INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

AUTOMATIZACIÓN EN EL PROCESO DE PINTADO

INDUSTRIAL EN LA ETAPA DEL SECADO

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

P R E S E N T A N:

Ceballos Canseco Joseph

Hidalgo Pérez Tejada Sergio Armando
Salazar Zúñiga José Alberto

A S E S O R E S: M. en C. Pedro Francisco Huerta González

M. en C. José Luis Aguilar Juárez

México D.F Mayo 2014

I
 AGRADECIMIENTOS.

Ceballos Canseco Joseph.

Agradezco al Instituto Politécnico Nacional por haberme dado las herramientas

necesarias para poder incorporarme en el ámbito profesional, y también a mi novia
y familia por haberme dado el apoyo para lograr la culminación de mis estudios
superiores. Y a mis compañeros mi mayor reconocimiento y gratitud.

II
 Hidalgo Pérez Tejada Sergio Armando.

Agradezco a mis padres y hermana por haberme brindado su apoyo para que se
lograra esta meta, que sin su apoyo no viera sido posible concluir esta etapa de mi
vida. A la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica por ser una gran
institución ya que me dio herramientas para crecer profesionalmente, pero
principalmente a dios por estar siempre ahí conmigo.

III
 Salazar Zúñiga José Alberto.

Agradezco primordialmente a dios, a mis padres y hermana, y a toda mi familia y

amigos por haberme brindado su apoyo para que se lograra la culminación de esta
etapa de mi vida, a su vez agradezco también a mi alma mater al Instituto
Politécnico Nacional y a la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
por haberme dado las herramientas necesarias para desarrollarme ampliamente
en el ámbito profesional, a mis maestros por brindarme su apoyo y experiencias y
motivarme a superarme cada día más, a no ser conformista, y a seguir mis sueños
e ideales para lograr cualquier cosa que me proponga.

IV
 ÍNDICE
RESUMEN. ........................................................................................................ 1
INTRODUCCIÓN................................................................................................ 2
OBJETIVO GENERAL. ....................................................................................... 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN. ............................................................................................... 5
CAPÍTULO 1. ......................................................................................................... 6
1.1 HISTORIA DE LA PINTURA. ........................................................................ 6
1.2 APLICACIÓN. ............................................................................................... 6
1.2.1 Sistema Corona. .................................................................................... 7
1.2.2 Sistema Tribo. ........................................................................................ 7
1.3 DEFINICÍON DE PINTURA. ......................................................................... 8
1.4 CUALIDADES QUE DEBE TENER LA PINTURA. ........................................ 8
1.4.1Aglutinante. ............................................................................................. 8
1.4.2 Disolventes. ........................................................................................... 8
1.4.3 Secantes o secativos. ............................................................................ 9
1.4.4 Pigmentos. ............................................................................................. 9
1.4.5 Cargas. .................................................................................................. 9
1.4.6 Barnices. ................................................................................................ 9
1.5 PINTURAS AL AGUA. .................................................................................. 9
1.5.1Temple. ................................................................................................... 9
1.5.2Pintura al cemento. ............................................................................... 10
1.5.3Pintura a la cal. ..................................................................................... 10
1.5.4Pintura al silicato. .................................................................................. 10
1.5.5Pintura plástica...................................................................................... 10
1.6 PINTURAS AL ACEITE O AL ÓLEO. ......................................................... 11
1.6.1Pintura al aceite. ................................................................................... 11
1.6.2Esmalte graso. ...................................................................................... 11
1.6.3Esmaltes sintéticos. .............................................................................. 11
1.7 PINTURAS DE RESINAS. .......................................................................... 12
1.7.1 Pinturas al cloro-caucho. ...................................................................... 12
1.7.2Pinturas epoxi. ...................................................................................... 12

V
 1.7.3Pinturas de poliuretano (resinas de poliéster). ...................................... 12
1.7.4Pinturas ignifugas e intumescentes. ...................................................... 13
1.8 LACAS O PINTURAS NITROCELULOSICAS(AL TUCO). .......................... 13
1.9 PINTURAS BITUMINOSAS. ....................................................................... 13
1.10 SILICONAS. ............................................................................................. 14
1.11 PINTURAS DE ALUMINIO. ...................................................................... 14
1.12 PINTURAS AL MARTELÉ. ....................................................................... 14
1.13 LACADO. .................................................................................................. 15
1.14 PINTURA ELECTROSTATICA. ................................................................ 15
1.14.1 Composición de la Pintura Electrostática. .......................................... 16
1.14.2Usos y aplicaciones de la pintura en polvo electrostático .................... 21
CAPÍTULO 2. ....................................................................................................... 22
2.1CONCEPTOS BASICOS ............................................................................. 22
2.1.1Bomba centrifuga .................................................................................. 22
2.1.2 Aspersor............................................................................................... 23
2.1.3 Medidores de presión de agua ............................................................. 24
2.1.4Quemador de gas. ................................................................................ 26
2.1.5 Equipo de pintura electrostática. .......................................................... 28
2.1.6 Termopar tipo “J”. ................................................................................. 29
2.1.7 Horno de curado. ................................................................................. 30
2.1.8 Controlador Lógico Programable (PLC). .............................................. 31
2.1.9Transportador. ...................................................................................... 31
2.1.10 Casetas de pintura. ............................................................................ 32
2.1.11 Colectores de humo y polvo. .............................................................. 33
CAPÍTULO 3. ....................................................................................................... 35
3.1 LOCALIZACIÓN Y UBICACIÓN. ................................................................ 35
3.2 DTI DE LA LINEA DE PINTURA DE LA EMPRESA AYRVE. ..................... 37
3.3 DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN. .............................................................. 38
3.4 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO. ............................................. 41
3.5 OPERACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO ACTUAL. .............................. 42
3.5.1 Características del control. ................................................................... 42
3.5.2 Operación. ........................................................................................... 42
3.5.3 Horno de curado. ................................................................................. 43
3.5.4 Túnel de lavado.................................................................................... 46

VI
 3.5.5 Horno de secado. ................................................................................. 47
3.5.6 Cabina de pintura. ................................................................................ 50
3.6 DESCRIPCIÓN ACTUAL DE PROCESO DE SECADO. ............................ 53
3.7 PRUEBAS DE LA ELIMINACIÓN DEL LÍQUIDO EN LAS PIEZAS
METALICAS. .................................................................................................... 57
CAPÍTULO 4. ....................................................................................................... 59
4.1 DISEÑO DEL MECANISMO ....................................................................... 59
4.2SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES ..................................................... 67
4.2.1 Cilindro neumático redondo, marca FESTO modelo ENSU, de simple
efecto con recuperación por muelle, escape sin conexión. ........................... 67
4.2.2 Electroválvula FESTO 5/3 vías, con centro cerrado, accionada mediante
solenoide, biestable, con retorno por muelle por ambos lados. ..................... 70
4.2.3 Electroválvula FESTO 5/2 vías, accionada mediante solenoide,
monoestable, con retorno por muelle. ........................................................... 72
4.2.4 Sensor de control retro polarizado. ...................................................... 73
4.2.5 Válvula anti retorno Chek FESTO. ....................................................... 75
4.2.6 Interruptor de final de carrera Allen-Bradley. ........................................ 76
4.2.7 Control Lógico Programable (PLC) Unitronics V570. ............................ 78
4.2.8 Tornillos y Tuercas. .............................................................................. 85
4.3 IMPLEMENTACIÓN DEL MECANISMO A LA LÍNEA DE PINTURA........... 86
4.4 DIAGRAMAS DE CONEXIÓN .................................................................... 86
4.5 SIMULACION DEL MECANISMO ELECTRONEUMATICO EN FLUID-SIM.
......................................................................................................................... 89
4.6 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA ESCALERA PARA EL CONTROL. ....... 92
4.7 DIGRAMA DE BLOQUES DEL DISPOSITIVO ELECTRO NEUMATICO.... 96
4.8 RESULTADOS DEL SISTEMA IMPLEMENTADO. ..................................... 97
4.9TIPO DE CONTROL. ................................................................................. 100
4.10 MATERIAL DEL MECANISMO. .............................................................. 101
4.10.1 Composición química. ...................................................................... 101
4.10.2 Propiedades mecánicas. .................................................................. 102
4.11 DIBUJO DE LA IMPLEMENTACIÓN A LA SALIDA DEL TUNEL DE
LAVADO. ........................................................................................................ 104
CAPÍTULO 5. ..................................................................................................... 105
5.1 IMPACTO ECONÓMICO DEL PROYECTO. ............................................ 105
5.2 INVERSIÓN. ............................................................................................. 105
5.3 COSTOS EXISTENTE DE FUNCIONAMIENTO....................................... 106

VII
5.4 RELACION COSTO BENEFICIO FAVORABLE. ...................................... 107
5.5 EL RETORNO DE LA INVERSIÓN........................................................... 108
CONCLUSIONES. .......................................................................................... 109
REFERENCIAS: ............................................................................................. 110
ANEXO A ....................................................................................................... 112
ANEXO B ....................................................................................................... 114
ANEXO C ....................................................................................................... 119
ANEXO D ....................................................................................................... 126
ANEXO E ....................................................................................................... 127
ANEXO F........................................................................................................ 128
ANAXO G ....................................................................................................... 129
ANEXO H ....................................................................................................... 130

VIII
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Bomba Centrifuga................................................................................................ 23
Figura 2.2 Aspersor. .............................................................................................................. 23
Figura 2.3 Manómetro Para Medir Presión. ......................................................................... 26
Figura 2.4 Quemador de Gas. ............................................................................................... 27
Figura 2.5 Equipo de Pintura Electrostática. ........................................................................ 28
Figura 2.6 Termopar tipo "J" con Termopozo. ...................................................................... 29
Figura 2.7 Horno de Curado.................................................................................................. 30
Figura 2.8 Controlador Lógico Prgrmable (PLC). .................................................................. 31
Figura 2.9 Transportador Aéreo. .......................................................................................... 32
Figura 2.10 Caseta de Pintura. ............................................................................................. 33
Figura 2.11 Colector de Humo y Polvo.................................................................................. 34

Figura 3.1 Croquis de Localización de la Empresa AYRVEN. ................................................. 35

Figura 3.2 Layout de la distribución actual de la línea de pintura. ...................................... 36
Figura 3.3 Aplicación del desengrase en el túnel de lavado. ................................................ 38
Figura 3.4 Piezas en el interior del horno de secado. ........................................................... 39
Figura 3.5 Equipo de aplicación de pintura electrostática y cabina de despresurización
marca AYRVEN. ..................................................................................................................... 39
Figura 3.6 Aplicación de la pintura en polvo. ....................................................................... 40
Figura 3.7 Interior del Horno de Curado. .............................................................................. 40
Figura 3.8 Desmontaje de piezas del Transportador. ........................................................... 41
Figura 3.9 Proceso de la línea de pintura. ............................................................................ 41
Figura 3.10 Muestra la pantalla principal del proceso. ........................................................ 42
Figura 3.11 Muestra la selección del control del horno de curado. ..................................... 44
Figura 3. 12 Pantalla del set-point para indicar la temperatura deseada. .......................... 45
Figura 3.13 Muestra las posibles fallas del sistema. ............................................................ 45
Figura 3.14 Pantalla de arranque y paro del túnel de lavado. ............................................. 46
Figura 3.15 Set-point del túnel de lavado............................................................................. 47
Figura 3.16 Muestra la pantalla del arranque y paro del horno de secado. ........................ 48
Figura 3.17 Muestra la pantalla para la selección manual del encendido de los diferentes
elementos del horno de secado. ........................................................................................... 49
Figura 3.18 Pantalla del set-point para ingresar la temperatura deseada. ......................... 49
Figura 3.19 Esta pantalla muestra las diferentes secciones del área de pintura para su
arranque o paro. ................................................................................................................... 50
Figura 3.20 Muestra el arranque y paro automático por datos ingresados por el set-point.
.............................................................................................................................................. 51
Figura 3.21 Pantalla que muestra el arranque y paro manual del área de pintura. ............ 52
Figura 3.22 Pantalla de arranque o reversa manual del transportador. ............................. 52
Figura 3.23 En esta figura se observa la separación del túnel de enjuague y el horno de
secado. .................................................................................................................................. 53

IX
Figura 3.24 Quemador del Horno de secado. ....................................................................... 54
Figura 3.25 Interior del horno de secado con el quemador en funcionamiento. ................. 55
Figura 3.26 Vista lateral del horno de secado (dimensión). ................................................. 56
Figura 3. 27 Ubicación del personal para realizar la tarea de eliminación del líquido. ....... 57

Figura 4.1 Diseño del mecanismo en SolidWorks. ................................................................ 60

Figura 4.2 Mecanismo en SolidWorks. ................................................................................. 61
Figura 4.3 Vista frontal e inferior de la "base total". ........................................................... 62
Figura 4.4 Vista superior y posterior de "Base Manipulador". ............................................. 62
Figura 4.5 Vista frontal e inferior "Sujetador de base pieza". .............................................. 62
Figura 4.6 Vista frontal de barras "laterales primarias". ..................................................... 63
Figura 4.7 Vista de "Pieza sujeta Pistón". ............................................................................. 63
Figura 4.8 Vista frontal y derecha de "Tubo soporte pistón". .............................................. 63
Figura 4.9 Vista frontal de "Tapas Pistón". .......................................................................... 64
Figura 4.10 Vista frontal y derecha "Carcasa Pistón". ......................................................... 64
Figura 4.11 Vista del "Vástago del Pistón". .......................................................................... 64
Figura 4.12 Vista posterior "Tablero". .................................................................................. 65
Figura 4.13 Diseño de la válvula de "Succión y Dispersión" de Aire en SolidWorks. ............ 65
Figura 4.14 Vista izquierda y frontal de la válvula de "Succión y Dispersión" de aire. ........ 66
Figura 4.15 Funcionamiento 1 "Válvula de Succión y Dispersión" de aire. .......................... 66
Figura 4.16 Funcionamiento 2 "Válvula de Succión y Dispersión" de aire. .......................... 67
Figura 4.17 Dimensiones del cilindro de simple efecto. ....................................................... 68
Figura 4.18 Símbolo de cilindro neumático redondo de simple efecto. ............................... 68
Figura 4.19 Cilindro neumático redondo de simple efecto (modelo DSNU). ........................ 69
Figura 4.20 Símbolo de Electroválvula FESTO 5/3 vías". ...................................................... 70
Figura 4.21 Electroválvula FESTO 5/3 vías (modelo NAMUR). ............................................. 70
Figura 4.22 Símbolo de la Electroválvula FESTO 5/2 vías. .................................................... 72
Figura 4.23 Electroválvula FESTO 5/2 vías (modelo MFH-5-1/8). ........................................ 72
Figura 4.24 Sensor de control retro polarizado foto interruptor Allen Bradley 42SRU-6204.
.............................................................................................................................................. 74
Figura 4.25 Símbolo de la válvula anti retorno FESTO. ........................................................ 75
Figura 4.26 Válvula anti retorno FESTO (modelo CA). .......................................................... 76
Figura 4.27 Símbolo del Interruptor de final de carrera. ...................................................... 76
Figura 4.28 Interruptor de final de carrera Allen-Bradley (modelo 802B). .......................... 77
Figura 4.29 PLC Unitronics Modelo Vision 570. .................................................................... 78
Figura 4. 30 Modulo Snap-in de E/S del PLC Unitronics (Vista Lateral). ............................... 80
Figura 4. 31 Modulo Snap-in de E/S del PLC Unitronics (Vista Inferior). .............................. 81
Figura 4.32 Expansión Modelo IO-LC1. ................................................................................. 82
Figura 4.33 Expansión de PLC Modelo 10-D16A3-RO16....................................................... 82
Figura 4.34 Expansión de PLC Modelo EX –D16A3-RO8. ...................................................... 83
Figura 4.35 Expansión física de E/S de PLC Unitronics Visión 570........................................ 83
Figura 4.36 Cable Cruzado RJ-45, de Ethernet. .................................................................... 85
Figura 4.37 Tornillos y Tuercas. ............................................................................................ 85

X
Figura 4.38 Muestra el antes y el después del túnel de lavado con el mecanismo colocado
sobre una de las paredes del mismo. ................................................................................... 86
Figura 4. 39 Diagrama de conexión de los elementos de control de la línea de pintura
AYRVEN al PLC marca Unitronic’sVision 570. ....................................................................... 87
Figura 4.40 Diagrama de conexión del módulo modelo EX-A2X de expansión de
entradas/salidas donde se conectaron nuestros elementos de control en la línea de pintura
AYRVEN. ................................................................................................................................ 88
Figura 4.41 Clemas de conexión de la línea de pintura AYRVEN. ......................................... 89
Figura 4.42 Etapa de las electroválvulas desactivadas. ....................................................... 90
Figura 4.43Etapa de la electro válvula 5/2 activada. ........................................................... 91
Figura 4. 44Etapa de la electro válvula 5/3 activada del lado “A”....................................... 91
Figura 4.45Etapa de la electro válvula 5/3 activada del lado “B”. ....................................... 92
Figura 4. 46 Se muestra la primera parte del código escalera del programa de control
actual para el encendido del horno de secado. .................................................................... 93
Figura 4.47 Se muestra la segunda parte del código escalera del programa de control
actual para el encendido del horno de secado. .................................................................... 93
Figura 4.48 Muestra el código escalera 1 parte, con el cual será automatizado el
mecanismo electro neumático. ............................................................................................ 94
Figura 4.49" 2 Parte del código de escalera del mecanismo electro neumático". ............... 94
Figura 4.50 “HMI del programa para controlar el pistón”. .................................................. 95
Figura 4.51 El sensor se encuentra activo con una luz roja indicando que no ha sensado
nada. ..................................................................................................................................... 98
Figura 4.52 Inicialización del contador después de haber sido detectada la pieza.............. 98
Figura 4.53 Recorrido de la manguera para la absorción del líquido. ................................. 99
Figura 4.54 Se activa el pistón después de que termina el tiempo contador para iniciar la
absorción y reciclar el líquido. .............................................................................................. 99

XI
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Propiedades mecánicas epoxi. .............................................................................. 17
Tabla 1.2 Propiedades mecánicas Poliéster-Tgic.................................................................. 18
Tabla 1.3 Propiedades mecánicas epoxi/poliéster. .............................................................. 19
Tabla 1.4 Comparación de desempeño tipos de pinturas. ................................................... 20

Tabla 2.1 Sistema internacional de medidas referenciada a la presión. .............................. 25

Tabla 2.2 Principales características de los instrumentos para medir presión. ................... 26
Tabla 2.3 Rangos del termopar. ........................................................................................... 29

Tabla 4.1 Características del cilindro de Simple efecto. ....................................................... 69

Tabla 4.2 Características de la Electroválvula 5/3. .............................................................. 71
Tabla 4.3 Características de la Electroválvula 5/2. .............................................................. 73
Tabla 4.4 Especificaciones generales del sensor de control Allen Bradley 42SRU-6204. ..... 74
Tabla 4.5 Características de la Válvula anti retorno masca FESTO. ..................................... 76
Tabla 4.6 Características de Interruptor de final de carrera Allen-Bradley (modelo 802B). 77
Tabla 4.7 Especificaciones del PLC UnitronicsVision 570. .................................................... 84
Tabla 4.8 Máximos y Mínimos de Aleaciones de los Metales. ........................................... 102

Tabla 5.1 Costo total del proyecto. ..................................................................................... 105

Tabla 5.2 Costo existente por secado manual. ................................................................... 106
Tabla 5.3 Costo de funcionamiento del horno de secado................................................... 107
Tabla 5.4 Comparación anual del gasto actual vs costo del proyecto. .............................. 107

XII
 ÍNDICE DE GRAFICAS
Grafica 1.1 Curva de Curado Epoxi. ...................................................................................... 17
Grafica 1.2 Curva de Curado Poliéster-Tgic. ......................................................................... 18
Grafica 1.3 Curva de curado epoxi/poliéster. ....................................................................... 19

ÍNDICE DE ECUACIÓNES
Ecuación 2.1 Presión ............................................................................................................. 24

XIII
 RESUMEN.
La tesis se desarrolló en la fábrica de Hornos y Sistemas Industriales AYRVEN
S.A. de C.V., esta tiene como finalidad establecer un sistema electro-neumático
en la sección de secado para la producción de piezas metálicas pintadas, debido a
que existe la necesidad de mejorar y reducir los tiempos de producción, además
de mantener la seguridad de los trabajadores. Actualmente esta etapa de secado
cuenta con un personal desempeñando la acción de secado con ayuda de una
compresora independiente al sistema; cuya mano de obra es costosa y además
peligrosa ya que en dicha área se trabaja a temperaturas superiores a los 80ºC,
por lo que se propone un sistema neumático el cual direccionara una manguera
para retirar la mayor cantidad de líquido, además de reciclar el líquido
direccionándolo a los tanques de sellador para evitar pérdidas del mismo. También
se acoplara al PLC ya existente.

1
 INTRODUCCIÓN.
En México sigue habiendo problemas en las pequeñas empresas, donde aún
emplean dispositivos manuales para la mejora de su producción y eficiencia, ya
que estos debido a su insuficiencia retrasan la producción y mejora del producto, o
en su defecto del mismo proceso y de la planta.

Es ya sabido que en la actualidad existen equipos o dispositivos que mejoran los

tiempos, la calidad y la producción de un proceso cuales quiera que sea.

El interés que motiva a este trabajo, es poder plantear y promover el recurso de

los sistemas mecánicos, neumáticos o electro-neumáticos como posible
alternativa mediante un control automático (PLC), y así poder contrarrestar los
tiempos de la producción y la calidad del mismo proceso, donde se fabrican
hornos y sistemas industriales, de esa forma poder evitar la mano de obra en la
etapa de secado, ya que es una etapa donde se necesita mucho tiempo y
esfuerzo y evitar así la fatiga del obrero o del personal en dicha etapa del
proceso.

Sabemos que estos sistemas son ya utilizados en muchas industrias grandes o

pequeñas, y que en cierta parte mejoraron su producción y sobre todo sus
tiempos, al emplearlos, y evitar desgaste físico del obrero. Este proyecto sirve
para optimizar la producción en la industria ya mencionada, y también que otras
industrias que se dedican a lo mismo, puedan emplearlo y así mejorar su proceso
y hacerlo más eficiente y automático, reduciendo así las horas hombre.

Logrando con esto optimizar y mejorar la eficiencia de la producción en las

pequeñas empresas.

2
 OBJETIVO GENERAL.
Optimizar la etapa secado en la línea de pintura industrial AYRVEN, por medio de
un dispositivo electro neumático, con el fin de llevar a cabo el correcto
funcionamiento de la evaporización y acumulación de agua en las piezas
metálicas, y a su vez mejorar y aumentar la producción de piezas pintadas.

3
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Mantener la seguridad de los trabajadores.

 Modificar y reemplazar las antiguas técnicas con el fin de retirar la mano

humana del proceso.

 Aumentar la producción y reducir gastos.

4
 JUSTIFICACIÓN.
Se decidió colocar un dispositivo Electro neumático el cual retire casi en su
totalidad el agua acumulada en piezas que presentan ángulos de 90º, esto es
debido a que en la parte convencional del secado por el aire y altas temperaturas
no se lograba retirar ni evaporar el agua, esto representaba un problema para el
siguiente paso del proceso que es la aplicación de la pintura electrostática.
Además ya se había generado posibles soluciones; una de ellas era colocar la
mano humana que con ayuda de un compresor aplicarle aire para retirar la
acumulación de agua en dicha zona, esto a su vez genero más inconvenientes
debido a que en esa área del secado se trabaja a una temperatura ±80ºC y no es
posible que el personal pueda laborar a dichas condiciones de temperatura por
condiciones de seguridad.

Con lo mencionado anteriormente se pretende aumentar la producción, evitar la

fatiga humana y disminuir el personal dentro de la planta.

5
 “INTRODUCCIÓN”

CAPÍTULO 1.
1.1 HISTORIA DE LA PINTURA.
Las pinturas y concretamente las fabricadas en polvo, poco a poco han ido
abriendo paso a diferentes productos que fueron satisfaciendo las necesidades en
diferentes tiempos, como por ejemplo: la cal con agua, pinturas liquidas con agua,
pinturas al disolvente, polvo, etc. A la fecha las que aparecieron como primeras
pinturas en polvo está sujeta a diferentes opiniones, ya que la definición de
pinturas en polvo es muy amplia, digo esto porque las pinturas que conocemos
como rupestres (Prehistoria), se fabricaban con pigmentos extraídos de piedras y
barros mezclados con tierra. Pero si nos limitamos a la definición de pinturas en
polvo como tales, estas datan deprimeros de los años 60 se empiezan a diseñar
los primeros recubrimientos en polvo, estas novedosas pinturas provenientes de
Italia se perfilan como una alternativa a los recubrimientos líquidos. Italia que
desde los inicios ha sido pionera y estandarte en la fabricación e investigación de
este tipo de pinturas, comienza a ser el país que más investiga y promociona este
nuevo sistema de recubrimiento. En España no se empieza a fabricar de forma
comercial hasta el año 1971, en la empresa castellonense llamada LIPSA (Lacas y
pinturas).

Desde ese mismo momento ya se detectan innumerables ventajas sobre las

pinturas liquidas, la principal y más determinante es la ausencia de disolventes.No
obstante son solo la ausencia de disolventes las razones por las que a la pintura
en polvo se le augura un gran futuro, también existe un ahorro de coste en el
producto y la ventaja de la recuperación de la pintura no aplicada a la pieza, el
poder de transferencia algo impensable en esos años.

Los primeros ensayos comparativos ya detectaran innumerables ventajas a favor

del polvo, aunque su aplicación tan problemática y su acabado poco depurado en
aquellos años la hacían inviable para los sectores más sujetos a un nivel de
calidad elevado. Hoy en día podríamos decir que la pintura en polvo puede igualar
con grandes resultados la mayoría de los acabados en líquido, dando por dato que
tanto la BMW, Chrysler o el pequeño Smart son vehículos en los que se están
utilizando recubrimientos en polvo ya sean finales o de protección, así como las
líneas blancas, o la perfilaría para construcción son sectores cubiertos totalmente
por las pinturas en polvo.

1.2 APLICACIÓN.
La deposición de las partículas de polvo que componen la pintura se pueden
aplicar sobre la pieza de varias formas, las más conocidas a nivel industrial son el
sistema electrostático y el sistema tribo, aunque existe otro sistema de aplicación

6
denominado lecho fluidificado, este consiste en calentar la pieza hasta una
temperatura determinada, posteriormente se sumerge en un envase donde
se fluidifica la pintura, el fluidificado garantizara que la pintura se aplica por todas
las zonas de la pieza ya que dada la reactividad del polvo con el calor que produce
la pieza caliente este se queda semi-adherido a la pieza a falta del horneado final,
este sistema se utiliza mucho en el pintado de piezas muy pequeñas, tornillos,
remaches, etc.

1.2.1 Sistema Corona.

La base fundamental de este sistema de aplicación consiste en crear un campo

electrostático de gran intensidad (60000-100000 voltios), producido por un
generador conectado mediante un electrodo que se encuentra en el orificio de
salida de la pintura, así estamos creando un campo electrostático entre las
pistolas y las piezas, por lo que a la salida del polvo este cruzara este campo
chocando con los electrones y sé cargándose negativamente, si conectamos la
pieza a pintar a masa esta se convierte en una fuente de atracción para la pintura,
ya que esta buscara la tierra más próxima para descargar el electrón con el que se
ha cargado a la salida de la pistola .Este sistema tiene inconvenientes si no se
utiliza con corrección, efectos denominados caja de Faraday o la retro ionización
son ejemplos de lo que puede ocurrir al pintar piezas con excesivos recovecos.

La gran ventaja de este sistema recae en la facilidad a la hora de manipular el

polvo en las limpiezas de las cabinas, ya que aislando bien la cabina se consiguen
limpiezas muy rápidas.

1.2.2 Sistema Tribo.

Este sistema aprovecha la fricción de la pintura con el tubo de transporte para

cargar las moléculas de pintura con protones, (Carga +), ya que al chocar con el
tubo libera los electrones quedando así la carga positiva. Las pistolas tribo
aprovechan la fricción para cargar electrostática mente las partículas de polvo.

La bomba de polvo mezcla polvo con aire para ser transportado por el interior del
tubo hasta la pistola aprovechando este transporte para separar al máximo las
partículas entre sí antes de llegar a la pistola. Al chocar las partículas de polvo con
las paredes del tubo de transporte tratado especialmente estas entregan
electrones, con lo que se convierten en carga positiva. Los electrones que se han
liberado fluyen por el tubo hasta la pistola donde son derivados a tierra. Para
aumentar el rendimiento de este tipo de aplicación las pistolas están compuestas
de una zona de carga donde se hace rozar las partículas nuevamente con unas
piezas de teflón donde se acababan de cargar definitivamente. Este sistema
posee ventajas sobre el electrostático ya que al trabajar con carga positiva no se
producen fenómenos como la caja de Faraday o la retro ionización, además posee
un mejor estirado del polvo al polimerizar y una excelente penetración en
recovecos y esquinas. Su mayor problema es el excesivo desgaste de los

7
componentes ya que la base de trabajo de este sistema es la fricción y la dificultad
a la hora de la limpieza de los conductos para cambios de color. En 1953, un
científico alemán llamado Erwing Gemmer, desarrollo el primer proceso de
aplicación por lecho fluidificado, convirtiéndose en el método de aplicación para
pinturas en polvo más utilizado en EEUU y Europa hasta finales de 1965,

En 1962 la empresa Sames fabrica el primer equipo electrostático para la

aplicación de pintura en polvo, sus dimensiones eran tremendas, parecía un
armario. En la década de los 60, básicamente se utilizaban resinas epoxi en
combinación con diciandiamida (Endurecedor) que curaban en 30 min. a 180ºC.

1.3 DEFINICÍON DE PINTURA.

Pintura es una mezcla líquida o viscosa que aplicada por extensión, proyección o
inmersión sobre un objeto o material, lo reviste, colorea y protege. Componentes
de las pinturas, se dividen en dos que son los secativos y aditivos.

1.4 CUALIDADES QUE DEBE TENER LA PINTURA.

1.4.1Aglutinante.

Es el elemento que da cuerpo, dureza y durabilidad a la pintura y que protege a la

base. Hay varios tipos de aglutinantes.

1.4.2 Disolventes.

Destinados a facilitar la extensión, a veces disolución, del aglutinante. Sirve para

fluidificar y es generalmente volátil, o sea, desaparece más o menos en su
totalidad por evaporación.

8
1.4.3 Secantes o secativos.

Son materiales que se añaden para catalizar o acelerar la oxidación y

polimeración de los aceites vegetales, disminuyendo el tiempo de secado. El más
importante es el LITARGIRIO (Monóxido de Plomo). Si se añade a los aceites y se
hierve la mezcla, se obtiene un líquido denso que seca con rapidez. Existen otros
secativos como óxidos de Cobre, Hierro, etc. Y otros orgánicos. Se emplean en
pequeña proporción.

1.4.4 Pigmentos.

Son sustancias que sirven para dar a los objetos una tonalidad o matiz distinto al
que tenían, normalmente son en forma de polvo e insolubles.

1.4.5 Cargas.

Son materiales neutros respecto a los demás componentes y su objeto es

aumentar su viscosidad o el volumen. No son necesarias.

1.4.6 Barnices.

Son líquidos que, extendidos en capas delgadas, al solidificar dan una superficie
lisa, continua y, generalmente, incolora y brillante. Protege de los agentes
atmosféricos. Pueden ser transparentes o translúcidos; volátiles, al óleo o
celulósicos.

1.5 PINTURAS AL AGUA.

1.5.1Temple.

Es una pintura al agua (el agua es el disolvente). Tiene como aglutinante colas
celulósicas o amiláceas y como pigmento sulfato de calcio (yeso) o carbonato
cálcico (blanco de España).Es porosa, permeable, de aspecto mate agradable,
poco duro, barato. No resiste el agua o lavado y al repintar hay que eliminar todas
las capas anteriores. Se emplea en superficies interiores de yeso o cemento que
no sufran mucho frote. No se debe exponer en sitios donde se produzcan
condensaciones de agua pues origina manchas de moho.

El temple liso se aplica con brocha o rodillo de lana o proyectado a pistola. El

temple picado (con relieve) se aplica con rodillo de esponja. El temple gotelé se
aplica con máquinas que proyectan gotas, con diferentes acabados: gotelé
aplastado, gotelé rayado, gotelé artillera.

9
1.5.2Pintura al cemento.

Es una pintura al agua formada por cemento blanco y un pigmento que resista la
alcalinidad. Se vende en polvo, que puede estar coloreado o no. Al efectuar la
mezcla se debe efectuar inmediatamente el trabajo ya que tanto el secado como la
formación de las capas son como el fraguado del cemento, o sea, necesitan
humedad constante. Es mate, absorbente y resiste agentes atmosféricos. Se debe
emplear sobre superficies ásperas, rugosas y porosas para que se adhiera con
facilidad. Se utiliza en exteriores. (Ladrillos, mortero de cemento y derivados)Se
aplica con brocha, rodillo o pulverizado.

1.5.3Pintura a la cal.

Es una pintura al agua que tiene como aglutinante y pigmento hidróxido de calcio
(cal apagada).Acabado mate, poroso, absorbente, endurece con el tiempo, la
humedad y la lluvia favorecen la carbonatación. Resiste a los agentes atmosféri-
cos. Tiene buenas propiedades microbicidas. Puede colorearse. Se debe manejar
con precaución por su causticidad. Tiene buena adherencia sobre mortero, cal,
piedra, ladrillo. Se emplea en interiores y exteriores. No emplear sobre yesos,
madera o metales. Se aplica con brocha, rodillo o pulverizadores.

1.5.4Pintura al silicato.

Es una pintura al agua que tiene como aglutinante una disolución acuosa de
silicato de potasio o sosa y como pigmento blanco de zinc u otros pigmentos
minerales resistentes a la alcalinidad. Es dura, resistente a la intemperie y la
alcalinidad del soporte, por lo que se puede emplear sobre el hormigón y el
cemento pero no sobre yeso. Tiene una gran adherencia al vidrio y al hierro. Se
transportan separados el vehículo del pigmento pues la vida mezclada queda
limitada. Se utiliza en exteriores sobre cemento y derivados, piedra, ladrillo y
vidrios. Se aplica con brocha, pistola o rodillo.

1.5.5Pintura plástica.

Es una pintura al agua que tiene como aglutinante resinas plásticas o acrílicas y
como pigmento cualquier tipo de pigmento que resista la alcalinidad. El aspecto
varía de mate a gran brillo. Buena adherencia. Resistencia al lavado y al frote
debida a su contenido de resinas. Se seca rápidamente, aunque se retrasa en
tiempo húmedo. Es perjudicado por las bajas temperaturas (Temp. Mín. entre 5 y
10 ºC). Sobre el hormigón se recomienda utilizar resinas acrílicas. Gran gama de
colores. Se utiliza en interior y exterior sobre yeso, cementos y derivados. Si se
utiliza sobre madera o metal se debe dar previamente una imprimación. Se aplica
pinturas al aceite.
.

10
 1.6 PINTURAS AL ACEITE O AL ÓLEO.

1.6.1Pintura al aceite.

Tiene como conglomerante y como aglutinante aceites vegetales secantes (aceite

de linaza), como disolvente aguarrás o whitespirit y cualquier clase de pigmento.
No mezclar con resinas duras. Muy utilizadas anteriormente por su flexibilidad y
penetración sobre bases porosas, pero varios inconvenientes han hecho que se
mezclen con resinas duras dando lugar a los esmaltes. En la actualidad casi no
existe en el mercado. Se emplea con predominio de aceite en imprimaciones
corrosivas sobre metales y en la madera en exteriores por su penetración. Se
aplica con brocha, dejando varios días entre la primera capa o imprimación y el
acabado o segunda mano.

1.6.2Esmalte graso.

Está compuesto por aceites secantes mezclados con resinas duras naturales o
sintéticas. Es una simple mezcla, en los esmaltes sintéticos es una combinación
química.Como disolvente, aguarrás o whitespirit. Buen brillo, que se pierde en la
intemperie. Buena extensibilidad. No resiste la alcalinidad (por lo que hay que
aislar la superficie del cemento). Tiene un secado y un endurecimiento lentos que
se retrasan con el frío. La tonalidad blanca no es muy pura. Dan buenos barnices
transparentes. Se utiliza en interiores como esmalte de acabado. En exteriores,
debido al aceite pierde brillo al sol, por lo que tiene un uso restringido. Se aplica
con brocha o con rodillo especial de esmaltar.

1.6.3Esmaltes sintéticos.

Se obtienen por combinación química de resinas duras y aceites secantes. Como

disolvente, aguarrás o whitespirit. Las resinas más empleadas son las alquílicas,
que tienen gran dureza, buen brillo, resisten agentes químicos e intemperie y, al
combinarse con los aceites, tienen gran flexibilidad. Secan con rapidez. Gran
brillo, incluso al exterior. Al interior disminuye el brillo y las resistencias exteriores
disminuyen. Se utilizan mucho en decoración y protección de superficies de made-
ra y sobre metal, tanto en exteriores como en interiores. Además de utilizarlo como
cubriente, se obtienen barnices transparentes. También se utilizan como
imprimaciones anticorrosivas, aunque necesitan primero una preparación
esmerada si se utiliza sobre metal. También se utiliza sobre superficies de
cemento, aunque conviene neutralizarlo. Se aplica con brocha, rodillo, pistola o
por inmersión.

11
 1.7 PINTURAS DE RESINAS.
1.7.1Pinturas al cloro-caucho.

Se obtienen a base de un derivado clorado del caucho. Disolventes especiales,

generalmente aromáticos (los disolventes normales, aguarrás, whitespirit, no son
suficientemente fuertes). A veces llevan cargas, pigmentos de color y aditivos
adecuados. Resisten agentes atmosféricos, agua y agentes químicos. Son imper-
meables, se adhieren bien a cualquier superficie, incluso las de tipo alcalino.
Secado rápido. Resisten la sosa y los ácidos y se reblandecen con aceites y
grasas. Son sensibles al calor (" 70 ºC) y se descomponen a estas temperaturas.
Se utiliza sobre superficies de hormigón, acero, depósitos de cemento, marcas
viales, piscinas, etc. No tienen problemas para repintados. Se aplica con brocha y
con pistola aerográfica utilizando los disolventes especiales para evitar que se
formen hilos.

1.7.2Pinturas epoxi.

Se transportan en dos envases, en uno la resina epoxi y en el otro un catalizador o

endurecedor. Los pigmentos pueden ir con cualquiera de los dos componentes.
Disolventes fuertes. Duración limitada de la mezcla. Muy duras, gran resistencia
química, adherencia al cemento, secado rápido. Se pueden mezclar con
alquitranes obteniendo impermeabilidad y resistencia al agua. No emplear a
menos de 10 ºC. Si se utiliza sobre acero hay que eliminar todo el óxido. Se utiliza
en instalaciones industriales, en tanques aunque lleven ácidos o álcalis, en
garajes, en lavaderos, en todo tipo de naves sujetas a frecuentes limpiezas.
Tienen una propiedad de descontaminación radiactiva, por lo que se utilizan en
hospitales y laboratorios en los que exista medicina nuclear. Se aplica con brocha,
pistola y a veces con rodillo.

1.7.3Pinturas de poliuretano (resinas de poliéster).

Hay dos tipos: unas que tienen un solo componente que se cataliza con la
humedad, y otras que tienen dos componentes: una resina de poliéster que se
mezcla con un endurecedor o catalizador. Se utilizan disolventes especiales, los
que recomiende el propio fabricante. Elásticas, duras, gran brillo, resisten
productos químicos e intemperie. Muy decorativas, con el endurecedor adecuado
no amarillean. Son sensibles a los alcoholes con los que reaccionan y forman.

Burbujas. No pintar en tiempo húmedo. Para lograr una pintura de gran calidad se
recomienda dar primero una mano de pintura epoxi y luego otra de poliuretano.

Buenos barnices para el suelo de madera. En muebles como barniz o esmalte

coloreado. Si se utiliza sobre metales conviene darle antes una capa de

12
Minio. Endurece con rapidez. Si se dan varias capas, no dejar pasar más de 48
horas entre una y otra. Se aplica con pistola aerográfica, a veces con brocha o
rodillo. En talleres con máquinas de cortina.

1.7.4Pinturas ignifugas e intumescentes.

Son pinturas que no arden al someterlas a una llama intensa, y a veces aíslan el
elemento de la acción del fuego por lo que retrasan su destrucción. Puede ser
ignifugas simplemente o además ser intumescentes, que son en las que, al
producirse el fuego, aparece un efecto de esponjamiento celular debido al calor
consiguiendo que una capa delgada de pintura se transforme en una costra
esponjosa. Detiene la propagación del fuego y aísla el soporte. Se suelen realizar
varias capas finas hasta llegar a 1 mm. Son sensibles al agua porque pierden
parte de sus propiedades. Son de poca finura en el grano, cuando se pintan
puertas se hacen a parte para que el grano sea más fino. Se aplican por
pulverización, brocha y rodillo.

1.8 LACAS O PINTURAS NITROCELULOSICAS(AL TUCO).

Están formadas por nitrocelulosa plastificada para darle más flexibilidad. Hay dos
tipos: las que tienen un brillo directo, con un tipo de resina; y las que, con aditivos,
desarrollan el brillo al pulirlas. Los disolventes son especiales y de rápida
evaporación. Duras y tenaces. Resisten el roce y la intemperie. Pierden parte del
brillo, que se recupera al pulir. Al evaporarse los disolventes se secan. No
recomendadas en maderas. Hay que tener en cuenta los cambios de humedad.
Se utilizan como lacas transparentes, para barnizar maderas. Tiene una diversa
gama de brillos. En superficies metálicas, chapas de coches. Se aplica con pistola
aerográfica, y a veces con brocha o muñequilla.

1.9 PINTURAS BITUMINOSAS.

Se obtienen con soluciones de productos bituminosos (breas y alquitranes) y con
disolventes normales (whitespirit, aguarrás). Algunas veces se incorporan resinas.
Son impermeables al agua. Resisten aceite, petróleo y álcalis pero no resisten

Disolventes. Se adhieren bien sobre metal y cualquier elemento de enfoscado,

mortero, hormigón, etc. Con el tiempo y a causa generalmente del sol y del aire,
pierden parte de sus propiedades porque se oxidan y aparecen grietas.

Se utiliza como protección contra humedades. Elementos metálicos,

impermeabilizar hormigón, juntas de dilatación, protección de elementos
enterrados. Se aplica con brocha, pistola, espátula y por inmersión.

13
 1.10 SILICONAS.
Son productos sintéticos formados por un elemento químico, el silicio, con átomos
de hidrogeno, oxígeno y otros radicales. A veces no penetran lo suficiente en el

Material. Cuando se depositan sobre un elemento, si posteriormente se aplicase

agua no cambia de color, o sea, no se moja y el agua resbala. Se debe hacer una
impregnación muy abundante porque no se puede repetir el tratamiento. En forma
de barnices son transparentes, brillantes, saturan los poros y repelen el agua.

Cuando se utilizan sobre superficies de cemento, conviene esperar a que el

hidróxido de calcio libre se carbonate. Se utilizan como antiespumantes, a veces
para dar efecto de martelé. También con efectos hidrofugantes. Se aplican
generalmente con brocha o pistola.

1.11 PINTURAS DE ALUMINIO.

De aspecto metálico. Se incorpora una pasta de aluminio molido y un barniz graso.
El aluminio forma unas escamas que flotan, llamado efecto leafing, y forman una
película de aspecto metálico por la que no penetra la humedad. También aísla de
rayos ultravioleta. Si no flotasen se emplea como carga o para mezclar con otras
pinturas. Resiste a la intemperie según el tipo de resina, resiste ambientes
marinos. A veces las escamas superiores se desprenden y producen manchas. Si
el pigmento también es metálico, resiste altas temperaturas (100-150 ºC). Refleja
los rayos infrarrojos del Sol, por lo que se emplea en tanques para evitar su
calentamiento. También se emplean para cerrar nudos de madera. Se utilizan para
proteger superficies de hierro previa imprimación antioxidante. Pintura resistente al
calor. Se aplica con pistola, brocha y rodillo.

1.12 PINTURAS AL MARTELÉ.

Es una pintura al aluminio. Las escamas no flotan. Por efecto de una silicona tiene
un aspecto característico que se llama martelé. Es una especie de dibujo irregular,
parecido a si martilleásemos sobre cobre para darle forma. Como aglutinante,
cloro caucho, epoxi, poliuretano, etc. Hay que dar dos manos porque hay que
cuidar que en los cráteres no dejen de proteger el soporte. Disimula defectos. Sus
características varían en función del aglutinante. Color gris metálico. A veces
pueden alterarla pinturas próximas y si se pinta con pistola, hay que cuidar que las
gotas no escurran. Se emplea en ascensores, puertas metálicas, armarios
metálicos, instalaciones, aparatos eléctricos. A veces como pinturas decorativas.
Se aplica con pistola aerográfica. Lo debe realizar un experto.

14
 1.13 LACADO.
En la actualidad es un acabado por su tersura y su perfecta superficie. Se puede
conseguir con distintos tipos de esmaltes y pinturas, cuidando las fases del
proceso y, como se dan varias capas, que no haya problemas de adherencia entre
ellas.

1.14 PINTURA ELECTROSTATICA.

Es un tipo de recubrimiento que se aplica como un fluido, de polvo seco, suele ser
utilizado para crear un acabado duro que es más resistente que la pintura
convencional. El proceso se lleva a cabo en instalaciones equipadas que
proporcionen un horno de curado, cabinas para la aplicación con pistolas
electrostáticas y por lo general una cadena de transporte aéreo, donde se cuelgan
las partes, por lo general electrodomésticos, extrusiones de aluminio, partes de
automóviles y bicicletas donde se cubren con una pintura en «polvo» (también
llamada laminación). Se consiguen excelentes resultados tanto en términos de
acabado y sellado hermético. En la industria manufacturera se encuentra una
amplia aplicación, de hecho, desde un punto de vista cualitativo, es más fácil de
aplicar, y desde un punto de vista ecológico, no crea ningún problema para los
operadores y el medio ambiente. Se puede aplicar a los siguientes materiales tales
como el acero, aluminio y metales galvanizados. Con los colorantes se pueden
obtener todos los matices de color, incluso la gama de RAL, que es un código que
define un color mediante un conjunto de dígitos RAL proviene de
"ReichsausschußfürLieferbedingungenundGütesicherung", lo cual se traduce
como "Comité Estatal para plazos de entrega y garantía de calidad". Originalmente
la tabla RAL constaba de 40 colores y hoy en día la cifra asciende a 213. Los
códigos se definen mediante 4dígitos, el primero de los cuales define el rango de
color.

Las familias de tonos son las siguientes:

 40x amarillos.
 14x naranjas.
 34x rojos.
 12x purpuras – magentas.
 25x azules.
 36x verdes.
 38x grises.
 20x marrones.
 14x negros-blancos.

El código RAL de colores es ampliamente utilizado en aplicaciones civiles y

militares.

15
1.14.1 Composición de la Pintura Electrostática.

La pintura electrostática es un compuesto de resinas sintéticas, endurecedores,

aditivos, pigmentos y cargas. Los porcentajes en los cuales estos se presenten,
dará a la pintura las características propias como lo son el color, la resistencia, la
flexibilidad y el acabado. La composición de la pintura es demasiado variada como
para tener valores porcentuales absolutos de todos los posibles tipos de pintura
que se puedan desarrollar, sin embargo existen algunos lineamientos que
permiten al formulador ir modificando las cantidades de los compuestos hasta
lograr el producto que se requiere en determinada aplicación. Las resinas son la
base de la pintura, ya que son las encargadas de aportarle el brillo y la mayoría de
propiedades mecánicas a la misma. Para lograr un buen recubrimiento en la pieza
se habla de tener aproximadamente entre un 50-55% del peso total en resina. Y
su porcentaje es directamente proporcional al aumento de las propiedades que le
da a la pintura. Los endurecedores son los compuestos que reaccionan con las
resinas para que se dé la polimerización. De acuerdo al tipo de resina que se usa
para diferentes aplicaciones, tiene también su endurecedor definido. Por esto, el
endurecedor no tiene muchas posibilidades de variación dentro de las pinturas y
se podría asumir como un valor constante. Los pigmentos son los encargados de
darle el color a la pintura. Para este compuesto en particular la formulación
porcentual es similar a la de la pintura liquida, ya que el color exacto que se
requiere tiene sus porcentajes definidos en los colores que lo conforman. Los
pigmentos que se utilizan para la pintura electrostática deben ser especiales para
soportar y no decolorarse a las altas temperaturas que son sometidos en el
proceso de polimerización. Brindar al producto final importantes propiedades
mecánicas como la resistencia al impacto, también ayudan a eliminar el brillo
excesivo que puedan dejar las resinas en la pintura. Por último, los aditivos son el
componente de menor porcentaje dentro de la pintura, y están encargados del
aspecto y del acabado de la pintura, para que sea de manera prolija y homogénea.

Pese a la cantidad de posibilidades que se pueden gestar modificando los

porcentajes de los componentes de la pintura electrostática, actualmente en el
mercado existen tres tipos de pintura comercial: la epoxi, la poliéster- Tgic, y la
epoxi/poliéster (hibrida). Las cuales se pueden comprar del color necesario y que
abarcan aproximadamente el 87% de consumo de pintura electrostática en
Colombia. Cada uno de estos tipos de pintura es utilizado en la industria para
diferentes aplicaciones, en las cuales se deben tener en cuenta factores como la
corrosión, la exposición al sol y la resistencia al impacto. La pintura Epoxi está
conformada por resinas epoxidicas, las cuales son utilizadas principalmente con
fines funcionales, sacrificando así un poco el acabado. Las características
esenciales de este tipo de pintura es que cuenta con una elevada resistencia a los
impactos, garantiza un muy buen rendimiento de aplicación, mejora la adherencia
de las posteriores capas de pintura, tiene un alto agente para evitar la oxidación y
no es contaminante. En contraprestación a estos beneficios, la pintura epoxi tiene
muy baja durabilidad en brillo y acabado, y no son recomendados para
aplicaciones a la intemperie. Las aplicaciones más comunes para este tipo de

16
pinturas son, Anticorrosivos, acabados funcionales, y resistencia química (Tabla
1.1).

Tabla 1.1Propiedades mecánicas epoxi.

Como se puede observar en la curva de curado de la pintura Epoxi (Grafica 1.1).

Grafica 1. 1Curva de Curado Epoxi.

La pintura poliéster-Tgic contienen resinas de poliéster endurecidas con

trigicidilisocianurato. Las características (Tabla 1.2) esenciales de este tipo de
pintura es la alta resistencia a la intemperie, con una alta retención de brillo,
mantiene estables los colores y el acabado, tiene alta resistencia a los rayos ultra
violetas y a la temperatura. En contraprestación a estos beneficios, la pintura
poliéster-Tgic tiende a reventarse si se tiene una alta carga funcional, como lo
pueden ser impactos y dobleces, también tiene menor resistencia a la oxidación y
a los agentes químicos. Las aplicaciones más comunes para este tipo de pintura
son:

17
En exteriores, zonas donde se genere calor y obras de arquitectura en la parte de
acabados.

Tabla 1.2Propiedades mecánicas Poliéster-Tgic.

Como se puede observar en la curva de curado de la pintura Poliéster-Tgic

(Grafica 1.2).

Grafica 1. 2Curva de Curado Poliéster-Tgic.

La pintura epoxi/poliéster (Tabla 1.3), contiene resinas poliéster, las cuales son
endurecidas con resina epoxidicas. Las características esenciales de este tipo de
pinturas es una mezcla de propiedades entre la pintura epoxi y el poliéster en
menores proporciones pero de manera más homogénea en general. Ya que
mezcla los beneficios de trabajos en intemperie con la resistencia a los impactos y

18
la dureza de la epoxi. Las aplicaciones más comunes para este tipo de pinturas
son: usos generales en interiores y decoración, usos en exteriores no muy
prolongados.

Tabla 1. 3Propiedades mecánicas epoxi/poliéster.

Como se puede observar en la curva de curado de la pintura Epoxi/Poliéster

(Grafica 1.3).

Grafica 1.3 Curva de curado epoxi/poliéster.

Teniéndose clara la composición y las aplicaciones de los diferentes tipos de

pintura, se realiza una tabla comparativa de las tres, teniendo en cuenta los
factores y variables más importantes de desempeño, calificándose de 1 a 5,
siendo 5 el mejor desempeño y 1 el peor, como se muestra en la tabla 1.4.

19
Tabla 1.4 Comparación de desempeño tipos de pinturas.

20
1.14.2Usos y aplicaciones de la pintura en polvo electrostático

La pintura en polvo se puede utilizar para:

 Objetos, piezas y partes metálicas ferrosas y no ferrosas: Muebles

metálicos y plásticos de oficina, Archivadores, Armarios de metal (Lockers),
Gabinetes, Ductos, Repisas, Pedestales, Costados, Mástiles, Bases,
Pantallas, Faldones, Herrajes y accesorios para oficina abierta.

 Sector Comercial: Estanterías, Exhibidores, Luminarias, Equipos de

calefacción, Señales de tránsito, Esculturas, Ornamentación, Bicicletas,
Motocicletas, Amortiguadores, Piezas de automóviles, Limpia-brisas,
Cerrajería, Artesanías, Juguetes, Artículos en alambre, Cajas fuertes.

 Sector Industrial: Lámina, Tubería, Platina y perfilería en ColdRolled y Hot

Rolled, Maquinaria, Herramientas, Imprimaciones Anticorrosivas, Andamios,
Piezas metalúrgicas, Vigas, Planchas, Formaletas, Estanterías, Ductos,
Caños, Tuberías, Galpones, Silos, Electrodomésticos. Partes y piezas de
automóviles, Tejas metálicas onduladas y acanaladas, Ductos de
ventilación.

 Sector Hospitalario: Camillas, Estructuras de mesas y camas, Biombos,

Ortopédicos, Escalas, Carros de instrumentación, Mesas puente, Paneles
médicos.

 Sector Hogar: Muebles de terraza, Barandas, Escaleras, Estufas, Neveras,

Radiadores, Buzones, Calentadores, Pasamanos, Camas, Mesas, Marcos
para cuadros, Repisas, Roperos, Rejillas de aire acondicionado,
Cerraduras, Grifos, Elementos sanitarios, Puertas, Portones, Protecciones,
Paneles para fachadas.

 Sector Eléctrico: Canaletas, Dieléctricos, Poste de Alumbrado, Porta-

cables, Tableros, Contadores, Cofres, Bastidores, y Gabinetes eléctricos.

 Objetos, piezas y partes en aluminio: Perfilería de aluminio para divisiones

para baño y oficina, Ventana arquitectónica, Portones de acceso, Corta-
soles, Láminas, Marcos, Puertas, Llantas de automóviles.

 En conclusión y con la ya mencionado es de suma importancia conocer la

historia y los diferentes métodos que existen en la industria del pintado, ya
que en base a eso podremos tomar el criterio necesario de nuestra
implementación así el proceso de pintado industrial en la etapa de secado,
posteriormente se mencionara a detalle en los siguientes capítulos.

21
 “ANTECEDENTES DEL PROCESO DE PINTADO INDUSTRIAL”

CAPÍTULO 2.
2.1CONCEPTOS BÁSICOS
2.1.1Bomba centrifuga

Las Bombas centrífugas (figura 2.1) también llamadas Roto dinámicas, son
siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía
mecánica de un impulsor. El fluido entra por el centro del rodete, que dispone de
una sola vez para conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es
impulsado hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la
bomba, que por el contorno su forma lo conduce hacia unos tubos de salida o
hacia el siguiente rodete se basa en la ecuación de Euler y su elemento transmisor
de energía se denomina impulsor rotatorio energía cinética y potencial requeridas
y es este elemento el que comunica energía al fluido en forma de energía cinética.

Las Bombas Centrífugas se pueden clasificar de diferentes maneras:

 Por la dirección del flujo en: Radial, Axial y Mixto.

 Por la posición del eje de rotación o flecha en: Horizontales, Verticales e
Inclinados.
 Por el diseño de la coraza (forma) en: Voluta y las de Turbina.
 Por el diseño de la mecánico coraza en: Axialmente Bipartidas y las
Radialmente Bipartidas.
 Por la forma de succión en: Sencilla y Doble.
 Las Bombas Centrífugas se pueden clasificar de diferentes maneras:
 Por la dirección del flujo en: Radial, Axial y Mixto.
 Por la posición del eje de rotación o flecha en: Horizontales, Verticales e
Inclinados.
 Por el diseño de la coraza (forma) en: Voluta y las de Turbina.
 Por el diseño de la mecánico coraza en: Axialmente Bipartidas y las
Radialmente Bipartidas.
 Por la forma de succión en: Sencilla y Doble.

22
 Figura 2.1 Bomba Centrifuga.

2.1.2 Aspersor

Un aspersor,(figura 2.2) es un dispositivo mecánico que en la mayoría de los

casos transforma un flujo líquido presurizado y lo transforma en rocío,
asperjándolo para fines de riego, expulsar el agua por medio de una cortina hasta
donde sus capacidades de presión de salida y tipo de boquilla se lo permitan, un
chorro de agua asperjado es un conjunto aleatorio de gotas de agua que son
expulsadas, de un medio presurizado, a otro compresión donde, este conjunto de
agua pulverizada guarda direcciones similares y velocidades diferentes (esto a
causa de los tipos de boquilla) donde, el único objetivo es conseguir una cortina de
agua lanzada al espacio de la manera más uniforme posible.

Figura 2.2 Aspersor.

23
2.1.3 Medidores de presión de agua

Los medidores de presión (figura 2.3)son instrumentos de precisión fabricados

para medir la presión sanguínea, la presión de líquidos y gases en tuberías o
tanques de almacenamiento y la presión atmosférica, a grandes rasgos, teniendo
para cada uso diversos equipos disponibles de acuerdo a las necesidades.
Dependiendo de las aplicaciones de los medidores de presión, son las unidades
disponibles para sus resultados, además de que algunos reciben nombres
diferentes dependiendo también del tipo de presión que van a medir.

Podemos ya entender que la presión se define como fuerza ejercida sobre una
superficie por unidad de área. En ingeniería, el término presión se restringe
generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por unidad de área de la superficie
que lo encierra. De esta manera, la presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre
un área (A), se define como, ver la ecuación 2.1.

Ecuación 2.1 Presión

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. Entre estas se tienen:

Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que se

deben mantener en un proceso. Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes
presurizados donde la presión no debe exceder un valor máximo dado por las
especificaciones del diseño. En aplicaciones de medición de nivel. En aplicaciones
de medición de flujo. En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de
medida de presión es el Pascal (Pa), que se define como la fuerza ejercida por un
Newton (N) sobre un área de un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es
una unidad de presión muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite
expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente más usados en la industria
petrolera. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro
cuadrado (Kg/cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros, como se
muestra en la tabla 2.1.

24
 Tabla 2.1 Sistema internacional de medidas referenciada a la presión.

Instrumentos para medición de la presión se pueden observar sus características

principales en la tabla 2.2.Los instrumentos mecánicos utilizados para medir
presión cuyas características se pueden clasificarse en:

Columnas de Líquido:

 Manómetro de Presión Absoluta.

 Manómetro de Tubo en U.
 Manómetro de Pozo.
 Manómetro de Tubo Inclinado.
 Manómetro Tipo Campana.

Instrumentos Elásticos:

 Tubos Bourdon.
 Fuelles.
 Diafragmas.
 Instrumentos electromecánicos y electrónicos

Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir presión

pueden clasificarse en:

 Medidores de Esfuerzo (Strain Gages).

 Transductores de Presión Resistivos.
 Transductores de Presión Capacitivos.
 Transductores de Presión Magnéticos.
 Transductores de Presión Piezoeléctricos.

25
 Tabla 2.2 Principales características de los instrumentos para medir presión.

Figura 2.3 Manómetro Para Medir Presión.

2.1.4Quemador de gas.

Los quemadores (figura 2.4) son elementos pertenecientes a los generadores de

vapor que se utilizan para producir una combustión eficiente y segura y una llama
estable; admitiendo y/o generando la mezcla de combustible y comburente en su
interior. Debido a que los combustibles fósiles pueden hallarse en estado líquido,

26
sólido y gaseoso existen distintos tipos de quemador diferenciados en función del
combustible. En instalaciones de pequeño y medio tamaño industriales es
frecuente que el combustible empleado sea gas natural. Esto se debe a su
facilidad de suministro, economía y bajo contenido en azufre principalmente.
Pueden emplearse también en otro tipo aplicaciones más específicas en que sea
procedente gases licuados del petróleo GLP, biogases y gases subproducto. Los
quemadores de gas en generadores de vapor pueden estar sujetos a varias
clasificaciones. En primer lugar el quemador de gas puede ser de difusión o de
pre-mezcla. Los quemadores de difusión son aquellos en que el combustible
quema, a medida que entra el comburente. Los quemadores de pre-mezcla, son
aquellos en que la mezcla combustible/comburente se produce con anterioridad a
la ignición. Las calderas y hornos de curado de tamaño reducido y dedicados a
generar vapor con fines de calefacción y curado y procesos en la industria utilizan
quemadores de gas compactos. Estos quemadores están constituidos por
módulos en los que todos los elementos necesarios para crear la llama están
situados en un mismo envolvente.

Figura 2.4 Quemador de Gas.

27
2.1.5 Equipo de pintura electrostática.

El equipo es una unidad electrónica de aplicación de pintura en polvo, mediante

una pistola de aspersión (figura 2.5). La pistola aplica cargas eléctricas a las
partículas de polvo, las cuales se ven fácilmente atraídas a la pieza a pintar que se
haya conectada a la tierra eléctrica del sistema. El principio de aplicación se basa
en el hecho de que las partículas con cargas eléctricas opuestas se atraen. Tal
principio es útil en el pintado de máquinas y aparatos electrodoméstico s, muebles
de oficina, accesorios para automóviles, alambres, perfiles y elementos de
fachadas, entre otros

Figura 2.5 Equipo de Pintura Electrostática.

28
2.1.6 Termopar tipo “J”.

Un termopar (figura 2.6) es un sensor de temperatura que consiste en dos

conductores metálicos diferentes, unidos en un extremo, denominado junta
caliente suministrando una señal de tensión eléctrica que depende directamente
de la temperatura; este sensor puede ser conectado a un instrumento de medición
de Fem (fuerza electro motriz) o sea un mili voltímetro o potenciómetro.
Un termopar no mide temperaturas absolutas, sino la diferencia de temperatura
entre el extremo caliente y el extremo frío. Este efecto termoeléctrico hace posible
la medición de temperatura mediante un termopar.

Figura 2.6 Termopar tipo "J" con Termopozo.

Generalmente los termopares se fabrican con tubos protectores o termopozo, esta

es con el fin de proteger los alambres del termopar contra las atmosferas
corrosivas y las altas presiones. (Tabla 2.3).

Tabla 2.3 Rangos del termopar.

Tipo de Calibres AW6 - Expresados en Milímetros

Termopar 8= 3.25 14= 1.63 20= 0.81 24= 0.51 28=0.33
J 760°C 590°C 480°C 370°C 320°C

29
2.1.7 Horno de curado.

Este horno (figura 2.7) consigue llegar a la temperatura de curado a través del
calentamiento del aire dentro del recinto donde se colocan las piezas. Para lograr
esto, se pueden utilizar tanto quemadores de gas como resistencias eléctricas. Y
sistemas de recirculación de aire para generar la convección forzada. A su vez,
estos hornos se pueden utilizar en forma estática (trabajo por tandas o lotes) o en
forma continua (línea continua de producción).
En otras palabras un horno de curado es una cámara donde se utiliza aire a una
temperatura mucho mayor al ambiente para retirar humedad de un producto,
desde luego está cerrada la cámara.

Figura 2.7 Horno de Curado.

30
2.1.8 Controlador Lógico Programable (PLC).

Es un controlador lógico programable, figura más conocido por sus siglas en inglés
PLC (ProgrammableLogicController),es una computadora utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en montaje
atracciones mecánicas.

Los PLCs (figura 2.8), son utilizados en muchas industrias y máquinas. A

diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para
múltiples señales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados,
inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los
programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar
en baterías copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo
de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser
producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo
limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado.

Figura 2.8 Controlador Lógico Prgrmable (PLC).

2.1.9Transportador.

Es un sistema de rieles aéreo (figura 2.9) que sirve para el transporte de piezas
metálicas o cualquiera que sea, traslada ese material a otras etapas o casetas,
para su posterior tratado de las superficies o en caso de procesos agresivos para
los componentes de manutención, altas temperaturas o baños. Igualmente son
aplicados para transporte con grandes distancias o altos ciclos o en ambientes
nocivos o peligrosos por el ser humano, y en líneas de montaje de piezas,
permitiendo la operatividad alrededor de éstas, puesto que el suelo no es ocupado

31
por las mismas. Este sistema soluciona satisfactoriamente el almacenaje
intermedio en los procesos de producción y la integración de las líneas de
tratamiento de superficies en el proceso productivo.

Figura 2.9 Transportador Aéreo.

2.1.10 Casetas de pintura.

Sirven para la protección del usuario, mejoramiento del ambiente de trabajo y

cuidado del ambiente exterior, aumento en la capacidad productiva, mejora en la

Calidad del producto final y prevención de incendios, también permite evitar la

salpicadura y atrapar el polvo o liquido durante el proceso de aplicación a piezas
metálicas (figura 2.10). En otras palabras una cabina es un túnel de viento dentro
del cual se lleva a cabo el proceso de pintura o recubrimiento por aspersión.

Cuando la pintura se aplica a un producto en particular, no toda queda adherida al

mismo y es precisamente la que no se adhirió al producto la que puede causar
problemas muy graves. Esta parte del producto se denomina "sobre aspersión" y
al ser un producto orgánico en suspensión en el aire forma una mezcla que
fácilmente puede resultar combustible.

Una cabina o caseta de pintura, independientemente de su principio de

funcionamiento (cortina de agua o filtros secos) aporta seguridad al operador,
mejora el ambiente de trabajo dentro y fuera de la planta y evita incendios por la
función principal que desempeña.

32
 Figura 2.10 Caseta de Pintura.

2.1.11 Colectores de humo y polvo.

Sirven para la extracción de polvo, gases, vapores, humos; que son producto de
procesamiento de minerales, cemento, granos, químicos, productos
farmacéuticos, madera, caucho y otros, figura 2.11. Se desarrollan para
aplicaciones como las Mineras, Industrias de procesamiento de Alimentos,
Madereras, Empresas Químicos, Metal Mecánica, etc.

33
Figura 2.11 Colector de Humo y Polvo.

34
 “DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL”

CAPÍTULO 3.
3.1 LOCALIZACIÓN Y UBICACIÓN.
La planta de Hornos y Sistemas Industriales AYRVEN, se encuentra ubicada en
Av. de las Granjas Mz. I lote 1, Col. Granjas Familiares Acolman, Edo. DeMéx.
C.P.55885, en la figura 3.1 se muestra un croquis de localización.

Figura 3.1 Croquis de Localización de la Empresa AYRVEN.

35
La línea de pintura marca AYRVEN se encuentra ubicada dentro de la planta
localizada en Acolman, Edo. De México. A continuación se mostrara la ubicación
dentro de la Figura 3.2.

Figura 3.2 Layout de la distribución actual de la línea de pintura.

36
3.2 DTI DE LA LINEA DE PINTURA DE LA EMPRESA
AYRVE.

37
 3.3 DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN.
El proceso de pintura electrostática comienza cuando la pieza pasa a ser colgada
por pate de dos operarios en el sistema de tracción, que básicamente consta de
un moto-reductor que mueve una cadena aérea por un circuito cerrado y que viaja
a una velocidad de 1(m/min).

Cuando la pieza comienza el trayecto pasa por el túnel de limpieza, en el cual se

realiza el tratamiento de superficies en el metal, con el fin de prevenir la oxidación
en el mismo, como se observa en la figura 3.3

Figura 3.3 Aplicación del desengrase en el túnel de lavado.

Este proceso cuenta con 5 áreas en el túnel de limpieza, distribuidas así:

 Desengrase.
 Enjuague 1.
 Fosfato de Zinc.
 Enjuague 2.
 Sello Orgánico.

Cuando la pieza sale del tratamiento de superficies, queda con una capa de
fosfato, la cual será la protección del metal para evitar la corrosión.

Posteriormente la pieza entra al horno de secado (figura 3.4), el cual se encuentra

a una temperatura superior a los 120ºC esto es con el fin de lograr evaporar la
mayor cantidad de agua que acarrea la pieza. Dicho horno cuenta con 2 cortinas

38
de aire; uno a la entrada y otro en la salida, además de un ventilador de extracción
para recircular el gas.

Figura 3.4 Piezas en el interior del horno de secado.

Después continúa la pieza hasta llegar a la cabina de pintura electrostática, en la

cual se encuentran los equipos encargados de aplicar la pintura sobre la superficie
de la pieza. Para este efecto se tiene una cabina AYRVEN (figura 3.5) de última
tecnología, con equipos de aplicación de pintura AYRVEN. Es en este proceso
que la pintura se carga magnéticamente por medio de los equipos de aplicación, y
por el polo a tierra transmitido desde el sistema de tracción a la pieza que la
pintura se pega de la pieza.

Figura 3.5 Equipo de aplicación de pintura electrostática y cabina de despresurización

marca AYRVEN.

39
Esto garantiza un espesor de pintura homogénea para toda la superficie de la
pieza. Los encargados de realizar el proceso de aplicación son dos operarios
calificados, cada uno ubicado a cada lado de la cabina de pintura para poder
pintar ambos lados de la pieza y este proceso tiene un tiempo de duración
aproximadamente de 2 minutos por pieza como se observa en la figura 3.6.

Figura 3.6 Aplicación de la pintura en polvo.

Inmediatamente sale de la cabina de pintura entra al horno de curado a gas (figura

3.7) por convección forzada continua, en el cual comienza un proceso lento de
calentamiento de la pieza, la cual le transmitirá el calor a la pintura por el proceso
de conducción de temperatura. La longitud del horno es de 10 metros, por lo que
la pieza se demora aproximadamente 8 minutos en salir del mismo ya con la
pintura curada.

Figura 3.7 Interior del Horno de Curado.

En este tiempo en el cual la pieza pasa por el horno de curado se deben

garantizar los tiempos y la temperatura estipulada por el fabricante de la pintura
para cumplir con todas las características técnicas y de desempeño de la misma.

40
Finalmente las piezas son bajadas (figura 3.8) del sistema de tracción para ser
llevadas a los diferentes departamentos de la compañía para su ensamble y
distribución.

Figura 3.8 Desmontaje de piezas del Transportador.

3.4 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO.

Aplicación
Secado
de pintura
desengrase
Limpieza y

Horno de
curado

Enganche Desenganche
de piezas de piezas

Figura 3.9 Proceso de la línea de pintura.

41
 3.5 OPERACIÓN Y CONTROL DEL PROCESO ACTUAL.
3.5.1 Características del control.

Tablero eléctrico integrado con PLC y PANEL VIEW el cual nos permite el control
del proceso automatizado o manual en el sistema de pintura, realizando las
funciones de comando, medición, protección, graficas, velocidad, tiempo, alarmas,
monitoreo en tiempo real de las etapas que integran el sistema:

 Túnel de lavado.
 Horno de curado.
 Horno de secado.
 Caseta de pintura.
 Transportador.

3.5.2 Operación.

Selección de la pantalla MENÚ PRINCIPAL, tocando la sección que desea

controlar (túnel de lavado, horno de secado, horno de curado, transportador,
caseta de pintura). Figura 3.10.

Figura 3.10 Muestra la pantalla principal del proceso.

42
El encendido automático es por secciones según la pantalla que se encuentre
seleccionada.

El encendido y apagado de los componentes también puede realizarse de manera

independiente y podrá seleccionar que quemadores operan y que quemadores no,
si así fuera el caso. Siempre y cuando se cumpla con las medidas de seguridad y
permisivos que el programa requiera, únicamente cuando exista una falla en el
tren de válvulas de gas o de aire se apagara el quemador.

3.5.3 Horno de curado.

3.5.3.1 Arranque automático.

El botón de ARRANQUE del menú horno de curado, las letras de los botones se
encuentran de color rojo indicando que está apagado cada elemento, cuando
cambien al color verde indica que está activado.

El arranque automático se realiza con la siguiente secuencia (figura 3.11):

 Recirculador de aire de combustión del horno.

 Motor-turbo del quemador.
 Verificara que los permisivos y límites de seguridad sean correctos:

• Presión de gas.
• Flujo de aire del ventilador de combustión.
• Flujo de aire turbo-quemador.

 Arranca el quemador del horno de curado.

 Arranca cortina de aire.

3.5.3.2 Paro automático.

El mismo botón de ARRANQUE es para el paro, una vez que haya cambiado la
leyenda del botón a PARO.

43
 Figura 3.11 Muestra la selección del control del horno de curado.

3.5.3.3 Arranque y paro manual.

Para realizar el arranque en forma manual se oprime el botón de cada elemento

realizando la siguiente secuencia y esperando mínimo 5 segundos entre cada
dispositivo:

 Recirculador de aire.
 Motor turbo-quemador.
 Encendido quemador.
 Cortina de aire.

3.5.3.4 Paro.

Se realiza con la siguiente secuencia:

 Apague el quemador.
 Cortina de aire.
 Motor turbo-quemador.

3.5.3.5 Set-point.

La pantalla cambiara presionando el botón del set-point (figura 3.12), pulse el

número que indica la temperatura actual en el set-point, aparecerá un teclado
numérico donde ingresara la nueva temperatura deseada, una vez indicada pulse
enter y la pantalla regresara a set-point, y podrá seleccionar si regresa al menú
principal o la sección anterior.

44
 Figura 3. 12 Pantalla del set-point para indicar la temperatura deseada.

3.5.3.6 Fallas.

Si se presentara alguna falla en la línea, sonara una chicharra de alerta. Pantalla

de posibles fallas como se observa en la figura 3.13.

Figura 3.13 Muestra las posibles fallas del sistema.

45
3.5.4 Túnel de lavado.

3.5.4.1 Arranque automático.

El botón de ARRANQUE del menú túnel de lavado, las letras de los botones se
encuentran de color rojo indicando que está apagado cada elemento, cuando
cambien al color verde indica que está activado.

El arranque automático se realiza con la siguiente secuencia:

 Bomba 1.
 Bomba2.
 Bomba3
 Motor turbo-quemador.
 Encendido de quemador.

3.5.4.2 Paro automático.

El mismo botón de ARRANQUE es para el paro una vez que haya cambiado la
leyenda del botón a PARO (figura 3.14).

Figura 3.14 Pantalla de arranque y paro del túnel de lavado.

Si se desea cambiar la temperatura de la tina pulse el botón de SET-POINT (figura

3.15), la pantalla cambiara. Oprimiendo el número que indica la temperatura que
tiene actualmente el set-point, aparecerá un teclado numérico donde indicara la
nueva temperatura deseada, una vez indicada pulse enter y la pantalla regresara a
setpoint, y podrá seleccionar si regresas al menú principal o la sección anterior. Si
surgiera alguna falla en la línea, sonara una chicharra de alerta. Pulse el botón de

46
FALLAS, aparecerá el elemento que fallo en color rojo, para silenciar la chicharra
pulsa el botón de MUTE y corrija la falla.

Figura 3.15 Set-point del túnel de lavado.

3.5.5 Horno de secado.

3.5.5.1 Arranque automático.

El botón de ARRANQUE del menú horno de secado (figura 3.16), las letras de los
botones se encuentran de color rojo indicando que está apagado cada elemento,
cuando cambien al color verde indica que está activado.

El arranque automático se realiza con la siguiente secuencia:

 Motor-recirculador de aire de combustión del horno.

 Motor-turbo del quemador.
 Verificara que los permisivos y límites de seguridad sean correctos:

• Presión de gas.
• Flujo de aire del ventilador de combustión.
• Flujo de aire turbo-quemador.

 Quemador del horno.

 Cortinas de aire.

3.5.5.2 Paro automático.

47
El mismo botón de ARRANQUE es para el paro, una vez que haya cambiado la
leyenda del botón a PARO.

Figura 3.16 Muestra la pantalla del arranque y paro del horno de secado.

3.5.5.3 Arranque y paro manual.

Para realizar el arranque en forma manual toque el botón de cada elemento

realizando la siguiente secuencia y esperando mínimo 5 segundos entre cada
dispositivo:

 Recirculador de aire.
 Motor turbo-quemador.
 Encendido quemador.
 Cortina de aire1.
 Cortina de aire2.

3.5.5.4 Paro.

Se realiza con la siguiente secuencia:

 Apague el quemador.
 Cortinas de aire.
 Motor turbo-quemador.

48
 Figura 3.17 Muestra la pantalla para la selección manual del encendido de los diferentes
elementos del horno de secado.

3.5.5.5 Set point.

Si se desea cambiar la temperatura del horno, pulse el botón de SET-POINT

(figura 3.18), la pantalla cambiara, toque el número que indica la temperatura que
tiene actualmente el set-point, aparecerá un teclado numérico donde indicara la
nueva temperatura deseada, una vez indicada pulse enter y la pantalla regresara a
setpoint, podrá seleccionar si regresa al menú principal o la sección anterior.

Figura 3.18 Pantalla del set-point para ingresar la temperatura deseada.

49
3.5.6 Cabina de pintura.

3.5.6.1 Arranque automático.

Presione el botón de ARRANQUE del menú de CASETA DE PINTURA, se

realizara la siguiente secuencia de encendido (figura 3.19):

 Extractor de polvo.
 Iluminación.
 Presurizado.
 Sistema de auto limpieza.

Figura 3.19 Esta pantalla muestra las diferentes secciones del área de pintura para su
arranque o paro.

3.5.6.2 Paro automático.

El mismo botón de ARRANQUE es para el paro, una vez que haya cambiado la
leyenda del botón a PARO.

3.5.6.3 Arranque y paro manual.

50
 Figura 3.20 Muestra el arranque y paro automático por datos ingresados por el set-point.

Para realizar el arranque en forma manual toque el botón de cada elemento

realizando la siguiente secuencia y esperando mínimo 5 segundos entre cada
dispositivo:

 Extractor de aire.
 Presurizado.
 Iluminación.
 Auto limpieza.

El color de la letra en cada botón indica el funcionamiento (rojo-desactivado,

verde-activado).

Si desea cambiar el tiempo de secuencia de auto limpieza toque el botón SET

POINT (figura 3.21).

Pulse el número que indica el tiempo que tiene actualmente, aparecerá un teclado
numérico donde indicara el nuevo tiempo deseado, una vez indicado pulse enter y
la pantalla regresara a set-point, y podrá seleccionar si regresa al menú principal o
la sección anterior.

51
 Figura 3.21 Pantalla que muestra el arranque y paro manual del área de pintura.

3.5.6.4 Transportador.

La pantalla (figura 3.22) tiene dos botones, arranque y reversa, solo puede estar
activado uno solo a la vez.

Figura 3.22 Pantalla de arranque o reversa manual del transportador.

Si desea cambiar la velocidad del transportador en arranque, pulse el botón de

SET-POINT.

52
 3.6 DESCRIPCIÓN ACTUAL DE PROCESO DE SECADO.
Actualmente el proceso esta automatizado casi en su totalidad, una de las etapas
donde se ha presentado problemas a la hora de realizarle pruebas de calidad a las
piezas pintadas fue en la etapa del secado (figura 3.23).

El horno de secado trabaja con un quemador y dos cortinas de aire lo cual hace
que en su interior se genere una temperatura superior a los 120º C, esto se realiza
por medio de un flujo turbulento dentro del horno.

Figura 3.23 En esta figura se observa la separación del túnel de enjuague y el horno de
secado.

53
 Figura 3.24 Quemador del Horno de secado.

En la figura 3.24 se observa el dispositivo con el cual cuenta actualmente la línea

de pintura para la etapa de secado. Este dispositivo tiene como fin generar calor y
con esto elevar la temperatura del horno para lograr retirar los restos de agua de
la pieza.

54
Figura 3.25 Interior del horno de secado con el quemador en funcionamiento.

55
En el interior del horno de secado (figura 3.25) pasan las piezas metálicas
después de haber sido sometidas a una limpieza, en dicha limpieza se aplican
fosfatos y selladores así como también un enjuague con agua tratada al final del
ciclo de lavado. Por lo que al salir del túnel de secado las piezas acarrean agua ya
que estas piezas presentan dobleces a 90º. Al entrar al horno de secado se
pretendía retirar el líquido al 100% por medio de la evaporación, esta se lograba
elevando la temperatura del horno.

Debido a que el horno no está muy extenso el tiempo al que se sometían al calor
las piezas era poco y no se lograba quitar el exceso de humedad, como se
observa en la siguiente figura 3.26.

Figura 3.26 Vista lateral del horno de secado (dimensión).

56
3.7 PRUEBAS DE LA ELIMINACIÓN DEL LÍQUIDO EN LAS
PIEZAS METALICAS.
Al presentarse constantemente en casi todas las puesta en marcha de la línea de
pintura para la producción, la empresa tomo la decisión de ubicar un trabajador en
el espacio que hay entre la salida del túnel de lavado y a la entrada del horno de
secado con el fin de quitar la mayor cantidad de agua posible por medio de un
dispositivo independiente a la línea de pintura, este dispositivo contaba con un
compresor y una manguera con el fin de soplar aire sobre las piezas. (Figura
3.27).

Figura 3.27 Ubicación del personal para realizar la tarea de eliminación del líquido.

Esta práctica trajo más problemas para la producción, los cuales se mencionan a
continuación:

 Paro constante en el tren de transporte.

 Aumento de fallas en el control de calidad.
 Riesgo al operador de dicha tarea.
 Aumento de tiempo para la producción total.

57
  Aumento en nómina.

Éstos son los problemas consecuentes después de haber implementado dicha

solución, por lo cual se optó a buscar otra solución. Por lo que se decidió la
construcción de un mecanismo electro neumático el cual fuera compacto y
eficiente en la etapa del secado y con esto se resolverán los problemas citados
anteriormente.

58
 “DESCIPCIÓN DEL PROCESO AUTOMATIZADO”

CAPÍTULO 4.
4.1 DISEÑO DEL MECANISMO
Para diseñar este mecanismo se tomó en cuenta todos los puntos de la
problemática que había anteriormente para llevar a cabo dicho proceso. Uno de
los principales problemas era el control de calidad del producto final, a la hora de
realizar las pruebas, las piezas salían con defectos de pintura por causa de
humedad. Esto se debía a que a que en la etapa del secado no se alcanzaba a
evaporar todo el líquido que la pieza acarreaba. Por lo tanto la empresa tenía
pérdidas en su producción ya que tenía que volver a repetir el mismo proceso en
las que habían salido mal.

La empresa tomo en práctica métodos que no fueron los correctos, para tratar de
resolver dicha problemática, además de no resolver su problema existente se
provocaron más problemas como el de tener que contratar más personal,
aumentar la nómina, disminuir la calidad de producción, perdidas de producto
(sellador), y además no habían condiciones óptimas para que el operario realizara
la tarea del secado.

Con todo esto se tomó la decisión de colocar un mecanismo electro neumático a la

salida del túnel de limpieza para conseguir retirar la mayor cantidad del líquido
posible y para que este líquido no fuera desperdiciado recircularlo a la tina de
fosfato. Inmediatamente la pieza entrara al horno de secado con una mínima
cantidad del líquido y este será retirado por calor a una temperatura de 80º. A
continuación se muestra (figura 4.1) y describe el diseño del dispositivo en
solidworks y sus componentes:

59
 Manguera
que
succiona
agua y
dispersa
Aire de
las Piezas
Metalicas
Tina
Vástago
Compreso del Pistón
r

Figura 4.1 Diseño del mecanismo en SolidWorks.

Se decidió hacer el diseño del dispositivo gráficamente (figura 4.2) ya que no hubo
mucho tiempo para la implementación del mismo en el proceso, porque la línea de
pintado industrial AYRVEN en ese momento se estaba trabajando, y no había el
tiempo y la disponibilidad de la empresa y mucho menos, el paro del mismo
proceso, a lo que nos orilló a diseñar el mecanismo electro neumático que va
retirar el agua de las piezas metálicas que se vallan a pintar, por lo cual se decidió
hacerlo esquemáticamente y se dieran una idea los lectores de cómo sería el
dispositivo. A continuación se muestran las dimensiones y descripciones de las
piezas:

60
Mangueras
flexibles

Pistón de
Simple efecto

Manguera que Base

viene del empotrada en
compresor el túnel de
secado

Tablero
Base que sujeta
el cuerpo que
sostiene al pistón
Figura 4.2 Mecanismo en SolidWorks.

En este mecanismo las mangueras son flexibles físicamente, eso quiere decir que
se pueden manipular hacia donde uno quiera, la base que sostiene al pistón y al
cuerpo del dispositivo va montada en una de las caras laterales dentro del túnel de
secado, todos los tornillos que se utilizan para poner en una posición al sujetador
del pistón van atornillados a presión para que quede estático el dispositivo. A
continuación se muestran las piezas que componen a nuestro mecanismo y sus
dimensiones, las dimensiones están expresadas en mm (Milímetros):

61
 Figura 4.3 Vista frontal e inferior de la "base total".

Figura 4.4 Vista superior y posterior de "Base Manipulador".

Figura 4.5 Vista frontal e inferior "Sujetador de base pieza".

62
 Figura 4.6 Vista frontal de barras "laterales primarias".

Figura 4.7 Vista de "Pieza sujeta Pistón".

Figura 4.8 Vista frontal y derecha de "Tubo soporte pistón".

63
 Figura 4.9 Vista frontal de "Tapas Pistón".

Figura 4.10 Vista frontal y derecha "Carcasa Pistón".

Figura 4.11 Vista del "Vástago del Pistón".

64
 Válvula Anti Válvula de
retorno succión y
PLC+HMI Dispersión
Unitronics
Visión 570 Manguera que
va al vástago
del pistón

Botones de
Arranque y Manguera que
Paro va a la tina

Manguera que
Selector va al Pistón

Electro Válvula 5/3 Electro Válvulas

3/2
Figura 4.12 Vista posterior "Tablero".
Manguera que
viene del
compresor

Figura 4.13 Diseño de la válvula de "Succión y Dispersión" de Aire en SolidWorks.

Esta válvula (figura 4.13) se tuvo que hacer en Solidworks ya que el diseño de
esta pieza físicamente, no lo pudimos obtener por que la empresa AYRVEN se
hizo propietaria de ella, por eso se hubo la necesidad de representarla
gráficamente, ya que más adelante se verán imágenes físicas de cuerpo de esta
válvula en la implementación del mecanismo.

65
 Figura 4.14 Vista izquierda y frontal de la válvula de "Succión y Dispersión" de aire.

Conducto que
viene de la
manguera del
Viene aire de la vástago del
válvula 5/3, su pistón,
funcionamiento succiona el
succionar agua para
dirigirla a la
tina.

Cámara
generadora de
vacío
Figura 4.15 Funcionamiento 1 "Válvula de Succión y Dispersión" de aire.

Cuando trabaja de esta forma la válvula (figura 4.15) succiona el agua que hay
acumulada en las piezas metálicas y la redirige a la tina, esto ocurre cuando salen
del túnel de lavado.

66
 Dispersa Aire
hacia las
piezas
metalicas

Viene aire de la
válvula 5/3

Figura 4.16 Funcionamiento 2 "Válvula de Succión y Dispersión" de aire.

Cuando trabaja de esta forma (figura 4.13) la válvula expulsa o dispersa aire hacia
las piezas metálicas que salen del túnel de enjuague o lavado.

4.2SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES

Los componentes que se utilizaron para este mecanismo electro neumático fueron
los siguientes:

4.2.1 Cilindro neumático redondo, marca FESTO modelo

ENSU, de simple efecto con recuperación por muelle, escape
sin conexión.
Se decidió ocupar este cilindro (figura 4.19) porque en su vástago tendrá una
modificación, la cuan llevara sujetada una manguera en la mera punta, esto es
para que cuando se active salga su vástago y alcance a llegar hasta donde se
queda acumulada el agua en las piezas metálicas y así cumplir una función ya
predeterminada del PLC, las características que tiene y además por las ventajas
que ofrece a la hora de la instalación. El cilindro no requiere ninguna regulación de
la amortiguación. Esto reduce el tiempo de instalación y facilita el montaje.
Precisamente para los fabricantes de equipos originales representa una alternativa
muy interesante que permite reducir los tiempos de proceso.

El cilindro no requiere ninguna regulación dela amortiguación. Esto reduce el

tiempo de instalación y facilita el montaje. Precisamente para los fabricantes de

67
equipos originales representa una alternativa muy interesante que permite reducir
los tiempos de proceso. Algunas de sus características son:

 Cilindro redondo con émbolo de diámetro desde 32 hasta 63 mm

 Los componentes de esta serie no se pueden reparar
 Vástago y camisa del cilindro de acero inoxidable
 Las culatas están unidas a la camisa por mediode un re bordoneado
 Gran rendimiento y duración gracias a la superficie lisa ydura de la camisa
del cilindro.
 Elección entre tres variantes de amortiguador:
 Amortiguación P, Amortiguación PPV y
 Amortiguación PPS
 Camisa del cilindro de acero inoxidable
 Culata delantera y trasera de aleación de forja de aluminio

Figura 4.17 Dimensiones del cilindro de simple efecto.

Figura 4.18 Símbolo de cilindro neumático redondo de simple efecto.

68
Figura 4.19 Cilindro neumático redondo de simple efecto (modelo DSNU).

Tabla 4.1 Características del cilindro de Simple efecto.

69
4.2.2 Electroválvula FESTO 5/3 vías, con centro cerrado,
accionada mediante solenoide, biestable, con retorno por muelle
por ambos lados.

Se seleccionó esta válvula (figura 4.21), porque es el más importante componente

de nuestro mecanismo automatizado, ya que este dispositivo nos da a elegir en
qué posición queremos que este, si la dejamos en la posición de en medio, que es
en la que natural mente esta sin que se energicen las solenoides de ambos
extremos, nos daremos cuenta que no dejara pasar flujo de aire, que eso sería en
otras palabras la obstrucción de nuestro flujo de aire hacia nuestro mecanismo.
Por otra parte, si activamos cualquiera de los dos solenoides, ara una función ya
determinada, que esa acción será enviada desde nuestro programa en el PLC,
cuando se activa una solenoide actúa como succión nuestro dispositivo y cuando
se activa otra solenoide actúa como dispersión de aire. Las características de esta
electroválvula son:

4 2

5 3
1
Figura 4.20 Símbolo de Electroválvula FESTO 5/3 vías".

Figura 4.21 Electroválvula FESTO 5/3 vías (modelo NAMUR).

70
Tabla 4.2 Características de la Electroválvula 5/3.

71
4.2.3 Electroválvula FESTO 5/2 vías, accionada mediante
solenoide, monoestable, con retorno por muelle.

Se seleccionamos este tipo de electro válvula (figura 4.23), porque se va emplear

en nuestro dispositivo electro neumático, por el cual vamos a ocupar 2 de estas
mismas, una va ser para activar el pistón y la otra para dejar verter el líquido hacia
la tina a la hora que succione, y cuando cambiemos en nuestro programa del PLC
a dispersión de aire, cerrara esta misma, el paso hacia la tina, por eso es que se
ocupa este tipo de electro válvula, ya que con eso quedara automatiza
neumáticamente nuestro mecanismo de que se escoja el tipo de función que se
desea realizar. La válvula está controlada por una corriente eléctrica a través de
una bobina solenoide. La electroválvula tiene dos partes fundamentales: el
solenoide y la válvula. El solenoide convierte energía eléctrica en energía
mecánica para actuar la válvula.Sus características son:

4 2

5 3
1
Figura 4.22 Símbolo de la Electroválvula FESTO 5/2 vías.

Figura 4.23 Electroválvula FESTO 5/2 vías (modelo MFH-5-1/8).

72
 Tabla 4.3 Características de la Electroválvula 5/2.

Característica Valores
Función de válvula Monoestable
Tipo de accionamiento Eléctrico
Caudal nominal 750 l/min
Presión de trabajo 2-10 bar
Estructura del diseño Cabezal de asiento
Tipo de reajuste Resorte mecánico
Diámetro nominal 5 mm
Accionamiento manual Enclavado Empujar cubierto
Tipo de pilotaje Pilotado
El aire de pilotaje interno Interno
Dirección del caudal no reversible
Tiempo de conmutación 30 ms
Tiempo de conexión 0 ms
Fluido de trabajo aire comprimido filtrado, grado de filtración de 40 micras,
con o sin lubricación
Temperatura del medio -10 - 60 ° C
Temperatura ambiente -5 A 40 ° C
Peso del producto 220 g
Conexión eléctrica Vía de la bobina F, debe pedirse por separado
Tipo de montaje Opcional con agujero pasante en el colector PR
Lumbrera de escape piloto M5
Conexión neumática, puerto 1 G1 / 8
Conexión neumática, puerto 2 G1 / 8
Conexión neumática, puerto 3 G1 / 8
Conexión neumática, puerto 4 G1 / 8
Conexión neumática, puerto 5 G1 / 8

4.2.4 Sensor de control retro polarizado.

Se seleccionó este componente (figura 4.24) para la detección de las piezas

metálicas, ya que al detectar una pieza este foto interruptor manda una señal
digital a nuestro PLC Unitronics (modelo Vision 570), al leerla ejecuta el programa
interno en su memoria, a su vez en su salida manda activar o a desactivar un
dispositivo, en su caso las electroválvulas 5/3 o 3/2.

Los sensores fotoeléctricos serie 6000 proporcionan detección de uso general

fiables en un paquete compacto. Este sensor cuenta con un solo indicador de
salida rojo. El haz transmitido fuente de luz tiene un indicador de energía rojo, este
sensor tiene un potenciómetro de ajuste de cuatro veces el embrague-protegido.
Este se puede suministrar con (9.8 pies) de cuatro o cinco cable PVC conductor
3m o con un DC 4 pines o AC-estilo micro al desconectar el extremo de un cable
de longitud 300 mm (12 pulgadas) rápida. Los cables de desconexión rápida de
acoplamiento CC y AC de tipo micro están disponibles. Este sensor de CC de bajo
voltaje tiene dos salidas NPN y PNP flotantes. Respuesta típica es de 1 ms, y
único difuso de alta velocidad y de fibra de alta velocidad el tiempo de respuesta
rápido.

73
Dos versiones de AC / DC están disponibles. 20-132V sensores AC / DC ofrece
una única salida MOSFET de energía 300mA. 20-264V sensores AC / DC ofrece
una única salida MOSFET de energía 150mA. Operador con luz u operador oscuro
se selecciona por número de catálogo para todos los sensores de la serie 6000.

Un soporte de montaje con inclinación / giro personalizado está disponible para la

serie 6000. Este soporte permite que el sensor tenga 10 inclinaciones en cualquier
dirección y 360º de giro. Además, tres soportes de acero en ángulo recto
diferentes de montaje disponibles. Ver imagen

Figura 4.24 Sensor de control retro polarizado foto interruptor Allen Bradley 42SRU-6204.

Algunas de sus características son:

 Paquete cilíndrico compacto.

 Amplia selección de modos de detección.
 Modelos de tensión de alimentación universal.
 Ambas salidas NPN o PNP (DC).
 Tiempo de respuesta rápido.
 Variedad de tipos de conexión.

Tabla 4.4 Especificaciones generales del sensor de control Allen Bradley 42SRU-6204.

Fuente de luz Consulte la Guía de selección

Unidad de Protección
Tensión de alimentación
Consumo de corriente
Tipo de salida
Modo de salida
Clasificación de salida
Tiempo de respuesta
Material del alojamiento
Material de la lente
Indicadores LED
Tipos de conexión
Accesorios suministrados
Accesorios opcionales
Reversa de la polaridad, False Pulso
10-30V DC, 20-132V AC / DC, 20-264V AC / DC
Máxima 35 mA
Tanto NPN y PNP (CC); MOSFET (CA / CC)
Tanto NPN y PNP (CC); MOSFET (CA / CC)
Operan claro u oscuro según el modelo
Consulte la Guía de selección
Noryl
Acrílico
Consulte Interfaz de usuario en la página 1-160
3m cable de 300 V, 4-pin conector Micro de CC
de 4 pines AC micro QD
Kit de montaje # 129-106-1 y 129-106-2
Soportes de montaje, reflectores, conjuntos de

74
 cables
Entorno de NEMA 3, 4X, 6, 12, 13 (IP67)
funcionamiento
Vibración 10-55Hz, 1 mm de amplitud, satisface o supera la
norma IEC 60947-5-2
Choque 30 g con duración de pulso de 1 ms, satisface o
supera la norma IEC 60947-5-2
Temperatura de -40 ºC Hasta +56 ºC (40 ºF-a 150 ºF)
funcionamiento
Humedad Relativa 95% máximo
Aprobaciones UL, aprobación CSA, y marca CE para todas las
directivas aplicables

4.2.5 Válvula anti retorno Chek FESTO.

Se Seleccionó este tipo de válvula (figura 4.26) para la obstrucción del flujo líquido
y de aire hacia el cuerpo de la electro válvula 5/3, esta válvula nos facilita el
direccionamiento del aire por que conducto queremos que se valla, por eso es que
empleamos esta válvula. Sus características son:

Figura 4.25 Símbolo de la válvula anti retorno FESTO.

75
 Figura 4.26 Válvula anti retorno FESTO (modelo CA).

Tabla 4.5 Características de la Válvula anti retorno masca FESTO.

Conexión neumática G1/8 hasta R1/2

Caudal nominal normal 1-2 (6-5) 1.000….. 5.900 l/min
Presión de funcionamiento -1…. 12 bar
Descripción Funcionamiento de la válvula: función
anti retorno.
Atornilla miento o montaje en línea.
Con rosca en ambos lados, conexión
enchufable en ambos lados.
Rosca/ conexión enchufable.
Temperatura ambiente -20 ºC a + 80 ºC
Cuerpo aluminio
Junta tórica Goma nitrilica

4.2.6 Interruptor de final de carrera Allen-Bradley.

Se seleccionó este componente (figura 4.28) para que cuando salga todo el
vástago del pistón, accione el fin de carrera y mande activar una de las posiciones
de la válvula 5/2, ya sea succione o disperse aire, esto nos permite el control del
flujo de aire para que no se malgaste el aire que viene del compreso. Sus
características son:

Figura 4.27 Símbolo del Interruptor de final de carrera.

76
 Figura 4.28 Interruptor de final de carrera Allen-Bradley (modelo 802B).

Tabla 4.6 Características de Interruptor de final de carrera Allen-Bradley (modelo 802B).

Características Bajos puntos de disparo y

restablecimiento de detección más
precisa
• Entrada de canaleta de 1/2 pulg.
• Versiones con protector
• Montaje en brida y lateral disponibles

Clasificación de los contactos Nema A300

Clasificación de la temperatura –10° a 80 °C
(14° a 176 °F)
Tipos de accionador Superior pulsable
• Rodillo superior pulsable
• Rodillo cruzado superior
pulsable
• Palanca con rodillo
• Rodillo unidireccional
Clasificación del envolvente Precisión:
NEMA 1, 3, 4, IP60
y IP65
Pequeño de
precisión:
NEMA 1, 3, 4, 6, 13
y IP67

77
4.2.7 Control Lógico Programable (PLC) Unitronics V570.

Se Seleccionó este dispositivo (figura 4.29) porque es con el que la empresa

AYRVEN cuenta actualmente en su línea de pintura industrial, y a este dispositivo
se le va agregar otras líneas en su diagrama de escalera, ósea en su código o
programa, así nos facilita a la hora de seleccionar un PLC, ya que este PLC su
entorno gráfico y programable es muy amigable por el cual se describe más abajo
las líneas de código que se agregaron, y como se maneja el entorno de
programación en el PLC, también este PLC tiene incluido el HMI (interfaz Hombre
Maquina), el cual se describirá más adelante detalladamente.

Figura 4.29 PLC Unitronics Modelo Vision 570.

El Vision570 es un potente PLC con un built-in HMI Panel de operador, que

incluye una pantalla táctil en color de 5,7".A bordo de E / S se pueden añadir
simplemente romperse un módulo en la parte posterior del PLC; Snap-in I / O, los
módulos vienen en varias configuraciones. Los módulos de ampliación de
Entradas permiten integrar hasta 1000 E / S por Vision PLC. El Visión 570 ofrece
una amplia gama de funciones integradas tales como múltiples lazos PID auto
sintonía y tabla de datos 120K interno para el registro de datos y la programación
de recetas. Las opciones de comunicación incluyen TCP / IP Ethernet, GSM /
SMS, MODBUS y trabajo en red CAN open y acceso remoto para la adquisición
de datos y descarga de programas.2 MB de memoria de las aplicaciones de
código Ladder (más 12 MB para imágenes y 1 MB para fuentes) permiten la Vision
570 para ejecutar el control complejo y las tareas de automatización.

78
Los 16 bits de color con pantalla táctil HMI permiten la visualización de las
instrucciones operador codificado por color y el rojo, pantallas de alarma que
llaman la atención. También puede mostrar gráficos de acuerdo a los valores
históricos-para reflejar las tendencias de los datos registrados.Mostrar opciones
son casi infinitas, con más de 1.024 pantallas diseñadas por el usuario, y un
máximo de 500 imágenes por aplicación. La serie Visión PLC / HMI gráfico
presenta una relación calidad-precio inmejorable, lo que permite a los usuarios
disfrutar de las funciones avanzadas, tanto del panel del operador y el PLC,
mientras se mantiene bajo presupuesto, reduce el tiempo de programación y
cableado mínimo.

4.2.7.1 ESPECIFICACIONES.

4.2.7.1.1.- PLC (Controlador Lógico Programable).

 I / O opciones: a través de módulos integrados y expansión.

 Tipos de E / S: Digital (incluyendo las entradas del codificador de eje y
salidas PWM), Analog, y medición de la temperatura.
 Lógica de Aplicación: 2MB; Fuentes: 1MB; Imágenes: 6 MB.
 Tiempo de ciclo: 9μsec por 1K de aplicación típica.
 Hasta 20 incorporado lazos PID, incluyendo auto-tune.
 Programas receta y registro de datos a través de tablas de datos.

4.2.7.1.2.- HMI (Interface Hombre-Máquina).

 5.7 "Pantalla táctil de 256 colores, pantalla TFT QVGA (o CSTN).

 Mostrar imágenes "tangibles", texto y gráficos de acuerdo a las condiciones
en tiempo real y los valores históricos.
 Propiedades 'Touch' se pueden asignar a todos los elementos de la pantalla
de texto y gráficos.
 Los datos de entrada / modificación a través del teclado.
 Hasta 1024 pantallas diseñadas por el usuario y 500 imágenes por
aplicación.
 255 variables por pantalla; unen hasta 150 imágenes / mensajes para cada
variable.
 LCD iluminada pantalla.
 Biblioteca de imágenes que contiene cientos de imágenes.
 Teclado Virtual.

79
  Modo de información: ver / modificar el estado de E / S, los valores enteros,
y el sistema de datos a través del panel de.

4.2.7.1.3.- Comunicaciones.

 Dos puertos RS232/RS485 aisladas.

 Ethernet a través de TCP / IP (opcional).
 Soporte GSM / SMS.
 Acceso remoto para la adquisición de datos y descarga de programas
 Modbus (maestro / esclavo).
 CAN bus y UniCAN.
 Servidor OPC / DDE.
 Protocolos de comunicación adicionales.

4.2.7.1.4.-Snap-in de E / S.

Controladores de la serie Vision se pueden instalar con un broche de presión en

módulo de E / S. El complemento del módulo de E / S se encaja en la parte
posterior de la Visión. Gama de módulos de E / S de Unitronics 'asegura
configuraciones flexibles que se ajustan a los requisitos exactos de su sistema
como se muestra en las figuras 4.30, 4.31.

Figura 4. 30 Modulo Snap-in de E/S del PLC Unitronics (Vista Lateral).

80
 4.2.7.1.5.- V200-18-E5B.

18 pnp / npn entradas digitales, 24 V CC.(incluidos dos contadores de alta

velocidad / encoder / Frecuencia eje medidor, 10 kHz).

4 aislados Analog/Thermocouple/PT100 insumos.(analógica: 14 bits, 0-10V, 0-

20mA Thermocouple/PT100:

0.1 ° de resolución.

15 salidas PNP aisladas.

2 aislados pnp / npn salidas, 24 V CC.(incluyendo dos salidas de alta

velocidad/PWM 50 kHz para npn / 0,5 kHz para pnp).

4 aislados pnp / npn salidas analógicas, 12 bits, 0-10V, 4-20mA.

Figura 4. 31 Modulo Snap-in de E/S del PLC Unitronics (Vista Inferior).

4.2.7.1.6.- Expansiones E / S.

Expandir su sistema con una amplia variedad de módulos de ampliación de

entradas / I remotos o locales Unitronics ', un adaptador de expansión de E / S
permite conectar varias combinaciones locales o remotos de E / S a PLCs de la
serie Visión. Las M90/M91PLCs apoyan módulos locales sólo

4.2.7.1.7.- IO-LC1.

Tiene 8 entradas de termopar / analógica (T / C: J, K, T, B, E, N, R, S, 0,1 °

Resolución analógica de 12/14 bits, 0-10V, 0-20mA, 4-20mA), figura 4.32.

81
 Figura 4.32 Expansión Modelo IO-LC1.

4.2.7.1.8.- 10-D16A3-RO16.

Consiste en 12/24VDC (fuente de alimentación),3 celda de carga / deformación

entradas Calibre. Rango de tensión: ± 20 mV, ± 80 mV, ejecución: AC / DC1 pnp
entradas digitales, 2 salidas pnp de consigna,(* No es compatible con la línea
M90), como se muestra en la figura 4.33

Figura 4.33 Expansión de PLC Modelo 10-D16A3-RO16.

82
 4.2.7.1.9.- EX –D16A3-RO8.

Consiste en 24VDC 16 PNP / NPN Entradas digitales, incluyendo 1 contador de

alta velocidad3 entradas analógicas, 10 bits, 0-20mA, 4-20Ma 16 salidas de
transistor pnp / npn, incluyendo 1 salida de alta velocidad Vista 3D, como se
muestra en la figura 4.34.

Figura 4.34 Expansión de PLC Modelo EX –D16A3-RO8.

En la figura 4.35 se puede aprecia la expansión del PLC Unitronics modelo visión
570 ya física en forma serie con los módulos de expansión, que tienen incluidas
E/S, modelo IO-LC1, 10-D16A3-RO16, EX –D16A3-RO8 estos se conectan en
serie con el PLC,

Figura 4.35 Expansión física de E/S de PLC Unitronics Visión 570.

83
 Tabla 4.7 Especificaciones del PLC UnitronicsVision 570.

4.2.7.2 Software Visilogic.

Este programa es con el cual ya contaba la empresa AYRVEN por lo cual nos
dimos solo la tarea de agregar nuestro código de programación hacia su PLC, con
su HMI integrado, posteriormente se hablara más delante de nuestro código, la
comunicación que se utilizo fue la del protocolo TCP/IP para poder comunicarnos
con su PLC Vision 570, y poder colocar nuestras líneas de código en el diagrama
de escalera, el cable que se utilizo fue de Ethernet (RJ-45), cable cruzado como
se muestra en la figura 4.36.

84
 Figura 4.36 Cable Cruzado RJ-45, de Ethernet.

En este programa de Visilogic se utiliza para programar los PLC´s marca

Unitronics y hacer el HMI, ya que algunos cuentan con display integrado, de los
diferentes modelos que hay, en este caso Vison. Para descargar el programa
Visilogic, se va uno a la página de Unitronics y le da en descargar visilogic, así
mismo, nos dimos la tarea de poner a su disposición las referencias de los
manuales para la configuración de este programa y su utilización ya que es muy
extenso su entorno gráfico y nos llevaría mucho hablar del programa y explicarlo
cada una de sus funciones y partes, por ello se puso los enlaces para que el lector
pudiera descargarlos y estudiarlos para su mejor entendimiento, si es de su
interés.

4.2.8 Tornillos y Tuercas.

Los tornillos (figura 4.37) empleados para el dispositivo serán de cabeza

hexagonal con rondana, algunos de 1 y 2 pulgadas de largo que serán los que
unirán las piezas del mecanismo y otros como los que van en la base serán de 4
pulgadas, que esos irán agarrados al túnel de secado y serán los que soporten el
peso del mecanismo, también serán más gruesos que los demás.

Figura 4.37 Tornillos y Tuercas.

85
4.3 IMPLEMENTACIÓN DEL MECANISMO A LA LÍNEA DE
PINTURA
Al contar con todos los datos con los cuales se iban a utilizar para la elaboración
del mecanismo se procedió a hacer la adaptación del mismo en la línea de pintura,
para hacer la adaptación se observó y se tomó la decisión sobre cuál era el lugar
adecuado para su colocación, también se determinó no colocar nada extra si no
era necesario esto con el fin de no modificar la instalación de la línea e identificar y
marcar cada una de las nuevas conexiones.

La decisión sobre la colocación fue al final del túnel de limpieza esto es con la
intención de no ocupar un espacio extra o tener que colocar algún soporte sobre el
piso. Ver figura 4.38. Como podemos ver en estas imágenes, en ese tiempo no se
había diseñado correctamente el mecanismo que sostendría al pistón en
SolidWorks ya que no se contaba con el suficiente tiempo y material para realizar
la correcta instalación del dispositivo en el túnel.

Antes Después

Figura 4.38 Muestra el antes y el después del túnel de lavado con el mecanismo colocado
sobre una de las paredes del mismo.

4.4 DIAGRAMAS DE CONEXIÓN

Se realizaron los siguientes diagramas de conexión de cada uno de los
dispositivos que ya se encontraban conectados y enlazados al PLC Unitronics
Vision 570. De esta manera vimos cómo se iba a conectar nuestro sensor y la
electroválvula que accionaba al pistón.

En la siguiente figura 4.36, se muestra el diagrama de conexión del PLC

actualmente, así mismo se nota que se contaba con entradas disponibles y que ya
tenía un bloque de expansión modelo EX-A2X el cual aún contaba con entradas y

86
salidas disponibles y ahí se determinó utilizar la entrada “I0 y 11” para conectar el
sensor de control, y en la salida “05,06,07” para las electroválvulas 5/3, 5/2 y 5/2
que esta última accionaria el disparo del pistón (figura 4.40). En la figura 4.41 se
detallan las clemas de conexión con las cuales cuenta el tablero de control.

Figura 4. 39 Diagrama de conexión de los elementos de control de la línea de pintura

AYRVEN al PLC marca Unitronic’sVision 570.

87
 Figura 4.40 Diagrama de conexión del módulo modelo EX-A2X de expansión de
entradas/salidas donde se conectaron nuestros elementos de control en la línea de pintura
AYRVEN.

88
 Figura 4.41 Clemas de conexión de la línea de pintura AYRVEN.

4.5 SIMULACION DEL MECANISMO

ELECTRONEUMATICO EN FLUID-SIM.
Antes de colocar el mecanismo se realizaron pruebas del mismo para determinar
que realmente cumpliera con los objetivos planteados al inicio del presente
proyecto. Este mecanismo se simulo en Fluid-Sim (figura 4.42), con esto se
observó el funcionamiento de los diferentes componentes que lo integran, por
ejemplo aquí sustituyo el pistón de doble efecto porque en el programa de fluid-
sim no existe una válvula de succión y dispersión de aire, por eso el pistón de
doble efecto se utilizó como la válvula de succión y dispersión, y también para ver
el comportamiento de la electroválvula (figura 4.44 y 4.45) 5/3, ya que esta electro
válvula si activamos una de sus dos solenoides ara una función predeterminada
en el PLC ya sea succionar o dispersar aire. Por lo tanto, el cilindro de simple
efecto es el que se utiliza físicamente en el mecanismo, ya que este en su vástago
lleva una modificación, el cual al activar la electroválvula (figura 4.43) 5/2, se
empuja dentro de la cámara del pistón el vástago el cual tiene sujetado una
manguera que es la que se acerca a las piezas metálicas y por medio de ella,hace

89
 una de las dos funciones programadas por el PLC, que es succionar o dispersar
aire, por eso es que se utiliza electro válvula 5/2, para la activación del cilindro de
simple efecto. Esto nos ayuda a comprender como verdaderamente se van a
comportar los componentes, por lo cual lo decidimos hacer de esta manera para
su mejor entendimiento.

Sirve como
válvula de
succión y
dispersión de
Es El que se aire.
utiliza en el
dispositivo
Físico

Figura 4.42 Etapa de las electroválvulas desactivadas.

90
Se activa esta
electro válvula
5/2, la cual
hará que salga
el vástago del
pistón

Figura 4.43 Etapa de la electro válvula 5/2 activada.

Se activa el
lado “A” de la
Electro válvula
5/3 esto nos
indica que va
succiona aire
Figura 4. 44 Etapa de la electro válvula 5/3 activada del lado “A”.

91
 Se activa el
lado “B” de la
Electro válvula
5/3 esto nos
indica que va
dispersar aire

Figura 4.45 Etapa de la electro válvula 5/3 activada del lado “B”.

4.6 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA ESCALERA PARA EL

CONTROL.
La línea de pintura ya contaba con una programación para el control, con esto se
asumió que se tendría que acoplar un nuevo código sobre el ya existe y que este
no modificara nada del proceso actual. De tal manera que el código escalera se
realizó de manera independiente y al final solo se adaptó a la subrutina del
arranque del horno de secado, figura 4.46, 4.47 y 4.48.

En el actual programa de control, solo se trabajó en la subrutina del arranque del

horno de secado. Lo que hacía el programa actual es encender el quemador para
alcanzar la temperatura indicada por set-point, esta temperatura era medida con
un termopar tipo J el cual mandaba una señal y posteriormente se linealizaba.

Si el horno no contaba con la temperatura indicada verificaba si estaba encendido

el recirculado de gases para encender el quemador, esto lo hace para evitar una
posible explosión por la acumulación de gas. Además antes de encender la flama
verificaba que las cortinas de aire se encontraran en funcionamiento para evitar la
pérdida de energía, esto lo hace por medio de condicionantes. La parte del código
escalera que será acoplada se muestra en la figura 4.46, este código hace que el
pistón se active o desactive por medio de un sensor de presencia, el cual al

92
detectar la pieza activara un contador (tiempo variable por set-point de acuerdo al
tamaño de la pieza, figura 4.49 para accionar el pistón y este direccione la
manguera hacia la pieza y con esto se absorberá el líquido para retirarlo de la
pieza y posteriormente dirigirlo hacia el contenedor.

Subrutina

Parte 1 del código

escalera actual

Figura 4. 46 Se muestra la primera parte del código escalera del programa de control actual
para el encendido del horno de secado.

Parte 2 del código

escalera actual

Figura 4.47 Se muestra la segunda parte del código escalera del programa de control actual
para el encendido del horno de secado.

93
Figura 4.48 Muestra el código escalera 1 parte, con el cual será automatizado el mecanismo
electro neumático.

Figura 4.49" 2 Parte del código de escalera del mecanismo electro neumático".

94
Figura 4.50 “HMI del programa para controlar el pistón”.

95
4.7 DIGRAMA DE BLOQUES DEL DISPOSITIVO ELECTRO
NEUMATICO.

INICIO

NO
¿Arranca O
el
Proceso?

SI

NO NO
O O
¿Desea ¿Desea
succionar dispersar
Agua? Aire?

SI SI

NO NO
O O
¿Detecta ¿Detecta
Pieza? Pieza?

SI SI

Activar Activar
Temporizador, Temporizador,
V3, V1 y V4 V3 y V2

96
Este diagrama de flujo nos muestra o dice como operar nuestro dispositivo electro
neumático. Empieza por el “inicio”, posteriormente pasa al bloque donde se hace
una pregunta la cual dice “¿Arranca el Proceso?” si es “si” pasa a los siguiente 2
bloques, si es “no” regresa al inicio vuelve a preguntar “¿Arranca el proceso?”,
esto se repetirá n veces hasta que se dé la opción de “si”, ya que pasa a la opción
de “si”, pasa a otros dos bloques de los cuales solo se podrá elegir uno ya sea
“Dispersar Aire” o “Succionar Agua” si se escoge “Dispersar aire” te vuelve a
preguntar “Si” o “No” se “Desea dispersar Aire” si se escoge “no” nuevamente
volverá para que escojas uno de los 2 bloques, cuando se pasa a la opción “si”, en
el bloque de “Dispersar Aire” te vuelve a pregunta “Detecta Pieza” si es “si” que
pase a la siguiente opción que es activar “Temporizador, V3 y V2” (se activa el
lado B de la válvula 5/3 y se activa la válvula 5/2 que activa al pistón), y como es
cíclico el proceso se repetirá n veces regresando al inicio, y dejara de ser cíclico
hasta que se pare manualmente el proceso por completo.

Cuando se seleccionó el bloque de “Succionar Agua” te da dos opciones que son

“si” o “no” desea “Succionar Agua” si es “no” regresara y volverá para que se
elegía nuevamente una de las dos opciones que es “Succionar agua” o “Dispersar
Aire”, por otra parte cuando se pasa a la opción de “si” se pasa al siguiente bloque
y te pregunta si “Detecta pieza” (esto es el “sensor”) si es no regresara y volverá a
pregunta n veces hasta que se detecte la pieza, ya que detecto la pieza que es la
opción de “si” pasa al siguiente bloque que es activar “Temporizador, V3, V1 y V4”
(Se activa el lado A de la válvula 5/3, se activa la válvula del Pistón que es 5/2 y se
activa también la válvula 5/2 que es la que deja que circule el líquido a la tina),
como es un proceso cíclico se repetirá n veces regresando al inicio, y dejara de
ser cíclico hasta que se pare manualmente el proceso por completo.

Y así es como sigue la secuencia de operación de nuestro mecanismo electro

neumático

4.8 RESULTADOS DEL SISTEMA IMPLEMENTADO.

Las imágenes que se ven a continuación fueron pruebas que se realizaron en la
línea de pintura de la empresa AYRVEN, se realizaron para ver cómo se
comportaba el dispositivo y así poder sacar conclusiones, del sistema
implementado.

El mecanismo funciona de la siguiente manera el transportador llevara la pieza

haciendo un recorrido por cada una de las etapas de la línea del proceso, este
dispositivo comienza al final del túnel de lavado en cual se colocó un sensor de
control donde al detectar una pieza (ver figura 4.50) se active un contador de tres
segundos, este dato puede ser modificado por el operario.

97
 Figura 4.51 El sensor se encuentra activo con una luz roja indicando que no ha sensado
nada.

Al momento de cortar la señal del foto interruptor el contador es activado este

hace accionar a la electroválvula la cual accionara el pistón y empezara el
recorrido por la pieza con ayuda del transportador. (Ver figura 4.51, 4.52 y 4.53).

Figura 4.52 Inicialización del contador después de haber sido detectada la pieza.

98
 Figura 4.53 Recorrido de la manguera para la absorción del líquido.

Figura 4.54 Se activa el pistón después de que termina el tiempo contador para iniciar la
absorción y reciclar el líquido.

Como este es un proceso continuo, esta tarea se repetirá las veces que sea
necesario para concluir con la producción final.

99
 4.9TIPO DE CONTROL.
Control ON-OFF: Se emplea este tipo de control porque solamente va haber dos
estados o es “1” o “0”, “Todo” o “Nada”, “Ausencia” o “Presencia”, el cual va a
detectar nuestro foto interruptor, ya que este al detectar una pieza metálica manda
activar las electro válvulas necesarias para cumplir una determinada función
programada en nuestro PLC, ya sea succionar o dispersar aire. Este tipo de
control funciona satisfactoriamente este tipo de proceso, porque tiene una
velocidad de reacción lenta y posee un tiempo mínimo de retardo, se caracteriza
por que pone en una u otra posición las electro válvulas, la cual permite una
entrada y salida de energía al proceso ligeramente superior o inferior,
respectivamente, a las necesidades de la operación normal al proceso.

Por eso es que se ocupa este tipo de control.

100
 4.10 MATERIAL DEL MECANISMO.
El material seleccionado para hacer el soporte del mecanismo que sujeta al pistón
es el aluminio debido a la gran cantidad de ventajas que nos ofrece. De acuerdo a
la clasificación del aluminio seleccionamos el 6061 ya que es una aleación muy
resistente y resiste a los abrasivos.

El aluminio es un metal simbolizado con las letras Al, su número atómico es el

trece. Este metal se caracteriza por ser muy blando en estado natural. Es de
color plateado.

El aluminio y sus aleaciones pueden ser clasificados según:

Su estado:

1. W: son denominadas a las sustancias que deben ser tratadas por medio de la
temperatura. Es adicionado a las sustancias que son inestables.
2. F: este es el aluminio en su estado puro.
3. 0: este tipo de aluminio se encuentra cocido. Existen también los O1, O2 y O3.
4. T: se denomina a las aleaciones que son endurecidos por el suministro de
calor. También existen T1, T2, y muchos otros más.
5. H: el estado de las aleaciones es de carácter áspero. Es dada por los
materiales que se han endurecido luego de ser deformadas. Existen otros
tipos de H, como H1, H2, H3 y H4.

De acuerdo a la clasificación del aluminio el 6061 presenta las siguientes

características. La aleación está compuesta por menos de un uno por ciento de
Silicio y un porciento de Magnesio. Son muy buenos conductores eléctricos y son
muy efectivos ante los procesos mecánicos. Es utilizado para fabricar barcos,
también muebles, se usa en el ámbito de la ingeniería, entre otros.

El aluminio 6061 es una aleación de aluminio endurecido que contiene como

principales elementos aluminio, magnesio y silicio. Originalmente denominado
"aleación 61S" fue desarrollada en 1935. Tiene buenas propiedades mecánicas y
para su uso en soldaduras. Es una de las aleaciones más comunes de aluminio
para uso general, especialmente estructuras de alta resistencia que requieran un
buen comportamiento frente a la corrosión, camiones, barcos, vehículos
ferroviarios, mobiliario y tuberías y rines. Se emplea comúnmente en formas pre
templadas como el 6061-O y las templadas como el 6061-T6 y 6061-T651.

4.10.1 Composición química.

La proporción de aluminio debe oscilar entre el 95,85 y el 98,56 por ciento,

mientras que el resto de elementos de la aleación atiende a los márgenes
establecidos en la siguiente tabla, sin que existan otros elementos (distintos a los

101
señalados en la tabla 4.8) en proporciones superiores a 0,05 de forma individual ni
el 0,15% en total:

Tabla 4.8 Máximos y Mínimos de Aleaciones de los Metales.

Mínimo Máximo
Elemento
(%) (%)

Silicio 0,4 0,8

Hierro 0 0,7

Cobre 0,15 0,4

Manganeso 0 0,15

Magnesio 0,8 1,2

Cromo 0,04 0,35

Zinc 0 0,25

Titanio 0 0,15

4.10.2 Propiedades mecánicas.

Las propiedades mecánicas de la aleación dependen en gran medida del

templado del material. El módulo de Young es de 69 GPa independientemente
del templado.

6061-O

El 6061 recocido, denominado 6061-0 presenta su máxima resistencia a la

tracción a 125 MPa y su límite elástico a 55 MPa. El material experimenta
una elongación entre el 25 y 30%.

6061-T4

La forma templada T4 de la aleación tiene una resistencia máxima a la tracción de

207 MPa y un límite elástico de 110 MPa con una elongación en su longitud del
16%.

6061-T6

La forma templada T6 presenta una resistencia máxima a la tracción de 290 MPa

y un límite elástico de 241 MPa. Otros valores que pueden alcanzarse son 310

102
MPa y 275 MPa respectivamente. En formas de 6.35 mm o menor sección, la
elongación es del 8% o más; en secciones mayores la elongación ronda el 10%.
La forma templada T651 tiene propiedades mecánicas similares. La famosa
placa que lleva la sonda Pionner está hecha de esta aleación.

El valor típico de conductividad térmica para la 6061-T6 a 80ºC se encuentra

alrededor de los 152 W/m K. Una hoja de características del material define los
límites de fatiga para cada muestra en 500.000.000 ciclos de carga de 100 MPa
usando una máquina de test estándar RR Moore. Esta aleación no muestra en su
gráfica S-n un punto de inflexión bien definido, por lo que existe un debate sobre
cuántos ciclos equivale a "vida infinita". También tenga en cuenta el valor real del
límite de fatiga para una aplicación puede verse seriamente afectada por factores
convencionales de carga, la pendiente y el acabado superficial.

6061

 Es usado en todo el mundo para la construcción de estructuras de aeronaves,

como las alas y el fuselaje de aviones comerciales y de uso militar. La aleación
de aluminio 2024 es algo más resistente, pero la 6061 es más fácil de
manipular y es resistente a la corrosión incluso cuando la superficie ha sido
erosionada a diferencia de la 2024 que debe ser recubierta con una fina
película de Alclad para evitar la corrosión.
 En la construcción de yates, incluidos pequeñas embarcaciones.
 En piezas de automóviles como separadores para las ruedas.
 En la manufactura de latas de aluminio para el empaquetado de comida y
bebidas.
 En la fabricación de botellas de aire comprimido para buceo y equipos de
respiración autónoma a partir de 1995.

6061-T6

 Se emplea habitualmente en la construcción de los cuadros y otros

componentes de bicicletas.
 En la fabricación de carretes para la pesca con mosca
 Junto con la aleación de aluminio 7075, se emplea frecuentemente en
sistemas de supresión de sonido (silenciadores), fundamentalmente en armas
cortas para reducir el peso ganar funcionalidad.

103
4.11 DIBUJO DE LA IMPLEMENTACIÓN A LA SALIDA DEL
TUNEL DE LAVADO.

104
 “ANÁLISIS COSTO BENEFICIO”

CAPÍTULO 5.
5.1 IMPACTO ECONÓMICO DEL PROYECTO.

Como se mencionó en el capítulo 1, el presente proyecto está enfocado a eliminar

los tiempos de paro de la línea de pintura a causa de los retardos del operario a la
hora de desempeñar la tarea del secado. Se pretende demostrar el impacto
económico de la implementación del proyecto de acuerdo a las variables que
pueden ser cuantificables al final del proceso productivo y que se detallan en las
tablas siguientes.
5.2 INVERSIÓN.
El proceso de pintado requiere de personal especializado pues se trata de una
acción muy controlada y única que puede comprometer la producción en cuanto al
control de calidad. Como el personal ya está contratado, se requiere de contrato
de más personal para que realicen la tarea del secado y además de 24 horas de
capacitación para que entienda de qué consta el proceso de la línea de pintura; ya
que es un proceso continuo, que se traduce en los siguientes costos.

Tabla 5. 1 Costo total del proyecto.

CONCEPTO CANTIDAD VALOR ($)

Cilindro neumático FESTO 1 ½ diámetro x 8 1 1,550
carrera
Regulador de flujo neumático 8mm1/4 FESTO 4 850
Sensor de Control Retro Polarizado FOTO 1 1,600
INTERRUPTOR Allen Bradley 42SRU-6204
Válvula FESTO 5/3 vías 1 1100
Válvula FESTO JMFH 5 1/8 2 1050
Válvula anti retornó chek FESTO 2 550
Válvula de succión (Diseño propio) 1 1,200
Conectores 1 900
INTERRUPTOR DE FINAL DE CARRERA Allen- 1 500
Bradley
Herraje N/A 4000
Cables y Mangueras N/A 1900
Tornillería N/A 1050
Ingeniería 1 980
Mano de obra e instalación N/A 40,000
Programación y control N/A 10,400
Gastos de operación N/A 25,000
1 10,500
TOTAL $107,280

105
5.3 COSTOS EXISTENTE DE FUNCIONAMIENTO.

El horno de secado que se encuentra actualmente en operación

fundamentalmente genera gastos de funcionamiento por los dos elementos
necesarios para desarrollar las temperaturas requeridas y la convección forzada
del aire dentro del mismo, como lo son el suministro de gas y el suministro de
energía. Además de esto se debe tener en cuenta la mano de obra necesaria
para la operación del mismo.

Para cuantificar los consumos que realiza el horno en su funcionamiento se deben

tener en cuenta los siguientes aspectos:

 Elementos que consumen gas.

 Elementos que consumen energía.
 Tiempo de funcionamiento mensual.
 Mano de obra por operación.

Tabla 5.2 Costo existente por secado manual.

Costos fijos Costo ($) Horas Total ($)

Sueldo capacitador 200.00 24 4,800.00
Gastos 130.00 24 3,120.00
SUBTOTAL 330.00 24 7,920.00
Costos variables
Horas hombre 70.50 24 1,692.00
Descanso 35.00 24 840.00
Equipo de 75.00 24 3,600.00
Seguridad
Seguro Social 6400.00 N/A 6,400.00
SUBTOTAL 6580.50 24 8,340.00
TOTAL 6910.5 24 36,712.00

106
 5.4 RELACION COSTO BENEFICIO FAVORABLE.
Con todos estos datos, es posible calcular con cierta precisión la relación
beneficio-coste que resultaría colocar un mecanismo neumático a la salida del
túnel de lavado para retirar el líquido acarreado y a la vez reutilizarlo dirigiendo a
la tina del fosfato para evitar pérdidas del mismo.

Para los cálculos, el ahorro en consumo de combustible se estima en un 4%,

mientras que el aumento de la velocidad del transportador también aumenta en un
2%. En cuanto al costo de producción también disminuye un 8% por ahorro de
gas, energía eléctrica y disminución en tiempo de pintado, a su vez también hay
un aumento en cada producción debido a que ya no hay mermas por fallas en la
calidad de la pintura. El costo del mecanismo se considera en 23,980 pesos.

A partir de todos estos valores, la siguiente tabla (Tabla 5.3) muestra la relación
beneficio-costo para una solución en la etapa del secado, consistente en la
introducción de un mecanismo neumático el cual absorba el líquido y lo regrese a
la tina del fosfato.

Tabla 5.3 Costo de funcionamiento del horno de secado.

Descripción Costo por

mes ($)
Costo por consumo de gas 35,400
Costo por consumo de energía 24,800
Costo de mano de obra 13,820
Costo total del funcionamiento 74,020

Tabla 5.4 Comparación anual del gasto actual vs costo del proyecto.

Descripción Costo Antes Costo Después

($) ($)
Costo de mano de 165,840 N/A
Obra
Costo de gas 424,800 350,616
Costo de energía 297,600 180,992
SUBTOTAL 888,040 531,608
*Proyecto (pago único) N/A 107,280
TOTAL 888,040 638,888

Como se observa en la tabla 5.4 el proyecto tiene beneficios tanto en la reducción

de gastos anuales como en el aumento de la producción. El principal objetivo del
proyecto era disminuir los gastos de insumos para la operación del horno de
secado y al mismo tiempo aumentar notablemente el número de piezas pintadas y
el mejorar la calidad de la pintura. Así mismo se resolvió el problema en cuanto al
operador que realizaba la tarea de retirar el líquido ya que las condiciones donde

107
las desempeñaba no eran las óptimas por cuestiones de la temperatura en dicha
área.

5.5 EL RETORNO DE LA INVERSIÓN

El retorno de la inversión se calculó en un lapso de tiempo no mayor a 12 meses
como se aprecia en la tabla 5.4, ya que dichos gastos por la implementación del
proyecto es un poco mayor que los gastos totales al año por la operación del
horno del secado durante una producción en la línea de pintura y estos pueden ser
respaldados por los ahorros en los insumos y el retiro de mano de obra. Además
al aumentar la producción amortiza el gasto por la implementación del proyecto
que este se verá reflejado como pago único.

108
 CONCLUSIONES.
Bajo un conjunto de consideraciones con las cuales se realizó el análisis de la
línea de pintura de producción, básicamente el problema se detectó en la etapa
del secado que es la tercer etapa de la línea, la línea de pintura AYRVEN sigue él
contaba con un horno de secado el cual no cumplía en su totalidad la función de
evaporar el líquido, para posteriormente pasar a la siguiente etapa de aplicación
de pintura, este problema se decidió atacar debido a sus constantes problemas de
calidad al final de la producción. Una de las ventajas del mecanismo neumático
automatizado es que disminuyo el tiempo del ciclo de pintura, ya que se pudo
aumentar la velocidad en la cadena hasta en un 3% más. El tiempo de ciclo del
pintado de las diferentes etapas, fue mucho más eficiente ya que disminuyó
notablemente el paro del transportador de la línea, en este tipo de procesos
continuos se ven muy afectados por los posibles paros que los operadores
realizan al no poder ir al mismo ritmo del proceso. Sin embargo, con los benéficos
mencionados anteriormente que se obtuvieron por la implementación del
mecanismo neumático automatizado también resolvió más problemas que ya
habían sido observados anteriormente, uno de estos fue la pérdida constante de
hasta un 35% del Fosfato activo que se encontraba contenida en la tina 3 del túnel
de limpieza; este problema se resolvió y se vio reflejado en los gastos de
producción obteniendo resultados de perdida entre un 6% y 10% del fosfato
gracias a que el líquido absorbido por el dispositivo era direccionado al contenedor
y posteriormente era solo activado por un operario. Ahora bien, cuando se
determina el tipo de mecanismo que se iba a implementar en la línea de pintura
este solo era útil para piezas que acumulaban líquido en sus dobleces que
formaban un ángulo de 90º. Cuando se puso en marcha este mecanismo y se
acoplo al sistema de control existente observamos que nos ofrecía muchas
ventajas. Otra de las ventajas de este mecanismo fue que se retirara a todos los
operarios que se encargaban del funcionamiento de la etapa del secado, esto fue
de suma importancia para la fábrica por que ponía en riesgo a su personal al no
ofrecer las condiciones óptimas a los operarios, además de que ese trabajo no
podía ser desempeñado por una solo persona en un proceso de 8 horas
continuas. En la actualidad no había ningún mecanismo que realizara esta tarea
para dicho proceso ya que todos los sistemas en las líneas de pintura lo único que
se hacía era aumentar el tamaño del horno de secado para que la pieza estuviera
un mayor tiempo en el recorrido y con esto pudiera salir seca en su totalidad.

Este mecanismo es muy económico ya que solo requiere de una inversión inicial y
no necesita de un constante mantenimiento ni tampoco de ningún tipo de
combustible para poder funcionar, ya que su principal fuente de energía es el aire.
El aire es fácil de captar y además abundo en nuestro planeta, además el aire no
posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de chispas. Además
el aire es energía limpia con lo cual se puede implementar en muchas empresas
que sean socialmente responsables.

109
 REFERENCIAS:
[1] Bernardo Ecenarro. Guía de Pintado Industrial. Que es la pintura industrial.
Recuperado de: http://www.guiasgtp.com/pdf/225-770086-2.pdf

[2] Algunos Procesos Industriales En Los Que Se Usan Pintura. Recuperado de:
http://www.istas.net/fittema/att/di4.htm

[3] La Pintura. (2001). Descripción Técnica. Consejos Prácticos de Utilización.

Recuperado de:
http://www.pinturasega.com/documentos/La%20pintura%20Descripcion
%20tecnica3.pdf

[4] Pintura Electrostática. (2009). Descripción de la Pintura Electrostática.

Recuperado de:
http://www.igm.mex.tl/imagesnew2/0/0/0/0/1/6/9/7/5/8/Pintura%20Electrostatica.pd
f

[5] AYRVEN Hornos y Sistemas Industriales SA de CV. Empresa. Recuperado de:

http://www.ayrven.com.mx

[6] Historia de La Pintura. Recuperado de:

http://gradohistoriaarteuned.files.wordpress.com/2012/09/historia-de-la-pintura.pdf

[7]VisiLogic. Descarga. Recuperado de:

http://www.unitronics.com/support/downloads

[8] PLC+HMI. Vision 570. Recuperado de: http://www.unitronics.com/plc-hmi/plc-

vision-enhanced/v570-

[9]Festo. Cilindros normalizados. Recuperado de:https://www.festo.com/cat/es-

mx_mx/data/doc_es/PDF/ES/DSNU-ISO_ES.PDF

[10]Festo. (2008). Electroválvulas y Válvulas neumáticas ISO 5599-1. Recuperado

de:http://www.logismarket.com.mx/ip/festo-valvulas-estandar-ficha-tecnica-
380691.pdf

[11]Norgren. Catálogo. Recuperado

de:http://cdn.norgren.com/pdf/E%205.10.001%20(T55).pdf

[12] Catalogo: Recuperado

de:http://www.kiowa.co.uk/supplyimages/WF00046/TIGERCLASSIC_EN.PDF

[13] Foto Interruptor. Datasheet. Recuperado

de:http://www.elektroserv.hu/letoltesek/view.html?path=a-b-pdf%2F1-241_1-
253.pdf

110
[14] NORGREN. Válvulas y Accesorios. Recuperado
de:http://www.elektroserv.hu/letoltesek/view.html?path=a-b-pdf%2F1-241_1-
253.pdf

[15] Final de Carrera. Rockwell Automation. Recuperado

de:http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/ca/c116
-ca505_-es-p.pdf

[16] Manual de Visiglogic para la Programación en escalera. Recuperado

de:http://www.unitronics.com/Downloads/Support/Technical%20Library/VisiLogic%
20Software/Software%20Manuals/VisiLogic%20-%20Ladder%20Programming.pdf

[17] Manual del Visilogic para la configuración del HMI. Recuperado de:
http://www.unitronics.com/Downloads/Support/Technical%20Library/VisiLogic%20
Software/Software%20Manuals/VisiLogic%20-%20HMI%20Applications.pdf

[18] Manual del Visilogic para la configuración de bloques de función. Recuperado

de:
http://www.unitronics.com/Downloads/Support/Technical%20Library/VisiLogic%20
Software/Software%20Manuals/VisiLogic%20-%20Function_Blocks.pdf

[19] Manual del Visilogic para la configuración de la comunicación. Recuperado

de:
http://www.unitronics.com/Downloads/Support/Technical%20Library/VisiLogic%20
Software/Software%20Manuals/VisiLogic%20-%20Communications.pdf

[20] Manual del Visilogic para las utilidades. Recuperado de:

http://www.unitronics.com/Downloads/Support/Technical%20Library/VisiLogic%20
Software/Software%20Manuals/VisiLogic%20-%20Utilities.pdf

[21] Antonio Creus. (2011). 8a edición. Instrumentación Industrial

111
ANEXO A

112
113
ANEXO B

114
115
116
117
118
ANEXO C

119
120
121
122
123
124
125
ANEXO D

126
ANEXO E

127
ANEXO F

128
ANAXO G

129
ANEXO H

130