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MFC Mantenimiento de Instalaciones Frigoríficas y de Climatización. IES Beatriu Fajardo. Benidorm
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MFC Mantenimiento de Instalaciones Frigoríficas y de Climatización. IES Beatriu Fajardo. Benidorm
INTRODUCCIÓN:
En este libro es una recopilación de conocimientos técnicos sobre montaje y mantenimiento de equipos de Refrige-
ración y Climatización, de acuerdo con el Currículo establecido para el título de Técnico Superior en Montaje
Montaje de
Térmiicas y de Fluidos
Instalaciones Térm Fluidos.
El tratarse de un módulo de carácter práctico, se ha incidido sobre todo en los aspectos de montaje y manteni-
miento de los equipos, dado que la formación teórica se completa en otras asignaturas del Ciclo Formativo. Tam-
bién se ha tratado de aportar el máximo de indicaciones sobre las técnica actual, los valores de uso frecuente, y
guías para para tomar decisiones rápidas de cara a la instalación y el mantenimiento, con referencias a ábacos,
tablas y catálogos comerciales.
Competencias:
Las competencias a adquirir en este módulo, de acuerdo con el Anexo V A, de Decreto de creación del título son:
UC1173_3: Realizar y supervisar el mantenimiento de instalaciones de climatización y ventilación-
extracción.
UC1174_3:
UC1174_3: Controlar la puesta en marcha de instalaciones de climatización y ventilación-extracción.
UC1175_3: Realizar y supervisar el mantenimiento de instalaciones frigoríficas.
UC1176_3: Controlar la puesta en marcha de instalaciones frigoríficas.
Recursos:
Para conseguir los objetivos de enseñanza del módulo, los recursos principales pueden ser:
Las clases pueden dividirse en una pequeña parte de explicación de la teoría, y otra mayor parte de prácticas de
montaje de equipos, ya que los alumnos de grado superior no precisan de una excesiva explicación, siendo pre-
ferible que la parte descriptiva la estudien por su cuenta. Una táctica que por experiencia da buenos resultados es
el iniciar los trabajos de taller casi sin explicaciones de la teoría, y que los alumnos, a medida que van necesitan-
do soluciones a los problemas que encuentran (selección de elementos, dimensiones, etc.), se les vaya impartien-
do la teoría, la cual entonces demandaran con mayor interés).
Otro sistema es el provocar que los alumnos busquen la información necesaria mediante Internet en las páginas
de los fabricantes y almacenistas, de forma que se familiaricen con los catálogos actuales.
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Materiales:
Para el correcto desarrollo del curso es necesario un equipamiento mínimo, consistente en:
- Aula con pizarra y proyector.
- Un par de cámaras frigoríficas desmontables, con todos sus elementos.
- Cuatro o más equipos frigoríficos completos, de tipo semihermético y hermético, con sus evaporadores,
válvulas, termostatos y cuadros de control.
- Una central frigorífica operativa, para acoplarle servicios.
- Varios equipos climatizadores tipo Split para montar.
- Una unidad enfriadora de agua.
- Varios fancoils.
- Herramental del frigorista, gases refrigerantes, material de montaje.
- Sistemas electrónicos de control: autómatas, sensores y actuadores.
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INDICE:
-
- Formulario de utilidad.
utilidad.
- Unidad 1: Montaje de Cámaras frigoríficas.
- Unidad 2: Carga térmica en Cámaras frigoríficas.
- Unidad 3: Montaje y mantenimiento de Instalaciones frigoríficas.
- Unidad 4: El Reglamento de Seguridad de Instalaciones Frigoríficas (RSIF).
- Unidad 5: Instalaciones
Instalaciones de ventilación y conductos de aire.
- Unidad 6: Climatización
Climatización con equipos autónomos de expan
expansión directa.
- Unidad 7: Instalaciones de climatización centralizadas con agua.
- Unidad 8: Instalaciones de climatización centralizadas con VRV.
- Unidad 9: El Reglamento
Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE)
- Unidad 10:
10: Sistemas de automatización y control en instalaciones térmicas.
- Anexos.
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Temperatura:
Es la agitación de las moléculas de los cuerpos. Se relaciona con la energía ya que los cuerpos más calientes
tienen más energía que los fríos.
Las unidades son el grado Kelvin ó K, el Celsius ºC y el grado Fharenheigth ºF
Presión:
La presión de aire corresponde a 760 mm. Hg. a lo que corresponde también 1 Atmósfera y 1 Bar.
Finalmente en relación con las bombas de circulación de agua se encuentra la denominación
"metro de agua". La abreviación es m.c.a y 10 m.c.a corresponden a 1 atmósfera
La unidad de presión en el sistema Si es el Newton/m2, llamado Pascal (Pa). De aquí que ésta unidad represente
un valor muy pequeño referido a presión, por ejemplo, en refrigeración, la unidad 1 bar = 105 Pa se usa en vez
del Pascal.
Energía
Es la capacidad de producir trabajo. Energía y trabajo son términos equivalentes.
Potencia
Es la energía producida o absorbida por unidad de tiempo.
Indica la capacidad o tamaño de una máquina. 1 Watio = 1 Julio / 1 segundo
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Calor
El calor es la energía que se transmite de un cuerpo caliente a otro más frío. Es una unidad de trabajo. La unidad
de calor en el sistema métrico es la caloría (cal) la cual se define como el aumento de calor necesario para au-
mentar la temperatura de 1 gramo de agua de 15°C a 16°C. En refrigeración es muy normal el uso de la kiloca-
loría (kcal) lo que es igual a 1.000 calorías. En el sistema SI la unidad para todas las formas de energía, inclu-
yendo el calor es el julio (J). La conversión del sistema métrico al sistema SI:
1 cal = 4,187 J 1 kcal = 4,187 kJ
Cambios de estado
Cada sustancia puede existir en tres formas diferentes: Sólida, líquida y gaseosa.
gaseosa El agua es el ejemplo más natu-
ral. La temperatura y la presión a que está expuesta una sustancia, determinan si está en forma sólida, liquida o
gaseosa. La temperatura a la cual una sustancia sólida se convierte en líquido se llama punto de fusión.
fusión Durante
la fusión la temperatura de la sustancia no cambia, todo el calor aplicado se emplea en cambiar la sustancia de
sólida a líquida. Solo cuando la sustancia se ha fusionado, si se aplica más, su temperatura se elevará.
La cantidad de calor que necesariamente se aplica mientras que el proceso de fusión se lleva
a cabo, es conocida come calor de fusión.
fusión Recordemos que:
• El cambio de estado se realiza a temperatura constante.
• El cambio del estado implica un aumento grande de calor por Kg de sustancia.
Calor de evaporación
Cuando el agua se calienta, su temperatura se eleva proporcionalmente hasta que empieza a hervir, su punto de
ebullición depende de la presión que se ejerza sobre el agua. En un recipiente abierto y la presión atmosférica
normal y al nivel del mar 760 mm. de columna de mercurio el agua hierve a 100°C. Si la presión desciende por
debajo de la presión atmosférica, el punto de ebullición será más bajo que 100°C.
La cantidad de energía suministrada para llevar a un líquido desde su punto de ebullición y que todo se evapore,
se llama calor de evaporación o calor latente.
latente La cantidad de energía requerida para evaporar 1 Kg de agua a
100°C y convertirlo en vapor a 100°C de temperatura es de 539 kcal. (2.260 kJ).
Si se aplica calor a un vapor saturado, el resultado será vapor recalentado.
recalentado
(4.187 KJ).
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El proceso de condensación
El contrario de un cambio de estado de líquido a vapor. Es un proceso llamado de condensación (Precipitación).
En vez de aplicar una cierta cantidad de calor es necesario sacar del cuerpo la misma cantidad para convertir el
vapor en líquido. De nuevo la presión determina la
temperatura a la cual la condensación se realiza.
Diagrama Temperatura/Entalpia
Las características de un cuerpo se pueden ver en un
diagrama temperatura/entalpia. Las entalpias se repre-
sentan en la abscisa y las temperaturas en las ordena-
das. La entalpia frecuentemente se define como el calor
total contenido en un cuerpo y es la suma de la energía
aplicada a este cuerpo. Para clarificar conceptos se ha
tomado como ejemplo agua a la presión atmosférica.
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FORMULARIO:
Frío:
Frío
1 Watio = 0,86 Kcal/h
1 BTU = 0,252 Kcal/h
1 Tonelada de refrigeración = Calor latente de fusión de hielo = 12.000 btu = 3.024 Kcal/h = 3517 W
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UNIDAD 1
MONTAJE DE CÁMARAS FRIGORÍFICAS
INDICE
Prácticas:
- Montaje de cámaras frigoríficas con paneles.
- Montaje de muebles frigoríficos.
INTRODUCCIÓN.-
En esta unidad se estudiaremos la utilización del frío y los sistemas de almacenamiento y transporte de artículos
refrigerados. Veremos que son las cámaras frigoríficas, los muebles frigoríficos, y los procesos en los que utiliza el
frío. Todo ello centrado en los recintos y sus procesos, sin entrar en las instalaciones de producción de dicho frío.
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Historia de la refrigeración:
A lo largo de los siglos, las formas de conservación de los alimentos perecederos han sido:
o Secado o curado (cereales, carne, pescado, galletas, pasta)
o Embutido (salchichas, salchichones, chorizos)
o Ahumado (carne, pescado, salazones)
o Salado (jamón, bacalao, etc.)
o Refrigerado con hielo de las montañas.
Los productos perecederos como carne, pescado, frutas y verduras, se debían de consumir rápidamente, pues en
varios días se deterioraban. La conservación de alimentos era el gran problema de los ejércitos de la antigüedad,
y el fin de muchas guerras.
Las conservas (alimentos enlatados y esterilizados) fueron un gran avance del siglo XIX tras el descubrimiento de
los microbios, y que permitió almacenar alimentos durante largo tiempo (primero sardinas, y luego carnes y vege-
tales)
La utilización del frío para la conservación de alimentos se remonta a finales del siglo XIX, y principios del XX. En
1834 un ingeniero estadounidense llamado Jacob Perkins, patenta una máquina que conseguía hacer hielo y que
era refrigerada con éter. En 1918 la marca estadounidense Kelvinator lanza al mercado el primer frigorífico, el
cual se componía de un armario de madera con un compresor que enfriaba el agua por amoniaco. En 1928 se
comienzan a utilizar los primeros congeladores comerciales, por la compañía Goldman-Sachs. A mitad del siglo
XX se generaliza el uso de frigoríficos en las viviendas.
Con la actual tecnología frigorífica se pueden mantener grandes cantidades de alimentos durante meses, y distri-
buirlos por los mercados con seguridad. Es lo que se conoce como la tecnología de conservación con el frío de los
ali
alimentos:
mentos
- Con el frío se pueden conservar durante largo tiempo las frutas y carnes.
- Con la congelación se conservan durante años.
En la actualidad la conservación con el frío se emplea principalmente en:
- Industria agroalimentaria. Fabricación y distribución
- Industria farmacéutica/sanitaria
- Industria química
La Cadena del Frío (cold chain)es el conjunto de elementos y actividades necesarios para garantizar la calidad de
un producto desde su obtención/producción hasta su consumo/utilización.
El proceso frigorífico debe controlar las condiciones ambientales en el recinto:
- Temperatura.
- Humedad.
- Composición gaseosa del ambiente.
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Carnes: La cadena del frío cubre desde el matadero hasta el punto de venta minorista, y continúa en el frigo-
rífico doméstico hasta su consumo. El primer tratamiento es el “Oreo”, que consiste en dejar las piezas en un
ambiente fresco de 10ºC durante 24 h, para que la carne se enfríe y se reblandezca.
Seguidamente se conserva a 0/+2ºC, cuidando la humedad relativa en torno al 80-85%, para evitar que se
seque en el exterior. Si se cubre con plástico, se evita mejor el secado.
Frutas y Verduras: las frutas y verduras siguen vivas y por lo tanto respirando. Consumen O2 y desprenden
CO2. Al enfriarlas se ralentiza el proceso. No pueden ser envueltas en envases herméticos. En las cámaras
pierden peso por evaporación de su agua.
En el caso de los plátanos se usan las cámaras también para madurar y desverdizar. En los cítricos se usan
sólo para desverdizar añadiendo un gas (carburar).
Se utilizan también las cámaras de atmósfera controlada, que rebajan los niveles de O2, y CO2, y con ello
evitan su maduración y permiten conservarlas durante meses.
Lácteos:
Lácteos: Son la leche, queso, mantequilla, yogurt, etc. Para la leche usan tanques con un serpentín interno
con salmuera.
Para los quesos se usan cámaras secaderas, que van reducien-
do lentamente la humedad del producto (curado).
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el agua en movimiento, para que no queden burbujas de aire ocluidas, que da al hielo un aspecto blanque-
cino. Se usa en la industria alimentaria, pescaderías, hostelería, etc.
Industria química: Se usa el frío cada día más en procesos de enfriamiento, destilación, etc. Otro uso impor-
tante es el sector farmacéutico que utiliza la liofilización.
Sector vino y cava: En el vino se utiliza el frío para detener la fermentación en el punto deseado. En el cava
se usa para congelar el cuello de las botellas.
Sector pesquero:
pesquero: Las instalaciones en los barcos se consideran especiales, y pueden ser de conservación y
congelación. En la lonja se utiliza ampliamente el hielo en escamas para el pescado fresco. Para la congela-
ción se utilizan fuertes instalaciones de congelación (túneles de congelación).
Instalaciones en supermercados: Las instalaciones comprenden una variedad de cámaras y muebles frigorífi-
cos (expositores, vitrinas, etc.). La instalación suele estar formada por una central de baja temperatura (con-
gelados) y otra de media temperatura (conservación).
Hostelería: Las instalaciones para enfriar y mantener frescas las bebidas son variadas y necesarias en todos
los establecimientos: Botelleros, armarios frigoríficos, expositores, enfriadores de cerveza, refrescos, etc.
De acuerdo con la normativa sanitaria, no se deben almacenar juntos productos de origen vegetal y animal, a
menos que estén debidamente envasados.
Los productos refrigerados de origen animal deben estar separados:
- Productos lácteos
- Huevos
- Aves
- Despojos
- Pescados y mariscos
- Tripas.
- Caza con pelo y pluma
- Canales de caza
Los congelados no envasados deben separarse:
- Carnes
- Pescados
- Caza
- Despojos
No obstante los congelados envasados pueden almacenarse juntos de cualquier tipo. Las cámaras de usuarios
finales (minori
minorisstas restaurantes
minori restaurantes) pueden almacenar también todo junto.
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En los almacenes frigoríficos, o lugares donde se conservan alimentos para su venta al por mayor, se disponen
cámaras separadas para cada producto, con sus temperatura y humedad ajustada para su óptima conservación.
Se suele realizar un pasillo común a todas ellas, que se llama “antecámara”.
1.4.- Congelación de alimentos (freezing):
La congelación es un sistema de conservación de productos, consistente en la solidificación del agua que contie-
nen. Un factor importante es el porcentaje de agua, ya que cada kilogramo precisa 80 kcalorías de calor latente.
Los animales suelen tener un 80% de su peso en agua, las verduras un 90%. Esta agua se cristaliza y convierte en
hielo. La temperatura de congelación suele ser inferior a 0ºCm ya que depende del contenido en azúcares o sales
de dicha agua. En general los alimentos de congelan de -1º a -4ºC.
El tamaño de los cristales de hielo depende de la velocidad de congelación. A menor velocidad, mayores crista-
les, y por lo tanto mayor deterior del producto, por romper estos cristales las membranas y fibras internas del
alimento. Como el calor latente de congelación es importante, los equipos para congelar alimentos deben tener
un potente sistema frigorífico, alcanzando temperaturas de -35ºC. Se denominan túneles de congelación.
congelación Tam-
bién se congela mediante inmersión en salmuera, contacto con placas frías o mediante baño con Nitrógeno líqui-
do.
Los alimentos congelados de pueden conservar durante meses o años, pues a partir de -18ºC se detiene la activi-
activi-
bacteriana. La temperatura pues ha de ser inferior, normalmente de -20ºC.
dad bacteriana
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3) Una vez congelados, mantener su temperatura por debajo de los 18ºC, y mantener aislados del aire en
envases herméticos. Procurar que no aumente u oscile su temperatura.
4) Al descongelar, hacerlo lentamente o utilizando el horno microondas.
La superficie está también expuesta a la evaporación de su agua, y por ello se tiende a aumentar la humedad
relativa al 80-90%. También se deben limitar las corrientes de aire. En cualquier caso, a los productos envasados
o envueltos en plástico no les afecta. Los productos envasados también pueden enfriarse por inmersión en agua
fría, o por contacto con placas frías.
Es decir:
- Humedad Baja: seca y quita agua a los productos
- Humedad alta: provoca condensaciones y moho (hongos).
- Las corrientes de aire aumentan el secado.
Un sistema que aumenta notablemente la conservación de estos alimentos vivos es el modificar la atmósfera de la
cámara, reduciendo el Oxígeno y aumentando el CO2, de forma que su actividad metabólica se atenúe. Este
proceso se denomina conservación en “atm
atmósfera
atmósfera artificial”,
artificial y se aplica sobre todo a las frutas.
Cada producto tiene una serie de recomendaciones para su conservación. Al final del tema de aportan unas ta-
blas donde se indica:
- Calor específico antes de la congelación Ce1.
- Calor específico después de la congelación Ce2 (que es distinto de Ce1)
- Calor latente de congelación. Calor necesario para pasar a sólido Cl.
- Contenido de agua en %.
- Temperatura de congelación.
- Volumen de almacenamiento medio en m3 de cámara por tonelada de producto (contando pasillos y es-
pacios muertos)
- Temperatura de almacenamiento.
- Humedad relativa en la cámara.
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Normativa:
- Reglamentación técnico-sanitaria sobre las condiciones
generales de Almacenamiento frigorífico de alimentos y
productos alimentarios (R.D. 168/1985, de 6 de febre-
ro)
- Instrucción IF-11, del Reglamento de Seguridad de Insta-
laciones Frigoríficas.
- Aislamiento térmico
- Barrera antivapor
- Revestimientos
- Prevención de congelación del suelo
- Puertas
- Desagües
- Válvulas de equilibrado de presiones
- Ventanas para renovación de aire
- Equipos de inyección de gases, equipos de humidificación, Iluminación, etc.
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Colocando un espesor de aislamiento, o utilizando materiales más aislantes, se consigue un menor consumo de
energía en la cámara frigorífica.
Materiales utilizados:
Los materiales para aislar cámaras más frecuentes son:
- Corcho natural o sintético.
sintético Actualmente en desuso por se atacado por los roedores y otros insectos.
- Fibra de vidrio,
vidrio, lana de roca: No muy buen aislante, pero muy inerte. Utilizado en muebles y equipos de calor.
blanco):: Buen aislante. Problemas con la humedad. Utilizado en muebles frigorí-
- Poliestireno expandido (corcho blanco)
ficos.
- Poliuretano: Muy aislante, y el más utilizado en la actualidad. Es una espuma rígida de color amarillento.
- Poliisocianurato: Similar a la espuma de poliuretano, pero de color gris o azul. Se usa en conductos de aire
acondicionado.
Recordemos que la conductividad térmica mide la capacidad de conducir calor de un material, representado por
el símbolo λ. La transmisión de calor a través de un cuerpo de superficie S, depende del tipo de material y de la
diferencia de temperaturas ∆T y del espesor e.
Q = S . λ . ∆T/e
λ puede estar en Watios/m.grado K, ó en Kcal/h.m.grado K
Ejemplo: Calcula el flujo de calor que atraviesa una pared de 4x4m, aislado con 20 cm de fibra de vidrio λ
=0,041 W/mºC, siendo la temperatura a ambos lados de -25 y +35ºC.
Solución: Q = 16m2 . 0,041 . (35-(-25)) / 0,2m = 196,8 W
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El mejor aislante actual es el poliuretano, en forma de planchas o en espuma proyectada que se genera mediante
un equipo y también en botes y pistolas.
Es muy usado en la construcción, para relleno de huecos y aislar marcos de ventanas.
Este coeficiente es el más utilizado, ya que no indica la transmisión de calor a través de una pared terminada, un
cristal, una puerta, etc.
Para el poliuretano expandido, los coeficientes de transmisión de espesores habituales en cámaras frigoríficas
son:
Espesor mm Kcalh/m2 ºC
Kcalh W /m2 ºC
60 0,28 0,33
80 0,23 0,25
100 0,18 0,21
125 0,15 0,17
150 0,12 0,14
175 0,1 0,12
200 0,09 0,11
Para la elección del espesor más adecuado en una cámara frigorífica hay que valorar en cada caso la inversión y
el posterior gasto de energía. Un sistema es elegir una cantidad de pérdida de calor por hora, lo cual es un valor
de potencia, que suele ser de 8 W/m2 si la temperatura interior es mayor de 0º, y 6 W/m2 si es menor. (RSIF, IF-
011)
La cantidad de calor Q que atraviesa una pared de superficie S con una diferencia de temperaturas ∆T es:
Q=k.S. ∆T.t siendo: Q Julios o Kcal, y t el tiempo
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Ejemplo: Calcular el espesor de una cámara de Ti=-20, Te = 40ºC, para una pérdida de calor máxima de 8
W/m2.
K = P/∆T.S ; K = 8 / (40-(- 20) . 1) = 0,133 W/m2.ºC
Según la tabla anterior equivale a un espesor de 150 mm de espuma de poliuretano.
En caso de ser realizado in situ, es decir aplicar el aislamiento en las paredes suelo y techo de un local, el proce-
so es:
- Colocación de una barrera anti-vapor en las paredes (film o
pintura)
- Colocación de paneles aislantes: poliestireno, de espuma de po-
liuretano, o proyección de espuma de poliuretano en varias ca-
pas.
- Acabado interior con enlucido, chapado, chapas metálicas, de
poliéster, etc...
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Sistema de montaje:
Los paneles suelen tener un ancho de 1 m, y diferentes largos o altos.
Cada marca dispone de un sistema propio, que suele ser mediante tornillos, click, perfiles guía, etc., de forma que
se garantice:
- Alta estanqueidad
- Ausencia de puentes térmicos.
- Rapidez y facilidad en el montaje.
Práctica:
Consultar las páginas web de los siguientes fabricantes de paneles
aislantes:
Vizuete, Taver, Fripanel, Kide, Dippanel
- Descargar catálogos y listas de precios.
- Presupuestar la cámara frigorífica siguiente:
- Medidas interiores: 4 x 8 x 2,50 m alto.
-Temperatura interior -20ºC.
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Tipos de puertas:
puertas:
- Pivotantes. Son las más frecuentes en pasos pequeños (medidas 0,70 a 1m).
Disponen de dos bisagras que al girar levantan levemente la puerta.
- Correderas. Para anchos grandes de paso de carreti-
llas (1 a 3m). Van colgadas de una viga superior y
guiada por un perfil empotrado en el suelo. Cerrar caen
unos centímetros, para hacer cierre en el suelo.
- Basculantes. Muelles de carga o paso de transpale-
tas.
- Dobles batientes. En ante-cámaras y zonas de tráfico
de carretillas
- De servicio. Para paso de sólo de operarios, normal-
mente de 0,70m.
- Rápidas (cortina motorizada o neumática)
- De muelle de descarga:
Elementos de la puerta:
- Herrajes: Bisagras, tirador, guías, ruedas, topes finales.
- Mirilla (ojo de buey) necesario si hay tráfico intenso.
- Burlete o goma del marco que realiza la estanqueidad.
- Resistencia del marco. Se instala en el interior del marco, e impide su
congelación y el pegado de la puerta. Como funcionan a 24V, requieren
un transformador 220/24V
- Alarma sonora y luminosa. Es obligatoria en cámaras
bajo cero. Debe poder funcionar 1 hora sin suministro
eléctrico.
- Hacha de bombero con mango 800 mm. Se coloca
dentro, junto a la puerta
- Alumbrado de emergencia (puede estar integrado en el
equipo de alarma)
- Cortina de aire, que se conecta al abrir la puerta, para reducir pérdidas de calor
- Cortina de lamas, igual que la de aire, más efectiva pero molesta al paso.
Para evitar accidentes, la instrucción IF-11 obliga a que los cierres de las puertas se
puedan siempre desbloquear desde dentro sin necesidad de llave. Está totalmente prohibida la instalación de
candados en el exterior sin desenganche desde el interior.
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(El caso típico del jefe de cocina que instala un candado en la puerta con dos alcayatas, puede ser correcto si la
alcayata del marco se instala atravesándolo, y con un pasador en el interior. Quitando esta pasador se abre la
puerta desde dentro)
Otros elementos: Puertas motorizadas, neumáticas. Con fotocélula.
Prácticas: Ver catálogo de puertas y cámaras de:
- Taver.com
- SalvadorEscoda.com
- Buscar precio completo para una puerta corredera neumática de 3m de ancho por 2,50 m de alto y mando por
fotocélula
Ejemplo: Cámara de 50 m3; Tint = -20ºC; Te = 36ºC; Ve = 0.05 Calcular el válvula de equilibrado de presiones.
El caudal Q = 1 . ( 50 / 2532) . 379 . 0,05 = 0,012 m3/s = 12 litros/segundo
Elegimos una válvula con una capacidad de paso mayor.
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te que la plancha de hormigón armado quede con un espacio alrededor de un par de centímetros, para permitir
su dilatación y contracción.
2.8. Iluminación.
La iluminación interior de las cámaras frigoríficas se puede realizar con:
- Luminarias incandescentes estancas tipo “hublot” de 60 W.
- Luminarias fluorescentes de 2x40W estancas.
- Luminarias de halógenos 150W suspendidas.
- Luces a 24V en cámaras muy transitadas y mojadas.
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La normativa sobre almacenamiento frigorífico indica las separaciones siguientes desde las estanterías a:
- Suelo 10 cm
- Paredes 15 cm
- Techo 50 cm
- A baterías o serpentines 30 cm
- A ventiladores 150 cm
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Para el diseño y presupuesto de una cámara frigorífica, hay que evaluar los siguientes condicionantes:
- Temperatura:
Temperatura alta temperatura / conservación / congelación / atmósfera controlada.
Volumen:: Lo condiciona la cantidad de género a almacenar. Hay tablas de capacidad media en m3/Tm (m3 de
- Volumen
cámara por tonelada de producto almacenado)
- Altura.
Altura Condicionada por el local o por la altura de las estanterías. Si la carga es manual, la altura normal es
de 2,20 m. Si hay estiba mecánica, sumar 1 m a la altura máxima.
- Pale
Paletización:
tización: Si está prevista, hay que dimensionar, puertas y suelo.
onstrucción: Realizadas in situ / Paneles prefabricados.
- Construcción
Según su producto:
- Carnes: almacenes, centros de despiece, carnicerías, supermercados.
- Pescados: almacenes, pescaderías
- Frutas y verduras: grandes almacenes, fruterías, supermercados.
- Lácteos: procesos, queserías.
- Embutidos y salazones: cámaras para secado
- Tripas y desechos: centros de despiece.
- Flores almacenes y floristerías.
En cada caso se deben de consultar las tablas existentes, para conocer las temperaturas recomendadas, hume-
dad, renovación de aire, etc., ya que cada producto tiene unas necesidades diferentes, y se dispone de una expe-
riencia de años en su tratamiento.
- Transporte:
Transporte: Debe preverse si el camión puede llegar hasta el local. Esto
condiciona el tamaño de los paneles.
- Acopio:
Acopio Lugar de descarga de los materiales. Debe ser suficiente, y
permitir las maniobras de carga y descarga con seguridad. Si se hace en
la calle, hay que solicitar un permiso de descarga al Ayuntamiento, para
evitar sanciones.
- Nivelación, ajuste:
ajuste: La base de apoyo de la cámara debe estar muy bien
nivelada. El suelo de las naves y locales suele tener una pequeña pendien-
te del 1% para conducir el agua. Si es posible hacer bancada con morte-
ro, de unos 5 cm. Completamente a nivel.
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En cámaras de congelados de más de 10x10m hay que cuidar el tema de la congelación del suelo. Si hay paleti-
zación, la cámara debe estar hundida, para que al realizar el suelo quede a nivel, pues las rampas perjudican
los carros de transporte.
Hay que marcar los desagües de los evaporadores, y un sumidero.
- Paneles aislantes:
aislantes: El montaje lo realizan normalmente dos operarios. Se utilizan atornilladoras manuales, pa-
lancas, gatos, puntales, cintas, cuerdas, sierras de sable, sierra de calar, amoladora, etc.
Se comienza por montar el suelo, después tres paredes, el techo, y se finaliza con la última pared, y un panel de
esquina.
En caso de luces mayores de 4m, se deben instalar vigas con perfiles IPE,
para colgar los paneles. En luces mayores de 6m se realizan pilares, que
deben aislarse.
- Sellado:
Sellado: Se emplean pistolas y botes de espuma de poliuretano. Pistolas de
silicona, pegamento de contacto, cintas de aluminio, burletes de goma, etc.
Deben cerrarse todos los huecos grandes con espuma, y las rendijas con
silicona.
En cámaras de alimentos deben colocarse perfiles redondeados en las esqui-
nas interiores de paredes, suelo y techo, por normativa sanitaria.
- Puertas: Las puertas suelen ser muy pesadas, y requerir varios operarios o una paletizadora para su colocación.
Son elementos que hay que montar, nivelar y ajustar cuidadosamente, pues en servicio reciben un trato duro.
En las cámaras de congelados hay que dejar una toma de corriente sobre la puerta, para las resistencias del
marco.
El ajuste final de la puerta se realiza mediante tornillos con orificios rasgados, para que la puerta abra y cierre
suavemente, y que haga un cierre prefecto sobre el marco, lo cual se puede apreciar desde dentro, buscando
gritas por donde penetre la luz exterior.
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- Montaje de la instalaci
instalación
stalación eléctrica (reglamento IF-
IF-12).
12).
La instalación frigorífica la debe realizar un oficial experimentado, que tenderá las tuberías frigoríficas y conecta-
rá los evaporadores, válvulas de expansión, solenoides y termostatos. A ser posible todo debe quedar abarcado
por la bandeja de desagüe, para evitar charcos o hielo. Si no es posible, deben aislarse con coquilla.
Las cámaras frigoríficas deben realizarse con el máximo de instalación eléctrica por el exterior, para evitar las
condensaciones dentro de los tubos.
En las cámaras de conservación todos los elementos tendrán protección IP-54 (contra caída de agua). EN las de
congelación IP-65 (proyección de agua).
Es preferible tender conductores multipolares (mangueras). Los tubos protectores no deben penetrar en la lumina-
ria, pues su cierre es imperfecto, y pueden conducir condensaciones de agua por su interior. El tubo finaliza unos
centímetros antes del aparato, y el conductor es el que se introduce por medio de un cierre estanco o prensaesto-
pas. Los cables sobre la cámara se tenderán por canaletas, bandejas o tubos.
En cámaras de congelación se instalará una alarma autónoma óptica y acústica.
No deben instalarse tomas de corriente, interruptores o cuadros de protección. El interior de la cámara es un local
mojado según el REBT. En cado de tener que instalarlos, serán estancos con protección IP65.
Puesta a tierra: Es muy importante la puesta a tierra de las cámaras frigoríficas en los puntos siguientes:
- Paneles metálicos
- Puertas (conectar la puerta con un conductor al marco)
- Cuadros eléctricos, termostatos, botoneras, etc.
- Equipos frigoríficos: evaporadores, ventiladores, alarmas, etc.
Instalaciones a 24V: En el caso de cuartos fríos con zonas de trabajo mojadas, donde puedan existir charcos de
agua en el suelo de forma habitual, es conveniente realizar la instalación de alumbrado a la tensión de seguridad
de 24V. El transformador de situarse fuera de la cámara, y con la masa puesta a tierra.
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parte inferior pueden tener una cámara con puertas para almacenar género.
Se sirven en largos de 1 a 5 m, que se pueden unir en líneas más largas.
En muebles pequeños el equipo frigorífico se instala en un hueco inferior con
una rejilla. Las virinas grandes no llevan unidad condensadora.
El evaporador suele ser de tipo estático, ya que mantiene la humedad y no
reseca el género expuesto.
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- Arcones
Arcones de congelados: Congeladores con puertas superiores deslizantes. El
evaporador suele ser de tipo impreso en las paredes, con lo que no precisa de
ventiladores ni descongelación. Pueden tener las puertas de cristal en zona de
público.
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En los catálogos comerciales se pueden encontrar multitud de diseños y calidades en mobiliario frigorífico para
cualquier uso, pero para seleccionarlos adecuadamente debemos de tener en cuenta los siguientes parámetros:
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Se precisa instalar en una sala de máquinas o terraza una central frigorífica de Baja Temperatura, y otra de
Alta Tempera, desde las que se tienden tuberías frigoríficas a los diferentes muebles.
- Fabricadora de hielo en cubito: Se utilizan ampliamente en el sector hostelero produciendo hielo en forma de
cubitos o cilindros. Su capacidad es de 100 a 200 kg/día.
El proceso consiste en lanzar agua sobre un molde con la forma del cubito, que
está refrigerado, por lo que se va formando hielo en el mismo. Mediante un tem-
porizador se invierte el ciclo, calentándose el molde, y cayendo los cubitos for-
mados a un depósito.
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- Fuentes enfriadoras de agua: mediante un pequeño equipo frigorífico y un serpentín, se enfría el agua en un
depósito de acero inoxidable.
- Grifos de cerveza y refrescos: En una cubeta se enfría agua hasta congelarse una parte. Por esa cubeta pasa la
cerveza por un serpentín, saliendo fría por el grifo. La cerveza es empujada por CO2 a presión.
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Hermeticidad:
Las cámaras deben ser lo más herméticas posible, con puertas adecuadas, y todas las aberturas selladas, a ex-
cepción de la válvula de equilibrado de presiones.
Las juntas entre paneles deben sellarse con pastas o siliconas.
Es muy importante una buena barrera de vapor en todos los paramentos.
También se utilizan sacos compensadores.
La prueba de hermeticidad consiste en sobre presionar la cámara a 20 mm.c.a
(200 Pa) y tardar al menos una hora en equilibrarse con el exterior.
Absorbedor de CO2:
Son equipos que reducen el CO2 mediante el paso del aire por sacos de car-
bón activo. Pueden ser centralizados y actuar para diferentes cámaras.
También se necesita un medidor de la concentración de CO2, el cual toma el
aire de muestra de las cámaras mediante unos pequeños tubos.
www.absoger.com
Generador de Nitrógeno:
Al aumentar el porcentaje de N2, disminuye el de O2. Se usa al llenar la cámara.
Se utiliza un generador PSA.
Absorbedor de etileno:
Mantiene el nivel de Etileno por debajo de los 0,02 ppm, evitando que madure la fruta.
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- El aire debe circular entre el producto, por lo que se disponen las estanterías o bandejas de forma que el aire
las atraviese.
Para diseñar un túnel de congelación se tienen en cuenta los parámetros siguientes: Masa a congelar, espesor del
producto, envolvente (siempre es necesaria para evitar resecar la superficie), forma de congelar (aire, agua, con-
tacto, etc.)
Por experiencia se adopta una temperatura y un tiempo de congelación, que se ajusta una vez en marcha el
equipo. Para verificar que el producto se ha congelado en su interior se utilizan termómetros de pincho.
En los túneles tipo cámara para alimentos, el proceso se realiza a -40ºC durante un tiempo fijado (1 a 10 horas),
tras el cual la cámara cambia la temperatura a -25ºC. La potencia de los equipos debe calcularse de acuerdo con
la experiencia en instalaciones y productos similares.
La velocidad del aire en el túnel suele ser de unos 10 m/s, pues a mayor
velocidad, menor tiempo de congelación.
Armarios de congelación:
Se utilizan mucho en pastelería, hoteles, etc.
Su interior está lleno de bandejas ajustables, y el equipo tiene suficiente po-
tencia para congelar rápidamente cantidades pequeñas de producto.
• Lenta: < 1cm/h, por ejemplo un congelador doméstico con el aire inmóvil a -18 °C
• Media: 1-5 cm/h, en un túnel de aire frío a 20 km/h y -40 °C
• Rápida: > 5 cm/h, en la inmersión en nitrógeno líquido
Tiempo de congelación[editar · editar código]
El tiempo de congelación de un producto depende de su naturaleza y del procedimiento empleado. El cálcu-
lo del tiempo empleado en congelar un producto es muy complejo.
Gracias a la fórmula del tiempo de congelación de Plank, se puede determinar éste tiempo, excepto guisan-
tes.
donde:
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Normativa:
Transporte terrestre
• Real Decreto 2483/1986, 14 de noviembre, por el que se aprueba la Reglamentación
Técnico-Sanitaria sobre condiciones Generales de Transporte Terrestre de alimentos y
productos alimentarios a temperatura regulada.
• Acuerdos ATP relativo a los Transportes Internacionales de Productos Perecederos y a los Medios de Transporte
a utilizar, concluido por el Comité de Transportes Interiores de la Comisión Económica para Europa, del 1 de
septiembre de 1970.
Transporte marítimo
• Ley de 22 de diciembre de 1949 del Transporte Marítimo
Transporte aéreo
• Normativa de IATA Y ICAO, acerca del Transporte Aéreo
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Los equipos frigoríficos suelen ser de tipo compacto, situados en el frontal de la caja.
En el caso de los tráileres frigoríficos, el equipo puede funcionar con motor de explosión o conectado a una red
eléctrica. Son muy utilizados en el transporte de frutas y verduras desde el
origen a largas distancias.
Transporte ferroviario:
Utiliza vagones frigoríficos.
Transporte marítimo:
Utiliza contenedores frigoríficos normalizados.
Transporte aéreo:
Igualmente se utilizan contenedores frigoríficos normalizados.
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8.-
8.- Prácticas Obligatorias:
9.-
9.- INFORMACIÓN ADICIONAL A DESCARGAR:
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UNIDAD 2
CARGA TÉRMICA EN
CÁMARAS FRIGORÍFICAS
INDICE
1) Transmisión por paramentos exteriores.
2) Ganancias por producto refrigerado y almacenado.
3) Calor asociado al aire, que entra en el espacio refrigerado.
4) Carga generada en el interior.
5) Carga total y selección del equipo.
6) Cálculo con programas informáticos.
7) Cálculo de un túnel de congelación.
9) Cálculo de otras cargas frigoríficas: hielo, agua.
Prácticas:
- Cálculo de varias cámaras frigoríficas.
- Cálculo de una industria de almacenaje frigorífico.
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INTRODUCCIÓN.-
En una cámara frigorífica, al mantener su temperatura interior por debajo de la del exterior, se produce un flujo
de calor continuo de fuera a dentro de la cámara, que deberemos de contrarrestar mediante el equipo frigorífico.
También si tenemos que enfriar el género caliente que hemos introducido, habrá que extraer su calor. Otro calor
penetra al abrir las puertas, al encender las luces, etc.
La suma de todo este calor es lo que llamamos “carga térmica” de la cámara, que hay que calcular, para selec-
cionar el equipo frigorífico capaz de vencerla, y mantener las condiciones requeridas en su interior.
Las ganancias de calor que forman la carga térmica total pueden catalogarse en cuatro procedencias principales.
a) Transmisión o transferencia a través de los paramentos exteriores.
b) Calor asociado al aire, que entra en el espacio refrigerado.
c) Ganancias del calor contenido en el producto refrigerado y almacenado.
d) Carga generada en el interior, correspondiente al calor desprendido por los trabajadores, alumbrado,
motores eléctricos, desescarche, etc.
La ganancia de calor a través de los muros, suelo y techo varía según los siguientes factores: tipo de aislamiento,
espesor del mismo, clase de construcción, superficie de muros exteriores y diferencia de temperatura entre el
espacio refrigerado y el aire ambiente.
La superficie de un paralelepípedo ortogonal de lados a b y c es:
S = 2 . [(a . b) + (a . c) + (b . c)]
a b y c son medidas exteriores de la cámara.
Para obtener la cantidad de calor que se transmite por las paredes, la fórmula a aplicar es la de la transmisión de
calor, multiplicada por el tiempo.
Qt (kJ) = k . S . (Te – Ti) . 3,6 . 24
Siendo: Qt calor perdido por las paredes en kJ en un día.
k coeficiente de transmisión de los paneles aislantes en W/m2 ºC
S la superficie total de paneles (paredes, techo, suelo)
Te temperatura exterior máxima (ver tabla de provincias)
Ti temperatura interior de la cámara.
3,6 x 24 son los segundos de un día.
El coeficiente K debe tomarse según el espesor del panel adoptado de acuerdo con el RSFI para una transmisión
máxima de 6 W/m2 si Ti < 0ºC, o 8W/m2 si Ti > 0ºC, tal como se ha visto en la Unidad.1
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La temperatura exterior Te debe tomarse según el RSFI, la media diaria del día más caluroso, que podemos obte-
ner del documento “Condiciones climáticas para proyectos”, de Ministerio de Industria para cada provincia. El
dato es TS_0,4. Si la cámara está al sol, hay que tomar TSmax :
Provincia Tem. Media TS_0,4 Temp máxima TSmax
Castellón 32,6 37,4
Alicante 32,5 39,1
Valencia 33,6 40,5
La entrada de mercancía es normalmente la mayor carga térmica de una cámara, ya que el producto que entra
hay que rebajar su temperatura hasta la de la cámara. También los productos vivos como frutas y verduras des-
prenden calor que hay que extraer.
La cantidad de producto que entra es un dato que aporta el usuario, pero si no se conoce se puede estimar en:
Tipo de cámaras Entrada de producto a con-
con-
siderar
Cámaras almacenamiento 20 % de la cabida total
Cámaras minoristas 25 % de la cabida total
Anexas a producción 50 % de la cabida total
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b) Caso de cámaras
cámaras de congelados: Como los productos entran ya congelados, se procede igual, pero se utiliza
el Ce de después de la congelación (ver tablas).
c) Caso de túneles de congelación: Primeramente se enfriará el producto hasta su temperatura de congelación
(ver dato en tablas) como en el caso a. Seguidamente se congelará absorbiendo el calor latente de congelación, y
finalmente descenderá su temperatura hasta la temperatura de almacenamiento. El calor necesario será:
Qp (Kj) = m . Cl Siendo: m la masa a congelar, Cl el calor latente de congelación.
Las frutas frescas y hortalizas desprenden calor durante su almacenaje refrigerado. Al permanecer aún vivas,
continúan experimentando cambios a lo largo de dicho período, el más importante de los cuales se produce por
respiración, un proceso que combina el oxígeno del aire con el carbono del tejido de la planta. Durante este pro-
ceso se produce un
desprendimiento de energía en forma de calor. Su cantidad varía según el tipo de producto y su temperatura;
cuanto más frío está, menor es el calor de respiración.
Qrs (kJ) = Cre . m
Siendo: Qrs = calor de respiración en kJ.
Cre = coef. De respiración en kJ / Tm
m = masa del producto
Ejemplo: 1.000 kg de manzanas semi-maduras.
Miramos en las tablas: 120 – 3400 Kcal/Tm tomamos 2000 Kcal/Tm = 8.360 kJ/Tm.
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8360 x 1 Tm = 8360 kJ
Cada vez que la puerta de la cámara es abierta, el aire exterior penetra en la zona refrigerada. La temperatura y
humedad relativa de este aire cálido deben ser cambiar a las condiciones interiores de la cámara, con el subsi-
guiente incremento de la carga de refrigeración. Es difícil determinar ésta con cierto grado de exactitud, pues
depende de la cantidad de veces que la puerta ha de abrirse en ese negocio .
Podemos estimarlo en función del tamaño de la cámara:
- Primero debemos calcular el volumen interior de la cámara (superficie base por altura)
- Después obtenemos las renovaciones/día de la tabla siguiente:
Renovaciones de aire de la cámara.
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Qi2 - Ventiladores:
Ventiladores Ver los ventiladores del evaporador, número y watios unidad.
Qi2 (kJ) = Pot-
Pot-ventiladores (W) x horas . 3,6
Qi3 - Desescarches:
Desescarches En cámaras bajo cero debe considerarse un calor introducido en los procesos de desescar-
che. Si sabemos la potencia de las resistencias del evaporador, podemos considerar ocho desescarches al día,
con un tiempo de 20 minutos cada uno.
Qi3 (kJ) = Pot-
Pot-resist (W) x Nº desescarches x minutos deses. x 60 / 1000
La suma de todos los componentes anteriores no dará la energía que se precisa al día para mantener la cámara
en las condiciones de diseño.
Qcamara (kJ)=
= Qt + Qr + Qp + Qrs + Qi
Por lo tanto la potencia en Watios del equipo frigorífico que necesita el la cámara será:
Qcámara (kJ)
Pot. necesaria (W) = ------------------------
3,6 . Hc
Hc = horas de trabajo de los compresores (si Ti>0ºC Hc= 22; si Ti<0ºC Hc=16)
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Factor de seguridad:
Las cargas de refrigeración calculadas para una cámara dada pueden variar por una serie de necesidades reales
como variaciones en la temperatura de ingreso del producto, mayor frecuencia de la prevista en la apertura de
puertas, mezcla de productos, variación de los
procedimientos de embalaje y/o almacenamiento, frecuencia de las entradas, etc.
El factor de seguridad, como producto de la experiencia se utiliza para cubrir estas variaciones imprevistas. Es un
factor mayor que 1, que multiplicamos por la potencia anterior, para aumentarla. Es frecuente utilizar un factor
de seguridad de 1,2 a 1,5, y por lo tanto
Pot.Equipo
Pot.Equipo = Pot.necesaria x factor
Con esta potencia, y un catálogo comercial de equipos frigoríficos, seleccionaremos los componentes a instalar:
evaporador, unidad condensadora, tuberías, etc.
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b) Calor de respiración(frutas y verduras) Cre= k J/k g (ver tablas producto, ojo en kJ/kg )
Qrs = Cre(kJ/kg) . M (kg) = B2= kJ
(ojo no sumar el embalaje)
C) RENOVACIÓN DE AIRE
Volumen cámara m3 V= Renov día N= (ver tabla)
Qr = (Hex-Hin) .N.V/ve = C= kJ
(Ve aire exterior, normalmente = 0,83)
b) Método completo:
a) Iluminación (fluorescentes multiplicar por 1,25)
Qi1 = Pot luces (W) . Horas . 3,6= kJ
b) Ventiladores
Qi2 = Pot vent (W).Horas . 3,6 = kJ
c) Desescarches: n=nº de desescarches al día, de t minutos
Qi3 = Pot Resist(W). n. t . 60 /1000 kJ
e) Personas trabajando
Qi4 = nºpersonas. 300W . Horas. 3,6 = kJ
Q.camara
Potencia necesaria en Watios: Pot-nec (kJ) = --------------- = Pot-nec W
Hc . 3,6
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1) Densidades de almacenamiento de productos en cámaras: (para calcular las dimensiones de una cámara para
almacenar una determinada cantidad de género)
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4) DATOS DE CONSERVA
CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS-
ALIMENTOS-1:
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INDICE
Teoría:
- Sistemas de producción de frio: por compresión, por absorción, por evaporación..
- Componentes de los equipos frigoríficos: Unidades condensadoras, compresores, evaporadores, etc.
- Tuberías, trazado, montaje, pruebas.
- Cuadros eléctricos y líneas de fuerza y control.
- Condiciones de instalación de los equipos: salas de máquinas. Pruebas reglamentarias.
- Mantenimiento de las instalaciones. Operaciones reglamentarias.
- Medidas de seguridad en operaciones de montaje de instalaciones
Práctica:
- Montaje de una cámara frigorífica con un equipo semihermético.
- Montaje de un mueble frigorífico con un equipo hermético.
- Operaciones de vacío de una instalación. Carga de refrigerante. Puesta en marcha. Averías más fre-
cuentes, diagnóstico y solución.
- Presupuesto de la instalación frigorífica del almacén frigorífico de la Unidad 1.
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INTRODUCCIÓN.-
En esta unidad vamos a describir los equipos frigoríficos de las cámaras, el proceso de montaje, la puesta en
marcha y su mantenimiento.
El técnico de Grado Superior conocer en profundidad la teoría del frío impartida en otros módulos del ciclo, por
lo que es este nos centraremos en:
- Conocer el componente a instalar, saber seleccionarlos adecuadamente a partir de las especificaciones del pro-
yecto, o calcularlos en función de las necesidades de la instalación.
- Planificar los trabajos a realizar en su montaje: preparación de materiales y el diseño de los espacios para los
equipos.
- Conocer las averías más frecuentes y su reparación.
- Realizar un plan de mantenimiento de las instalaciones.
El alumno deberá de descargar el catálogo de refrigeración de un almacenista como Grupo Disco, Salvador
etc.., y familiarizarse con todos sus apartados, para se
Escoda, Pecomark, GSF, etc serr capaz de seleccionar con
rapidez un componente determinado.
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Aunque la teoría de la refrigeración ya se ha estudiado en otros módulos de este ciclo, vamos a repasar breve-
mente los sistemas frigoríficos más habituales.
2) Sistema de absorción:
Mediante una fuente de calor generada por una combus-
tión, se evapora el refrigerante disuelto en un líquido porta-
dor. Tras enfriarlo el vapor se licúa, y pasa a un recipiente
donde es absorbido de nuevo por el líquido inicial, provo-
cando un descenso de temperatura. Sus componentes son:
Generador, condensador y Absorbedor.
El sistema casi no precisa potencia eléctrica y se usa en
neveras de butano y grandes instalaciones de climatización.
3) Sistema de evaporación:
Al atravesar una corriente de aire una capa de material húmedo, o una
cortina de agua, el aire se humedece y enfría unos grados. El nivel de
enfriamiento depende de la humedad inicial del aire, a más sequedad
mayor enfriamiento.
Se usa en climatización de grandes recintos (polideportivos, industrias,
granjas, etc.) ya que con muy poca energía se puede conseguir el enfria-
miento.
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Ciclo Simple:
Componentes: Es el ciclo más común en las instalaciones frigoríficas y de climatización. Se pueden conseguir
saltos térmicos de unos 60ºC (exterior – interior) con un buen rendimiento energético.
Se usa un fluido llamado refrigerante, que cambia de estado de
líquido a vapor y viceversa, en unas transformaciones termodi-
námicas de:
1 : Compresión adiabática mediante un compresor mecánico.
2 : Licuación isoterma, en un intercambiador condensado
3 : Expansión adiabática, mediante una válvula de orificio.
4 : Evaporación isoterma en un intercambiador (evaporador),
forzada por la baja presión generada por el compresor.
Es importante entender que en el condensador se deprende
calor al ambiente, y en el evaporador se absorbe calor del re-
cinto a refrigerar.
En el diagrama de Moliere de Presión-Entalpía se puede seguir con detalle los estados físicos del refrigerante en
todo el proceso.
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El refrigerante a utilizar en una instalación viene normalmente condicionado por las temperaturas de trabajo, y el
tamaño de la instalación.
Las propiedades ideales de un refrigerante son:
- No ser venenoso ni tóxico.
- No ser explosivo ni inflamable.
- No atacar los materiales de la instalación: tuberías, juntas, bobinados, etc.
- Ser miscible con el aceite del compresor.
- Poder detectarse fácilmente en caso de fuga.
- Ser estable.
Clasificación:
I Alta seguridad, los usados en refrigeración doméstica y
comercial. No son inflamables.
II Media seguridad, inflamables y explosivos por encima del 3,5%
III Además de explosivos son tóxicos.
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- CFC Clorofluorcarbonos.
Clorofluorcarbonos. Destructores de la capa de ozono y usados hasta 2010: R502 en baja temperatura,
R12 en media temperatura
- HCFC Hidrofluorcarburos.
Hidrofluorcarburos Refrigerantes pocos átomos de Cloro, menos dañinos, de transición: R-22
- HFC sin átomos de Cloro,
Cloro son los refrigerantes actuales.
- FC hidrocarburos,
hidrocarburos metano, butano, isobutano. Usados en refrigeradores domésticos.
- Inorgánicos: Dióxido de Carbono (CO2), Amoníaco, etc. Inocuos para el medio ambiente.
El factor de destrucción de la capa de ozono se llama ODP (Ozone Depletion Potential). Es un valor comparativo
con el efecto del R11 (1). Algunos vapores (CO2, vapor de agua, el metano, los CFC´s) retienen parte de la ra-
diación, por lo que la tierra se calienta. Es el efecto invernadero. Esta influencia es el índice GWP,
GWP que mide la
acción directa del refrigerante en el calentamiento de la tierra.
En la actalidad se usa el índice TEWI (Total Equivalent World Impact, Impacto total sobre el calentamiento global),
que reemplaza al GWP, y es el más completo, ya tiene en cuenta las emisiones que se generan un refrigerante en
el ciclo de vida de la instalación (tiene importancia el COP, la cantidad y el tipo de energía consumida). Se calcu-
la con la fórmula siguiente que da como resultado Kg equivalentes de CO2:
Las nuevas normativas europeas quieren prohibir el uso de refrigerantes con un GWP mayor de 2000, lo que
afecta a varios de los gases considerados definitivos, como el R404A, por lo que la industria frigorífica se en-
cuentra de nuevo en la búsqueda de refrigerantes que cumplan estas restrictivas condiciones.
Mezcla de refrigerantes:
Conseguir un refrigerante con unas determinadas propiedades de temperatura-presión, se recurre a mezclar
varias sustancias distintas, formando un refrigerante tipo mezcla.
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- Si el refrigerante es una sustancia con una única molécula, se denomina refrigerante puro, y su numeración
comienza por 1 (R134).
- Si la mezcla es homogénea, se denomina mezcla azeotrópica,
zeotrópica y se comporta como un refrigerante puro, su
numeración comienza por 5 (R509). Se comporta como una disolución.
- Si la mezcla no es homogénea, es decir que no se disuelven por completo, se denomina mezcla zeotrópica,
zeotrópica su
numeración comienza por 4 (R404A). Se comporta como una emulsión.
- Si se hacen varias versiones de una misma mezcla, cambiando los porcentajes de cada gas, la mezcla se nom-
bran con una letra al final a,b,c (R404a)
- También hay mezclas casi-azeotrípocas, como el R-410 a, que funcionan casi como una mezcla azeotrópica.
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Cada refrigerante tiene una relación diferente presión-temperatura de cambio de fase, por ello según las te-
mepratura de evaporación y condensación previstas en la instalación frigorífica, debe seleccionarse el refrigeran-
te más adecuado. Se busca siempre que la presión sea superior a la atmosférica, para evitar que el circuito esté
en depresión, y penetre aire o agua.
Otro factor es la temepratura de descarga del compresor, que debe ser inferior a 90ºC.
En la gráfica siguiente se observa como para una misma temperatura, las presiones son muy diferentes.
En la tabla siguiente podemos leer la presión de cambio de fase para cada refrigerante, según la temperatura.
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El amoníaco R717 se usa en grandes instalaciones industriales, por su bajo precio y buenas propiedades. Como
desventaja es que es tóxico. Cualquier fuga se detectar por el fuerte olor ácido.
El CO2 ó R744 se está implantando como refrigerante natural, pero precisa de equipos especiales, ya que traba-
ja a muy altas presiones, del orden de 60-100 bares.
Los refrigerantes evolucionan con el desarrollo de la técnica, siendo en la actualidad usados principalmente los
siguientes:
Sustitución de refrigerantes:
Es el proceso de cambiar el refrigerante de un equipo, por estar ya prohibido su uso.
En la tabla siguiente se resumen las alternativas de transición (cambio en un equipo), y de largo plazo (diseño de
nuevos equipos)
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El problema para el técnico frigorista aparece con la existencia de numerosos equipos que siguen funcionando
con los antiguos refrigerantes, y que en caso de avería ya no se les puede añadir su refrigerante, sino que debe
ser sustituido por uno HFC compatible.
- Equipos con R-502, sustituir por R404a, o R507, cambiando válvula de expansión, limpieza del circuito
y cambio de aceite por POE.
- Equipos con R-12, sustituir por R437A, o por R134A limpiando el sistema y cambio de aceite..
- Equipos con R-22, sustituir por R417, R427 o R434a
Deslizamiento de temperatura:
El deslizamiento nos da un error en la temperatura de cambio de fase, que hay que tener en cuenta. Siempre son
más recomendables los gases sustitutos con menor deslizamiento:
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Almacenamiento:
- Siempre en lugares bien ventilados. Nunca en cuartos cerrados ni sótanos.
- Evitar el sol directo sobre los envases. En el exterior colocar techados.
- Colocar carteles de « Precaución, recipientes a presión ».
- Alejar de fuentes de calor, como calderas, estufas, hornos, etc.
- Tratar con cuidad los envases, evitando los golpes, abolladuras o corrosión. Si se transportan envases en vehícu-
los, amarrarlos, y construir unas celdas para evitar su movimiento.
Recuperar el refrigerante de una instalación consiste en extraerlo del circuito e introducirlo en un recipiente.
Se usan equipos recuperadores (ver más adelante).
Reciclar es volver a utilizar un refrigerante recuperado en otra instalación.
Regenerar un refrigerante es procesarlo para eliminar aceite, humedad y contaminantes, dejando en condiciones
iniciales, para poder ser reciclado.
El glicol tiene el inconveniente que se evapora, por lo que no debe usarse en circuitos abiertos, o bien debe vigi-
larse su concentración.
- Cloruro sódico (sal común) : Es la misma que se usa en descalcicifacadores o lavavajillas. Presenta el problema
de hacer al agua corrosiva.
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En tambos casos, el agua pierde capacidad térmica, es decir se reduce su coeficiente de calor específico Ce, y
aumenta su densidad. Esto hay que tenerlo en cuenta al dimensionar el caudal de la salmuera.
- Compresor.
Compresor. Comprime el vapor de una presión de 1-5 bar hasta 20 – 30 bares. El vapor se calienta.
descarga.. Es la de salida del compresor, es el punto más caliente del sistema.
- Tubería de descarga
- Condensador.
Condensador. Enfría el vapor hasta unos 15ºC sobre la temperatura ambiente. El vapor se condensa y se con-
vierte en refrigerante líquido. Se ha expulsado el calor del refrigerante al ambiente.
- Recipiente de líquido o calderín
calderín.
alderín. Almacena el refrigerante en estado líquido.
- Tubería de líquido: Conduce el refrigerante en estado líquido desde el calderín hasta la válvula de expansión.
Esta ligeramente caliente y no se aísla.
- Válvula de expansión. Es un orificio que deja pasar poco a poco el refrigerante líquido, manteniendo una dife-
rencia de presión. Al bajar la presión el refrigerante tiende a volver al estado de vapor.
- Evaporador. Se encuentra en el interior de la cámara a enfriar. Como está más frio absorbe calorías del recinto.
Al final del evaporador el refrigerante es de nuevo vapor.
- Tubería de aspiración.
aspiración Vuelta al compresor para reiniciar el proceso.
frigoríficos:: En la práctica existen además diversos accesorios para mejorar y permitir el proce-
- Otros elementos frigoríficos
so, como: Filtro, visor, válvula solenoide, intercambiado, separador de aceite y de líquido, válvulas de presión
constante, etc.
- Elementos de control como: termostatos, presostatos, sondas de temperatura, registradores, etc.
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Ver documento anexo “Simbologia para refrigeración”, y las láminas al final de este libro.
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Su inconveniente principal es que la temperatura del congelador no está ajustada, y en general oscila de -10 a -
20ºC. Por ello los alimentos congelados no pueden conservarse más de varias semanas.
También que el congelador se llena de hielo con rapidez.
3) Frigorífico combi:
Se llaman así los frigoríficos domésticos con dos puertas para el refrigerador y el congelador. Cada recinto pue-
de ajustarse con un termostato independiente, y pueden llevar uno o dos compresores.
Si tienen un compresor, dividen el refrigerante a cada evaporador con solenoides y válvulas de expansión elec-
trónicas.
Si llevan dos compresores, son dos circuitos frigoríficos indepen-
dientes.
La tendencia actual en los frigoríficos domésticos es utilizar el refri-
gerante R600 o Isobutano, que puede formar mezclas explosivas
con el aire. Para evitar esto, se toman dos precauciones:
- La carga de refrigerante es muy pequeña, del orden de 80 gra-
mos.
- El termostato y los controles eléctricos se sitúan en el exterior del
frigorífico, y a un nivel superior.
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El circuito frigorífico comprende una unidad condensadora hermética refrigerada por aire, y un control del refri-
gerante al evaporador mediante capilar o válvula de expansión.
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En la figura siguiente podemos ver los componentes habituales en la instalación frigorífica de una cámara frigorí-
fica de baja temperatura con un compresor de tipo semihermético.
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5.- COMPRESORES.
Los compresores frigorífico son los encargado de mantener la diferencia de presiones entre la parte de Alta y
Baja presión. Existe una gran variedad para adaptarse a los diferentes sistemas frigoríficos:
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Rango de trabajo:
trabajo: Los compresores se diseñan para trabajar en unas condiciones de presión de entrada, despla-
zamiento, presión de salida, gas a comprimir, etc., de forma que el motor eléctrico sea adecuado a la potencia
que precisa el compresor, y no se caliente ni enfríe.
Utilizar un compresor con un refrigerante distinto, o en temperaturas fuera del rango marcado por el fabricante,
suele ocasionar su rápida destrucción (quemado del motor, rotura de válvulas, congelación del aceite, etc.). Por
ello debemos ser cuidadosos en su selección, dado que el componente sometido a mayor desgaste de una instala-
ción frigorífica.
En las tablas de los fabricantes buscaremos un compresor de potencia superior a la demanda, y anotaremos el
modelo, y sus características principale: Potencia, Número de cilindros, desplazamiento, potencia absorbida,
precio, etc.
Es importante comprobar del COP del equipo, es decir la relación entre la potencia frigorífica y la potencia eléc-
trica absorbida por el compresor. Cuanto más alto sea el valor, más adecuado es el compresor seleccionado.
El programa Bitzer.exe permite une selección muy completa de los compresores de esa marca.
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primen partículas de líquido. La tapa superior o culata está dividida en dos compartimentos, el de aspiración o
Baja, y el de descarga o Alta.
Los pistones y bielas se realizan en aleaciones de aluminio, y el cigüeñal en acero forjado. Todos ellos son muy
parecidos a los de un motor de explosión.
El desplazamiento es el volumen de gas de entrada que bombea en una hora, y es el resultado de multiplicar:
Volumen del cilindro x número de cilindros x vueltas a la hora.
El volumen del cilindro es : v = c . π . d2/4 (c = carrera y d= diámetro
del pistón)
Por lo tanto el desplazamiento volumétrico D será :
c . π . d2 . n . v . 60
D = ------------------------------- en m3/h
4
Siendo : c = Carrera del pistón en m
d = Diámetro del pistón en m
n = número de cilindros
v = Velocidad en r.p.m.
En caso de sustituir un compresor por otro de un fabricante distinto, debemos de buscar un mis
mismo desplazamien-
desplazamien-
to y poten
potencia eléctrica.
eléctrica
- Visor de aceite.
- Resistencia
Resi stencia de cárter.
- Conexiones frigoríficas.
frigoríficas Aspiración y descar-
ga.
Accesorios :
- Enfriador de culata
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- Arranque descargado
- Control de capacidad.
capacidad Que desactiva cilindros.
Protecciones :
- Presostato de máxima y mínima
- Tapón Fusible (de presión)
- Protector térmico o termistor
- Sensor o Presostato de aceite.
aceite
Los compresores de tornillo tienen una pieza llamadas correderas, que abre
o cierra la apertura del gas a los rotores, para variar la potencia, y que es
movida por la presión del aceite.
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Los compresores herméticos monofásicos tienen una conexión eléctrica exterior mediante tres conectores, denomi-
nados C (common), S (start) y R (run).
El bobinado normal de trabajo se conecta entre C y R, pero para arrancar precisan que un bobinado auxiliar
conectado entre C y S. Por lo tanto arrancan con los tres conectados, y a los dos segundos se desconecta el S.
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Los compresores semiherméticos tienen un conector con seis bornes, que corresponden a las tres bobinas, pudien-
do ser conectado en estrella o en triángulo Y o ∆
Los motores trifásicos no precisan de arrancador, pero a partir de unos 5 CV debemos de limitar la intensidad de
arranque, que puede ocasionar problemas en los equipos cercanos.
Sistemas habituales son :
- Arranque estrella-
estrella-triángulo.
triángulo Está casi en desuso.
- Arranque “part winding”, o bobinado partido, que consiste en dividir el motor eléctrico en dos bobinados de
mitad de potencia. Para ello tienen seis conectores (tres para cada bobinado, o doce si no están conectados. El
símbolo en la placa es YY o ∆∆
Para arrancar el compresor, primero se conecta un bobinado, y tras unos dos segundos, se conecta el segundo.
Con ello se consigue una reducción
de la intensidad de arranque de un
50%. Como precaución especial es
que hay que comprobar que ambos
bobinados giren en el mismo sentido.
Esquema de un arranque part-
winding:
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- Los compresores herméticos no se reparan, pues para acceder a su interior hay que cortar la carcasa. En caso
de rotura se sustituyen, y sólo se reparan compresores a partir de 15 kW.
- Los compresores semiherméticos pueden desmontarse y se dispone de repuestos para todas sus partes.
- Las partes más propensas a fallar son: plato de válvulas, aros de los pistones y bobinado.
- En caso de tener que cambiar un compresor por otro de otra marca, son similares si tienen la misma potencia
eléctrica, y el mismo desplazamiento en m3/h.
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Pueden tener
una o dos tomas
de presión. La
segunda suele
ser para instalar
un manómetro.
2 – Posición de pruebas.
pruebas El eje se ha roscado un par de vueltas. El compresor puede funcionar normalmente, pero
la toma de manómetros no indica la presión interior. Podemos hacer vacío o introducir refrigerante.
.
3- Compresor cerrado.
cerrado El eje se ha roscado hasta el final. La tubería está cerrada. La toma de presión comunica
con el compresor, al que podemos hacer vacío, o desmontar.
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Llaves de depósito:
Es una versión para calderines de líquido refrigeran-
te, también llamadas llaves de ángulo. La conexión
inferior es para la tubería, y la horizontal para el
calderín.
En compresores herméticos de mayor tamaño, se
instalan estas mismas llaves.
6.- CONDENSADORES.
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Condensadores centrífu
centrífugos:
Se utilizan en salsas de máquinas insonorizadas, en las que la toma y descarga
de aire se realiza mediante conductos de aire con silenciadores y rejillas de sali-
da. Se utilizan en las unidades de tipo carrozado.
6.2.-Condensadores Evaporativos.
Llevan una ducha de agua sobre los tubos que mejora el enfriamiento, de-
pendiendo de la humedad relativa del ambiente. La instalación comprende
además una balsa de recogida del agua y una bomba impulsora.
Con un condensador evaporativo se consigue rebajar la temperatura de
condenación de 5 a 15ºC respecto uno de aire. También se reduce mucho
su tamaño, ya que el calor latente de evaporación del agua es muy eleva-
do. Por ello se usan en instalaciones de grandes potencias, a partir de 100
kW de compresores.
Sin embargo el condensador evaporativo es una instalación de riesgo de
propagación de Legionela. Debe contratarse un servicio de mantenimiento
para clorarlo y desinfectarlo regularmente.
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6.3.-Condensadores de agua:
Gracias a la evaporación del agua, eliminan grandes cantidades de calor con poco tamaño. El enfriamiento del
agua por su evaporación hace que la temperatura de condensación sea uno 10ºc inferior a la de un condensador
de aire, por lo que el consumo eléctrico del compresor es menor.
Sin embargo precisan de un sistema de reposición de agua, y purga periódica, y están consideradas instalacio-
nes con riesgo de propagación de Legionela, implicando un contrato de mantenimiento y desinfección.
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6.5.-Temperaturas de condensación:
El condensador debe disipar la potencia frigorífica más el consumo eléctrico del compresor, que también se con-
vierte en calor.
La condensación se realiza en tres fases:
- Enfriamiento.
Enfriamiento Baja la temperatura del gas de descarga, calor sensible.
- Condensación. Calor latente, temperatura constante según la presión (excepto si hay deslizamiento).
Condensación
- Sub-
Sub-enfriamiento.
enfriamiento Baja la temperatura del líquido.
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En los catálogos comerciales se aportan tablas de selección rápida para cada modelo con un refrigeran-
te
En el caso de condensadores exteriores es importante comprobar el nivel sonoro que emiten, por las posibles
molestias a los vecinos.
Con los datos de ∆T1 y ∆T2 se calcula el factor agua (tabla 5) considerando los pasos de agua dentro del con-
densador.
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Ejemplo : Calcular el condensador para un equipo de 10.000 W de potencia de condensación, con R404A, con
una de agua de río a 15ºC.
Solución : tomamos Temp de condensación: 40ºC, AT1 = 40 – 15 = 25ºC.
Tomamos AT2 = 10ºC, temperatura salida agua = 15 + 10 = 25ºC.
Tabla 1 Factor de incrustación = 1,8
Tabla 2 factor de refrigerante, para R404A = 1
Tabla 5 Factor de agua 0,74
Potencia de condensador = (10000 x 1,8 ) / (1 x 0,74) = 24324W
Para evitar los efectos de la erosión, es importante que la velocidad de agua en los tubos sea inferior a 3 m/s.
7.- EVAPORADORES.
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El paso de aletas es la distancia entre dos consecutivas, y es importante pues según la temepratura se puede for-
mar hielo y bloquear el paso del aire.
Si el evaporador es un poco grande, la longitud del tubo sería enorme, y por ello se decide en varios circuitos en
paralelo. Para repartir por igual el líquido refrigerante entre
todos los tubos, se instalan distribuidores de líquido, que son
piezas en forma de cono que dividen por igual el caudal a pe-
queños tubos de reparto.
Para unir todos los circuitos se usa un tubo colector.
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- Con conductos de tela. Se usan en la industria alimentaria, para evitar las corrientes de aire, y poder lavarse.
El salto térmico entre la temperatura de la cámara y la temperatura del evaporador se llama Dt.
Dt = Temperatura cámara – Temperatura de evaporación
Por lo general se adopta:
o 10ºC en evaporadores de tipo estático
o 5ºC en evaporadores de tipo forzado.
o 5 a 6ºC en evaporadores de agua.
El Dt tiene un efecto sobre la humedad relativa a mantener en el interior en la cámara o mueble. A mayor Dt más
condensación de agua, y por lo tanto mayor sequedad del ambiente. Cada fabricante da unas curvas para elegir
el Dt, según la humedad a mantener.
Una vez elegido el Dt según las necesidades de humedad del género a almacenar, tendremos la temperatura de
evaporación será igual a la temperatura de la cámara menos el Dt.
T.Evaporación = T.Cámara – Dt
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Ejemplo : En una cámara precisamos una temperatura interior de 5ºC, y una humedad relativa del 70%. Hallar la
temepratura de evaporación.
Solución : con la gráfica anterior para Hr 70% Dt = 9,5ºC. Tev = Tint – Dt = 5 – 9,5 = -4,5ºC.
4,5ºC.
La separación de aletas: puede ser de 4, 6, 8 o 10 mm. Para bajas temperaturas tomar 4 mm, para medias y
altas, 4 o 6, dependiendo de la cantidad de humedad que despida el producto. En evaporadores estáticos 8 o 10
mm.
Conociendo la temperatura interior, el Dt, y la separación de aletas, en un catálogo comercial se selecciona el
tipo y se elige el modelo en función de la potencia demandada por el compresor en watios.
Ejemplo de catálogo comercial
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- Inversión de ciclo:
ciclo mediante una válvula inversora el evaporador se convierte en condensador y viceversa. Se
utiliza más en muebles frigoríficos, máquinas de hielo y heladoras.
El sistema de resistencias eléctricas es el más empleado por su sencillez y fiabilidad. En grandes cámaras se em-
plean circuitos de gas de descarga (gas caliente) o agua calentada por los condensadores.
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Almacenan el refrigerante de la instalación. Su volumen de calcularse para contener el total de refrigerante de los
evaporadores y tuberías, manteniéndo un 20% de su volumen libre. Es lo mismo que aumentar el volumen un 20-
25%.
Hay que tener en cuenta que el refigerante se mide en peso, y su densidad no es 1 como el agua, sino de
Incorporan:
- Válvula de entrada (si la hay)
- Válvula de salida (siempre)
- Válvula de seguridad.
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Válvula de expansión termostática : Una válvula de expansión consta de un elemento termostático (bulbo lleno de
refrigerante) separado del cuerpo de válvula por una membrana. El elemento termostático está en contacto con un
bulbo a través de un tubo capilar, un cuerpo de válvula y un muelle.
El funcionamiento está determinado por tres presiones fundamentales:
1 La presión del bulbo que actúa en la parte superior de la membrana y en la dirección de la apertura de la vál-
vula.
P2: La presión del evaporador, que influye en la parte inferior de la membrana y en la dirección del cierre de la
válvula.
P3: La presión del muelle, que igualmente actúa en la
parte inferior de la membrana y en la dirección del cierre P1
de la válvula.
Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión
P2
del bulbo por un lado de la membrana y la presión de
evaporación y del muelle por el lado opuesto de la mem-
brana. Por medio del muelle se ajusta el recalentamiento.
P3
El resultado es que la válvula de expansión se adapta a la
carga del evaporador. Si este se calienta (por introducir
género en la cámara), le inyecta más líquido, y si el eva-
porador se enfría (por que la cámara no precisa frío),
reduce el paso. Por ello la presión de aspiración no será
constante, sino que dependerá de la demanda del evapo-
rador.
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Carga MOP (Máxima Presión Operativa): si se limita la carga de refrigerante en el bulbo, una vez se evapore
todo el refrigerante, se limitará la presión del bulbo. Este hará que se limite también la presión máxima de en el
evaporador. El MOP se indica como un valor máximo de recalentamiento. Se usan en cámaras de congelados,
para evitar que durante el arranque de la cámara caliente, le llegue al compresor un exceso de gas que lo dañe.
La válvula MOP no permite pasar más refrigerante hasta que el recalentamiento se normaliza.
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Identificación y selección
El elemento termostático está equipado
con una etiqueta (parte superior del diafragma). El código indica el refrigerante para el que está diseñada la
válvula: X = R 22, N = R 134, Z = R 407C, S = R 404A/ R507, L = R 410A
La etiqueta indica así mismo, el tipo de válvula, rango de temperatura de evaporación, punto MOP, refrigerante,
y presión máx. de prueba PS/MWP. En las válvulas TE 20 y TE 55 la
capacidad nominal está sellada en una etiqueta adherida a la válvula.
Tobera u orificio :
La tobera es una pieza que se instala en la válvula con el orificio de
paso del refrigerante. Este regula la capacidad máxima de la válvula
de expansión. Tras elegir la válvula, debemos de seleccionar la tobera con el tamaño del orificio, que están nu-
merados del 0 al 10. Si el orificio es pequeño, el evaporador no se llenará y la presión será baja. Si es demasia-
do grande, la presión oscilará.
En un catálogo se busca en la tabla de toberas una cuya capacidad sea mayor que la del evaporador a instalar.
Tabla de capacidades de orificios para válvulas ALCO
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Montaje
La válvula de expansión se monta en la tubería de líquido delan-
te del evaporador, y su bulbo se sujeta a la tubería de aspiración
lo más cerca posible al evaporador (en posición horizontal). En
caso de que haya igualación de presión externa, la tubería de
igualación deberá conectarse a la tubería de aspiración inme-
diatamente después del bulbo.
Los fabricantes de válvulas de expansión disponen de pequeños
programas informáticos de selección de válvulas, según los pa-
rámetros de la instalación.
Es una electroválvula que corta el paso del líquido al evaporador mandada por una señal eléctrica.
Son siempre NC, y al aplicar tensión abren el paso del refrigerante, y sin tensión cierra por un muelle. La tensión
viene de un termostato, un temporizador, etc.
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Son válvulas que abren o cierran el paso del gas, para mantener una presión máxima o
mínima en su entrada.
Las KVP de Danfoss se instalan a la salida del evaporador, para mantener una determinada
presión de evaporación. Se utilizan en el caso de centrales frigoríficas que suministran dife-
rentes evaporadores, instalándose en los de temperatura más alta.
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Las KVR se utilizan en los condensadores para mantener una presión mínima de condensación, o en el caso de
descongelación por gas caliente.
Se usan en zonas muy frías, pero también pueden ser sustituidas por un control del ventilador del condensador.
8.6.-Termostatos.
Los digitales pueden instalarse en el propio cuadro eléctrico, haciendo también la función de termómetro. La son-
da puede ser de tipo PTC o NTC (comprobar siempre). Los termostatos electrónicos necesitan además alimenta-
ción eléctrica.
El termostato se instala en la cámara a una altura media, pero no muy cerca de la puerta de entrada.
8.7.- Presostatos.
Controlan las presiones del circuito. Pueden ser de Alta, de Baja o de Alta y Baja.
El de Alta suele ser con rearme manual. Es decir para el equipo y hay que acudir a
pulsar el botón de desbloqueo, tras inspeccionar la causa de la avería. Sin embargo
el de Baja para el compresor, que arranca al volver a subir la presión.
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En el ajuste hay que fijar el punto de apertura (cut off) , y del dife-
rencial, o valor que hay que superar antes de volver a actuar. Por
ejemplo, si e fijamos el punto de apertura en 1 bar, y el diferencial
en 0,5 bar, el presostato (de Baja) abrirá el contacto eléctrico al
bajar la presión hasta 1 bar, y lo cerrará de nuevo cuando la pre-
sión suba a 1,5 bar.
Existen también pequeños presostatos compactos con valor fijo que se instalan en pequeños equipos para prote-
gerlos de sobrepresiones. También electrónicos con una sonda de presión.
Estas sondas de presión tienen un rango de trabajo (0-40 bar, 0-100 Bar), y una señal de salida (4-20 mA, 0-
10mV) que hay que tener en cuenta al seleccionarlos.
Preosostatos en cascada:
Si instalamos varios compresores
en paralelo, tendremos que ajus-
tar los presostatos de cada uno
de forma que arranquen y paren
escalonadamente. Por ejemplo
cuatro compresores
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La presión de la disparo debe ser inferior a 1,1 PS (presión de servicio), y el presostato de Alta debe fijarse a un
valor por debajo del tarado de la válvula de seguridad.
La capacidad de descarga se mide en m3/h, y según el reglamento debe calcularse en función del depósito de
líquido:
Siendo:
Qm capacidad mínima de descarga requerida del dispositivo de alivio en kilogramos de refrigerante por hora
ϕ densidad de flujo térmico establecido en 10 kW/m2
A superficie exterior del recipiente en metros cuadrados
hvap calor latente específico de evaporación del refrigerante, en kilojulios por kilogramo, calculado a una presión
de 1,1 veces la presión de tarado del dispositivo.
El cálculo de las tuberías de conexión se realizará según la Norma UNE-EN 13136.
El filtro puede bloquearse y precisar su sustitución. Esto se detecta por formar burbujas el
visor, por enfriarse o escar
escarcharse.
charse Es buena práctica, cambiar el filtro siempre que se abra
un circuito frigorífico para cambiar una pieza (compresor, VET, etc.)
En herméticos se emplean filtros secadores con la salida reducida para soldar el capilar
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Visor de líquido: muestra el paso del refrigerante e indica si hay humedad en el circuito.
Verde : Correcto
Amarillo : Humedad excesiva
Si se observa el paso de burbujas de aire por el visor, nos indica que hay falta de
subenfriamiento (o de refrigerante).
El visor de líquido se instala habitualmente en la línea de líquido después del
filtro deshidratador, aunque en el caso de líneas muy largas puede existir otro
visor próximo a la válvula de expansión. También se colocan visores en la línea
de retorno de aceite al compresor desde el separador de aceite para
comprobar que se produce, efectivamente, dicho retorno de aceite
Válvulas anti-
anti-retorno: Sólo dejan circular el líquido en una dirección. Se usan
siempre que existan compresores o condensadores en paralelo, para evitar
circulación incorrecta en acaso de paro de uno de ellos.
Otros elementos de control del aceite son los sensores de nivel, los depósitos de aceite y
reguladores de nivel, que se instalan en centrales multicompresor
Intercambiado
Intercambiadores de calor: Tienen cuatro conexiones, dos para gas y
dos para líquido. Se conecta el líquido antes de la válvula de expan-
sión, y el gas tras el evaporador.
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Separador de líquido: Se instala antes del compresor, para retener gotas o golpes de líqui-
do en caso de cortes de luz o anomalías en el evaporador (bl
(blo hielo)..
oqueo por hielo)
Es necesaria siempre en baja temperatura y cuando el compresor esté situado más bajo que
el evaporador.
Silenciador: Reducen el ruido de golpeteo del compresor. Muy usados en equipos de climatización. Se instalan a
la salida de los compresores.
Distribuidor de líquido:
líquido: El distribuidor de líquido se instala a la salida de la válvula de
expansión y distribuye el refrigerante a los distintos circuitos que forman el evaporador
o a los distintos evaporadores individuales.
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El cálculo de las tuberías frigoríficas se realiza manteniendo una velocidad suficiente para que el aceite retorne al
compresor:
Tuberías de descarga:
Tramo horizontal 2,5 - 10 m/s, inferior a 2.5 m/s no asegura arrastre de aceite.
Tramo vertical 5 - 14 m/s, inferior a 5 m/s no asegura arrastre de aceite.
AT máximo 1ºC
Tuberías de aspiración:
Tramo horizontal 2,5 - 10 m/s, inferior a 2.5 m/s no asegura arrastre de aceite.
Tramo vertical 5 - 14 m/s, inferior a 5 m/s no asegura arrastre de aceite.
AT máximo 1ºC
Tuberías de líquido:
Velocidad máxima en tramo condensador -- recipiente líquido 0,5 m/s
Velocidad máxima en tramo recipiente líquido a evaporadores 1 m/s
AT máximo 0,5ºC
Además se debe fijar una caída de presión máxima en las líneas que se corresponde con 0,5ºC de aumento de la
temperatura de saturación, y que se estima en:
- Tuberías de descarga: 0,5 kPa (1ºC)
- Tuberías de aspiración: 0,1 kPa (1ºC)
- Tuberías de líquido: 0,5 kPa.( 0,5 ºC)
Esto en la mayoría de refrigerantes equivale a una caída de presión de unos 0,2 Bar, o 20 kPa.
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Para cada refrigerante existen tablas en función de la potencia frigorífica, y las temperaturas de evaporación y
condensación (ver anexos al final del tema para R134a y R404A).
Las pendientes deben ser en el sentido de circulación, para favorecer el retorno del aceite a los compresores.
Las derivaciones de la línea de aspiración se realizarán por el lomo superior de la tubería, y las de líquido por el
inferior.
En caso de centrales frigoríficas, se suele realizar un anillo que cubra todo el local, para asegurar un buen repar-
to del líquido, y facilitar futuras ampliaciones.
Proceso
Proceso para dimensionar las tuberías de refrigerante:
refrigerante:
Para calcular tuberías de refrigerantes pueden utilizarse dos métodos :
1 – Con tablas de capacidad: Se utilizan tablas de capacidad máxima por diámetro. Partiendo de la potencia en
kW del equipo, seleccionamos los diámetros de las tuberías con una capacidad igual o mayor. En cada celda se
indican los diámetros de Líquido, Descarga y Gas
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Entrar por la potencia, descender hasta la barra inclinada de líquido y trazar una raya horizontal hacia a la
izquierda. Para el gas, trazar otra horizontal desde la temperatura de evaporación.
En la parte inferior, para una T condensación 50ºC, trazar raya vertical desde: 1 m/s a raya de líquido, y desde
7m/s a raya de gas. En el punto de intersección tomamos el diámetro mayor de las rayas que lo delimitan.
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b) Comprobación de la caída de presión: Se utiliza una gráfica similar, pero que nos indica la caída de presión.
Utilizaremos los diámetros elegidos en la tabla anterior, para hallar la pérdida de presión por metro de tubería.
Multiplicar este valor por la longitud total de a tubería en metros, añadiendo un 25% por los accesorios.
Si la pérdida de presión es superior a 50 kPa en líquido, o 20 kPa en las de gas, aumentar un diámetro y volver
a comprobar.
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2º) Por caída de tensión en líneas largas (+30 m), con un máximo del 3%.
P (kWatios ) . L (m) . 0,0123
0,0123
e% = ------------------------------------------
S (mm2)
e = caída de tensión en % para líneas trifásicas a 400V, S sección elegida en el la fase 1
Si e es mayor del 3% elegimos una sección S mayor.
Se deben separar las líneas de potencia y las de control en tubos o canalizaciones distintas, y también las de
tensiones diferentes (24V). En el exterior o lugares húmedos es preferible emplear mangueras al aire o en bande-
ja, con las entradas en los aparatos mediante prensaestopas.
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Separación Fuerza-
Fuerza-Maniobra
En toda instalación frigorífica se dividirá la instalación eléctrica en tres grupos separados :
Fuerza ::
- Compresores
- Condensadores y evaporadores.
- Resistencias de desescarche.
Maniobra :
- Cableado de control.
- Termostatos, presostatos, electroválvulas
- Resistencias de cárter, de puertas, de compensadores de presión..
Alumbrado :
- Alumbrado interior y de la sala de máquinas.
- Puertas motorizadas y cortinas de aire.
- Ventiladores de renovación de aire en cámaras.
- Alarma de seguridad, alarma de gas, sensores de CO2.
- Resistencias de suelo.
- Tomas de corriente.
La fuerza y maniobra se alimentará desde el cuadro de la cá-
mara, pero el alumbrado y las tomas de corriente vendrán
desde un cuadro de protección separado situado a la entrada
de la sala de máquinas o el local de la cámara.
Elementos de protección:
Son elementos para proteger los equipos y las personas en
caso de averías.
Fusibles : protegen de cortocircuitos.
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Simbología básica:
Se utilizan símbolos de contactos, temporiza-
dores, motores, actuadores, etc.
(ver al final del tema).
Existen diferencias entre los símbolos euro-
peos y USA.
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2.- Cámaras :
El reloj de desescarche RD al actuar(a la derecha), corta la solenoide S, lo que hará parar el compresor KM2, y
activa las resistencias KM3. Si sed calienta el evaporador antes de finalizar, el termostato de TR finaliza KM3
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4.-
4.- Cámara de baja temperatura completa:
Es similar al 3, pero además incorpora el presostato diferencial de aceite PDA y pilotos de señalización de avería
y marcha. El condensador tiene un control de presión mínima AP. Se incorpora la resistencia de cárter RC.,
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5.-
5.- Esquema comercial de una cámara de baja temperatura con resistencias eléctricas y presos
presostato de aceite:
aceite:
El esquema es similar a 4, pero se ha incluido la protección del compresor (termistores) y los conectores de los
presostatos. El desescarche se realiza con el reloj PIT.
Práctica: Seguir la línea hasta el arranque del compresor (bobina A1-A2). Enumerar las protecciones en el reco-
rrido.
Los equipos más recientes se instalan con controladores digitales que pueden manejar una instalación frigorífica,
sin realizar casi cableado de maniobra.
El equipo realiza las funciones de:
- Termostato y termómetro, arranque compresor.
- Desescarche, control de ventiladores evaporador y resistencias.
- Presión de condensación.
Para ello disponen de dos sondas de temperatura (ambiente y evaporador), y varios contactos eléctricos para
accionar el compresor, solenoide , evaporador y resistencias.
Según el tipo de instalación, hay que elegir el controlador adecuado, con más o menos sondas y actuadores.
Otros controladores similares se utilizan en centrales frigoríficas.
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En este esquema a partir de una sonda de temperatura NTC, controla el evaporador, solenoide y resistencias. El
compresor sigue mandado por el presostato de baja. Es un esquema muy habitual en pequeñas cámaras y mue-
bles frigoríficos.
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Con estos sistemas el usuario puede vigilas su instalación frigorífica vía internet, conociendo temperaturas, con-
sumos, alarmas, etc. y ser advertido de cualquier anomalía.
Las empresas de mantenimiento frigorista pueden recibir avisos al teléfono móvil por SMS en caso de alarmas en
las instalaciones que controlan, e incluso ver en tiempo real el cuadro de control de la instalación.
Ver sistema : Televis de Eliwell,
Sensores:
Los sensores proporcionan a los controladores información sobre parámetros de la
instalación. Los más usados son:
- De temperatura. Pueden ser de tipo Termopar, PTC ó NTC. Son muy fre-
cuentes las sonda PT-100 y PT-1000
- De humedad.
- De presión. Se roscan en la tubería.
- De intensidad. Miden la corriente absorbida por un receptor.
- De caudal. Contadores de impulsos.
- Digitales. Contactos abiertos-cerrados. Termostatos, Presostatos, interrup-
tores de mando.
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De la unidad condensadora hasta la cámara se tienden dos tubos de cobre, tubo de líquido o de alta, y tubo de
gas o de baja, más los conductores de control para el evaporador, resistencias, termostato, etc.
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5- Potencia frigorífica en Watios, a la temperatura de evaporación, según el cálculo de cargas o las indi-
caciones del mueble frigorífico (en algunos casos en Watios por metro lineal de mueble).
b) Buscamos en las tablas una unidad condensadora que alcance la potencia pedida por la cámara o mueble, en
las condiciones mencionadas (refrigerante, temperaturas de evaporación y condensación).
c) Una vez seleccionada, anotaremos sus dimensiones (ancho, fondo, alto), y también otros datos como:
1- Potencia eléctrica y tensión, para dimensionar la línea eléctrica y protecciones.
2- Diámetros de tuberías de aspiración y descarga.
3- Dimensiones totales y peso.
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- Es conveniente instalarse en el exterior, pero protegidas del sol y la lluvia con una cubierta. También en el
interior, si el local está bien ventilado o es muy grande
- Hay que dejar un espacio alrededor de cada equipo de 60 cm, para su mantenimiento.
- Los equipos deben instalarse sobre una bancada realizada con hormigón, de unos 10-15 cm de alto. También
pueden elevarse con soportes tipo estantería con perfiles en L.
- Bajo cada unidad condensadora debe colocarse una placa de corcho sintético anti vibraciones, o instalar Silent-
blocks adecuado al peso del equipo.
- En caso de colocar varias unidades, hay que mantener una distancia entre ellas de unos 0,30 m.
- El Cuadro eléctrico debe de situarse cerca de los equipos. El local debe disponer de iluminación suficiente, y de
una toma de corriente para los trabajos.
- Hay que huir de las zonas polvorientas que puedan ensuciar los condensadores.
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Ventilación:
Si se sitúan en el interior de un local, hay que prever una importante ventilación, o tendremos problemas de ele-
vadas temperaturas, alta presión de condensación, y por lo tanto elevado consumo de energía.
En muchas ocasiones se enfrenta el condensador a una ventana, para que tome el aire directo del exterior, y
salida por otra ventana o por la puerta con rejilla.
Siempre hay que procurar que los equipos no reciban
el aire caliente de otros equipos vecinos.
Debido al elevado volumen de aire que atraviesa la
batería del condensador, esta se ensucia y precisa de
limpiezas periódicas en el mantenimiento del equipo. Se
puede realizar con una manguera o con agua a pre-
sión. Si hay grasas pulverizar la batería primero con un
disolvente.
Una central frigorífica es una unidad condensadora con varios compresores en paralelo, capaz de adecuar su
potencia frigorífica a la demanda de múltiples evaporadores conectados a ella.
El uso típico es un supermercado, o un centro con múltiples cámaras, en los que se evita el instalar numerosas
unidades condensadoras, si se adoptase una para cada servicio.
El uso de centrales es conveniente cuando se dispone de al menos cuatro o más evaporadores, con temperaturas
de evaporación iguales. Son muy usadas en los supermercados, dando servicio a expositores, murales, cámaras
de conservación, etc. Sin embargo para los servicios de congelación pueden instalarse sólo en grandes supermer-
cados.
De la central parten dos tubos, uno de líquido o Alta, y otro de gas o Baja que recorren el local, derivando los
circuitos necesarios a cada evaporador. En la línea a cada evaporador instalaremos una válvula de solenoide,
controlada por el termostato de la cámara o mueble.
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Vemos que sus componentes son similares a los de una unidad condensadora, pero además tienen:
- Un colector de aspiración y uno de descarga para los compresores.
- Una válvula antiretorno en la aspiración de cada compresor.
- Un separador de aceite,
aceite un depósito elevado de aceite, y un sistema de reparto y nivelado del aceite del
cárter de cada compresor.
- Presostatos de Alta y Baja para cada compresor.
- Sonda de presión de Alta y Baja.
- Un sistema electrónico de arranque y alternado de compresores en función de la demanda.
El condensador puede estar incorporado, pero es más frecuente que se instale a distancia. Se instalan en salas de
máquinas o al exterior. En www.pecomark.com se puede consultar un buen catálogo de centrales frigoríficas.
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Se tienden circuitos que parten de la central y van suministrando a los diferentes servicios:
Las tuberías pueden tenderse por el techo del local, o por el suelo en huecos registrables.
La tubería de líquido puede tener forma de anillo, para repartir con menor pérdida de carga, y facilitar posibles
ampliaciones.
Es muy importante que las derivaciones a los diferentes servicios desde la tubería principal se realicen:
- En el tubo de gas vertical hacia arriba.
- En el tubo de líquido vertical hacia abajo.
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Los condensadores se sitúan normalmente a distancia, en la terraza del edificio o patio exterior, si se dispone. En
caso contrario, se instalará en la sala de máquinas, y será con ventilador centrífugo y silenciadores en la descar-
ga del aire.
Las entradas de la tubería de descarga a los condensadores serán siempre por arriba, dividiendo la tubería en
tramos iguales, para facilitar la circulación del aceite.
Los condensadores pueden ser multicircuito, para servir a varias unidades condensadoras.
También es conveniente que dispongan de un control de condensación, variando la velocidad de los ventiladores.
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Se entiende por sala de maquinas un recinto donde se ubican de forma exclusiva los equipos frigoríficos. Se regu-
la en la MI-IF-007
Condiciones
Condiciones principales:
- Dimensiones suficiente, altura mayor de 2,30m. Estructura, paredes resistentes.
- Puerta metálica RF-60, con un ancho de 1 m, o según tamaño de los equipos interiores.
- Ventilación, natural con rejillas de entrada y salida de aire, o forzada
- Iluminación adecuada. Luz de emergencia. Extintor de incendios. Corte de energía a la entrada. Un cartel de
prohibido el paso a personas no autorizadas
Cálculo de la ventilación según Reglamento:
En ventilación natural, la superficie total de abertura libre para la ventilación natural de una sala de máquinas
específica deberá ser de al menos: A = 0,14 x √m donde:
- A es el área de abertura libre, en metros cuadrados
- m es la carga de refrigerante, en kilogramos, existente en el sistema de refrigeración que cuente con
mayor carga, cualquiera que sea la parte del mismo que se sitúe en la sala de máquinas específica;
Si la ventilación es forzada, el caudal mínimo será en litros por segundo (l/s): V = 14 . m2/3
Otras consideraciones:
- Si hay problemas de ruido puede tomarse el aire y expulsarse mediante un ventilador centrífugo, intercalando
sendos silenciadores.
- Espacio para contener los equipos con distancias para el mantenimiento. Una toma de corriente para trabajos.
Un detector de gas (recomendable).
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Las pruebas normalmente se realizan con un equipo de Nitrógeno conectado a la instalación por Alta y Baja.
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Es similar a la de presión, y tiene por objeto verificar la ausencia de fugas. Suele durar 24 h. Se eleva la presión
a 10 bar, y tras 24 horas se comprueba que no ha descendido, y tampoco aparecen fugas en las soldaduras y
conexiones.
Es muy conveniente realizarla en montajes con tuberías largas, e instalaciones con grandes cargas de gas refrige-
rante, ya que nos aseguramos la ausencia total de fugas.
Se puede realizar con nitrógeno o con el propio refrigerante, pero en este caso el valor de la presión dependerá
de la temperatura ambiente, por lo que no es tan fiable como con nitrógeno.
Estas revisiones periódicas obligatorias comprenderán como mínimo las siguientes operaciones:
Nº Operación
1 Revisión del estado exterior de los componentes y materiales con respecto a posibles corrosiones
externas y la protección contra las mismas.
2 Revisión del estado interior de los aparatos multitubulares, una vez vaciados y desmontados los
cabezales y las tapas de estos.
3 Desmontaje de todos los limitadores de presión y elementos de seguridad, comprobación de su
funcionamiento y, en caso necesario, calibración, ajuste, reparación o sustitución, tarado a las
presiones que correspondan e instalación, de nuevo o por primera vez, en el sistema.
4 Revisión de los recipientes frigoríficos para comprobar si han sufrido daños estructurales, si han
estado fuera de servicio por un tiempo superior a dos años o han sufrido alguna reparación. En
estos casos, y de acuerdo con lo indicado en la segunda nota del punto 1 del Anexo III del Regla-
mento de Equipos a Presión, aprobado por el RD 2060/2008, de 12 de diciembre, se realizará
una inspección de nivel C tal y como se indica en el punto 3.1.5 de la presente Instrucción.
5 Revisión del estado de las placas de identificación procediendo a la reposición de las deterioradas.
6 Revisión del estado de las tuberías.
7 Revisión del estado del aislamiento.
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8 En las instalaciones frigoríficas con carga de refrigerante superior a 300 Kg. se comprobará me-
diante la técnica termográfica el estado del aislamiento de las tuberías y aparatos a presión de
acero al carbono aplicando un sistema eficaz de muestreo.
9 Revisión del estado de los detectores de fugas.
10 Revisión del estado de limpieza de las torres de enfriamiento y condensadores evaporativos.
11 Revisión de los equipos de protección personal reglamentarios.
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Nos permite aspirar todo el aire del interior de un circuito. Funciona mediante une efecto Venturi con una bomba
de aceite. Dispone de un Vacuómetro y una válvula solenoide.
El Vacuómetro debe calibrarse para marcar 1 Bar en reposo.
Bomba de aceite:
aceite:
Se usa para llenar o vaciar el aceite de l cárter de lo un compresor.
Mineral MIN: Usado en gases CFCs antiguos:r11, R12, R502..
Akilbenceno AB: con gases HCFCs: R22, R407c..
Polyoléster POE: Con todos los gases HFCs (nuevos): R404A, R410..
Ploialquiglico PAG: para automóviles y R134a
En caso de sustituir el refrigerante de un equipo antiguo por uno nuevo, hay que asegurarse de la compatibilidad
del aceite, pues en caso contrario se puede producir reacciones y grumos que dañarán rápidamente el equipo.
Se regula en el RD 795/2010 por el que se regula la comercialización y gases fluorados y equipos basados en
los mismos, así como la certificación de los profesionales que los utilizan.
Definiciones:
Refrigerante recuperado: Refrigerante que ha sido retirado de un sistema de refrigeración
con la finalidad de almacenarlo, reciclarlo, regenerarlo o transportarlo.
Recuperación: Proceso para retirar un refrigerante en cualquier condición de un sistema de refrigeración y depo-
sitarlo en un recipiente externo sin necesariamente probarlo o someterlo a tratamiento alguno.
Reciclaje: Proceso para reducir los contaminantes que se encuentran en el refrigerante usado, mediante la sepa-
ración del aceite, la eliminación de las sustancias no condensables y la utilización de filtros secadores de núcleo
que reducen la humedad, la acidez y las partículas.
Regeneración:
Regeneración Es el tratamiento del refrigerante usado para que cumpla con las especificaciones del producto
nuevo, mediante procedimientos que pueden incluir la destilación. Será necesario proceder a un análisis químico
del refrigerante a fin de determinar si responde a las especificaciones apropiadas para el producto.
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debido a que por una fuga han escapado gases en distintas proporciones. En este caso procede el vaciado total y
llenado con refrigerante nuevo.
Consiste en extraer todo el aire y la humedad de su interior. Se realiza siempre tras la instalación, o por abrir el
circuito para reparar o sustituir un componente.
Proceso:
- Verificar que el equipo esté apagado. Abrir la válvula solenoide desde el cuadro, o
dar tensión a sus fichas de conexión para que abra.
- Conectar las gomas del manómetro a las tomas de Alta y Baja situadas en las llaves
del compresor.
- Abrir las llaves del compresor roscando ¼ de vuelta con la carraca
- Conectar la goma central del manómetro a la bomba de vacío.
- Arrancar la bomba de vacío y abrir ambas llaves del puente de manómetros. El soni-
do de la bomba comienza fuerte con gorgoteos, pero desciende hasta hacerse unifor-
me y son gorgoteos. La presión debe de bajar hasta 0,1 o mejor 0,05 mBar.
- Mantener unos 10 minutos o más según el tamaño de la instalación.
- Si se sospecha que existía humedad en el interior del circuito, debe romperse el vacío que
es introducir refrigerante hasta una presión de 1 bar, y repetir de nuevo el vacío. Para ello
cerramos las dos llaves del puente de manómetros, paramos la bomba y conectamos su
goma a una botella de refrigerante. Abrimos unos segundos ambas llaves. Cerramos y repe-
timos el vacío
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Se emplea siempre:
- Tras realizar fuertes soldaduras en tuberías o piezas, para eliminar la carbonilla.
- En tuberías que han estado abiertas a la intemperie.
- Tras el quemado de un compresor
Equipo :
- Botella de Nitrógeno de 200 bares.
- Manorreductor regulable hasta 30 bares
- Conexión a manguera del puente de manómetros
Proceso :
Conectamos la goma de alta del puente de manómetros a la instalación, y la goma central al manorreductor del
equipo de Nitrógeno. El circuito debe tener el final abierto (baja).
Abrimos la botella y ajustamos la presión a 10 bares. Abrimos las llaves del manómetro barremos la instalación
unos segundos, hasta que el gas salga limpio.
Los equipos deben cargarse de refrigerante siempre por la parte de líquido. La cantidad introducida se debe
medir con la balanza de carga.
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Carga en fase gas (sólo R134a) Carga en fase líquida (resto de gases)
Si no existe visor de líquido, habrá que comprobar que las temperaturas de trabajo son correctas, de acuerdo con
lo siguiente:
- Recalentamiento Entre 5 ºC y 12 ºC
- Subenfriamiento Entre 5 ºC y 12 ºC
- Salto térmico en intercambiadores de aire Aproximadamente 10 ºC
- Salto térmico en intercambiadores de agua Aproximadamente 5 ºC
- Consumo eléctrico Por debajo la intensidad nominal
Si
hay una toma tras el calderín, podemos cargar cerrando su llave de salida, con lo que el líquido pasa di-
recto al evaporador.
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.
Carga tras el vacío, sólo por Alta si existe una toma en la sección de líquido tras el calderín.
Compresor en marcha crea un caída de presión que facilita la entrada del líquido, pero cuidando de no sobre-
cargar el sistema. Seguramente deberá puentearse el presostato de baja.
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Las fugas suelen presentar una mancha de aceite a su alrededor que las delatan, pero hay que verificarlas me-
diante:
- Abrimos la válvula solenoide para que suba la presión de baja, sin arrancar el compresor.
- Repasamos con un detector de fugas todas las soldaduras y conexiones.
- Si no aparece la fuga, recogemos el refrigerante en el calderín, y llenamos la instalación con Nitrógeno por las
llaves del compresor a 10, 20 o 30 bar.
- Comprobamos con espuma de jabón la presencia de burbujas en los puntos críticos.
- Una vez localizada la fuga y reparada, realizamos vacío y abrimos de nuevo la llave del calderín.
Sector de Baja:
Se recoge el refrigerante en el calderín, y podemos sustituir el componente. Después realizamos vacío por la llave
de aspiración, abrimos la llave del calderín y arrancamos.
Sector de Baja:
Si está a partir del calderín, haremos la operación de recoger el refrigerante.
Si es en la tubería de descargo o el condensador, y el calderín no dispone de llave a su entrada, deberemos de
vaciar de refrigerante la instalación, recogiéndolo en una botella. Una vez cambiado el componente, operamos
como en un llenado por primera vez. Si el calderín tiene lave a la entrada, recogeremos en él todo el refrigerante,
y recuperaremos el refrigerante del condensador en una botella.
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- Conectamos el manómetro a la llave de baja del compresor, y la goma central a la lata de aceite.
- Cerramos a tope la llave de Baja, y arrancamos unos segundos el compresor, que hará vacío en el cárter.
- Abrimos la llave de baja del manómetro el aceite entrará por succión.
- Se llena hasta que la mirilla del compresor muestra el nivel por la mitad.
- Si ha entrado aire, se hace vacío del compresor.
- Se arranca unos minutos y se para. Si ha bajado el nivel se añade más.
Con bomba de aceite el proceso es similar, pero no hace falta hacer vacío, ya que podemos bombearlo directa-
mente al cárter o a través del puente de manómetros.
El aceite del compresor debe tener una acidez menor de 0,03 mg/gr. La acidez se mide con un refractómetro.
Méto
Métodos de recuperación:
Aspiración de Vapor:
Conectamos la botella a la goma central del manómetro y la bomba de vació a la conexión
de Baja. Hacemos vacío en la botella de recogida, y cerramos la llave de baja. Después
conectamos la salida del calderín de refrigerante a la goma de Alta y tras purgar la manguera, abrimos la llave
para que pase el líquido a la botella. Si enfriamos la botella y calentamos el calderín, conseguiremos extraer todo
el líquido.
Para extraer el resto se precisa un equipo recuperador que aspire y condense el gas.
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Método Push-
Push-Pull:
Consiste en aspirar, condensar a líquido, y retornar el gas del envase al equipo. De esta forma evitamos el
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2- Transferir el gas: Tras recoger todo el líquido, pasamos a recuperar el gas de la instalación.
Recuperación de un frigorífico do
doméstico;
Haremos una toma en carga en el
tubo de aspiración del compresor, y
le conectaremos el
Manómetro de baja. Ver dibujo.
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Recuperación de un climatizador
Se realiza por la toma de la llave de gas de la unidad exterior. Ojo, el equipo debe estar en modo frío, para
para que
la toma sea Baja presión. En invierno tendremos que calentar la sonda de temperatura ambiente o pulsar el botón
de forzar marcha de la unidad interior.
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INDICE
Teoría:
- Notaciones importantes.
- Legalización de instalaciones frigoríficas.
- Condiciones de seguridad.
- Resumen de cada instrucción técnica IF-.
Práctica:
- Tests de examen del carnet de instalador frigorista.
INTRODUCCIÓN.
Real Decreto 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueban el Reglamento de seguridad para instalaciones
frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias. Sustituye el anterior de 1977.
Se aplica a todas las instalaciones frigoríficas terrestres.
No obstante, a las instalaciones y sistemas de refrigeración que a continuación se relacionan se les aplicará única
y exclusi
exclusivamente lo establecido en el artículo 21:
21
a) Instalaciones por absorción que utilizan BrLi-Agua.
b) Sistemas de refrigeración no compactos con carga inferior a:
2,5 Kg. de refrigerante del grupo L1
0,5 Kg. de refrigerante del grupo L2
0,2 Kg. de refrigerante del grupo L3
En este artículo se indica la necesidad de legalizar la instalación mediante una memoria y unos impresos a pre-
sentar ante la Consellería de Industria.
No se aplicará a: a Los sistemas de refrigeración compactos (sistemas de acondicionamiento de aire portátiles,
frigoríficos y congeladores domésticos, etc.) con carga de refrigerante igual a los puntos anteriores. Es decir, los
equipos de climatización con carga inferior a 2,5 kg de refrigerante L1 no precisan cumplir este reglamento.
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Materiales autorizados:
Se define los materiales a utilizar en las instalaciones: cobre, acero, plásticos. También el tipo de uniones;
soldadas, por compresión, etc.
Equipos de protección.-
Se indican en la IF-017, y consisten en.
- Puntos de luz de alumbrado de emergencia: en cámaras, salas de máquinas, cuadros eléctricos y pasillos
de salida de personas.
- Extintores. En todos los recintos, cuadros eléctricos importantes (de CO2), almacenes, etc.
- Máscaras con botella de aire comprimido. En salas de máquinas.
- Detectores de gas. Se deben instalar en recintos pequeños, donde se almacenen cantidades elevadas de
refrigerante, que en caso de fuga pudiesen desplazar todo el aire del local.
- Ropa de abrigo: Plumíferos y guantes aislantes para trabajos en el interior de las cámaras.
- Duchas de emergencia, en instalaciones con R717 (amoníaco).
- Botiquín.
- Equipo de primeros auxilios en instalaciones con refrigerantes peligrosos.
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La Empresas Instaladoras se describen en el artículo 10, y deben tener en plantilla al menos un instalador frigoris-
ta (las de nivel 1), y un técnico titulado (las de nivel 2). Además debe disponer de unos medios técnicos que se
relacionan, como bomba de vacío, detector de fugas, soldadores, etc.. También debe disponer de un seguro de
responsabilidad civil que cubra los posibles daños derivados de sus instalaciones.
Es decir, el título de instalador es una cualificación personal que permite a un individuo trabajar en una empresa
instaladora, mientras que la empresa instaladora es un registro que se conceda justificando una serie de medios
materiales, y que habilita para instalar y mantener las instalaciones.
Según el reglamento, el Usuario es el titular de la instalación, y respecto a ella tiene las siguientes obligaciones:
- Contratar el mantenimiento y las revisiones periódicas con una empresa autorizada.
- No poner en servicio la instalación sin las autorizaciones preceptivas.
- Cuando se trate de instalaciones de Nivel 2 que utilicen refrigerantes de media y baja seguridad (L2 y
L3) deberá tener suscrito un seguro de responsabilidad civil u otra garantía equivalente que cubra los po-
sibles daños derivados de la instalación por un importe mínimo de 500.000 r.
- Mantener al día el Libro de registro de la instalación, utilizarla dentro de los límites fijados, utilizar los
equipos de protección, etc..
Se regulan en la IF-15.
El titular de la instalación presentará, antes de la puesta en servicio, ante el organismo competente de la comuni-
dad autónoma en cuya demarcación se ubique aquella, el certificado de instala
instalación expedido por la empresa
frigorista que realizó la instalación.
De acuerdo con el nivel de la instalación se aportarán, además, los siguientes documentos:
a) Instalación de Nivel 1. Memoria técnica descriptiva de la instalación en la que figuran las medidas de
seguridad adoptadas, firmada por el instalador frigorista, perteneciente a la empresa frigorista de
acuerdo con el artículo 8 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
b) Instalaciones de Nivel 2. Las instalaciones frigoríficas de nivel 2, de acuerdo con lo establecido en el
artículo 8 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, requerirán proyecto y certificado
de dirección técnica de obra que deberán estar suscritos por técnico titulado competente.
En esta misma instrucción se incluyen el conjunto de impresos para la legalización, que se llama “Libro de registro
de la instalación frigorífica”, y que debe de realizarse para todas las instalaciones comprendidas en el nivel 1 y
2.
Los documentos más importantes son:
- Datos de la instalación: titular, locales, potencias, carga de refrigerante, etc.
- Relación de aparatos a presión, calderines, compresores..
- Certificado de pruebas. Certificado de dirección técnica. Presiones de tarado.
- Sala de máquinas. Tipo, ventilación, elementos de protección.
5.- INSTRUCCIONES TÉCNICAS COMPLEMENTARIAS.
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Después del articulado del reglamento, se añaden una serie de capítulos que se denominan IF, y regulan distintos
aspectos técnicos de las instalaciones. Estas IF pueden actualizarse o añadirse cuando sea necesario, de acuerdo
con la evolución de la técnica. El índice actual es:
INSTRUCCIÓN TITULO
IF-01 Terminología
IF-02 Clasificación de los refrigerantes
IF-03 Clasificación de los sistemas de refrigeración
IF-04 Utilización de los diferentes refrigerantes
IF-05 Diseño, construcción, materiales y aislamiento empleados en los componentes frigoríficos
IF-06 Componentes de las instalaciones
IF-07 Sala de máquinas específica, diseño y construcción
IF-08 Protección de instalaciones contra sobrepresiones
IF-09 Ensayos, pruebas y revisiones previas a la puesta en servicio
IF-10 Marcado y documentación
IF-11 Cámaras frigoríficas, cámaras de atmósfera artificial y locales refrigerados para proceso
IF-12 Instalaciones eléctricas
IF-13 Medios técnicos mínimos requeridos para la habilitación como empresa frigorista
IF-14 Mantenimiento, revisiones e inspecciones periódicas de las instalaciones frigoríficas
IF-15 Puesta en servicio de las instalaciones frigoríficas
IF-16 Medidas de prevención y de protección personal
IF-17 Manipulación de refrigerantes y reducción de fugas en las instalaciones frigoríficas
IF-18 Identificación de tuberías y símbolos a utilizar en los esquemas de las instalaciones frigoríficas
IF-19 Relación de normas UNE de referencia cve: BOE-A-2011-4292
Seguidamente se describe cada IF en sus aspectos más importantes.
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3.3.6. Presión máxima admisible. Presión máxima para la que está diseñado el equipo, especificada por el fabri-
cante. Nota 1: Presión límite de funcionamiento que no deberá sobrepasarse, tanto si el sistema está funcionando
como si está parado. Nota
Nota 2: La Directiva 97/23/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de mayo de
1997, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre equipos a presión, designa
la presión máxima admisible como “PS”.
3.4.1. Instalación frigorífica.
frigorífica. Conjunto de los componentes de uno o varios sistemas de refrigeración y de todos
los elementos necesarios para su funcionamiento (cuadro y cableado eléctrico, circuito de agua, etc.). Incluye los
sistemas de refrigeración de cualquier dimensión, comprendidos los utilizados en acondicionamiento de aire y en
bombas de calor, así como los sistemas secundarios de enfriamiento y los de calefacción generada por equipos
frigoríficos (incluidas las bombas de calor).
3.4.10. Recipiente de líquido. Recipiente conectado permanentemente al sistema mediante tuberías de entrada y
salida, utilizado para acumulación de refrigerante líquido
3.4.18. Grupo de condensación. Parte del sistema de refrigeración que comprende la maquinaria frigorífica des-
de la entrada del compresor o combinación de compresores, incluido su accionamiento, condensador o conden-
sadores, hasta la salida del recipiente o recipientes de líquido y el correspondiente conjunto de accesorios.
3.5.4. Unión por soldadura fuerte. Unión obtenida por ensamblado de partes metálicas mediante aleaciones que
funden en general a una temperatura de fusión superior o igual a 450 ºC.
3.5.5. Unión por soldadura blanda. Unión obtenida por ensamblado de partes metálicas mediante mezcla de
metales o aleaciones que funden a temperatura inferior a 450 ºC e igual o superior a 220ºC.
3.6.1. Dispositivo de alivio de presión. Elemento diseñado para liberar o evacuar automáticamente el exceso de
presión de un sistema frigorífico al exterior o a otro sector de presión más baja.
3.6.2. Válvula de alivio de presión. Válvula accionada por presión que se mantiene cerrada mediante un resorte
u otros medios y que está diseñada para liberar o evacuar el exceso de presión de forma automática, al abrir a
una presión no superior a la máxima admisible y cerrar de nuevo una vez que la presión haya descendido por
debajo del valor admisible.
3.6.3. Disco de rotura. Disco o lamina cuya rotura se produce con un diferencial de presión predeterminado.
3.6.4. Tapón fusible.
fusible Dispositivo con un material que a determinada temperatura funde aliviando la presión.
3.6.5. Dispositivo limitador de la temperatura. Dispositivo accionado por temperatura, diseñado para evitar tem-
peraturas que se consideran peligrosas.
3.6.6. Dispositivo de seguridad limitador
limitador de presión. Dispositivo accionado por presión, diseñado para detener
el funcionamiento del generador de presión.
3.6.6.1. Presostato automático.
automático Dispositivo de desconexión de rearme automático, que se denomina PSH para
protección contra una presión alta y PSL para protección contra una presión baja.
3.6.6.2. Presostato con rearme manual. Dispositivo de desconexión de rearme manual sin ayuda de herramien-
tas, denominado PZH si la protección es contra una presión alta y PZL si la protección es contra una presión baja.
3.6.10. Detector de refrigerante. Dispositivo de control que detecta la presencia de un refrigerante determinado y
usualmente activa una alarma cuando la concentración de dicho refrigerante en el ambiente sobrepasa un valor
predeterminado.
3.6.11. Sistema de detección de fugas de refrigerantes fluorados. Dispositivo calibrado mecánico, eléctrico o
electrónico para la detección de fugas de refrigerantes fluorados que, en caso de detección, avise automática-
mente a la empresa mantenedora y en su caso, al titular de la instalación.
3.7.1. Refrigerante (fluido frigorígeno). Fluido utilizado en la transmisión de calor que, en un sistema de refrige-
ración, absorbe calor a bajas temperatura y presión, cediéndolo a temperatura y presión más elevadas. Este
proceso tiene lugar, generalmente, con cambios de fase del fluido.
3.7.2. Refrigerante fluorado.
fluorado Se entiende por refrigerantes fluorados aquellos que contengan alguna de las sus-
tancias enumeradas en los grupos I, II, III, VII, VIII y IX del anexo I del Reglamento (CE) nº 1005/2009 del Parla-
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mento Europeo y del Consejo de 16 de septiembre de 2009 sobre sustancias que agotan la capa de ozono o de
las enumeradas en el anexo I del Reglamento (CE) n.º 842/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17
de mayo.
3.7.3. Fluido secundario (fluido frigorífero). Sustancia intermedia (p.ej., agua, salmuera, aire, etc.) utilizada para
transportar calor entre el circuito frigorífico (circuito primario) y el medio a enfriar o calentar. 3.7.4. Azeótropo o
mezcla azeotróp
azeotrópi
rópica. Mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en equilibrio poseen la misma
composición a una presión determinada.
3.7.5. Zeotropo o mezcla zeotrópica Mezcla de fluidos refrigerantes cuyas fases vapor y líquido en equilibrio y a
cualquier presión poseen distinta composición.
3.7.6. Toxicidad.
Toxicidad Propiedad de una sustancia que la hace nociva o letal para personas y animales debido a una
exposición intensa o prolongada por contacto, inhalación o ingestión. Nota: No se considera nocivo todo males-
tar temporal que no perjudica a la salud.
3.7.15. Reutilización del refrigerante. Empleo de refrigerantes usados en un sistema frigorífico (el mismo y otro
distinto) tras su recuperación y limpieza o regeneración.
3.7.16. Limpieza del refrigerante. Procedimiento básico de reducción de los contaminantes existentes en los refri-
gerantes, así como filtrado y deshidratación, normalmente in situ mediante equipos adecuados, con fines de reins-
talación en el mismo aparato o en otro similar por la misma Empresa Frigorista.
3.7.17. Regeneración del refrigerante. Procesado
de los refrigerantes usados con vistas a permitir su
reutilización, mediante procedimientos como el
filtrado, secado, destilación y tratamiento químico
para alcanzar las especificaciones del producto
nuevo. Esta operación es realizada por parte de
gestor de residuos, lo que normalmente implica el
tratamiento en lugar distinto, en una instalación
central. Nota: Mediante los análisis químicos del
refrigerante se determinará que cumplen las especi-
ficaciones correspondientes. La identificación de
contaminantes y los análisis químicos exigidos para
un producto nuevo, se especifican en las normas
nacionales e internacionales.
3.7.18. Eliminación del refrigerante. Entrega a
gestor autorizado de refrigerante usado para su
destrucción, bien por estar prohibido, bien por ser
imposible su limpieza o regeneración.
3.7.25. Limpieza del circuito frigorífico. Procedimiento para la extracción de las sustancias indeseadas presentes
en un circuito frigorífico tales como aceites, ácidos, agua y otras impurezas.
3.8.9. Potencia instalada. A los efectos del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, se entenderá
por potencia instalada, en el caso de motocompesores herméticos o semiherméticos, la máxima potencia consu-
mida por el motor de accionamiento en el campo de las condiciones de aspiración y descarga permitidos por el
fabricante en su catálogo.
IF-
IF-02 Clasificación de los refrigerantes.
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En el caso de cambio del tipo de refrigerante en una instalación, debe calcularse el TEWI, el cual mide el impacto
sobre el calentamiento de la atmósfera por el sistema, atendiendo al peligro en caso de fuga, y a las emisiones de
CO2 debidas al consumo de energía.
IF-
IF-03 Clasificación
Clasificación de los sistemas de refrigeración
La mayoría de los equipos en cámaras frigoríficas de
tamaño pequeño y medio, utilizan el sistema directo,
es decir se intercambia calor desde el refrigerante al
ambiente por medio de una batería (evaporador)
Lo mismo ocurre en el caso de los sistemas compac-
tos de climatización.
En los sistemas con amoníaco se suele utilizar un
fluido intermedio, salmuera o agua glicolada, para
distribuir el frio a las cámaras, y por lo tanto es un
sistema indirecto.
Los sistemas indirectos presentan una mayor seguri-
dad para los usuarios, y permiten utilizar refrigeran-
tes de tipo L2 y L3.
En fabricación de hielo también suele utilizarse sis-
temas indirectos.
IF-
IF-04 Utilización de los diferentes refrigerantes
Se debe justificar el empleo de uno u otro refrigeran-
te, en función del emplazamiento: tipo de local, segu-
ridad de las personas, etc. y la cantidad necesaria.
Se defina la concentración máxima en kg/m3, que
se refiere a la concentración en el aire de un local en
caso de fugar todo el refrigeran del dispositivo. Este
volumen de cálculo será el correspondiente al espa-
cio más pequeño ocupado habitualmente por perso-
nas, en donde estén emplazados componentes que
contengan refrigerante.
Por ejemplo si la instalación contiene 5 kg de refrigerante R-404ª, y la sala donde se ubica el equipo tiene 50 m2
x 3 m de alto = 150 m3; la concentración será de 5/150 = 0,033 kg/m3, que es meno de la indicad en la tabla
A del Apéndice 1, que es de 0,48 kg/m3.
Posteriormente en unas tablas se indica si es admisible o no la utilización de un determinado refrigerante, según
su carga y el uso del local.
En general los refrigerantes de tipo L1 pueden usarse en todo tipo de locales. Mientras que el resto debe consul-
tarse en cada caso.
No podrán colocarse tuberías de paso de refrigerante en zonas de paso exclusivo, como vestíbulos, entradas y
escaleras; tampoco podrán ser colocadas en huecos con elevadores u objetos móviles. Como excepción, podrán
cruzar un vestíbulo si no hay uniones en la sección correspondiente, debiendo estar protegidas por un tubo o
conducto rígido de metal (vaina).
IF-
IF-05 Diseño, construcción, materiales y aislamiento empleados en los componentes frigoríficos
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Se indican los materiales autorizados en las instalaciones frigoríficas, como acero, cobre, aluminio, latón, vidrio,
plásticos, etc. También se indican las soldaduras autorizadas: blanda, fuerte, oxiacetilénica..
También se indica el aislamiento necesario en las instalaciones, para cualquier elemento que trabaje a temperatu-
ras menores de 15ºC.
IF-
IF-06 Componentes de las instalaciones
Se indica n los componentes a instalar para cada caso, como: soldaduras, uniones, llaves de corte, etc..
Se indican las distancias entre soportes para las tuberías de Cobre:
Y de acero:
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IF-
IF-07 Sala de máquinas específica, diseño y construcción
En la IF-04 se indica cuando debe instalarse el equipo productor en sala de máquinas:
4.2 Instalación de equipos frigoríficos que no requieran sala de máquinas:
4.2.1 Cuando en caso de fuga de refrigerante la concentración del mismo en el local en que esté emplazado el
equipo no supere los límites prácticos indicados en el apéndice 1 tabla A de la IF-02, y la potencia de acciona-
miento de los motores de los compresores sea inferior a 100 kW, será admisible la instalación de los equipos
fuera de una sala de máquinas, en cuyo caso se tendrán en cuenta las siguientes condiciones:
a) En pasillos y vestíbulos de locales no industriales, cuando se utilicen refrigerantes del grupo L1, sólo
podrán colocarse equipos frigoríficos compactos y semicompactos.
b) Todos los equipos frigoríficos deberán estar provistos de carcasas de protección o estarán ubicados de
tal forma que sean inaccesibles a personas no autorizadas.
c) Queda prohibida la instalación de equipos frigoríficos en los pasillos, escaleras, y sus rellanos, entra-
das y salidas de edificios, siempre que dificulten la libre circulación de las personas.
d) Los componentes frigoríficos situados a la intemperie deberán ser apropiados para ello. Estos no debe-
rán estar accesibles a personas no autorizadas. Cuando los componentes frigoríficos vayan instalados sobre cu-
bierta se deberá prestar especial cuidado para que el refrigerante en caso de escape no penetre en el edificio ni
ponga en peligro a las personas.
4.2.2 Se podrá emplazar el equipo fuera de la sala de máquinas cuando la carga específica sea superior a la
permitida siempre que se den las condiciones que se detallan a continuación:
a) El local esté separado mediante puertas estancas del resto.
b) Se limite el acceso al personal autorizado.
c) Se disponga de un detector de refrigerante.
d) No haya en el entorno superficies caldeadas a temperaturas superiores a 400 ºC.
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En el caso de las instalaciones que requieran sala de máquinas, en esta IF se indican sus características obligato-
rias:
- Altura libra de 2,3m mínimo.
- Resistencia de las paredes (mínimo tabique del 9). No deben quedar huecos de paso de tuberías.
- Puertas de acceso: debe ser metálica, apertura hacia fuera, estanca al gas, con cierre automático.
- Ventilación: natural o forzada:
Natural superficie A(m2) = 0,14 . √m Siendo m= carga refrigerante en kg.
Forzada: V (l/s) = 14 . m2/3 “ “
Deberá ser posible conectar y desconectar los ventiladores mediante un interruptor tanto desde dentro
como desde fuera de la sala de máquinas específica. En el caso de que estas salas de máquinas específi-
cas sean total o parcialmente subterráneas, el interruptor deberá colocarse en la planta baja (por encima
del nivel del terreno).
- Medidas contra incendios. Instalación de dos extintores.
Se indican requisitos especiales para salas de máquina cuando se utilice amoníaco, y refrigerantes de tipo L2
y L3.
IF-
IF-08 Protección de instalaciones contra sobrepresiones
Se detallan los sistemas de protección contra sobrepresiones, que son:
- Válvulas de seguridad. Tienen una presión de disparo, y un caudal de salida en m3/s.
- Tapones fusibles. Se rompen al sobrepasar la temperatura. Se usan en compresores.
- Discos de rotura. Se rompen al sobrepasar su presión máxima.
- Limitadores de presión (Presostatos). Pueden ser con ro sin rearme.
Los recipientes de refrigerante líquido, calderines, y resto de recipientes deben tener una placa de timbrado, la
cual debe indicar su volumen y presión máxima..
Requisitos de los sistemas de refrigeración:
- Cada sistema de refrigeración deberá estar protegido al menos con un dispositivo de alivio, tapón fusible
u otro medio diseñado para aliviar la presión excesiva o bien estar protegido contra sobrepresiones. Se
exceptúan los sistemas compactos unitarios, con hasta 1 kg de refrigerante del grupo L3, los cuales no
precisarán estar equipados con dispositivo de alivio de presión.
- Los recipientes que puedan contener refrigerante líquido en condiciones normales de funcionamiento y
puedan ser independizados de otras partes del sistema de refrigeración, excepto aquellos cuyo diámetro
interior sea inferior a 152 mm, deberán estar protegidos mediante un dispositivo de alivio (por ejemplo,
válvula de seguridad)
- Los equipos a presión con un volumen interior bruto inferior a 100 dm3 deberán tener, como mínimo, un
dispositivo de alivio, bien descargando al a) Los equipos a presión con un volumen bruto igual o mayor
que 100 dm3 deberán estar provistos de dos dispositivos de alivio.
La capacidad de descarga del dispositivo de alivio debe ser como mínimo:
Q (kg/hora) = 3600 . 10 . A/Hap Siendo A = superficie exterior del recipiente en m2.
Hap = calor latente de evaporación en kJ/kg.
Para seleccionar una válvula de seguridad hay que mirar su capacidad de descarga en kg/hora.
Requisitos de los limitadores de presión (Presostatos):
- Entre la conexión del dispositivo de seguridad para limitar la presión y el generador de presión no debe-
rá existir válvula de corte.
- Los dispositivos de seguridad limitadores de presión deberán estar diseñados de forma que para modifi-
car su punto de ajuste sea necesario utilizar una herramienta
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IF-
IF-09 Ensayos, pruebas y revisiones previas a la puesta en servicio
Ya se han indicado: Prueba de presión y prueba de estanqueidad.
Revisión de la instalación por una empresa frigorista: Se debe realizar antes de la puesta en marcha, o por revi-
sión obligatoria. El control de los sistemas de refrigeración por empresa frigorista deberá incluir los siguientes
puntos:
a) Comprobación de la documentación de los equipos a presión. Certificados, placas de timbrado, etc.
b) Comprobación del equipo de seguridad. Válvulas de seguridad, discos de rotura, Presostatos..
d) Comprobación de las tuberías. Materiales, trazado y uniones.
e) Verificación del acta de la prueba de estanqueidad del sistema de refrigeración.
f) Verificación visual del sistema de refrigeración. Todos los componentes. Carga de gas refrigerante.
IF-
IF-10 Marcado y documentación
Los sistemas con refrigerante L1 hasta mayor de 10 kg, deben tener una placa con los datos siguientes:
a) Nombre y dirección de la empresa frigorista que haya realizado la instalación.
b) Modelo y número de serie, o número de fabricación, o número de registro, según corresponda.
c) Año de construcción.
d) Fecha (año y mes) de la próxima inspección periódica.
e) Denominación simbólica alfanumérica del refrigerante de acuerdo con la IF-02.
f) Carga aproximada del refrigerante en kg.
g) Presión máxima admisible, en los sectores de alta y de baja presión, en bar.
h) Marcado CE cuando proceda.
En equipos con refrigerante L1 y carga menor de 10 kg, toda la información podrá incluirse en la placa de identi-
ficación del equipo y codificarse.
- Los calderines con carga mayor de 2,5 kg, llevaran una placa de timbrado.
- Si hay sala de máquinas, debe existir un cartel de aviso con teléfonos de bomberos, instalador, etc.
- Manual de instrucciones: Las instrucciones de manejo deberán proporcionarse por la empresa frigorista,
facilitando las indicaciones de funcionamiento del sistema de refrigeración e incluyendo las precauciones
a adoptar en caso de avería o de fugas. Estas instrucciones e indicaciones se redactarán en todo caso en
español y podrán estar repetidas en otros idiomas acordados entre la empresa frigorista y el titular de la
instalación. Se indican los apartados necesarios: descripción, manejo, precauciones, mantenimiento, ave-
rías, primeros auxilios, etc.
- Cartel de seguridad a colocar antes de salas de máquinas o sistemas de refrigeración. Este cartel conten-
drá como mínimo la siguiente información: a) Nombre, dirección y teléfono de la empresa instaladora, el
de la empresa de mantenimiento y en cualquier caso, de la persona responsable del sistema de refrige-
ración, así como las direcciones y números de teléfono de los bomberos, policía, hospitales y centros de
quemados más cercanos y teléfono de emergencias (112). b) Carga en kg y tipo de refrigerante utilizado
en el sistema de refrigeración, con indicación de su fórmula química y su número de designación (véase
IF-02). c) Instrucciones para desconectar el sistema de refrigeración en caso de emergencia. d) Presiones
máximas admisibles. e) Detalles de inflamabilidad del refrigerante utilizado, cuando éste sea inflamable.
- En un sitio visible de la sala de máquinas se colocará un diagrama de las tuberías del sistema de refrige-
ración, mostrando los símbolos de los dispositivos de corte, mando y control
- Se indican los modelos de impresos para la legalización de las instalaciones, los cuales pueden descar-
garse en la página de la Consellería de Industria:
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o Instancia
o Datos de la instalación
o Certificado de pruebas de estanquidad
o Sala de máquinas, relación de equipos, calderines, carga de refrigerante, etc.
IF-
IF-11 Cámaras frigoríficas, cámaras de atmósfera artificial y locales refrigerados
refrigerados para proceso
Se regula los espacios refrigerados y sus condiciones de seguridad.
Se clasifican los tipos de cámara: Alta, Baja temperatura y Atmósfera artificial.
Se exige un aislamiento mínimo que limite la pérdida de calor a 8W/m en las de temperatura positiva y 6 W/m2
en las de negativa.
Se exigen unas condiciones de seguridad frente al atrapamientos de personas en su interior, definiendo las segu-
ridades de cerraduras de puertas, resistencias de los marcos (si Ti≤ -5ºC), alarmas, válvulas de equilibrado, etc.
En todas las cámaras de atmósfera artificial se dispondrá un rótulo en la puerta de las mismas, con la indicación
“Peligro, atmósfera artificial”, prohibiéndose la entrada en ella hasta la previa ventilación y recuperación de las
condiciones normales. En caso necesario se entrará provisto de equipo autónomo de aire comprimido.
Los dispositivos de regulación y control, así como la valvulería, se situarán, si es posible (y siempre en el caso de
las cámaras de atmósfera controlada) en el exterior de las cámaras
Se deberá evitar la entrada de aire caliente y húmedo exterior a través de las puertas durante su apertura. Para
cámaras con volumen interno superior a 500 m3 se preverá una antecámara climatizada o sistema equivalente
Se prohíbe el uso industrial de atmósferas sobreoxigenadas para maduración acelerada o desverdización, así
como de cualquier gas estimulante que sea combustible, inflamable o que puede formar con el aire mezclas ex-
plosivas. A este respecto, se prohíbe el empleo de etileno no mezclado con nitrógeno, acetileno, carburo de cal-
cio, petróleo y combustibles derivados del mismo como medios para conseguir la aceleración de la maduración y
de la desverdización
Antes de entrar en las cámaras se comprobará mediante analizadores adecuados que la atmósfera es respirable
y que se han eliminado los gases estimulantes (bioactivos), interrumpiéndose su alimentación. Mientras haya per-
sonal trabajando en las mismas la puerta deberá permanecer abierta mediante dispositivos de fijación.
Se regulan los “locales refrigerados para procesos”: salas de despiece y cuartos fríos:
- Estos locales deberán ser diseñados para mantener las condiciones adecuadas del proceso, entre otras,
desde el punto de vista higiénico sanitario cuando se trate de productos alimentarios o farmacéuticos.
Asimismo, su diseño deberá garantizar la seguridad de las personas que trabajen en su interior prote-
giéndolas de las descargas eléctricas por derivaciones de las instalaciones y componentes, además evita-
rá la formación de suelos resbaladizos originados por el agua procedente de condensaciones superficia-
les.
- El aislamiento se seleccionará y dimensionará para evitar las condensaciones intersticiales y superficiales
de carácter no esporádico, y conseguir un flujo térmico inferior a 15 W/m2 para temperaturas de diseño
entre 7 y 20ºC. Para el cálculo se tendrá en cuenta las temperaturas medias establecidas en el apartado
1.2 de esta instrucción.
IF-
IF-12 Instalaciones eléctricas
Se considera el interior de las cámaras un “local húmedo”, según el REBT, locales “mojados” los de fabricación
de hielo, y explosivos los que utilicen refrigerantes L3. Toda la instalación interior debe resistir la caída de gotas
de agua, y las condensaciones. Por ello no se deben instalar maquinas portátiles ni tomas de corriente.
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3.2.1. Condensaciones. Cuando la humedad debida a condensaciones pueda afectar a componentes eléctricos
estos deberán seleccionarse con la protección adecuada.
3.2.2. Goteo de agua. Se deberá adoptar una precaución especial para evitar el goteo de agua sobre cuadros y
componentes eléctricos.
3.2.3. Refrigerantes inflamables. Algunos de los refrigerantes del grupo L2 y todos los del grupo L3 son inflama-
bles. Cuando la carga de un refrigerante inflamable sobrepase los 2,5 kg si es del grupo L3 o los 25 kg para el
caso de los fluidos inflamables del grupo L2, todos los equipos eléctricos situados en una sala donde esté instala-
da cualquier parte del sistema de refrigeración deberán cumplir con los requisitos de zona con riesgo de atmósfe-
ra explosiva.
3.3.1. Cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial. En el interior
de las cámaras acondicionadas para funcionar a temperatura bajo cero o con atmósfera artificial se dispondrán
junto a la puerta, y a una altura no superior a 1,25 metros, dos dispositivos de llamada (timbre, sirena o telé-
fono), uno de ellos conectado a una fuente autónoma de energía (batería de acumuladores, etc.), conveniente-
mente alumbrados con una lámpara piloto y de forma que se impida la formación de hielo sobre aquella. Esta
lámpara piloto estará encendida siempre y se conectará automáticamente a la red de alumbrado de emergencia,
caso de faltar el fluido de la red general. En las cámaras que trabajen a temperaturas de 0º C o superiores y
hasta +5ºC bastará montar un único dispositivo de llamada (timbre, sirena o teléfono).
IF-
IF-13 Medios técnicos mínimos requeridos para la habilitación como empresa frigorista
Herramientas mínimas que debe tener una empresa “instaladora”: manómetro, detector de fugas, bomba vacío,
tester, balanza de carga, etc..
a) Por cada uno de los frigoristas
1. Termómetro (precisión ± 0,5 %) con sondas de ambiente, contacto y de inmersión o penetración.
2. Juego de herramientas, en buenas condiciones y que incluya al menos: - Corta tubos. - Abocardador. - Juego
de llaves fijas. - Llave de carraca, reversible, con su juego completo. - Llave dinamométrica. - Escariador. - Alica-
tes. - Juego de destornilladores. - Analizador (puente de manómetro) adecuado para los gases a manipular -
Peine para enderezar aletas. - Mangueras flexibles para la conexión y carga de refrigerante.
3. Equipo de medida de voltaje, amperaje y resistencia.
4. Equipos de protección individual adecuados al trabajo a realizar.
5. Mascaras de respiración con cartuchos filtrantes (trabajos con R-717).
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4 .Equipo dosificador para cargar circuitos de instalaciones de menos de 3 Kg. de carga de refrigerante.
5. Báscula de carga para instalaciones de menos de 25 Kg.
6. Anemómetro.
7. Tenazas para precintado.
8. Juego de señalizadores normalizados para colocar en las tuberías correspondientes.
9. Equipo para la limpieza de baterías evaporadoras y condensadoras, así como los líquidos adecuados para
ello. 10. Equipo de respiración autónoma.
d) Por empresa: d.
1) Para cualquier nivel de empresa 1:
1. Manómetro contrastado.
2. Termómetro contrastado.
2) Para empresas de Nivel 2:
3. “Sonómetro clase 1”.
4. Medidor de vibraciones para instalaciones con compresores abiertos de potencia instalada unitaria superior a
50 kW.
IF-
IF-14 Mantenimiento, revisiones e inspecciones periódicas de las instalaciones frigoríficas
frigoríficas
Se detalla el Libro de la instalación.
Se indican los elementos a revisar en las operaciones de mantenimiento.
Se indica un modelo de “boletín de revisión”.
IF-15
15 Puesta en servicio de las instalaciones frigoríficas
Según su potencia: Memoria (por el instalador) o Proyecto (por ingeniero).
a) Instalación de Nivel 1. Memoria técnica descriptiva de la instalación en la que figuran las medidas de seguri-
dad adoptadas, firmada por el instalador frigorista, perteneciente a la empresa frigorista de acuerdo con el ar-
tículo 8 del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas.
b) Instalaciones de Nivel 2. Las instalaciones frigoríficas de nivel 2, de acuerdo con lo establecido en el artículo 8
del Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas, requerirán proyecto y certificado de dirección técnica
de obra que deberán estar suscritos por técnico titulado competente.
Presentación en la Consellería de Industria acompañada de: DNI titular. Plano de situación y acceso.
IF-
IF-16 Medidas de prevención
prevención y de protección personal
Se indican las medidas contra incendios: Se cumplirá los reglamentos de aplicación. CTE SI, y RIGLO.
Medidas: Extintores. Dos en cada instalación.
Equipos de protección personal: EPIs Máscaras, equipos respiradores. Duchas.
Para casos de emergencia (Si L1>200 kg o L2-L2>100kg) se deberán prever los medios siguientes: a) Dispositivo
de protección respiratoria. b) Equipos de primeros auxilios. c) Ducha de emergencia.
Los dispositivos de respiración en sistemas de refrigeración que dispongan de salas de máquinas especiales esta-
rán accesibles y se colocarán en la parte exterior de la entrada. Si no hay sala de máquinas se colocarán junto al
sistema frigorífico.
Los dispositivos de protección respiratoria constarán de:
- Un mínimo de dos aparatos de respiración autónomos.
- Además, para el amoniaco (R- 717), deberán ser entregados aparatos de protección respiratoria con
filtros (máscara completa) a cada persona empleada para este trabajo y lugar.
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Cuando el sistema de refrigeración tenga una carga de refrigerante R-717 (amoníaco), u otro refrigerante que
pueda irritar la piel o los ojos, superior a 50 kg se instalará una ducha de emergencia para el cuerpo y otra para
el lavado de los ojos.
En cada sala de máquinas específica la concentración de refrigerante deberá ser controlada por un sistema con
un sensor como mínimo que active una alarma ubicada en locales ocupados por personas y que eventualmente
aísle partes del sistema de refrigeración.
Detectores de fugas de gas:
- En los locales o espacios ocupados por personas, refrigerados por un sistema en donde se puedan alcanzar los
límites prácticos de concentración peligrosa del refrigerante, para garantizar la seguridad de las personas se
instalarán detectores de refrigerantes que deberán activarse a una concentración que no sobrepase los límites
mencionados de refrigerante en el aire indicados en la tabla A del apéndice 1 de la IF-02.
- Los detectores destinados a los refrigerantes inflamables pertenecientes al grupo L2 serán antideflagrantes
- Los detectores de amoniaco según se especifica en el apartado 3.4.2. de la Instrucción IF-12 se activará
cuando los valores de concentración de R-717 en la sala de máquinas sobrepase los límites siguientes:
- 380 mg/m3 [500 ppm (V/V)], valor límite inferior de alarma “concentración elevada”.
- 22.800 mg/m3 [30.000 ppm (V/V)], valor límite superior de alarma “concentración muy elevada”. En
el valor límite inferior se activará la primera alarma y la ventilación forzada.
IF-
IF-17 Manipulación de refrigerantes
refrigerantes y reducción de fugas en las instalaciones frigoríficas
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Las empresas frigorista mantendrán debidamente actualizado un registro normalizado e informatizado, en el que
se reflejará toda operación realizada con gases refrigerantes grabando, al menos, los datos siguientes:
a) Fecha de la operación.
b) Tipo de operación realizada: adquisición, cesión, carga del sistema, recuperación, entrega a gestor.
c) Tipo y cantidad de refrigerante.
d) Persona competente responsable de la operación
e) Distribuidor, empresa frigorista, instalación, o gestor de residuos autorizado, según proceda en función del tipo
de operación.
f) Número de factura o contrato.
Se detallan los procedimientos de transvase de refrigerante entre botellas, llenado de la instalación, recupera-
ción, regeneración, reciclado, etc..
También se dan normas sobre los aceites. Tipos y almacenamiento.
En el último apartado se dan instrucciones para reducir la emisión de refrigerante a la atmósfera.
IF-18 Identificación de tuberías y símbolos a utilizar en los esquemas de las instalaciones frigoríficas
Indicadores del refrigerante:
IF-
IF-19 Relación de normas UNE de referencia: BOE-BOE-A-2011-
2011-4292
Se indican las normas UNE obligatorias en las instalaciones.
Muchas de ellas se refieren a aspectos constructivos de los elementos y dispositivos de las instalaciones.
Estas normas se deben comprar a AENOR, por lo que es mejor mirar en las librerías y comprar un libro que in-
cluya el reglamento y las principales normas UNE.
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PRÁCTICAS A REALIZAR:
MATERIAL A DESCARGAR:
- Reglamento de seguridad para instalaciones frigoríficas
- RD manipulación de gases fluorados.
- Normas UNE sobre salas de máquinas.
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Simbología del
del Reglamento 2011, UNE –EN 186
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