MATERIALES

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P A R T E
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Columna fundida con concreto masivo. Túnel de desviación, Hidroeléctrica Salvajina

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 MATERIALES

CONCRETOS En la construcción de elementos masi-

vos es fundamental el diseño estructural,

MASIVOS PARTE II pues en este caso particular, el diseñador

estructural concibió la estructura de cada
uno de los pilares (altura promedio = 90m)

DE LA TEORÍA A LA PRÁCTICA para ser construida por secciones; de lo

contrario, por la esbeltez de estas estruc-
turas se hubiera tenido que recurrir a la
tecnología del concreto deslizado. La fun-
FUENTES Y FOTOGRAFÍAS : ING. GERMÁN ARIAS LEWIN - CONSULTORÍA COLOMBIANA S.A. dición de cada una de las secciones tar-
ING. SANDRA REINAGUERRA - CONCRETOS PREMEZCLADOS
ING. DIANA MARCELA PRADA - METROCONCRETO daba en promedio 6 horas.
ING. JOSÉ FRANKLIN HINCAPIÉ - CONCIVILES
EDICIÓN: ING. ANDRES SANTACRUZ, ASOCRETO

En la edición anterior de la revista, se abordó el tema de la tecnología de los concretos masivos

desde su desarrollo histórico, sus componentes y el comportamiento térmico. Este artículo presenta
cinco casos prácticos de obras en donde se ha utilizado este tipo de concretos, orientado básicamente
al manejo dado al material para controlar su temperatura en cada una de las estructuras en donde
fue utilizado.

ZAPATAS, PILAS Y CAISSONS Armado del acero de una zapata de

DEL VIADUCTO PIPIRAL dimensiones 18 m x 18 m y altura de 4 m.
Vía Bogotá - Villavicencio Fundición realizada en tres etapas: 1 m,
El viaducto de Pipiral, presentó componentes estructurales como zapatas, pilas y 2 m y 1 m de altura.
tramos aéreos de caissons que por sus dimensiones, requerían un control de la tempe-
ratura del concreto.
La técnica utilizada en esta obra consistió en la adición de hielo como parte del agua
de amasado de la mezcla de concreto.
Previo al inicio de las fundiciones masivas, en las zapatas se hicieron ensayos con
concretos no masivos con el fin de establecer, según la resistencia especificada del
concreto y la temperatura ambiente, la cantidad necesaria de hielo a adicionar para
garantizar una temperatura de 21°C en el concreto, al momento de su colocación.
Estos ensayos arrojaron valores de 40 y 70 kg de hielo por m3 de concreto, para una
temperatura ambiente en la zona que oscila entre los 13 y 30 °C.

• El cemento utilizado para los concretos masivos de la obra fue tipo I, cemento
que genera alto calor de hidratación y que por lo tanto no se considera el ideal
para ser trabajado como componente del masivo.
• El hielo fue transportado en su gran mayoría desde Bogotá. Los ajustes requeridos
eran atendidos con suministro desde la ciudad de Villavicencio. El transporte se
hizo mediante furgones, en bolsas plásticas de 40 kg y una vez el hielo en la obra,
se almacenaba en contenedores acondicionados para tal fin en la planta de concre-
to, localizada a una distancia promedio de 4 km de la estructura del puente.
El hielo se adicionaba triturado directamente a los camiones mezcladores me-
diante una tolva metálica adaptada para tal fin, junto con los agregados y parte Pila de apoyo ya terminada. Elemento
del agua de amasado. Luego se completaba la mezcla con el cemento y el agua fundido en tramos de 3,40 m de altura.
faltante.

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PLACA DE FONDO PARA UN • Toma de temperatura a todos los viajes que salían de la planta.
P A R T E

• Medición de tiempos de fraguado de las muestras de con-

TANQUE DE ETILENO creto tomadas, para evaluar resistencia.
• Control de las temperaturas, los asentamientos y dosifica-
Cartagena
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ción del aditivo superplastificante, a la llegada del concreto

Para la fundición de esta placa fue importante el control del
a al obra.
delta de temperatura entre el concreto y el medio ambiente,
con el fin de disminuir el riesgo de fisuración y evitar juntas
frías. De igual manera, se consideró el uso de un aditivo CIMENTACIÓN
DE LOS TURBOGENERADORES
C O N C R E T O S

retardante que disminuyera 4 horas el fraguado inicial del con-

creto bombeado, con el fin de darle a la mezcla mayor facilidad
de colocación.
Para lograr la mejor condición, se hizo un riguroso plan de
DE TERMOCANDELARIA
manejo de materias primas con el objeto de obtener una mezcla Cartagena
La técnica, la supervisión de los materiales, el control de tem-
con las menores temperaturas posibles, actuando sobre los si-
peraturas y la logística implementada para fundir el volumen de
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guientes puntos:
784 m3 de esta obra, tuvieron un manejo similar a los utilizados
• El cemento utilizado fue de bajo calor de hidratación en la fundición de la placa de fondo del tanque de etileno, por
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• Los agregados gruesos se mantuvieron húmedos desde su re- ser una estructura de características similares y estar localiza-
cepción, especialmente durante las horas de alta luminosidad da en la misma región.
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del día de fundición, con el fin de disminuir su temperatura.
• El agua para aspersores y mezclado se llevó a una tempera-
tura menor de 20 °C, mediante la adición de bloques de hie-
lo al iniciar el proceso de fundición.
Sin embargo, existieron dos características en el manejo de
los concretos masivos para resaltar:
• Controles de temperatura del concreto durante el tiempo
crítico en el cual se desarrolla el calor de hidratación del
cemento: los requerimientos de obra admitían un delta de
temperatura máximo entre la del medio ambiente y la del
concreto, de 20 ºC. El uso de termocuplas permitió llevar un
registro detallado de los deltas, alcanzándose el mayor a los
dos días de fundición, cuando la temperatura del concreto
llegó a un máximo de 48 ºC y la de ambiente registró 32 ºC,
cumpliendo así con los requisitos de obra. Después de es-
tos dos días, el concreto inició el proceso de disminución
de temperatura.
• La logística de transporte: se realizó un diagrama de proce-
sos, calculando la duración de cada uno de las actividades,
lo que llevó a una coordinación detallada de los viajes y de
una comunicación permanente entre los conductores y la
planta.

Dosificación de escarcha para agua de amasado de la mezcla

Con el fin de lograr la construcción de una estructura de 335

3
m en una sola fundida, se realizó un proceso de planeación en
planta que permitiera el suministro continuo de concreto, pre-
viendo inconvenientes por retrasos, tiempos de espera y fallas
en la producción, además de establecer los espacios para pro-
ducción de hielo. Adicionalmente, a los debidos controles de
asentamiento y resistencia del material, se sumó el análisis de
las siguientes características para llevar un control de calidad
durante la fundición:

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 MATERIALES

• El hielo fue utilizado en forma de escarcha o picado. Si el día

presentaba altas temperaturas, se colocaba el hielo directa-
mente sobre la mezcla de concreto teniendo en cuenta que
las proporciones adicionadas entrarían a formar parte del agua
total de la mezcla, con el fin de no modificar la relación a/c.
• El concreto se colocó en las horas de la noche.

Proceso de armado, fundición y curado de la cimentación de los

turbogeneradores.

Hielo en cubos para agregar a la mezcla de concreto.

Medición de temperaturas en concreto fresco.

REVESTIMIENTO DEL TÚNEL

ALTERNO DE USAQUÉN
La Calera - Bogotá
La construcción de esta obra llega a los 2,5 km, localizados
entre la vía La Calera (Planta F. Wiesner) y el barrio Santa Ana-
Formaleta para revestimiento de túnel
Localidad de Usaquén, en Bogotá.
Las especificaciones técnicas de la empresa de Acueductos
y Alcantarillados de Bogotá, exigían que para un control efecti-
vo de las temperaturas para concretos masivos era necesario
que la temperatura del mismo en el momento de la colocación,
no fuera superior a los 15 ºC.
Para este proyecto, el delta de temperatura a controlar era
de 20 ºC, control llevado a cabo mediante el uso de termocuplas
colocadas en el interior de los concretos. Igualmente, se recu-
rrió al uso de medios efectivos:
• El agua de mezcla y los agregados fueron enfriaron previa-
mente. En la planta, los proveedores de concreto deposita-
ron hielo dentro del tanque de agua que se utilizaría para el
mezclado, la noche anterior a la fundición y en la mañana
previa al despacho. Concreto masivo para revestimiento de túnel

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 CASA DE MÁQUINAS Y TAPONES
DE DESVIACIÓN
EN LA HIDROELÉCTRICA
SALVAJINA
Valle del Cauca
Proyecto localizado en el inicio del departamento del Valle
del Cauca, a unos 800 km del suroccidente de la ciudad de
Cali. Sus principales obras consistieron en: una presa de
enrocado con cara de concreto de 130 m de altura; dos túneles
de desviación y regulación de 10 m de diámetro; un pozo colec-
tor y un túnel de carga de 10 m de diámetro; una casa de má-
quinas con tres turbinas y un rebosadero en concreto.
En la construcción de la casa de máquinas se presentaba la
colocación de cerca de 35.000 m3 de concretos masivos, en
los cuales las dimensiones mínimas estaban en el orden de 2 m
con alturas de colocación de capas por encima de 1 m. El tama-

1/2 PUBLICIDAD
ño de las columnas y del concreto de anclaje de las tres unida-
des de generación, hacía necesario tomar consideraciones para
controlar la temperatura máxima de colocación y reducir o eli-

SANGRADA minar la posibilidad de fisuramientos térmicos.

Las consideraciones de control indicaban:
• El cemento llegaba a una temperatura en el momento de
mezcla de 40 ºC.
• Los agregados mantenían una temperatura media de 22 ºC.
• El agua de mezcla oscilaba entre los 18 ºC.
Bajo estas condiciones, al mezclar el concreto alcanzaba tem-
peraturas del orden de los 22 ºC. Se realizaron pruebas de la-
boratorio con los diseños previstos de las mezclas (concreto
bombeable de 210 kg/cm2) y se encontraron incrementos por
la hidratación del cemento cercanos a los 25 ºC. El incremento
de temperatura de la mezcla por el proceso constructivo de
mezcla y calor por el efecto de fricción interna, se estimó en
cerca de 2 ºC.
Sobre la base anterior se esperaba que la temperatura que
alcanzaría el concreto desde su mezcla, colocación y reacción
sería del orden de 50 ºC.(La temperatura de trabajo final de
este concreto se encuentra asociada a la temperatura del Río
Cauca que sería la temperatura del embalse, de donde se saca
el agua que pasaría por las unidades de generación). La tempe-
ratura se estimó en 17 ºC; el diferencial de temperatura entre el
máximo de colocación y la temperatura estabilizada fue de cer-
ca de 33 ºC, situación que obligó a tomar medidas de control
adecuadas que se describen a continuación:
• Los agregados contaron con una reducción de la temperatu-
ra antes de su incorporación a la mezcla, mediante riego de
agua fría. Para este fin, en la obra se montaron enfriadores
industriales de agua.

• El agua libre de la mezcla fue sustituida por hielo producido
en forma de escarcha, que se añadía a la mezcla a través de
cintas transportadoras
• El cemento fue modificado en su composición química para
reducir la temperatura generada por el calor de la hidratación,
mediante la adición de cenizas volantes que redujeron signi-
ficativamente las temperaturas que alcanzaba el cemento al
reaccionar con la mezcla.
Los controles durante la construcción mostraron que las tem-
peraturas máximas del concreto estuvieron por debajo de los
35 ºC, valores manejables para este material.
Panorámica de la casa de máquinas
ZAPATAS DE CIMENTACIÓN
DE TURBINAS
EN LA TERMOELÉCTRICA
DE LA SIERRA FASE II
Puerto Nare, Antioquia
La Fase II de la termoeléctrica de La Sierra Antioquia en Puer-
to Nare, requirió de la tecnología del masivo para la construc-
ción de las zapatas, cuyo volumen estuvo alrededor de 1.200
m3 y 1.800 m3, las cuales darían el soporte a las turbinas y las
columnas, de sección de 7,5 m2. En esta obra son de resaltar
estos aspectos:
* Durante las fundiciones de concretos masivos, se mantuvie-
ron despachos de planta continuos hasta terminar cada uno
de los elementos, para evitar las juntas frías. Las fundicio-
nes llegaban a durar hasta dos días sin parar.
* Para lograr una temperatura del concreto de 21ºC, con un
elevado delta de temperatura, el agua de amasado se debió
compensar hasta en un 70% con hielo, el 30% del agua res-
tante era refrigerada hasta lograr temperaturas de 6 ºC y era
almacenada en tanques cubiertos por icopor.
J U L I O
MATERIALES
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La tecnología de los concretos masivos está orientada
fundamentalmente a la prevención de la fisuración de
elementos estructurales de gran espesor. Fisuración
causada por los diferenciales de temperatura presentes
entre la estructura interna del concreto y la superficie
del elemento. A continuación se enumeran las medidas
más usadas para controlar dichos diferenciales:
• Evitar las juntas frías entre las capas de concreto y
controlar la temperatura de los elementos fundidos,
previendo así choques térmicos y fisuración interna
por exceso de temperatura.
• Los componentes del concreto deberán aportar la me-
nor cantidad de temperatura. Esto quiere decir: el
uso de hielo como parte del agua de la mezcla; dis-
minución de la temperatura de los agregados con
aspersores de agua; uso de aditivos retardadores para
aumentar el tiempo de manejabilidad y disminuir el
pico de temperatura del concreto; uso de cementos
con bajo calor de hidratación (cemento tipo II, IV) y
uso de aditivos superplatificantes que permiten re-
ducir el agua de mezcla y por ende, disminuyen las
cuantías de cemento.
• En lo posible ejecutar las labores de fundición de
este tipo de concretos en las horas de la noche o
cuando la temperatura de la zona sea la más baja.
• Mantener los equipos de mezclado a la sombra para
evitar el recalentamiento de las ollas. Es convenien-
te recubrir con costales las ollas de las mixer y mo-
jarlas con agua fría continuamente para bajar la tem-
peratura durante el proceso de colocación.
• El éxito de todas las fundiciones masivas requiere
un compromiso de todo el grupo humano. La planea-
ción previa de cada fundición y la concientización de
la importancia en todo el proceso de la responsabili-
dad de cada uno de los obreros, inspectores y profe-
sionales que intervienen en la obra, es vital para
lograr un buen comportamiento del concreto en es-
tado seco.
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