Informe de Tecnología Del Concreto

TECNOLOGÍA
TECNOLOGÍA DEL
DEL CONCRETO
CONCRETO
INFORME DE
LABORATORIO
N°02:
AGREGADOS
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
 MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200.
 CONTENIDO DE HUMEDAD.
 CONTENIDO DE ABSORCIÓN.
 PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO.
 PESO ESPECÍFICO.
 ABRASIÓN LOS ÁNGELES.
“AÑO DEL DIÁLOGO Y RECONCILIACIÓN
NACIONAL”
DOCENTE:
ING. TICLLA RIVERA, Jorge Aurelio
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

JEFE DE PRÁCTICAS:
ING. BASTIDAS VALDIVIA, Jimy Marlon
ASIGNATURA:
INTEGRANTES: CÓDIGO
❖ CUADRADO CORDERO, José Carlos 71526786
❖ FLORES NAVARRO, Jean Pool Marco 72797082
❖ JULIÁN SALVADOR, Diego José 70116526
❖ MEZA CAHUANA, Katia Paola 72216492
❖ PALMA GIRÓN, Anthony 71435748
❖ RAMOS INCHE, Mariel Pilar 73065419
❖ TAIPE CORONEL, Gian Carlos 72293814
❖ TINEO ALCANTARA, Rosmery Aylin 72889405
N° DE GRUPO:
1.3
SECCIÓN:
CAI 2595
FECHA DE ENTREGA: 1
25-09-2018
HUANCAYO _ PERÚ
2018-20
INTRODUCCIÓN
En el presente informe realizamos la descripción de los ensayos en el que

intervienen como principales insumos agregado grueso o piedra chancada y
agregado fino o arena, siendo extraídos de la cantera de HUAMANCACA –
HUANCAYO.
Estos ensayos son siete, siendo los dos primeros ensayos para determinar el Control
de Calidad de los Agregados y estos son Análisis Granulométrico realizado tanto en
agregado fino como grueso así mismo el ensayo Material más fino que el tamiz
N°200, este ensayo solo se realiza para agregado fino.
Los siguientes cinco ensayos nos sirven para determinar las Propiedades Físicas de
los agregados, y estos serían: Contenido de Humedad, Contenido de Absorción,
Peso Unitario Suelto y Compactado, Peso Específico, estos cuatro ensayos
mencionados se realizan las pruebas en agregado fino y grueso; tenido como último
ensayo a Abrasión los Ángeles, este se realiza solo para agregado grueso.
Por último se presentara conclusiones y recomendaciones por parte de integrantes

del grupo de trabajo.
2
ÍNDICE
PORTADA
INTRODUCCIÓN
ÍNDICE
CAPÍTULO I: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
1.1. INTRODUCCIÓN
1.2. OBJETIVOS
1.3. FUNDAMENTO TEÓRICO
1.4. EQUIPOS
1.5. MATERIALES
1.6. INSUMOS
1.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO FINO

1.7.1. PROCEDIMIENTO
1.7.2. RESULTADOS
1.8. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO GRUESO
1.8.2. RESULTADOS
1.9. CONCLUSIONES
1.10. RECOMENDACIONES
CAPÍTULO II: MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200
2. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200
2.1. INTRODUCCIÓN
2.2. OBJETIVOS
2.4. EQUIPOS
2.5. MATERIALES
2.6. INSUMOS
2.7. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N°200: AGREGADO FINO
2.7.2. RESULTADOS
2.8. CONCLUSIONES
CAPÍTULO III: CONTENIDO DE HUMEDAD
3. CONTENIDO DE HUMEDAD
3.1. INTRODUCCIÓN
3.2. OBJETIVOS
3.3. FUNDAMENTO TEÓRICO 3
3.4. EQUIPOS
3.5. MATERIALES
3.6. INSUMOS
3.7. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO FINO
3.7.2. RESULTADOS
3.8. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO GRUESO
3.8.2. RESULTADOS
3.9. CONCLUSIONES
CAPÍTULO IV: CONTENIDO DE ABSORCIÓN
4. CONTENIDO DE ABSORCIÓN
4.1. INTRODUCCIÓN
4.2. OBJETIVOS
4.4. EQUIPOS
4.5. MATERIALES
4.6. INSUMOS

4.7. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO FINO
4.7.1. RESULTADOS
4.8. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO GRUESO
4.8.1. RESULTADOS
4.9. CONCLUSIONES
CAPÍTULO V: PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO
5. PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO
5.1. INTRODUCCIÓN
5.2. OBJETIVOS
5.4. INSUMOS
5.5. PESO UNITARIO SUELTO
5.5.1. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO FINO
5.5.1.1. RESULTADOS
5.5.2. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO GRUESO
5.5.2.1. RESULTADOS
5.6. PESO UNITARIO COMPACTADO
5.6.1. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO FINO
5.6.1.1. RESULTADOS
5.6.2. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO GRUESO
5.6.2.1. RESULTADOS
5.7. CONCLUSIONES
CAPÍTULO VI: PESO ESPECIFICO 4
6. PESO ESPECIFICO
6.1. INTRODUCCIÓN
6.2. OBJETIVOS
6.4. INSUMOS
6.5. PESO ESPECIFICO: AGREGADO FINO
6.5.1. RESULTADOS
6.6. PESO ESPECIFICO: AGREGADO GRUESO
6.6.1. RESULTADOS
6.7. CONCLUSIONES
CAPÍTULO VII: ABRASIÓN LOS ÁNGELES
7. ABRASIÓN LOS ÁNGELES
7.1. INTRODUCCIÓN
7.2. OBJETIVOS
7.4. INSUMOS
7.5. ABRASIÓN LOS ÁNGELES: AGREGADO GRUESO
7.5.1. RESULTADOS

7.6. CONCLUSIONES
CAPÍTULO VIII: LABORATORIO N° 1 - RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO
8. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS
DE CEMENTO
8.1. OBJETIVOS
8.3. COMPONENTES DEL MORTERO DE CEMENTO
8.4. EQUIPOS
8.5. MATERIALES
8.6. INSUMOS
8.7. PROCEDIMIENTO
8.8. RESULTADOS
8.9. CONCLUSIONES
ANEXOS
5
CAPÍTULO I
ANÁLISIS

GRANULOMÉTRICO
6
1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
NTP 400.012, MTC E 204, ASTM C-136, AASHTO T 27
1.1. INTRODUCCIÓN
Los agregados son elementos inertes del concreto que son aglomerados por la
pasta de cemento, lo que permite formar una estructura resistente. El agregado
comprende arenas, gravas naturales y piedra chancada, los cuales permiten
fabricar concreto. Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60%
a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente
en las propiedades del concreto.
Por lo tanto se presenta el procedimiento y cálculos que se realizó para

el análisis granulométrico que se le llevo a cabo en muestras de agregado fino
y grueso ambos traídos de la cantera de HUAMANCACA-HUANCAYO en
el laboratorio, para realizar esto necesitamos el análisis granulométrico
mecánico y manual por tamizado al agregado que trata de la separación de
partículas para determinar sus tamaños por una serie de tamices ordenadas de
mayor a menor abertura, y luego al expresaremos de dos maneras
analíticamente o gráfica, analíticamente a través de tablas, calculando los
porcentajes retenidos y los porcentajes que pasa por cada tamiz, y gráficamente
mediante una curva dibujada en un formato establecido por norma.
Los granos que conforman el agregado tienen diferente tamaño, van desde los
grandes que son los que se pueden tomar fácilmente con las manos, hasta los
granos pequeños, los que no se pueden ver con un microscopio. El análisis
granulométrico al cual se somete el agregado es de mucha ayuda para la
elaboración de concreto.
1.2. OBJETIVOS
 Determinar, cuantitativamente, los tamaños de las partículas de agregados
gruesos y finos de un material, por medio de tamices de abertura cuadrada. 7
 Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una muestra
seca del agregado, por separación a través de tamices dispuestos
sucesivamente de mayor a menor abertura.
 La determinación exacta de materiales que pasan el tamiz de 75 µm (No. 200)
no puede lograrse mediante este ensayo. El método de ensayo que se debe
emplear será: "Determinación de la cantidad de material fino que pasa el tamiz
de 75 µm (No. 200)", norma MTC E202.

La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del
tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar una
muestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados, por
abertura, de mayor a menor. La denominación en unidades inglesas (tamices

ASTM) se hacía según el tamaño de la abertura en pulgadas para los tamaños
grandes y el número de aberturas por pulgada lineal para los tamaños grandes
y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices menores. La serie de
tamices utilizados para agregado grueso son 3", 2", 1½", 1", ¾", ½", 3/8", # 4 y
para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100.
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en

movimiento circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en
ningún caso se debe inducir con la mano el paso de una partícula a través del
tamiz.
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz * 100

Peso total de la muestra
Siendo analizado el resultado del ensayo por medio de las curvas

granulométricas que permiten visualizar mejor la distribución de tamaños dentro
de una masa de agregados y permite conocer a demás que tan grueso o fino
es.
En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis granulométrico 8

como son:
PARA AGREGADO FINO
Módulo de Fineza (MF):

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los
porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que
cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz # 100 en adelante hasta el tamaño
máximo presente y dividido en 100, para este cálculo no se incluyen los tamices
de 1" y ½".
MF = ∑ % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜/100
Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe

estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5

una arena de finura media y más de 3,0 una arena gruesa.
PARA AGREGADO GRUESO
Tamaño máximo (TM):

Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la
muestra.
Tamaño Máximo Nominal (TMN):
El tamaño máximo nominal es otro parámetro que se deriva del análisis
granulométrico y está definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura
(mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del l5% o más. La
mayoría de los especificadores granulométricos se dan en función del tamaño
máximo nominal y comúnmente se estipula de tal manera que el agregado
cumpla con los siguientes requisitos.
Granulometría Continua:
Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupados
contiene todos los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si
así ocurre se tiene una curva granulométrica continua.
Granulometría Discontinua:
Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua cuando hay 9
ciertos tamaños de grano intermedios que faltan o que han sido reducidos a
eliminados artificialmente.
1.4. EQUIPOS
Balanza de precisión de 0.1 gr.
Este instrumento mide la

masa de un cuerpo o
sustancia, utilizando como
medio de comparación la
fuerza de la gravedad que
actúa sobre el cuerpo.
Tamices para agregado fino

Tamices 3/8”, #4, #8, #16,
#30, #50, #100, #200, tapa y
fondo.
Tamices para agregado grueso
Tamices de 2”, 1 ½”, 1”, ¾”,

1/2”, y fondo.
Agitadores y/o rotap
Aparato mecánico que ayuda

a tamizar agregado. 10
1.5. MATERIALES
Cucharones de ¼ kg
Permite remover, transportar

insumos de un recipiente u
otro.
Taras de ½ kg
Recipiente donde se contiene

o transporta muestras.

Bandejas
Instrumento usado para

contener materiales sólidos
en este caso agregado.
1.6. INSUMOS
Agregado fino
El agregado fino consistirá en

arena natural proveniente de
canteras aluviales o de arena
producida artificialmente. La
arena natural estará
constituida por fragmentos de
roca limpios, duros, 11
compactos, durables.
Agregado grueso o piedra chancada de ½’’
Agregado grueso muy

importante para la
constitución del concreto,
obtenido por trituración
artificial de rocas o gravas.

1.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO FINO
PRIMER PASO
Se pesa dos kilos de

agregado fino.
SEGUNDO PASO
12
Ordenar los tamices de mayor
a menor abertura.
TERCER PASO
Verter el agregado fino por la

parte superior de la columna
de tamices.

CUARTO PASO
Se separa las muestras

retenidas por los tamices.
SEXTO PASO
13
Procedemos a pesar el
retenido del agregado en los
tamices.
14
1.7.2. RESULTADOS
Los resultados de granulometría para agregado fino lo representamos en
el siguiente cuadro:
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO

(MTC E 204 – 2000; ASTM C 136; AASTHO T 27)
CARACTERISTICAS
GRANULOMETRIA TIPO:
FISICAS
MODULO DE
TAMIZ % ACUMULADO 3.70
P. FINEZA (%)
%
NUMERO
ABER.
RETENIDO
(gr)
RETENIDO
RETENIDO PASANTE
DENSIDAD
ESPECIFICA
15
(mm)
(Kg/ m3)
2” 50.00 0 0% 0% 100% % HUMEDAD 3.1618
%
11/2” 37.50 0 0% 0% 100% ABSORCION
3.1847
% MATERIAL <
1” 25.00 0 0% 0% 100% N°200
¾” 19.00 0 0% 0% 100% P.U.S. (Kg/ m3) 1844.41
½” 12.50 0 0% 0% 100% P.U.C. (Kg/ m3) 1965.28
3/8” 9.50 60 3 3 97 FORMA
N°4 4.75 265 13.28 16.28 83.72 TEXTURA
N°8 2.36 210 10.53 26.81 73.19 TIPO DE ROCA
% MATERIAL <
N°16 1.18 195 9.77 36.58 63.42 N°200
7.553
% PARTICULAS
N°30 0.59 335 16.79 53.37 46.63 LIGERAS
% ARCILLA Y
N°50 0.30 650 32.58 85.95 14.05 PART. DESM.
N°100 0.15 200 10.03 95.98 4.02
N°200 0.07 65 3.26 99.24 0.76
>N°200 0.00 15 0.76 100 0
TOTAL 1995 100%
Como módulo de fineza del agregado fino se obtuvo un

3.70%.
1.8. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO GRUESO

PRIMER PASO
Se pesó 5000 gramos de

agregado grueso para
realizar la prueba.
SEGUNDO PASO
Se lleva la muestra a ser

tamizada por medio del
tamizador mecánico para
agregados gruesos.
16
TERCER PASO
Se pesa los retenidos por las
mallas para el posterior
análisis de fineza.
1.8.2. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO
CARACTERISTICAS
GRANULOMETRIA TIPO:
FISICAS
MODULO DE
TAMIZ P. % ACUMULADO 7.1825
% FINEZA (%)
RETENIDO
ABER. RETENIDO TAMAÑO
NUMERO (gr) RETENIDO PASANTE ¾”

(mm) MÁXIMO
TAMAÑO
2” 50.00 0 0% 0% 100% NOMINAL 1/2”
MÁXIMO
DIÁMETRO
1 1/2” 37.50 0 0% 0% 100% NOMINAL 12.50mm
MÁXIMO
DENSIDAD
1” 25.00 0 0% 0% 100% ESPECIFICA
(Kg/ m3)
¾” 19.00 911.5 18.25% 18.25% 81.75 % HUMEDAD 1.0474
%
½” 12.50 2798.6 56.03% 74.28% 25.72 ABSORCIÓN
1.3320
% ABRASIÓN
3/8” 9.50 0 0% 0% 25.72 (500 Rev.)
16.593
N°4 4.75 0 0% 0% 25.72 P.U.S. (Kg/ m3) 1441.211

N°8 2.36 0 0% 0% 25.72 P.U.C. (Kg/ m3) 1557.239
N°16 1.18 0 0% 0% 25.72 FORMA
N°30 0.59 0 0% 0% 25.72 TEXTURA
N°50 0.30 0 0% 0% 25.72 TIPO DE ROCA
% MATERIAL <
N°100 0.15 0 0% 0% 25.72 N°200
7.553
% PARTICULAS
N°200 0.07 0 0% 0% 25.72 LIGERAS
% ARCILLA Y
>N°200 0.00 1284.2 25.72% 100% 0% PART. DESM.
%DESGASTE
TOTAL 4994.3 100% (5Ciclos)
Como módulo de fineza del agregado grueso se

obtuvo un 7.1825%.
1.9. CONCLUSIONES
CUADRADO CORDERO, José Carlos 71526786
17
 El ensayo nos ayuda a determinar la distribución del tamaño de partículas
con lo exigido por norma para proporcionar datos para un mejor control
de producción de este agregado.
FLORES NAVARRO, Jean Pool Marco 72797082
 Este ensayo de granulometría nos indica que las proporciones de los
agregados y los requisitos del agua y cementados afectan directamente a
la trabajabilidad, porosidad y durabilidad del concreto.
JULIÁN SALVADOR, Diego José 70116526
 Este ensayo de granulometría nos indica que las proporciones de los
agregados y los requisitos del agua y cementados afectan directamente a
la trabajabilidad, porosidad y durabilidad del concreto. El mejor método
para clasificar por tamaños las partículas gruesas, donde se tomaron

muestra proveniente de Huamancaca – Chupaca – Junín, por medio de
tamices, puede dominarse por números que se refieren a escalas
establecidas.
MEZA CAHUANA, Katia Paola 72216492

 Los porcentajes de material que se obtienen en el ensayo por medio de
los tamices se encuentran en el intervalo permitido por norma. Debemos
comparar el peso total del material después del tamizado y el peso original
del dispuesto en la muestra.
PALMA GIRÓN, Anthony 71435748
 Al hacer el análisis granulométrico obtenemos determinadas masas de
agregado en cada uno de los tamices, porque nos puede dar de
conclusión que en cada una de nuestras muestras, obtenemos siempre
tamaños distintos de agregado.
RAMOS INCHE, Mariel Pilar 73065419

 Se concluye que el tamaño nominal máximo del agregado fino es 650 gr,
pues de 2000gr de agregado fino, fue retenido por el tamiz #50.Se
concluye que el tamaño máximo del agregado grueso es ¾” y el tamaño
nominal máximo es ½”, pues de 5000gr de agregado grueso tamizados
18
fueron retenidos 911.5 gr y 2798.6 gr respectivamente.
TAIPE CORONEL, Gian Carlos 72293814

 Se logró determinar cuantitativamente, los tamaños de las partículas de
agregados gruesos y finos de la muestra proveniente de Huamancaca –
Chupaca – Junín, por medio de tamices de abertura cuadrada.
TINEO ALCANTARA, Rosmery Aylin 72889405
 Determinamos la distribución de los tamaños de las partículas de
agregado grueso y fino seco por separación de tamices dispuesto
sucesivamente de mayor a menor abertura.
 La muestra debe ser recolectada por medio del método de cuarteo para

mejor calidad de esta. Es recomendable pesar un poco más de material a
lo establecido para que no haya ningún inconveniente ni retraso con
respecto al ensayo.
 La muestra debe ser disgregada antes del tamizado. Los tamices
sobrecargados, es el error más común y asociado con el análisis por
tamizado, indicar que el material ensayado es más grueso de lo que en
realidad es.

 Las aglomeraciones de partículas que no han sido completamente
disgregadas, el material que contiene partículas finas plásticas, la muestra
debe ser disgregada antes del tamizado. Los tamices sobrecargados, es
el error más común y asociado con el análisis por tamizado, indicar que el
material ensayado es más grueso de lo que en realidad es.

 Las muestras de agregado deben estar correspondientemente secas
para no alterar el resultado del ensayo. Es sumamente recomendable
que los tamices se encuentren por orden de abertura en forma
19
descendiente.
 Para obtener un buen resultado es recomendable verificar la limpieza de
los instrumentos sean cucharones y tamices para el agregado fino, sino
este podría variar en su peso.

 Para proceder con el tamizado del agregado grueso se recomienda
hacerlo por partes, con la finalidad de no obstruir las aberturas del tamiz
o malla y así hacerlo de manera exacta y rápida.

 Luego de realizar el tamizado del agregado fino, debemos limpiar bien los
tamices para no tener pérdida de la muestra y el peso final no varíe tanto
del peso inicial con el que se trabajó.

 Los agregados finos y gruesos deben hacerse secar naturalmente, y
agitar aleatoriamente los tamices para que nos den buenos resultados.
CAPÍTULO II 20
MATERIAL MÁS
2. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200
NTP 400.018, MTC E 202, ASTM C-117, AASHTO T 11
2.1. INTRODUCCIÓN
Este método de ensayo es usado para determinar la graduación de materiales
propuestos para usarse como agregados o que están siendo usados como
agregados. Los resultados son utilizados para determinar el cumplimiento de la
distribución del tamaño de las partículas con los requerimientos aplicables
especificados y para proporcionar información necesaria para el control de la
producción de productos varios de agregados y de las mezclas que los
contienen. La información también puede ser usada en el desarrollo de
relaciones concernientes a la porosidad y el empaque.

2.2. OBJETIVOS
 Describir el procedimiento para determinar, por lavado con agua, la cantidad
de material fino que pasa el tamiz de 75 μm (Nº 200) en un agregado.
 Durante el ensayo se separan de la superficie del agregado, por lavado, las
partículas que pasan el tamiz de 75 μm (Nº 200), tales como: arcillas,
agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.

Este método de ensayo presenta dos procedimientos, uno usando sólo agua
para la operación de lavado y el otro incluyendo un agente humectante que
ayude a separar el material más fino que la malla de 75 m (N° 200). La norma
propone que cuando no se especifique por qué método ensayar, el
procedimiento que deberá ser utilizado es el que usa solamente agua.
En algunos casos, el material fino está adherido a las partículas grandes, tal
como algunos revestimientos de arcillas y de revestimientos en agregados que
han sido extraídos de mezclas bituminosas. En estos casos, el material más fino 21
será separado más rápidamente con un agente humectante en el agua.
Este método de ensayo es propuesto debido a que el material más fino que 75
m puede ser separado de las partículas gruesas mucho más eficiente y
completamente por tamizado húmedo que a través por tamizado en seco. Por
tal razón, cuando se necesitan determinaciones precisas de material más fino
que la malla de 75 m en agregado fino o grueso, este método es usado en la
muestra previamente al tamizado en seco (norma ASTM C 136).
El resultado de este método de ensayo es incluido en los cálculos del análisis
por tamizado de agregados gruesos y fino (ASTM C 136), y la cantidad total de
material más fino que la malla de 75 m por lavado, más la obtenida por
tamizado en seco de la misma muestra, se reportan con los resultados obtenido
con el método de ensayo C 136. Usualmente, la cantidad de material adicional
más fino de 75 m obtenido en el proceso de tamizado en seco, es una cantidad

pequeña. Si fuera grande, la eficiencia de la operación de lavado puede ser
verificada. Esto puede ser también una indicación de degradación del agregado.
En el ensayo se lava una muestra de agregado de una manera prescrita, usando

agua o agua conteniendo un agente humectante especificado. El agua de lavado
decantada conteniendo material disuelto y suspendido, es pasada a través de la
malla Nº 200. La pérdida en masa resultante del tratamiento de lavado se calcula
como el porcentaje de masa de la muestra original y se reporta como el
porcentaje de material más fino que las malla de 75 m por lavado.
2.4. EQUIPOS

masa de un cuerpo o
22
HORNO
Equipo usado para el secado

de la muestras con una
temperatura de 110 °C.

2.5. MATERIALES
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg

o transporta muestras. 23
Bandejas

Tamices N° 4 Y N° 200

Tamiz n°4 usado para retener
agregado con tamaño
posterior a este y tamiz n° 200
usado para determinar la
fineza del agregado.
2.6. INSUMOS
24
Agregado fino
roca limpios, duros,
2.7. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N°200:

AGREGADO FINO
PRIMER PASO
Tamizar el agregado por la

malla n° 4.
SEGUNDO PASO
Una vez obtenida la muestra

se procede al lavado para
obtener el porcentaje de fino.
TERCER PASO
Se alista la muestra para ser 25

llevada al horno en una tara.
2.7.2. RESULTADOS
ENSAYO: MATERIAL MAS FINO QUE EL TAMIZ N° 200
(NTP 400.018; MTC E 202; ASTM C 117; AASTHO T 11)
DATOS/PRUEBA N° 01 02 03
RECIPIENTE N° 1 2 3
26
PESO DEL RECIPIENTE 0.080 kg 0.075 kg 0.080 kg
PESO DEL
RECIPIENTE+MUESTRA 1.080 kg 1.075 kg 1.080 kg
SECA
PESO DE LA MUESTRA
1 kg 1 kg 1 kg
SECA
PESO DEL RECIPIENTE

1.170 kg 1.165 kg 1.168 kg
+MUESTRA LAVADA
PESO DE LA MUESTRA
1.090 kg 1.090 kg 1.088 kg
LAVADA
% DE MAS FINO QUE

6.8 % 8.66 % 7.2 %
EL TAMIZ N°200
Se obtuvo como resultado de ensayo un 7.55% de

porcentaje más fino que el tamiz N° 200.

2.8. CONCLUSIONES

 Para agregado fino debemos de tener cuidado realizando este ensayo ya
que este influye en la resistencia del concreto.
 El tamiz nos ayuda a separar la calidad de los agregados y la ausencia de
materiales potencialmente indeseables

 Nos ayuda a separar la calidad de los agregados y la ausencia de
materiales potencialmente indeseables, como las arcillas y arena. Donde
los resultados fueron de material fino que pasó, por medio de lavado, el
tamiz de 75 μm (Nº 200) es de 7,55 % del agregado de Huamancaca.

 El ensayo nos muestra la fineza de material que obtenemos por medio de
lavado con el tamiz n° 200 en la obtención de agregados muy finos y
27
materiales solubles.
 Por determinación de este ensayo se comprobó que materiales que
encontramos en las canteras de los ríos son materiales conjuntas con las
arcillas, se aíslan en la superficie de los agregados sean finos pero de
tamaños relevante cercano a la del tamiz #200.

 Al lavar las tres muestras secas de 1000gr (cada una) de agregado fino,
se obtuvo un porcentaje de 7.553 como material más fino que del tamiz
N° 200.

 La cantidad de material fino que pasó, por medio de lavado, el tamiz de

75 μm (Nº 200) es de 7,55 % del agregado de Huamancaca – Chupaca –
Junín.
 Determinamos, por lavado la cantidad de material fino que pasa por el
tamiz de 75mm (200).
 La muestra de material tiene que estar seca temperatura ambiente.
 Tener cuidado cuando se hace los procedimientos específicamente
después de poner en suspensión el material en agua y se vierte el agua
con el material fino evitar la eliminación de las partículas más gruesas de
la muestra.

 Realizar el ensayo con el material no tan seco y trabajar con mayor
responsabilidad para no desperdiciar el material de muestra. Tener
cuidado cuando se hace los procedimientos específicamente después de
poner en suspensión el material en agua y se vierte el agua con el material 28
fino evitar la eliminación de las partículas más gruesas de la muestra, lo
cual habría una gran variación en el porcentaje de material pasante del
tamiz N° 200 lo cual nos llevaría a un error.

 Es recomendable usar una malla más grande antes de lavar con la malla
indicada para no dañarla.
 Para el material más fino que el tamiz #200 es muy recomendable la
limpieza de estos como también para perder el peso específico, se debe
decantar de forma cuidadosa.

 Evitar que en el proceso de lavado, el agua no contenga agentes,
detergentes, dispersantes u otras sustancias de este tipo. Asimismo al
agitar el frasco estamos eliminado las burbujas y el volumen que hay
dentro, después de retirarlo es recomendable enfriar a temperatura
ambiente por ½ a 1 ½ hora y determinar el peso.

 La muestra con la que se realizará el ensayo debe ser secada de
preferencia a temperatura ambiente, también podríamos usar el horno
para este procedimiento; sin embargo, podríamos tener pérdidas de dicha
muestra.
 Agite con suficiente vigor para lograr la separación total de todas las
partículas más finas que el tamiz de 75mm (200), el agua no debe
contener agentes dispersantes u otras sustancias de ese tipo.
29
CAPÍTULO III
CONTENIDO DE
HUMEDAD
30
3. CONTENIDO DE HUMEDAD
ASTM C-566
3.1. INTRODUCCIÓN
Los agregados son materiales que tienen poros, por lo tanto un porcentaje de
humedad atmosférica llega a introducirse en dichos poros y genera un porcentaje
de humedad en los agregados. Esto es importante conocer ya que de esta
manera podríamos agregar agua a cualquier mezcla; sin saberlo, que podría
realizarse con el agregado.
Así pues, al realizar cualquier operación con un agregado este contendrá cierto
porcentaje de humedad que agregara agua a nuestra mezcla y tal vez llegando
a obtener resultados muy distintos de los esperados debido a la ya mencionada
humedad.
3.2. OBJETIVOS
 Establecer el método de ensayo para determinar el porcentaje de
humedad total en una muestra de agregado fino por medio del secado .
 Determinar el contenido de la humedad total para asegurar la calidad y
uniformidad dadas al producir la mezcla de concreto. 31
 Conocer el uso del calor, como el medio más apropiado para hacer la
extracción de la humedad en agregados.
 Saber sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad
superficial y la absorción.

Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está
directamente relacionado con la porosidad de las partículas. La porosidad
depende a su vez del tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad
o volumen total de poros.
Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro estados, los cuales

se describen a continuación:
 Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C
hasta que los agregados tengan un peso constante. (generalmente 24
horas).
 Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.
 Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En un estado límite en el
que los agregados tienen todos sus poros llenos de agua pero
superficialmente se encuentran secos. Este estado sólo se logra en el
laboratorio.
 Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y
además existe agua libre superficial.
El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la

utilización de la siguiente fórmula:
P= [(W – D) / D] * 100
Donde,
P: es el contenido de humedad [%]
W: es la masa inicial de la muestra [g]
D: es la masa de la muestra seca [g]
32
También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película
superficial de agua que rodea el agregado; la humedad libre es igual a la
diferencia entre la humedad total y la absorción del agregado, donde la
humedad total es aquella que se define como la cantidad total que posee
un agregado. Cuando la humedad libre es positiva se dice que el agregado
está aportando agua a la mezcla, para el diseño de mezclas es importante
saber esta propiedad; y cuando la humedad es negativa se dice que el
agregado está quitando agua a la mezcla.
Esta propiedad está regido por la Norma Técnica Colombiana # 1776

"Determinación del Contenido de Humedad Total" donde explica el
procedimiento a seguir para realizar el ensayo para determinar dicha
propiedad. Este método no se puede aplicar en aquellos casos en el que
el calor pueda alterar al agregado, o donde se requiere una determinación

más refinada de la humedad.
3.4. EQUIPOS

masa de un cuerpo o
HORNO

33
3.5. MATERIALES
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg


Bandejas

3.6. INSUMOS
Agregado fino
34
Agregado grueso muy

importante para la

3.7. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO FINO

PRIMER PASO
Pesar muestras de 500

gramos de agregado fino.
35
SEGUNDO PASO
Se lleva la muestra pesada al
horno, siendo tres muestra
par el ensayo, y dejar las
muestras 24 horas.
TERCER PASO
Sacar la muestra después de

24 horas y pesar las mismas.

3.7.2. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO –

CONTENIDO DE HUMEDAD
(MTC E 108 – 2000; ASTM D 2216)
36
CONTENIDO DE HUMEDAD (W%)
N° DATOS UND M-1 M-2 M-3
1 PESO DEL RECIPIENTE/TARA A gr 64.5 59.8 50.3
2 PESO DE LA TARA + PMN B gr 564.5 559.8 550.3
3 PMN B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 484.2 484.6 485.2
CALCULO
5 CONTENIDO DE HUMEDAD ((B – A ) – C )/C % 3.2631% 3.1779% 3.0503%
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (WPROMEDIO) % 3.1638%
Como resultado de ensayo se obtuvo un 3.1638%

de contenido de humedad del agregado fino.
3.8. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO GRUESO

PRIMER PASO
Pesar muestras de 500

gramos de agregado fino.
SEGUNDO PASO
Se lleva la muestra pesada al

horno, siendo tres muestra
par el ensayo, y dejar las
muestras 24 horas.
TERCER PASO
Sacar la muestra después de 37

24 horas y pesar las mismas.
3.8.2. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO –
CONTENIDO DE HUMEDAD
(MTC E 108 – 2000; ASTM D 2216)
CONTENIDO DE HUMEDAD (W%)

1 PESO DEL RECIPIENTE A gr 54.8 68.2 47.8
2 PESO DE LA TARA + PMN B gr 554.8 568.2 547.8
3 PMN B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 497.5 490.9 496.1
CALCULO
5 CONTENIDO DE HUMEDAD ((B – A ) – C )/C % 0.5025 1.8537 0.7861
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (WPROMEDIO) % 1.0474

Como resultado de ensayo se obtuvo un 1.0474 %
de contenido de humedad del agregado grueso.
3.9. CONCLUSIONES

 La pérdida del peso debido al secado en horno es considerado como el
peso del agua.
 El porcentaje de humedad es de 3,16 %, donde la humedad total de los
agregados es relativamente baja, esto nos quiere decir que en los poros
del agregado estaban parcialmente secos; aquí podemos deducir que el
agregado nos aporta una mínima cantidad de agua a la mezcla.

 El porcentaje de humedad es de 3,16 %, donde la humedad total de los
agregados es relativamente baja, esto nos quiere decir que en los poros
38
del agregado estaban parcialmente secos; aquí podemos deducir que el
agregado nos aporta una mínima cantidad de agua a la mezcla.
 Se expresa la relación en porcentaje del peso del agua en el agregado y
el peso de las partículas sólidas.
 En este ensayo se ha podido obtener una precisión al momento de
calcular el % de humedad, como también, se pudo diferenciar el peso
inicial con el peso seco que hace una diferencia significativa con la que
se encuentra un agregado de secado al aire y uno superficialmente
saturado.

 El promedio del contenido de humedad de las tres muestras de 500 gr de
agregado fino extraído de la cantera de Huamancaca es 3.168%, lo cual

nos indica un alto contenido de humedad. El promedio del contenido de
humedad de las tres muestras de 500 gr de agregado grueso extraído de
la cantera de Huamancaca es 1.0474%.

 La cantidad de agua superficial retenida en un momento determinado por
las partículas del agregado fino (el porcentaje de humedad) es de 3,16 %.
 Determinamos la cantidad de agua retenida en un momento determinado
por las partículas del agregado.
 Se debe evitar perdida de humedad de las muestras antes de la pesada
inicial.
 Los recipientes y sus tapas deben ser herméticos a fin de evitar pérdida
de humedad.
JULIÁN SALVADOR, Diego José 70116526 39

 Los recipientes y sus tapas deben ser herméticos a fin de evitar pérdida
de humedad de las muestras antes de la pesada inicial y para prevenir la
absorción de humedad de la atmósfera después del secado y antes de la
pesada final. Se usa un recipiente para cada determinación.
 Las muestras deben de ser seleccionadas cuidadosamente para evitar
variación.
 Para hacer el contenido de humedad, no es recomendable utilizar las
manos sino un guante para agregar los agregados ya que nuestras manos
se exponen a grasas al tocar los agregados podemos dificultar el paso
de la exudación por los poros de estos.

 No se debe retirar la muestra antes de este tiempo por estipulación de la

norma. El tiempo de secado del agregado en el horno es de 24 horas.

 El tiempo que la muestra debe estar secando en el horno es de 24 horas;
no se debe retirar la muestra antes de este tiempo; ya que podría ser que
aún esté saturada.
 Se debe introducir al horno en el tiempo indicado para que agregado sea
pesado y tenga buenos resultados.
40
CAPÍTULO IV
CONTENIDO DE

ABSORCIÓN
41
4. CONTENIDO DE ABSORCIÓN
NTP 400.021 – NTP 400.022, MTC E 205 – MTC E206, ASTM C-128,
AASHTO T 84
4.1. INTRODUCCIÓN
La densidad es una propiedad que juega un papel muy importante en diferentes
labores y ensayos de laboratorios, ayudándonos a obtener y conocer la calidad
de material que se está usando en las construcciones.
En los agregados cumple una propiedad física muy importante ya que podemos
decir de acuerdo a los tipos de agregados, las partículas que tienen poros
saturables como no saludables, que dependiendo de su permeabilidad pueden
estar vacíos parcialmente saturados o totalmente llenos de agua, generando así

una serie de estados de humedad y densidad.
Esta también es importante para hacer el diseño de mezclas, permitiendo conocer
la calidad del material.
4.2. OBJETIVOS
 Determinar el porcentaje de absorción después de 24 horas de sumergido la
muestra del agregado fino y grueso.
 Calcular la densidad y absorción de una cierta muestra de agregado
(fino y grueso) para saber si cumple los requerimientos para la
elaboración del diseño de mezcla.
 Establecer el tipo de agregado (fino y grueso) para la elaboración de
un buen diseño de mezcla.
 Conocer la importancia y cómo influye la densidad y absorción que
tienen los agregados en una mezcla de concreto.

La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por
la relación entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que
42
significa que depende directamente de las características del grano de
agregado.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto
saturables como no saturables, dependiendo de su permeabilidad interna
pueden estar vacíos, parcialmente saturados o totalmente llenos de agua
se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde idéntico
número de tipos de densidad, la que más interesa en el campo de la
tecnología del concreto y específicamente en el diseño de mezclas es la
densidad aparente que se define como la relación que existe entre el peso
del material y el volumen que ocupan las partículas de ese material
incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se

determina la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de
concreto, debido a que los poros interiores de las partículas de agregado
van a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y además porque
el agua se aloja dentro de los poros saturables. El valor de la densidad de
la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El procedimiento para
determinarla está se encuentra en la NTC 176 para los agregados gruesos
y la NTC 327 para los agregados finos.
Existen tres tipos de densidad las cuales están basadas en la relación entre
la masa (en el aire) y el volumen del material; a saber:
 Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un
volumen dado de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la
masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a temperatura
establecida.
 Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen
dado de agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables,
(pero sin incluir los vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen
igual de agua destilada libre de gas a una temperatura estable cida.
 Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un
volumen dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de los 43
poros saturables, (después de la inmersión en agua durante

aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las
partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
La densidad aparente es la característica usada generalmente para el
cálculo del volumen ocupado por el agregado en diferentes tip os de
mezclas, incluyendo el concreto de cemento Portland, el concreto
bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre la
base de un volumen absoluto. La densidad aparente es también usada en
el cálculo de los vacíos en el agregado en la NTC 1926. La densidad
aparente (SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha
satisfecho su absorción. Inversamente, la densidad nominal (seco al horno)
se usa para cálculos cuando el agregado está seco o se asume que está
seco. La densidad nominal concierne a la densidad relativa del material

sólido sin incluir los poros saturables de las partículas constituyentes.
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado

debido al agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida
a la superficie exterior de las partículas, expresado como un porcentaje de
la masa seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha
mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para
remover toda el agua no combinada.
La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos

descritos en la Norma Técnica Colombiana 176, para agregados gruesos,
y la Norma Técnica Colombiana 237, para los agregados finos.
Básicamente consiste en sumergir la muestra durante 24 horas luego de lo
cual se saca y se lleva a la condición de densidad aparente (SSS); obtenida
esta condición, se pesa e inmediatamente se seca en un horno y la
diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la muestra
seca, es la capacidad de absorción.
4.4. EQUIPOS
44

masa de un cuerpo o
HORNO

4.5. MATERIALES
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg

Bandejas 45

Probeta de 10000 ml

contener materiales líquidos.
4.6. INSUMOS
46
Agregado fino

Agregado grueso muy

importante para la

Para ambos agregados se necesita saturar el agregado

por 24 horas.
4.7. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO FINO

4.7.1. RESULTADOS
47
ABSORCION
PORCENTAJE DE ABSORCION (Ab%)
2 PESO DE LA TARA + PSSS B gr 565.2 566.3 561.8
3 PSSS B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 484.7 485.7 483.3
CALCULO
5 ABSORCION ((B – A ) – C )/C % 3.1566 2.9421 3.4554
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (AbPROMEDIO) % 3.1847
El resultado del ensayo es un 3.1847% de

porcentaje de absorción.

4.8. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO GRUESO
4.8.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO
– ABSORCION
PORCENTAJE DE ABSORCION (Ab%)
N° (MTC E 206 – 2000; ASTM C 127;
DATOS UND AASTHO
M - 1T 85) M-2 M-3
2 PESO DE LA TARA + PSSS B gr 564.2 563.0 561.7
3 PSSS B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 491.2 495.2 493.9
5 ABSORCION ((B – A ) – C )/C % 1.9715 0.9693 1.2351
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (AbPROMEDIO) % 1.3320
El resultado del ensayo es un 1.3320% de

porcentaje de absorción.
4.9. CONCLUSIONES
 La muestra se debe encontrar a un secado por horno entre 105°C y
115°C. 48
 El grado de compactación es menor que en el agregado grueso,
presentando un mejor acomodamiento en las partículas.

 El porcentaje de absorción después de 24 horas de sumergido la muestra
del agregado grueso que mayormente es el de ½“es de 1,33 %. Esto
indica que el grado de compactación es menor que en el agregado grueso,
presentando un mejor acomodamiento en las partículas. La saturación
que se presentó en el agregado fino es muy mínima, esto se nota en el
aumento de peso que se observó al trabajar las muestras.

 Procurar que la muestra no sea aplastada por otras ya que eso evita que

seque en el horno, para así no generar contratiempos.
 La absorción del agregado fino contiene muchas partículas de arcillas en
las que después de sacar solo material al lavarlo se pierde peso
significativo de forma que al absorber más agua hasta su máxima
expresión, hay una gran diferencia con respecto a su peso inicial. De otra
forma el agregado grueso es reposado de igual forma, lavándose de las
superficies residuales de arcilla, entre otras partículas obtiene un peso no
diferenciado, no obstante al obtener su peso en saturado, obtenemos un
peso muy distanciado con respecto a su peso inicial.
 El promedio de absorción de las tres muestras de 500 gr de agregado fino
extraído de la cantera de Huamancaca es 3.1849%.El promedio de
absorción de las tres muestras de 500 gr de agregado grueso extraído de
la cantera de Huamancaca es 1,3320%.

 El porcentaje de absorción después de 24 horas de sumergido la muestra
del agregado grueso que mayormente es el de ½“es de 1,33 %.
TINEO ALCANTARA, Rosmery Aylin 72889405 49
 Determinamos del peso específico aparente o real a 23/23ºC
 La muestra debe ser secada con ayuda de un trapo y no en exceso, ya
que no presentaría las condiciones adecuadas.
 Es recomendable que la muestra saturada no seque demasiado;
asimismo es importante que el agregado grueso se encuentre limpio, libre
de cualquier partícula superficial.

 Es recomendable que la muestra saturada no seque demasiado;
asimismo es importante que el agregado grueso se encuentre limpio, libre

de cualquier partícula superficial.

 Para determinar la cantidad de perdida de material se debe comparar el
volumen de la muestra inicial con la muestra ya seca que se obtiene del
horno.
 En este ensayo es muy necesario tener que nivelar bien la balanza de
precisión, hacer la prueba en el ambiente más fresco posible lejos de
humedad, porque al sacar del horno, se debe pesar rápidamente por la
presencia de la humedad que podría afectar el peso del contenido de
absorción y en los cálculos podría variar.

 Dejar la muestra saturada por 24 horas y luego hacerla secar a
temperatura ambiente por aproximadamente 5 horas adicionales para
obtener un buen resultado y posteriormente realizar un buen diseño de
mezcla.

 Después de saturar la muestra durante 24 horas, se debe decantar
50
cuidadosamente el aguda evitando cualquier contacto con sustancias
nocivas para el material fino
 Se decanta cuidadosamente el agua para evitar la pérdida de agregado
finos y extenderla muestra sobre una bandeja.

CAPÍTULO V
PESO UNITARIO: 51
SUELTO Y
COMPACTADO
52
5. PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO
MTC E 203, ASTM C-29
5.1. INTRODUCCIÓN
El peso unitario de un agregado (fino y grueso) es la relación entre el peso de
una determinada cantidad de este material y el volumen ocupado por el mismo,
considerando como volumen al que ocupan las partículas del agregado y sus
correspondientes espacios ínter granulares.
Hay dos valores para esta relación, dependiendo del sistema de acomodamiento
que se le haya dado al material inmediatamente antes de la prueba; la
denominación que se le dará a cada uno de ellos será Peso Unitario Suelto

(PUS) y Peso Unitario Compacto (PUC).
Ambos sirven para establecer relaciones entre volúmenes y pesos de estos

materiales. También los Pesos Unitarios nos sirven para determinar el porcentaje
de huecos existente en el agregado.
5.2. OBJETIVOS
 Determinar el Peso Unitario Suelto (PUS) y el Peso Unitario Compactado
(PUC) del agregado fino y el agregado grueso según los parámetros
establecidos.
PESO UNITARIO
El peso unitario es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las

condiciones de compactación y humedad es que se efectúa el ensayo,
expresada en kg/m3. Puede realizarse el ensayo sobre agregado fino y agregado
grueso.
53
PESO UNITARIO SUELTO (PUS)

Se denomina PUS cuando para determinarla se coloca el material seco
suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se nivela
a ras una carilla.
El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y

almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en estado suelto.
Se usara invariablemente para la conversión de peso a volumen, es decir para
conocer el consumo de agregado por metro cubico.
PESO UNITARIO COMPACTADO (PUC)
Se denomina PUC cuando los granos han sido sometidos a compactación

incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de agregado y

por lo tanto el valor de la masa unitaria.
El PUC es importante desde el punto de vista diseño de mezclas ya que con él

se determina el volumen absoluto de los agregados por cuanto estos van a estar
sometidos a una compactación durante el proceso de colocación del hormigón.
Este valor se usara para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados y

que estén sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por él, transita
sobre ellos o por la acción del tiempo.
También el valor del peso unitario compactado, es de una utilidad extraordinaria

para el cálculo de por ciento de vacíos de los materiales.
PORCENTAJE DE VACÍOS
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las

partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su
valor es relativo como en el caso del peso unitario.
54
5.4. INSUMOS
Agregado fino


Agregado grueso muy
importante para la
5.5. PESO UNITARIO SUELTO

5.5.1. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO FINO
5.5.1.1. RESULTADOS

PESO UNITARIO SUELTO
(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
55
PESO UNITARIO SUELTO – FINO
1 PESO DEL RECIPIENTE A kg 1.660 1.660 1.660
2 PESO DEL RECIPIENTE+MUESTRA B Kg 6.790 6.860 6.895
3 PESO DE LA MUESTRA B–A Kg 5.130 5.200 5.235
4 VOLUMEN DEL RECIPIENTE C m3 0.002813 0.002813 0.002813
5 PESO UNITARIO SUELTO (B – A ) /C Kg/ m3 1823.67 1848.56 1861.002
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.S) Kg/ m3 1844.41
5.5.2. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO GRUESO

5.5.2.1. RESULTADOS

ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO –
PESO UNITARIO SUELTO
(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
PESO UNITARIO SUELTO – GRUESO

5 PESO UNITARIO SUELTO (B – A ) /C Kg/ m3 1449.35 14.21.21 1453.06
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.S) Kg/ m3 1441.2118
5.6. PESO UNITARIO COMPACTADO

5.6.1. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO FINO
5.6.1.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO – PESO UNITARIO

COMPACTADO
(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
56
PESO UNITARIO COMPACTADO – FINO
5 PESO UNITARIO COMPACTADO (B – A ) /C Kg/ m3 1946.32 1962.31 1987.26
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.C) Kg/ m3 1965.2803
5.6.2. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO

GRUESO
5.6.2.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO – PESO UNITARIO

COMPACTADO

(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
PESO UNITARIO COMPACTADO – GRUESO

5 PESO UNITARIO COMPACTADO (B – A ) /C Kg/ m3 1549.16 1566.14 1553.40
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.C) Kg/ m3 1557.2398
5.7. CONCLUSIONES
 Los resultados obtenidos de este ensayo son necesarios para desarrollar
el diseño de mezcla.
 Según el ensayo se pude decir que el agregado grueso siempre deja
espacios entre partículas, al tener un tamaño más grande que el agregado
fino y el PUC del agregado fino es superior al PUS del agregado fino que
es de 1441,21 kg/cm3.
JULIÁN SALVADOR, Diego José 70116526 57

 Respecto al peso unitario compactado se pude decir que el agregado
grueso siempre deja espacios entre partículas, al tener un tamaño más
grande que el agregado fino y el PUC del agregado fino es superior al
PUS del agregado fino que es de 1441,21 kg/cm 3.

 Los granos deben ser sometidos a compactación incrementando así el
grado de acomodamiento de las partículas de agregado y por lo tanto el
valor de la masa unitaria.
 En el ensayo Peso Unitario Suelto, buscamos obtener el peso solo que
por efecto de gravedad puede llegar a contener el recipiente, no obstante
se mide el peso y lo comparamos a continuación con el peso compactado,
siendo este la menos densa y de baja presión por la ausencia de una
fuerza adicional a la de la gravedad. Este ensayo nos muestra que el Peso

Unitario Compactado actúa una fuerza desde el llenado del envase, que
posteriormente es calculada siendo este que menos cantidad de aire
alberga debido a su compactación, siendo mayor al peso suelto.

 AGREGADO FINO: El promedio del peso unitario suelto de las tres
muestras de 5130 gr, 5200 gr, 5235 gr de agregado fino extraído de la
cantera de Huamancaca es 1844.412 kg/m3.AGREGADO GRUESO: El
promedio del peso unitario suelto de las tres muestras de 5130 gr, 5200
gr, 5235 gr de agregado grueso extraído de la cantera de Huamancaca
es 1453.2 kg/m3.

 Luego de realizar el ensayo de laboratorio, se determinó el Peso Unitario
Suelto del agregado grueso procedente de Huamancaca – Chupaca –
Junín es de 1441,21 kg/cm3.
 Determinamos el peso unitario y el porcentaje de los vacíos de los
agregados para desarrollar un diseño de mezcla adecuado.
58
 La cantidad de material a usar respecto al recipiente que lo contenga debe
de ser por lo menos dos veces mayor.
 Extraer el material de las probetas exactas y tratar de que los golpes que
se den hagan que la muestra se distribuya correctamente, para no tener
inconvenientes y también siempre tener en cuenta el número de golpes
que se realizan por capa.

 Extraer el material de las probetas exactas y tratar de que los golpes que
se den hagan que la muestra se distribuya correctamente, para no tener
inconvenientes y también siempre tener en cuenta el número de golpes q

se realizan por capa.

 Es recomendable guiarse por el cuadro de tamaño máximo nominal para
agregado grueso ya que dependiendo de lo mencionado se sacara la
cantidad de material para la muestra.
 En el ensayo de PUS se sugiere utilizar los implementos y no presionar la
muestra sobre el recipiente hacerlo de manera suave para obtener el
mejor resultado. En el ensayo de PUC es muy necesario utilizar la fuerza
del agregado en el cual podremos sacar una gran diferencia de cuanto
agregado más puede ingresar en el recipiente.

 Se debe usar una muestra de agregado limpio, porque dicho material
puede tener residuos que alteren el peso unitario real de dicha muestra.

 Se sugiere colocar la olla de volumen cónico sobre una bandeja, de esta
manera evitaremos que el agregado tanto fino como grueso se
desperdicie 59
 Debe compactarse 25 veces de cada lado que sea el total de 50 para
cada capa para así obtener buenos resultados
CAPÍTULO VI

PESO
ESPECIFICO
60
61
6. PESO ESPECIFICO
NTP 400.021 – NTP 400.022, MTC E 205 – MTC E206, ASTM C-128,
AASHTO T 84
6.1. INTRODUCCIÓN
Una de las propiedades físicas de los agregados es el PESO ESPECÍFICO. AL
realizar este laboratorio podemos decir que de acuerdo a los tipos de agregados
encontraremos partículas que tienen poros saturables como no saludables que
dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacíos parcialmente saturados
o totalmente llenos de agua, generando así una serie de estados de humedad y
peso específico. Sabiendo lo que más interesa en el diseño de mezcla es el
peso específico aparente de los agregados. Este factor es importante para el

diseño de mezcla porque con él podemos determinar la cantidad de agregado
requerido para un volumen unitario de concreto.
6.2. OBJETIVOS
 Determinar el peso específico seco, el peso específico saturado con
superficie seca, el peso específico aparente del agregado fino y grueso.

El peso específico es una propiedad física de los agregados y está definida por
la relación entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa
que depende directamente de las características del grano de agregado.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables
como no saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar
vacíos, parcialmente saturados o totalmente llenos de agua se genera una serie
de estados de humedad a los que corresponde idéntico número de tipos de peso
específico, descritos en las Normas Técnicas Peruanas 400.021 y 400.022; la
que más interesa en el campo de la tecnología del concreto y específicamente
en el diseño de mezclas es la peso específico aparente que se define como la 62
relación que existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las
partículas de ese material incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina
la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido
a que los poros interiores de las partículas de agregado van a ocupar un
volumen dentro de la masa de concreto y además porque el agua se aloja dentro
de los poros saturables. El valor de la peso específico de la roca madre varía
entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El procedimiento para determinarla está se encuentra
en la NTP 400.021 para los agregados gruesos y la NTP 400.022 para los
agregados finos. Existen tres tipos de peso específico las cuales están basadas
en la relación entre la masa (en el aire) y el volumen del material; a saber:
Peso Específico de masa. Es la relación entre la masa en el aire de un volumen

dado de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen

igual de agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
Peso Específico Aparente. La relación entre la masa en el aire de un volumen

dado de agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin
incluir los vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
Peso Específico de Masa Saturada con Superficie Seca (SSS). La relación

entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado, incluyendo la masa
del agua dentro de los poros saturables, (después de la inmersión en agua
durante aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las
partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua destilada libre
de gas a una temperatura establecida.
El peso específico aparente es la característica usada generalmente para el

cálculo del volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas,
incluyendo el concreto de cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras
mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen
absoluto. El peso específico aparente es también usado en el cálculo de los
vacíos en el agregado en la NTP. El peso específico aparente (SSS) se usa si 63
el agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorción.

Inversamente, el peso específico nominal (seco al horno) se usa para cálculos
cuando el agregado está seco o se asume que está seco. El peso específico
nominal concierne al peso específico relativo del material sólido sin incluir los
poros saturables de las partículas constituyentes.
6.4. INSUMOS
Agregado fino


Agregado grueso muy

importante para la
6.5. PESO ESPECIFICO: AGREGADO FINO

6.5.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO – PESO ESPECÍFICO
64
PESO ESPECÍFICO
1 PSSS + TARA A gr 565.000 565.000 565.000
2 PMSH + TARA B gr 550.000 540.000 550.000
3 PESO DE LA TARA C gr 65.2 65.3 65.8
4 PSSS A–C gr 500 500 500
5 PMSH B–C gr 485.000 475.000 485.000
6 VOLÚMEN DESPLAZADO D cm3 190 180 180
CALCULO
7 PESO ESPECIFICO (B – C )/D gr/ cm3 2.552 2.639 2.694
8 PROMEDIO DE MUESTRAS Kg/ cm3 2628

6.6. PESO ESPECIFICO: AGREGADO GRUESO
6.6.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO – PESO ESPECÍFICO
(MTC E 206 – 2000; NTP 400.021; ASTM C 127; AASTHO T 85)
PESO ESPECÍFICO
1 PMSH A gr 477.1 489.5 491.2
2 PSSS B gr 500 500 500
3 PSSS SUMERGIDO+CANASTILLA gr 1332.6 1312.6 1312.6
4 PESO DE LA CANASTILLA gr 992.6 992.6 992.6
5 PSSS SUMERGIDO C gr 340 320 320
6 PESO ESPECIFICO A/(B – C ) gr/ cm3 2.9819 2.7194 2.7289
7 PROMEDIO DE MUESTRAS gr/ cm3 2.8099
6.7. CONCLUSIONES
 El agua que se añade a la muestra debe ser proporcional con esta.
 El promedio de las tres muestras que se realizaron para el peso específico
es de 2, 81 gr/cm3.Y nos da una idea de la incidencia del peso del mismo
en el peso total actuante en un encofrado.
65
del agregado grueso (1/2“) proveniente de Huamancaca, es de 2, 81
gr/cm3. El peso específico del agregado en condición de saturado
superficialmente seco nos da una idea de la incidencia del peso del mismo
en el peso total actuante en un encofrado, los pesos específicos nos
facilitan los cálculos de dosificación, mediante estos podemos dosificar
en volumen.

 El ensayo es ayudado en la parte del secado superficialmente seco y si
está en el punto adecuado por medio del como truncado.
 Determinamos en este ensayo uno de los pesos ideales Saturado

Superficialmente Seco (SSS), para obtener en el agregado fino gracias a
un cono truncado repetitivamente llevando y retirando hasta contemplar
el desmoronamiento, debido a los golpes por obra del pisón, que con 3
repetidas veces por fin logramos obtener el peso con superficie seca.
Mientras que en el grueso pasamos a pesarlo por la balanza hidrostática
previamente dándole el aspecto (SSS), para después llevarlo al horno
pasa su peso totalmente seco.

del agregado grueso (1/2“) proveniente de Huamancaca es de 2, 81
gr/cm3.

 Determinamos en este ensayo uno de los pesos ideales Saturado
Superficialmente Seco (SSS), para obtener en el agregado fino gracias a
un cono truncado repetitivamente llevando y retirando hasta contemplar
el desmoronamiento, debido a los golpes por obra del pisón, que con 3
repetidas veces por fin logramos obtener el peso con superficie seca.
Mientras que en el grueso pasamos a pesarlo por la balanza hidrostática
66
previamente dándole el aspecto (SSS), para después llevarlo al horno
pasa su peso totalmente seco.
 Determinamos los pesos específicos aparente o nominal después de 24
horas sumergidos en agua de los agregados con tamaño igual o mayor a
4.75mm (tamiz nº 4) dando como resultado de 0.01.
 Es recomendable guiarse por el cuadro de tamaño máximo nominal para
agregado grueso ya que dependiendo de lo mencionado se sacara la
cantidad de material para la muestra.
 Es importante que el agregado se encuentre limpio, libre de cualquier

partícula superficial.

 El peso específico es muy necesario para el cálculo del material a utilizar,
lo que se busca es encontrar la humedad exacta de la arena, es
importante que el agregado se encuentre limpio, libre de cualquier
partícula superficial.

 Después de saturar la muestra se debe tener mucho cuidado para no
perder material sobre todo el agregado fino, ya que si esto pasó
tendremos alteración en la muestra.
 Este es el ensayo más cuidadoso es muy recomendable realizar al pie de
la letra cada uno de estos de los cuales se procura el estado ideal de un
agregado.

 No retirar la muestra de agregado antes de las 24 horas efectivas del
horno, porque según norma el agregado se considera como "seco"
cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente 67
tiempo para remover toda el agua no combinada.
 Se sugiere saturar más de 1 kg por si en el transcurso una parte de esta
se llegara a alterar por el contacto con otras sustancias; ya que para llenar
el cono truncado se necesita menos de 1kg

 Debe enfriarse a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas para
determinar bien su peso seco hasta peso constante.
68
CAPÍTULO VII

ABRASIÓN LOS
ÁNGELES
69
70
7. ABRASIÓN LOS ÁNGELES
MTC E 207, ASTM C-131, AASHTO T 96
7.1. INTRODUCCIÓN
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y
degradación durante la producción, colocación y compactación de las obras de
pavimentación, y sobre todo durante la vida de servicio del pavimento. Debido a
las condiciones de esfuerzo-deformación, la carga de la rueda es transmitida a
la superficie del pavimento a través de la llanta como una presión vertical
aproximadamente uniforme y alta. La estructura del pavimento distribuye los
esfuerzos de la carga, de una máxima intensidad en la superficie hasta una
mínima en la subrasante. Por esta razón los agregados que están en, o cerca

de la superficie, como son los materiales de base y carpeta asfáltica, deben ser
más resistentes que los agregados usados en las capas inferiores, sub base, de
la estructura del pavimento, la razón se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del
tránsito. También se está usando el ensayo de abrasión para calificar la calidad
de piedras, y bloques de roca para obras de defensa ribereña, etc. para lo cual
se deberá someter primero a un proceso de chancado a fin de tener la muestra
de ensayos.
7.2. OBJETIVOS
 Su objetivo es analizar el desgaste del agregado grueso menor a 1 ½ pulg.
(37.5 mm).
 Conocer la norma peruana de agregados gruesos adecuados para su uso
en construcción.
 Ser capaz de alterar los agregados de manera que sean resistentes y aptos
para las construcciones civiles.
7.3. FUNDAMENTO TEÓRICO 71

La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una
propiedad que depende principalmente de las características de la roca
madre. Este factor cobra importancia cuando las partículas van a estar
sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos, para
lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.
Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo

procedimiento se encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma
ICONTEC 98 para los agregados gruesos. Dicho método más conocido
como el de la Máquina de los Ángeles, consiste básicamente en colocar
una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de
acero que está montado horizontalmente. Se añade una carga de bolas de
acero y se le aplica un número determinado de revoluciones. El choque
entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los efectos se
miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca y la masa
del material desgastado expresándolo como porcentaje inicial.
Porcentaje de desgaste = [Pa – P b] / P a
Donde

P a: es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)
P b: es la masa de la muestra seca después del ensayo, lavada sobre el
tamiz 1.68 mm
En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la Maquina

de los Ángeles. Esta es un aparto constituido por un tambor cilíndrico hueco
de acero de 500 mm de longitud y 700 mm de diámetro aproximadamente,
con su eje horizontal fijado a un dispositivo exterior que puede transmitirle
un movimiento de rotación alrededor del eje. El tambor tiene una abertura
para la introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicha
abertura está provista de una tapa que debe reunir las siguientes
condiciones:
a. Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y del

polvo.
b. Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso de
que por la disposición de la pestaña que se menciona más abajo, se
tenga certeza de que el material no puede tener contacto con la tapa
durante el ensayo.
c. Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la
fijación rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil.
El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una

pestaña o saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de
90 mm aproximadamente. Esta pestaña debe estar montada mediante
pernos u otros medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de la
pestaña debe ser tal que la distancia de la misma hasta la abertura, medida
sobre la pared del cilindro en dirección de la rotación, no sea menor de
1250 mm. La pestaña debe reemplazarse con un perfil de hierro en ángulo 72
fijado interiormente a la tapa de la boca de entrada, en cuyo caso el sentido
de la rotación debe ser tal que la carga sea arrastrada por la cara exterior
del ángulo.
Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48
mm de diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad depende
del material que se ensaya, tal como se indica en la siguiente t abla
TIPO NÚMEROS DE MASA DE LAS

ESFERAS ESFERAS (grs)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25
D 6 2500 ± 15
7.4. INSUMOS

Agregado grueso muy

importante para la
7.5. ABRASIÓN LOS ÁNGELES: AGREGADO GRUESO

7.5.1. RESULTADOS
Obtuvimos un porcentaje de desgaste de 16.5866.
7.6. CONCLUSIONES
 El porcentaje de desgaste se encuentra dentro de los parámetros
establecidos por norma.
73
 Al realizar el ensayo se determinó que el coeficiente de desgaste de los
Ángeles es de 16,59%, donde se realizó con 11 esferas.

 Al realizar el ensayo se determinó que el coeficiente de desgaste de los
Ángeles es de 16,59%, donde se realizó con 11 esferas.
 Para muestras de cinco kilogramos se presentó un porcentaje de
desgaste del 16 %.
 La exigencia de este ensayo nos muestra que al haber rozamiento entre
los agregados gruesos sean naturales o partidos, hay un desgaste de

partículas lo cual origina la perdida de partículas superficiales causando
la baja de su peso inicial, este ensayo se determinante que nuestro
agregado contenía una buena dureza y en casos el material fue
inquebrantable.

 El coeficiente de desgaste promedio de las tres muestras del ensayo de
los Ángeles es de 16,59%

 Al finalizar el ensayo con las tres muestras, se logró determinar que el
coeficiente de desgaste de los Ángeles es de 16,59%.
 Determinamos la resistencia al desgaste de agregados naturales o
triturados, empleando la citada maquina con una carga de abrasión.
 Se recomienda tomar en cuenta la norma para determinar el número de
74
esferas que se usara para la prueba.
 Se recomienda tener los pesos exactos para no tener inconvenientes en
la hora de sacar datos.

 Al realizar el ensayo tomar los pesos exactos de las muestras al extraer
la muestra de la bandeja.

 Se recomienda tomar en cuenta el tamaño máximo nominal del agregado
para determinar al bloque al que pertenece y determinar la cantidad de
esferas.

 Se recomienda en este ensayo utilizar los implementos necesario y
precisos, al momento de sacar el agregado después de sus 500 vueltas
retirar y separar las partículas ocasionada por el desgaste del mismo,
obteniendo de esta forma utilizando guantes de seguridad porque hay
partículas rotas que pueden contener algún filo y cortar.

 Tener completamente seca la muestra de agregado para obtener una
mejor trabajabilidad del ensayo, asimismo obviar el lavado o cribado del
agregado cuando esté libre de impurezas u otros agentes a simple vista.

 Si el agregado está libre de costras o de polvo, puede obviarse la
exigencia del lavarlo antes y después del ensayo de Abrasión Los
Ángeles.
 Liberar las costras y polvo del agregado esto puede eliminarse la
exigencia del lavado antes y después del ensayo.
75
CAPÍTULO VIII
RESISTENCIA
A LA COMPRESIÓN

DE MORTEROS DE
CEMENTO
76
8. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS
DE CEMENTO
NTP 334 051, MTC E 609, ASTM C-109, AASHTO T 27
8.1. OBJETIVOS
 Determinar la resistencia del cemento mediante un mortero

moldeado en cubos de 2” x 2” de lado.
 Definir la cantidad optima de cemento, agua y arena, para establecer
un parámetro a la resistencia a la compresión.

Establecer un método estándar para la preparación de pastas y morteros a
través de mezcla mecánica y comparar el comportamiento de los distintos
tipos de cemento.
MORTERO
Se denomina mortero, en el aspecto más general a la mezcla natural o
artificial de elementos cuyas características fundamentales sea
inicialmente su plasticidad, que permite cierta trabajabilidad y moldeo
según el requerimiento, y que posteriormente evidencie ganancia de
elasticidad mientras endurece; generalmente estas mezclas deben ser
inorgánicas y deben estar formados por: material árido.
MORTERO DE CEMENTO
Es toda mezcla de cemento, arena y agua; pueden tener aditivos o no
tenerlos; actualmente son el tipo de mortero más utilizado.
8.3. COMPONENTES DEL MORTERO DE CEMENTO
AGUA
Los cubos de mortero para ensayos, hechos en agua no potable, deben 77
tener resistencias a muestras similares hechas con agua potable, las
comparaciones de los ensayos de resistencia deben hacerse en morteros
idénticos, ensayados de acuerdo a las normas ASTM C 109 “método de
ensayo de resistencia a la comprensión de mortero”.
CEMENTO
La cantidad promedio del cemento debe ser mayor a 255kg/m^3, este
componente confiere al mortero sus principales propiedades de acuerdo a
la naturaleza de este, en los que destacan:
ARENA
Desempeña un papel importante (relación agua/cemento), la cantidad de
agua que se agrega es el 22% - 25% de acuerdo al peso del cemento más
de la arena, durante el amasado del mortero.

8.4. EQUIPOS

masa de un cuerpo o
Mezcladora de 4.5 lt.
Es una mezcladora
motorizada con paleta y cubo,
en la cual se vierten los
materiales componentes para
su respectiva mezcla. Cuenta
con 3 velocidades.
78
8.5. MATERIALES
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg


Pizeta

contener algún solvente, por
lo general agua.
Probeta de 1000 ml
Es un tubo transparente que

tiene graduaciones de
medidas en milímetros.
Espátula
Instrumento pequeño que

sirve para remover la mezcla. 79
Moldes de especímenes de 2”
Instrumento utilizado para dar

forma a especímenes.
80
Pisón
Aparato usado para compactar.

8.6. INSUMOS
250 gr. de cemento QUISQUEYA-uso general

Usos: En morteros y concretos
de uso general en la
construcción y obras que no
tengan requerimientos
especiales de cemento.
Peso: 42.50 kg / 94 lb.
Tipo: Cemento tipo I PM.
Características: 235 kg/
cm2 de resistencia a la
compresión en 3 días. Fraguado
final en 200 minutos.
Arena de Ottawa
Se obtiene de tamizar arena

gruesa con las mallas 30, 50,
100.
#30 = 13.5g
#50 = 497g
#100 =179g
#30 + #50 + #100 = Arena 81
Ottawa
Agua
Es aquella que ha sido

debidamente tratada, no debe
contener sustancias en
suspensión o disueltas que
alteren el fraguado del
cemento.
82
8.7. PROCEDIMIENTO
PRIMER PASO
Pesar de 740gr de cemento,

2035.0gr de arena de Ottawa.
SEGUNDO PASO

Llenar de agua la probeta
siendo ayudados de la pizeta.
TERCER PASO
Agregar el cemento, arena y

agua a la base de la
mezcladora y permite la
absorción de agua durante 30
segundos.
CUARTO PASO
Subir la base de la
mezcladora con la manilla
ubicada a la izquierda de esta,
posteriormente encenderla
mezclar a velocidad 1 durante
15 segundos. 83
QUINTO PASO
Bajar la base de la
mezcladora para raspar con
una espátula los restos de
mortero que se genere, así
mismo dejar reposar 15
segundos.
SEXTO PASO
Subir nuevamente la base de

la mezcladora con la manilla
ubicada a la izquierda de esta,

posteriormente encenderla
mezclar a velocidad 2 durante
30 segundos.
SÉPTIMO PASO
Dejar reposar 15 segundos,

en este tiempo se raspa la
pasta de mortero que pueda.
OCTAVO PASO
Encender nuevamente la
mezcladora y mezclar a
velocidad 3 durante 60
segundos, dejar reposar 15
segundos, en este tiempo se
raspa la pasta de mortero que
pueda.
84
NOVENO PASO
Preparación de moldes, se les
aplicará en sus caras
interiores una capa delgada
de aceite.
DÉCIMO PASO
Llenar los moldes en 2 capas,

compactar cada capa con 20
golpes con un pisón, la última
se llena en exceso y se nivela
con la ayuda de una espátula.
DÉCIMO PRIMER PASO
A partir de las 24 horas se

podrá desencofrar.
DÉCIMO SEGUNDO PASO
Llevar ha curado los 9 cubos

de mortero de cemento
85
DÉCIMO TERCER PASO
Roturar 3 a los 3 días, 3 a los 7 días

y 3 a los 14 días.
Realizar rotura con los cubos de mortero de cemento,

este ensayo nos ayudara a percibir la resistencia que
muestra el ensayo de resistencia a la compresión de
morteros del cemento QUISQUEYA.
86
87
88
8.8. RESULTADOS
Los resultados de resistencia a la compresión de mortero de cemento los

presentamos en el siguiente cuadro.
f’c (kg/cm3)
DÍA
M - 01 M - 02 M – 03 M - PROMEDIO
3 115.4 115.2 114.4 115
7 165.5 165.3 157.4 162.73
14 237.7 175.2 135.6 182.83
RESISTENCIA A LA COMPRESION
200 182.83
180 162.73
160
140
115
f’c (kg/cm3)
120
100
80
60
40
20
0 89
0 2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO (dias)
Según los resultados obtenidos del ensayo se llega
a la conclusión que a medida que los días van
pasando la resistencia del mortero va aumentando.
8.9. CONCLUSIONES

A medida que pasan los días la resistencia a la compresión es mayor, ahora
podemos comparar la resistencia de metales y concreto a la compresión.

Al realizar el experimento de la rotura de los cubos se ha obtenido buenos
resultados obteniendo un M-Promedio de 115 a los 3 días y un M-Promedio
de 162.73 a los 7 días.

Con este ensayo queremos ver la resistencia del mortero, mediante cubos
de 2’’ de arista .Además es importante ver el grado de dispersión de la
resistencia esto quiere decir, que la resistencia no debe variar demasiado
en las tres pruebas.

Los cubitos presentaron mayor resistencia a la compresión los que
estuvieron sometidos a mayores días de curado (7días), que los otros de
menor días (3 días). La relación agua y cemento es muy importante en la
elaboración de morteros debido a que influye bastante en la resistencia a la
compresión.
PALMA GIRÓN, Anthony 71435748 90

Es un proceso mucho más completo con respecto a los demás ensayos, al
realizar la prueba de rotura con 3 cubos a los 3 días, obtenido una
desviación de 0.9 entre las cifras de cada uno de los cubos, lo cual es muy
óptimo. Se realizó con éxito una prueba de rotura en los cubos, con respecto
a otros cubos mostrados por otros grupos de laboratorio. Demostrando que
es necesario una buena mezcla y amasado antes de introducirlo a los
moldes.

Se determinó que la resistencia de morteros es de 165.3, 165.5 y 152 a los
7 días de desencofrado de los cubos de 2’’ de arista, por tanto el grado de
dispersión de la resistencia es bueno porque no varían los tres resultados.

La resistencia de morteros de cemento mediante cubos de 2" de lado,
aumentará conforme pase el tiempo; ósea, a mayor tiempo mayor
resistencia.
Este método proporciona un medio de determinar la resistencia de la
comprensión del cemento hidráulico, otros morteros y los resultados pueden
ser utilizados para determinar la resistencia del concreto y tener mucha
precaución.

Cumplir con los procedimientos establecidos según las Normas NTP
334.051, MTC E 609, ASTM C-109, AASHTO T 27, es indispensable para
poder lograr un buen ensayo.

Se recomienda estar constantemente observando a detalle todos los 91
ensayos con su respectivo avance para así no perder ningún dato ya q este
puede perjudicar al avance.
Seguir paso a paso el procedimiento de la norma, desde utilizar la
dosificación adecuada, desechar las muestras que no cumplen con el
porcentaje de flujo, realizar un correcto apisonamiento de los cubos, llevar
un buen control de los tiempos dictados por la norma, entre otros.

Se recomienda compactar bien la muestra en el molde para los cubos para
no tener porosidad de mayor diámetro y así tener resultados confiables.
Al momento de introducir el mortero al molde y devolver se debe engrasar
con aceite para que pueda ser más fácil desencofrar.

Para obtener como producto final una desviación estándar baja con
respecto a los 3 cubos obtenidos frente al test de rotura, optimizar la
cantidad de agua con respecto al agregado y cemento.

Echar la cantidad de agua exacta de agua, porque a mayor cantidad de
agua (relación agua/cemento) provoca una disminución en la resistencia a
la compresión, asimismo procurar que la manipulación de las muestras sea
por una sola persona, para disminuir los errores al pasar las mismas de un
operador a otro y de ésta manera variar los datos a obtener.

Los moldes de especímenes de 2" deben estar limpios y de preferencia
lavarlos con aceite; ya que de esta manera será mucho más fácil
desencofrar los cubitos.
TINEO ALCANTARA, Rosmery Aylin 72889405 92

Determinar bien la cantidad de aditivos para la fabricación de este ensayo
y tener mucha precaución ya que este ensayo nos dará conocer la
resistencia del concreto.
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
93

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TECNOLOGÍA

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

En el presente informe realizamos la descripción de los ensayos en el que

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

Por último se presentara conclusiones y recomendaciones por parte de integrantes

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

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Por lo tanto se presenta el procedimiento y cálculos que se realizó para

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1.3. FUNDAMENTO TEÓRICO

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El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en

% Retenido = Peso de material retenido en tamiz * 100

Siendo analizado el resultado del ensayo por medio de las curvas

En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis granulométrico 8

Módulo de Fineza (MF):

Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe

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PARA AGREGADO GRUESO

Tamaño máximo (TM):

Balanza de precisión de 0.1 gr.

Este instrumento mide la

Tamices para agregado fino

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Tamices para agregado grueso

Tamices de 2”, 1 ½”, 1”, ¾”,

Agitadores y/o rotap

Aparato mecánico que ayuda

Permite remover, transportar

Recipiente donde se contiene

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Instrumento usado para

El agregado fino consistirá en

Agregado grueso muy

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Se pesa dos kilos de

Verter el agregado fino por la

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Se separa las muestras

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ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO

Como módulo de fineza del agregado fino se obtuvo un

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Se pesó 5000 gramos de

Se lleva la muestra a ser

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N°4 4.75 0 0% 0% 25.72 P.U.S. (Kg/ m3) 1441.211

Como módulo de fineza del agregado grueso se

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MEZA CAHUANA, Katia Paola 72216492

RAMOS INCHE, Mariel Pilar 73065419

TAIPE CORONEL, Gian Carlos 72293814

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JULIÁN SALVADOR, Diego José 70116526

MEZA CAHUANA, Katia Paola 72216492

RAMOS INCHE, Mariel Pilar 73065419

TAIPE CORONEL, Gian Carlos 72293814

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2.3. FUNDAMENTO TEÓRICO

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