Unidad 4 Mantenimiento

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Mantenimiento
Docente: Ing. Eric de J. Mendoza Vazquez
Nombre Alumno: Ricoy Castillejos Harvey

Unidad: 4 Grupo: 8B Actividad: Fecha: 23/05/2019
Tema: Aplicación de la teoría de las vibraciones
UNIDAD 4
APLICACIÓN DE LA TEORIA DE LAS

VIBRACIONES
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INDICE
Introducción .......................................................................................................... 3
4 Aplicación de la teoría de las vibraciones .......................................................... 4
4.1 Medición de vibraciones ................................................................................. 6
4.2 Análisis de vibraciones ................................................................................... 12
4.3 Diagnostico de vibraciones ............................................................................. 17
4.4 Balanceo de rotores........................................................................................ 20
4.5 Registro y análisis de vibraciones................................................................... 26
Conclusión ............................................................................................................ 32
Referencias bibliográficas y digitales .................................................................... 33
1


INTRODUCCIÓN
Hoy en día la mayoría de las industrias modernas dentro de sus programas de

mantenimiento predictivo, utilizan el monitoreo y análisis de las vibraciones con el fin de
establecer cuál es el estado de salud mecánica de las máquinas y en particular de sus
elementos más críticos como son los rodamientos, descansos y engranajes, y de esta
manera prevenir fallas catastróficas. Sin embargo cuando las máquinas giran a baja
velocidad, el análisis se complica debido principalmente a que la magnitud de las fuerzas
dinámicas que generan las vibraciones decrece con la velocidad de rotación. Por
ejemplo, el desbalanceamiento genera una fuerza centrífuga proporcional al cuadrado
de la velocidad. Adicionalmente, las máquinas de baja velocidad típicamente son de
mayor tamaño y peso, por lo tanto, la señal de vibración medida sobre el alojamiento de
los descansos es frecuentemente de muy baja amplitud y con una baja razón señal-
ruido.
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UNIDAD IV: APLICACIÓN DE LA TEORIA DE LAS VIBRACIONES
La vibración es considerada el mejor parámetro de operación para juzgar las

condiciones dinámicas tales como balance, estabilidad de los rodamientos y esfuerzos
aplicados a los componentes.
Muchos problemas de maquinaria se manifiestan como vibraciones. Solturas mecánicas,
resonancia estructural, soltura en el anclaje o fundamento; desalineamiento, flexión del
rotor o pérdida de alabes del rotor. Todos ellos pueden detectarse y evaluarse con las
mediciones de vibración.
La medición de la posición relativa de un rotor en relación a sus componentes
estacionarios protege contra los cambios que puedan resultar debido a contactos
catastróficos.
Se dice que un cuerpo vibra cuando experimenta cambios alternativos, de tal modo que
sus puntos oscilen sincrónicamente en torno a sus posiciones de equilibrio, sin que el
campo cambie de lugar. Como otro concepto de vibración, se puede decir que es un
intercambio de energía cinética en cuerpos con rigidez y masa finitas, el cual surge de
una entrada de energía dependiente del tiempo.
La mayoría de los fallos en las máquinas, sin importar si la falla es de naturaleza
Mecánica o eléctrica, generan vibraciones a una específica frecuencia. Esta vibración
puede corresponder a fallas como desalineamiento, cavitación, defectos en las correas o
correas flojas, aflojamiento en la cimentación o base, daños en los rodamientos y
muchos otros defectos.
Definición y características de las vibraciones.
La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en cualquier

dirección del espacio desde su posición de equilibrio. Generalmente, la causa de la
vibración reside en problemas mecánicos
Como son: desequilibrio de elementos rotativos; desalineación en acoplamientos;
engranajes desgastados o dañados; rodamientos deteriorados; fuerzas aerodinámicas o
hidráulicas, y problemas eléctricos. Estas causas como se puede suponer son fuerzas
que cambian de dirección o de intensidad, estas fuerzas son debidas al movimiento
rotativo de las piezas de la máquina, aunque cada uno de los problemas se detecta
estudiando las características de vibración.
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¿Qué es una vibración? Técnicamente se puede definir como la oscilación de un objeto

con respecto a su posición de reposo.
Causas más comunes de la vibración
 Desalineación (ejes, poleas)

 Desbalance
 Solturas mecánicas
 Daños en rodamientos
 Daños en engranajes
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4.1 Medición de vibraciones
La medición de la Vibración se puede definir como el estudio de las oscilaciones

mecánicas de un Sistema dinámico. Las mediciones de vibración deben ser hechas con
la finalidad de producir los datos necesarios, para realizar significativas conclusiones del
sistema bajo prueba. Estos datos pueden ser usados para minimizar o eliminar la
vibración, y por tanto eliminar el ruido resultante. En algunas aplicaciones, el ruido no es
el parámetro a controlar, sino la calidad del producto obtenido por el sistema.
La Medición de Vibración, juega un papel muy importante en el desarrollo de técnicas

para mitigarla o reducirla, y en el establecimiento de límites en los niveles de ruido de la
maquinaria existente en una instalación industrial. Aproximadamente el 50% de las
averías en máquinas rotativas se deben a
Desalineaciones en los ejes. Las máquinas mal alineadas generan cargas y vibraciones
adicionales, Causando daños prematuros en rodamientos, obturaciones y
acoplamientos, también aumenta el Consumo de energía. Gracias a los avances de la
electrónica, actualmente se tienen instrumentos de medición altamente sofisticados que
permiten cuantificar la vibración de manera precisa, a través de diversos principios. Es
por esto que es muy importante, un buen entendimiento de los transductores empleados
para la medición de vibración, y su interfaz con los sofisticados equipos de
instrumentación y de adquisición de datos.
Típicos elementos de un sistema de medida. El componente llamado controlador es usualmente provisto

por un complejo software, que es la parte inteligente.
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La medición de la vibración total de la máquina, de un rotor en relación con una máquina

o la estructura de la máquina y la comparación de la medición con su valor normal indica
el estado de salud en que está se encuentra.
Los instrumentos que se emplean son:
Transductores, acelerómetro, detectores de impulsos, sondas ultrasónicas, medidores
de vibraciones, detector de vibraciones, balanceadores, recopilador portátil de datos. La
técnica empleada es medir las vibraciones en distintas direcciones (horizontal, vertical y
axial) con el objeto de detectar un exceso que pueda provocar averías y se analiza la
tendencia.
Un sistema de medición y procesamiento de señales de vibración por computadora

típica, está formado por:
 Los transductores de vibraciones (Acelerómetros, LVDTs, Sondas de Corriente

Eddy) los cuales Son los encargados de transformar las vibraciones en señales
eléctricas.
 Un sistema de acondicionamiento de señal, el cual se encarga de recoger las
diferentes señales, Amplificarlas y llevarlas a los niveles de tensión aceptados por
el sistema de adquisición de Datos.
Etapas de medición de vibración.
 Etapa transductora
 Etapa de acondicionamiento de la señal
 Etapa de análisis y / o medición
 Etapa de registro
Transductores de medición de vibración.

Los transductores de vibración son empleados para medir la velocidad lineal,
desplazamiento, Proximidad, y también la aceleración de sistemas sometidos a
vibración. En general, los transductores empleados en el análisis de vibración,
convierten la energía mecánica en energía eléctrica, lo que significa que producen una
señal eléctrica la cual está en función de la vibración.
Estos pueden ser usados aisladamente, o en conjunto con un sistema de adquisición de
datos. Se pueden encontrar en diversas presentaciones que pueden ser, elementos
sensores simples, transductores encapsulados, o ser parte de un sistema sensor o
instrumento, incorporando tales como totalización, visualización local o remota y registro
de datos. Los transductores de vibración pueden tener de uno a tres ejes de medición,
siendo estos ejes ortogonales. Al momento de seleccionar transductores de vibración es
necesario considerar cinco características principales a saber: rango de medición, rango
de frecuencia, precisión, sensibilidad transversal y condiciones ambientales.
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El rango de medición puede ser en unidades “g” para la aceleración, en pulgadas/seg

para velocidad lineal (y otras distancias en el tiempo), y pulgadas u otras distancias para
desplazamiento y proximidad. La frecuencia es medida en Hz, (Hertz) la precisión es
comúnmente representada como un porcentaje del error permisible sobre el rango
completo de medición del dispositivo. La sensibilidad transversal se refiere al efecto que
una fuerza ortogonal puede ejercer sobre la fuerza que se está midiendo, ésta
sensibilidad también se representa como un porcentaje del fondo escala de la
interferencia permisible. Para las condiciones ambientales, se deben considerar
variables tales como la temperatura de operación y la máxima fuerza de vibración y
choque, que el transductor será capaz de manejar. A continuación se muestran los
diferentes tipos de transductores usados para la medición de vibración:
 Transductores de Aceleración
 Acelerómetros Piezoresistivos
 Acelerómetros Piezoeléctricos
 Transductores de desplazamiento
 Vds.
 Corriente Eddy
 Capacitivos
 Transductores de velocidad
 Vibrómetros Láser
Acelerómetros.
Los acelerómetros son dispositivos para medir aceleración y vibración. Estos dispositivos
convierten la aceleración de gravedad o de movimiento, en una señal eléctrica analógica
proporcional a la fuerza aplicada al sistema, o mecanismo sometido a vibración o
aceleración. Esta señal analógica indica en tiempo real, la aceleración instantánea del
objeto sobre el cual el acelerómetro está montado.
Los acelerómetros miden la aceleración en unidades “g”. Un g se define como la fuerza
gravitacional de la tierra aplicada sobre un objeto o persona. Los acelerómetros son
direccionales, esto quiere decir que sólo miden aceleración en un eje. Para monitorear
aceleración en tres dimensiones, se emplea acelerómetros multi-ejes (ejes x, y, z), los
cuales son ortogonales. Existen dos tipos de acelerómetros a saber: pasivos y activos.
Los acelerómetros pasivos envían la carga generada por el elemento sensor (puede ser
un material piezoeléctrico), y debido a que esta señal es muy pequeña, estos
acelerómetros requieren de un amplificador para incrementar la señal. Los
acelerómetros activos incluyen circuitos internos para convertir la carga del acelerómetro
a una señal de voltaje, pero requieren de una fuente constante de corriente para
alimentar el circuito.
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Las opciones de salida eléctrica dependen del sistema utilizado con los acelerómetros.
Las opciones analógicas comunes son voltaje, corriente, y frecuencia. Las opciones
digitales son las señales paralelas y seriales. Otra opción es usar acelerómetros con una
salida de cambio de estado de switches o alarmas.
Existen dos tipos de acelerómetros básicamente:
 Acelerómetros de Alta Impedancia

 Acelerómetros de Baja Impedancia
Acelerómetros de Alta Impedancia: La salida de carga del cristal tiene una impedancia de
salida muy alta y se puede obtener fácilmente. Se pueden emplear técnicas especiales
para obtener la señal del sensor.
La alta Impedancia resultante del acelerómetro es útil done las temperaturas exceden los
120 ºC, Prohibiendo el uso de sistemas micro electrónicos dentro del sensor. Este tipo
de sensor requiere el uso de conductor para bajo ruido. Note que la señal de alta
impedancia debe ser convertida a baja impedancia con un convertidor de impedancia o
un amplificador de carga antes de ser conectado a un sistema de adquisición de datos.
Generalmente, si la sensibilidad de salida es
Especificada en unidades de pC/g (pico coulombs por g) se tienen un sensor de alta
impedancia.
Acelerómetros de Baja Impedancia: En un acelerómetro de baja impedancia se deben

emplear sistema micro dentro de la carcasa del sensor, para detectar la carga generada
por el cristal piezoeléctrico. De esta manera, la transformación de alto a bajo es hecha en
el punto de medición y solo se transmiten señales de baja impedancia desde el sensor.
Una salida de baja impedancia es deseable cuando se requieren grandes distancias,
también proveen una impedancia propia para la mayoría de los sistemas de adquisición
de datos. Generalmente, si la sensibilidad de salida esta especificada en mv/g (milivoltios
por unidad g) tales como 10 mv/g o 100 mv/g, se tiene un sensor de baja impedancia.
Acelerómetros Piezoeléctricos: Este tipo de acelerómetros aprovechan los fenómenos

piezoeléctricos en algunos materiales, para generar una señal eléctrica proporcional, a la
aceleración de la vibración a la que son sometidos. El elemento activo del acelerómetro
es un cristal piezoeléctrico pegado a una masa conocida. Un lado del Cristal está
conectado a un poste rígido en la base del sensor. En el otro lado se encuentra adjunto
un material llamado masa sísmica. Cuando el acelerómetro se encuentra sometido a
vibración, se genera una fuerza, la cual actúa sobre el elemento piezoeléctrico.
Esta fuerza es igual al producto de la aceleración por la masa sísmica. Debido al efecto
piezoeléctrico, se genera una salida de carga proporcional a la fuerza aplicada. Puesto
que la masa sísmica es constante, la señal de salida de carga es proporcional a la
aceleración de la masa. Sobre un amplio rango de frecuencia tanto la base del sensor
como la masa sísmica tienen la misma magnitud de aceleración, allí el sensor mide la
aceleración del objeto bajo prueba.
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Existen diversos materiales de cristales piezoeléctricos, que son útiles en la construcción

de Acelerómetros. Entre los materiales más comunes se tiene Metaniobato cerámico,
Zirconato, Titanato y Cristales naturales de cuarzo. Existen también, diferentes
configuraciones mecánicas de las masas y cristales dentro de la carcasa del
acelerómetro. Las configuraciones típicas incluyen compresión aislada, esquila, y esquila
en anillo. Los acelerómetros piezoeléctricos son extremadamente versátiles y
ampliamente usados para la supervisión de maquinarias industriales. Los acelerómetros
industriales típicos miden niveles de vibración en micro-g´s desde 60
c.p.m. hasta unos 900,000 c.p.m. (1 a 15,000 Hz).
Un Acelerómetro
Ventajas: los acelerómetros piezoeléctricos.
 Un rango de medición bastante elevado, bajo ruido de salida

 Excelente linealidad en todo su rango dinámico
 Amplio rango de frecuencias
 Tamaño Compacto
 No lleva partes movibles
 Auto-generación – No se requiere alimentación externa
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Áreas de Aplicación
La medición de vibración a través de Vibrometría láser, siempre ha sido un problema de
particular interés para las industrias aeroespaciales y automotrices, sin embargo, debido
a su gran precisión, el uso de esta técnica de medición, se está difundiendo hacia otras
aplicaciones y procesos industriales tales como:
 Control de Calidad de Productos
 Medición de fluidos
 Control de Calidad en Tubos de Rayos Catódicos para Televisión
 Optimización en la producción de cornetas de sonido de elevada potencia
 Evitar la excesiva vibración que pueda dañar equipos rotativos
Fabricantes de Instrumentos de medición de Vibración

Se mencionan algunos de los principales fabricantes de equipos de equipos de
Instrumentación para la medición de Vibración.
 ADE Technologies Inc. Columbia Research Labs, Inc.

 Extech Instruments Corp.
 Hardy Instruments, Inc.
 Instrumented Sensor Technology
 Monarch Instrument
 Philtec, Inc.
 Polytec PI, Inc.
 Soltec Corporation
 Transcat
 Vibra-Metrics Equipo Portátil de Medición de Vibración a través de Corriente Eddy
 Dytran Instruments, Inc.
 LDS-Dactron
 MTI Instruments Inc.
 PCB Piezotronics, Inc.
 Wilcoxon Research
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4.2 Análisis de vibraciones
El monitoreo y análisis de vibraciones son dos de las técnicas más usadas en predecir
una incipiente falla sea mecánica, eléctrica y problemas relacionados dentro de un
equipo o máquina. Usado junto con otras mediciones tal como, caudal, temperatura,
presión, el análisis de vibraciones puede proveer el medio de identificar la falla y
promover el mantenimiento requerido programado antes de que el equipo falle en forma
franca. Este método puede ser usado en casi todos los elementos mecánicos y muchos
de los procesos continuos dentro de un proceso productivo. Este no solo se limita a
maquinas rotativas de velocidad media ó alta, las últimas técnicas permiten evaluar las
de bajas revoluciones. El análisis de vibraciones puede ser usado con éxito también en
control de calidad, test de aceptación de equipos, control de ruido, detección de pérdidas
de fluidos etc.
Un programa de Análisis de Vibración permite inspeccionar una máquina y sus

componentes, a través del estudio y cálculo de frecuencias en los espectros de vibración,
sin la necesidad de detenerla ni desarmarla. Este análisis ayuda a detectar todos estos
problemas antes de que fallas catastróficas ocurran, procurándole Beneficios como:
 Reducción en los altos costos de mantenimiento no planeado.

 Considerables reducciones en inventario de partes de repuesto, debido a un mejor
conocimiento sobre el estado de la maquinaria.
 Reducción en las órdenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.
 Reparaciones más eficientes, porque los equipos reparados pueden ser
cuidadosamente inspeccionado para asegurar la calidad de la reparación.
 Incremento en la capacidad de producción, debido a menos rechazos por fallas
en el equipo ocasionadas por excesiva vibración.
 Mejores condiciones de seguridad, debido a que las máquinas no están
condicionadas a trabajar hasta que fallen.
El programa de Análisis de Vibraciones tiene como fin lograr un servicio largo y sin
interrupción del equipo esencial de la planta, evitar paros costosos y mantener el
funcionamiento productivo y eficaz de su planta.
Toda máquina vibra.
 El cambio del nivel de vibraciones indica cambio en las condiciones.

 Lo que usted puede oír es sólo una parte de la historia.
 El análisis de las vibraciones puede ayudar a detectar una amplia variedad de
condiciones para la falla.
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Todas las máquinas tienen un nivel de vibración que puede ser considerado normal o
inherente a su funcionamiento. Cuando este nivel aumenta y empieza a ser excesivo, es
normalmente el síntoma de la presencia de una falla. Debido a la presencia de defectos
localizados, se producen cambios abruptos en los esfuerzos de contacto en las
interfaces, lo cual resulta en la generación de pulsos de muy corta duración, que pueden
excitar las frecuencias naturales de las pistas y soporte del rodamiento.
La presencia de componentes de alta frecuencia, es el síntoma que permite detectar

incipientemente la falla. Cuando la falla progresa, la excitación de tipo impulsiva aumenta
por un tiempo hasta cuando los filos, esquinas o rebordes de los defectos se alisan
producto del desgaste y los niveles de impacto disminuyen e incluso pueden llegar a
desaparecer.
Para realizar el análisis y diagnóstico de fallas utilizando la medición de la vibración, se
han desarrollado diferentes técnicas e instrumentos, dependiendo del rango de
frecuencias dentro del cual se desea hacer el análisis. Unas están enfocadas a la zona
de las altas frecuencias y otras a la zona de frecuencias bajas e intermedias. Dentro de
estas técnicas, están los pulsos de choque (SPM), la detección de emisiones acústicas
(AE), energía espectral emitida (SEE), técnica de detección de alta frecuencia (HFD) y el
ultrasonido.
Otras técnicas que analizan vibraciones a frecuencias no tan altas (1–5 khz) y que están
relacionadas con la excitación de las frecuencias naturales del soporte y las pistas del
rodamiento son las técnicas de Demodulación o envolvente, la técnica del Peakvue y el
análisis con Zoom real sobre las zonas resonantes. Técnicas en las que se centra el
presente estudio estas técnicas son consideradas como las herramientas más efectivas
para diagnosticar tempranamente la presencia de defectos en los rodamientos. Buscan
principalmente detectar zonas resonantes excitadas o moduladas por fuerzas de impacto
periódicas, cuya frecuencia de repetición es un indicador del lugar donde se encuentra el
defecto y la amplitud de la señal de los impactos puede ser utilizada en algunos casos
como un indicador de la severidad y progresión de la falla.
Dichas técnicas deben superar dos dificultades principalmente. La primera, es que las
señales impulsivas de alta frecuencia son de una amplitud generalmente baja,
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comparadas con la mayoría de componentes de baja frecuencia que componen la

vibración global. Y la segunda es que una banda amplia de frecuencia que abarque las
frecuencias naturales del rodamiento, puede enmascarar la frecuencia e intensidad de
los impactos debido al ruido y a la falta de buena resolución.
Análisis con zoom

El análisis con zoom real, permite por medio de filtros digitales, adquirir la señal con un
ancho de banda estrecho sobre la frecuencia resonante, la cual debe haber sido
previamente identificada. Se obtiene de esta manera un espectro con una buena
resolución, permitiendo identificar más fácilmente las frecuencias moduladoras que
causan la excitación de la frecuencia.
La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas. El análisis de
datos consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al medir
la vibración de la máquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones mecánicas del
equipo y detectar posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de

vibraciones. Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán de
la velocidad de la máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia
(rpm=cpm). Así, para bajas rpm, (bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos.
Para velocidades que estén dentro del orden de 600 y 60.000 rpm, se medirán
velocidades. Y para los que sean de orden superior, los datos a tomar serán
aceleraciones.
Demodulación
Esta técnica consiste básicamente en aplicar sobre la señal temporal un filtro pasa alto o
pasa banda con el fin de aislar zonas resonantes de alta frecuencia, luego rectificar la
señal modulada, eliminar la componente continua y finalmente con un detector de
envolvente y un filtro pasa bajo extraer la señal moduladora, tal y como se ilustra en la
figura.
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Peakvue
Es una técnica que capta el valor peak de los impactos que se producen y luego por
medio de un análisis espectral se obtiene la frecuencia de repetición de los impactos.
Detecta la presencia de las ondas de esfuerzo debidas principalmente al contacto metal-
metal durante una etapa temprana de falla. Al igual que la demodulación, aísla las zonas
resonantes por medio de filtros digitales pasa alto o pasa banda, pero se diferencia del
proceso de demodulación en que en la etapa final no emplea el detector de envolvente.
Ventajas del Análisis de Vibración
Reducción de los costos de mantenimiento

 Identificando y corrigiendo los problemas en las máquinas, antes de que estos
sean más serios y más costosos de reparar.
 Incrementando la eficiencia para la detección de fallas en las máquinas.
 Reducción de partes para mantenimiento en inventario.
 Identifica y reemplaza prácticas pobres de mantenimiento.
 Reduce el costo de horas de labor del personal de mantenimiento.
 Mejora la planeación y los programas de mantenimiento.
Incremento de la producción
 Reduce los tiempos muertos inesperados por fallos en el equipo.
 Incrementa la velocidad del proceso y la velocidad de producción.
 Aumenta el valor de cada máquina, por el incremento anual de producción.
 Reduce las pérdidas de materia prima generadas por fallas.
 Permite mantener una calidad constante en el proceso.
 Aumenta el grado de confiabilidad de la maquinaria, permitiendo cumplir a tiempo
con las órdenes de producción.
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Incremento en la eficiencia total de la planta

Las ganancias derivadas por la reducción de costos de mantenimiento e incremento de
producción.
 Los ahorros que usted obtenga, pueden ser aplicados directamente a las
ganancias de la empresa.
 Elimina la posibilidad de accidentes y fallas graves, manteniendo la planta
productiva.
Frecuencia Causas más probables Otras causas posibles

En rpm Y comentarios
1x RPM Desequilibrio 1. Chumaceras, engranajes o poleas
excéntricas.
2. Eje desalineado o deformado, en caso de alta
vibración axial.
3. Correas defectuosas si se trata de RPM
de correa.
4. Resonancia.
5. Fuerzas recíprocas.
6. Problemas eléctricos.
2x RPM Juego mecánico excesivo 1. Desalineación en caso de alta
vibración axial.
2. Fuerzas recíprocas.
3. Resonancia.
4. Correas defectuosas si es de
2xRPM de correa.
3x RPM Desalineación De costumbre se trata de desalineación y juego
axial excesivo
(soltura) combinados.
Menos de 1x RPM Movimiento giratorio del aceite 1. Correas de transmisión defectuosas.
(menos de 1/2 RPM) 2. Vibración ambiental.
3. Resonancia subarmónica.
4. Vibración que late.
Sincrónica (Frecuencia de línea Problemas eléctricos. Los problemas eléctricos más frecuentes incluyen
AC) las barras de rotor rotas, rotor excéntrico, fases
desequilibradas en sistemas polifásicos, abertura
de aire desigual
2x Sincrónica en frecuencia Pulsaciones de torque Problema raro a menos que se excite la
Muchas veces la de RPM Engranajes defectuosos resonancia
(Frecuencia armónicamente Fuerzas aerodinámicas Número de dientes multiplicado por las RPM del
relacionada) Fuerzas hidráulicas engranaje defectuoso.
Soltura mecánica Número de paletas del ventilador por las RPM.
Número de aletas impulsoras por las RPM
Podrá darse a 2, 3, 4 o más armónicas de ser
mucha la soltura.
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4.3 Diagnostico de vibraciones
Tanto el control como el diagnóstico de vibración de máquinas y agregados han cobrado

una gran importancia durante los últimos años. Cada vez con más frecuencia incluso
máquinas de pequeño y mediano tamaño están siendo incluidas en estrategias de
control de vibración. Todo esto obedece a que los equipos para la medición de vibración
han alcanzado unos niveles de precios que convierten las aplicaciones de medición de
vibración en una alternativa considerable también para estas máquinas. Además ha
aumentado el interés por las tecnologías en vibración y sus aplicaciones exitosas en el
campo eléctrico. Por un lado, los operadores requieren cada vez más a menudo una
recopilación de datos de vibración posterior a la instalación o reparación y por otra parte,
el control de vibración y su diagnóstico ofrecen un potencial considerable para servicios
adicionales, especialmente a consultores para pequeñas empresas, en las que no sería
rentable comprar su propio equipo de medición de vibración.
El diagnóstico de vibración es una herramienta extraordinaria para la localización de
defectos y posibles causas de deterioro o daños en máquinas y componentes, de
utilidad también como defensa objetiva ante incumplimiento injustificado de garantía.
Técnicas de diagnostico
Diferentes métodos han sido utilizados para la detección y diagnóstico de defectos de
rodamientos, estos métodos son principalmente:
 Análisis de vibración, ruido y ondas.

 Análisis de temperatura.
 Análisis de partículas en el aceite.
Diagnóstico de vibración: desequilibrio en rotor

El espectro de vibración muestra un cuadro típico de desequilibrio. Los niveles de
intensidad de vibración medidos en varias localizaciones de la máquina indican que el
origen de vibración está próximo al acoplamiento. Un equilibrado simple del disco de
freno redujo la vibración del motor a 3,5 mm/s y la vibración del engranaje a 3,1 mm/s.
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Diagnóstico de vibración: eje desalineado

El espectro de vibración muestra un pico en dos veces la frecuencia de rotación del eje,
lo cual indica claramente desalineación en eje. Efectuando una alineación de eje
desaparecerá el pico pero el desequilibrio del rotor señalado en el espectro anterior
quedará pendiente de corrección.
Diagnóstico de vibración: campo asimétrico

El motor ha comenzado a llamar la atención debido a elevada vibración, la cual también
sucede al quitar el acoplamiento. El pico inusual: dos veces la frecuencia señaló daño
del estator. Al desmontar se reveló que el paquete del estator se había quemado debido
a un corto circuito. El motor tuvo que ser totalmente reemplazado.
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Diagnóstico de vibración: polea floja
Diagnóstico de daño en rodamiento antifricción.

Este procedimiento permite una precisión extrema a la hora de diagnosticar daños en
rodamientos antifricción, incluso en casos componentes de señal extraños tales como
ruido en engranaje, tienden a tapar la señal actual del rodamiento. Para esto se requiere
conocimiento de ciertos datos geométricos del rodamiento, incluyendo el diámetro del
rodamiento, el número y el diámetro de elementos rotativos, el ángulo de carga y la
velocidad de operación.
Diagnóstico de rodamiento: daño en rodadura interna

Aquí aparece un ejemplo de daño avanzado en la rodadura interna. El gran incremento
en los niveles de impulso de choque, especialmente el de valor cresta dBm desde 18 a
48 dBSV, lo cual significa un daño serio en el rodamiento. El análisis del espectro
envolvente indica un caso típico de daño en rodadura, el cual ha sido posteriormente
confirmado al cambiar de rodamiento: una de las dos rodaduras del anillo interno ya
mostraba una superficie dañada de cerca 15 x 15 mm / 5/8"x 5/8".
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4.4 Balanceo de rotores
El desbalance es una de las fuerzas que más causan problemas en los rotores y por
consecuencia en las maquinas rotativas. Si una maquina no está correctamente
balanceada, generalmente presenta altos Niveles de vibración, ruido y desgaste que son
evidentes. También, existe una reducción en la resistencia a la fatiga de la máquina. Un
área que está sumamente relacionada al uso de rotores es el de la turbo maquinaria
(turbinas, compresores, bombas, motores, etc.) En dicha área, una de las fuentes más
comunes de vibraciones es el desbalance de los rotores. Debido a lo mencionado, los
rotores son balanceados como parte de su proceso de manufactura, antes de que la
maquina sea utilizada. Las fuerzas de vibración en el desbalance se deben a que el
centro de masa del rotor es excéntrico al eje de rotación, por lo tanto, se generan fuerzas
centrifugas que actúan sobre la masa del rotor y que deben ser contenidas por los
rodamientos y su carcasa o estructura de soporte.
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Balanceamiento.
Es el procedimiento por el cual la distribución de masas de un rotor es chequeada y, si es
necesario, ajustada para asegurar que la vibración de los descansos y/o las fuerzas en
los descansos a una frecuencia correspondiente a la velocidad de operación está dentro
de límites especificados. Puesto que el desbalanceamiento es una de las causas más
comunes de vibración en las máquinas, es importante adquirir los conocimientos
necesarios que permitan identificar el problema por medio de las vibraciones emitidas por
la máquina a través de sus descansos.
Tipos de desbalanceamiento según ISO 1925.
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Balanceamiento en un plano (estático).

Es el procedimiento por el cual la distribución de masas de un rotor rígido es ajustada
para asegurar que el desbalanceamiento estático residual esté dentro de límites
especificados y el cual requiere corrección en un solo plano.
NOTA: Balanceamiento en un plano puede ser hecho sobre un par de filos de cuchillos
sin rotación del rotor, pero es ahora más usualmente hecho sobre máquinas
desbalanceadoras.
Balanceamiento en dos planos (dinámico).

Es el procedimiento por el cual la distribución de masas de un rotor rígido es ajustada
para asegurar que el desbalanceamiento residual en dos planos arbitrarios esté dentro de
límites especificados referido a esos planos.
Razón de reducción del desbalance (R.R.D.).

Es la razón entre la cantidad de desbalanceamiento que se reduce en una sola carrera de
balanceamiento y el desbalanceamiento inicial. Desgaste no simétrico del material., por
ejemplo: Turbinas, Dilataciones no simétricas (máquinas térmicamente sensibles).
Ejemplo, Generadores.: Deformaciones no simétricas cuando giran a su velocidad de
operación. Ejemplo, Ventiladores: Montaje excéntrico de elementos. Ejemplo,
Rodamientos, rotores, etc. Otras: des alineamientos, mala fijación de acoplamientos, etc.
¿En cuántos planos se debe efectuar el balanceamiento?

Depende de la calidad de balanceamiento que se requiera. Ello dependerá
fundamentalmente de la función del rotor y de su velocidad.
Balanceamiento en un plano. En rotores donde su largo (excluyendo las dimensiones del

eje soportante) es mucho menor que su diámetro (muelas de rectificado, volantes,
ventiladores, etc.); los balanceamientos U pueden ser considerados como concentrados
en un solo plano, sin gran error.
Balanceamiento en dos planos. Cuando el rotor no tiene forma de disco, el
desbalanceamiento tiende a darle un movimiento "de vaivén" cuando éste gira. Esto sólo
puede corregirse agregando o quitando masas a lo menos en dos planos.
Balanceamiento en tres o más planos. Se utiliza en rotores con desbalanceamientos
puntuales pronunciados (como en cigüeñales), rotores flexibles o en rotores donde es
necesario minimizar los momentos flectores.
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Rotor rígido
Un rotor es considerado rígido cuando puede ser balanceado en dos planos cualesquiera
(arbitrariamente seleccionados) y, después que se corrige, su desbalanceamiento no
excede significativamente las tolerancias de balanceamiento (relativas al eje del rotor) a
cualquier velocidad hasta su máxima velocidad de servicio y cuando funciona bajo
condiciones bastante aproximadas a aquéllas del sistema de soporte final. Para un rotor
rígido, el desbalanceamiento permanece siendo el mismo independiente de las
condiciones de operación. Así un rotor puede ser balanceado a 1500 RPM en una
máquina balanceadora, y puede razonablemente ser esperado que opere
satisfactoriamente a 3600 RPM, 10000 RPM, o cualquiera que sea su velocidad de
servicio.
Desbalanceamiento inicial controlado
Es el desbalanceamiento inicial, el cual ha sido minimizado con el balanceamiento
individual de componentes y/o con un cuidadoso diseño, manufactura y ensamble del
rotor.
Rotor flexible
Es un rotor que no satisface la definición anterior debido a su deflexión elástica. Un rotor
flexible, por definición es aquél cuya forma cambia con la velocidad, debido a su
proximidad con una velocidad crítica de flexión. Cualquiera deformación puede alterar el
balanceamiento del rotor. No siempre es necesario usar una técnica de balanceamiento
de rotor flexible. Muchos rotores flexibles pueden ser balanceados satisfactoriamente
usando técnicas de balanceamiento de rotor rígido. Ejemplo.
Comportamiento de rotores rígidos y Comportamiento de rotores flexibles.
22


23


24


4.5 Registro y análisis de vibraciones
La base de datos establecida para un programa de registro de vibraciones incluye

Informaciones en banda ancha, banda estrecha y datos absolutos de señales de
vibración. También incluye parámetros de proceso, temperaturas de tapas de cojinetes,
análisis de aceite de lubricación, diagramas de temperaturas y otros parámetros críticos
de control.
¿Qué hacer con estos datos?
La mayoría de los sistemas suministran los medios necesarios para almacenar e imprimir
esos parámetros de vibración y proceso, datos tendentes al análisis o a trabajosas copias
para informes. También preparan e imprimen automáticamente numerosos informes que
cuantifican las condiciones de funcionamiento de un punto específico. Algunos incluso
imprimen automáticamente informes indicativos que cuantifican el cambio dentro de un
marco seleccionado de tiempo.
El control de las tendencias de un grupo de máquinas o sistema de proceso suministrará
la posibilidad de prevenir la mayor parte de los fallos catastróficos. La desventaja de
confiar en la tendencia como único medio de sostener un programa de mantenimiento
predictivo es que éste no dirá la razón por la que una máquina se está degradando.
Un buen ejemplo de esta debilidad podría ser una fundición de aluminio que confía
estrictamente en la tendencia para mantener su programa de mantenimiento predictivo.
Un análisis completo suministraría la respuesta: los crecimientos o depósitos de

materiales en las palas del ventilador aumentan la masa del rotor y obliga a los
ventiladores a funcionar a velocidad crítica, o cercanos a ella. El desequilibrio creado por
un funcionamiento a velocidad crítica fue la situación forzada que dio lugar a la
destrucción prematura de los cojinetes.
Datos en banda ancha

Los datos conseguidos usando una banda ancha están limitados a un valor que
representa la energía total en vibración generada por la máquina en el punto de
localización y en dirección opuesta al transductor.
Muchos programas tienden a comparar el valor registrado en un solo punto y desprecian
los otros puntos de medición del eje común.
Un planteamiento más adecuado sería, en lugar de evaluar separadamente cada punto
de medición, establecer una gráfica con el nivel de energía en cada punto de medición del
eje común. En primer lugar, se trazan las medidas obtenidas en dirección vertical para
determinar la forma del eje de la máquina. Si, por ejemplo, el gráfico indica que el
extremo externo del eje motor está más desplazado que el resto del eje, esto limita el
problema de la máquina a la parte posterior del motor. Basado estrictamente en el valor
general, la causa probable podría ser la pérdida de apoyo del soporte trasero del motor.
25


En segundo lugar, se traza la gráfica correspondiente a los desplazamientos horizontales.

Si, por ejemplo, el gráfico indicara que el eje ha flexado entre los soportes de cojinetes,
sin información adicional la forma del eje sugeriría una curvatura del eje entre cojinetes.
Con este procedimiento, aunque no se haya podido identificar el modo absoluto de fallo,
si que se ha podido aislar el problema en la sección de la máquina situada entre los
soportes de los cojinetes.
Datos en banda estrecha

La adición de bandas estrechas que monitoricen componentes específicos de la Máquina
o modos de fallo concretos suministra más información sobre diagnósticos. Si añadimos
la información obtenida en el apartado anterior, podríamos encontrar, por ejemplo, que
los datos verticales están, principalmente, a la velocidad de giro real del eje común. Ello
confirmaría que existe un problema de flexión del eje. Ningún otro componente de la
máquina o modo de fallo contribuyen al problema. Por otro lado, suponiendo que se
tratara de un ventilador, las mediciones horizontales podrían indicar, a su vez, que el
paso de las palas, el fallo de cojinete y las bandas estrechas de desalineamiento son
también importantes contribuyentes. Como se ha visto anteriormente, los ventiladores
son propicios a la inestabilidad aerodinámica. La indicación de paso de palas anormal
puede sugerir que este fenómeno contribuye al problema de vibraciones. El dato
adicional suministrado por las lecturas de banda estrecha ayuda a eliminar muchos de
los posibles modos de fallo que pudieran afectar al ventilador. Sin embargo, no
podríamos llegar a confirmar el problema específico.
Análisis de las causas raíces de fallos

Una inspección ocular del ventilador permitiría observar, por ejemplo, que la descarga
Fuese horizontal u opuesta a la posición del punto de medición. Comprobando los
Parámetros de proceso registrados coincidentes con las medidas de vibración, podría
Deducirse, por ejemplo, que el motor estaba en condiciones de parada o vacío y que la
Presión de descarga era anormalmente baja. Además, la inspección visual podría permitir
comprobar, por ejemplo, que el ventilador se asentaba sobre una plancha de corcho y no
estaba atornillado al suelo y que el tubo de descarga no estaba aislado del ventilador y no
había soportes de tubo en los primeros 7 primeros metros del recorrido del mismo. Con
estos indicios en la mano podría concluirse que el ventilador estaba trabajando en
condiciones de “vacío”, no generando presión, y, sin embargo, estaba inestable. A la vista
de estas circunstancias, esta parte del problema de máquina podría ser corregida
reduciendo el registro (cerrando parcialmente) y forzando al ventilador a funcionar dentro
de límites aerodinámicos aceptables. Después de corregido el registro, todas las lecturas
horizontales anormales podrían caer dentro de los límites aceptables. Por lo que se
refiere al problema vertical con el motor, la solución podría ser aislarlo de la instalación
incorrecta. A su vez, el peso de aproximadamente 7 metros de tubo de descarga
comprimía la plancha de corcho bajo el ventilador y forzaba al extremo del motor a
elevarse por encima de su centro normal. En esta posición el motor se convertía en una
26


viga flotante y resonaba de la misma forma que un diapasón. El problema se podría

eliminar aislando el tubo de descarga del ventilador e instalando sus correspondientes
soportes a lo largo de esos 7 metros.
Registro de excitaciones: En la caracterización dinámica de sistemas mecánicos se deben

registrar previamente excitaciones tipo que se correspondan con la vida útil del equipo.
Registro de la respuesta: Se emplean transductores que registran la respuesta del

sistema. Principales: acelerómetros, células de carga, galgas extensiométricas,
sismógrafos, vibrómetros y medidores de desplazamiento. Además se necesitan equipos
acondicionadores y equipos para registrar la señal.
Análisis de señal: El analizador de señal se encarga de analizar la señal registrada frente

a la excitación. Analizador de señal: Incluido registro y análisis
Toma de datos con transductor.
Pasos a seguir en la adquisición de datos

1. Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina, como
son: velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y condiciones del
entorno en que esté situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos, ruido, etc. También
habrá que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas
entre otras que normalmente afectarán a las mediciones de vibración.
2. Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir: Medidas de rutina para

detectaren un momento determinado un posible fallo y determinar las causas que lo
originan. Medidas para crear un histórico de datos y con él obtener un valor de base,
sobre el que estará el valor de vibración que deba tener la máquina cuando sus
condiciones de trabajo sean normales. Toma de datos antes y después de una
reparación, la medida de antes pondrá de manifiesto el problema, elemento defectuoso y
será más eficaz así su reparación. Después de la reparación se tomarán medidas que
indiquen la evolución del elemento sustituido o la corrección del defecto existente.
27


3. Selección de los parámetros de medición: desplazamiento, velocidad, aceleración,

Ellos determinarán el transductor a utilizar.
4. Determinación de posición y dirección de las medidas con los transductores, la

vibración se tomará generalmente en rodamientos de la máquina o puntos donde sea más
probable un fallo por acoplamiento, equilibrio, puntos donde se transmitan las fuerzas
vibratorias. Los tres sentidos principales en una medición son horizontales, verticales y
axiales. Sentidos radiales son horizontal y vertical, y se toman con eje del transductor a
90º respecto al eje de rotación, como se observa.
Sentido de toma de datos en una silla
5. Selección del instrumento de medición y transductores.
6. Determinación del tipo específico de datos requeridos para la interpretación de las

medidas realizadas. Así se ahorrará tiempo a la hora de realizar las medidas y se
obtendrá de estas, información más útil en el análisis. Los datos obtenidos pueden ser:
valores de magnitud total, espectro de frecuencias amplitud-frecuencia que indica el tipo
de problema existente, amplitud-tiempo para vibraciones transitorias rápidas o vibraciones
muy lentas, en rodamientos, engranajes y problemas de cavitación.
28


Puntos de toma de datos de motor y bomba
7. Toma de datos. Paso esencial en el análisis, precisa de atención y fiabilidad de las

medidas Tomadas. A la hora de la adquisición de datos es importante tener en cuenta:
 Secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido posible, evitan

tiempo perdido.
 Lugar de toma de datos siempre será el mismo, con el transductor unido de una
forma firme, para la veracidad de los datos.
 Controlar el entorno exterior de la máquina, aspecto, ruido, etc.
 Atender tendencias inesperadas. Estar preparado para tomar más datos, medidas
cuando pueda haber signos de algún problema.
 Mantener sólo datos coherentes, tomados con precisión.
 Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo. Por tanto, se puede
decir que la toma de datos es un paso esencial para un buen análisis de
vibraciones. Para una buena interpretación de los datos es necesario tener unos
datos fiables que hayan sido tomados de una forma metódica y precisa. Así podrá
hacerse un diagnóstico de algún problema lo más exacto posible.
Interpretación de datos.
Una vez obtenidos de una forma metódica y precisa los datos de vibraciones de una
máquina donde se ha detectado un problema, es necesario identificar cual ha sido su
causa y así buscar la forma y momento de reparación más eficiente, es decir, que elimine
el fallo y su coste económico sea el mínimo posible.
El estudio de los datos de vibraciones, de sus espectros es la base para encontrar las
causas y la forma de corregir el defecto que ellas indican. Sólo es importante prestar
especial atención a las vibraciones que vayan acompañadas de otros efectos como ruido,
pérdida de aceite o cualquier fallo, o bien los valores de amplitudes que sean excesivos
comparados con otros en funcionamiento correcto, en esos casos se analizará la forma
29


de los espectros que identificarán las causas de los problemas. Los problemas mecánicos
más comunes en las máquinas que producen vibraciones son desequilibrio entre ejes,
falta de alineación de acoplamientos, defectos en rodamientos y engranajes y problemas
eléctricos. A continuación se pueden ver la forma de identificar estos problemas
analizando los datos y espectros de vibraciones.
30


CONCLUSION
Se ha podido mostrar que utilizando el análisis de vibraciones es factible monitorear y

diagnosticar el estado de la condición mecánica de las máquinas de baja velocidad y en
particular de sus rodamientos, considerados como elementos fundamentales para su
buen desempeño. Para llegar a un diagnóstico acertado, se hace necesario realizar el
estudio de sus vibraciones utilizando de forma integrada varias de las técnicas de análisis
disponibles hoy en día en varios de los equipos de análisis de vibración modernos. Para
el análisis de las vibraciones de frecuencias más bajas, se debe realizar una adecuada
selección y uso de los componentes que conforman la cadena de medición, de forma tal
que sus componentes no sean filtradas o atenuadas. En la etapa de medición de la
vibración, se deben encaminar grandes esfuerzos hacia el mejoramiento de la razón
señal-ruido, con el fin de obtener la información más confiable para el análisis y poder
lograr así diagnósticos cada vez más acertados.
Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la medida

que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para
lograr lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más
apropiada y con personal capacitado tanto en el uso de las técnicas de análisis y
diagnóstico de fallas implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las
características de diseño y funcionamiento de las máquinas.
31


REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y DIGITALES
1. Harris, C. M. Shock and vibration handbook. McGraw Hill, N.Y., (1988).
2. J. Figueroa, E. Estupiñan y P. Saavedra. Adquisición y Análisis de vibraciones en

Máquinas
Robinson, J. C., P/PM Technology, Vol. 8, 1995, N°6, pp. 47-50.
Tandon, N. Nakra, B. C. The Shock and Vibration Digest, Vol. 24, 1992, N°3, pp. 3-10.
http://www.engr.sjsu.edu/bjfurman/courses/ME120/me120pdf/VibrationMeasurement.pdf
BALANCEO DE ROTORES Relator: M.Sc. Edgar Estupiñán P.
SAAVEDRA P. (1998). Análisis de vibraciones de máquinas rotatorias (Nivel III). Cap 4.

10-17. Universidad de Concepción.
32

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica

Nombre Alumno: Ricoy Castillejos Harvey

APLICACIÓN DE LA TEORIA DE LAS

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4 Aplicación de la teoría de las vibraciones .......................................................... 4

4.1 Medición de vibraciones ................................................................................. 6

4.2 Análisis de vibraciones ................................................................................... 12

4.3 Diagnostico de vibraciones ............................................................................. 17

4.4 Balanceo de rotores........................................................................................ 20

4.5 Registro y análisis de vibraciones................................................................... 26

Referencias bibliográficas y digitales .................................................................... 33

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Hoy en día la mayoría de las industrias modernas dentro de sus programas de

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UNIDAD IV: APLICACIÓN DE LA TEORIA DE LAS VIBRACIONES

La vibración es considerada el mejor parámetro de operación para juzgar las

Definición y características de las vibraciones.

La vibración es el movimiento de vaivén de una máquina o elemento de ella en cualquier

Departamento: Ingeniería Mecánica

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¿Qué es una vibración? Técnicamente se puede definir como la oscilación de un objeto

Causas más comunes de la vibración

 Desalineación (ejes, poleas)

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4.1 Medición de vibraciones

La medición de la Vibración se puede definir como el estudio de las oscilaciones

La Medición de Vibración, juega un papel muy importante en el desarrollo de técnicas

Típicos elementos de un sistema de medida. El componente llamado controlador es usualmente provisto

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La medición de la vibración total de la máquina, de un rotor en relación con una máquina

Un sistema de medición y procesamiento de señales de vibración por computadora

 Los transductores de vibraciones (Acelerómetros, LVDTs, Sondas de Corriente

Etapas de medición de vibración.

Transductores de medición de vibración.

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El rango de medición puede ser en unidades “g” para la aceleración, en pulgadas/seg

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Existen dos tipos de acelerómetros básicamente:

 Acelerómetros de Alta Impedancia

Acelerómetros de Baja Impedancia: En un acelerómetro de baja impedancia se deben

Acelerómetros Piezoeléctricos: Este tipo de acelerómetros aprovechan los fenómenos

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Existen diversos materiales de cristales piezoeléctricos, que son útiles en la construcción

Ventajas: los acelerómetros piezoeléctricos.

 Un rango de medición bastante elevado, bajo ruido de salida

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Fabricantes de Instrumentos de medición de Vibración

 ADE Technologies Inc. Columbia Research Labs, Inc.

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4.2 Análisis de vibraciones

Un programa de Análisis de Vibración permite inspeccionar una máquina y sus

 Reducción en los altos costos de mantenimiento no planeado.