la sección de rectificación y agotamiento

y
Suponiendo la intersección de estas rectas para obtener la alimentación.

Todo punto de intersección posible de las dos líneas de operación tiene que
estar sobre la recta de alimentación. Siendo q la fracción de líquido restante, se
puede obtener:

Una vez resuelto los balances de masa y energía, se encontrará que

Lalíneadealimentaciónsededujodelainterseccióndelaslíneasdeoperaciónsuper
iore inferior. Por ello representatodos los lugares posibles en los que se pueden
cruzar las dos líneas deoperaciónpara determinada alimentación (zp, q). Así, si
cambiamos la relación de reflujo, cambiamos los puntos de intersección, pero todos
ellos se encuentran en la línea de alimentación.
De forma algebraica se puede obtener el punto de intersección de la línea de
alimentación con la línea de operación.
9.10. Fisiología y anatomía morfológica de una torre de destilación

El patrón de flujo de líquido en un plato de flujo cruzado se puede controlar


mediante la instalación de ductos descendentes para alcanzar la estabilidadque se
desea y una buena eficiencia de transferencia.

Se debe observar que la fracción de área transversal de la columna disponible


para los dispersadores de gas (orificios y cachuchas de burbujeo) disminuye
Cuando se utiliza más de un dueto descendente. Así, el diseño óptimo del plato
incluye un equilibrio entre el acomodo del flujo de líquido y el empleo eficiente de la
sección transversal para el flujo del gas.
Lamayor parte de los nuevos diseños de platos de flujo cruzado utilizan
perforaciones para dispersar el gas en el líquido sobre los platos. Esas
perforaciones pueden ser orificios redondos simples o contener “válvulas” móviles
con orificios variables sin forma circular.
9.10.1. Capacidad de una columna de platos

La capacidad máxima permisible de un plato para manejar flujos de gas y


líquido tiene una importancia primordial, porque fija el diámetro mínimo posible de
la columna. Para un flujo constantedelíquido, el aumento delflujo de gas da como
resultado un arrastre excesivo y una Inundación. En el punto de inundación es difícil
obtener un flujo descendente neto de líquido y el líquido que se alimente a la
columna se irá con el gas superior. Además, aumenta el inventario de líquido de la
columna. La caída de presión en la columna se hace muy grande y el control resulta
difícil.
También se puede producir una inundación al incrementar el flujo de líquido y
mantener constante el de gas. El flujo excesivo de líquido puede superar la
capacidad de las bajantes u otros pasajes, con el resultado final de que aumenta el
inventario de líquido, se incrementa la caída de presión y se presentan otras de las
características de una columna inundada.
Por lo común, esos dos tipos de inundación se toman en cuenta por separado
al evaluar la capacidad de una columna de platos, Con fines de identificación, se
denominan inundación de arrastre e inundación de bajantes. Cuando cualquiera
de esos tipos de inundación
destruyelaaccióndecontracorriente,sepierdelaeficienciade transferencia y se
sobrepasan los límites razonables del diseño.

9.10.2. Eficiencia de plato


La eficiencia de un piulo para la transferencia de masa depende de tres
conjuntos de parámetros de diseño:
1.El sistema: composición y propiedades
2.Condiciones de flujo: velocidad de paso
3.Geometría: tipo y dimensiones del plato
El diseñador tiene poco controlsobre el primer conjunto, pero se puede
encargar eficientemente de los otros dos.
Existen métodos empíricos, de escalamiento a partir de resultados de
laboratorio y métodos teóricos o semi teóricos de TDM. Las correlaciones de
O’Connell, Oldershaw. Y también es famosa la eficiencia de Murphree.
IQ5 – TRANSFERENCIA DE MASA EN UNIDADES CONTINUAS

10. SECADO

10.1. Introducción y métodos de secado

10.1.1. Objetivos del secado


El secado significa la remoción de cantidades de agua relativamentepequeñas
de ciertomaterial. La evaporación se refiere a la eliminación de cantidades de agua
bastante grandes; además,ahí el agua se elimina en forma de vapor a su punto de
ebullición. En el secado, el agua casi siemprese elimina en forma de vapor con aire.
En general, el secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de
aguau otro líquido de un material sólido con elfinde reducir el contenido de
líquidoresidual hasta un valor aceptablemente bajo. El secado es habitualmente la
etapa final de una serie de operaciones y, con frecuencia, el producto que se extrae
deun secadero pasa a empaquetado.
El presente estudio consiste en el secado por vaporización térmica.
Los sólidos que se secan pueden tener formas diferentes -escamas,
gránulos,cristales, polvo, tablas o láminas continuas- y poseer propiedades muy
diferentes. El líquido que ha de vaporizarse puede aumentar sobre la superficie
delsólido, como en el secado de cristales salinos, en el interior del sólido, como en
elcaso de eliminación de disolvente de una lámina de un polímero, o parte en
elexterior y parte en el interior.
El secado o deshidratación de materiales biológicos (en especial los
alimentos), se usa tambiéncomo técnica de preservación. Los microorganismos que
provocan la descomposición de los alimentosno pueden crecer y multiplicarse en
ausencia de agua.
10.1.2. Métodos generales de secado
Los procesos se dividen en procesos por lotes o continuos. También los
procesos se clasifican respecto las condiciones físicas usadas para adicionar calor
y extraer vapor de agua:
1. Calor añadido con aire caliente a presión atmosférica.
2. Secado al vacío
3. Liofilización

10.2. Equipos para secar

10.2.1. Clasificación

 Por alimentación:
o Continuos
o Batch
 Tipo de Lecho:
o Estático
o Móvil
o Fluidificado
o Diluido
 Contacto gas-sólido
o Flujo paralelo
o Flujo perpendicular
o Circulación directa
 Tipo de contacto
o Directos
o Indirectos
 Complejos

10.2.2. Tratamiento de sólidos en secaderos


Los secadores adiabáticos o directos pueden tener las siguientes
configuraciones de exposición entre el gas y el sólido:

 Secado con circulación superficial:


El gas circula sobre la superficie de un lecho o una lámina del sólido, o
bien sobre una o ambas caras de una lámina o película continua.

 Secado con circulación a través


El gas circula a través de un lecho de sólidos granulares gruesos que
están soportados sobre una rejilla.

 Secado rotatorio:
Los sólidos descienden en forma de lluvia a través de una corriente
gaseosa que se mueve lentamente, con frecuencia dando lugar a un
arrastre no deseado de partículas finas.

 Lecho fluidizado de sólidos:


El gas pasa a través de los sólidos con una velocidad suficiente para
fluidizar el lecho.
 Flujo en paralelo gas-sólido en un secador flash de transporte
neumático:
Los sólidos son totalmente arrastrados por una corriente gaseosa de
alta velocidad y neumáticamente transportados desde un dispositivo de
mezcla hasta un separador mecánico.

En los secaderos no adiabáticos el único gas a separar es el agua o


disolventeque se vaporiza, aunque en ocasiones se hace circular a través de la
unidad unapequeña cantidad de «gas de barrido» (frecuentemente aire o nitrógeno).
Lossecaderos no adiabáticos difieren básicamente en la forma en la que los sólidos
seexponen a la superficie caliente o a otra fuente de calor, pudiendo dar alguna de
las siguientes:
 Los sólidos se esparcen sobre una superficie horizontal estacionaria o
que se desplaza lentamente y se «cuecen» hasta que se secan.
 Los sólidos se mueven sobre una superficie caliente, generalmente
cilíndrica, por medio de un agitador o transportador de tornillo o de
palas.

 Los sólidos deslizan por gravedad sobre una superficie inclinada


caliente o bien son transportados en sentido ascendente por la
superficie y deslizándose hasta su nueva localización.
10.3. Conceptos básicos del secado

10.3.1. Presión de vapor del agua y humedad


En diversas operaciones unitarias, así como en los procesos de transporte,
esnecesario efectuar cálculos que se basan en las propiedades de mezclas de
vapor de agua y aire.
Lahumidificaciónimplica la transferencia de agua de una fase líquida a una
mezcla gaseosa deaire y vapor de agua. Lades humidificaciónimplica una
transferencia inversa, esto es, el vapor de aguase transfiere del estado gaseoso al
estado líquido.

10.3.2. Humedad y diagrama o gráfica de humedad

10.3.2.1. Definición de humedad


La humedadHde una mezcla aire-vapor de agua se define como los kilogramos
de vapor de agua por kilogramo de aire seco. Esta definición de la humedad sólo
dependede la presiónparcialpA del vapor de agua en el aire y de la presión totalP.

El aire saturado es aquel en el cual el vapor de agua está en equilibrio con el


agua líquida en las condiciones de presión y temperatura.

10.3.2.2. Porcentaje de humedad


El porcentaje de humedad HP se define como 100 multiplicado por la humedad
real H del aire, dividida entre la humedad HS que tendría el aire si estuviera saturado
a esa misma temperatura y presión.

10.3.2.3. Porcentaje de humedad relativa


La cantidad de saturación de una mezcla de aire-vapor de aguatambién puede
expresarse como porcentaje de humedad relativaHRusando presiones parciales.

10.3.2.4. Punto de rocío de una mezcla de aire y vapor


de agua
La temperatura a la cual cierta mezclade aire y vapor de agua está saturada
se llamatemperatura de punto de rocío,o simplementepuntode rocío.
10.3.2.5. Calor húmedo en una mezcla de aire y vapor
de agua
El calor húmedocS es la cantidad de caloren J (okJ) requerido para elevar la
temperatura de un kilogramo de aire seco más el vapor de aguapresente en 1 K.
10.3.2.6. Volumen húmedo de una mezcla de aire y
vapor de agua
El volumen húmedo vH es el volumentotal en metros cúbicos de 1 kg de aire
seco más el vapor que contiene a 101.325kPa (1.0 atm) absde presión y a la
temperatura del gas.
10.3.2.7. Entalpía total de una mezcla de aire y vapor de
agua
La entalpía total de 1 kg de aire mássu vapor de agua esHYJ/kg okJ/kg de aire
seco.
10.3.2.8. Gráfica psicométrica
10.3.3. Temperaturas de saturación adiabática

Considérese el proceso que se muestra en la figura de arriba, donde la mezcla


gaseosa de aire y vaporde agua se pone en contacto con una pulverización o rocío
de agua líquida. El gas sale con unahumedad y temperatura diferentes y el proceso
es adiabático. El agua se recircula, añadiendo algode agua de reposición.
El agua de recirculación alcanza una temperatura en estado estacionario que
se llama temperatura desaturación adiabática, TS.

10.3.4. Temperatura de bulbo húmedo


La temperatura de saturación adiabática es aquella que se logra en estado
estacionario cuando se pone encontacto unagrancantidad de agua con el gas de
entrada. Latemperatura de bulbo húmedo eslatemperatura de entrada en estado
estacionario y no de equilibrio que se alcanza cuando se pone en contactouna
pequeña cantidad de agua con una corriente continua de gas en condiciones
adiabáticas.

10.3.4.1. Conceptos varios


 Humedad ocluida en un sólido es aquel líquido que ejerce una presión
de vapor inferior a la del líquido puro, a una temperatura dada. El líquido
puede quedar ocluido por retención en capilares diminutos, por solución
en celdas o paredes fibrosas, por solución homogénea a lo largo del
sólido y por adsorción química o física en las superficies del sólido.
 Flujo capilar es el paso de un líquido por todos los intersticios y sobre
la superficie de un sólido provocado por la atracción molecular líquido-
sólido.
 Período de velocidad constante es el lapso de desecado durante el
cual la velocidad de eliminación de agua por unidad de superficie
desecada es constante o uniforme.
 Contenido crítico de humedad es el contenido de humedad promedio
cuando concluye el período de velocidad constante.
 Base de peso seco es la expresión del contenido de humedad de
sólidos mojados en kilogramos de agua por kilogramos de sólidos
completamente secos.
 Contenido de humedad en equilibrio es la humedad limitante a la cual
un material dado se puede desecar en condiciones específicas de
temperatura y humedad del aire.
 Período de velocidad decreciente es un lapso de desecación durante
el cual la velocidad instantánea de desecado disminuye en forma
continua.
 Punto de saturación de fibra es el contenido de humedad de
materiales celulares al cual las paredes celulares están completamente
saturadas, en tanto que las cavidades carecen por completo de líquido.
 Contenido de humedad libre es el líquido que se puede separar a una
temperatura y humedad dadas. Este valor llega a incluir tanto la
humedad ocluida como la no ocluida o retenida.
 Estado funicular es aquella condición en la desecación de un cuerpo
poroso en que la succión capilar hace que se absorba aire dentro de los
poros.
 Material higroscópico es aquel que puede contener humedad ocluida.
 Difusión interna se define como el movimiento del líquido o el vapor a
través de un sólido, como resultado de una diferencia de concentración.
 Material no higroscópico es aquel que no contiene alguna humedad
ocluida.
 Estado pendular es aquel estado de un líquido dentro de un sólido
poroso cuando ya no existe una película continua de líquido en torno a
partículas discretas, y entre ellas, de modo que no se puede producir
flujo por capilaridad. Este estado sigue al fonicular.
 Humedad no ocluida en un material higroscópico es la humedad
excesiva en relación con el contenido de humedad de equilibrio
correspondiente a la humedad de saturación. Para un material no
higroscópico todo su contenido de agua es agua no ocluida o retenida.
 Base de peso húmedo es la que se expresa la humedad de un material
como porcentaje del peso del sólido mojado. Se recomienda usar la
base de peso seco, ya que la variación del porcentaje de humedad es
constante para todos los niveles de la misma.
10.4. Fundamentos del secado

10.4.1. Contenido de humedad de equilibrio de los materiales

Al igual que en otros procesos de transferencia, como la transferencia de


masa,el proceso de secadode materiales se debe considerar desde el punto de vista
de las relaciones de equilibrioy, además,delasde rapidez.
Para algunos sólidos, el valor del contenido de humedad de equilibrio depende
de ladirección enla que se alcance el equilibrio. Los valores de contenido de
humedad de equilibrio varían de acuerdocon que una muestra húmeda se seque
pordesorción bien una muestra seca adsorba humedad por adsorción. En los
cálculos de secado, se usa el valor de equilibrio por deserción,puesto quetieneel
mayor valor y tiene un interés particular.
10.4.2. Modelos de temperatura en secaderos

No existe una sola teoría de secado que comprenda todos los materiales a
secar y tipos de secadores. Las variaciones posibles en forma y tamañode los
materiales, de la humedad de equilibrio, de los mecanismos del flujo dehumedad a
través del sólido, así como en el mecanismo de transmisión de calor que se requiere
para la vaporización, impiden que se pueda hacer un tratamientounificado. Son
conocidos, sin embargo, los fundamentos generales, que se utilizanen forma semi-
cuantitativa.
La forma en la que la temperatura varíaen los secaderos depende de la
naturaleza y contenido de líquido del material, dela temperatura del medio de
calefacción, del tiempo de secado y de la temperatura final que toleran los sólidos
secos.

Se observa de las gráficas anteriores que Th es la temperatura del gas caliente


en bulbo seco; Tsa, es la temperatura de los sólidos húmedos inicial; T v es la
temperatura de vaporización y prácticamente la temperatura húmeda del gas; T sb,
la temperatura final del sólido secado.
10.4.3. Transmisión de calor en secaderos
El secado de sólidos húmedos es, por definición, un proceso térmico. Aunque
con frecuencia se complica por la difusión en elsólido o a través del gas, es posible
secar muchos materiales simplemente calentándolos por encima de la temperatura
de ebullición del líquido, tal vez bastantepor encima con el fin de liberar las últimas
trazas de material adsorbido.
Dado el balance de calor transmitido por unidad de masa de sólido

Donde ms es la masa de sólidos Xa y Xb son los contenidos inicial y final de


líquido, en masa de líquido por unidad de masa de sólido totalmente seco.
Tsa = temperatura de la alimentación
TV = temperatura de vaporización
Tsb = temperatura final de los sólidos
Tvb = temperatura final del vapor
λ = calor latente de vaporización
Cps, CpL,Cpv = calores específicos del sólido, líquido y vapor.

En un secadero adiabático Tha es la temperatura húmeda del gas a la entrada


y Tha es la temperatura del gas a la salida.
Coeficientes de transmisión de calor
En los cálculos de secado se aplica la ecuación básica de transferencia de
calor
qT = U*A*ΔT
Debido a la dificultad de determinar el área efectiva de transferencia de calor,
se recomienda diseñar los secaderos sobre la base de un coeficiente volumétrico
de transmisión de calor Ua, donde a es el área de transmisión de calor por unidad
de volumen de secadero. Dando así
qT = Ua*V*ΔT
Debido a los modelos complejos de temperatura no resulta fácil definir la
verdadera diferencia media de temperatura para todo el secadero; dificultando
también la determinación del coeficientes de transmisión de calor. Debido a esto se
emplea la ecuación empírica de TDC desde gas hacia una sola esfera o una
partícula esférica solitaria:

NTU en secado
Algunos secaderos adiabáticos, especialmente los secaderos rotatorios, se
pueden diseñar en función del número deunidades de transferencia de calor que
contienen.
10.4.4. Velocidades de secado
A medida que transcurre el tiempo, el contenido dehumedadX Tdisminuye
generalmente como se representa en la debajo.Después de un corto período de
tiempo durante el que se calienta la alimentaciónhasta la temperatura de
vaporización, la representación gráfica se hace lineal,posteriormente se curva hacia
el eje de abscisas y finalmente se hace horizontal.

La velocidad de secado se representa mediante la líneaB,que es


horizontaldurante una buena parte de su longitud, indicando que la velocidad de
secado esconstante, luego se curva hacia abajo y, eventualmente, cuando el
material llegahasta su contenido de humedad de equilibrio, alcanza el valor cero.

También se presentan las gráficas como la velocidad de secado R frente al


contenido de humedad libre.
10.4.4.1. Período de velocidad constante
Después del período preliminar de iniciación, o inducción, cada curva posee
un segmento horizontal que pertenece al primer período real de secado. Este
período, que puede no existir siel contenido inicial de humedad del sólido es inferior
a un cierto valor mínimo,recibe el nombre deperíodo de velocidad constante.
Secaracteriza porque lavelocidad de secado es independiente del contenido de
humedad.
Durante esteperíodo el sólido está tan húmedo que toda la superficie de
secado está recubierta por una película continua de agua que se comporta como si
el sólido no existiese.Si el sólido no es poroso, el agua separada durante este
período es básicamenteagua situada sobre la superficie del sólido. En un sólido
poroso, la mayor partede agua separada durante el período de velocidad constante
corresponde a laexistente en el interior del sólido.

Donde el coeficiente de transmisión de calor puede estimarse cuando el aire


circula de forma paralela y perpendicular al sólido, respectivamente:.
10.4.4.2. Período de velocidad decreciente
A medida quedisminuye el contenido de humedad, termina el período de
secado a velocidadconstante y la velocidad de secado disminuye. El punto donde
termina el períodode velocidad constante,recibe el nombre depunto crítico. Este
punto marca el instante en el que el agualíquida sobre la superficie es insuficiente
para mantener una película continua querecubra toda el área de secado.En sólidos
no porosos corresponde al momentoen el que se evapora la humedad superficial.
En sólidos porosos el punto críticoocurre cuando la velocidad de flujo de humedad
hacia la superficie ya no es iguala la velocidad de evaporación generada por el
proceso del termómetro húmedo.Si el contenido inicial de humedad del sólido es
inferior a la del punto crítico,no existe el período de velocidad constante.
El período siguiente al del punto crítico recibe el nombre deperiodo
develocidad decreciente.

10.4.5. Fenómenos varios

10.4.5.1. Contracción y endurecimiento


Cuando se seca un sólido coloidal no poroso, elmaterial se contrae. En
pequeñas piezas este efecto puede no ser importante, perocuando se trata de
unidades grandes un secado inadecuado puede conducir aserias dificultades
debidas fundamentalmente a la contracción.Puesto que lascapas exteriores pierden
humedad necesariamente antes que las anteriores, laconcentración de humedad en
estas capas es menor que en el interior y las capassuperficiales se contraen frente
a un núcleo central de volumen constante. Estacontracción de la superficie produce
agrietamientos, roturas y alabeos.
La velocidad de secado se controla fácilmente controlando la humedad delaire
de secado. Puesto que la concentración de la humedad de equilibrio en la superficie
viene determinada por la humedad del aire, al aumentar ésta, aumentatambién
aquélla. Por lo tanto disminuye el gradiente y la velocidad de secado es más lenta.
10.4.6. Cálculo del tiempo de secado
En el diseñode secaderos una variable importante es el tiempo que se requiere
para secar elmaterial en las condiciones existentes en el secadero, ya que esto
determina eltamaño del equipo que se necesita para obtener una eficacia
determinada.
10.5. Equipo de secado para sólidos granulares, rígidos y pastas semisólidas

10.5.1. Secaderos de bandejas

Los secadores de bandejas son similares al presente en la imagen anterior.


Consiste en una cámara rectangular de chapa metálica que contiene dos carretones
para soportar los bastidores H. Cada bastidor lleva numerosas bandejas poco
profundas (2 a 6plg) que se cargan con el material a secar.
Entre las bandejas se hace circular aire con una velocidad de 7 a 15 pie/s por
medio de un ventilador C y el motor D, pasando por los calentadores E. Las placas
deflectoras G distribuyen el aire uniformemente sobre el conjunto de bandejas. Parte
del aire húmedo se expulsa de forma continua a través del conducto de descarga
B, mientras por A entra la reposición de aire fresco.
Los secaderos de bandejas resultan convenientes cuando la capacidad
deproducción es pequeña. Prácticamente pueden secar cualquier producto, pero
lamano de obra necesaria para la carga y descarga da lugar a costes de
operaciónelevados. Frecuentemente se utilizan en el secado de materiales
valiosostalescomo colorantes y productos farmacéuticos. El secado por circulación
de airesobre capas estacionarias de sólidos es lento y, por consiguiente, los ciclos
desecado son largos: de 4 a 48 horas por carga.
Los secaderos de bandejas pueden operar a vacío, frecuentemente con
calentamiento indirecto. Las bandejas pueden estar situadas sobre placas
metálicashuecas que se calientan con vapor de agua o con agua caliente, o bien las
mismasbandejas pueden estar provistas de una cámara para la circulación de un
fluidode calefacción. El vapor que sale del sólido se retiramediante un eyector o
unabomba de vacío.
10.5.2. Secadores de tamices transportadores
Una capa de 1 a6 pulg de espesor del material que se ha de secar es
transportada lentamente sobreun tamiz metálico que se mueve a través de una larga
cámara o túnel de secado.En el extremo de entrada del secador, el aire
generalmente pasa hacia arriba através del tamiz y de los sólidos, mientras que
cerca del extremo de descarga,donde el material está seco y puede desprender
polvo, el aire circula hacia abajo através del tamiz. La temperatura y la humedad del
aire pueden ser diferentes endistintas secciones con elfin de alcanzar las
condiciones óptimas de secado encada punto.
Las dimensiones típicas de los secaderos de tamiz transportador son de 6
pies(2 m) de ancho y 12 a 150 pies (4 a 50 m) de longitud, dando lugar a tiempos
desecado de 5 a 120 minutos. El tamaño mínimo de la luz del tamiz es de
aproximadamente 30 mallas.

Materiales gruesos, escamosos o fibrosos se pueden secar concirculación


transversal sin ningún pretratamiento y sin pérdidas de material através del tamiz.
Sin embargo, las pastas y las tortas de filtración de partículasfinas deben
acondicionarse antes de que puedan tratarse en un secadero de
tamiztransportador. Los agregados generalmente conservan su forma durante el
secado y solamente cae una pequeña cantidad de polvo a través del tamiz. A veces
seinstala un dispositivo para recuperar los finos que son arrastrados desde el tamiz.
Los secaderos de tamiz transportador operan de forma continua y suave conuna
gran variedad de sólidos; su coste es razonable, y el consumo de vapor deagua es
bajo, siendo típico el valor de 2Ibde vapor de agua porIbde aguaevaporada. El aire
puede circular a través y ser expulsado de cada sección deforma independiente o
bien circular desde una sección a otra en contracorrientecon el sólido. Estos
secaderos son especialmente aplicables cuando las condiciones de secado han de
modificarse notablemente a medida que disminuye elcontenido de humedad del
sólido.
10.5.3. Secadores de torre
Un secadero de torre contiene una serie de bandejas dispuestas unas encima
de otras sobre un eje central rotatorio. La alimentación desólidos se introduce sobre
la bandeja superior y está expuesta a una corriente deaire o gas caliente que pasa
sobre la bandeja. El sólido es después descargado pormedio de una rasqueta y
pasa a la bandeja inmediatamente inferior. De esta forma va circulando a través del
secadero, descargando el producto seco por elfondo de la torre. Los flujos de gas y
de sólido pueden ser en corrientes paralelas o encontracorriente.
10.5.4. Secadores rotatorio
Un secadero rotatorio consiste en una carcasa cilíndricagiratoria, dispuesta
ligeramente inclinada hacia la salida. Algirar la carcasa, unas pestañas levantan los
sólidos para caer después en forma delluvia a través del interior de la carcasa. La
alimentación entra por un extremodel cilindro y el producto seco descarga por el
otro. Los secaderos rotatorios secalientan por contacto directo del gas con los
sólidos, por gas caliente que pasa através de un encamisado externo, o por medio
de vapor de agua que condensa enun conjunto de tubos instalados sobre la
superficie interior de la carcasa.
El secador rotatorio ilustrado a continuación, es un secador de tipo directo,
debido que los sólidos están en constante contacto con el gas.

Generalmente, el secador rotatorio de calor directo está equipado


comúnmente con aspas en el interior, para levantar y dejar caer los sólidos a través
de la corriente de gas a su paso por el cilindro.
Cuando se utiliza un flujo en paralelo de gas y sólidos, las aspas se pueden
omitir en el último metro cercano a la salida para reducir el arrastre de producto seco
en el gas de salida. Por otro lado, la aspersión de la alimentación mojada en el
extremo de entrada de un secador a contracorriente sirve a menudo como medio
eficaz para lavar los sólidos secos arrastrados en la corriente de gas, antes de que
ésta salga del cilindro.
Existen sólidos que se adhieren a las aspas y las paredes, éstos se
desprenden con mayor eficacia por medio de golpeadores externos de casco.
El flujo a contracorriente del gas y los sólidos genera mayor eficiencia de TDC
con una temperatura de gas de entrada determinada. Sin embargo, se usa más la
configuración en paralelo con materiales sensibles al calor a temperaturas de gas
de entrada superiores, debido al rápido enfriamiento que sufre el gas durante la
evaporización inicial de la humedad de la superficie.

La longitud del cilindro es de 4 a 10 veces su diámetro de coraza.

También existen secadores rotatorios de contacto indirecto, donde el secado


se da por la TDC de a través de una pared o tubo. El equipo presentado a
continuación consiste en una carcasa donde en su interior van tubos con vapor
condensante.
También existen secadores rotativos de calor indirecto, con quemadores de
gas con enfriador extendido de rocío de agua.

El tiempo de retención en un secador rotatorio (TAU) se determina con la


ecuación de Friedman y Marshall

Ver Perry (8va edición).


10.5.5. Secador de lecho fluidizado
Los secaderos en los que los sólidos estánfluidizados por el gas de secado se
utilizan en diversos problemas desecado. Laspartículas se fluidizan con aire o gas
en una unidad de lecho hirviente, tal comose muestra a continuación. La mezcla y
la transmisión de calor son muyrápidas. La alimentación húmeda se introduce por
la parte superior del lecho y elproducto seco se retira lateralmente cerca del fondo.

Las partículas pequeñas se calientanhasta la temperatura seca del gas


fluidizante a la salida; por consiguiente, losmateriales térmicamente sensibles han
de secarse en un medio suspendido relativamente frío.
10.5.6. Secadores flash
En unsecador flash se transporta un sólido húmedo pulverizado durante pocos
segundos en una corriente de gas caliente. El secado tiene lugar durante el
transporte.La velocidad de transmisión de calor desde el gas hacia las partículas de
sólidosuspendido es elevada y el secado es rápido, de forma que no se requieren
más de3 o 4 segundos para evaporar toda la humedad del sólido.
La temperatura del gases elevadacon frecuencia del orden de 650°C a la
entrada, pero el tiempode contacto es tan corto que la temperatura del sólido
raramente supera los 40°C durante el secado. Por tanto, el secado flashse puede
aplicar a materialessensibles que en otro tipo de secaderos tendrían que secarse
indirectamente conun medio de calefacción mucho más frío.
10.6. Equipo de secado para disoluciones y suspensiones

10.6.1. Secadores de pulverización


En un secadero de pulverización se dispersa unadisolución o suspensión en
una corriente de gas caliente formando una niebla degotas muy finas. La humedad
es rápidamente evaporada de las gotitas paraformar partículas residuales de sólido
seco que después se separan de la corrientegaseosa. Los flujos de gas y líquido
pueden ser en corrientes paralelas, en contracorriente o una combinación de ambos
en una misma unidad.
Las gotitas se forman en una cámara cilíndrica de secado por la acción
deboquillas de presión, boquillas de dos fluidos o, en secaderos de gran tamaño,
pormedio de discos de pulverización que giran a gran velocidad.

En el secador típico de pulverización presentado debajo, la cámara es un


cilindro con un fondo cónico. La alimentación de líquido se realiza por bombeohasta
un atomizador de disco situado en la parte superior de la cámara. En el secador el
disco de pulverización tiene unas 12 pulg de diámetro y gira entre 5000 y 10 000
rpm. Atomiza el líquido en finas gotas que se proyectan radialmente en una corriente
de gas caliente que entra cerca de la parte superior de la cámara. El gas frío se
extrae por medio de un ventilador através de una línea horizontal de descarga
situada lateralmente en el fondo de lasección cilíndrica de la cámara. El gas pasa a
través de un separador de ciclón donde se separan las partículas sólidas que
puedan ser arrastradas. La mayorparte del sólido seco sedimenta del gas en el
fondo de la cámara del secado, dedonde se retira por medio de una válvula rotatoria
y un transportador de tornilloy se mezcla con el sólido recogido en el ciclón.
Las principales ventajas de los secaderos de pulverización son el corto
tiempode secado, que permite el secado de materiales altamente sensibles al calor,
y laproducción de partículas esféricas huecas. La consistencia, densidad global,
apariencia y propiedades de flujo deseadas para algunos
productos,talescomoalimentos o detergentes sólidos, pueden serdifíciles o
imposibles de obtener mediante cualquier otro tipo de secador. También poseen la
ventaja de producir, a partir de una disolución, suspensión o pasta cremosa, en una
sola etapa un producto que se puede envasar fácilmente. Puede combinar funciones
de un evaporador, cristalizador, secadero, unidad de reducción de tamaños y un
clasificador.
10.6.2. Secadores de película delgada
En algunos casos pueden resultar competitivoscon los secaderos de
pulverización los secaderos de película delgada, que puedenaceptar una
alimentación líquida o una suspensión para dar lugar a un productosólido que fluye
libremente.
La eficacia térmica de los secaderos de película delgada es elevada y
seproduce una escasa pérdida de sólidos ya que poco o nada de gas se retirade la
unidad. Son útiles para separar y recuperar disolventes de productossólidos. Son
relativamente caros y están limitados en cuanto al área de transmisión de calor.
10.6.3. Secadores de tambor
Un secadero de tambor consiste en uno o más rodillosmetálicos calentados,
en cuya superficie exterior se evapora hasta sequedad unadelgada capa de líquido.
El sólido seco es retirado de los rodillos a medida queestos giran lentamente.

Se presenta un secadero de tambor típico, que es una unidad de doble tambor


con alimentación central. El líquido de alimentación queda confinado en la parte
superior de los dos rodillos y limitado por placas estacionarias.

El calor es transmitido por conducción hacia el líquido que es parcialmente


concentrado en el espacio comprendido entre los rodillos. El líquido concentrado
desciende formando una capa viscosa que recubre el resto de la superficie de los
tambores. Prácticamente se vaporiza todo el líquido al girar los tambores, dejando
una capa delgada de material seco que es retirado mediante cuchillas rascadoras y
cae en los transportadores situados debajo.
Los secaderos de doble tambor son eficaces con disoluciones diluidas,
disoluciones concentradas de materiales muy solubles, así como con suspensiones
departículas relativamente tinas. No son adecuados para disoluciones de sales
desolubilidad baja o para suspensiones de sólidos abrasivos que sedimentan y
creanuna presión excesiva entre los tambores.
El tiempo que el sólido está en contacto con el metal caliente es de 6 a 15s,
suficiente como para que no produzca descomposición aun en el caso de productos
sensibles al calor. Generalmente el producto es son hojuelas o polvo de 100 a 400
μm.

10.7. Selección del equipo de secado

A pesar dela variedad de secaderos industriales que existe en el mercado, los


diferentes tiposson en buena medida complementarios y no competitivos, de forma
que lanaturaleza del problema de secado impone el tipo de secadero que debe
utilizarseo al menos limita la elección a tal vez dos o tres posibilidades. La elección
final sedecide sobre la base de los costes de inversión y operación. Sin embargo,
espreciso tener en cuenta los costes de todo el sistema de separación y no
sóloexclusivamente los de secado.

10.7.1. Consideraciones generales


Se prefieren los secadores discontinuos cuando la capacidad de producción
de sólido seco es inferior a 300 o 400 lb/h, mientras los secadores continuos casi
siempre se utilizan para capacidades de producción superiores a una o dos
toneladas/h.
Los materiales sensibles al calor han de secarse a baja temperatura, operando
con un medio de calefacción de temperatura baja, o en secadores flash o de
pulverización con tiempos de contacto pequeños.
Los cristales frágiles se tratan generalmente en secadores de bandejas, de
tornillo transportador o de torres.
Los secadores también deben operar con seguridad y economía. Los
secadores adiabáticos son generalmente más económicos que los no adiabáticos a
pesar de la menor eficacia térmica de las unidades adiabáticas. Los secaderos no
adiabáticos se eligen siempre para partículasmuy finas o para sólidos que son
demasiado reactivos químicamente para serexpuestos a una corriente de gas.
También son ampliamente utilizados para laseparación y recuperación de
disolventes.

10.8. Procesamiento térmico en estado no estacionario y esterilización de


materiales biológicos

Los materiales de origen biológico por lo general no son tan estables como la
mayor parte de losmateriales inorgánicos y algunos de los orgánicos. Por
consiguiente, es necesario utilizar ciertosmétodos de procesamiento para preservar
los materiales biológicos, especialmente los alimentos. Sepueden emplear métodos
de procesamiento físicos y químicos para la preservación, como secado,ahumado,
salado, refrigerado, congelado y calentado.
Un método importante es el procesamiento por calor o térmico, que destruye
los microorganismoscontaminantes que aparecen en primer lugar en la superficie
externa de los alimentos y causan ladescomposición de éstos y problemas de salud.
Gracias a esto se pueden lograr mayores tiempos dealmacenamiento de los
alimentos y otros materiales biológicos. Un método común para la preservación
essellar con calor las latas de alimento. El procesamiento térmico también se utiliza
para esterilizar los mediosde fermentación acuosos que se usaran en procesos de
fermentación, de manera que los organismos que nosobreviven, obviamente no
compiten conel organismo que se cultiva.
La esterilización de los materiales alimenticios mediante calentamiento
destruye bacterias,levaduras, mohos y otros organismos que provocan la
descomposición, y también destruye organismospatógenos (causantes de
enfermedades) que producen toxinas letales si no se destruyen.La tasa
dedestrucción de microorganismos varía con la cantidad de calentamiento y el tipo
de los organismos.Algunas bacterias pueden tener crecimiento vegetativo y en
forma latente, o de espora. Las esporas sonmucho más resistentes al calor, aunque
este mecanismo de resistencia al calor no está claro.
Respecto a los alimentos, se desea eliminar principalmente todas las esporas
deClostridium botulinum,el cual produce una toxina que es un veneno mortal. El
propósito del procesamiento térmicoes lograr la completa esterilidad con respecto a
esta espora. Dado queCl. botulinumes tan peligrosoy a menudodifícil de usar, a
veces se emplean otras esporas, comoBacillus stearothermophilus,quees un
organismo inocuo y de resistencia semejante al calor, para probar los procesos
relacionados conel calor.
La temperatura tiene un efecto considerable en la tasa de crecimiento de los
microorganismos quecarecen de mecanismo para regular su temperatura. Cada
organismo se desarrolla mejor en determinadointervalo de temperatura óptimo. Si
el microorganismo se calienta hasta una temperatura bastanteelevada el tiempo
suficiente, se vuelve estéril o muere.
El mecanismo exacto de la muerte térmica de las bacterias y esporas
vegetativas todavía es un tantoincierto, pero se sabe que se debe al rompimiento
de las enzimas, que son esenciales para elfuncionamiento de la célula viva.

10.8.1. Pasteurización
El término se utiliza actualmente para referirse a un tratamiento de calor suave
de los alimentos menos drástico que la esterilización. Se emplea para matar
organismos que presentan, relativamente, menor resistencia térmica; comparados
con aquellos para los cuales se utilizan losprocesos de esterilización más drásticos.
Por lo general, la pasteurización se emplea para destruirmicroorganismos
vegetativos y no esporas resistentes al calor.
El proceso más común es la pasteurización de la leche para eliminarla
Mycobacterium tuberculosis,que es una bacteria que no forma esporas. La
pasteurización no esteriliza la leche; sólo mata a laM. tuberculosis y reduce el
número de las otras bacterias para que la leche pueda almacenarse enrefrigeración.
Los procesos de pasteurización industriales incluyen:
 Proceso VAT Primer método de pasteurización, aunque la industria
alimentaria lo ha ido renovando por otros sistemas más eficaces. Consiste en
calentar grandes volúmenes de leche en un recipiente estanco a 63 °C durante
30 minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Debe pasar mucho tiempo para
continuar con el proceso de envasado del producto.
 Proceso HTST Empleado en líquidos a granel, como la leche, los zumos de
fruta, la cerveza, etc. Por regla general, es el más conveniente, ya que expone
al alimento a altas temperaturas durante un período breve y además se necesita
poco equipamiento industrial para poder realizarlo. Consiste en someter la
solución a 72°C por 15 segundos.
 Proceso UHT Método para alimentos líquidos ligeramente ácidos, tal como la
leche, los zumos de frutas y los zumos de verduras. Consiste en someter las
soluciones a los 138°C durante un período de al menos dos segundos.

10.8.2. Procesamiento térmico sobre los constituyentes alimenticios


El proceso térmico también ocasiona efectos indeseables, como la reducción
de ciertos valores nutricionales. El ácido ascórbico (vitamina C) y la tiamina y
riboflavina (vitamina B1 y B2) se destruyen parcialmente en el procesamiento
térmico.
11. HUMIDIFICACIÓN: ENFRIAMIENTO EVAPORATIVO

Las operaciones de humidificación y des humidificación implican transferencia


de materia entre una fase líquida pura y un gas permanente que es insoluble en el
líquido. Estas operaciones son algo más sencillas que las de absorción y stripping,
ya que el líquido contiene solamente un componente y no hay gradientes de
concentración ni resistencia a la transferencia en la fase líquida. Por otra parte, tanto
la transmisión de calor como la transferencia de materia son importantes y se
condicionan mutuamente.
Los procesos de enfriamiento de agua (humidificación) se cuentan entre los
más antiguos que se conocen. El proceso de transferencia de calor comprende (1)
la transferencia de calor latente debido a la evaporación de una porción pequeña de
agua, y (2) la transferencia de calor sensible debido a la diferencia de temperatura
entre el agua y el aire.

11.1. Caso introductorio

Gas con una humedad relativa H y una temperatura T, fluye de forma continua
a través de la cámara de lluvia A. La cámara está aislada térmicamente de forma
que el proceso es adiabático. El líquido se hace circular por medio de la bombaB
desde el recipiente del fondo de la cámara de lluvia a través de los pulverizadores
C, y después retorna al recipiente. El gas que pasa a través de la cámara se enfría
y humidifica. La temperatura del líquido alcanza un valor definido de
estadoestacionarioT,que recibe el nombre detemperatura de saturación
adiabática.Salvo que el gas que entra esté saturado, la temperatura de saturación
adiabáticaes inferior a la temperatura de entrada del gas. Si el contactoentre el
líquido y el gas es suficiente para que el líquido y el gas salgan en equilibrio, el gas
que sale de la cámara está saturadoa la temperaturaTs. Puesto que el líquido que
se evapora se pierde de la cámara, es preciso reponerlo. Para simplificar el análisis,
se supone que el líquido se suministra al recipientea la temperaturaT.
11.2. Equipo para las operaciones de humidificación

Cuando un líquido caliente se pone en contacto con un gas no saturado, parte


del líquido se evapora, disminuyéndose su temperatura. Este enfriamiento del
líquido es el propósito de muchas operaciones de contacto gas-líquido,
especialmente en el caso del sistema aire-agua. Grandes cantidades de agua se
enfrían en estanques con aspersores y, más frecuentemente, en torres altas a
través de las cuales circula aire con tiro natural o impulsado mediante un ventilador.

11.2.1. Torre de enfriamiento

La finalidad de una torre de enfriamiento es conservar el agua de refrigeración


reutilizando numerosas veces el agua enfriada. El agua caliente, que procede,
generalmente, de un condensador u otra unidad de transmisión de calor, se
introduce por la parte superior de la torre y se distribuye mediante bateasy
vertederos de rebose, cayendo en forma de cascada sobre un enrejado de tablillas
que proporciona grandes áreas de contacto entre el aire y el agua. El flujo
ascendente de aire a través de la torre puede ser de tiro inducido (mediante un
ventilador) o de tiro natural (inducido por el viento y por la flotación de aire caliente
en la torre).
En principio, una torre de enfriamiento es un tipo especial de torre de relleno.
El material de relleno habitual es madera de ciprés, que es el más económico, y que
resiste la acción combinada del viento y el agua. En la torre, una parte del agua se
evapora en el aire y se transfiere calor sensible desde el agua caliente hacia el aire
más frío. Ambos procesos disminuyen la temperatura del agua. Para mantener el
balance de agua solamente se requiere reponer las pérdidas por evaporación y de
arrastre por el viento.
Otras veces la armazón y el empaque interno son de pino, material muy
durable cuando se tiene contacto continuo con agua. Es común la impregnación de
la madera, bajo presión, con fungicidas como creosota, cromato ácido de cobre y
similares. Generalmente el entablado de los costados de la torre es de pino,
poliéster reforzado con vidrio y similares. El empaque interno es dispuesto en forma
de enrejados horizontales arreglados en forma escalonada con filas alternadas y
ángulos rectos.
El espacio vacío es muy grande, generalmente mayor al 90%, con el fin de que
la caída de presión del gas sea lo más pequeña posible.
También debe poseer una densidad de irrigación de 1-3 gal/pie3min.

11.2.1.1. Circulación natural


Las torres atmosféricas dependen de los vientos predominantes para el
movimiento del aire. El diseño de corriente natural asegura un movimiento más
positivo del aire aún en tiempo tranquilo, al depender del desplazamiento del aire
caliente dentro de la torre mediante el aire externo más frío. Se requiere entonces
chimeneas bastante elevadas.
11.2.1.2. Tiro forzado
Estas poseen un tiro mecánico donde el aire se empuja en la torre mediante
un ventilador que puede estar localizado en diversos puntos dependiendo del
diseño.
Cuando el ventilador está en el fondo, las torres están sujetas particularmente
a la recirculación del aire caliente yhúmedo que es descargado, dentro de la toma
del ventilador, debido a la baja velocidad dedescarga y que materialmente reduce
la efectividad de la torre. El tiro inducido,con el ventilador en la parte superior, evita
esto y además permite una distribución interna más uniforme del aire.
La fuerza impulsora para la evaporación se debe, en su gran mayoría, a la
diferencia entre la presión de vapor del agua y su presión de vapor si estuviese a la
temperatura húmeda del aire. Es evidente que el agua no puede enfriarse por
debajo de la temperatura húmeda del aire. En la práctica, la temperatura del agua
a la salida ha de ser superior a la temperatura húmeda por lo menos en 4 o 8 “F.
Esta diferencia de temperatura se denominaacercamiento. La diferencia de
temperatura del agua desde la entrada hasta la salida recibe el nombre de
intervalo. Así, si el agua se enfriase desde 95 hasta 80 “F mediante exposición al
aire con una temperatura húmeda de 70“F, el intervalo sería de 15“F y el
acercamiento de 10 “F. Un acercamiento crítico de 4.4°C (8 °F), con un intervalo de
20°C se requeriría una torre en la que el agua recorra de 10.7 a 12.2 m de altura.
Si el agua procedente de una torre de enfriamiento ha de utilizarse en procesos
de refrigeración, el diseño del equipo de refrigeración ha de basarse en la máxima
temperatura esperada para agua fría. Esta depende a su vez, no de la máxima
temperatura seca del aire, sino de la máxima temperatura húmeda para el punto en
cuestión de que se trate.
11.3. Diferencia: Humidificadores y deshumidificadores

Los contactos gas-líquido no se utilizansolamente para el enfriamiento del


líquido, sino también para la humidificación ydeshumidificación del gas. En un
humidificador el líquido se pulveriza en formade lluvia en el gas caliente no saturado,
de forma que tiene lugar transferencia decalor sensible y de materia tal como se ha
estudiado al tratar la temperatura desaturación adiabática. El gas se humidifica y
enfría adiabáticamente. No esnecesario que se alcance el equilibrio final, sino que
el gas pueda abandonar lacámara de pulverización parcialmente saturado.
Un gas saturado se puede deshumidificar poniéndolo en contacto con
líquidofrío. La temperatura del gas desciende por debajo de su temperatura de
rocío,condensa líquido, y la humedad del gas se reduce. Después de la
deshumidificación el gas puede calentarse de nuevo hasta su temperatura original.
Elequipo para deshumidificación puede utilizar una lluvia de gotas de líquido quese
proyectan en el gas, una lluvia de líquido que incide sobre serpentines refrigerados
u otra superficie fría, o bien proceder a la condensación por contacto delgas con
una superficie fría.
11.4. Teoría y cálculo del proceso de la torre de enfriamiento

La teoría del proceso de TDC en una torre de enfriamiento que ha merecido


más aceptación más generalizada es la desarrollada por Merkel. Este análisis se
basa en la diferencia del potencial de entalpía como fuerza impulsora.
Se supone que cada partícula de agua está rodeada por una película de aire
y que la diferencia de entalpía entre la misma y el aire circundante proporciona la
fuerza impulsora para el proceso de enfriamiento. La ecuación de Merkel se expresa
en forma integrada de la manera siguiente:

Donde K= mass transfer coefficient, lb water/(h⋅ft2);a=contact area,ft2/ft3tower


volume; V=active cooling volume, ft3/ft2of plan area; L=water rate, lb/(h⋅ft2); CL =heat
capacity of water, Btu/(lb⋅°F); h′=enthalpy of saturated air at water temperature,
Btu/lb; h=enthalpy ofairstream, Btu/lb; and T1andT2=entering and leaving water
temperatures, °F. The right-hand side of Eq. (12-14a) is entirely in terms ofair and
water properties and is independent of tower dimensions.

La anterior figura ilustra la relación del agua y el aire y el potencial impulsor


que existe en una torre de contraflujo. Su comprensión constituye una base
importante para entender el proceso de la torre de enfriamiento.
La línea de operación del agua está representada por la línea AB y se
especifica por medio de las temperaturas del agua de la torre en la entrada y la
salida. La línea de operación del aire principal en C, verticalmente por debajo de B,
y en un punto que tiene una entalpía correspondiente a la temperatura de entrada
de bulbo húmedo. La línea BC representa la fuerza impulsora inicial (h’-h). Para
enfriar el agua 1°F la entalpía por libra de aire aumenta 1 Btu multiplicada por la
razón de libras de agua por libra de aire. La relación L/G es la pendiente de la línea
de operación del aire. El aire que sale de la torre se representa por medio del punto
D y la gama de enfriamiento es la longitud proyectada de la línea CD sobre la escala
de temperaturas. La diferencia útil de temperaturas (acercamiento) en la torre de
enfriamiento se ilustra en el diagrama como la diferencia entre la temperatura del
agua fría que sale de la torre y la temperatura del bulbo húmedo del ambiente.
Las coordenadas se refieren directamente a la temperatura y la entalpía de
cualquier punto en la línea de operación del agua; pero en la línea de operación del
aire, la referencia se hace tan sólo a la entalpía de un punto.
La integral presentada por la ecuación de Merkel, se representa por medio del
área ABCD del diagrama, y dicho valor se conoce como la característica de torre,
que varía con la razón L/G.
Para predecir el rendimiento de la torre, es necesario conocer las
características de la torre requeridas para condiciones específicas tanto del
ambiente como del agua.
La característica de torre KaV/L se determina mediante una integración con el
método de Chebyshev:
11.4.1.1. Diseño: Ing. Mecánico vs Ing. Químico
Generalmente el Ing. Mecánico emplea líneas de ataduras verticales para
calcular el área entre la curva ABCD. Sin embargo, el Ing. Químico debe usar
método de diagonales.

Es recomendado emplear el método de Merckel-Chebyshev empleado arriba


donde la integral se determina el NTU.(NTU > 3 = MALO)
HTU se determina con

Donde
ZR = 1.15*ZT = 1.15*(NTU*HTU)
11.4.2. Operación de una torre de enfriamiento
Los requisitos de acondicionamiento para una torre de enfriamiento consisten
en la suma de las pérdidas de evaporación, por arrastre y pérdidas a causa del
viento; entonces

Donde Wm es el agua de acondicionamiento, We es el agua perdida por


evaporación, Wd es el agua perdida por arrastre y Wb es el agua perdida por el
viento. Se estima que la pérdida por evaporación es:

Where Wc=circulating water flow, m3/h or gal/min at tower inlet,


andT1−T2=inlet water temperature minus outlet water temperature, °F
La pérdida por arrastre se estima

La deposición a causa del viento se refiere a una parte del agua circulante que
es desechada a consecuencia del proceso de evaporación, con objeto de disminuir
la concentración de sólidos en el sistema. Los ciclos de concentración son la
relación de sólidos disueltos en el agua recirculante respecto a los sólidos disueltos
en el agua de acondicionamiento. La cantidad de pérdidas a causa del viento se
determinan de acuerdo con la siguiente expresión:

11.5. Balances de calor y masa

En la torre que hemos venido trabajando, el área interfacial total entre las fases
aire y agua se desconoce, puesto que el áreasuperficial del empaque no es igual al
área interfacial entre las gotas de agua y el aire. Porconsiguiente, se define una
cantidada, que es m* de área interfacial por m3 de volumen de sección empacada,
o m2/m3.Esto se combina con el coeficiente de transferencia de masa de la fase
gaseosakG en kg mol/s*m2*Pa o kgmol/s*m2*atm, para obtener un coeficiente
volumétricokGaenkg mol/s*m3 de volumen*Pa o kgmol/s*m3atm(Ibmol/h*pie3* atm).
El proceso se lleva a cabo adiabáticamente y las diversas corrientes y
condiciones que se muestran en el diagrama debajo son:

Realizando un balance en la parte punteada se obtiene la línea de operación


del aire con pendiente L/G:

Realizando otro balance de calor en ambos extremos de la torre,


Al efectuar un balance de calor para la altura dz de la columna y despreciando
los términos de calor sensible en comparación con el calor latente,

Dando así la TDC sensible de volumen de líquido a la interfaz es


12. CRISTALIZACIÓN

Cristalización es la formación de partículas sólidas a partir de una fase


homogénea.
La cristalización de disoluciones es industrialmente importante dada la gran
variedad de materiales que se comercializan en forma cristalina. Su amplia
utilización se debe a dos razones: un cristal formado a partir de una disolución
impura es esencialmente puro (excepto que se formen cristales mixtos), y la
cristalización proporciona un método práctico para la obtención de sustancias
químicas puras en una condición adecuada para su envasado y su almacenamiento.
Se denomina magma a la mezcla bifásica formada por las aguas madres y los
cristales de todos los tamaños, contenida en un cristalizador y que se saca como
producto.
Un buen rendimiento y una elevada pureza son dos objetivos importantes de
la cristalización. Sin embargo, otro aspecto muy importante es el tamaño de los
cristales. Se requiere que estos sean de un tamaño adecuado y uniforme. Debido a
esto es preciso controlar la distribución del tamaño de los cristales (CSD), y éste
es uno de los principales objetivos en el diseño y operación de cristalizadores.

12.1. Geometría de los cristales

Un cristal es el tipo de materia no viva más altamente organizada. Se


caracterizapor el hecho de que sus partículas constituyentes, que pueden ser
átomos, moléculas o iones, están dispuestas en formaciones ordenadas
tridimensionalmentellamadas redes espaciales.

12.1.1. Sistemas cristalográficos

Existen cinco tipos principales de cristales, que se han clasificado en siete


sistemas cristalográficos basados en los ángulos interfaciales de los cristales yla
longitud relativa de sus ejes. La cristalografía se define como el tratamiento de la
descripción y el arreglo de la estructura atómica de los cristales.
Lassiete clases o sistemas son: cúbico, hexagonal, trigonal, tetragonal,
ortorrómbico,monoclínico y triclínico. Un determinado material puede cristalizar en
dos o mássistemas diferentes dependiendo de las condiciones de cristalización.

12.1.2. Cristales invariantes


En condiciones ideales, un cristal en crecimiento, mantienela semejanza
geométrica durante el crecimiento. Tal cristal recibe el nombre deinvariante.

En la mayor parte de los cristalizadores las condiciones no son, por


supuesto,ideales, y el crecimiento se aparta del invariante.
12.2. Fundamentos de la cristalización

La cristalización puede analizarse desde los puntos de vista de pureza,


rendimiento, requerimientos energéticos y velocidades denucleación y crecimiento.

12.2.1. Pureza del producto


Un cristal perfectamente formado es totalmente puro, perocuando se retira del
magma final retiene aguas madres por quedar ocluidas en elinterior de la masa de
sólidos.
En la práctica, una gran cantidad de las aguas madres retenidas se separan
delos cristales por filtración o centrifugación, lavando con disolvente fresco.

12.2.2. Equilibrios y rendimiento


El equilibrio en los procesos de cristalización se alcanza cuando la disolución
estásaturada y la relación de equilibrio para los cristales grandes es la curva
desolubilidad.

La mayor parte delosmateriales presentan curvas similares a la curva 1; es


decir, la solubilidad aumenta más o menos rápidamente con la temperatura. Unas
pocas sustancias siguencurvas como la curva 2, con poca variación de la solubilidad
con la temperatura;otras presentan lo que se
llamacurva de solubilidad invertida(curva3), lo
queindica que su solubilidad disminuye al aumentar
la temperatura.Muchas sustancias inorgánicas
importantes cristalizan con agua de cristalización.
En algunos casos se forman diferentes hidratos,
dependiendo de la concentración y la temperatura,
y los equilibrios de fases entalessistemas pueden
sermuy complicados.

12.2.2.1. Rendimientos
En muchos procesos industriales de cristalización, los cristales ylas aguas
madres están en contacto suficiente tiempo para alcanzar el equilibrio ylas aguas
madres están saturadas a la temperatura final del proceso. El rendimiento del
proceso se puede calcular entonces a partir de la concentración de ladisolución
original y la solubilidad para la temperatura final. Si durante elproceso seproduce
una evaporación apreciable, ésta debe de ser conocidaoestimada.

12.2.2.2. Sobresaturación
Para la formación de un cristal se requieren dos etapas: (1) el nacimiento
deuna nueva partícula y (2) su crecimiento hasta tamaño macroscópico. La
primeraetapa recibe el nombre denucleación. En un cristalizador la DTC está
determinada por la interacción de las velocidades de nucleación y crecimiento, y el
procesoglobal es cinéticamente complicado. El potencial impulsor para ambas
velocidades es la sobresaturación y en una disolución no saturada o saturada no
puedeocurrir ni nucleación ni crecimiento. Por supuesto que pueden formarse
cristalesmuy pequeños por rascado del recipiente que contiene una disolución
saturada yestos cristales actúan como núcleos para un posterior crecimiento si la
disoluciónestá sobresaturada.
La sobresaturación puede generarse por uno o más de tres métodos.
 Si la solubilidad del soluto aumenta fuertemente con la temperatura,
como ocurre en el caso de muchas sales inorgánicas y de sustancias
orgánicas, una disolución saturada se transforma en sobresaturada por
simple enfriamiento y reducción de la temperatura.
 Si la solubilidad es relativamente independiente de la temperatura,
como en el caso de la sal común, una disolución sobresaturada se
puede generar por evaporación de una parte del disolvente.
 Si no es deseable ni enfriamiento ni evaporación, como cuando la
solubilidad es muy elevada, lasobresaturación se puede generar
mediante la adición de un tercer componente. El tercer componente
puede actuar físicamente mediante la formación, con el disolvente
original, de una mezcla de disolventes en la que la solubilidad del soluto
se reduce bruscamente. Por otra parte, si se requiere una precipitación
prácticamente completa, se puede crear un nuevo soluto químicamente
añadiendo un tercer componente que reacciona con el soluto original y
forma una sustancia insoluble. Este proceso se llama precipitación. Los
métodos utilizados en el análisis cuantitativo por vía húmeda son
ejemplos típicos de precipitación. Mediante la adición de un tercer
componente es posible crear rápidamente una sobresaturación muy
grande.

12.2.2.3. Nucleación
La velocidad de nucleación es el número de nuevas partículas formadas
porunidad de tiempo y unidad de volumen de magma o de aguas madres exentas
desólidos. Esta magnitud es el primer parámetro cinético que controla ladistribución
de tamaño de los cristales (DTC).

Orígenes de los cristales en cristalizadores


Si todas las fuentes de partículasestán incluidas en el término nucleación,
pueden ocurrir diferentes tipos denucleación.
Pueden clasificarse en tres grupos: nucleación pura, nucleación primaria
ynucleación secundaria.
Uno de los orígenes de los cristales es la fricción macroscópica.
Ocasionalmente, sobre todo en trabajos experimentales, se añaden a
lossistemas de cristalización cristales de siembra obtenidos en cristalizaciones
previas.Este fenómeno recibe el nombre decrianza primaria.
El crecimiento relacionado con la nucleación espúrea ocurre para
grandessobresaturaciones o cuando la circulación del magma es deficiente. Se
caracterizapor crecimientos anormales en forma de agujas o escobillas desde los
extremos delos cristales que, en estas condiciones, pueden crecer mucho más
rápidamente quelas caras. Las espigas son cristales imperfectos que están unidas
al cristal principal por fuerzas débiles y que se separan para dar cristales de mala
calidad. Estefenómeno recibe el nombre decrianza acicular.
Otra imperfección del crecimiento, no relacionada con la nucleación, es
elllamadocrecimiento veludo, que ocurre para moderadas sobresaturaciones. Es
elresultado de la oclusión de aguas madres en el interior de las caras
cristalinasdando lugar a una superficie lechosa y a un producto impuro.

12.2.2.4. Nucleación primaria


En la terminología científica la nucleación se refiere alnacimiento de cuerpos
muy pequeños en el interior de una fase homogéneasobresaturada.En todos los
casos la nucleación es una consecuencia de rápidas fluctuaciones locales a escala
molecular en una fasehomogénea, que se encuentra en estado de
equilibriometastable. El fenómeno básicorecibe el nombre denucleación
homogénea,que está restringida a la formación denuevas partículas dentro de una
fase no influenciada en absoluto por ningún tipode sólidos, incluyendo las paredes
del recipiente y también las puntiagudaspartículas submicroscópicas de sustancias
extrañas.
Cuando partículassólidas de sustancias extrañas influyen sobre el proceso de
cristalizacióncatalizando un aumento de la velocidad de nucleación para una
sobresaturacióndada, o dando una velocidad finita para una sobresaturación en la
que lanucleación homogénea solamente ocurriría después de un tiempo dilatado.
Recibe el nombre denucleación heterogénea.

Nucleación homogénea
En la cristalización a partir de disoluciones casi nuncatiene lugar nucleación
homogénea, excepto quizás en algunas reacciones deprecipitación.
Los núcleos cristalinos se pueden formar a partir de diferentes tipos
departículas: moléculas, átomos o iones. Un pequeño número de partículas se
puede asociar y formar un racimo, luego un embrión, un núcleo y finalmente un
cristal.
Los núcleos están en un estado de equilibrio inestable: si un núcleo
pierdeunidades se disuelve,mientras que si gana unidades crece y se transforma en
uncristal.
Un cristal pequeño puede estar en equilibriocon una disolución sobresaturada.
Este equilibrio es inestable debido a que si enla disolución está presente un cristal
grande, el cristal más pequeño se disolverá yel cristal grande crecerá hasta que
desaparezca el cristal pequeño. Este fenómenorecibe el nombre demaduración de
Ostwald.

Nucleación heterogénea
El efecto catalítico de partículas sólidas sobre la velocidad de nucleación
consiste en la reducción de la energía que se requiere para lanucleación.
12.2.2.5. Nucleación secundaria
La formación de núcleos atribuible a la influencia de loscristales
macroscópicos que existen en el magmarecibe el nombre denucleación
secundaria.

Nucleación debido al esfuerzo cortante del fluido


Cuando una disolución sobresaturadase mueve sobre la superficie de un
cristal en crecimiento con una velocidadimportante, el esfuerzo cortante en la capa
límite puede barrer hacia fuera losembriones o núcleos que, de no ser así, se
incorporarían al cristal en crecimientopara aparecer como nuevos cristales.

Nucleación de contacto
Es el tipo más frecuente de nucleación en los cristales industriales, ya que
ocurrea bajas sobresaturaciones y la velocidad de crecimiento de los cristales es
óptimapara una buena calidad.
12.3. Equipo de cristalización

Los cristalizadores comerciales pueden operar de forma continua o por


cargas.Excepto para aplicaciones especiales, se prefiere la operación continua. El
primerrequerimiento de uncristalizador es generar una disolución sobresaturada ya
quela cristalización no puede ocurrir sin sobresaturación.
Existen tres métodos paraproducir sobresaturación, dependiendo
esencialmente de la naturaleza de la curva de solubilidad del soluto.
(1) Solutos como el nitrato potásico y elsulfito sódico son mucho menos
solubles a temperaturas bajas que a temperaturas elevadas, de forma que
la sobresaturación se puede conseguir simplemente por enfriamiento.
(2) Cuando la solubilidad es casi independiente de la temperatura, como
ocurre en el caso de la sal común, o bien cuando disminuye al aumentar la
temperatura, la sobresaturación se genera por evaporación.
(3) En los casos intermedios resulta eficaz una combinación de evaporación y
enfriamiento. Por ejemplo, el nitrato sódico puede cristalizarse
satisfactoriamente enfriando sin evaporar, evaporando sin enfriar o bien
mediante una combinación de enfriamiento y evaporación.

12.3.1. Variantes de cristalizadores


Los cristalizadores pueden diferir en distintos aspectos. Una importancia
importante reside en la forma como los cristales se ponen en contacto con el líquido
sobresaturado.Se puede dar un método de líquido circulante, magma circulante;
existen cristalizadores donde se clasifican los tamaños de los cristales para buscar
un tamaño uniforme único; pueden o no tener agitación; una circulación forzada o
bien una mezcla de evaporador-cristalizador.
12.3.2. Cristalizadores al vacío
Los cristalizadores más modernos corresponden a lasunidades de vacío que
utilizan el enfriamiento por evaporación adiabática paragenerar la sobresaturación.
Se genera vacío por medio de un condensador.
La sobresaturación generadapor enfriamiento y evaporación da lugar
anucleacióny crecimiento. La acción esencial de la unidad de un solo cuerpo es muy
parecida a la de un evaporador desimple efecto y de hecho estas unidades pueden
operar en múltiple efecto.

El cristalizador no operarásatisfactoriamente si el magma no está bien agitado


con el fin de que se igualenlos gradientes de concentración y temperatura, así como
también, la suspensiónde cristales.
12.3.3. Cristalizadores de tubo de aspiración-deflector
El cuerpo del cristalizador está equipado con un tubo de aspiración, que
también actúa como una placa deflectora para controlar la circulacióndel magma y
un agitador de turbina dirigido hacia abajo para proporcionar unacirculación
controlable dentro del cristalizador.

Los cristalizadores de tubo de aspiración-deflector pueden equiparse con


unarama de elutriación debajo del cuerpo del cristalizador para clasificar los
cristalespor tamaños, así como puede también incluir una zona de sedimentación
conplacas para la retirada de finos.
12.3.4. Cristalizador de enfriamiento superficial
Para algunos materiales, como el clorato de sodio, es posible utilizar un
intercambiadorde tubo y coraza de circulación forzada, en combinación directa con
un cuerpo de cristalizador de tubo de extracción, como se muestra en la figura. El
empleo del desviador interno permite el funcionamiento del cris-talizador a una
consistencia de lechada distinta de la que se obtiene naturalmente mediante el
enfriamiento de la alimentación a partir de latemperaturainicialhastala
temperaturafinal del licor madre.El desviador permite también la eliminación y la
destrucción de las par-tículas finas.
12.3.5. Cristalizador de Oslo
También conocido como cristalizador de suspensión clasificada. Se
caracteriza por la producción de la sobresaturación en una corriente circulante de
licor. La sobresaturación se desarrolla en una parte del sistema mediante el
enfriamiento por evaporación o en un intercambiador de calor, y se reacondiciona
haciendo pasar el licor por un lecho fluidizado de cristales. El lecho puede estar en
un tanque simple o en un recipiente más elaborado, dispuesto para obtener una
clasificación pronunciada de los tamaños de los cristales.
El cristalizador de Oslo ilustrado debajo, presenta un sistema de evaporación.
También hay un cristalizador de Oslo de enfriamiento superficial.
13. LIXIVIACIÓN

La lixiviación, o extracción sólido-líquido, es un proceso en el que un soluto


sólido se elimina de una matriz sólida con un solvente donde se disuelve el soluto.
Los ejemplos más conocidos son la preparación de café con café molido y de té con
hojas de té. La mezcla compleja de sustancias que comunican su olor, sabor y
efectos fisiológicos al café y al té, se lixivian de los sólidos mediante agua caliente.
Una cafetera exprés sólo hace que la lixiviación sea más rápida, usando menor
volumen de agua. El café y el té instantáneos se preparan lixiviando granos de café
molidos, u hojas de té, con agua caliente,para entonces secar el líquido y obtener
un sólido. Hay muchas otras aplicaciones comerciales de la lixiviación,como por
ejemplolixiviarsemillasdesoya para obteneraceitedesoya(una fuentede biodiesel),
lixiviar minerales para recuperar diversosmetales y lixiviar hojas vegetales para
extraer diversos productos farmacéuticos (Rickles, 1965; Schwartzberg,
1980,1987).
El equipo y la operación de los sistemas de lavado y lixiviación se parecen
mucho. En ambos casos se deben poner en contacto un sólido y un líquido, dejar
que se equilibren para después separarlos uno de otro. Se han desarrollado varios
otros equipos especializados, para mover en contracorriente al sólido y al líquido
durante la lixiviación.Prabhudesai (1997), Miller (1997), Lydersen (1983) y
Schwartzberg (1980,1987) presentan buenas introducciones a estos equipos de
lixiviación.
En la lixiviación, el soluto es parte del sólido al principio, y después se disuelve
y pasa al líquido.En el lavado, que se puede considerar como caso especial de la
lixiviación, el soluto está contenido en los poros del sólido al inicio y el sólido no se
disuelve. En la lixiviación, la ecuación de equilibrio suele ser y = x y la tasa de flujo
de sólidos totales no suele ser constante.Como las velocidades dedifusión en el
sólido son bajas, las tasas de transferencia de masas son bajas. Así, el equilibrio
puede tardar días en establecerse cuando los trozos son grandes, comoen los
encurtidos, donde se quiere lixiviar y sacar el exceso de sal o bien puede tardar
años, como en la lixiviación de minerales de cobre in situ (Lydersen, 1983). En un
análisis riguroso de la lixiviación, se requiere que se incluyan las tasas variables de
flujo de sólido y líquido.
En casos sencillos, donde se puede usar diagrama de McCabe-Thiele o una
ecuación de Kremser, modificados.
En la figura seve una cascada delixiviacióna contracorriente.Examinaremos el
caso (idealizado) en donde se pueda ignorar el arrastre del líquido con el lodo. Las
hipótesis son:
1. El sistema es isotérmico.
2. El sistema es isobárico.
3. El sólido no disuelve al solvente.
4. El sólido no aprisiona al solvente.
5. Hay un esqueleto o matriz sólidos insolubles.
6. Es despreciable el calor de mezclado del soluto en el solvente.
7. Las etapas son etapas de equilibrio.

13.1. Equipos de lixiviación

Es a través de la clasificación mediante el método de contacto que se


proporcionanlasdos categoríasprincipalesen las quese divide el equipo de
lixiviación: 1) los que realizan la lixiviación por percolación y 2) aquellos en que los
sólidos de partículasse dispersan en un líquido y posteriormente se separan de él.
Cada una de esas clases tiene unidades continuas y por lotes. Los materiales que
se desintegran durante la lixiviación se incluyen en los equipos de la segunda clase.
Unos cuantos diseños de máquinas continuas no se clasifican en ninguna de
esas clases principales.

13.1.1. Percolación
Además de aplicarse a los minerales y las rocas in situ ymediante la técnica
simplede la lixiviación en montones, la percolaciónsellevaacaboentanques porlotes
yen extractores continuos.
Cuando es por lotes, los sólidos que se van a lixiviar se dejan caer al tanque
hasta una profundidad uniforme. Se rocían con disolvente hasta que su contenido
de soluto se reducea un mínimo económico y, a continuación, se excavan.
Los percoladores continuos lixivian sólidos en un lecho móvil, incluyendo
clasificadores de rastrillo de plataforma simple y múltiple.
13.1.2. Extractor de Bollman
Es una unidad elevadora de cangilones con fondos perforados que se fijan en
una banda de movimiento sin fin. Los granos secos, alimentados a los cangilones
descendentes, se rocían con disolvente parcialmente enriquecido, Al elevarse los
cangilones al otro ladode la unidad, los sólidos se rocían con una corriente de
disolvente puro a contraflujo. Los granos agotados se dejan caer de los cangilones
en la parte, superior de la unidad a un transportador de paletas; se bombea
disolvente enriquecido, “el micelio completo”, del fondo de la caja.
13.1.3. Canasta horizontal
Mostrado mediante el extractor Rotocel, los compartimientos emparedados, en
formadesectores anulares, con pisos permeables al líquido se giran alrededor de un
eje central. Los compartimientos pasan en forma sucesiva por el punto
dealimentación, varios rocíos de disolventes, una sección de drenaje y una estación
de descarga (donde se abre el piso para descargar los sólidos extraídos. La estación
de descarga está continua, en forma de circunferencia, al punto de alimentación.

13.1.4. Extractor de Kennedy


Opera básicamente como un percolador, en el que el lecho de sólidos se
desplaza a través del disolvente en vez de ser en la dirección convencional opuesta.
Está compuesto por una línea horizontal de cámaras a través de cada una de las
cuales se desplazan, en sucesión, los sólidos a lixiviar, por medio de un impulsor
lento encerrado en esa sección.
14. EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

La extracción líquido-líquido es un proceso para separar componentes en


solución mediante su distribución en dos fases liquidas inmiscibles, Este proceso se
conoce también como extracción líquida o extracción con disolvente; sin embargo,
este último término puede prestarse a confusión, porque también se aplica a la
lixiviación de una sustancia soluble contenida en un sólido.

14.1. Empleos de la extracción líquido-líquido


La extracción líquido-líquido se utiliza principalmente cuando la
destilaciónnoespráctica o su empleo es demasiado costoso. Puede ser máspráctica
quela destilación cuando la volatilidad relativa de dos componentes seencuentra
entre1.0 y 1.2. También puede ser más económica que la destilación o la separación
con vapor de una impureza disuelta en el agua de desperdicio cuando la volatilidad
relativa del soluto respecto al agua es menor que 4.

En otros casos, los componentes a separar pueden ser sensibles al calor,


como, por ejemplo, los antibióticos, o relativamente no volátiles, como las sales
minerales, y la extracción líquido-líquido puede ser el proceso de separación más
eficaz desde el punto de vista económico. Sin embargo, el empleo potencial de la
destilación debe evaluarse cuidadosamente antes de considerar la extracción
líquido-líquido. Por lo general, un proceso de extracción requiere: 1) extracción
líquido-líquido;2) recuperación del disolvente, y 3) desolventización del refinado.
El disolvente se recupera por destilación y el refinado se desolventiza,
mediante separación con vapor. En algunos casos, el disolvente de extracción
puedetener un punto de ebullición más elevado que elsoluto, paralograr un
consumoreducido de energía, pero una
acumulacióndecomponentespesadoseneldisolventerecirculadopuedecrear otro
problema.

14.2. Definiciones
La alimentación a un proceso de extracción líquido-líquido es la solución que
contiene los componentes a separar. El componente líquidoprincipal en la corriente
de alimentación se conoce como disolventes de alimentación. Los componentes
menores presentes en la solución se conocen a menudo como
solutos.Eldisolvente de extracción osimplemente el disolvente es el líquido
inmiscible que se agrega al proceso con objeto de extraer uno o varios solutos de
la corriente de alimentación. La fase disolvente de extracción que sale de
uncontactor líquido-liquido sellama extracto. El refinado es la fase líquida que
queda de la corriente de alimentación después de hacer contacto con la segunda
fase. El disolvente lavadores el líquido agregado a un proceso de fraccionamiento
líquido-líquido para lavar o enriquecer la pureza del soluto en la fase del extracto.
15. ADSORCIÓN E INTERCAMBIO IÓNICO

La sorción o adsorción es la transferencia selectiva de uno o más solutos de


una fase fluida a un lote de partículas sólidas. La selectividad común de un sorbente
entre el soluto y el fluido portador o entre varios solutos,hace posible la separación
de ciertos solutos presentes en el fluido portador o entre sí.En forma similar, en la
operación inversa, desorción, se realizaa menudo la separación de las especies que
se encontraban originalmente en el sólido.
En general,la adsorción incluye la acumulación de moléculas de soluto en una
interfase. Generalmente, las superficies son irregulares y las energías de enlace
(debidas básicamente a las fuerzas de Van der Waals, como en la condensación
del vapor) varían considerablemente de un lugar a otro.
Por lo general, el intercambio iónico es un efecto tridimensional en todo el
sólido polimérico, y éste es del tipo “gel” porque absorbe (o disuelve) parte del
disolvente en fase fluida. En el intercambio iónico, especies de tipo molecular con
cargas positivas (cationes) o negativas (aniones) que existen en el fluido, por lo
general en solución acuosa, reemplazan iones no semejantes con el mismo tipo de
carga que inicialmente se encontraban en el sólido.

15.1. Adsorción
Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos deestructura amorfa
ymicrocristalina.Los utilizados en gran escala incluyen elcarbón activado,laalúmina
activada,el gel de sílice, la tierra de fuller, otras arcillas.
A temperaturas ordinarias, la adsorción es causada por lo general por las
fuerzas intermoleculares en vez de por la formación de nuevos enlaces químicos y,
en este caso, se conoce como adsorción física o fisisorción. A temperaturas más
elevadas (arriba, aproximadamente de 200°C o 400°C) se dispone de la energía de
activación necesaria para hacer o romper las uniones químicas y, si dicho
mecanismo prevalece, la adsorción se conoce como quimisorción o adsorción
activada.
Los principales usos de la adsorción en fase líquida incluyen:
1.La decoloración, el teñido o el desengomado de combustibles y lubricantes,
disolventes orgánicos y aceites vegetales y animales.
2. La recuperación de productos químicos biológicos (antibióticos, vitaminas,
saborizantes) procedentes de caldos fermentados o extractos de plantas.
3.La clarificación de los alimentos y los productos farmacéuticos.
4.La decoloración de las mieles crudas de azúcar.
5.La purificación de los efluentes de proceso para control de la contaminación.
6.El tratamiento del suministro de agua por lo que respecta a olores, sabor u
color.
7. La separación de hidrocarburos isoméricos aromáticos o alifáticos.

Los empleos principales de la adsorción en fase gaseosa incluyen:


1.El secado de gases (la desecación en paquete es un caso especial).
2. La purificación del aire de entrada, circulación o salida para la eliminación
de gases tóxicos, olores, aerosoles, etcétera.
3.La recuperación de disolventes en el aire de salida de una cámara de
evaporación (rocía de las pinturas,lavado en seco de la ropa, procesamiento de un
polímero).
4.El fraccionamiento de gases: hidrocarburos de bajo peso molecular, gases
raros e industriales.
Los casos más importantes de la desorción son el secado y lixiviado de las
materias primas en forma de partículas sólidas.
15.2. Intercambio iónico
En este proceso se utiliza una fase sólida que contiene grupos de enlace, que
transportan una carga iónica (ya sea +o-) junto con iones desplazables de carga
opuesta (“contraiones"). La mayor parte de los intercambiadores de iones a gran
escalase basan en resinas sintéticas, ya seapreformadas y posteriormente
sometidas a una reacción química, como el poliestireno, o formadas a partir de
monómeros activos (ácidos olefínicos, aminas o fenoles).
El intercambio iónico se utiliza ampliamente en las industrias de alimentos y
bebidas, hidrometalúrgica, acabado de metales, química y petroquímica,
farmacéutica, azúcar y edulcorantes, agua subterránea y potable, nuclear,
ablandamiento industrial del agua, semiconductores, energía, y otras muchas
industrias.
Un ejemplo típico de aplicación es la preparación de agua de alta pureza para
las industrias energética, electrónica y nuclear. Los intercambiadores de iones
polímericos o minerales son ampliamente utilizados para ablandamiento del agua,
purificación de agua,2 descontaminación, etc
El intercambio iónico es un método ampliamente utilizado también en el hogar
como en los detergentes de lavado, o en los filtros de agua) para producir agua
blanda. Esto se logra mediante el intercambio de cationes calcio Ca2+ y magnesio
Mg 2+ por Na 1+ o H +.
IQ6 – OPERACIONES UNITARIAS COMPLEMENTARIAS: MANEJO
DE SÓLIDOS

Se posee el material de apoyo provisto en clase.


IQ7 – PROCESOS DE SEPARACIÓN POR MEDIO DE MEMBRANAS
SELECTIVAS

16. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS A MEMBRANA

La energía libre de Gibbs de mezcla es muy importante para la existencia de


una mezcla. Dado
ΔGmix = ΔHmix - T ΔSmix
Donde la separación requiere que Wmin≥ΔGmixpara todo proceso. Sin
embargo, en la práctica se emplea Wmin>>>ΔGmixpor lo tanto los procesos de
separación son procesos irreversibles.
A veces surge la necesidad de producir agua fresca del agua de mar, por o
tanto se puede emplear:
i)distillation: heat is supplied to the solution in such a way that water distils off;
ii) freezing: the solution is cooled and pure ice is obtained;
iii) reverse osmosis : the solution is pressurised allowing watermolecules to
passthrough the membrane while salt molecules are retained;.
iv) electrodialysis:an electric field is applied to a salt solution between a number
of charged membranes, and ions are forced into certain compartments leaving water
molecules in othercompartments; and
v)membrane distillation: heat is supplied to a salt solution causing the transport
of water vapour through non-wetted the membrane.

Clasificación de los procesos de separación

16.1. Clasificación de los procesos de separación de acuerdo al objetivo

 Purificación Remoción de especies no deseadas presentes en


pequeñas cantidades en la mezcla.
 Concentración La especie deseada se encuentra en una baja
concentración en la mezcla y deseamos que esta aumente, incluso
hasta obtenerla pura.
 Fraccionamiento En este caso interesan dos o más especies en la
mezcla y la separación busca recuperar significativamente y con altas
concentraciones de cada uno.
 Mediación de reacción Se remueven productos en un sistema en
el que se lleva a cabo una reacción química para promoverla.

Los procesos de separación para poderse llevar a una escala industrial, deben
cumplir con dos requisitos:
 Factibilidad TÉCNICA
 Factibilidad ECONÓMICA

16.2. Procesos de separación a membrana

La característica básica en un proceso a membrana es que la alimentación se


divide en dos líneas: (1) Retentato (concentrado); (2) Permeato.

La línea del producto depende del objetivo de la separación.

La tecnología de membranas es una tecnología emergente que está


probándose en distintos campos de la ciencia bajo un enfoque multidisciplinario.

16.2.1. Ventajas
 Es un proceso continuo
 Puede ser combinadas con otros procesos --- “Procesos Híbridos”
 Versatilidad
 Facilidad de “upscaling”
 Amigable al medio ambiente:
o Tiene bajos requerimientos energéticos en comparación con
técnicas convencionales.
o Condiciones de operación suaves.
o No necesita de muchos aditivos.

16.2.2. Desventajas
 Costo de operación más alto.
 Vida útil relativamente baja --- Aprox 6 meses.
 Relativamente caras.
 Problema: Fouling.
 Factor de upscaling relativamente lineal.
 Guatemalteco: Alto precio de la energía eléctrica.

16.3. ¿Qué es una membrana?

Se pueden distinguir dos tipos de procesos


 1ª Generación: Diálisis, microfiltración, ultrafiltración, ósmosis
inversa, electrodiálisis.
 2ª Generación: Pervaporación, separación de gases, destilación
de membrana, contactores de membrana, permeación de vapores.

Las membranas tienen un amplio espectro de separación:


10-4m (Partículas suspendidas) → 10-10m solutos de bajo PM.
16.3.1. Membrana
Es una barrera permeoselectiva entre dos fases (interfase)

Existen dos parámetros que nos permiten juzgar el desempeño de una


membrana:
- Permebilidad (Productividad)
- Selectividad (Eficiencia)

Un buen proceso de membrana es el resultado del compromiso y balance


entre estos dos parámetros.

16.3.2. Permeabilidad
Es el volumen de líquido que pasa a través de la membrana. Se mide en
unidades SI. A continuación se presenta una tabla de conversión de unidades de
permeabilidad.
16.3.3. Selectividad
Hay dos parámetros principales:

 RETENCIÓN (R)

Donde CF es la concentración en el alimento y CP es la concentración en el


permeato. *se usa para soluciones acuosas diluidas*

 FACTOR DE SEPARACIÓN (αA/B)

YA, YB Concentraciones de la especia A, B en el permeato.


ZA, XB Concentraciones de la especie A, B en la alimentación.
16.4. Clasificaciones importantes para membranas

Una membrana puede ser:


 Gruesa o delgada
 Estructura
o Homogénea
o Heterogénea
 Tipo de transporte
o Activo (iónica)
o Pasivo (inmóvil)
 Fuerza motriz por gradiente
o Temperatura
o Presión
o Concentración
o Eléctrico
 Naturales o sintéticas
 Neutras o cargadas
 Naturales
o Vivas
o No vivas
 Sintéticas
o Orgánicas
o Inorgánicas
 Morfología
o Simétricas
o Asimétricas
16.5. Ecuación fenomenológica de los procesos de transporte

Donde J es el flujo; A es la cte fenomenológica; X es la fuerza motriz y x es la


distancia.
Las ecuaciones fenomenológicas de transporte se resumen en:

16.5.1. Caja negra


Al usar las ecuaciones anteriores, el procesos de transporte es considerado
de forma macroscópica y la membrana es una caja negra. No nos interesan los
mecanismos la interior de la membrana.
16.5.2. Rangos de operación para los procesos a presión

DEFINICIÓN GENERAL DE UNA MEMBRANA

Barrera selectiva entre dos fases, donde el término “selectivo” hace


referencia a una membrana o un proceso a membrana.
17. MATERIALES Y PREPARACIÓN DE MEMBRANAS

17.1. Polímeros

Polymers are high molecular weight components built up from a number of


basic units, the
monomers.Thenumberofstructuralunitslinkedtogethertoformthe'longchain molecule'
is defined asthe degree of polymerisation. Consequently,the molecular weight
ofalongchainmolecule isdependentonthedegreeofpolymerisation andonthe
molecular weightof the basicunit,the monomer.
Existen distintas formas de organizar una cadena polimérica
- Polímeros de 1 especie

- Polímeros compuestos
o Alternos

o Ordenados
AABBBAABBBAABBBAABBB
o Random
17.2. Preparación de membranas densas

Para ello existen tres métodos:


- Embadurnado
- Sinterización
- Extrusión

17.2.1. Embadurnado
Se embadurna sobre un soporte un estrato muy delgado de una solución o
dispersión del polímero (0.5-1mm).
El soporte pasa por un horno en el que se evapora el solvente o medio de
dispersión.
Ej.
PTFE (380 – 400°C) en emulsión acuosa

17.2.2. Sinterización
El polímero en polvo se compacta sobre un soporte, hasta formar una capa
densa. Se lleva luego a una temperatura cercana al punto de fusión, donde por
acción del calor, las partículas del polímero se adhieren unas a otras formando la
membrana.

Ej.
PTFE (360 – 370°C) usando polvo compactado
17.2.3. Extrusión
Se agrega polvo y el extrusor lo lleva al estado fluido. El fluido es forzado a
pasar a través de la boquilla la cual tiene la forma que le vamos a dar a la membrana.

17.3. Preparación de membranas homogéneas asimétricas

Se usa un proceso llamado “annealing”. Se prepara una membrana porosa y


luego una de sus superficies es tratada térmicamente.
El calor densifica la superficie, disminuyendo su porosidad, pero manteniendo
la porosidad de la otra superficie.

17.4. Membranas homogéneas de poro capilar

La técnica usada es llamada “track etching” (trazado de surcos). Consiste en


preparar una membrana densa. Luego la membrana es irradiada usando un material
radioactivo, llevando a que ráfagas de partículas radioactivas ataquen su superficie.
Luego se le hace un baño de álcali; el cual ataca con preferencia los puntos
debilitados por el bombardeo radioactivo, formando los poros cilíndricos.
Parámetros de construcción:

- Densidad de poros = # de poros / unidad de área


- Porosidad = área porosa / área total
- Radio del poro

 La densidad de poros es controlada variando el tiempo de exposición al


material radioactivo.
 El radio del poro se controla variando el tiempo de baño de álcali.
 La porosidad de estas membranas es baja en comparación con
aquellas re poro tortuoso (1:2).
 Sin embargo, sus permeabilidades son muy similares, porque el poro
capilar facilita el flujo.
 Son membranas frágiles usadas sobre todo en procesos en escala
laboratorio.
17.5. Preparación de membranas de poro tortuoso
1. Sinterización
2. Estirado (stretching)
3. Inversión de fase

 Similar al usado con membranas densas. La diferencia consiste que el polvo


del polímero se mezcla con una sal hidrosoluble.
 Luego se procede a sintetizar.
 Se forma una película donde está el polímero sintetizado y la sal.
 Se lava la película con agua y esta disuelve la sal y la arrastra consigo,
dejando en su lugar los poros.
 La porosidad depende de la proporción sal-polímero

 Otro método es mezclar el polímero con una solución salina de manera que
al calentar la mezcla pueda controlarse el tamaño del cristal.
 Controlar el tamaño de poro, variando las condiciones de evaporación.
 Producir membranas MF
 Salting-out Alta concentración de sal desestabiliza el sistema polímero-sal-
𝐻2 𝑂 promoviendo la separación de fase.
Ej PTFE con NaCl

17.6. Estirado (Stretching)


 La membrana densa se prepara por extrusión.
 Al aumentar la velocidad del proceso hacemos que la membrana se
solidifique en condiciones más drásticas, lo que lleva a que tenga una
estructura fibrilar.
 La membrana se somete luego a un estirado mecánico, lo que separa las
fibras y forma los poros.

El estirado puede ser de dos formas:


Uniaxial
Membranas de polipropileno → Celgard

Biaxial
Membranas de PTFE → Goretex
18. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE SISTEMAS A MEMBRANA

18.1. Equipos de separación con membrana

Una membrana es una barrera física entre dos fluidos(uno del lado de la
alimentación y el otro del lado del producto) que permite, en forma selectiva, el paso
de ciertos componentes del fluido alimentado.
Entre las geometrías más frecuentes seencuentra el sistema de platos y
marcos (A) se parece a un intercambiador de placas paralelas o a un filtro prensa,
pero se sustituye la tela del filtro por láminas o membranas planas. Este diseño se
usa en aplicaciones deprocesamiento de alimentos, donde puedeser necesaria la
limpieza rigurosa del aparato desarmado, o para la electrodiálisis(queconsiste en
hacer pasar una corriente através de la membrana) y para materiales de membrana
difíciles de moldear en formas complicadas.
El sistemade tubos en envolvente(B)es uno que se usaa veces. Esta
configuración se parece mucho a la de unintercambiador detubos y
envolvente.Unsoporte poroso podría estar recubierto por la membrana. La ventaja
principal de estos sistemas es que se pueden limpiar haciendo pasar bolas de
esponja por los separadores. El área de la superficie por unidad de volumen es
mayor que para los filtros prensa, pero menor que para los de membrana en espiral,
o membrana enrollada.

La configuración en espiral (C)es más complicada, pero tiene un área bastante


mayor por unidad de volumen. Con un diseño adecuado de los canales habrá una
buena turbulencia en la membrana para activar la transferencia de masa. Estos
sistemas se han usado para recuperación de dióxido de carbono, ultrafiltración de
soluciones relativamente limpias y osmosis inversa.
La configuración de fibra hueca (figura 16-1D) se parece mucho, en un
esquema, al sistema de tubos en envolvente. Esta configuración tiene la máxima
relación de área a volumen. Las fibras huecas se pueden optimizar para
determinada separación. En forma típica, la alimentación va por dentro de los tubos
y la delgada piel de membrana está en el interior de los tubos. Se debe tener cuidado
para que las partículas no obstruyanlas fibras.Desde el punto devista tecnológico,
las membranas defibrashuecas sonlas másdifíciles de fabricar y es común queel
usuario compre al fabricante los módulos completos.
18.2. Permeación de gases

Los sistemas de permeación de gases con membrana se usan en la industria


para separar gases permanentes.Algunasaplicaciones comunesson la purificación
del helio,de hidrógeno,de dióxido de carbono, la producción de nitrógeno de alta
pureza a partir del aire, así como la producción de aire enriquecido con oxígeno
(oxígeno de baja pureza).
Lossistemasdepermeación degases suelen usar membranas de fibra
huecaode membrana
enespiral.Pararecuperardióxidodecarbonoseusanmembranasdeacetatodecelulosa,
para purificar hidrógeno se usa polisulfona recubierta con hule de silicona y para
separación de aire se usan membranas compuestas. El gas de alimentación es
forzado, por presión, a entrar al módulo de membrana. El retentado, que no
atraviesa la membrana, se concentra en el gas menos permeable.
Elretentadoexisteaunapresióncercanaala presióndeentrada.La
especiemáspermeablese concentrará en el permeado. El permeado, que ha
atravesado por la membrana, sale a baja presión. El costo de operación de un
permeador de gas es el costo de compresión del gas de alimentación y la diferencia
irreversible de presión que sufre el gas que atraviesa la membrana.
18.3. Ósmosis inversa

La osmosis inversa (RO, de reverse osmosis) es un proceso que se usa con


frecuencia para purificar y desalar agua. El agua líquida se introduce a presión y
atraviesa una membrana no porosa, en dirección contraria a la de la osmosis. La
mayor parte de las sales y de las moléculas sin carga son retenidas por la
membrana. Así, el permeado es un agua mucho más pura y el retentado se vuelve
bastante más concentrado. Las membranas de uso frecuente son:1)una formulación
deacetato y triacetatode celulosa, 2) poliamidas aromáticas (aramidas) y 3)
poliamidas aromáticas de enlace cruzado. En la osmosis inversa se usan módulos
de fibra hueca y de membrana en espiral. Como los tubos delgados resisten grandes
presiones de compresión, en los sistemas de fibra hueca se acostumbra tener la
alta presión en el lado de la envolvente (fuera de las fibras).
En un sistemadeosmosisinversa,serequiere,enelcasonormal,
untratamientoprevio para eliminar todas las partículas que puedan obstruir la
membrana. Si hay iones o solutos en solución, que tengan poca solubilidad, en el
diseño debe haber un cálculo de solubilidad para determinar si van a precipitar sobre
la membrana cuando se concentre el retentado. Si es probable que haya
precipitación, esos iones o solutos deben eliminarse o convertirse en más solubles
para evitar que precipiten. A continuación se presenta un esquema con equipo
auxiliar requerido.
18.4. Ultrafiltración

La ultrafiltración es otro métodode separación conmembrana utilizado


parapurificar líquidos. Se aplica para recuperar proteínas en procesos de las
industrias alimenticia y farmacéutica. Es útil para separar emulsiones
“permanentes”, porque las gotitas de aceite no atraviesan la membrana. También
se usa para eliminar partículas coloidales finas y para recuperar colorantes del agua
residual. En muchas aplicaciones, como el procesamiento del suero lácteo, la
ultrafiltración y la ósmosis inversa se usan en serie. Las proteínas valiosas se
recuperan con ultrafiltración y el permeado de ese sistema se manda al sistema de
ósmosis inversa. Los azúcares y sales residuales se concentran en el sistema de
ósmosis inversa que elimina el agua. Entonces, el permeado concentrado se puede
fermentar para producir etanol, ácido láctico u otros productos.

El equipo para los sistemas deultrafiltración se parece con frecuencia alde los
sistemas de ósmosis inversa, pero trabaja a presiones menores. Sin embargo, esta
similaridad no llega hastael nivel molecular. Recuerde que las membranas para
osmosis inversa no son porosas y se separan debido a un mecanismo de solución
y difusión. Las membranas para ultrafiltración son porosas y se separan por tamaño.
Las moléculas grandes se separan en los poros de la película delgada de la
membrana, por lo que quedan en el retentado. Las moléculas pequeña caben en
los poros que atraviesan hacia el permeado. Como suele haber una distribución de
tamaños de poro, las moléculas dentro del intervalo de tamaños de poro
parcialmente pasan y parcialmente se retienen. En un concepto algo simplificado,
la ultrafiltración a nivel molecular es una filtración con flujo cruzado.
Debido al mecanismo de separación, las membranas de ultrafiltración tienen
flujos apreciablemente mayores que las de osmosis inversa. Así, la polarización de
concentración suele empeorar en la ultrafiltración comparada con la osmosis
inversa, porque hay mucho mayor flujo de solvente desde el interior del fluido que
atraviesa la pared. Esta polarización de concentración puede causar ensuciamiento
de la membrana, que no sólo disminuye el flujo, sino también puede reducir con
rapidez la duración de la membrana.
18.5. Pervaporación

La pervaporación es una técnica de separación con membrana que se está


difundiendo rápidamente porque es frecuente que se obtengan selectividades muy
altas con flujos razonables. En la pervaporación, un líquido con alta presión se
alimenta a un lado de la membrana. Un componente permea la membrana en forma
preferencial y después se evapora en el lado posterior y se retira un vapor producto,
el permeado. La palabra “pervaporación” es una contracción de permeación y
evaporación. El retentado, que no atraviesa la membrana, es un líquido producto
con alta presión. El producto deseado puede ser el permeado o el retentado.

Como de costumbre en las separaciones con membrana, la membrana es


fundamental para tener éxito. En la actualidad se usan con frecuencia dos clases
diferentes de membrana en la pervaporación. Para eliminar trazas de sustancias
orgánicas en agua, se usa una membrana hidrofóbica,que suele ser de hule de
silicona. Para eliminar trazas de agua en solventes orgánicos, se usa una
membrana hidrofílica,como por ejemplo de acetato de celulosa, o una membrana
de intercambio iónico, deácido poliacrílico, polisulfona,alcohol polivinílico,una
membrana compuesta y zeolita cerámica. Ambas clases de membrana son no
porosas y funcionan mediante un mecanismo de solución-difusión. La selección de
una membrana que de preferencia permee el componente más diluido, con
frecuencia reducirá el área de membrana necesaria.
Si se desea alta pureza y alta recuperación al mismo tiempo, o si el sistema
de un paso no puede dar un producto con las especificaciones requeridas, es
frecuente usar un sistema híbrido con recirculación. Los sistemas híbridos usan dos
tipos de separación para alcanzar la separación requerida. El híbrido más común
de pervaporación es combi-narla con la destilación, ya sea con dos columnas (figura
16-15A) o una sola columna (figura 16-15B).
18.6. Proceso del agua ultrapura

El agua ultrapura se emplea principalmente en la industria de los


semiconductores y en la industria farmacéutica. Debido a que en la industria de los
semiconductores cada vez se trabaja a escala más pequeña, las especificaciones
se vuelven mucho más estrictas.
Por definición el agua ultrapura sólo contiene H20 y iones H+ y OH- en
equilibrio. Por lo que la conductividad de la misma es aproximadamente de 0,054
uS/cm a 25oC, o de 18,3 MOhm expresada en términos de resistencia.
18.7. Plantas de desalinización

Water desalination is the process of removing salt and minerals from seawater
or brackish water. It works by removing the salt from the water, leaving clean water
behind. There are several kinds of water desalination processes. Three of these are
reverse osmosis, thermal distillation, and electrodialysis.

Reverse osmosis is a process of water desalination that pushes water through


a membrane while trapping salt and unwanted minerals. Thermal distillation uses
heat for desalination. Bringing salt water to a boil causes the water to vaporize while
leaving the salt behind. The vapor is then condensed in a second container and
collected. Electrodialysis is as a process of desalination that uses the salt ions’
electrical charge in order to separate them from the water. In this process, the water
is pre-treated and then sent to a membrane stack.
18.8. Biorreactores a membranas

Bioreactors are reactors that convert or produce materials using functions


naturally endowed to living creatures. Reactors using immobilized enzymes,
microorganisms, animal, or plant cells and those applying new methodologies such
as genetic manipulation or cell fusion are typical bioreactors. Bioreactors differ from
conventional reactors as living organisms present in the reactors operate under
milder conditions of temperature and pressure. The ranges of operating conditions
within bioreactors are usually determined by the biocatalyst (organism) and are
usually small.
Membrane Bioreactor (MBR) systems essentially consists of combination of
membrane and biological reactor systems. These systems are the emerging
technologies, currently developed for a variety of advanced wastewater treatment
processes.
18.9. Membranas en el tratamiento de aguas residuales en la industria

The Effluent treatment plant is designed to treat the effluent coming from
different areas of the plant. Effluent Treatment Plants or ETPs are to purify water
and remove any toxic and noneffluent-treatment-plant toxic materials or chemicals
from it. These plants are used for environment protection. An ETP plant is a plant
where the treatment of industrial effluents and waste water is done. Effluent
treatment is basically waste treatment. The ETP plants are used widely in more or
less all type of process industries to reduce BOD, COD, suspended solids & other
contaminants from waste water. The effluent water treatment plants are installed to
reduce the possibility of pollution.
DISEÑO DE EQUIPO Y PROCESOS QUÍMICOS

19. LA INDUSTRIA QUÍMICA Y EL DINERO

La industria química representa un importante sector en el mundo actual. Su


impacto en la economía y en nuestro estándar de vida es evidente. El ingeniero
químico debe estar capacitado para el análisis y diseño de procesos que satisfagan
una necesidad de la sociedad.
La industria química opera bajo un escenario económico y un ambiente
competitivo. Existen fuertes interrelaciones entre componentes industriales tales
que la introducción de una nueva tecnología puede afectar a varios procesos que
componen en un momento dado la estructura de la industria, la cual debe adaptarse
constantemente a cambios de mercados y patrones de desarrollo.

19.1. Investigación y desarrollo tecnológico

La penetración de un proceso en el ámbito industrial debe cumplir criterios de


viabilidad técnica y viabilidad económica. El desarrollo de nuevas tecnologías es un
camino que requiere de varias etapas: estudios de mercados, investigación básica,
investigación aplicada, estudios económicos de rentabilidad, comercialización,
arranque y operación de la planta.
20. ANÁLISIS ECONÓMICO DE PROCESOS

En la implementación de un proceso industrial, se debe realizar un análisis


económico de procesos. Se identifican tres tipos de niveles para el diseño de un
proceso:
1- Diseño preliminar
2- Estudio de pre inversión
3- Diseño final, o ingeniería de detalle
En el primer nivel se toma información básica del proyecto, con diseños
aproximados y escenarios económicos simples, para llegar a un diagnóstico
preliminar sobre el potencial económico del proceso.
En el segundo nivel, el panorama promisorio del proceso amerita un diseño
más elaborado y un análisis económico más riguroso, con estimaciones de
inversiones más confiables y costos de operación más desglosados.
El tercer nivel típicamente se lleva a cabo por una firma especializada, con el
fin de elaborar diseños finales y planos para la construcción del equipo. Dada la
información que se genera en forma de un diseño final, las estimaciones
económicas a este niel son las más exactas que se pueden tener para la etapa de
diseño del proceso, y constituyen los mejores pronósticos de lo que se espera
durante la operación comercial del proceso.
20.1.1. Componentes de la economía de un proceso

Para establecer una actividad económica se requiere de una inversión. A


cambio de esa inversión se obtienen ingresos en forma de ventas, las cuales deben
ofrecer un excedente adecuado sobre los costos que implica la operación del
proceso para que éste tenga un potencial favorable de comercialización. La
inversión requerida puede descomponerse en una inversión fija, IF, y un capital de
trabajo o circulante, IW:
I = IF + IW
El costo de operación de un proceso puede evaluarse por unidad de tiempo
(S/año), o por unidad de producción (S/kg). Este concepto incluye los costos
asociados conla inversión, los costos variables y los costos de mano de obra:
C = a IF + b MP + c E + D MO – p SP
dondeC eselcostodeoperacióndelproceso;a esunfactorqueconsidera gastos
anuales como regalías, mantenimiento, etc.,los cuales no es posible predecir con
detalle en un nivelpreliminar, pero que pueden estimarse comouna fracción
delainversión fija;bes elcosto unitario de cada materia primaMP; c eselcostode
cadaservicioE:el MOes elcostodemanode obray p esel precio decada
subproductoSPquesepudieraproducir enelproceso además delproducto principal.
Si S son las ventas anuales, la utilidad bruta o beneficio bruto R se define como
la diferencia entre las ventas y el costo de operación anual:
R=S–C
La utilidad neta (o beneficio neto) P se calcula restando de la utilidad bruta la
depreciación del equipo y el pago de impuestos.
P = R –e I – t (R – d I)
Donde e es el factor de depreciación para fines contables, d es el factor de
depreciación para fines de impuestos y t es la tasa de impuestos.
20.2. Criterios para evaluación económica de procesos

En base a los principios presentados anteriormente, se pueden establecer


algunos criterios para comparar alternativas en una base económica.
20.2.1. Tasa de retorno
La tasa de retorno o tasa de recuperación es una de las medidas más usadas
para medir la rentabilidad de un proceso.Se define como el beneficio neto dividido
por lainversión total delproceso:
ROI = P / I
Para que una alternativa tenga atractivo, ROI debe ser mayor que un valor
mínimo establecido por la compañía.
ROI > imin
La tasa de recuperación mínima se establece enbase a situaciones
económicas en el mercado y en fundón del riesgo que implica la operación industrial
bajoconsideración.

20.2.2. Beneficio extra


El beneficio adicional con respecto al beneficio mínimo establecido por la
compañía es otro criterio que puede usarse para evaluar alternativas:
V = P – imin I
Resulta claro que si ROI > iminse cumple, entonces V será positiva, lo cual
establece el requisito para la factibilidad económica.

20.2.3. Tiempo de recuperación de capital


El tiempo de recuperación de capital representa el tiempo que tardaría
elinversionista en recuperar todo su capital en el caso hipotético de que todas las
utilidades se usaran exclusivamente para ese fin:

donde TR es el tiempo de recuperación, y los demás términos ya se han


definido previamente.

20.3. El valor del dinero en el tiempo


Los principios presentados en la sección anterior tienen la limitación de que
son estáticos eneltiempo, es decir, noincorporan elefecto deltiempo en elvalor del
dinero.A menudo se requiere comparar alternativas que implicangastos o
inversiones en diferentes tiempos.
Cuando es necesario tener una base común para establecer esta comparación
debido a que el valor del dinero cambia con el tiempo. En otras palabras, el valor
presente, VP, de cierto monto futuro,VFn, que se recibirá en nperiodos a partir de
ahora, suponiendo una tasa de interés (ocosto de oportunidad) de i, se calcula de
la siguiente manera:

Para modelos de contabilidad discreta.


Enambos casos, los factores de descuento toman en cuenta el interés i que el
dinero ganaría a través del tiempo, por ejemplo al tenerlo en una cuenta bancaria.
Para completar el análisis, el término de interés i podría conceptualizarse como un
interés neto que incluya también el efecto adverso de la inflación.De cualquier
manera, cada compañía en particular define el interés mínimo bajo el cual desea
establecer su operación.
20.3.1. Anualidades
Una anualidades un conjunto de flujos de efectivo periódicos e iguales
duranteun periodo específico.Existen dos tipos básicos de anualidades. En una
anualidad ordinaria, el flujo de efectivo ocurre al finalde cada periodo. En una
anualidad anticipada, el flujo de efectivoocurre al inicio de cada periodo.

Cálculo del valor futuro de una anualidad ordinaria


Una manera de obtener el valor futuro de una anualidad ordinaria es calcular
el valorfuturo de cada uno de los flujos de efectivo individuales y luego sumarlos.
Por fortuna,existen varios atajos para obtener la respuesta.

Cálculo del valor presente de una anualidad ordinaria


En finanzas, con mucha frecuencia, existe la necesidad de calcular el valor
presente de unconjuntode flujos de efectivo que se recibirán en periodos futuros.
20.4. Indicadores de evaluación de proyectos

Los indicadores de evaluación de inversiones son índices que nos ayudan a


determinar si un proyecto es o no conveniente para un inversionista. También
permiten jerarquizar (ordenar) los proyectos de una cartera de inversión.
Permiten optimizar distintas decisiones relevantes del proyecto (ubicación,
tecnología, momento óptimo para invertir o abandonar, etc.) y las variables
necesarias son: los flujos de caja del proyecto, la tasa de descuento o costo de
oportunidad del capital, y el horizonte de evaluación.
Entre los indicadores de evaluación de proyectos se posee el valor presente
neto (VPN), tasa interna de retorno (TIR), período de recuperación de capital (PRC),
índice de rentabilidad (IR), costo anual uniforme equivalente (CAUE).

20.4.1. VPN
Es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado
número de flujos de caja futuros, originados por una inversión. La metodología
consiste en descontar al momento actual (es decir, actualizar mediante una tasa)
todos los flujos de caja (en inglés cash-flow) futuros den determinar la equivalencia
en el tiempo 0 de los flujos de efectivo futuros que genera un proyecto y comparar
esta equivalencia con el desembolso inicial.

Donde representa los flujos de caja en cada periodo t.


es el valor del desembolso inicial de la inversión.
es el número de períodos considerado.
, d o TIR es el tipo de interés.
20.4.2. TIR
La tasa interna de retorno o tasa interna de rentabilidad (TIR) de una inversión
es el promedio geométrico de los rendimientos futuros esperados de dicha
inversión, y que implica por cierto el supuesto de una oportunidad para "reinvertir".
En términos simples, diversos autores la conceptualizan como la tasa de descuento
con la que el valor actual neto o valor presente neto (VAN o VPN) es igual a cero.
La TIR puede utilizarse como indicador de la rentabilidad de un proyecto: a
mayor TIR, mayor rentabilidad; así, se utiliza como uno de los criterios para decidir
sobre la aceptación o rechazo de un proyecto de inversión.
La Tasa Interna de Retorno TIR es el tipo de descuento que hace igual a cero
el VAN (o VPN):

20.4.3. CAUE
Cuando se utiliza el método CAUE, el costo anual uniforme equivalente de la
alternativa debe calcularse sólo para un ciclo de vida útil porque, el CAUE es un
costo anual equivalente sobre la vida útil del proyecto. Si el proyecto se continúa
por más de un ciclo, el costo anual equivalente para el siguiente ciclo y todos los
ciclos subsiguientes sería exactamente el mismo que el primero, suponiendo que
todos los flujos de caja fueran iguales para cada ciclo.
20.5. Efectos del tiempo en la inversión

Las inversiones para un proceso determinado se encuentran publicadas


o se evalúan típicamente en función de una capacidad base y de un tiempo
base.
El efecto de la inflación en los costos de inversión de plantas químicas
puede cuantificarse mediante el uso de índices especializados. Para pasar la
información de la inversión de un proceso de un año base a un año deseado
simplemente se toma el cociente de los índices de los años en cuestión.

20.5.1. El índice de costos


Los costos de plantas según el índice de la revista Chemical Engineering;
publica uno de los índices más conocidos para actualizar el costo de plantas
químicas. El cálculo de este índice se basa en cuatro rubros con las siguientes
proporciones:
Equipo y maquinaria 61 %
Mano de obra para construcción 22%
Edificios 7%
Ingeniería y supervisión 10%

También existe el índice Marshall y Stevens y el índice de construcción de


Refinerías Nelson.
20.6. Ajuste de inversiones debido a la capacidad y economías de escala

Datos históricos de inversiones de diferentes tecnologías muestran que el


ajuste de la inversión por efecto de la capacidad del proceso sigue una regla
exponencial:

donde m es un exponente característico de cada tecnología. En caso de no


estar disponible, se usa típicamente m = 0.6, lo cual se conoce también como la
regla de los 6/10.
21. ESTIMACIÓN DE COSTOS DE INVERSIÓN

Cuando una tecnología es bien conocida, puede tenerse acceso a su


costo de inversión a través de fuentes especializadas o del licenciador de la
tecnología. Cuando el proceso está en desarrollo a escala laboratorio, sin
embargo, esta estimación generalmente no está disponible. Es necesario en estos
casos tener alguna estimación razonable del potencial económico del proceso
en desarrollo. Aun cuando esta estimación no sea completamente precisa. Una
estimación aceptable en un momento dado puede servir para discriminar
alternativas, o para evitar esfuerzos de tiempo y dinero en proyectos que no
ofrezcan un buen potencial económico.
En general, cualquier método de estimación requiere primero de un diagrama
de flujo que muestre los principales componentes de equipos y sus dimensiones. El
proceso de estimación tiene dos pasos generales:
a) la estimación del costo base de las unidades de equipo, y
b) el uso de factores de experiencia para incluir los accesorios adicionales
para la operación de esos equipos de proceso.

21.1. Método de Lang


Esta es una de las principales aportaciones del método de Lang. que implica
que para estimar la inversión total de un proceso a partir del costo de sus equipos
principales, se puede usar un factor global de experiencia. Típicamente, puede
esperarse que el factor de Lang tenga valores entre 3 y 4.
Se tiene If como la estimación de la inversión completa del proceso, Ie es el
costo de los principales equipos y fL es el factor de Lang. [If = fL Ie]
A continuación se dan valores del factor de Lang que se han reportado
para cierto tipo de plantas:Productos sólidos: 3.10; Mezclas de sólidos y fluidos:
3.63; Productos de fluidos: 4.74
21.2. Método de Guthrie

Guthrie publicó en 1969 una de las mejores recopilaciones que se tengan


sobre estimaciones de costos. Para el manejo de esta información, se divide la
planta en módulos. Esta técnica se usa para estimar el costo de una unidad
instalada o una planta instalada.
La estimación del costo de un módulo de equipo de proceso representa el
costo de la construcción del equipo (intercambiador de calor, bomba, columna, etc.)
y el costo de material, mano de obra e indirectos necesarios para instalar el equipo
en un circuito de proceso químico.
El método comienza con la estimación de un costo base en función de
alguna dimensión del equipo. Ese costo base implica acero al carbón como
material de construcción, una geometría base del equipo, una presión de operación
moderada y un año base de 1968. Ese costo debe corregirse luego al incorporar
los datos de material de construcción, geometría, presión y año para la
estimación del equipo deseado. Los costos base para varios equipos de procesos
se muestran en las figuras 3.1 a 3.9 [Diseño de procesos de Ing. Química -
Gutiérrez]. Para cada módulo, se incluyen las tablas que contienen las ecuaciones
básicas de estimación de inversiones, así como los valores de

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