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PRACTICA N°3
ESTUDIANTE:
QUIÑON BUENDIA FRECIA LAURA
SEMESTRE: VII
CATEDRATICA:
MSC.ANGELICA CASTRO GARAY
SATIPO-PERU
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muy diluído 10° Br ix
diluído 14° Brix
concentrado 18° Brix
muy concentrado 22° Brix
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Dependiendo del producto, se debe añadir un jarabe con cierta concentración de azúcar para
que el producto elaborado cumpla con la clasificación requerida. Por ejemplo, si se requiere un
jarabe muy concentrado para el enlatado de pera, se debe adicionar a la fruta un jarabe de
40°Brix como mínimo. Después de la estabilización de la concentración, el jarabe medir 22° Brix.
La concentración del jara be a añadir depende de la variedad y madurez de la fruta. La fruta
enlatada se esteriliza a 100 °C por s u elevada acidez. En caso de que la acidez de la fruta sea
baja, se añade ácido cítrico al líquido de cobertura, para que el producto pueda esterilizarse a
100 °C.
OPERACIONES PRELIMINARES
Formas de presentación
Tipos de envasado
La piña en conserva puede envasarse en los siguientes tipos de envase:
PIÑAS
RECEPCIÓN
TROCEADO
TAPADO
ENFRIAMIENTO Agua a 40 °C
ETIQUETADO
Recepción: consiste en cuantificar la fruta que entrará a proceso. La piña se recibe sin el penacho
o corona para evitar el exceso de desechos dentro de la planta.
Lavado: las piñas se lavan con chorros de agua clorada. Para clorar el agua basta agregar cloro
al agua de lavado en una proporción de dos partes de cloro por millón de agua (2 ppm).
Selección: se selecciona la fruta sana y con el grado de madurez adecuado. Se recomienda que
la fruta este en un estado de 3/4 de maduración para que resista bien el tratamiento y contenga
mayor acidez.
Pelado y Descorazonado: la piña se pela con cuchillos, primero se cortan los extremos y luego
se quita toda la cáscara a si dejar ojos (semillas). La cáscara se recoge en recipientes limpios y
se puede utilizar para obtener pulpa, vinagre o almíbar. Se elimina el corazón haciendo cortes
rectos con el cuchillo o con un aparato tipo sacabocados.
Trozado: la piña libre de cáscara y corazón se puede cortar de varias formas: en cubos de 2 cm
de lado, en rodajas o en triángulos. Los trozos que no cumplen con el tamaño se procesan junto
con las cáscaras y el corazón.
Preparación del almíbar de llenado: en una olla o marmita se prepara un almíbar simple de 30 -
35 ° Brix, mezclando agua y azúcar y calentando hasta 90 ° C para que todo el azúcar se
disuelva. Se necesitan aproximadamente 2 Kg. de azúcar por cada 5 litros de agua. Se revisa la
concentración del almíbar y de ser necesario se agrega un poco más de azúcar.
Cocción de la fruta: los trozos se ponen en una olla y se agrega una parte del almíbar preparado.
Se calienta hasta 80-85 °C durante 5 minutos.
Lavado de envases: los frascos y sus tapas se lavan con agua y jabón y se esterilizan en agua
caliente o vapor por 5 minutos.
Llenado de envases: los trozos de piña se acomodan en los frascos de procurando que queden
acomodados para que quepa la mayor cantidad de ellos.
Adición del almíbar: se agrega el almíbar en caliente hasta la boca del frasco. Se dejan en reposo
por 5 minutos para que la temperatura se equilibre y, se eliminen las burbujas de aire. La relación
de llenado debe ser 60% piña y 40 % almíbar. Se colocan las tapas y se cierran herméticamente.
Esterilizado: los frascos se colocan de nuevo en el baño con agua y se calientan a ebullición
durante 15 minutos. Es conveniente colocar una manta doblada en el fondo para evitar que los
frascos se quiebren. El nivel del agua debe cubrir los frascos por completo.
Enfriamiento: los frascos se enfrían primero con agua tibia y luego fría para evitar que el cambio
de temperatura quiebre el vidrio.
Almacenado: las cajas con el producto se estiban en la bodega de producto terminado que debe
ser ventilada y seca.
EL AUTOCLAVE
El Autoclave, tal como lo conocemos, fue construido por primera vez en 1880 por microbiólogo
francés Charles Chamberland, quien fuera pupilo y más tarde, colaborador de Louis Pasteur. El
nombre original y patentado en la época, fue “Digestor”. Chamberland, como buen científico, tuvo
que recurrir a la literatura existente en la época, y encontró un instrumento creado 2 siglos antes,
en 1679, por el físico francés Denis Papin, quien diseñó un equipo cerrado que trabajaba con
vapor de agua a altas presiones con la finalidad de poder separar grasa y otros tejidos desde los
huesos. Papin llega a este diseño gracias a los trabajos realizados por Robert Boyle, quien
estudió las propiedades termodinámicas del agua.
El calor húmedo es más penetrante que el calor seco. Existen 3 formas para aplicar este método:
• Agua hirviendo
• Vapor fluyendo libremente
• Vapor bajo presión
El último método es el más eficiente en cuanto a costo y tiempo se refiere. Por cuanto el vapor
de agua sometido a presión por sobre la atmosférica, afecta a los microorganismos, provocando
una coagulación o solidificación de su masa protoplásmica, deteniendo sus procesos vitales.
La forma de vapor de agua bajo presión es el mejor medio para el aniquilamiento o destrucción
de materias infecciosas. Las otras 2 formas, son menos eficientes debido a que sólo pueden
mantener una temperatura máxima de 100ºC lo que conlleva a que los procesos sean más largos
en comparación con el método de vapor bajo presión. Sin embargo, estos procesos son buenos
microbicidas, y debe considerarse dejar su utilización solo para casos de emergencias.
FUNCIONAMIENTO DE UN AUTOCLAVE
De este modo se llega a desalojar hasta un 25% del aire interior. Cuando a los 100 ºC el agua
comienza a hervir, empieza a formarse vapor saturado que va abandonando paulatinamente la
cámara a través de la citada válvula, condensándose en el depósito recuperador. Como quiera
que todo este proceso se realiza a 1 bar de presión absoluta (0 bar manométrica), suponiendo
que esa sea la presión atmosférica en ese instante, a medida que aumenta el vapor formado,
parte del aire también es expulsado. Una vez que todo el agua se ha evaporado comienza a
incrementarse la temperatura. Cuando esta alcanza un valor por encima de los 100 ºC la válvula
de purga (también llamada selectora) se cierra y la presión paulatinamente comienza a subir
hasta alcanzar 1 bar en el manómetro a la temperatura de 120 ºC. Aquí el calefactor comienza a
disminuir su emisión con el fin de mantener esta presión. En este instante arranca el temporizador
de ciclo que según el fabricante va de 8 a 20 minutos.
Una vez completado el ciclo se abre la válvula V2 permitiendo salir el vapor al depósito de
recuperación a través de un serpentín de condensación. Cuando la presión se iguala a la
atmosférica, para algunos autoclaves comienza el proceso de secado, pero en todos es posible
abrir la puerta y retirar utensilios. No es recomendable precipitarse en la apertura de la cabina ya
que los materiales están todavía muy calientes y además se favorecen las condensaciones
indeseables. Siempre que un equipo disponga de fase de secado se debe intentar cumplirla.
Aunque nos hemos referido a un determinado tipo de autoclave, los principios y las
peculiaridades que se han descrito son absolutamente válidas para todos los equipos miniclaves.
Existen equipos de mucha mayor capacidad que incluyen algún accesorio no comentado aquí,
pero estos equipos no son habituales en los centros educativos.
1. PRESIÓN DE VAPOR:
- El vapor será saturado y libre de impurezas utilizando agua tratada. La pureza del
vapor, la saturación y la disponibilidad del vapor son importantes variables del
proceso.
- De la calidad del vapor depende que la esterilización sea efectiva o no.
- Estas impurezas pueden oxidar el instrumental.
2. TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN:
- Tiempo de exposición del producto o de la cámara a la temperatura de esterilización.
Es la duración de la fase de esterilización.
3. TEMPERATURA DE ESTERILIZACIÓN:
- Temperatura a la que se mantiene la cámara durante la fase de esterilización.
TIPOS DE AUTOCLAVES
1. MARCHA: Se cierran las puertas herméticamente para que la cámara quede estanca.
2. PURGA DE AIRE: En esta fase se eliminara el aire contenido en la cámara y se
favorecerá a la eliminación posterior del aire dentro de los paquetes y de los con-
tenedores. Para ello se inyecta vapor en la cámara y se activa el sistema de vacío.
3. PREPARACIÓN: Para la extracción del aire de los productos y de la cámara, se realiza
una serie de fases (hasta cuatro) de inyección de vapor (de recámara a cámara) seguidas
de fases de vacío (prevacío), mediante el sistema de vacío, para eliminar completamente
el aire restante.
4. CALENTAMIENTO: Se introduce vapor en la cámara y en el interior de los
contenedores, hasta alcanzar la temperatura y presión de esterilización.
5. ESTERILIZACIÓN: Se mantiene constante la temperatura y presión en la cámara
durante el correspondiente tiempo de esterilización.
6. DESVAPORIZACIÓN: El vapor de la cámara es eliminado por el sistema de vacío y
se produce un descenso de la presión.
7. SECADO: Se inicia un vacío final, profundo y duradero. Se mantiene el vapor en la
recámara, para mantener caliente la cámara y ayudar a secar el producto a fin de evitar
todo tipo de recontaminación bacteriana durante el transporte y el almacenamiento.
8. IGUALACIÓN: Entrada de aire atmosférico a la cámara, a través de un filtro de aire
estéril, para compensar la presión de la cámara (que estaba en depresión) con la
atmosférica. El vapor utilizado se condensa y se convierte en agua transportándose a un
depósito.
9. FINALIZACIÓN DEL PROCESO: Se liberan las puertas para que puedan ser abiertas.