Equipos Plantas de Proceso Cap 4 Interc Calor Convección Revision 0

CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS EQUIPOS PARA PLANTAS DE
PROCESO (PETROLEO Y GAS EN PARTICULAR),

TEMA: INTERCAMBIADORES DE CALOR POR CONVECCIÓN
DESARROLLO DEL CAPÍTULO 4 INTERCAMBIADORES DE

CALOR
4.1 INTRODUCCIÓN
Los procesos químicos invariablemente requieren de la adición o eliminación

de calor. Por consiguiente, el diseño y aplicación cuidadosos de los
cambiadores de calor han sido objeto de una consideración importante en el
diseño de plantas. El diseño completo de los cambiadores de calor rara vez
constituye una tarea del ingeniero de proceso o del ingeniero de proyecto.
Por lo general dicho equipo se compra al fabricante de cambiadores de calor,

quien lo diseña y lo garantiza. No obstante, el ingeniero de proyecto debe
entender los métodos de diseño y fabricación de cambiadores de calor. El
conocimiento de estas técnicas permite una estrecha cooperación entre el
ingeniero de proyecto y los representantes del fabricante, cooperación que
puede ahorrar tiempo y dinero.
En este capítulo estudiaremos aquellos intercambiadores de calor en los cuales

la forma fundamental del intercambio de calor sea el fenómeno de la
convección y dejaremos para el próximo tema a los hornos y calentadores en la
cual su forma fundamental del intercambio de calor es la radiación térmica.
4.2 TIPOS DE CAMBIADORES DE CALOR

Se fabrican tipos muy diversos de cambiadores de calor. Más adelante se
discutirán algunas de las variedades más extensamente usadas. Siempre
pueden proyectarse diseños especiales, los cuales pueden ser ventajosos para
una aplicación en particular. Sin embargo, siempre que se pueda es preferible
utilizar los diseños estándares o equipos "de línea". Los fabricantes de
cambiadores están capacitados para producir, sobre la base de producción en
serie, ciertos tipos y tamaños de cambiadores de calor. Cualquier desviación
importante de estos diseños de línea requerirá operaciones especiales y, por lo
tanto, aumento de costo.
4.2.A. Cambiador de calor de doble tubo

Como su nombre lo dice, el cambiador de calor de doble tubo consiste de dos
tubos concéntricos. Un fluido circula en el tubo interior y otro en la sección
anular delimitada entre los tubos interior y exterior. Estos cambiadores se
disponen más convenientemente en forma de horquilla, similar al cambiador de
superficie aumentada que se muestra en la Figura.4.1 La longitud práctica
habitual de estas horquillas es de veinte pies (6.10 m). Dichos cambiadores se
construyen de manera muy fácil en prácticamente cualquier taller y continúan
resultando de suma utilidad en donde existen requerimientos muy pequeños de
superficies [aproximadamente 100 pies2 (9,30 m2).
1 de 93
FIGURA. 4-1. Cambiador de doble tubo, de superficie aumentada.
4.2.B Cambiadores de calor de doble tubo, de superficie aumentada
Una de las ventajas del cambiador de doble tubo es su bajo costo. El deseo de
obtener los beneficios de su bajo costo y al mismo tiempo disfrutar las ventajas
de mayores superficies, aceleró el desarrollo del tubo de superficie aumentada.
En la Figura 4-2 se muestran ejemplos típicos de tales tubos. En el diseño de
cambiador de doble tubo (Figura 4-1) se usa con mayor frecuencia la aleta
longitudinal.
Las aletas transversales se emplean principalmente para arreglos de flujo

transversal, bien sea en cambiadores de tubo y carcasa, de superficie
aumentada, o bien en los cambiadores enfriados por aire que son muy
utilizados en lugares en donde la escasez de agua es un problema. El uso de
tubos de aleta es particularmente deseable para gases, líquidos viscosos, o
corrientes de pequeño flujo. Estos fluidos producen altas resistencias al flujo de
calor, las cuales son parcialmente vencidas por la mayor área efectiva
introducida por las aletas. Para requerimientos superficiales inferiores a 1 000
pies2, el uso de cambiadores de doble tubo, de superficie aumentada, con
frecuencia produce un ahorro considerable. A las unidades con superficies
inferiores a 500 pies2 se les debe dar una consideración particular. Las
secciones de doble tubo pueden estar dispuestas en hileras y conectadas en
serie (Figura 4-3).
2 de 93
FIGURA 4-2. Tubos típicos con superficie aumentada: (a), (b), (e) y (d),
aletas transversales; (e) aletas de espiga; (f) aletas longitudinales.
FIGURA 4-3. Arreglo típico de secciones de cambiador de doble tubo
3 de 93
4.2.C Cambiadores de calor de carcasa y tubos
El tipo más ampliamente usado de cambiador de calor es el de carcasa y
tubos. Conforme los requerimientos de superficie de intercambio de calor se
vuelven grandes, los diseños de cambiadores de doble tubo demandan
excesivo espacio. El diseño de carcasa y tubos, no obstante, proporciona una
gran área superficial por volumen unitario de espacio ocupado. Aunque
difiriendo en ciertos detalles de diseño, todos los fabricantes de cambiadores
construyen diversos tipos estándares de cambiadores de calor de carcasa y
tubos. Aproximadamente el noventa por ciento de todos los trabajos de
intercambio de calor pueden ser efectuados mediante uno u otro de los diseños
básicos que veremos a continuación: Conceptualmente se trata de colocar un
banco de muchos tubos encerrados dentro de una carcasa de gran diámetro
que a su vez tiene cierres en sus extremos por donde entra el flujo del fluido
que circulará por el interior de los tubos.
4.2.C.1 Cambiador 1-1 a contracorriente: El intercambio más eficiente de calor

puede ser logrado por medio de un arreglo a contra corriente en el cual uno de
los fluidos circula en dirección opuesta del otro. En equipos de carcasa y tubos,
esto se lleva a cabo, de manera bastante aproximada, en el llamado
"cambiador 1-1", el cual consiste en un paso de carcasa y un paso de tubos
(Fig. 4-4). Si un cambiador 1-1 se suministra con un cabezal flotante en el haz
de tubos el orificio de salida en el lado del cabezal flotante debe pasar a través
de un prensaestopas, ya que debe tener libertad para moverse con el cabezal
flotante. El cambiador 1-1 se emplea cuando las pérdidas por fricción en el lado
de los tubos deben ser mantenidas al mínimo y cuando los requerimientos de
temperatura son tales que se debe usar un verdadero flujo a contracorriente.
FIG. 4-4. Cambiador uno-uno; carcasa de paso sencillo, tubos de paso

sencillo, placa tubular fija.
4.2.C.2 Cambiadores 1-2 Y 2-4 El cambiador 1-2, tal como se ilustra en la Fig.
4-5, consiste en un paso de carcasa y dos o más pasos de tubos (número par
de pasos de tubos). El diseño es quizá el más común de todos los cambiadores
de carcasa y tubos y es el más simple de mantener. En el cambiador 2-4, como
se puede observar en la Fig. 4-6, por medio de la instalación de un deflector
longitudinal se logran dos pasos de carcasa en una carcasa sencilla. Este
cambiador puede tener dos o más pasos de tubos, siempre en número par.
4 de 93
Las carcasas con más de dos pasos son imprácticas, pero conectando
cambiadores en serie pueden obtenerse las ventajas de pasos adicionales de
carcasas. De esta manera, dos cambiadores 1-2 conectados en serie serían
equivalentes a un cambiador 2-4. El cambiador de dos pasos de carcasa es
más difícil de mantener, puesto que el deflector longitudinal requiere un diseño
más complejo. La carcasa de dos pasos se usa con más propiedad para fluidos
limpios
FIG. 4-5. Cambiador uno-dos: carcasa de paso sencillo, tubos de dos

pasos, haz de tubos removible
FIG. 13-6. Cambiador dos-cuatro: carcasa de dos pasos, tubos de cuatro

pasos, haz de tubos removible, deflectores transversales arreglados para
t1ujo de lado a lado.
4.2.C.3. Rehervidores: La fuente primordial de suministro de calor para la

mayoría de las columnas de destilación es el rehervidor. Un rehervidor es un
cambiador de calor diseñado para suministrar calor y permitir un fácil control de
las condiciones en la torre de destilación.
Los rehervidores tipo marmita (Fig. 4-7) se construyen de manera similar a los
evaporadores pequeños. En el extremo del haz tubular, y a modo de que éste
sea cubierto por completo por el líquido, se localiza un vertedero. Se habilita un
gran espacio de vapor.
5 de 93
Todo el calor suministrado por el hervidor de marmita es regresado a la torre
por los vapores de la parte superior del rehervidor. Este tipo de rehervidor, por
consiguiente, funciona como un paso de separación similar a un plato teórico.
FIG. 4-7. Rehervidor tipo marmita: haz tubular de dos pasos, removible
FIG. 4-8. Rehervidor de termosifón: placa tubular fija, flujo dividido en la

carcasa, haz tubular de doble paso.
Los rehervidores de termosifón, tal como se ilustra en la Fig. 4-8, son los que
más comúnmente se usan en la industria de proceso.
El diseño del termosifón, es similar a un cambiador estándar de calor, tipo de

carcasa y tubos, excepto que la entrada y las salidas por lo general se localizan
en la parte media de la carcasa, de manera que el flujo puede ser dividido por
igual entre las dos mitades del cambiador. Este arreglo de flujo subdividido
asegura caídas de presión bajas en el lado de la carcasa.
6 de 93
El líquido del fondo de la torre de destilación pasa al rehervidor de termosifón y

es parcialmente vaporizado. Esta mezcla de líquido y vapor, menos densa,
regresa luego a la torre. La velocidad de circulación está gobernada por la
caída de presión a través del sistema y por la fuerza impulsora que se produce
por la diferencia en la densidad del líquido en un lado y la densidad del líquido
y vapor en el otro lado del sistema. El diseño de la tubería para rehervidores de
termosifón debe ser muy cuidadosamente considerado, con objeto de que la
circulación no esté limitada por una caída excesiva de presión del sistema de
tuberías. En todos los cálculos de caída de presión relacionados con diseño de
tuberías para rehervidores, debe aplicarse un factor de seguridad de dos,
cuando menos.
Los rehervidores horizontales son los más extensamente usados, aunque para
ciertas instalaciones se prefieren los rehervidores verticales. En estos últimos la
corriente de proceso pasa por lo general por el interior de los tubos. Esto
constituye una ventaja para fluidos que ensucian, ya que éstos se manejan
más económicamente por el interior de los tubos.
4.2.C.4 Condensadores: Generalmente los condensadores son cambiadores

estándares 1-2 con caja de vapor o distribuidores anulares en el orificio de
entrada de vapor. Este diseño permite una mejor distribución del vapor y
elimina pérdidas excesivas a la entrada. Otras modificaciones se hacen a
manera de que el arreglo de los orificios de entrada y salida divida el flujo para
mantener la caída de presión al mínimo.
4.2.C.5 Cambiadores verticales: Aunque la mayoría de los cambiadores de

calor se colocan en posición horizontal, se presentan ciertas situaciones en las
cuales se prefiere un cambiador vertical. Cuando se requiere sub enfriamiento
un condensador vertical con frecuencia es preferible al condensador horizontal.
En un condensador horizontal el sub enfriamiento puede ser logrado
propiciando que una parte de los tubos esté cubierta por líquido, pero de
manera que la cantidad de superficie sumergida no sea proporcional a la altura
del líquido. Muchos operadores piensan que el sub enfriamiento en
condensadores verticales se controla mejor que en condensadores
horizontales. Sin embargo, la unidad vertical es más difícil de mantener y
requiere un espacio vacío arriba de ella igual a su longitud, para poder remover
el haz tubular.
4.2.C.6 Enfriador de serpentín en caja: Cuando se dispone de un suministro

adecuado de agua, el serpentín de tubo sumergido, o enfriador de serpentín en
caja, es una de las superficies de enfriamiento más baratas. El material por
enfriar pasa a través de una serie de tubos rectos conectados por medio de
curvas de retorno. Todo el serpentín se coloca en una gran caja o artesa
construida de concreto, madera, o acero. El agua de enfriamiento
generalmente entra al fondo de la caja y pasa sobre un vertedero que hay en el
extremo opuesto. Construir serpentines de tubo es relativamente sencillo, y las
cajas por lo general son lo bastante grandes para acomodar longitudes
adicionales de serpentines cuando se hagan necesarias otras cargas de
enfriamiento. Esta flexibilidad, junto con el bajo costo y facilidad de reemplazar
7 de 93
los tubos corroídos o erosionados han hecho bastante popular al enfriador de

serpentín en caja para el enfriamiento de corrientes corrosivas o erosivas.
Estos enfriadores son particularmente utilizables cuando la temperatura de
salida no es crítica, o sea cuando los materiales enfriados se van a bombear al
almacenamiento. El control de temperatura del enfriador de serpentín en caja
es mucho más difícil que en el caso del cambiador normal de carcasa y tubo.
4.2.C.7 Serpentines de tubo: Uno de los medios más sencillos, aunque no

siempre el más eficiente, de suministrar o quitar calor a un tanque o a un
equipo de planta piloto, consiste en un serpentín de tubo helicoidal. Estos
serpentines son de fácil construcción y pueden ser colocados en un pequeño
tanque hecho a partir de un tubo de diámetro grande y ser utilizados como
enfriadores de muestras o como enfriadores de planta piloto. Los serpentines
de tubo también se utilizan para calentar el contenido de tanques y reactores.
4.2.C.8 Enfriadores de trombón: El enfriamiento de materiales en extremo

corrosivos a menudo es un trabajo difícil y caro. El enfriador de trombón, o de
escurrimiento, ha sido utilizado con notorio éxito. Consiste en tramos rectos de
tubo conectados en serie por medio de curvas de retorno. Sobre los tubos se
deja escurrir agua, la cual se recoge en una artesa colocada debajo de la
unidad. Parte del agua se evapora conforme desciende por los tubos. Estos
pueden ser fabricados con cualquier material que soporte al fluido que va a
circular por su interior. Para materiales corrosivos, tales como el HCl húmedo,
los tubos de cerámica han sido especialmente populares.
8 de 93
4.2.C.9 Cambiadores enfriados con aire: Muchas regiones del mundo padecen
seria escasez de agua. El desarrollo del cambiador enfriado con aire ha
permitido la construcción de plantas de proceso aun en áreas en donde la
escasez de agua es un problema constante. Estas unidades de enfriamiento
por lo general constan de un gran número de tubos con aletas transversales.
El fluido por enfriar circula por los tubos, los cuales reciben el aire por medio de
un ventilador, ya sea de tiro inducido o bien forzado. Debido a la alta
resistencia de las películas de gas, estos enfriadores de aire requieren grandes
áreas superficiales, y por consiguiente un espacio también grande, por unidad
de calor transmitido.
4.3 NOMENCLATURA Y PARTES DEL CAMBIADOR DE CALOR

DE CARCASA Y TUBOS
En la Fig. 4-9 se muestran las partes importantes de un cambiador de calor y

se presenta la terminología usual empleada para la descripción de dichas
partes. Además del diseño de cabezal flotante que se ilustra, se pueden
suministrar otros tipos diversos de cabezales. Si la expansión no constituye un
problema, se pueden usar placas tubulares fijas y cabezales del cambiador
igualmente fijos. Estos cambiadores son más baratos que los de cabezal
flotante pero no tienen medios de aliviar la expansión diferencial entre la
carcasa y los tubos. Dos tipos de cabezal flotante están en uso. Si el cabezal
es del tipo de anillo partido, la tapa del cabezal flotante debe ser removida
antes que el haz tubular. El cabezal flotante "de extracción" está diseñado de
modo que su diámetro es menor que el diámetro de la carcasa. De esta
manera, el haz tubular puede ser extraído sin quitar la tapa del cabezal flotante.
No obstante, este tipo de arreglo reduce el número de tubos que pueden ser
colocados en una carcasa de un diámetro dado.
Para evitar el uso de un cabezal flotante y empaquetamiento interno, es posible

emplear tubos en U para construir un haz tubular. Las curvas U se expanden
libremente con los cambios de temperatura. Puesto que la limpieza de estos
haces tubulares es una labor difícil, su uso queda restringido sólo a fluidos
limpios.
Los deflectores longitudinales que se muestran en la Fig. 4-9 son el medio más
ampliamente utilizado para obtener una distribución apropiada de los fluidos del
9 de 93
lado de la carcasa. Los deflectores con orificios, forman espacios anulares
alrededor de cada tubo a través de los cuales pasa el fluido de la carcasa, y
tales deflectores pueden usarse para fluidos limpios, que no ensucian. La
utilidad limitada del deflector de orificios, así como los prejuicios en su contra
por parte de muchos usuarios anteriores, han hecho prácticamente obsoleto
este tipo de deflector.
FIG. 4-9. Partes y nomenclatura de un cambiador de calor
10 de 93
Deflectores o baffles"
Es sabido que los coeficientes de transferencia de calor crecen al aumentar la
velocidad de los fluidos y la turbulencia del escurrimiento. Por este motivo, casi
siempre se colocan en la carcasa, deflectores de flujo o baffles que orientan el
movimiento del fluido en la dirección perpendicular al eje de los tubos.
El tipo más común de baffle es el baffle o deflector segmentado. Los mismos,

son placas circulares, de casi el mismo diámetro que la carcasa, a las cuales
se les efectúa un corte horizontal o vertical. Estas placas van montadas dentro
de la carcasa de tal modo que en placas consecutivas los cortes se encuentran
girados en 180º. Obviamente, estas placas deben estar perforadas para
permitir que los tubos las atraviesen.
La disposición de este tipo de deflector se ilustra esquemáticamente en la

figura 4.10 .
Fig 4.10 Baffles
El fluido de la carcasa se ve entonces obligado a efectuar el recorrido que se

ilustra para alcanzar la boca de salida. Vemos entonces, que la velocidad del
11 de 93
fluido tiene una componente en la dirección perpendicular a los tubos y una

componente en la dirección del eje de los mismos. Esta última, ocurre
fundamentalmente en la ventana del deflector, es decir en el segmento circular
que deja libre el baffle.
La componente del movimiento en la dirección normal al eje de los tubos suele

ser la de mayor importancia para la transmisión de calor. La velocidad del fluido
en la dirección normal a los tubos depende de la separación entre deflectores.
Cuanto más juntos se encuentren los mismos tanto menor será el área de flujo
por la que tiene que pasar el fluido de la carcasa y mayor la velocidad. Esto
tiene una influencia directa sobre el coeficiente pelicular del fluido de la
carcasa, que resulta, de este modo, incrementado.
Por supuesto que el aumento de velocidad producirá también un aumento en la

pérdida de carga. El diseñador del equipo deberá decidir entonces la
separación entre deflectores de tal modo de balancear ambos factores según lo
requieran las especificaciones de proceso.
El corte más común con el que se construyen los deflectores es el que

corresponde a una segmentación del 25% . Esto significa que la flecha del
segmento circular que constituye la ventana es el 25%del diámetro.
La figura 4.11 muestra los tipos de flujo que pueden tener lugar para diferentes
cortes de baffle. Si el corte de los deflectores muy pequeño (fig. 4-11-a), se
produce un efecto de estrangulamiento y gran parte de la energía del fluido se
gasta en la ventana donde hay pocos tubos, resultando una muy ineficiente
conversión de la caída de presión a transferencia de calor.
figura 4.11
12 de 93
Si el corte de los baffles es grande, en cambio, se puede producir cortocircuitos

del fluido entre los bordes de los deflectores como se ilustra en la figura 4-11-c,
produciéndose grandes áreas de baja velocidad, ineficientes para la
transmisión de calor, en las bases de los baffles.
El óptimo parece hallarse en un estado intermedio como el que se ilustra en la

figura 4-11-b.. Otros tipos de deflector no tan populares como los anteriores,
son los de disco y anillo.
Ranuras de drenaje
Se deben tomar precauciones para que el intercambiador pueda ser drenado
cuando se saca de servicio. Por este motivo, por lo general en la parte inferior
de los deflectores se practican ranuras que impiden que quede líquido
entrampado en el espacio comprendido entre deflectores como se ilustra en la
figura 4.12.
Figura 4-12
Espaciado entre deflectores

Tal como ya se explicó, al disminuir el espaciado entre deflectores se logra
aumentar el coeficiente pelicular para el fluido de la carcasa. Sin embargo,
mínimo para la separación entre deflectores, que las normas TEMA. fijan en
una quinta parte del diámetro de la carcasa, y nunca menor que 2" (51mm).
Por lo general no se utilizan espaciados mayores que el diámetro de carcasa.

Si se emplean separaciones mayores, el efecto que se produce sobre las
corrientes de fluido es similar al indicado en la figura 4.11.c, lográndose una
pobre transmisión de calor.
Las normas T.E.M.A. también especifican un espaciado máximo, el cual queda

definido por requerimientos mecánicos. Esto se debe a que los deflectores,
además de servir como orientadores del flujo, cumplen la función de soportar
los tubos. Si un tubo de intercambiador no está adecuadamente soportado,
puede vibrar como consecuencia del efecto inducido por el flujo del fluido
llegando en algunos casos hasta su destrucción.
13 de 93
Lo que las normas establecen es la máxima longitud no soportada que pueden

tener los tubos de intercambiadores. Algunos tubos están soportados en cada
uno de los deflectores, sin embargo, aquellos que atraviesan la ventana del
deflector solo están soportados cada dos deflectores. Por lo tanto, la máxima
longitud no soportada es igual a dos veces la separación entre deflectores.
La máxima longitud no soportada que permite la norma para distintos diámetros

y materiales de tubos se indica en la tabla 2.
Barras separadoras
Los deflectores deben ser mantenidos en posición de modo firme, dado que
cualquier vibración con respecto a los tubos podría desgastar la pared de los
mismos y destruirlos.
Para fijar los deflectores se utilizan las barras separadoras ("tie rods"). Son
barras que recorren longitudinalmente el intercambiador teniendo uno de sus
extremos roscado a una de las placas tubulares. En estas barras se enhebran
pedazos de tubo que actúan como separadores o posicionadores de los
deflectores. Los deflectores están perforados de tal modo que pueden ser
atravesados por las barras pero no por los segmentos de tubo, que de este
modo mantienen los deflectores en posición. Esto se ilustra en la figura 4.13.
14 de 93
Figura 4-13
La cantidad mínima de barras separadoras que deben ser instaladas está

normalizada por T.E.M.A. (ver tabla 3).
Cuando se quiere determinar el número de tubos que puede contener una

carcasa de cierto diámetro, se debe tener presente que la colocación de las
barras separadoras reduce el espacio disponible para la ubicación de tubos.
15 de 93
Tolerancias constructivas: Los deflectores deben ser agujereados para que

puedan ser atravesados por los tubos. Las normas T.E.M.A. establecen que el
diámetro con que deben taladrarse los agujeros serán 1/64" superior al
diámetro exterior del tubo (0,4 mm).
4. Tubos y distribución de tubos Los tubos empleados en la construcción de

intercambiadores de calor normalmente responden a las normas dimensionales
BWG (Birmingham Wire Gage). La misma normaliza los tubos por su diámetro
exterior y por un número de serie que es el que define el espesor del tubo. La
tabla del apéndice 7 resume las características dimensionales de los tubos
según la norma BWG. Pueden utilizarse. tubos de diámetros que van desde
1/4" (6,35 mm) hasta 1,5" (38 mm). Sin embargo, casi todos los
intercambiadores se construyen utilizando tubos de 3/4" (19 mm) o de 1" (25,4
mm). El largo de los tubos es definido por el diseñador No resulta aconsejable
la utilización de tubos de más de 6 m de longitud ya que la construcción del
equipo se hace más dificultosa. La utilización. de tubos excesivamente largos
también dificulta las operaciones de limpieza.
5 Materiales: Gran cantidad de materiales pueden ser utilizados en los tubos de

los intercambiadores de calor. El material se elige según las características de
los fluidos desde el punto de vista de la corrosión. El material de los tubos está
en contacto con ambos fluidos, y por lo tanto debe ser resistente a los dos
medios.
El espesor del tubo se elige de acuerdo al cálculo mecánico según la presión y

temperatura de trabajo del equipo. Al espesor resultante de este -cálculo se le
suma un sobre espesor por corrosión que dependerá de los fluidos manejados
y del material de los tubos.
Los materiales más común mente empleados en los tubos de intercambiadores

de calor son los aceros al carbono, aceros aleados; aceros inoxidables; cobre;
bronce; níquel y sus aleaciones (monel, inconel, hastelloy) y a veces, en
aplicaciones donde los medios son muy agresivos, materiales como titanio,
grafito o vidrio.
Protección contra impacto: Si se trabaja con fluidos erosivos o abrasivos, o

cuando las velocidades de entrada al equipo son muy elevadas es necesario
disponer frente a la boca de entrada del fluido de carcasa placas deflectoras
que, actuando como escudo eviten el impacto directo del fluido sobre los tubos.
Estas placas reciben el nombre de placas de choque o deflectores de escudo o
deflector de protección de impacto. Este problema es particularmente crítico en
equipos que reciben mezclas de líquido y vapor ó vapores con líquido
arrastrado en que los Medios erosivos son intensos.
Las normas T.E.M.A. especifican para otras circunstancias cuando se deben

colocar estas placas según la energía cinética del fluido al ingresar el equipo.
16 de 93
Arreglo: Se llama arreglo a la disposición geométrica de los tubos en la placa

tubular. En la figura 4.14 se muestran los arreglos más comunes utilizados en
la construcción de intercambiadores.
Se llama paso (Pt) a la separación entre centros de tubos, medida en la forma

que se indica en la figura. Un arreglo de tubos, queda definido por su tipo
(cuadro, cuadro rotado, triángulo, o triángulo alineado), por el diámetro de los
tubos y por el paso.
Por lo general, los arreglos en triángulo permiten lograr mayores coeficientes

de transferencia y presentan mayor caída de presión que los arreglos en
cuadro.
En los intercambiadores de construcción desarmable, los arreglos en cuadro

ofrecen la ventaja de permitir .efectuar la limpieza del lado exterior de los tubos
en forma mecánica.
Cuando se utilizan tubos de 3/4" o de 1", la distancia libre entre tubos c, (ver
figura 4.14) es .del orden de 5 a 6 mm. Los arreglos más comunes utilizados en
la construcción de intercambiadores se indican en la tabla 4.
figura 4.14
17 de 93
18 de 93
4.4 FABRICACION DE CAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA y TUBOS
4.4.A NORMAS
La Asociación de Fabricantes de Cambiadores Tubulares (TEMA TUBULAR
EXCHANGERS MANUFACTURE ASSOCIATION) ha publicado normas
detalladas para el diseño y construcción de cambiadores de calor de carcasa y
tubos. Las normas mecánicas han sido divididas. en tres partes, las cuales
representan tres diferentes clases de cambiadores de calor, Clases R, C y B.
La Clase R está diseñada para satisfacer los requerimientos de refinerías de

petróleo y de operaciones petroquímicas de alta presión. La Clase C está
diseñada para satisfacer las condiciones generales de procesos que implican
presiones y temperaturas moderadas y fluidos relativamente no corrosivos. La
Clase B para la industria química de procesos está diseñada para el uso de
materiales de construcción a base de aleaciones y para el manejo de fluidos a
alta temperatura o especialmente corrosivos. La Clase R especifica mayores
tolerancias de corrosión que la Clase C y, en general, tiene requerimientos de
construcción más rígidos.
Los tamaños de las carcasas también han sido normalizados. Los tamaños
hasta de 23 plg (57.5 cm), de diámetro interior nominal, se construyen de tubo.
Por arriba de dicha medida, se fabrican con chapa rolada.
Procedimiento de fabricación: En la Fig. 4-9 se ilustran diversas partes de un

cambiador de calor de carcasa y tubos. La referencia a esta figura ayudará a
comprender la siguiente explicación. La carcasa del cambiador de calor, siendo
un recipiente a presión, está fabricada de la misma manera que se indicará en
el Cap.6 respectivo. Estas carcasas se fabrican de acuerdo con el Código
ASME para Recipientes a Presión. En las costuras longitudinales, y también en
la mayoría de las costuras circunferenciales, se usa, casi exclusivamente,
soldadura automática.
Las grandes bridas que se necesitan para las tapas de la carcasa y de la

garganta, requieren cuidadosas operaciones de refrenteado.
El ensamble del haz tubular es una operación interesante. Las placas tubulares
se cortan de lámina de acero o de lámina de latón. Para latón, el corte es, por
lo general, una operación mecánica, pero para placas tubulares de acero se
usan sopletes de soldadura. En seguida, después de haberlos localizado en su
espaciamiento y orientación adecuados, se taladran en la placa los agujeros
para los tubos. Luego, en dichos agujeros, se fresan unas ranuras. En el
deflector transversal también se taladran otros agujeros para acomodar los
tubos. Deflectores, placa tubular, tubos, tirantes y espaciadores, todo se lleva a
un tren de montaje, en donde las placas tubulares se colocan con seguridad y
con el espaciamiento correcto para un cambiador dado. Los tirantes son
atornillados entonces en las placas tubulares. Los deflectores se deslizan en
los tirantes de soporte y se colocan con firmeza en su lugar apropiado. Luego
se pasan los tubos a través de la placa tubular y del deflector, y se fijan en su
lugar por medio de una operación de expansión. Primero se sujetan a un
19 de 93
acomodamiento preliminar forzando un tapón contra ellos. El tapón evita que el
tubo dé vuelta al insertar el expansor de rodillos.
En la Fig. 4-15 se ilustra la sección transversal de una operación de expansión.

Los tubos son expandidos dentro de las ranuras con objeto de producir una
junta más fuerte. La expansión de los tubos requiere operadores
experimentados, ya que una sobre expansión adelgazará innecesariamente el
metal y ocasionará una pronta falla del tubo.
Fig. 4-15
20 de 93
4.3 DISEÑO DEL CAMBIADOR DE CALOR

La ecuación básica para el diseño de un cambiador de calor es, quizá, familiar
para la mayoría de los ingenieros que han llevado un curso de introducción al
tema de transmisión de calor.
En donde:
Ao = superficie efectiva requerida del cambiador de calor, basada en el área

superficial exterior de los tubos, en pies cuadrados (ó m2)
q = calor transmitido, en Btu/hr (ó Kcal/hr)
∆T= diferencia media de temperaturas entre el fluido frío y el fluido caliente

(ésta es la fuerza impulsora), en °F (ó ºC)
Ud = coeficiente total de diseño de transmisión de calor en Btu/(hr)(ºF)(pies2),

(ó en Kcal/(hr) (ºC) (m2) basado en el área superficial exterior del banco de
tubos.
Rd = resistencia total de diseño 1/Ud, basada en el área superficial exterior
La cantidad de calor transmitida es directamente proporcional al área

superficial y a la fuerza impulsora ∆T, y es inversamente proporcional a la
resistencia total al flujo de calor Rd. Esta resistencia está compuesta de varias
resistencias en serie, las que, como las resistencias eléctricas, son aditivas.
Estas resistencias son;
1. Resistencia de la película fluida sobre el interior del tubo.

2. Resistencia de la incrustación sobre el interior del tubo, ri.
3. Resistencia de la pared del tubo.
4. Resistencia de la incrustación sobre el exterior del tubo, ro.
5. Resistencia de la película fluida sobre el exterior del tubo.
21 de 93
En donde:
hi = coeficiente de la película interior, Btu/(hr)(pie2)(ºF)
ha = coeficiente de la película exterior, Btu/ (hr) (pie2) (ºF)
ri = resistencia de la incrustación interior o factor de ensuciamiento interior,

(ºF)(pie2) (hr )/Btu
ro = resistencia de la incrustación exterior o factor de ensuciamiento exterior,

(ºF)(pie2) (hr) /Btu
Lw = grosor del tubo, pies
kw = conductividad del tubo, Btu/(hr)(ºF)(pie)
Am = promedio de A, y Aa, pies2
Aa = área superficial exterior del tubo, pies2
A, = área superficial interior del tubo, pies2
Puesto que, por definición, Hd = 1/Ud, entonces
El coeficiente total Ud es el término más conocido en el comercio de

cambiadores y es el que se usará aquí.
El problema principal en el diseño de cambiadores de calor es la evaluación de

las resistencias individuales que aparecen en la Ec. 2. La estimación de los
coeficientes exterior e interior de película, especialmente el exterior, ha sido
uno de los problemas más intrincados.
Coeficiente de película interior
Nusselt demostró, por análisis dimensional, que el coeficiente de película

interior estaba relacionado con las propiedades del fluido y el diámetro del tubo,
en la manera siguiente:
22 de 93
en donde:
D = diámetro interior, pies(m)
G = flujo en masa, lb/hr-pie2 (kg/sg m2)
p. = viscosidad del fluido, lb/pie-hr (Kg/ m. sg)
k = conductividad térmica del fluido, Btu/(hr)(ºF)(pie2/ pie)
Cp = capacidad calorífica del fluido, Btu/ (lb) (ºF)
L = longitud de tubo, pies
hi D/k= Número de Nusselt
DG / µ= número de Reynolds
Cp. µ /k= número de Prandtl
Es importante tener en cuenta que cada uno de los factores es adimensional, y

que dentro de cada uno de ellos se deben emplear unidades consistentes.
α, a, c, i son constantes que deben ser determinadas experimentalmente
Con posterioridad a la derivación de Nusselt se ha efectuado una cantidad

considerable de trabajo experimental para evaluar constantes consistentes que
pudieran aplicarse a todos los fluidos. Dittus y Boelter nos dan su conocida
ecuación basada en la temperatura media de la masa y en el flujo en la región
turbulenta (arriba de un número de Reynolds de 10000)
El deseo de encontrar una ecuación que expresara tanto el calentamiento

como el enfriamiento alentó la investigación ulterior. Sieder y Tate pensaron
que la relación entre la viscosidad en el seno del fluido y la viscosidad en la
pared producía un cambio en la distribución de velocidad de las corrientes
individuales de fluido.
Una distribución tipo se obtiene en el calentamiento y otra en el enfriamiento.

Durante el enfriamiento, la viscosidad en la pared es mayor que en la masa del
fluido, y lo opuesto es valedero para el calentamiento. Los dos científicos
citados en último término decidieron introducir otro factor adimensional, la
relación de viscosidad en la masa del fluido a viscosidad en la pared,
23 de 93
El exponente fue determinado de manera experimental, y a partir de los datos

se desarrollaron las siguientes ecuaciones, aplicables tanto al enfriamiento
como al calentamiento: Flujo laminar (Re = 2100 o menor)
Flujo turbulento (Re = 10000 o mayor)
Las curvas y ecuaciones de Sieder-Tate se han vuelto las estándares y se usan

ampliamente en diseño de cambiadores de calor para toda clase de fluidos. Se
han desarrollado otras ecuaciones que son más exactas para fluidos
específicos. No obstante, las curvas de Sieder-Tate han resultado las más
extensamente aplicables y están incluidas en los Estándares ue la Asociación
de Fabricantes de Cambiadores de Calor Tubulares.
Las ecuaciones de Sieder-Tate pueden ser re arregladas, con lo cual resulta la

forma:
Esta forma es particularmente útil para gases puesto que cpµ/k tiende a ser
constante en rangos de temperaturas normales para un gas, y se elimina el
difícil problema de encontrar valores para conductividades gaseosas.
Coeficiente de película exterior

El coeficiente de película para el exterior de los tubos presenta un problema
más complicado.
Cambiador de doble tubo: En el sencillo caso de un simple cambiador de

doble tubo, se sigue el familiar procedimiento de ingeniería consistente en
emplear un diámetro equivalente, De, en lugar del término D, utilizando la
ecuación para el coeficiente de película interior. Este diámetro equivalente se
define como cuatro veces el radio hidráulico, el cual puede ser cuatro veces el
área de la sección transversal dividida entre el perímetro mojado o el perímetro
calentado.
24 de 93
Cambiador de superficie aumentada: El coeficiente exterior de un cambiador
de superficie aumentada se complica por las variaciones de temperatura a lo
largo de la aleta. Se debe obtener algún valor compensado de coeficiente de
transmisión de calor para la combinación de superficie de aleta con tubo plano.
En el exterior del tubo es difícil establecer un área básica debido a las muchas
variaciones de arreglos de aleta que son posibles.
Por consiguiente, todos los cálculos de superficie aumentada se basan en el

área interior
En donde hfi es el coeficiente del lado de la aleta, basado en el área superficial

interior del tubo. hfi está relacionado al coeficiente exterior promedio para la
aleta y para la superficie desnuda, hf, por la expresión
en donde Afe = área efectiva de una aleta, equivalente al área total de la aleta,
Af, multiplicada por la eficiencia de la aleta, Ω
Ao = área superficial exterior del tubo, exclusiva del área que queda abajo de
las aletas.
q = calor transmitido
El área de la aleta no es tan efectiva como el área superficial exterior, y la

eficiencia de la aleta sirve para corregir esta área a una cantidad equivalente
de superficie exterior. Murry15y Gardnerll derivaron una expresión para la
eficiencia de la aleta.
k = conductividad de aletas y tubo.

P = perímetro de las aletas.
ax, = área transversal de las aletas,
b = altura de las aletas.
25 de 93
La eficiencia de la aleta, por consiguiente, proporciona un medio de tener en

cuenta las variaciones en el material de construcción, el tamaño, y el arreglo de
las aletas
Esta correlación permite el cálculo de hf, el cual puede ser convertido a hfi
utilizando la Ec. 9. Conociendo hi, coeficiente de película interior, se puede
calcular el coeficiente Ui para el lado interior, limpio. El valor de diseño de Ui se
debe determinar sumando los factores apropiados de incrustación o
ensuciamiento. El factor de ensuciamiento en el lado de la aleta tiene la misma
relación compleja que h¡ a la resistencia basada en el área superficial interior.
De aquí que el factor deba ser sumado a 1/hf y que el hf de diseño resultante
se use para determinar un hfi de diseño, a partir de la Ec. 9. Por lo que
Coeficientes exteriores para cambiadores de carcasa y tubos

El coeficiente exterior, o del lado de la carcasa, de un cambiador de calor de
carcasa y tubos, ha resultado ser el coeficiente más difícil de correlacionar.
Pero, debido a las variaciones en el arreglo de deflectores y tubos, ha sido un

verdadero problema correlacionar, con una sola ecuación, datos para todos los
cambiadores de carcasa y tubos. Colburm propuso la ecuación
En donde a = 0.33 para arreglo de tubos en tresbolillo y 0.26 para arreglo de

tubos en línea.
Básicamente estos mismos datos están presentados en los Estándares de la

Asociación de Fabricantes de Cambiadores Tubulares.
En dichos estándares Gmáx se denomina Gef (gasto en masa efectivo), el cual

se define como libras por hora que fluyen, divididas entre una área transversal
efectiva de flujo. Esta área transversal efectiva de flujo representa el factor más
difícil de definir y en los Estándares realmente no se hace intento alguno por
definirlo. Debe, de alguna manera, tomar en cuenta claros de diseño,
espaciamiento de deflectores, fugas y derivaciones de paso. Estos factores
varían con el fabricante.
Donohue propuso la ecuación:
26 de 93
En donde:
B = espaciamiento de los deflectores
N = número de tubos con el diámetro medio o cercano a él
ID = diámetro interior de la carcasa
El área de los agujeros de los deflectores es:

SB = Area del segmento - área ocupada por los tubos
Un grupo de investigación de la Universidad de Delaware dirigido por el

profesor Bell, bajo el patrocinio conjunto de ASME, API, TEMA y muchos
fabricantes de cambiadores y compañías de operación realizó un programa de
investigación sobre este tema. Dicho programa implicó el estudio de modelos
idealizados con objeto de aislar las variables, y fue proseguido por un estudio
de cambiadores en escala totalmente comercial. Las ecuaciones de cálculo se
encuentran en forma detallada en la bibliografía específica sobre el tema.
Coeficientes de condensación
La condensación de vapores en el lado de la carcasa de cambiadores
horizontales, es una operación importante. Desafortunadamente la teoría,
aunque voluminosa, es muy inadecuada. Puede decirse, sin lugar a dudas, que
el diseño de un condensador de proceso, particularmente de uno que implique
mezclas de vapores, es un arte. Para el principiante es mejor utilizar
coeficientes totales típicos y evitar una gran cantidad de cálculos, cuya
interpretación es difícil y problemática. Empleando un mecanismo altamente
idealizado,
Nusselt consideró la condensación de vapores puros, tanto sobre superficies

horizontales como verticales. Basadas en un flujo viscoso se derivaron las
siguientes expresiones
27 de 93
En donde en unidades del sistema ingles:
λ = calor latente de condensación,

ge = aceleración de la gravedad
∆t = diferencia de temperaturas entre vapor saturado y superficie de
condensación, °F
Do = diámetro exterior del tubo
L = longitud del tubo
W = caudal másico
G' = flujo en masa del condensado por unidad de superficie
Para vapores solos, a partir de la ecuación de Nusselt pueden predecirse los

coeficientes aproximados de condensación para el exterior de tubos
horizontales y para el interior y el exterior de tubos verticales. En el caso de
flujo turbulento del condensado y a altas velocidades de vapor, resultan
coeficientes mayores que los predichos a partir de la ecuación de Nusselt. Se
han discutido diversos métodos para calcular coeficientes bajo estas
condiciones.
Con frecuencia los vapores entran a un condensador sobrecalentado. Parte del

condensador actúa como un enfriador de gas y dicha parte en servicio de
enfriamiento de gas opera con un coeficiente de transmisión mucho más bajo.
Estas situaciones se manejan mejor calculando cada sección por separado. Se
reportan un coeficiente total de transmisión, compensado, y una ∆t
compensada.
28 de 93
X se refiere a la sección de condensación

G se refiere a la sección de enfriamiento de gas
en donde:
q = calor total transmitido
q:e = calor transmitido en la sección de condensación
qa = calor transmitido en la sección de enfriamiento de gas
∆.t = diferencia media de temperaturas
La condensación de un solo vapor en presencia de vapores condensables o la

condensación de vapores mezclados, son procesos difíciles de analizar. En
cada caso el vapor se debe difundir a través de una película gaseosa antes de
llegar a la superficie de condensación y el fenómeno es de transmisión de calor
combinado con transferencia de masa. Se han descrito métodos rigurosos para
considerar tanto la difusión como la transmisión de calor en la determinación
de un coeficiente de condensación. Estos métodos son necesariamente
complicados e implican soluciones por tanteos. Y quedan por tantofuera del
alcance de este curso.
Resistencia de la pared del tubo

Como se da en la Ec. 2, la resistencia de la pared del tubo se calcula
fácilmente, ya que las conductividades de la mayoría de los metales empleados
en cambiadores de calor son bien conocidas. Con mucha frecuencia es muy
pequeña en comparación con las otras resistencias, y puede ser despreciada.
Factores de ensuciamiento
Durante el uso normal, las paredes interior y exterior de los tubos de un
cambiador de calor llegan a recubrirse con un depósito de impurezas,
herrumbre o algas, dependiendo de los fluidos que circulen por el cambiador.
Estos depósitos materialmente reducen la capacidad de un cambiador y
finalmente deben ser removidos. La mayoría de las plantas han encontrado
económico limpiar los tubos del cambiador durante las paradas normales o los
periodos de mantenimiento, los cuales en muchas plantas pueden ser de tan
sólo una vez al año. Por consiguiente, es necesario que el cambiador esté
diseñado para operar a plena capacidad con un recubrimiento de impurezas e
incrustación, equivalente al que se presentaría durante el uso entre dos
ocasiones de limpieza. Tanto para el interior como para el exterior del tubo
debe incluirse en el coeficiente total de transmisión una resistencia de
ensuciamiento o factor de ensuciamiento.
Con base en la experiencia de muchos usuarios de cambiadores de calor, los

Estándares de la Asociación de Fabricantes de Cambiadores Tubulares
presentan una lista de factores de ensuciamiento recomendados. Estos se
29 de 93
refieren a una gran variedad de fluidos pero no a todas las situaciones
concebibles, por lo que, en el mejor de los casos, sólo deben tomarse como
simples suposiciones.
La resistencia del ensuciamiento a menudo representa un gran porcentaje de la

resistencia total en la mayoría de los cambiadores. Por lo tanto, se comprende
que los jóvenes ingenieros se desanimen al enfrentarse al problema de los
fastidiosos cálculos para los coeficientes del interior y del exterior de los tubos,
cuando se dan cuenta que las grandes resistencias debidas al ensuciamiento
resultan sólo meras estimaciones.
Diferencia media de temperaturas
Si se supone que el coeficiente total de transmisión de calor es constante en

todo el cambiador, que existe un estado uniforme, que la capacidad calorífica
es constante, que no ocurren cambios de fase (excepto paja condiciones
isotérmicas), y que el flujo a través del cambiador es paralelo o a
contracorriente, entonces puede ser demostrado que la diferencia media de
temperatura de la Ec. 1 corresponde a una media logarítmica de la diferencia
de temperaturas entre el fluido caliente y el fluido frío en un extremo del
cambiador, y el fluido caliente y el fluido frío en el otro extremo del cambiador.
Esto se expresa matemáticamente como sigue:
en donde:
In = logaritmo natural
∆tm = diferencia media de temperaturas
∆tI = diferencia de temperaturas en un extremo del cambiador
∆t2 = diferencia de temperaturas en el otro extremo
Los cambiadores de carcasa y tubos, que tienen más de un paso de tubos, ya

no se operan en verdadero flujo a contracorriente. Por consiguiente, no es
aplicable la diferencia media logarítmica de temperaturas.
Se han. desarrollado factores de corrección que pueden ser aplicados a la

diferencia media logarítmica de temperaturas para obtener una verdadera
diferencia de temperaturas, que se use en diversos arreglos de cambiadores de
calores de carcasa y tubos, y en otros tipos de cambiadores tales como los
enfriadores de flujo cruzado y de película o de escurrimiento. Estos factores se
representan gráficamente en curvas convenientes, las cuales están
reproducidas en los Estándares de la Asociación de Fabricantes de
Cambiadores Tubulares,
,
30 de 93
En donde FT es el factor de corrección obtenido de la gráfica.
Caída de presión
El problema de determinar la caída de presión en un cambiador de calor de
carcasa y tubos se complica por el cambio progresivo que se opera en la
temperatura de los fluidos. No obstante, Sieder y Tate descubrieron que para
flujo por el interior de tubos se podía usar el factor usual de fricción isotérmica,
si éste se dividía entre un factor de corrección,
Para números de Reynolds superiores a 2100,
Para números de Reynolds inferiores a 2 100. En adición a la pérdida real de

fricción en los tubos, hay pérdidas en los cabezales, flotante y de garganta, del
cambiador, debidas a los cambios abruptos en la dirección del flujo, y también
hay pérdidas a la entrada y a la salida.
Kern sugiere que las pérdidas de la entrada y de la salida se estimen como

iguales a la pérdida de un cabezal de velocidad, y que las pérdidas en los
cabezales, flotante y de garganta, se supongan iguales a cuatro cabezales de
velocidad, por paso.
Una caída exacta de presión en la carcasa, es tan difícil de calcular como un

coeficiente de carcasa exacto. Se han propuesto varias ecuaciones. Pero son
bastante poco confiables en algunos casos, se sugiere ver el método de
Delaware.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
Los diseñadores de cambiadores de calor deben recibir determinada
información antes que puedan comenzar su diseño. Con objeto de evitar
dilaciones, el ingeniero de proyecto debe vigilar que cada fabricante que esté
cotizando un cambiador, sea provisto de toda la información necesaria para
completar un diseño satisfactorio.
La Asociación de Fabricantes de Cambiadores Tubulares ha preparado una

Hoja Estándar de Especificaciones de Cambiador de Calor, la cual sirve como
un recordatorio manual de la información requerida. La mayoría de los
fabricantes de cambiadores usan esta forma para comunicar la información
sobre el cambiador de calor que están proponiendo. La misma hoja es también
valiosa como una forma de solicitud de cotización, ya que en su parte superior
se describe el comportamiento de la unidad y tiene un espacio para la
información que debe ser suministrada por el usuario final.
En diversas obras sobre intercambio de calor se ha descrito el procedimiento

para el diseño de un cambiador de calor. En particular, Kern ha proporcionado
31 de 93
algunos excelentes problemas ilustrativos, los cuales muestran la filosofía y
factores involucrados.
Puesto que el cálculo de los coeficientes de película depende del tipo y diseño
de cambiador, para determinar, por cálculo, el coeficiente total, es necesario
suponer un tipo y tamaño de cambiador.
El procedimiento general es como sigue:
1. Se especifican las condiciones de proceso. En adición a las cantidades que

circulan, esto incluye especificar las temperaturas de entrada y salida de todas
las corrientes.
2. Se establece el recorrido de los fluidos. Con el transcurso de los años se han
desarrollado ciertas reglas generales para establecer el recorrido de los fluidos.
Los fluidos de alta presión y los fluidos corrosivos deben ser dirigidos por el
interior de los tubos, dado que es más barato diseñar un tubo para alta presión,
que toda una carcasa para el mismo efecto; además, circulando el fluido por el
interior de los tubos, sólo éstos necesitan ser resistentes a la corrosión.
Fluidos que produzcan mucho ensuciamiento, incluyendo el agua, deben ser
dirigidos por el interior de los tubos. Debido a la flexibilidad que es posible
obtener en los arreglos de los deflectores, los volúmenes extremadamente
grandes o muy pequeños de fluidos, así como fluidos viscosos, circulan mejor a
través de la carcasa. Cuando se requieren caídas bajas de presión se debe
usar el lado de la carcasa.
3. Se supone un coeficiente total de diseño y se calcula un área tentativa.
4. Se selecciona la longitud, arreglo, espaciamiento y diámetro de los tubos.

Cuando es posible, la estandarización es recomendable. Esta propicia la
facilidad de mantenimiento, requiere el almacenamiento de menos partes y le
da un aspecto más atractivo a la planta.
Debe recordarse que los tubos cortos son mucho más caros, por pie cuadrado,
que los tubos más largos (de doce o dieciséis pies).
5. Se determina el número mínimo de pasos, con base en el número total de

tubos correspondientes al área tentativa. El número de pasos de tubos
depende de la caída permisible de presión y del costo de construcción. Una
reducción en el número de tubos de pasos por debajo del mínimo dará por
resultado una velocidad de flujo más baja y, por consiguiente, mayores áreas
superficiales. En este punto se debe hacer una verificación de la caída de
presión en los tubos para tener la certeza de que el número escogido de pasos
de tubos es satisfactorio.
6. Se selecciona el número de pasos de carcasa que dé un factor de corrección

(FT) de 0.75 a 0.8 o mayor, para la diferencia media logarítmica de
temperaturas. Para valores de FT inferiores a las cifras citadas, las curvas del
factor de corrección se vuelven demasiado pronunciadas y un pequeño cambio
en las condiciones de temperatura origina un cambio considerable en el factor
32 de 93
de corrección y, en consecuencia, la diferencia media de temperaturas también
se afecta de manera importante. En dicha zona, por consiguiente, se debe
entender que los errores inherentes a las suposiciones hechas en la derivación
del factor de corrección se convierten en significativos, por lo que la zona de
valores por debajo de 0.75 a 0.8 debe ser evitada. Si el factor de corrección es
demasiado bajo para un paso de carcasa, con frecuencia un arreglo de dos
pasos de carcasa producirá un FT mayor, que sea aceptable. Se debe recordar
que dos cambiadores con un paso de carcasa, conectados en serie equivalen a
un cambiador con dos pasos de carcasa.
7. Se selecciona un cambiador estándar que satisfaga lo mejor posible los

requerimientos de los incisos 3, 4, 5 y 6. Se determina el coeficiente de
transmisión del lado de los tubos.
8. Se prosigue con la carcasa y se supone, de manera tentativa, un

espaciamiento de deflectores, utilizando un espaciamiento pequeño para una
cantidad pequeña de fluido y un espaciamiento grande para una cantidad
grande. De acuerdo con TEMA, estos espaciamientos pueden ser variados
desde una quinta parte del diámetro de la carcasa hasta un diámetro de la
misma, con objeto de satisfacer los requerimientos de transmisión de calor y
caída de presión en la carcasa.
9. Se determina el coeficiente del lado de la carcasa.
10. Se calcula el coeficiente total, “limpio", y luego un coeficiente de diseño

basado en factores apropiados de ensuciamiento.
11. Se determina el área requerida. Se compara ésta con el área superficial de

la unidad seleccionada. La selección ideal es, por supuesto, la de la mínima
área que produzca la transmisión de calor requerida. Si el cambiador
seleccionado no satisface los requerimientos, es necesario suponer una unidad
con mayor área superficial y repetir el "'procedimiento”.
Estas etapas requieren tanteos en muchas partes del cálculo. Para el ingeniero
novato o el que sólo ocasionalmente haga estimaciones de cambiadores de
calor, el trabajo resultará bastante tedioso.
Sin embargo, el cálculo frecuente de cambiadores de calor, y en especial el

cálculo de cambiadores para servicios similares, permite al ingeniero
desarrollar una técnica, o quizá una intuición, que elimina en alto grado el
laborioso procedimiento de tanteos.
33 de 93
34 de 93
35 de 93
36 de 93
37 de 93
38 de 93
39 de 93
40 de 93
41 de 93
42 de 93
43 de 93
44 de 93
45 de 93
46 de 93
47 de 93
48 de 93
49 de 93
50 de 93
51 de 93
52 de 93
53 de 93
54 de 93
55 de 93
56 de 93
57 de 93
58 de 93
59 de 93
60 de 93
61 de 93
62 de 93
63 de 93
64 de 93
65 de 93
66 de 93
67 de 93
68 de 93
69 de 93
70 de 93
71 de 93
72 de 93
73 de 93
74 de 93
75 de 93
76 de 93
77 de 93
78 de 93
79 de 93
80 de 93
81 de 93
82 de 93
83 de 93
84 de 93
85 de 93
86 de 93
87 de 93
88 de 93
89 de 93
90 de 93
91 de 93
92 de 93
93 de 93

Equipos Plantas de Proceso Cap 4 Interc Calor Convección Revision 0

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Equipos Plantas de Proceso Cap 4 Interc Calor Convección Revision 0

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS EQUIPOS PARA PLANTAS DE

PROCESO (PETROLEO Y GAS EN PARTICULAR),

DESARROLLO DEL CAPÍTULO 4 INTERCAMBIADORES DE

Los procesos químicos invariablemente requieren de la adición o eliminación

Por lo general dicho equipo se compra al fabricante de cambiadores de calor,

En este capítulo estudiaremos aquellos intercambiadores de calor en los cuales

4.2 TIPOS DE CAMBIADORES DE CALOR

4.2.A. Cambiador de calor de doble tubo

FIGURA. 4-1. Cambiador de doble tubo, de superficie aumentada.

4.2.B Cambiadores de calor de doble tubo, de superficie aumentada

Las aletas transversales se emplean principalmente para arreglos de flujo

FIGURA 4-3. Arreglo típico de secciones de cambiador de doble tubo

4.2.C.1 Cambiador 1-1 a contracorriente: El intercambio más eficiente de calor

FIG. 4-4. Cambiador uno-uno; carcasa de paso sencillo, tubos de paso

FIG. 4-5. Cambiador uno-dos: carcasa de paso sencillo, tubos de dos

FIG. 13-6. Cambiador dos-cuatro: carcasa de dos pasos, tubos de cuatro

4.2.C.3. Rehervidores: La fuente primordial de suministro de calor para la

FIG. 4-8. Rehervidor de termosifón: placa tubular fija, flujo dividido en la

El diseño del termosifón, es similar a un cambiador estándar de calor, tipo de

El líquido del fondo de la torre de destilación pasa al rehervidor de termosifón y

4.2.C.4 Condensadores: Generalmente los condensadores son cambiadores

4.2.C.5 Cambiadores verticales: Aunque la mayoría de los cambiadores de

4.2.C.6 Enfriador de serpentín en caja: Cuando se dispone de un suministro

los tubos corroídos o erosionados han hecho bastante popular al enfriador de

4.2.C.7 Serpentines de tubo: Uno de los medios más sencillos, aunque no

4.2.C.8 Enfriadores de trombón: El enfriamiento de materiales en extremo

4.3 NOMENCLATURA Y PARTES DEL CAMBIADOR DE CALOR

En la Fig. 4-9 se muestran las partes importantes de un cambiador de calor y

Para evitar el uso de un cabezal flotante y empaquetamiento interno, es posible

FIG. 4-9. Partes y nomenclatura de un cambiador de calor

El tipo más común de baffle es el baffle o deflector segmentado. Los mismos,

La disposición de este tipo de deflector se ilustra esquemáticamente en la

Fig 4.10 Baffles

El fluido de la carcasa se ve entonces obligado a efectuar el recorrido que se

fluido tiene una componente en la dirección perpendicular a los tubos y una

La componente del movimiento en la dirección normal al eje de los tubos suele

Por supuesto que el aumento de velocidad producirá también un aumento en la

El corte más común con el que se construyen los deflectores es el que

Si el corte de los baffles es grande, en cambio, se puede producir cortocircuitos

El óptimo parece hallarse en un estado intermedio como el que se ilustra en la

Espaciado entre deflectores

Por lo general no se utilizan espaciados mayores que el diámetro de carcasa.

Las normas T.E.M.A. también especifican un espaciado máximo, el cual queda

Lo que las normas establecen es la máxima longitud no soportada que pueden

La máxima longitud no soportada que permite la norma para distintos diámetros

La cantidad mínima de barras separadoras que deben ser instaladas está

Cuando se quiere determinar el número de tubos que puede contener una

Tolerancias constructivas: Los deflectores deben ser agujereados para que

4. Tubos y distribución de tubos Los tubos empleados en la construcción de

5 Materiales: Gran cantidad de materiales pueden ser utilizados en los tubos de

El espesor del tubo se elige de acuerdo al cálculo mecánico según la presión y

Los materiales más común mente empleados en los tubos de intercambiadores

Protección contra impacto: Si se trabaja con fluidos erosivos o abrasivos, o

Las normas T.E.M.A. especifican para otras circunstancias cuando se deben

Arreglo: Se llama arreglo a la disposición geométrica de los tubos en la placa

Se llama paso (Pt) a la separación entre centros de tubos, medida en la forma

Por lo general, los arreglos en triángulo permiten lograr mayores coeficientes

En los intercambiadores de construcción desarmable, los arreglos en cuadro

4.4 FABRICACION DE CAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA y TUBOS

La Clase R está diseñada para satisfacer los requerimientos de refinerías de

Procedimiento de fabricación: En la Fig. 4-9 se ilustran diversas partes de un

Las grandes bridas que se necesitan para las tapas de la carcasa y de la

En la Fig. 4-15 se ilustra la sección transversal de una operación de expansión.

4.3 DISEÑO DEL CAMBIADOR DE CALOR