UNIVERSIDAD DE CARABOBO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
DEPARTAMENTO DE DISEÑO MECÁNICO Y AUTOMATIZACIÓN
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II

ENGRANES CILINDRICOS RECTOS,

HELICOIDALES Y CÓNICOS.

Profesor: Elaborado por:

José Rubén Osto Gómez Acacio Gustavo C.I.:22510113
Alvarado Wilmary C.I.:20334431
Arvelaez José C.I.:25953115
Barbera Rubén C.I.:23440899

12 de junio del 2018

ENGRANES
Un engranaje es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas, o sea, dos poleas cuyas llantas
llevan dientes, de tal manera construidos, que los salientes de unos se introducen, sin choque en
los entrantes de los otros, transmitiéndose el movimiento, no por rozamiento, si no por empuje
completo. Los engranajes se utilizan para transmitir movimiento rotativo y potencia entre dos ejes.

En relación con otros tipos de transmisión de movimiento y potencia, la transmisión por

engranajes es más compacta, se puede utilizar donde se requieran alta precisión y sincronización y
puede operar a altas velocidades. Sin embargo, los engranajes requieren más atención en cuanto a
la lubricación, limpieza y alineación de los ejes.

De acuerdo a la forma como se dispongan los dientes sobre la superficie del cilindro de la base,
se distinguen los siguientes tipos de Engranajes:
• Engranajes Cilíndricos rectos.
• Engranajes Helicoidales.
• Engranajes Cónicos.
• Tornillos sinfín.

Engrane recto: De todos los tipos, este es el más sencillo, la condición de presentar dientes
paralelos al eje del cilindro de la base, obliga a que los ejes tengan que colocarse paralelamente,
para que los engranajes colocados sobre cada uno de ellos acoplen entre sí y se pueda transmitir la
potencia y el movimiento circular. Por tal razón se usará para desarrollar las relaciones cinemáticas
básicas de la forma de los dientes.

Figura 1. Engrane recto

 Engranes helicoidales: así se llaman los engranes cuyos dientes están inclinados en forma de
hélice. Propiamente son tornillos de varias entradas, cuyos hilos forman los dientes del engrane.

Se emplean principalmente para transmitir el movimiento entre árboles que se cruzan, es decir,
entre arboles no situados en el mismo plano. Todos se emplean, a veces, para transmitir el
movimiento entre arboles paralelos, sobre todo cuando se requiere que sea más suave y uniforme.
En el primer caso, los dientes deben estar inclinados en el mismo sentido en ambos engranes,
mientras que, en el segundo, la hélice de los dientes debe ser en uno de los engranes a derechas y
en el otro a izquierda.

Estos engranes transmiten el movimiento por resbalamiento, lo que produce mayor roce y fuertes
presiones axiales. Este roce y desgaste consiguiente se disminuye colocándolos en un baño de
aceite.

Figura 2: Engranes helicoidales

Características de los engranes

Diámetro primitivo: se llama diámetro primitivo de un engrane al diámetro de la circunferencia
primitiva. Se suele decir que la circunferencia primitiva es aquella en la cual se verifica la tangencia
teórica de dos engranes y que por lo general se basan todos los cálculos. Esto equivale a decir que
los puntos de la circunferencia primitiva de la rueda tienen la misma velocidad lineal que los que
los de la circunferencia primitiva perteneciente al piñón y que ambas son tangentes

Paso circular (p): es la distancia entre los centros de los dientes consecutivos medida sobre la
circunferencia primitiva. Es condición absolutamente necesaria parta que dos engranes puedan
engranar correctamente, que ambos tengan el mismo paso circular.

𝑃 = 𝑁/𝑑 (1)
Dónde:
P: es el paso diametral (dientes/in)
N: número de dientes
d: diámetro de paso
Modulo (m): representa la relación del diámetro primitivo con el número de dientes.

𝑚 = 𝑑/𝑁 (2)

Donde:
m: modulo
d: diámetro de paso
N: número de dientes
Paso diametral (P): relación del número de dientes en el engrane respecto del diámetro de paso.
Por lo tanto, es el recíproco del módulo.

𝑝 =𝜋∗𝑚 (3)
Donde:
m: modulo
p: paso circular.

En el estudio cinemático de los engranajes se establece que, para lograr transmitir movimiento,
en forma tal que la relación de velocidades angulares se mantenga constante, es indispensable que
la línea tangente a las superficies en contacto llamada línea de acción o línea de transmisión se
corte o se intercepte con la línea de centros en un punto fijo. A dicho punto de corte se le denomina
punto primitivo (pitch point) y a la distancia desde este punto hasta cada uno de los centros se
llaman radios primitivos ó radios de paso. La condición cinemática anterior, se conoce como LEY
FUNDAMENTAL DE LOS ENGRANAJES, y sobre ella se encuentra la base de la geometría de
los perfiles de dientes para los engranajes que se construyen en la actualidad.

Cuando los perfiles de los dientes de dos engranajes, se ponen en contacto entre sí, para producir
un movimiento relativo con velocidades angulares constantes, se dice que estos engranajes
funcionan bajo una acción conjugada

En la práctica, es posible seleccionar un área de contacto y luego lograr construir un perfil para
los dientes, de manera tal que se produzca una acción conjugada. Es decir, que los dientes en
contacto se muevan a lo largo de sus perfiles sin que la relación de velocidades angulares se altere.
Para lograr la acción conjugada se han desarrollado básicamente, dos curvas para los perfiles de
los dientes, estas son: LA CICLOIDE Y LA INVOLUTA O EVOLVENTE.

El acoplamiento de dientes de engranes que actúan entre sí para producir movimiento rotatorio es
similar al de las levas. Cuando dos perfiles de dientes o levas se diseñan para producir una relación
constante de velocidades angulares durante el acoplamiento, se dice que tienen una acción
conjugada. En teoría, al menos, es posible seleccionar de manera arbitraria cualquier perfil para un
diente, y luego determinar un perfil para los dientes de acoplamiento que producirá la acción
conjugada. Una de estas soluciones es el perfil involuto.

Figura 3. Círculos de la configuración de un engrane

El punto de contacto se presenta donde las dos superficies son tangentes entre sí de modo que
en cualquier instante las fuerzas están dirigidas a lo largo de una normal común ab a las dos curvas.
Un par de engranes en realidad es un par de levas que actúan a través de un arco pequeño y, antes
de terminar el recorrido del contorno involuta, se reemplazan por otro par idéntico de levas. Las
levas funcionan en cualquier sentido y se configuran para transmitir una relación constante de
velocidad angular. Si se emplean curvas involutas, los engranes son tolerantes a los cambios en la
distancia entre centros sin mostrar variación en la relación constante de la velocidad angular
 Relación de radios y velocidad angular
Cuando dos engranes están acoplados, sus círculos de paso ruedan uno sobre otro sin
deslizamiento. Si se designan los radios de paso como r1 y r2 y las velocidades angulares como ω1
y ω2 respectivamente. Entonces, la velocidad en la línea de paso está dada por V = |r1ω1| = |r2ω2|.
De esta manera la relación de radios está dada por:
ω1 𝑟2
= 𝑟1 (4)
ω2

Relación de contacto
El contacto del diente comienza y termina en las intersecciones de los dos círculos de la cabeza
con la línea de presión. En la figura el contacto inicial ocurre en a y el contacto final en b. Los
perfiles de los dientes determinados por estos puntos intersecan el círculo de paso en A y B,
respectivamente. Como se muestra, la distancia AP se llama arco de ataque qa y la distancia PB
arco de salida qr. La suma de estas distancias proporciona el arco de acción qt.

Figura 4. Definición de la relación de contacto.

La forma más fácil de obtener la relación de contacto consiste en medir la línea de acción ab, en
vez de la distancia del arco AB. Como ab en la figura es tangente al círculo base cuando se extiende,
se debe emplear el paso base pb para calcular mc, en vez del paso circular. Si la longitud de la línea
de acción es Lab, la relación de contacto se calcula mediante.
𝐿𝑎𝑏
𝑚𝑐 = 𝑝∗cos⁡(∅) (5)

Si la razón de contacto es 1, entonces un diente sale del contacto justo cuando el siguiente lo
inicia. Esto es indeseable, por los errores ligeros en el espaciamiento de los dientes causaran
oscilaciones en la velocidad, vibración y ruido. Además, la carga se aplicará en la punta del diente,
creando los momentos de flexión más grandes posibles. En las razones de contacto mayores a 1
existe la posibilidad de compartir la carga entre más dientes. Para razones de contacto entre 1 y 2,
las cuales son comunes en engranes rectos, habrá ocasiones durante el engranado en las que todavía
un par de dientes tomen la carga completa. Sin embargo, esto ocurrirá en el centro de la región del
engranado donde la carga se aplica en una posición más baja del diente, no en la punta. El punto
se conoce como punto más alto de contacto en un solo diente o HSTPC. La razón mínima aceptable
de contacto para una operación suave es 1.2. se prefiere una razón mínima de contacto de 1.4, pues
cuanto más grande, mejor. La mayoría de los engranes rectos tienen razones de contacto entre 1.4
y 2.

Angulo de presión
Se llama ángulo de presión, al ángulo que forma la tangente común a los dos perfiles de los
dientes con la recta que une los centros de los engranajes, o bien, el ángulo que forma la dirección
de la fuerza que un diente ejerce sobre otro con la tangente común a las dos circunferencias
primitivas

Interferencia
El contacto de partes de los perfiles de dientes no conjugados se llama interferencia.

La interferencia se explica de la siguiente forma. El contacto se inicia cuando la punta del diente
impulsado hace contacto con el flanco del diente impulsor. En este caso el flanco del diente
impulsor primero hace contacto con el diente impulsado en el punto A, lo cual ocurre antes de que
la parte involuta del diente impulsor entre en acción. En otras palabras, el contacto ocurre debajo
del círculo base del engrane 2, en la parte no involuta del flanco. El efecto real es que la punta o
cara involuta del engrane impulsado tiende a penetrar en el flanco no involuta del impulsor.

Figura 5. Interferencia en la acción entre dientes.

 El menor número de dientes en un piñón y engrane rectos, con relación de engranes uno a uno,
que pueden existir sin interferencia es Np. Este número de dientes de engranes rectos está dado
por:
2𝑘
𝑁𝑝 = 3𝑠𝑒𝑛2 (∅)⁡ ∗ (1 + √1 + 3𝑠𝑒𝑛2 (∅) ) (6)

Si el engrane acoplado tiene más dientes que el piñón, es decir, mG = NG/NP = m es mayor
que 1, entonces el mínimo número de dientes del piñón sin interferencia está dado por:

2𝑘
𝑁𝑝 = (11+2𝑚)𝑠𝑒𝑛2 (∅)⁡ ∗ (𝑚 + √𝑚2 + (1 + 2𝑚)3𝑠𝑒𝑛2 (∅) ) (7)

El mayor engrane con un piñón especificado que está libre de interferencia es:

𝑁𝑝2 ∗𝑠𝑒𝑛2 (∅)−4𝑘 2

𝑁𝑔 = (8)
4𝑘−2𝑁𝑝∗𝑠𝑒𝑛2 (∅)

Dimensiones mínimas de los engranajes cilíndricos rectos.

Para completar el diseño de los engranajes, el primer paso es determinar el diámetro del eje.
Si los dientes del piñón se fabrican integralmente con el eje (eje y piñón formando una sola pieza),
el diámetro de la circunferencia de raíz debe ser algo mayor que el diámetro del eje. Cuando el
piñón es fijado sobre el eje, el diámetro primitivo mínimo es aproximadamente igual a:

0.25
𝐷𝑚𝑖𝑛 = 2𝑑𝑒 + (9)
𝑃𝑑

Dónde:

De =Diámetro del eje.

Pd = Paso diametral del piñon.

 De acuerdo con los trabajos de investigación de Nuttall en la Westinghouse Electric Company,
es recomendable que el mínimo espesor de metal comprendido entre el chavetero y el círculo de
raíz sea:

1 𝑁
𝑡𝑚𝑖𝑛 = 𝑃𝑑 √ 5 (10)

Donde:
N= el número de dientes.
Pd = Paso diametral del piñon.

Cargas de diseño
La carga transmitida en engranes rectos se determina la siguiente forma:
60000𝐻
𝑊𝑡 = (11)
𝜋𝑑𝑁

Dónde:
Wt= carga transmitida (KN)
H = potencia (KW)
d = diámetro del engrane (mm)
N = velocidad de giro (RPM)

Formula del esfuerzo de la AGMA

En el enfoque de la AGMA se utilizan dos fórmulas fundamentales, una para el esfuerzo de flexión
y una para la resistencia a la picadura
Las fórmulas fundamentales para el esfuerzo por flexión son:

𝑊⁡𝐾𝑎 ⁡𝑃⁡𝐾𝑠 ⁡𝐾𝑚 ⁡

𝜎𝑓 = (12) Para unidades inglesas
𝐾𝑣⁡𝐹⁡𝐽

𝑊⁡𝐾𝑎 ⁡⁡𝐾𝑠 ⁡𝐾𝑚

𝜎𝑓 = (13) Para unidades en el S.I.
𝐾𝑣⁡𝐹⁡𝑀⁡𝐽

Dónde:
σf = Esfuerzo de flexión.
Wt = Carga tangencial transmitida.
Ka = Factor de aplicación.
Kv = Factor dinámico.
Pd = Paso diametral nominal.
M = Módulo métrico nominal.
F = Ancho de cara.
Ks = Factor de tamaño.
Km = Factor de distribución de carga.
J = Factor geométrico.
La fórmula fundamental de la AGMA para la resistencia a la picadura es (en unidades inglesas):

𝑊 𝑡 𝐾𝑎 𝐾𝑣 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐶𝑓
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝√ (14)
𝑑𝑝⁡𝐹⁡𝐼

Dónde:
σc = Valor absoluto del esfuerzo de contacto.
Cp = Coeficiente elástico.
Kv = Factor dinámico.
Ks = Factor de tamaño.
dp = Diámetro primitivo del piñón.
Km = Factor de distribución de carga.
Cf = Factor de estado o condición de la superficie.
I = Factor geométrico.
Ko = Factor de sobrecarga.
Factor geométrico J
El factor J de la AGMA emplea un valor modificado del factor de forma de Lewis.

Figura 6. Factor geométrico J.

Factor geométrico I
El factor geométrico I recibe también el nombre de factor geométrico de resistencia a la picadura
según la AGMA.
𝑁𝑔 𝐷𝑔
𝑚𝑤 = 𝑁 = 𝐷 (15)
𝑝 𝑝

Donde I se define como:

Para engranajes rectos de dientes externos
𝐶𝑜𝑠∅⁡𝑆𝑒𝑛∅ 𝑚𝑤
𝐼= ⁡𝑚 (16)
2 𝑤 +1

Para engranajes rectos de dientes internos

𝐶𝑜𝑠∅⁡𝑆𝑒𝑛∅ 𝑚𝑤
𝐼= ⁡𝑚 (17)
2 𝑤 −1
 Coeficiente elástico Cp

Figura 7. Coeficiente elástico Cp

Se utilizan los factores dinámicos para tener en cuenta las imprecisiones en la manufactura y en
el contacto de los dientes de los engranajes cuando estos se ponen en acción. Entre dichas
imperfecciones se pueden citar errores en el espaciamiento entre dientes, generación del perfil y
acabado del mismo. El error de transmisión se define como la desviación respecto a la velocidad
angular uniforme en el par de engranajes. Algunos de los efectos que produce el error de
transmisión son:

 Vibración de los dientes durante la conexión debido a la rigidez de los mismos.

 Variación de la magnitud de la velocidad en la línea de paso.
 Desequilibrio dinámico de los elementos giratorios o rotativos.
 Desgaste y deformación permanente de las partes de los dientes en contacto.
 Fricción entre los dientes.

En un intento por controlar estos efectos dinámicos, la AGMA ha definido el índice de nivel de
exactitud en la transmisión Qv que se puede interpretar como una especie de índice de control de
calidad, siendo este índice usado para determinar los factores dinámicos Cv y Kv.
Los factores dinámicos se pueden calcular usando las siguientes fórmulas:
𝐴
𝐶𝑣 = 𝐾𝑣 = ( 1 )𝐵 (18)
𝐴+(𝑉)2
 𝐴
𝐶𝑣 = 𝐾𝑣 = ( 1 )𝐵 (19)
𝐴+(200𝑉)2

Donde:
A=50+56(1-b)
1
B=4(12-𝑄𝑣 )^2/3

Figura 8. índice de nivel de exactitud Qv

Los valores de Qv comprendidos entre 5 y 7 corresponden a la mayoría de los engranajes de

calidad comercial y los valores comprendidos entre 8 y 12 corresponden a engranajes de precisión.

Factor de aplicación Ka
Los factores de aplicación se usan para compensar el hecho de que se presentan casos donde la
carga real excede a la carga tangencial nominal Wt. En la tabla se dan valores de este factor para
utilización en casos generales. Si se dispone de datos más exactos, deben utilizarse éstos en lugar
de los de la tabla. Desde luego, si se conoce el valor real de la carga debe sustituirse su valor en Wt
y dar al factor de aplicación un valor unidad.
Factores de corrección por sobrecarga Ca
y Ka
Maquinaria Conducida
Fuente de Potencia
Uniforme Choque moderado Choque pesado
Uniforme 1.00 1.25 1.75

Choque ligero 1.25 1.50 2.00

Choque medio 1.50 1.75 2.25

Figura 9. Factores de corrección por sobrecarga Ca y Ka

Factor de estado o condición de la superficie Cf

La AGMA no ha establecido aún valores para el factor de superficie Cf, pero sugiere que se usen
valores mayores que la unidad cuando existan defectos obvios en la superficie.

Factor de tamaño Ks
La recomendación de la AGMA es que se utilice un factor de tamaño igual a la unidad para la
mayoría de los engranajes, siempre que se haga una selección adecuada del acero para el tamaño
de la pieza, tratamiento térmico y del proceso de templado o endurecimiento. El objetivo original
del factor de tamaño es considerar cualquier falta de uniformidad de las propiedades del material.
La presencia del factor de tamaño en las fórmulas es un recordatorio importante de que siempre
debe evaluarse este efecto. Cuando se considere que tales efectos están presentes se debe usar un
factor mayor que la unidad. Una práctica común consiste en tomar un valor del factor de tamaño
igual a 1.25 siempre que el Pd sea mayor que 1.

Factor de distribución de carga Cm y Km

El factor de distribución de carga se usa para tener en cuenta

 El desalineamiento de los ejes geométricos de rotación.

 Desviaciones del avance.
 Deflexiones elásticas causadas por la carga en ejes y árboles, cojinetes o alojamientos.
 ENGRANAJES HELICOIDALES
Los engranes helicoidales, al igual que los engranes rectos, se usan para transmitir potencia
y movimiento de un eje a otro, pero se debe tener un criterio para determinar en un si en un diseño
especifico se usan engranes rectos o helicoidales. Los engranes de helicoidales y en comparación
con los rectos se distinguen por la orientación de sus dientes. En los engranes rectos los dientes
son rectos y están alineados respecto al eje del engrane. En los helicoidales los dientes están
cortados en forma de hélices teniéndose un ángulo constante con respecto al eje del engrane,
llamado ángulo de hélice. A diferencia de los engranes rectos, los engranes helicoidales se pueden
montar en ejes no paralelos.

Entre algunas de las consideraciones cinemáticas más importantes en los engranes helicoidales
es que el contacto inicial de los dientes de engranes helicoidales es un punto, el cual se convierte
en una línea cuando los dientes hacen más contacto, a diferencia de los engranes rectos, ya que en
ellos el contacto inicial de los dientes de engranes es una línea que se extiende a lo largo de la cara
del diente del engrane. En los engranes rectos esta línea de acción es paralela al eje, en los
engranes helicoidales esta es una diagonal a través de la cara del diente. Los engranes rectos se
usan para aplicaciones de baja velocidad y para aquellos casos en los que el control del ruido no
sea importante. El uso de engranes helicoidales es adecuado si se tienen velocidades altas,
transmisiones de potencia altas o donde el abatimiento del ruido es un factor importante. Se
considera velocidad alta cuando la velocidad de la línea de paso es superior a 5000 pies/min o
cuando la velocidad del piñón sea mayor a 3600 rpm.

Debido a la naturaleza del contacto entre engranes helicoidales la relación de contacto es de

importancia menor, y el área de contacto, que es proporcional al ancho de la cara del engrane, es
verdaderamente significativa.

Angulo de hélice Ψ.
La hélice de un engrane helicoidal puede ser de mano derecha o izquierda. Los dientes de un
engrane helicoidal derecho hacen líneas que parecen subir hacia la derecha, cuando el engrane
descansa en una superficie plana. Por el contrario, los de un engrane helicoidal izquierdo harían
marcas que subirían hacia la izquierda. En una instalación normal los engranes helicoidales se
montarían en ejes paralelos.

Para obtener este arreglo se requiere que un engrane sea de hélice derecha y otro de hélice
izquierda, con ángulos de hélice iguales. Si ambos engranes acoplados fueran de la misma hélice,
los ejes formaran 90° entre sí. En este caso se les llama engranes helicoidales cruzados. Se prefiere
el arreglo de engranes helicoidales de ejes paralelos porque proporciona una capacidad de
transmisión de potencia mucho mayor, para un determinado tamaño, que el arreglo helicoidal
cruzado.
 La ventaja principal que tienen los engranes helicoidales en comparación con los engranes rectos
es un engranado gradual, porque determinado diente adquiere su carga de una manera más gradual
y no repentina. El contacto se inicia en el extremo del diente, cerca de su punta y avanza por la cara
en una trayectoria de bajada, y cruza la línea del flanco hacia el interior del diente, donde sale del
engrane. Al mismo tiempo existen otros dientes que se ponen en contacto antes de que un diente
permanezca en contacto, con el resultado de que un mayor número promedio de dientes este
engranado y comparten las cargas aplicadas, a diferencia de un engrane recto. La menor carga
promedio por diente permite tener mayor capacidad de transmisión de potencia para un
determinado tamaño de engrane, o bien menor tamaño para transmitir la misma potencia.

La principal desventaja de los engranes helicoidales es que se produce una carga de empuje
axial, como resultado natural del arreglo inclinado de los dientes. Los cojinetes que sujetan al eje
con el engrane helicoidal deben de ser capaces de reaccionar contra el empuje axial.

Figura 10. Empuje axial en engranes helicoidales.

El ángulo de hélice se especifica para cada diseño dado de engrane. Se debe buscar un balance
para aprovechar el engrane más gradual de los dientes, cuando el ángulo de hélice es grande, y al
mismo tiempo mantener un valor razonable de la carga axial, que aumenta al aumentar el ángulo
de hélice. Un ángulo típico de hélice es de 15 a 45°.

Ángulos de presión, planos primarios y fuerzas en engranes helicoidales.

Para comprender la terminología de los engranes helicoidales, es necesario definir dos ángulos
de presión diferentes, así como el ángulo de hélice. Los ángulos de presión se relacionan con los
tres planos principales que se utilizan de referencia en el diseño de engranes helicoidales. Estos
planos son el plano tangencial, plano transversal y el plano normal. A su vez estos planos contienen
las tres componentes ortogonales de la fuerza normal verdadera que ejerce un diente de un engrane
sobre un diente de su engrane en contacto. Es así que podemos definir a las tres componentes.

Figura 11. Esquema del ángulo de presión en resortes helicoidales.

Primero se llamara 𝑊𝑁 a la fuerza normal verdadera. Actúa normal (perpendicular) a la

superficie curva del diente, pero para condiciones de diseño esta fuerza casi no se usa, se prefiere
utilizar sus tres componentes ortogonales.

La fuerza tangencial es la fuerza transmitida, 𝑊𝑡 , actúa en dirección tangencial a la superficie

del paso del engrane y es perpendicular al eje que tiene el engrane. Esta fuerza es la fuerza que
empuja al engrane. El análisis de esfuerzos y la resistencia a las picaduras se relaciona con la
magnitud de la fuerza tangencial.

La fuerza radial, 𝑊𝑟 , es la fuerza que actúa hacia el centro del engrane, a lo largo de un radio y
tiende a separar las dos ruedas engranadas.

La fuerza axial, 𝑊𝑥 , que actúa en el plano tangencial y es paralela al eje del engrane. Esta fuerza
también es conocida como fuerza de empuje. Tiende a empujar al engrane a lo largo del eje, este
empuje debe de contrarrestarse por uno de los cojinetes que sostiene al eje, es por ello que esta
fuerza tiende a ser indeseable en la mayoría de los casos. Los engranes rectos no generan esta
fuerza porque sus dientes son rectos y paralelos al eje del engrane.
 Ahora de acuerdo a estas fuerzas se pueden definir los planos antes mencionados:

El plano tangencial: es el plano, que es tangencial a la superficie de paso del engrane y actúa
por el punto de paso en la mitad de la cara del diente que se analiza. Este plano contiene a la fuerza
tangencial 𝑊𝑡 y a la fuerza axial 𝑊𝑥 .

El plano transversal: es el plano que contiene a la fuerza tangencial 𝑊𝑡 y a la fuerza radial

𝑊𝑟 , este plano es perpendicular al eje del engrane y actúa pasando por el punto de paso a la mitad
de la cara del diente que se analiza. En ángulo de presión transversal se define en este plano.

El plano normal: es el plano que contiene la fuerza normal verdadera 𝑊𝑁 y la fuerza radial
𝑊𝑟 . El ángulo entre el plano normal y el plano transversal es el ángulo de hélice. Dentro del
plano normal, se puede ver que el ángulo que forma el plano tangencial y la fuerza normal
verdadera 𝑊𝑁 es el ángulo de presión normal, Ø𝑛 .

Figura 12. Diagrama de fuerzas en engranes helicoidales.

En el diseño de engranes helicoidales hay tres ángulos de interés: a) el ángulo de hélice Ψ, b) el

ángulo de presión normal, Ø𝑛 y el ángulo de presión transversal Ø𝑡 . Los diseñadores deben
especificar el ángulo de hélice y uno de los dos ángulos de presión. El restante se puede calcular
con la siguiente ecuación:
 𝑡𝑎𝑛Ø𝑛 = 𝑡𝑎𝑛Ø𝑡 . 𝑐𝑜𝑠𝛹⁡ (20)

La relación de fuerzas está dada de acuerdo a los ángulos descritos con anterioridad y se pueden
expresar una en función de la otra como sigue:

𝑊𝑡 = ⁡ 𝑊𝑁 𝐶𝑂𝑆Ø𝑛 𝑐𝑜𝑠𝛹 (21)

𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan Ø𝑡 = ⁡ 𝑊𝑁 𝑠𝑒𝑛Ø𝑛 (22)

𝑊𝑥 = ⁡ 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛𝛹⁡ = ⁡ 𝑊𝑛 𝑐𝑜𝑠Ø𝑛 𝑠𝑒𝑛𝛹 (23)

Pasos para engranes helicoidales.

Para tener una imagen clara de la geometría de los engranes helicoidales se deben tener en cuenta
los cinco tipos de pasos que se analizan en los engranes helicoidales.

Paso circular 𝒑.: Es la distancia desde un punto sobre un diente al punto correspondiente del
siguiente diente, medido en la línea de paso, en el plano transversal. Esta definición es la misma
que se utiliza en los engranes rectos.
𝜋𝐷
𝑝 =⁡ (24)
𝑁

Paso circular normal 𝒑𝒏 .: Es la distancia entre puntos correspondientes sobre dientes

adyacentes, medida en la superficie de paso y en la dirección normal. Los pasos circular y circular
normal se relaciona con la siguiente ecuación:

𝑝𝑛 = 𝑝𝑐𝑜𝑠𝛹 (25)

Paso diametral, 𝒑𝒅 .: Es la relación del número de dientes del engrane entre su diámetro de paso.
Esta es la misma definición que la de los engranes rectos, se aplica en consideraciones del perfil de
los dientes en el plano diametral y transversal. Por consiguiente, a veces se llama paso
diametral transversal.
𝑁
𝑝𝑑 = (26)
𝐷

Paso diametral normal, 𝑝𝑛𝑑 ⁡, es el paso diametral equivalente en el plano normal a los dientes:

𝑑 𝑝
𝑝𝑛𝑑 = ⁡ 𝑐𝑜𝑠𝛹 (27)
 También es útil recordar que:

𝑝𝑃𝑑 = ⁡𝜋 (28)

𝑃𝑛𝑑 𝑝𝑛 = ⁡𝜋 (29)

Paso axial 𝑝𝑥 es la distancia entre los puntos correspondientes entre dientes adyacentes, medida
en la superficie de paso y en la dirección axial.

𝑝 𝑝
𝑝𝑥 = ⁡ 𝑡𝑎𝑛𝛹 = 𝑝 (30)
𝑑 𝑡𝑎𝑛𝛹

Es necesario que al menos haya dos pasos axiales en el ancho de la cara para aprovechar la
acción helicoidal y su gradual transferencia de carga de un diente al siguiente. Con objeto de
asegurar una transferencia suave de la carga, el ancho de la cara de un engrane helicoidal por lo
general se hace 20% más grande que el paso axial.

Figura 13. Terminología principal de un engrane helicoidal.

 Distancia entre centros.
El cálculo de la distancia entre centros se hace de manera semejante a la que se tiene en los
engranes rectos, pero se mostraran en este apartado otras relaciones que nos ayudaran a obtener
este cálculo.
Primero calcular el diámetro de paso para engranes helicoidales:

𝑁𝑝 𝑁𝑝
𝑛
𝐷 =⁡ = ⁡ 𝜋𝑐𝑜𝑠𝛹 (31)
𝜋

La distancia entre centros en función del diámetro de paso está definida como:

𝐷1 +𝐷2 𝑝 𝑝𝑛 (𝑁1 +𝑁2 ) 𝑁 +𝑁

𝐶 =⁡ = ⁡ 2𝜋 (𝑁1 + ⁡ 𝑁2 ) = ⁡ = ⁡ 2𝑝1 𝑐𝑜𝑠𝛹
2
(32)
2 2𝜋𝑐𝑜𝑠𝛹 𝑛

Numero formativo o virtual de dientes.

El plano normal a los dientes del engrane, B-B, interseca al cilindro de paso para formar una
elipse. El perfil del diente generado en ese plano, usando el radio de curvatura de la elipse, sería el
de un engrane recto que tendría las mismas propiedades que el de un engrane helicoidal real. El
radio de curvatura de la elipse está definido como:
𝐷
𝑟𝑐 = ⁡ 2𝜋𝑐𝑜𝑠2 𝛹 (33)

Donde 𝑟𝑐 es el radio de curvatura de la elipse y D es el diámetro del círculo de paso.

El número de dientes del engrane recto equivalente en el plano normal se le conoce como numero
formativo o equivalente de dientes y puede obtenerse a través de la siguiente ecuación.

𝑁𝑒 = ⁡ 𝑃𝑛𝑑 2𝑟𝑐 (34)

Donde 𝑝𝑛𝑑 es el paso diametral normal o con la ecuación desglosada en función del número de
dientes del engrane helicoidal y el ángulo de hélice como sigue:
𝑁
𝑁𝑒 = ⁡ 𝑐𝑜𝑠3 𝛹 (35)
 El número equivalente de dientes se utiliza para determinar el factor de Lewis en la fórmula del
esfuerzo por flexión para engranes helicoidales.

Dimensiones de los dientes de engranes helicoidales.

Excepto en el caso de engranes de paso fino (con un paso diametral de 20 o más), no hay
estándares para las dimensiones de los dientes de los helicoidales. Una razón de esto es que cuesta
menos cambiar ligeramente el diseño que comprar herramientas especiales. Como los engranes
helicoidales rara vez se utilizan en forma intercambiable y puesto que muchos diseños funcionan
bien entre sí, hay poca ventaja en hacerlos intercambiables.

Como guía general las dimensiones de los dientes se basan en ángulos de presión normal de
20°.Entonces se pueden utilizar la mayor parte de las proporciones utilizadas para los engranes
rectos considerados en la tabla. Las dimensiones de los dientes deben calcularse utilizando el paso
diametral normal. Estas proporciones son adecuadas para ángulos de hélice de 0 a 30° y todos
pueden cortarse con la misma herramienta. Desde luego el paso diametral normal de esta y del
engrane deben ser iguales.

Un conjunto optativo de dimensiones puede basarse en un ángulo de presión transversal de 20°

y en el uso del paso diametral transversal. Para estos los ángulos de hélice se limitan generalmente
a 15, 23, 30 o 45°. No son recomendables ángulos mayores. El paso diametral normal debe
utilizarse hasta para calcular las dimensiones de los dientes.

Muchos autores recomiendan que el ancho de la cara de los engranes helicoidales sea, al menos,
dos veces el paso axial, para obtener el efecto propio de los engranes helicoidales. Las excepciones
a esta regla son los engranes para automóviles, que tienen un ancho de la cara considerablemente
menor, y los engranes empleados en reductores de velocidad marinos que con frecuencia tienen un
ancho de cara mayor.

Análisis de fuerzas en engranes helicoidales.

Por lo general en el diseño de engranes se conoce la potencia transmitida y las velocidades
angulares. Con esta información se puede calcular el par de torsión que uno de los engranes
transmite al otro.
𝑇𝑛
ℎ𝑝 = ⁡ 63000 (36)

Donde hp = caballos de fuerza de entrada, n= revoluciones por minuto y T= par de torsión en

libras-plg.

Ya se ha mencionado que en los engranes helicoidales el punto de aplicación de las fuerzas que
actúan en ellos, está en el plano de paso y en el centro de la cara del engrane. Y que la carga
transmitida es la fuerza tangencial 𝑊𝑡⁡ ⁡o componente tangencial de la fuerza normal 𝑊𝑁 . En
condiciones de diseño y aplicaciones generalmente esta fuerza es conocida y las otras fuerzas son
las que tenemos que determinar.
El par de torsión que la fuerza normal produce con respecto al centro de los engranes es:
𝐷
𝑇 = ⁡ 𝑊𝑡 2 (37)

Está en función de la fuerza tangencial 𝑊𝑡 y el diámetro del círculo de paso en plg.

Ahora es importante mencionar que si se relacionan los dos conceptos anteriores y se determina
la velocidad de la línea de paso que está definida como:

𝜋𝐷𝑛
𝑉𝑝 = ⁡ (38)
12

Se puede determinar la magnitud de 𝑊𝑡 con la siguiente ecuación:

(ℎ𝑝)(33000)
𝑊𝑡 = ⁡ (39)
𝑉𝑝

Donde 𝑉𝑝 ⁡ es la velocidad de la línea de paso en pies/minuto. Las demás componentes se

determinan con las relaciones que se muestran en las ecuaciones anteriores.

Carga dinámica en engranes helicoidales.

La carga dinámica para engranes helicoidales puede obtenerse aproximadamente mediante
la siguiente ecuación:
78+√𝑉𝑝
𝑊𝑑 = ⁡ 𝑊𝑡 (40)
78

ENGRANES CÓNICOS
Los engranes cónicos tienen por objeto transmitir el movimiento entre árboles que se cortan. Lo
mismo que los dientes de los engranes cilíndricos están construidos sobre un imaginario cilindro
primitivo, los engranes cónicos están construidos sobre un imaginario cono primitivo.

Los conos correspondientes a dos ruedas cónicas que engranan entre sí, deben tener vértice
común para que puedan engranar. Por ello resulta que un engrane cónico no puede engranar con
otro engrane cónico cualquiera, aunque tengan los dos el mismo sistema de dentado y el mismo
modulo, si no que cada rueda puede engranar solamente con el piñón para el que ha sido calculado.

Los engranes cónicos pueden ser de diente recto y de diente curvo. Los dientes rectos tienen,
generalmente, una dirección que pasa por el vértice.

Figura 14. engrane conico

Elementos de un engranaje conico.

En un engranaje cónico conviene distinguir:

Cono primitivo: que es el cono según el cual se verifica la tangencia teórica de los engranes
cónicos.
Cono total o exterior: es aquel en el que están inscritos los dientes.
Cono de fondo: que es aquel sobre el cual se apoyan los dientes.

Conos complementarios o conos de referencia: que son los que limitan el engrane por la parte
externa e interna.
 Figura 15. Elementos de un engrane conico

Los engranes cónicos se clasifican como sigue:

• Engranes cónicos rectos
• Engranes cónicos espirales
• Engranes cónicos Zerol
• Engranes hipoidales
• Engranes espiroidales

Análisis de fuerzas: engranes cónicos

Para determinar las cargas en el eje y en los cojinetes para aplicaciones de engranes cónicos, la
práctica habitual consiste en utilizar la carga tangencial o transmitida que ocurriría si todas las
fuerzas estuvieran concentradas en el punto medio del diente. Aunque la resultante real se presenta
en algún lugar entre el punto medio y el extremo mayor del diente, sólo hay un pequeño error
cuando se hace este supuesto. En el caso de la carga transmitida, esto da:

(41)

Donde :
T= es el par de torsión
Rprom= es el radio de paso en el punto medio del diente del engrane

Figura 16. Fuerzas actuantes en el diente del engrane.

Esfuerzos y resistencias en engranes cónicos

En un montaje común de engranes cónicos, como el mostrado, por ejemplo, a menudo uno de
ellos se monta en el exterior de los cojinetes de soporte. Esto significa que las deflexiones del eje
quizá sean más notables y tengan un mayor efecto en la naturaleza del contacto de los dientes. Otra
dificultad que se presenta en la predicción del esfuerzo en dientes de engranes cónicos son los
dientes ahusados. Por ello, para lograr un contacto lineal perfecto que pase por el centro del cono,
los dientes deben flexionarse más en el extremo grande que en el pequeño. Para lograrlo se requiere
que la carga sea proporcionalmente mayor en el extremo grande. Debido a esta carga variante a
todo lo ancho de la cara del diente, es deseable tener un ancho de cara relativamente corto.
 Figura 16. Montaje común de engranajes cónicos

Ecuación fundamental de esfuerzos de contacto

(42)

Donde:
ZE= Coeficiente elástico
KA= Factor de sobrecarga
K= Factor dinámico
KHβ= Factor de distribución de carga
Zx= Factor de tamaño de resistencia a picadura
Zxc= Factor de coronamiento de resistencia a picadura

Ecuación del número (resistencia) del esfuerzo de contacto permisible

(43)
Donde:
σHP= Número de esfuerzo por contacto permisible
ZNT= Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a picadura
ZW =Factor de relación de la dureza de resistencia a picadura
Kθ= Factor de temperatura
ZZ= Factor de confiabilidad por picadura

Esfuerzo de flexión

(44)

Donde:
Kv =Factor dinámico
KA= Factor de sobrecarga
Met= Módulo transversal exterior
YX= Factor de tamaño de resistencia a la flexión
KHβ= Factor de distribución de carga
Yβ= Factor de curvatura en el sentido longitudinal de resistencia a la flexión
YJ= Factor geométrico de resistencia a la flexión

Ecuación del esfuerzo de flexión permisible

(45)
Donde:

Yz= Factor de confiabilidad de resistencia a la flexión

YNT= Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la flexión
Kθ= Factor de temperatura
Yz= Factor de confiabilidad de resistencia a la flexión