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Contacto Duro
o Membranas
Contacto Blando
o Nivel laboratorio
Torre de pared mojada
o Nivel Industrial
Baja escala
Goteadores
Burbujeadores
Alta escala
Torre de relleno (Continuo)
Torre de etapas (Discreto)
3. DIFUSIÓN MOLECULAR EN FLUIDOS
in which Tis in Kelvin, pis in atmospheres, and the Vij are the volumes of parts
of themoleculej.
Simplificando se obtiene
Frecuentemente,enlugardecolumnasdeplatosseusancolumnasempacadaspar
adestilación, absorción, arrastre ya veces extracción. Las columnas empacadas se
usan con menores diámetros, porque es costoso construir una columna de platos
que funcione bien con diámetro pequeño. En definitiva, las columnas empacadas
son más económicas cuando tienen menos de 2.5 pies de diámetro. En las
columnas empacadas mayores el líquido podría tender a canalizarse, y sin un
diseño cuidadoso, las torres con empaquealeatorio podrían no funcionar bien.Las
columnas empacadas tienen la ventaja de menor caída de presión por lo que son
útiles en fraccionamientos al vacío.
Al diseñar una torre empacada, la elección del material de empaque se basa
en consideraciones económicas. Hay disponible una variedad de empaques, que
incluyen los aleatorios y los estructurados. Una vez seleccionado el empaque, es
necesario conocer el diámetro de la columna y la altura
deempaquenecesaria.Eldiámetrodelacolumnasedimensionaconbaseenelacercamie
ntoa lainundación o la caídade presión aceptable.La alturadel empaquepuede
determinarsecon un análisisde etapasdeequilibrio obien a partirde correlacionesde
transferenciade masa.
6.2. Empaques
El empaque en una torre debe ofrecer las siguientes características:
Químicamente inerte con respecto a los fluidos que se están
procesando.
Tener bajo precio.
Estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la instalación.
Debe estar caracterizado.
Debe ser poroso, sin que comprometa su resistencia mecánica
El empaque debe tener un diámetro de 1/8 a 1/12 del diámetro de la
torre.
The third generation (the mid-1970s until present) has produced a multitude of
popular geometries,most of which evolved from the Pall®ring and Intalox® saddle.
The third generation of packing was a significant, yet not large,improvement over the
second generation, so second-generation packings are still commonly used.
Dado que
6.4. Pérdida de presión e inundación de las torres empacadas.
Para todos los flujos de líquido, se alcanza una zona en la cual la caída de
presión es proporcional a una potencia del flujo de gas claramente superior a 2; esta
zona se denomina reglón de carga. El aumentodela caída de presión se debe a la
acumulación rápida de líquido en el volumen de espacios vacíos del empaque.
6.5. Distribuidores
6.5.1. Líquido
A liquid distributor (or redistributor)should be used in any location in a packed
column where an externalliquid stream is introduced. Liquid redistributors are also
usedbetween packed beds to avoid excessive bed lengths that may impairpacking
efficiency or mechanical strength.
Se deben colocar distribuidores cada 5 diámetros de la torre.
6.6. Consideraciones de empacado
Las fracciones molares en el interior del líquido se relacionan con facilidad con
un balance de masa a través del segmento dz en tornoa la parte superior obien al
fondo de la columna. Estalínea deoperaciónen la sección de rectificación es:
Yaqueestasecuacionesdeoperaciónsonexactamenteigualesquelasdesistemas
deplatos,se cruzan en la línea de alimentación.
Bolles y Fair (1982) demuestran que no hay mucha dispersión de los datos
modelados de HETP contra los datos experimentales de HETP. La HETP se calculó
con la ecuación (15-36). Para tener 95%de confianza en los resultados, Bolles y Fair
sugieren usar un factor de1.70 en la determinación de la HETP, y hacen notar que
no se suele usar este factor de seguridad tan grande porque con frecuencia hay
varios factores de seguridad ocultos, tales que no incluyen los efectos finales ni el
uso de condiciones de operación no óptimas. Sin embargo, si se quiere un diseño
robusto, se requiere el factor de seguridad de 1.70. Este factor de seguridad tan
grande subraya que el diseño de los sistemas de destilación es un arte y no
una ciencia.
Tengaencuentaquelalíneadeoperaciónestáarriba
delalíneadeequilibriodebidoaquese transfiere soluto delgasallíquido.Es necesario
convertir los datos de equilibrio a unidades de relación Y contra X. Estos valores
pueden ser mayores que 1.0, ya que Y = y/(1 - y) y X = x/(1 - x). La línea Y = X no
tiene significado enabsorción.Como de costumbre,lasetapassecuentan
enlacurvadeequilibrio.
8.3.2. Análisis del arrastre
Para sistemas binarios, una solución gráfica es muy cómoda. Las anteriores
son ecuaciones de la línea de operación, cuya recta tendrá:
9.5.2. Diagrama de McCabe-Thiele
También se pueden graficar los datos de equilibrio a la presión ptamb, en el
diagrama y-x. La intersección de la curva de equilibrio y la línea de operación esla
solución simultánea de los balances de masa en equilibrio.El punto solución indica
las concentraciones de vapor y líquido que salen del tambor de evaporación
instantánea. El Diagrama de McCabe-Thiele que se presenta a continuación,
muestra tres líneas diferentes de operación, cuando V/F varía de 0 a 1.0, pasando
por 2/3.
Se puede obtener una solución gráfica para los balances de masa y las
ecuaciones de equilibrio para diagrama H vs Y,X. Se obtiene el balance de masa
para el componente más volátil, luego se despeja para L/V
Regla de la palanca
Se llama regla de la palanca o regla del brazo de palanca, porque se llega al
mismo resultado cuando se obtiene un balance de brazos de palanca en un sube-
y-baja. Así, si se igualan los brazos de momento en el sube-y-baja de la figura
presente a continuación, se obtiene
(es suma)
La cantidad de moles de agua arrastrada en el vapor puede estimarse, ya que
la relación de moles de agua entre moles de sustancia orgánica es igual a la relación
de las fracciones molares en el vapor:
9.7. Destilación de Rayleigh - Intermitente
Enla
destilaciónintermitenteconvariasetapas,sobreelvaporizadorsecolocaunacolumnade
platos o empacada, como en la figura de abajo.El reflujo se regresaa la columna.
Durante elfuncionamiento usual,eldestiladoseretiracontinuamentehasta que la
columna se detiene y se vacía.
Losbalancesdemasaparaladestilaciónintermitentesonalgodiferentesalosdelad
estilación continua. En la destilación intermitente interesan más las cantidades
totales recolectadas de fondos y destilado que las tasas. Para una destilación
intermitente binaria, los balances de masa alrededor de todo el sistema durante el
tiempo total de operación son:
9.8.2. Especificaciones
En el diseño u operación de una columna de destilación se debe especificar
una gran cantidad de variables, tanto para problemas de diseño como de
simulación.
En problemas de diseño, se indica la separación que se quiere, por lo que se
diseña una columna que logre esa separación. Se evalúa también el lugar óptimo
de alimentación.
En los problemas de simulación, se supone que ya se construyó la columna, y
se quiere entonces anticipar cuánta separación se puede alcanzar con determinada
alimentación.
9.8.3. Balances externos de la columna
Una vez especificado el problema, se deben calcular las variables
desconocidas. El primer pasoes hacer balances de masa y energía en torno a toda
la columna.
Con los balances en torno a toda la columna se desean calcular los flujos de
destilado, D, y de fondos, B, y las cargas térmicasQc yQR en el condensador yel
calentador, respectivamente.
Se tiene el balance general y el balance de masa del componente más volátil
y
Suponiendo la intersección de estas rectas para obtener la alimentación.
Todo punto de intersección posible de las dos líneas de operación tiene que
estar sobre la recta de alimentación. Siendo q la fracción de líquido restante, se
puede obtener:
Lalíneadealimentaciónsededujodelainterseccióndelaslíneasdeoperaciónsuper
iore inferior. Por ello representatodos los lugares posibles en los que se pueden
cruzar las dos líneas deoperaciónpara determinada alimentación (zp, q). Así, si
cambiamos la relación de reflujo, cambiamos los puntos de intersección, pero todos
ellos se encuentran en la línea de alimentación.
De forma algebraica se puede obtener el punto de intersección de la línea de
alimentación con la línea de operación.
9.10. Fisiología y anatomía morfológica de una torre de destilación
10. SECADO
10.2.1. Clasificación
Por alimentación:
o Continuos
o Batch
Tipo de Lecho:
o Estático
o Móvil
o Fluidificado
o Diluido
Contacto gas-sólido
o Flujo paralelo
o Flujo perpendicular
o Circulación directa
Tipo de contacto
o Directos
o Indirectos
Complejos
Secado rotatorio:
Los sólidos descienden en forma de lluvia a través de una corriente
gaseosa que se mueve lentamente, con frecuencia dando lugar a un
arrastre no deseado de partículas finas.
No existe una sola teoría de secado que comprenda todos los materiales a
secar y tipos de secadores. Las variaciones posibles en forma y tamañode los
materiales, de la humedad de equilibrio, de los mecanismos del flujo dehumedad a
través del sólido, así como en el mecanismo de transmisión de calor que se requiere
para la vaporización, impiden que se pueda hacer un tratamientounificado. Son
conocidos, sin embargo, los fundamentos generales, que se utilizanen forma semi-
cuantitativa.
La forma en la que la temperatura varíaen los secaderos depende de la
naturaleza y contenido de líquido del material, dela temperatura del medio de
calefacción, del tiempo de secado y de la temperatura final que toleran los sólidos
secos.
NTU en secado
Algunos secaderos adiabáticos, especialmente los secaderos rotatorios, se
pueden diseñar en función del número deunidades de transferencia de calor que
contienen.
10.4.4. Velocidades de secado
A medida que transcurre el tiempo, el contenido dehumedadX Tdisminuye
generalmente como se representa en la debajo.Después de un corto período de
tiempo durante el que se calienta la alimentaciónhasta la temperatura de
vaporización, la representación gráfica se hace lineal,posteriormente se curva hacia
el eje de abscisas y finalmente se hace horizontal.
Los materiales de origen biológico por lo general no son tan estables como la
mayor parte de losmateriales inorgánicos y algunos de los orgánicos. Por
consiguiente, es necesario utilizar ciertosmétodos de procesamiento para preservar
los materiales biológicos, especialmente los alimentos. Sepueden emplear métodos
de procesamiento físicos y químicos para la preservación, como secado,ahumado,
salado, refrigerado, congelado y calentado.
Un método importante es el procesamiento por calor o térmico, que destruye
los microorganismoscontaminantes que aparecen en primer lugar en la superficie
externa de los alimentos y causan ladescomposición de éstos y problemas de salud.
Gracias a esto se pueden lograr mayores tiempos dealmacenamiento de los
alimentos y otros materiales biológicos. Un método común para la preservación
essellar con calor las latas de alimento. El procesamiento térmico también se utiliza
para esterilizar los mediosde fermentación acuosos que se usaran en procesos de
fermentación, de manera que los organismos que nosobreviven, obviamente no
compiten conel organismo que se cultiva.
La esterilización de los materiales alimenticios mediante calentamiento
destruye bacterias,levaduras, mohos y otros organismos que provocan la
descomposición, y también destruye organismospatógenos (causantes de
enfermedades) que producen toxinas letales si no se destruyen.La tasa
dedestrucción de microorganismos varía con la cantidad de calentamiento y el tipo
de los organismos.Algunas bacterias pueden tener crecimiento vegetativo y en
forma latente, o de espora. Las esporas sonmucho más resistentes al calor, aunque
este mecanismo de resistencia al calor no está claro.
Respecto a los alimentos, se desea eliminar principalmente todas las esporas
deClostridium botulinum,el cual produce una toxina que es un veneno mortal. El
propósito del procesamiento térmicoes lograr la completa esterilidad con respecto a
esta espora. Dado queCl. botulinumes tan peligrosoy a menudodifícil de usar, a
veces se emplean otras esporas, comoBacillus stearothermophilus,quees un
organismo inocuo y de resistencia semejante al calor, para probar los procesos
relacionados conel calor.
La temperatura tiene un efecto considerable en la tasa de crecimiento de los
microorganismos quecarecen de mecanismo para regular su temperatura. Cada
organismo se desarrolla mejor en determinadointervalo de temperatura óptimo. Si
el microorganismo se calienta hasta una temperatura bastanteelevada el tiempo
suficiente, se vuelve estéril o muere.
El mecanismo exacto de la muerte térmica de las bacterias y esporas
vegetativas todavía es un tantoincierto, pero se sabe que se debe al rompimiento
de las enzimas, que son esenciales para elfuncionamiento de la célula viva.
10.8.1. Pasteurización
El término se utiliza actualmente para referirse a un tratamiento de calor suave
de los alimentos menos drástico que la esterilización. Se emplea para matar
organismos que presentan, relativamente, menor resistencia térmica; comparados
con aquellos para los cuales se utilizan losprocesos de esterilización más drásticos.
Por lo general, la pasteurización se emplea para destruirmicroorganismos
vegetativos y no esporas resistentes al calor.
El proceso más común es la pasteurización de la leche para eliminarla
Mycobacterium tuberculosis,que es una bacteria que no forma esporas. La
pasteurización no esteriliza la leche; sólo mata a laM. tuberculosis y reduce el
número de las otras bacterias para que la leche pueda almacenarse enrefrigeración.
Los procesos de pasteurización industriales incluyen:
Proceso VAT Primer método de pasteurización, aunque la industria
alimentaria lo ha ido renovando por otros sistemas más eficaces. Consiste en
calentar grandes volúmenes de leche en un recipiente estanco a 63 °C durante
30 minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Debe pasar mucho tiempo para
continuar con el proceso de envasado del producto.
Proceso HTST Empleado en líquidos a granel, como la leche, los zumos de
fruta, la cerveza, etc. Por regla general, es el más conveniente, ya que expone
al alimento a altas temperaturas durante un período breve y además se necesita
poco equipamiento industrial para poder realizarlo. Consiste en someter la
solución a 72°C por 15 segundos.
Proceso UHT Método para alimentos líquidos ligeramente ácidos, tal como la
leche, los zumos de frutas y los zumos de verduras. Consiste en someter las
soluciones a los 138°C durante un período de al menos dos segundos.
Gas con una humedad relativa H y una temperatura T, fluye de forma continua
a través de la cámara de lluvia A. La cámara está aislada térmicamente de forma
que el proceso es adiabático. El líquido se hace circular por medio de la bombaB
desde el recipiente del fondo de la cámara de lluvia a través de los pulverizadores
C, y después retorna al recipiente. El gas que pasa a través de la cámara se enfría
y humidifica. La temperatura del líquido alcanza un valor definido de
estadoestacionarioT,que recibe el nombre detemperatura de saturación
adiabática.Salvo que el gas que entra esté saturado, la temperatura de saturación
adiabáticaes inferior a la temperatura de entrada del gas. Si el contactoentre el
líquido y el gas es suficiente para que el líquido y el gas salgan en equilibrio, el gas
que sale de la cámara está saturadoa la temperaturaTs. Puesto que el líquido que
se evapora se pierde de la cámara, es preciso reponerlo. Para simplificar el análisis,
se supone que el líquido se suministra al recipientea la temperaturaT.
11.2. Equipo para las operaciones de humidificación
Donde
ZR = 1.15*ZT = 1.15*(NTU*HTU)
11.4.2. Operación de una torre de enfriamiento
Los requisitos de acondicionamiento para una torre de enfriamiento consisten
en la suma de las pérdidas de evaporación, por arrastre y pérdidas a causa del
viento; entonces
La deposición a causa del viento se refiere a una parte del agua circulante que
es desechada a consecuencia del proceso de evaporación, con objeto de disminuir
la concentración de sólidos en el sistema. Los ciclos de concentración son la
relación de sólidos disueltos en el agua recirculante respecto a los sólidos disueltos
en el agua de acondicionamiento. La cantidad de pérdidas a causa del viento se
determinan de acuerdo con la siguiente expresión:
En la torre que hemos venido trabajando, el área interfacial total entre las fases
aire y agua se desconoce, puesto que el áreasuperficial del empaque no es igual al
área interfacial entre las gotas de agua y el aire. Porconsiguiente, se define una
cantidada, que es m* de área interfacial por m3 de volumen de sección empacada,
o m2/m3.Esto se combina con el coeficiente de transferencia de masa de la fase
gaseosakG en kg mol/s*m2*Pa o kgmol/s*m2*atm, para obtener un coeficiente
volumétricokGaenkg mol/s*m3 de volumen*Pa o kgmol/s*m3atm(Ibmol/h*pie3* atm).
El proceso se lleva a cabo adiabáticamente y las diversas corrientes y
condiciones que se muestran en el diagrama debajo son:
12.2.2.1. Rendimientos
En muchos procesos industriales de cristalización, los cristales ylas aguas
madres están en contacto suficiente tiempo para alcanzar el equilibrio ylas aguas
madres están saturadas a la temperatura final del proceso. El rendimiento del
proceso se puede calcular entonces a partir de la concentración de ladisolución
original y la solubilidad para la temperatura final. Si durante elproceso seproduce
una evaporación apreciable, ésta debe de ser conocidaoestimada.
12.2.2.2. Sobresaturación
Para la formación de un cristal se requieren dos etapas: (1) el nacimiento
deuna nueva partícula y (2) su crecimiento hasta tamaño macroscópico. La
primeraetapa recibe el nombre denucleación. En un cristalizador la DTC está
determinada por la interacción de las velocidades de nucleación y crecimiento, y el
procesoglobal es cinéticamente complicado. El potencial impulsor para ambas
velocidades es la sobresaturación y en una disolución no saturada o saturada no
puedeocurrir ni nucleación ni crecimiento. Por supuesto que pueden formarse
cristalesmuy pequeños por rascado del recipiente que contiene una disolución
saturada yestos cristales actúan como núcleos para un posterior crecimiento si la
disoluciónestá sobresaturada.
La sobresaturación puede generarse por uno o más de tres métodos.
Si la solubilidad del soluto aumenta fuertemente con la temperatura,
como ocurre en el caso de muchas sales inorgánicas y de sustancias
orgánicas, una disolución saturada se transforma en sobresaturada por
simple enfriamiento y reducción de la temperatura.
Si la solubilidad es relativamente independiente de la temperatura,
como en el caso de la sal común, una disolución sobresaturada se
puede generar por evaporación de una parte del disolvente.
Si no es deseable ni enfriamiento ni evaporación, como cuando la
solubilidad es muy elevada, lasobresaturación se puede generar
mediante la adición de un tercer componente. El tercer componente
puede actuar físicamente mediante la formación, con el disolvente
original, de una mezcla de disolventes en la que la solubilidad del soluto
se reduce bruscamente. Por otra parte, si se requiere una precipitación
prácticamente completa, se puede crear un nuevo soluto químicamente
añadiendo un tercer componente que reacciona con el soluto original y
forma una sustancia insoluble. Este proceso se llama precipitación. Los
métodos utilizados en el análisis cuantitativo por vía húmeda son
ejemplos típicos de precipitación. Mediante la adición de un tercer
componente es posible crear rápidamente una sobresaturación muy
grande.
12.2.2.3. Nucleación
La velocidad de nucleación es el número de nuevas partículas formadas
porunidad de tiempo y unidad de volumen de magma o de aguas madres exentas
desólidos. Esta magnitud es el primer parámetro cinético que controla ladistribución
de tamaño de los cristales (DTC).
Nucleación homogénea
En la cristalización a partir de disoluciones casi nuncatiene lugar nucleación
homogénea, excepto quizás en algunas reacciones deprecipitación.
Los núcleos cristalinos se pueden formar a partir de diferentes tipos
departículas: moléculas, átomos o iones. Un pequeño número de partículas se
puede asociar y formar un racimo, luego un embrión, un núcleo y finalmente un
cristal.
Los núcleos están en un estado de equilibrio inestable: si un núcleo
pierdeunidades se disuelve,mientras que si gana unidades crece y se transforma en
uncristal.
Un cristal pequeño puede estar en equilibriocon una disolución sobresaturada.
Este equilibrio es inestable debido a que si enla disolución está presente un cristal
grande, el cristal más pequeño se disolverá yel cristal grande crecerá hasta que
desaparezca el cristal pequeño. Este fenómenorecibe el nombre demaduración de
Ostwald.
Nucleación heterogénea
El efecto catalítico de partículas sólidas sobre la velocidad de nucleación
consiste en la reducción de la energía que se requiere para lanucleación.
12.2.2.5. Nucleación secundaria
La formación de núcleos atribuible a la influencia de loscristales
macroscópicos que existen en el magmarecibe el nombre denucleación
secundaria.
Nucleación de contacto
Es el tipo más frecuente de nucleación en los cristales industriales, ya que
ocurrea bajas sobresaturaciones y la velocidad de crecimiento de los cristales es
óptimapara una buena calidad.
12.3. Equipo de cristalización
13.1.1. Percolación
Además de aplicarse a los minerales y las rocas in situ ymediante la técnica
simplede la lixiviación en montones, la percolaciónsellevaacaboentanques porlotes
yen extractores continuos.
Cuando es por lotes, los sólidos que se van a lixiviar se dejan caer al tanque
hasta una profundidad uniforme. Se rocían con disolvente hasta que su contenido
de soluto se reducea un mínimo económico y, a continuación, se excavan.
Los percoladores continuos lixivian sólidos en un lecho móvil, incluyendo
clasificadores de rastrillo de plataforma simple y múltiple.
13.1.2. Extractor de Bollman
Es una unidad elevadora de cangilones con fondos perforados que se fijan en
una banda de movimiento sin fin. Los granos secos, alimentados a los cangilones
descendentes, se rocían con disolvente parcialmente enriquecido, Al elevarse los
cangilones al otro ladode la unidad, los sólidos se rocían con una corriente de
disolvente puro a contraflujo. Los granos agotados se dejan caer de los cangilones
en la parte, superior de la unidad a un transportador de paletas; se bombea
disolvente enriquecido, “el micelio completo”, del fondo de la caja.
13.1.3. Canasta horizontal
Mostrado mediante el extractor Rotocel, los compartimientos emparedados, en
formadesectores anulares, con pisos permeables al líquido se giran alrededor de un
eje central. Los compartimientos pasan en forma sucesiva por el punto
dealimentación, varios rocíos de disolventes, una sección de drenaje y una estación
de descarga (donde se abre el piso para descargar los sólidos extraídos. La estación
de descarga está continua, en forma de circunferencia, al punto de alimentación.
14.2. Definiciones
La alimentación a un proceso de extracción líquido-líquido es la solución que
contiene los componentes a separar. El componente líquidoprincipal en la corriente
de alimentación se conoce como disolventes de alimentación. Los componentes
menores presentes en la solución se conocen a menudo como
solutos.Eldisolvente de extracción osimplemente el disolvente es el líquido
inmiscible que se agrega al proceso con objeto de extraer uno o varios solutos de
la corriente de alimentación. La fase disolvente de extracción que sale de
uncontactor líquido-liquido sellama extracto. El refinado es la fase líquida que
queda de la corriente de alimentación después de hacer contacto con la segunda
fase. El disolvente lavadores el líquido agregado a un proceso de fraccionamiento
líquido-líquido para lavar o enriquecer la pureza del soluto en la fase del extracto.
15. ADSORCIÓN E INTERCAMBIO IÓNICO
15.1. Adsorción
Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos deestructura amorfa
ymicrocristalina.Los utilizados en gran escala incluyen elcarbón activado,laalúmina
activada,el gel de sílice, la tierra de fuller, otras arcillas.
A temperaturas ordinarias, la adsorción es causada por lo general por las
fuerzas intermoleculares en vez de por la formación de nuevos enlaces químicos y,
en este caso, se conoce como adsorción física o fisisorción. A temperaturas más
elevadas (arriba, aproximadamente de 200°C o 400°C) se dispone de la energía de
activación necesaria para hacer o romper las uniones químicas y, si dicho
mecanismo prevalece, la adsorción se conoce como quimisorción o adsorción
activada.
Los principales usos de la adsorción en fase líquida incluyen:
1.La decoloración, el teñido o el desengomado de combustibles y lubricantes,
disolventes orgánicos y aceites vegetales y animales.
2. La recuperación de productos químicos biológicos (antibióticos, vitaminas,
saborizantes) procedentes de caldos fermentados o extractos de plantas.
3.La clarificación de los alimentos y los productos farmacéuticos.
4.La decoloración de las mieles crudas de azúcar.
5.La purificación de los efluentes de proceso para control de la contaminación.
6.El tratamiento del suministro de agua por lo que respecta a olores, sabor u
color.
7. La separación de hidrocarburos isoméricos aromáticos o alifáticos.
Los procesos de separación para poderse llevar a una escala industrial, deben
cumplir con dos requisitos:
Factibilidad TÉCNICA
Factibilidad ECONÓMICA
16.2.1. Ventajas
Es un proceso continuo
Puede ser combinadas con otros procesos --- “Procesos Híbridos”
Versatilidad
Facilidad de “upscaling”
Amigable al medio ambiente:
o Tiene bajos requerimientos energéticos en comparación con
técnicas convencionales.
o Condiciones de operación suaves.
o No necesita de muchos aditivos.
16.2.2. Desventajas
Costo de operación más alto.
Vida útil relativamente baja --- Aprox 6 meses.
Relativamente caras.
Problema: Fouling.
Factor de upscaling relativamente lineal.
Guatemalteco: Alto precio de la energía eléctrica.
16.3.2. Permeabilidad
Es el volumen de líquido que pasa a través de la membrana. Se mide en
unidades SI. A continuación se presenta una tabla de conversión de unidades de
permeabilidad.
16.3.3. Selectividad
Hay dos parámetros principales:
RETENCIÓN (R)
17.1. Polímeros
- Polímeros compuestos
o Alternos
o Ordenados
AABBBAABBBAABBBAABBB
o Random
17.2. Preparación de membranas densas
17.2.1. Embadurnado
Se embadurna sobre un soporte un estrato muy delgado de una solución o
dispersión del polímero (0.5-1mm).
El soporte pasa por un horno en el que se evapora el solvente o medio de
dispersión.
Ej.
PTFE (380 – 400°C) en emulsión acuosa
17.2.2. Sinterización
El polímero en polvo se compacta sobre un soporte, hasta formar una capa
densa. Se lleva luego a una temperatura cercana al punto de fusión, donde por
acción del calor, las partículas del polímero se adhieren unas a otras formando la
membrana.
Ej.
PTFE (360 – 370°C) usando polvo compactado
17.2.3. Extrusión
Se agrega polvo y el extrusor lo lleva al estado fluido. El fluido es forzado a
pasar a través de la boquilla la cual tiene la forma que le vamos a dar a la membrana.
Otro método es mezclar el polímero con una solución salina de manera que
al calentar la mezcla pueda controlarse el tamaño del cristal.
Controlar el tamaño de poro, variando las condiciones de evaporación.
Producir membranas MF
Salting-out Alta concentración de sal desestabiliza el sistema polímero-sal-
𝐻2 𝑂 promoviendo la separación de fase.
Ej PTFE con NaCl
Biaxial
Membranas de PTFE → Goretex
18. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE SISTEMAS A MEMBRANA
Una membrana es una barrera física entre dos fluidos(uno del lado de la
alimentación y el otro del lado del producto) que permite, en forma selectiva, el paso
de ciertos componentes del fluido alimentado.
Entre las geometrías más frecuentes seencuentra el sistema de platos y
marcos (A) se parece a un intercambiador de placas paralelas o a un filtro prensa,
pero se sustituye la tela del filtro por láminas o membranas planas. Este diseño se
usa en aplicaciones deprocesamiento de alimentos, donde puedeser necesaria la
limpieza rigurosa del aparato desarmado, o para la electrodiálisis(queconsiste en
hacer pasar una corriente através de la membrana) y para materiales de membrana
difíciles de moldear en formas complicadas.
El sistemade tubos en envolvente(B)es uno que se usaa veces. Esta
configuración se parece mucho a la de unintercambiador detubos y
envolvente.Unsoporte poroso podría estar recubierto por la membrana. La ventaja
principal de estos sistemas es que se pueden limpiar haciendo pasar bolas de
esponja por los separadores. El área de la superficie por unidad de volumen es
mayor que para los filtros prensa, pero menor que para los de membrana en espiral,
o membrana enrollada.
El equipo para los sistemas deultrafiltración se parece con frecuencia alde los
sistemas de ósmosis inversa, pero trabaja a presiones menores. Sin embargo, esta
similaridad no llega hastael nivel molecular. Recuerde que las membranas para
osmosis inversa no son porosas y se separan debido a un mecanismo de solución
y difusión. Las membranas para ultrafiltración son porosas y se separan por tamaño.
Las moléculas grandes se separan en los poros de la película delgada de la
membrana, por lo que quedan en el retentado. Las moléculas pequeña caben en
los poros que atraviesan hacia el permeado. Como suele haber una distribución de
tamaños de poro, las moléculas dentro del intervalo de tamaños de poro
parcialmente pasan y parcialmente se retienen. En un concepto algo simplificado,
la ultrafiltración a nivel molecular es una filtración con flujo cruzado.
Debido al mecanismo de separación, las membranas de ultrafiltración tienen
flujos apreciablemente mayores que las de osmosis inversa. Así, la polarización de
concentración suele empeorar en la ultrafiltración comparada con la osmosis
inversa, porque hay mucho mayor flujo de solvente desde el interior del fluido que
atraviesa la pared. Esta polarización de concentración puede causar ensuciamiento
de la membrana, que no sólo disminuye el flujo, sino también puede reducir con
rapidez la duración de la membrana.
18.5. Pervaporación
Water desalination is the process of removing salt and minerals from seawater
or brackish water. It works by removing the salt from the water, leaving clean water
behind. There are several kinds of water desalination processes. Three of these are
reverse osmosis, thermal distillation, and electrodialysis.
The Effluent treatment plant is designed to treat the effluent coming from
different areas of the plant. Effluent Treatment Plants or ETPs are to purify water
and remove any toxic and noneffluent-treatment-plant toxic materials or chemicals
from it. These plants are used for environment protection. An ETP plant is a plant
where the treatment of industrial effluents and waste water is done. Effluent
treatment is basically waste treatment. The ETP plants are used widely in more or
less all type of process industries to reduce BOD, COD, suspended solids & other
contaminants from waste water. The effluent water treatment plants are installed to
reduce the possibility of pollution.
DISEÑO DE EQUIPO Y PROCESOS QUÍMICOS
20.4.1. VPN
Es un procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado
número de flujos de caja futuros, originados por una inversión. La metodología
consiste en descontar al momento actual (es decir, actualizar mediante una tasa)
todos los flujos de caja (en inglés cash-flow) futuros den determinar la equivalencia
en el tiempo 0 de los flujos de efectivo futuros que genera un proyecto y comparar
esta equivalencia con el desembolso inicial.
20.4.3. CAUE
Cuando se utiliza el método CAUE, el costo anual uniforme equivalente de la
alternativa debe calcularse sólo para un ciclo de vida útil porque, el CAUE es un
costo anual equivalente sobre la vida útil del proyecto. Si el proyecto se continúa
por más de un ciclo, el costo anual equivalente para el siguiente ciclo y todos los
ciclos subsiguientes sería exactamente el mismo que el primero, suponiendo que
todos los flujos de caja fueran iguales para cada ciclo.
20.5. Efectos del tiempo en la inversión