FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Geológica

CÁLCULO DE LA VIDA DE UNA MINA

Autores:

 Vásquez Sánchez , Jhoan Alexander

Docente:
.

Cajamarca - Perú

2019 - 1
 CÁLCULO DE LA VIDA DE UNA MINA

A. El VOE y ROP del PROYECTO

Determinación de la Producción Requerida:

Existen varias fórmulas empíricas para determinar el ritmo óptimo de producción anual (en ton/año)

o bien la vida óptima de la mina (en años) de una explotación, tanto a cielo abierto, como subterránea.

La primera fórmula empírica denominada Regla de Taylor (1976) propone una vida óptima de

explotación calculada como:

VOE (años) = 6.5 x (Reservas (millones de ton))0.25 x (1 ± 0.2)

Equivalentemente, se puede calcular el ritmo óptimo de producción como:

ROP (ton/año) = 0.15 x (Reservas (millones de ton))0.75 x (1 ± 0.2)

B. cantidad de quipos de carguío, acarreo y auxiliara usar

Equipos de Carguío

SE escogió un modelo de pala hidráulica (TEREX RH 120-E), y dos modelos de cargadores frontales

(CAT), que se especifican a continuación:

TEREX RH 120-E CARGADOR CAT CARGADOR CAT 993-K
994
Baldada (m3) 16.5 18 14
Densidad (ton/m3) 2.5 2.5 2.5
Esponjamiento 0.3 0.3 0.3
Tonelaje Baldada (ton) 31.7 34.6 26.9
Factor de Llenado 0.9 0.8 0.8
UT 0.83 0.72 0.72
DF 0.8 0.8 0.8
FO 0.75 0.72 0.72
Rendimiento (ton / hora efectiva) 1280 591 459
Pauta :

De acuerdo al rendimiento efectivo y movimiento de material por año se calcula la flota de palas y
cargadores por año, como se muestra a continuación:

Pre Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8

Stripping
TEREX RH 2 2 2 2 2 2 2 2 2
120-E
CARGADOR 2 2 2 2 2 2 2 2 2
CAT 994
CARGADOR 1 1 1 1 1 1 1 1 0
CAT 993-K

Equipos de Transporte

Debido al terreno y un movimiento de material en torno de la grandes proyectos , se

consideraron camiones de carga 123 Ton métricas del modelo CAT 992-C. La flota necesaria

para el proyecto son 19 camiones como máximo, sin embargo, siempre es necesario tener al

menos 1 camión en reserva, por lo tanto, serían 20 camiones en total.

El detalle del cálculo a modo de ejemplo, es para el pre - Stripping, no obstante, para los años

operativos el input que va cambiando y va en aumento es la distancia de transporte, en

cambio, los demás parámetros se consideraron constantes.

TEREX RH CARGADOR CAT CARGADOR CAT

120-E 994 993-K
Baldadas 4 4 5
T carguío (seg) 160 280 350
Distancia (km) 1 1 1
Velocidad Media IDA (km/hora) 18 18 18
T ida (seg) 200 200 200
T descarga (seg) 180 180 180
Velocidad Media REGRESO 26 26 26
(km/hora)
T regreso (seg) 138 138 138
Tiempo Ciclo (horas) 0.19 0.23 0.25
Factor de Llenado 0.95 0.95 0.95
 UT 0.75 0.75 0.75
DF 0.83 0.83 0.83
FO 0.85 0.85 0.85
Rend (ton / hora efectiva) 286.94 244.87 225.57

Con el rendimiento efectivo de los camiones se puede estimar la flota necesaria para cumplir con el

plan minero. El detalle de la flota necesaria por año es la siguiente:

Pre - Año 1 Año Año 3 Año Año Año Año Año

Stripping 2 4 5 6 7 8
TEREX RH 120-E 3 3 3 3 3 3 4 4 5
CARGADOR CAT 5 6 6 6 6 6 6 6 6
994
CARGADOR CAT 6 7 7 8 8 8 8 8 8
993-K
TOTAL 14 16 16 17 17 17 18 18 19

Perforadoras

La perforadora dada la geometría del banco es una perforadora de la empresa de Atlas Copco, cuyo modelo

es DM25SP. Las especificaciones técnicas por catálogo son:

Modelo DM25SP
Diámetro Barreno (mm) 100
Velocidad de rotación (m/s) 0.36
RPM 0-100
Longitud Máxima Barrenado (m) 15

Cabe destacar que dado la velocidad de rotación y diámetro del barreno se puede estimar la frecuencia, en

efecto, para este modelo es 69 RPM.

Para diseñar la malla de perforación, requiero de fórmulas empíricas. Las ecuaciones a utilizar son:

(1) 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 + 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 = 3 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

(2) 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 0.3 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

(3) 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.2 ∗ 𝐵𝑢𝑟𝑑𝑒𝑛

 Resolviendo las ecuaciones la malla de disparo es de 3.7 metros de Burden, 1 metro de pasadura y 4.5

metros de espaciamiento. A continuación se realizan los siguientes cálculos:

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑖𝑟𝑜 = 3.7 ∗ 4.5 ∗ 10 ∗ 2.5 = 416.25 𝑡𝑜𝑛

416.25
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 = = 37.84 𝑡𝑜𝑛
11

𝑀𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 2534 𝑚

Se puede estimar la velocidad máxima de perforación mediante la siguiente ecuación:

𝑚 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑦𝑜 ∗ 𝑅𝑃𝑀 ∗ 1.4 𝑚

𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 ( )= = 1.06
𝑚𝑖𝑛 1000 𝑚𝑖𝑛

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 1530.14 ( )
𝑑í𝑎

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 1300 ( )
𝑑í𝑎

Agregamos los índices operacionales:

1. DF = 0.75

2. UT = 0.8

3. FO = 0.85

Finalmente, el número de perforadoras necesario para cumplir la producción es 4.

Equipos de apoyo

Se emplea formulas empíricas para determinar la flota necesaria de equipos de apoyo. Para el Bulldozer:

𝑃𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 1.5 𝑏𝑜𝑡𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠

𝐵𝑢𝑙𝑙𝑑𝑜𝑧𝑒𝑟𝑠 = + +
1.5 4 2

En donde las palas son solamente 2, las perforadoras son 4 y un sólo botadero de terraza. Por lo tanto la

cantidad de Bulldozers necesario es 4, que será el modelo CAT D8N. El resto de los equipos auxiliares es por

criterio experto, que se detalla a continuación:

1. 2 Motoniveladoras CAT 166.

2. 2 Wheeldozer CAT 1224

 3. 4 Camiones Aljibes.

C. la eficiencia en función de las disponibilidades

Caso General:

Los pasos básicos de selección de equipos de carguío y transporte son los siguientes:

1. Determinar la producción requerida.

Los requerimientos de producción totales pueden verse afectados por una serie de

factores externos al proyecto. Estos pueden incluir proyecciones de ventas, contratos,

cantidad de reservas disponibles y otras operaciones de la compañía. En base a estos

antecedentes se debe definir la cantidad total de mineral a producir. Requerimientos de

producción se establecen, generalmente, para periodos de un año.

La producción total anual debe entonces convertirse en tasas de producción diaria u

horaria para cada operación. La tasa de producción de ciertas operaciones unitarias se

verá afectada por variables como el porcentaje de recuperación, ley del mineral y razón

de sobrecarga. Por ejemplo, en la medida que la razón de sobrecarga aumenta en una

mina de carbón, la remoción de la sobrecarga debe aumentar proporcionalmente de

 manera de asegurar una producción constante de mineral. Por lo tanto, las tasas de

producción de carguío y transporte deben considerar el mineral de interés, así como el

estéril que es necesario remover para acceder a dicho mineral.

2. Determinar alcance o recorridos de transporte.

Equipos de base fija cargan en un punto y luego rotan en torno a su centro para descargar

en otro punto. La máxima distancia horizontal sobre la cual un equipo puede cargar o

botar el material se define como su alcance. La geometría del depósito a excavar es el

factor primario para determinar el alcance requerido por el equipo.

Los recorridos de transporte se refieren a las distancias y pendientes que deben recorrer
equipos móviles. Tanto para las unidades de transporte como para aquellas que combinan
el carguío con el transporte, hay cierta distancia que debe ser recorrida para llegar al punto
de descarga. Sin embargo, esta distancia no es necesariamente una línea recta. En el caso
de una mina subterránea, la configuración espacial de las excavaciones determinará la
distancia total a recorrer, aunque esto también puede
verse afectado por factores tales como la ventilación y la disponibilidad de energía eléctrica,
mientras que en una mina a cielo abierto, la principal consideración es la topografía. Los límites
de la propiedad y el derecho a vía legal pueden también afectar estas distancias.

3. Calcular tiempo de ciclo.

El tiempo de ciclo para una operación unitaria puede dividirse en dos componentes principales.
La primera componente la constituyen todas aquellas operaciones que tienen una duración
relativamente constante de una aplicación a la próxima: virar, cambiar de posición, descargar
y cargar. Valores estimados del tiempo necesario para realizar cada una de estas funciones
pueden obtenerse generalmente de la documentación del fabricante del equipo. La componente
variable del ciclo, está asociada con el tiempo de viaje para equipos móviles y con el tiempo
de giro en el caso de equipos de base fija.

4. Calcular capacidad.

La relación general entre tasa de producción, duración del ciclo y capacidad es bastante simple
y puede establecerse como:

tasa de producción = capacidad x (no. de ciclos / unidad de tiempo)

Cuando se han considerado todos los factores de eficiencia:

productividad = tasa de producción x factores de eficiencia

El cálculo de la capacidad requerida es bastante directo cuando los requerimientos de

producción han sido establecidos y se han estimado los tiempos de ciclo y los factores de
eficiencia. Es importante recordar que los equipos están diseñados para manejar un cierto
peso, por lo que en los cálculos finales se debe considerar la densidad del material, así como
su esponjamiento, para asegurarse de que tiene la capacidad de manejar el material requerido.

5. Iterar para mejorar la productividad.

El tipo de maquinaria considerado en el punto 3 puede no ser el adecuado y tras el cálculo de

la capacidad requerida, puede ser necesario utilizar un tipo de maquinaria diferente. Al
seleccionar un tipo diferente de equipos, los tiempos de ciclo deben ser re-estimados así como
las capacidades y factores de eficiencia. El cálculo de la capacidad debe ser refinada
nuevamente para determinar si el equipamiento propuesto puede satisfacerla. Varias
iteraciones pueden ser necesarias antes de encontrar una solución satisfactoria. Sin embargo,
puede haber más de una solución al problema de carguío y transporte. Sabiendo que la
tasa de producción es
 directamente proporcional a la capacidad e inversamente proporcional al tiempo de ciclo de la
maquinaria seleccionada, el ingeniero puede hacer varias iteraciones de manera de definir un
número de flotas de carguío y transporte para hacer comparaciones de costos.

6. Calcular el tamaño de la flota de equipos.

Hasta ahora, la discusión se ha centrado principalmente en la selección de un equipo específico

de carga-transporte o en un equipo de carga asociado a otro de transporte, aunque en la realidad,
se dispone de una flota de equipos que deben realizar esta labor (ya sea porque una unidad de
carguío y una de transporte pueden no satisfacer los requerimientos de producción, o bien,
porque no se quiere tener toda la producción dependiente de un solo equipo). La posible
economía de escala que se realiza al tener un solo equipo de gran tamaño debe sopesarse
respecto a la incertidumbre asociada a la disponibilidad de este equipo. Mientras una flota de
equipos puede seguir trabajando si alguno de sus componentes no estuviera disponible por
razones mecánicas, la producción debe esperar si el único equipo de carguío o transporte sufre
algún imprevisto y debe detener su operación para solucionar un problema mecánico. Existen
varios algoritmos que permiten calcular la disponibilidad de equipos en una flota. Así, el
número total de equipos necesarios para satisfacer una producción dada, puede calcularse en
base a la disponibilidad.

7. Iterar para reducir costos de capital y de operación.

La fase técnica del proceso de selección identificará cierto número de sistemas alternativos de
carguío y transporte. Una comparación de costos debe realizarse, que considere el costo de capital,
costo de operación y la vida de los equipos en años. Adicionalmente al análisis económico
tradicional de ingeniería, se pueden realizar simulaciones de los distintos sistemas de carguío y
transporte, lo que permiten verificar algunas de las hipótesis que se asumieron para su selección.
Además, estos sistemas permiten a menudo identificar alternativas a las definidas por medio del
sistema de selección determinista planteado anteriormente.

Determinación de la Producción Requerida:

Existen varias fórmulas empíricas para determinar el ritmo óptimo de producción anual (en ton/año)
o bien la vida óptima de la mina (en años) de una explotación, tanto a cielo abierto, como subterránea.

La primera fórmula empírica denominada Regla de Taylor (1976) propone una vida óptima de
explotación calculada como:

VOE (años) = 6.5 x (Reservas (millones de ton))0.25 x (1 ± 0.2)

Equivalentemente, se puede calcular el ritmo óptimo de producción como:

 ROP (ton/año) = 0.15 x (Reservas (millones de ton))0.75 x (1 ± 0.2)

Por ejemplo, para un depósito con reservas de 100 millones de toneladas, la VOE sería entre
16.44 y 24.66 años, dependiendo del factor que fluctúa entre 0.8 y 1.2. Utilizando la fórmula para el ROP,
calculamos una producción anual entre 3.79 y 5.69 millones de ton/año. Alternativamente, se pueden
calcular las producciones dividiendo las reservas totales por el número de años, lo que da una producción
anual entre 4.05 y 6.08 millones de toneladas, bastante bien aproximado por la fórmula de ROP antes
mencionada.

Otros autores han propuesto fórmulas diferentes para minas a cielo abierto y para minas subterráneas.
Por ejemplo, Mackenzie (1982) propone los siguientes ritmos óptimos de explotación:

Minería Subterránea: (hasta 6 millones de ton/año)

ROP (ton/año) = 4.22 x (Reservas (millones de ton))0.756

Minería a Rajo Abierto: (hasta 60 millones de ton/año)

ROP (ton/año) = 5.63 x (Reservas (millones de ton))0.756

Otras fórmulas han sido entregadas en base a antecedentes recopilados en una gran cantidad de
proyectos mineros, entregando las siguientes Vidas Óptimas de Explotación para distintos metales:

Cobre: VOE (años) = 5.35 x (Reservas (millones de ton))0.273

Plomo–Zinc: VOE (años) = 7.61 x (Reservas (millones de ton))0.276

Una aproximación alternativa propuesta por López Jimeno (1988) considera también la ley media
equivalente del depósito:

VOE (años) = 4.77 x Ley equivalente (%Cu)0.1 x (Reservas (millones de ton))0.3

Estas fórmulas pueden usarse, pero debe tenerse en consideración que los ritmos de producción
cambiarán en función de la ley media, sobrecarga a remover, recuperaciones
 metalúrgicas y leyes de concentrados, además de otras consideraciones técnicas del
depósito, inversiones requeridas y factores sociopolíticos externos.

Determinación de alcances o recorridos de transporte:

Los recorridos de transporte cambian en la medida que se desarrolla la explotación.

En la práctica, se diseñan y calculan perfiles de transporte, donde se indican las
distancias, pendientes y condiciones de operación de los recorridos de transporte.
Los tiempos estimados de transporte para dichos perfiles se calculan en base a
consideraciones técnicas del equipo de transporte, o bien en base a mediciones
empíricas (hechas en terreno).

El conocimiento de los perfiles de transporte permitirá, como se verá en las secciones

siguientes, el cálculo de la productividad y de los ciclos de carguío y transporte, y su
optimización.

E. CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
MES
HORAS ACTIVIDAD
1 2 3 4 5 6
 Revisar aceite de motor X X X X X X
Revisar refrigerante de motor X X X X X X
Revisar tanque de combustible X X X X X X
Drenar filtro de combustible X X X X X X
Revisar aceite hidráulico X X X X X X
Verificar transmisión X X X X X X
10 Drenar filtros de separador de agua X X X X X X
HORAS Correa del alternador y ventilador del motor X X X X X X
Revisar radiador y condensador de aire acondicionado X X X X X X
Revisar nivel de depósito de limpia parabrisas X X X X X X
Engrasar equipo cargador X X X X X X
Engrasar equipo retroexcavador X X X X X X
Revisar nivel de aceite hidráulico X X X X X X
Revisar flexibles y tuberías hidráulicos X X X X X X
Revisar aceite hidráulico X X X X X X
Revisar aceite de frenos X X X X X X
Revisar aceite de línea X X X X X X
Engrasar pines horizontal y vertical X X X X X X
Engrasar área del sello X X X X X X
Verificar depósito de aceite hidráulico X X X X X X
50
HORAS Engrasar balancín telescópico X X X X X X
Engrasar bisagras de puertas X X X X X X
Engrasar rodamiento de articulación de eje delantero X X X X X X
Engrasar rodamiento de anillo de articulación del puente
X X X X X X
delantero
Revisar presión de neumáticos X X X X X X
Verificar filtro de combustible X X X X X X
Revisar y adicionar liquido de freno y embrague X X X X X X
Lubricar esferas de los cilindros de elevación de la hoja X X X X X X
100 Lubricar esferas del cilindro del desplazamiento lateral X X X X X X
HORAS Lubricar esfera de barra de tracción X X X X X X
Lubricar rodamiento de la articulación X X X X X X
Lubricar extremidades de los cilindros de articulación X X X X X X
Drenar y llenar aceite de motor X X X
Drenar depósito de combustible X X X
Limpiar filtro de combustible X X X
Cambio de aceite de cárter de motor X X X
Verificar correas X X X
250 Lubricar barra de dirección X X X
HORAS Lubricar horquilla de levante X X X
Engrasar mando diferencial X X X
Engrasar árboles de accionamiento X X X
Engrasar cardanes X X X
Engrasar junta de dirección X X X
Limpiar radiador X X X
 Revisar aire acondicionado X X X
limpiar filtros de cabinas X X X
Engrasar pin del cilindro de dirección X X
Drenar y llenar aceite de motor X X
Cambiar filtro de aceite de motor X X
Cambiar filtro de aceite hidráulico X X
Cambiar filtro de combustible X X
Revisar sistema integral de enfriamiento X X
500 Cambio de aceite de velocidades X X
HORAS Limpiar filtro de aceite del convertidor X X
Limpiar filtro de aspiración aceite hidráulico de los
X
embragues X
Lubricar soportes exteriores de los bastidores del tren de
X
rodaje X
Cambiar filtro de aceite del sistema hidráulico de la X
dirección, embrague y freno X
Cambiar pre filtro de combustible X X
Cambiar filtro de aire X
Cambiar filtro de combustible X
Cambiar filtro de tanque hidráulico X
Cambiar batería X
Cambiar aceite hidráulico X
Drenar y rellenar líquido refrigerante X
Limpiar colador de aceite hidráulico X
Cambiar filtro de tanque hidráulico X
1000
HORAS
Regular luz de la válvula X
Cambiar par cónico embragues, dirección y freno X
Cambiar mandos finales reductores laterales X
Engrasar articulación de pedales de freno X
Limpiar respiradero de la transmisión X
Cambiar aceite de eje y reductores delanteros X
Revisar y limpiar inspección de la máquina X
Revisar alternador X
Revisar motor de arranque X
cambiar filtros del sistema hidráulico X
Cambiar aceite hidráulico X
2000
HORAS Cambiar radiador X
Vaciar circuito de refrigeración X
Vaciar líquido de frenos X

F. CONSUMIBLES

Dentro de los costes asociados a toda empresa y dentro de ésta al servicio de

mantenimiento, están los correspondientes a la adquisición de aquellos elementos
necesarios para desarrollar el trabajo y que son fabricados por otras compañías. Dado el
concepto de avería repetitiva o producida en el tiempo con acuerdo a un modelo
determinado, interesa conocer cuál es la forma, cantidad, y el tiempo adecuado de pedido
que hace este servicio más económico.
El modelo siguiente (modelo de Wilson) es el más extendido y de amplio uso para
determinar los límites de seguridad a partir del cual es necesario pedir repuestos para que
el trabajo no tenga lagunas de producción en el tiempo (paradas) por el motivo de no
disponer de un recambio o repuesto en el tiempo debido. Se indica igualmente que este
modelo se aplica a medida que las industrias adquieren un determinado tamaño o volumen
de adquisiciones y que éstas tienen un concepto de repetición del pedido que interesa
optimizar en su conjunto.
El modelo de la Cantidad Económica de Pedido (Ingés: Economic Order Quantity,
EOQ), es el más básico para el control de inventarios en almacenes. El modelo fue
inicialmente planteado por el ingeniero de la Westinghouse Electric Corporation, F.
Whitman Harris en 1913 y popularizado por el consultor R.H. Wilson en varios trabajos
publicados a partir de 1934. El modelo es ampliamente utilizado para la gestión de
inventarios, almacenes, compras en general en las industrias, y es muy aceptable para el
caso particular de los repuestos de mantenimiento. Este sistema considera una demanda
conocida y constante de producto, así como un determinado coste de mantener el
inventario, y de ordenar el pedido, y a partir de ellos da como salida la cantidad óptima
de unidades a pedir para minimizar los costes de tener un bien almacenado hasta su uso.
El modelo se basa en encontrar el punto de equilibrio en el cual los costes de adquisición
de un bien y los costes por mantenerlo almacenado son iguales. Además se hacen las
siguientes asunciones:
1. La demanda, que se considera constante e independiente9.
2. El tiempo de reabastecimiento, del proveedor, es constante.
3. El almacén de repuestos se reabastece de forma instantánea al llegar a cero. En el
servicio de mantenimiento es normal tener un límite de stock mínimo, sin esperar a que
el valor llegue a cero, a partir del cual se hace el pedido para aquellos elementos de uso
más regular. Se puede determinar como “stock mínimo de petición de repuestos”.
4. No se tienen en cuenta las rebajas en el precio que suelen darse cuando los pedidos son
de gran volumen.
5. Los costes totales son la suma de los costes de adquisición, los de mantener el
inventario (almacén de repuestos), que son proporcionales al volumen existente en
almacén, y los costes de ordenar un pedido (costes internos de fábrica), que son fijos por
cada orden de compra que se efectúa.
Es decir:
Coste total = coste compra + coste mantener inventario + coste ordenar
Cada uno de los términos de la expresión anterior se define a continuación.
 Coste de comprar: Se obtiene como el producto del coste unitario de compra por
la demanda anual. Esto es: Cc·Da .
 Coste de ordenar: Es el coste de hacer las órdenes de pedido. Cada orden tiene un
coste fijo Cf siendo requerida Da/Q veces por año. Con lo que: Cfp · Da/Q.
 Coste de mantener el inventario: Como la cantidad de inventario promedio es
Q/2, su coste será: Cu · Q/2 ; (Cu=i·Cc).

De modo que finalmente, sustituyendo variables en la función inicial, se obtiene:

Siendo las variables:

TCI = Coste total del inventario (Inglés: Total Cost Inventory) (€).
Q = Cantidad de pedido (número de unidades).
Cc = Coste de compra unitario de producto (€).
Cfp = Coste fijo de realizar un pedido (€).
Da = Demanda anual del producto (número de unidades). La demanda anual puede
expresarse como una función del número de averías mediante el producto del número de
equipos (N) por el del periodo considerado T (horas de trabajo al periodo), por la tasa de
fallos λ (fallos/hora): Da = N · T · λ
Cu = Coste unitario anual de mantener el inventario (€), Cu = i·Cc
i = Coste de del interés del dinero para la empresa.
Por sustitución de lo anterior en la ecuación básica general del problema y calculando
la derivada e igualando a cero, para obtener el mínimo, se tiene que:

El cálculo de la cantidad óptima a ordenar (Q), se obtiene también igualando los costes
anuales para mantener el inventario (almacén), con los costes anuales de ordenar los
pedidos.
Idéntico resultado se obtiene al calcular el mínimo (cálculo matemático) de la función
al derivar e igualar a cero. En ambos casos:

Despejando Q se obtiene la expresión de la cantidad óptima de pedido:

G. METODO MAS CONVENIENTE
Como todo proyecto, la explotación de un yacimiento deberá ser evaluada técnica y
económicamente, dentro de un período o vida del yacimiento. Esta vida del yacimiento
dependerá principalmente de las cantidades de reservas mineables, ritmo de explotación
requerido o producción de la faena y de las necesidades, políticas, recursos o intereses
de la empresa.
Para la correcta evaluación del proyecto, debemos contar con los datos necesarios para
el desarrollo de los estudios, los cuales provendrán de fuentes de información técnica
fidedignas, tales como la operación de otros yacimientos de similares características,
tecnología, procesos productivos involucrados y la experiencia de los encargados de
evaluar dicho proyecto.
Dentro de los procesos productivos se encuentran por ejemplo:
- Perforación.
- Tronadura.
- Carguío y Transporte.
- Sistemas de manejo de materiales.
- Servicios de apoyo.
Dentro de los otros procesos que participan de la producción (no menos importantes) se
encuentran:
- Exploraciones (paralelas a la operación).
- Proceso físico-químico del mineral (Conminución, flotación, fundición, aglomeración,
lixiviación, electro
obtención, etc.).
- Venta del producto (transporte, seguros, impuestos, etc.).
Debemos notar que existen actividades paralelas a estas que participan directamente con
las distintas operaciones y que forman parte del proceso mismo y de sus costos
asociados como por ejemplo:
- Geología.
- Mantención de equipos, maquinarias e instalaciones.
- Depreciación de los equipos.
- Suministros de energía e insumos.
- Recursos humanos y administración.
- Seguridad, higiene y prevención de riesgos.
- Medio ambiente.
- Contabilidad y finanzas.
- Control de calidad.
- Etcétera.
Cada uno de estos procesos o actividades ligadas a ellos, significa un costo dentro del
desarrollo de la explotación. Estos costos serán los que definirán si un bloque con ley
mayor que cero será considerado como Mineral, Mineral de baja ley o simplemente
Estéril, ya que obtener el fino asociado a ese bloque significará un costo y por ende un
beneficio económico para el proyecto.
En este sentido podemos decir que, en función de los costos estimados para la
extracción de un bloque del yacimiento, definiremos una ley que permita discriminar un
bloque como mineral o estéril, la cual llamaremos LEY DE CORTE CRÍTICA.
H. POR EL NIVEL DE PRODUCCION
La Minería peruana se encuentra concentrada en los medianos y grandes productores.
Considerando el tamaño de actividad, podemos clasificarla bajo dos criterios: según el tamaño
de la concesión (i.e. según el número de hectáreas que poseen) y según la capacidad productiva
(i.e. según el número de toneladas métricas que producen por día).

 Gran minería. Cuando la actividad se realiza con una capacidad productiva mayor
a 5000 TM (según el tamaño de la producción).
 Mediana minería. Cuando la actividad se realiza con una capacidad productiva
entre 350 y 5000 TM.
 Pequeña minería. Cuando la actividad se realiza en un terreno menor a 2000
hectáreas y/o con una capacidad productiva entre 25 y 350 TM.
 Minería artesanal. Cuando la actividad se realiza en un terreno menor a 1000
hectáreas y/o con una capacidad productiva menor a 25 TM.