UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALURGIA

INGENIERÍA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES ME – 323 R

INFORME: METALOGRAFÍA CUANTITATIVA

DOCENTE: ING. LOBATO FLORES ARTURO LEONCIO

ALUMNO: POZO HUAMANI MARCOS ROBERTO

CÓDIGO: 20160685F

LIMA – PERÚ
2019

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 INTRODUCCIÓN

Entre las disciplinas que se encargan del estudio de estructuras en

materiales encontramos la metalografía. El documento muestra
información básica sobre metalografía, partiendo de su historia, pasando
por el concepto, aplicaciones, uso de equipos hasta el desarrollo de la
práctica en el laboratorio.

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 OBJETIVOS

 El objetivo del presente laboratorio es conocer los métodos para determinar los

porcentajes de las fases en las micro estructuras analizadas y la medición del

tamaño de grano.

 Conocer las propiedades de los metales y aleaciones que se encuentran

relacionados con el tamaño de los granos y de las cantidades de las fases

presentes en su microestructura.

 Conocer y aplicar las técnicas para determinar el tamaño de grano y los

porcentajes de cada fase presente en una microestructura.

 Comprender el concepto de metalografía.

 Comprender los requerimientos para el desarrollo de la práctica de metalografía.

 Conocer los pasos para el desarrollo de la práctica de metalografía.

 Conocer el uso del microscopio metalográfico y la pulidora.

 Realizar un análisis completo sobre microestructuras.

 Entender la importancia y uso adecuado de los instrumentos de seguridad en la

práctica.

 Conocer el concepto de grano ASTM de tamaño de grano.

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 MARCO TEÓRICO

HISTORIA

Henry Clifton Sorby, padre de la metalografía, fue el primero en examinar bajo el

microscopio una muestra metálica correctamente preparada en el año de 1863. La
observación de metales por medio de microscopios es aproximadamente dos siglos más
tardía que la de muestras biológicas, esto se debe a la dispendiosa preparación que
requieren las mismas.

GENERALIDADES SOBRE LA METALOGRAFÍA

La metalografía es una disciplina de la ciencia que se encarga de examinar y determinar
los componentes en una muestra de metal, haciendo uso de
Varios niveles de magnificación que pueden ir desde 20x hasta 1’000.000x. También se
conoce como el proceso entre la preparación de una muestra de metal y la evaluación de
su microestructura.
El estudio de metalografía comprende en gran parte la observación de granos, la
dirección, el tamaño y la composición de los mismos; estas microestructuras pueden ser
observadas en un rango entre 10m y 10m. El estudio de metalografía puede integrarse
en dos subdivisiones: Análisis macroscópico y Análisis microscópico.

ANÁLISIS MACROSCÓPICO:

El análisis macroscópico es aquel que se puede realizar a simple vista, es decir sin
necesidad de microscopio. El análisis macroscópico se puede usar en:

• Líneas de flujo en materiales forjados.

• Capas en herramientas endurecidas por medio de tratamiento térmico.
• Zonas resultado del proceso de soldadura.
• Granos en algunos materiales con tamaño de grano visible.
• Marcas de maquinado.
• Grietas y ralladuras.
• Orientación de la fractura en fallas.

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ANÁLISIS MICROSCÓPICO

Aquel tipo de análisis que no se puede realizar a simple vista, (menor a

10m). Observar las estructuras microscópicas en materiales ayuda a
comprender el comportamiento de los mismos. El análisis microscópico se
puede usar en:
• Tamaño de grano.
• Límites de grano y dislocaciones.
• Análisis microestructural.
• Distribución de fases en aleaciones.
Para comprender el análisis microscópico es necesario tener claridad sobre el
concepto de grano y el funcionamiento del microscopio metalográfico.

Resultado de la presencia de granos diversamente orientados y bordes de grano.

GRANOS
Los metales son materiales de estructura policristalina, este tipo de
materiales están compuestos por una serie de pequeños cristales los cuales se
conocen convencionalmente como granos. Cada tipo de grano desde su
concepción obtiene diferentes características físicas, por ejemplo, la
orientación del mismo y la rugosidad en la superficie.

Formación de granos por solidificación

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 La figura muestra la formación de granos.
(a) Se muestran los pequeños cristales iniciales dentro de la formación.
(b) Los pequeños cristales crecen y se agrupan con otros cercanos.
(c) Formación de granos completos.
(d) Representación de los granos vistos en el microscopio.

Las propiedades de los metales y aleaciones se encuentran relacionadas con el tamaño

de los granos y de las cantidades de las fases presentes en su microestructura, de ahí la
importancia de conocer y aplicar las técnicas para determinar el tamaño de grano y de
los porcentajes de cada fase presente en una microestructura.

A. Determinación del Porcentaje de Fase. - Para determinar el porcentaje

de fases en una microestructura podemos realizar los siguientes análisis:

i. Fracción de volumen (porcentaje de campo) = Fv

%Campo = Fv * 100; todos los puntos sobre la fase α son Pα y los puntos de toda la red
son Pt.

 Conteo Puntual. - Este método se basa en el conteo de puntos, aplicando una

red patrón.

𝑷𝜶
Fv = 𝑷𝒕

 Análisis Lineal. - Se basa en la intersección de líneas.

𝑳𝜶
Fv = 𝑳𝒕

Lα= Sumatoria de las distancias interceptadas por la fase α.

6
Lt= Sumatoria de las longitudes trazadas.

 Análisis superficial. - Se basa en la medición de áreas.

𝑨𝜶
Fv = 𝑨𝒕

Aα= Sumatoria de las áreas de la fase α.

At= Sumatoria de las áreas totales.

ii. Fracción de Peso. - Se aplica la siguiente expresión:

𝒘𝜶 𝒒𝜶
Fwα = = 𝒇𝒗 𝒒.𝒂𝒍𝒆𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏
𝒘𝒕

wα: peso de la fase α en la foto.

wt: peso total de la foto.

Los métodos que vamos a utilizar son el conteo puntual y el análisis lineal. Para el
conteo de puntos se usa un papel cuadriculado.

B. Determinación del Tamaño de grano. - Se tiene los siguientes métodos:

Método comparativo ASTM. - Se basa en la comparación de las

microestructuras tomadas a 100X (para aleaciones ferrosas – aceros y fundiciones) o
75X (para aleaciones no ferrosas), con patrones de la ASTM.
Los patrones de tamaño de grano se han elegido de tal forma que cubran los
normalmente encontrados en las aleaciones ferrosas y no ferrosas.
Aceros:

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 𝑙𝑜𝑔⁡(𝑛) 2 25.52
N = 𝑙𝑜𝑔⁡(2) + 1 y 𝑇 =⁡
𝑛
Donde:
N = Número ASTM.
n= Número de granos/pulg2
T= Tamaño de grano.

N° Diámetro medio N° de Número de

ASTM de los granos granos granos por
(mm) por mm2 pulg2 a 100X
1 0.287 16 1
2 0.203 32 2
3 0.144 64 4
4 0.102 128 8
5 0.071 256 16
6 0.05 512 32
7 0.036 1024 64
8 0.025 2048 128

Si los granos son mayores que los del N° 1, se proyecta a 50X en lugar de 100X y si
entonces son comparables al N°2, se designan como de número 0 y si son comparables
al N° 1 ASTM, como tamaño 00.
Cuando el grano es muy fino se toma una foto a 200X y se designa con 9 y 10 si en los
gráficos son comparables a los N° 7 y 8 respectivamente.

Método de Graff – Snyder. - Adecuado para aceros aleados, es muy sensible a

pequeñas diferencias en el tamaño de grano. El método consiste, en medir los granos
cortados por una línea de 0.005 pulgadas (0.127 mm) al tamaño natural. En la práctica
se trazan líneas, considerando el aumento, si el aumento es 100, la longitud de la línea
será 100 * 0.127 = 12.7mm, se hacen 10 determinaciones con líneas situadas al azar y
la media aritmética de los números de granos cortados por cada uno es el índice del
tamaño de grano.

Según el método anterior, para los aceros:

N° ASTM 1 – 5 grano grueso
N° ASTM 5 – 8 grano fino

Según este método:

Menos – 8 grano basto
9 – 11 ligeramente basto
12 – 15 moderadamente fino

8
 15 – más grano muy fino

Ejemplo: 1000X
1000 * 0.127 = 127 mm = 12.7 cm
Se considera que los granos están unidos.
d = Lt/NM = 127/NM = 127/ (8*1000) = 0.015mm

Donde:
N = Número total de granos cortados
M = Aumento utilizado.
d = Diámetro o tamaño de grano (mm).
Lt = Longitud total (mm).

Método Planimétrico de Jefferies. - Sólo es aplicable a microestructuras de

granos equiaxiales, lo cual suele ser el caso general en las microestructuras de los
metales y aleaciones moldeadas y completamente recocidas.
Se emplean rectángulos y círculos de un área de 5000 〖mm〗^2. De las siguientes
dimensiones
70.7 x 70.7 mm
65.0 x 77.0 mm
60.0 x 83.3 mm
55.0 x 91.0 mm
50.0 x 100 mm
Círculo de 79.8 mm de diámetro.

Número de granos / mm2 = (N° de granos interiores + 1/2 N° de granos cortados) *f

Número de granos/mm2 = N° de granos totales (M^2/5000) M: aumentos

M Normal 10 25 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000

f 0.002 0.02 0.125 0.5 1.125 2 4.5 8 12.5 18 50 112.5 200

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Interpretación lineal (Hilliard). - Hilliard ha inventado un particular, rápido y novedoso
método para determinar el equivalente N de la ASTM, por medio de los números de
líneas cortadas (Pi). Se provee que de 2 figuras circulares de conocida longitud (10 y 20
cm), para aplicarse tal como se mostrará en la siguiente figura.
L=d=Lt/ (NiM)
Donde:
Ni= Número de granos cortados por la circunferencia.
Pi= Número de intercepciones de la circunferencia con los bordes de grano.
Lt = Longitud de la circunferencia por el número de veces utilizado.

L = Diámetro o tamaño de grano.

M = Aumento empleado.
Estructura que llena el espacio (1 fase)
L= Lt/ (PiM)

Estructura que no llena el espacio (2 o más fases)

2𝑁𝑖 = ⁡ 𝑃𝑖
L= Lt/ (PiM)*2

Para aplicar cada círculo, ya sea el de 10 o el de 20 cm, tiene que haber por lo menos 6
intersecciones. G = Equivalente N° ASTM.

G = -10 – 6.64 log (Lt/ (NiM)) ………. (cm)

10
Ejemplo. - Supongamos que el círculo de 10 cm se aplica a una microestructura de
250X, dando un total de 36 intersecciones.
Calculando el valor de G, con la expresión anterior se tiene:
G = -10 – 6.64log (40/ (36*250)) = 5.6

Así el tamaño de grano equivalente se obtiene directamente. Este método nos da

también la equivalencia con el N° ASTM, con el nomograma ilustrado a continuación:

VISTA DE LOS GRANOS DE NUESTRA PROBETA

SIN ATAQUE:
A) LADO A
- X50

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- X100

DESCRIPCION:

- Se concluye de la imagen analizada en el laboratorio que presenta pequeñas

cantidades de humedad con exceso de alúmina y incrustaciones de abrasivo,
siendo más notoria en la vista mayor a x100.

B) LADO B
- X50

12
- X100

- X200

DESCRIPCION:

 Se observa un poco de quemadura, algunos rasgos de humedad por el exceso de

alúmina.

13
CON ATAQUE:

A) LADO A

- X100

- X200

DESCRIPCION:
- Se puede observar manchas de corrosión y exceso de alúmina en microestructura formada por
granos perlita y ferrita, siendo la perlita los granos oscuros y la ferrita la parte blanca.

14
B) LADO B

- X100

X200

15
 DESCRIPCION:

- Se observa exceso de alúmina y algunas manchas de corrosión en los

granos de perlita y ferrita.

93
10
⁡= 9.3⁡ ………… ligeramente basto

𝐿𝑡 14.4∗10
d= = = 0.01548𝑚𝑚.
𝑁𝑀 93∗100

16
x200

95
⁡ = 9.5⁡ …………. Ligeramente basto
10
𝐿𝑡 8.763∗10
d= = = 0.0092242𝑚𝑚.
𝑁𝑀 95∗100

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 Conclusiones

 Un ensayo de metalografía se realiza con el fin de obtener toda la información

que es posible encontrar en la estructura de los diferentes materiales. Con la
ayuda de un microscopio en donde se pudo observarla estructura de ciertas
muestras, que nos permitió deducir que tipo de aleación se tiene, contenido de
carbono (una aproximación) y tamaño de grano.
 El ensayo de metalografía nos permite relacionar los resultados de las muestras
con las propiedades físicas y mecánicas que se desean obtener de un material
para un uso determinado. Los componentes que se pudo observar en las
estructuras fueron: ferrita, perlita, austenita y martensita.
 En esta práctica pudimos darnos cuenta de las características del acero que
teníamos en la probeta, debido a que fue diseñada para ser analizado mediante la
metalografía.
 Entender los métodos de determinación de grano
 Una vez realizado el pulido de la pieza fuimos al laboratorio en donde pudimos
aplicarle nital a las caras de la probeta para eliminar impurezas en la pieza una ves
realizado esto procedimos a observar la probeta en un microscopio con un
aumento de 100x por cierto el máximo aumento que se puede alcanzar con los
microscopios del laboratorio pero que en este caso es suficiente para llevar a cabo
la práctica de determinación de tamaño de grano por los diferentes métodos.

 La m edi ci ón d el t a m añ o de gr an o re l a ci o n a, e n el m a t e ri al , el
núm e ro d e gr an os por unidad de área, el diámetro promedio y la intercepción
promedio.

 La determinación de la fracción volumétrica de un constituyente o fa s e

pa rt i c ul ar en una microestructura es otra importante y usual medida
estereológica. Este, al i gu al q u e el t am añ o de gra no , es c ap a z de
a rr oj ar b ast an t e s d at os ac e r ca d el comportamiento tanto mecánico como
químico de un material particular.

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 BIBLIOGRAFÍA

 ASM International, 2004. ASM HANDBOOK VOLUME 9 Metallography and

Microstructures. 10 ª ed. USA: ASM Handbook Committee.
 Askeland, D.R. & Phulé, P.P., 2004. Ciencia e ingeniería de los materiales. 4ª
ed. International Thompson editores, S.A.
 Callister, W.D., 2007. Materials science and engineering: an introduction. 7ª ed.
USA: Jhon Wiley & Sons, Inc.
 Diccionario esencial de la Real Academia Española, 1997. 2ª ed. Madrid:
ESPASA.
 O’Flaherty, S. & Edwards, J., 2011. Digital imaging: A Powerful Quality Tool
for Materials Analysis. ADVANCE MATERIALS & PROCESSES, 169(2),
pp.20.
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procedures for irons and steels. ASM International.
 GX41.en-2 [online]. De: http://www.olympus-ims.com/en/microscope/gx41/
[Acceso 2 Julio 2011].
 Instruction manual. Intructions GX41 Compact Inverted Metallurgical
Microscope. OLYMPUS.

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