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PROCESOS QUIMICOS
TRUJILLO - PERU
DESTILACIÓN i
INDICE
PRESENTACIÓN
INDICE
i
CAPITULO 1 1
INTRODUCCION 1
1.1 DESTILACION 1
1.2 PROCESO DE DESTILACION CONTINUA 2
1.3 OPERACIONES COMPLEJAS DE DESTILACIÓN 4
1.4 OPERACIONES CONEXAS DE SEPARACIÓN 4
CAPITULO 2 5
DATOS TERMODINÁMICOS 5
2.1.6 Azeotropos 14
2.2 NOMENCLATURA 15
2.2.1 Letras en castellano 15
2.2.2 Letras griegas 15
2.2.3 Subíndices 15
2.2.4 Exponente 15
CAPITULO 3 16
CAPITULO 4 43
Ecuación de Kirkbride 75
4.4.7 Distribución de los componentes no claves 76
Recuperación en el destilado 76
Recuperación en el destilado 77
4.4.8 Método de Convergencia 79
4.4.9 Análisis de columnas existentes: Método de Smith Brinkley 80
4.4.10 La Ecuación de Jafarey, Douglas Diseño y control y McAvoy 84
Extensión a separaciones de múltiple componentes 85
4.5 NOMENCLATURA 88
4.5.1 Letras en castellano 88
4.5.2 Letras griegas 88
4.5.3 Subíndice 89
CAPITULO 5 90
CAPITULO 6 117
CAPITULO 7 151
CAPITULO 8 202
CAPITULO
1
INTRODUCCION
1.1. DESTILACION
Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o más
zonas que coexisten y tienen diferencias de temperatura, presión, composición o fase. Cada
especie molecular de la mezcla que se va a separar reaccionará de un modo único ante los
ambientes presentes en esas zonas. En consecuencia conforme el sistema se desplaza hacia
el equilibrio, cada especie establecerá una concentración diferente en cada zona dando
como resultado una separación entre las especies. Las características y flujos de un proceso
convencional de destilación se ilustran en la Fig. 1.1.
En una columna de destilación, las fases de vapor y liquido fluyen en contracorriente
dentro de una zona de transferencia de masa. La columna es equipada con platos o
empaques para maximizar el contacto entre las dos fases. Para mejorar la operación, algo
de la corriente del tope es retornada como un reflujo liquido (L0). La razón de reflujo (R) es
definida como la razón de L0 a producto del tope (D).
QC
CONDENSADOR
Lo D
Número de etapas de equilibrio, N
COLUMNA
ALIMENTACION DE
DESTILACIÓN
F CON PLATOS
O RELLENO
QS
REHERVIDOR
Nmin
Razón de reflujo, R
Rmin
R = L0/D (1.1)
CAPITULO
2
DATOS TERMODINAMICOS
Datos Termodinámicos confiables son esenciales para la exactitud del diseño o del
análisis de columnas de destilación. Defectos en los equipos para operar a los niveles
especificados son a menudo atribuidos, al menos en parte, al error en los datos de ELV.
K 1 y1 (1 − x1 )
α12 = = (2.3)
K 2 x1 (1 − y1 )
α 1, 2 x1
y1 = (2.4)
1 + (α 1, 2 − 1) x1
La Ec. (2.4) expresa la fracción molar del componente más volátil (CMV) en el
vapor como una función de la fracción molar del CMV en el liquido y la volatilidad
relativa. Esta relación se grafica en la Fig. 2.1
La Fig. 2.1a es una gráfica llamada diagrama x – y. Los ejes x e y muestran la
concentración del CMV en el liquido y en el vapor respectivamente. La diagonal de 45°
representa puntos a los cuales las composiciones del vapor y el liquido son las mismas. La
curva de la Fig. 2.1a es una relación de equilibrio. La Fig. 2.1a muestra como el CMV se
concentra en el vapor. Una mezcla liquida conteniendo una fracción molar x1 de CMV
(x1 = 0,45 en la Fig. 2.1a) está en equilibrio con un vapor conteniendo una fracción molar
y1 de CMV (y1 = 0,71 en Fig. 2.1a) si este vapor es recogido y condensado se obtiene una
mezcla en la cual la fracción molar de CMV se ha enriquecido de 0,45 a 0,71
La Fig. 2.1b ilustra el efecto de la volatilidad relativa sobre la tendencia del CMV
para concentrarse en el vapor. Cuando la volatilidad es alta, el enriquecimiento es grande.
Por ejemplo cuando la volatilidad relativa es 10, una mezcla liquida conteniendo una
fracción molar de 0,45 de CMV está en equilibrio con vapor conteniendo una fracción
molar de 0,88 de CMV; esto deberá requerir solo unas cuantas etapas para convertir la
mezcla liquida en componentes puros. Contrariamente, cuando la volatilidad relativa es
muy baja tal como 1,1 una mezcla liquida conteniendo una fracción molar de 0,45 del
CMV está en equilibrio con vapor conteniendo una fracción molar de 0,47 del CMV. Bajo
estas condiciones, se necesita un número grande de etapas para separar la mezcla en los
componentes puros.
α=10
α=5
α=2
α=1,5
α=1.1
α=1,0
Fig. 2.1 Concepto de volatilidad relativa. (a) concentración del componente más volátil
CMV en el vapor. (b) efecto de la volatilidad relativa sobre la concentración del
CMV en el vapor
Un sistema ideal es aquel donde el vapor obedece la ley del gas ideal y el liquido
obedece la ley de Raoult.
Una mezcla ideal de gases obedece la ley de Dalton:
pi = y i P (2.5)
Una solución ideal obedece la ley de Raoult, la cual establece que la presión parcial
de un componente en la solución es igual al producto de su fracción molar y la presión de
vapor del componente puro, luego:
pi = xi p i1 (2.6)
y i p i/
Ki = = (2.7)
xi P
f iV = f i L (2.8)
La fugacidad del vapor puede definirse como una presión parcial corregida, dada por
la ecuación
f iV = φ iV ( Py i ) (2.9)
Igualmente, la fugacidad del liquido puede definirse como una presión de vapor
corregida, dada por
f i L = φ iL γ iψ i ( xi Pi 0 ) (2.10)
y i φ iL Pi 0
Ki = = γ iψ i (2.11)
x i φ iV P
Ki
αij = = φr γr Pr0 (2.12)
Kj
donde
Pi 0
Pr0 = (2.13)
Pj
γi
γr = (2.14)
γj
φ iL φ Vj
φr = (2.15)
φ iV φ jL
El valor más importante en las ecuaciones para los valores-K y la volatilidad relativa
es el término de la presión de vapor.
(a)
(b)
Fig. 2.3 Efecto de la composición sobre los coeficientes de actividad del liquido. (a) para
sistemas con desviación positiva n-propanol agua a 1 atm; (b) para sistemas con
desviación negativa acetona-cloroformo a 1 atm.
estar solo” antes que en solución, la desviación es positiva (Fig. 2.3a). Las desviaciones
positivas dan coeficientes más grandes que la unidad y valores –K más grandes que los
predecidos a partir de ley de Raoult. Si se desprende calor de la solución, se aplica lo
contrario (Fig2.3b); las desviaciones son negativas y los valores-K son menores que los
obtenidos por la Ley de Raoult.
La magnitud de las desviaciones de la ley de Raoult se incrementa con la diferencia
de la naturaleza de los componentes. Por lo tanto el sistema de n-propanol y agua (Fig.
2.3a) y el sistema acetona-cloroformo (Fig. 2.3b) muestran grandes coeficientes de
actividad siendo el mas alto 13. De otro lado, el coeficiente de actividad mas alto en una
mezcla de i-butano y n-butano los cuales son similares uno del otro, es menor que 1,1 (a
alrededor de 100 psia).
(a)
(b)
Fig. 2.4 Razones de coeficientes de actividad (a) en sistema con desviación positiva
n-propanol-agua; (b) en sistema con desviación negativa, acetona cloroformo.
Las Figs. 2.4a y 2.4b muestran los efectos de la composición sobre la razón de los
coeficientes de actividad. De acuerdo a la Ec. 2.12, esta razón representa el principal efecto
de la composición sobre la volatilidad relativa. Cuando un sistema muestra desviación
Pi 0 y i
Ki = γi = (2.16)
P xi
Ki
αij = = γ r Pr0 (2.17)
Kj
yi γ i Pi 0 (Vm ,i − Bi )(P − Pi 0 )
Ki = = exp (2.18)
xi P RT
Bi P
y Zi = 1 + (2.19)
RT
Los diagramas de fase son usados para describir sistemas binarios graficando dos de
las tres variables (composición, temperatura, y presión) a un valor constante de la otra. Las
más populares de estas gráficas son los diagramas T-x y x-y. El diagrama x-y se ha
descrito claramente en la Sec. 2.1, Fig. 2.1.
∑K x
i =1
i i = 1,0 (2.20)
c
yi
∑K
i =1
= 1,0 (2.21)
i
2.1.6 Azeotropos
Las Figuras 2.1 y 2.5 son diagramas de fases para sistemas “normales”. En tales
sistemas, a medida que la concentración del componente menos volátil se incrementa así lo
hacen el punto de rocío y el punto de burbuja.
Si los componentes exhiben fuerte interacción física o química, los diagramas de
fases pueden ser diferentes de los mostrados en las Figs. 2.1 y 2.5 y más claramente son
mostrados en la Fig. 2.6. En estos sistemas existe una composición crítica (el punto de
intersección de la curva de equilibrio con la diagonal de 45º ) para el cual las
composiciones del vapor y el liquido son idénticas. Cuando se alcanza esta composición
del vapor y el liquido, los componentes no pueden ser separados a la presión dada. Tales
mezclas son denominadas azeotropos.
Un azeotropo de punto de ebullición mínimo, hierve a temperatura menor que
cualquiera de los componentes puros. Cuando se destila un sistema de estos componentes,
el producto del tope es el azeotropo. El producto del fondo es el componente de mayor
punto de ebullición cuando el CMV está presente a concentraciones bajas. De otro lado,
cuando el componente de menor punto de ebullición está presente a altas concentraciones,
el producto del fondo es el CMV.
Un azeotropo de punto de ebullición máximo hierve a temperatura mayor que la de
los componentes puros y por lo tanto siempre sale por el fondo de la columna. El producto
del tope es el componente de mas alto punto de ebullición cuando el CMV está en
concentraciones bajas. El producto del tope es el CMV cuando este está a altas
concentraciones.
Si ocurre una separación en fase liquida, la temperatura de ebullición de la mezcla así
como la composición de la fase vapor permanece constante hasta que una de las fases de
liquido desaparece. Bajo tales condiciones, una mezcla de dos líquidos saldrá por el tope
de la columna mientras que otra saldrá por el fondo, dependiendo de la composición.
2.3. NOMENCLATURA
c Número de componentes
f Fugacidad, psia
K Valor –K (definido en la Sec. 2.1.1)
MVC Componente más volátil
P Presión, psia
p Presión parcial, psia
po Presión de vapor, psia
T Temperatura, oR
x Fracción molar del CMV en el liquido
y Fracción molar del CMV en el vapor
α Volatilidad relativa
γ Coeficiente de actividad
φ Coeficiente de fugacidad
Ψ Término de Poynting para corrección de la presión
2.2.3 Subíndices
2.2.4 Exponente
L Liquido
V Vapor
CAPITULO
3
CONCEPTOS CLAVES SOBRE
FRACCIONAMIENTO
Ejemplos.
Fig. 3.1 Concepto de etapa de destilación. (a) Presentación general de una etapa de
destilación (b) y (c) Producto de fase simple (no son etapas ideales de
destilación); (d) y (e) Productos en dos fases (etapas ideales de destilación).
La Fig. 3.2 ilustra los arreglos comunes de las etapas de destilación. Todas satisfacen
el criterio 1. los criterios 2 y 3 determinan cual arreglo es una etapa ideal. Las etapas no
ideales pueden modelarse usando el modelo de etapa ideal, pero se debe encontrar la no-
idealidad.
Las Figs. 3.2a y b muestran los arreglos de un rehervidor tipo termosifón. El sistema
de la Fig. 3.2a no es una etapa ideal. El producto liquido se obtiene del liquido saliendo
del rehervidor y el liquido descendiendo del plato del fondo. Aunque el anterior está
perfectamente mezclado con el vapor saliendo, el ultimo no está en contacto con el vapor y
no está en equilibrio con el mismo. El sistema de la Fig. 3.2b es una etapa ideal. Aquí el
producto liquido se obtiene solamente del liquido saliendo del rehervidor. Este liquido esta
en equilibrio con el vapor saliendo del rehervidor, el cual es el vapor producto de la etapa.
Las Figs. 3.2c y d muestran los arreglos de las etapas de destilación. El sistema en la
Fig. 3.2c es típico. Este no satisface el criterio 2, y por lo tanto, no es una etapa ideal.
Además, solo el vapor saliendo de la etapa en el punto B puede estar en equilibrio con el
liquido saliendo de la etapa. El vapor saliendo de la etapa en el punto A puede estar
solamente en equilibrio con el liquido entrando a la etapa, pero no con el liquido saliendo
de la etapa. El sistema de la Fig. 3.2d es raramente encontrado, pero satisface el criterio 2,
aquí la composición del liquido a través de la etapa es uniforme e igual a la composición
del liquido saliendo de la etapa. El vapor en los dos puntos A y B está en contacto con la
corriente de producto liquido. Dando suficiente tiempo y área para el contacto liquido
vapor, se establecerá el equilibrio. El criterio 3 se satisface haciendo un arreglo en la etapa
ideal 3.2d.
Fig. 3.2 Etapas ideales y no ideales en sistemas de destilación. (a) y (b) Arreglos de
rehervidor tipo termosifón; (c) y (d) Arreglos de platos de fraccionamiento; (e),
(f) Arreglos de ínter condensadores. Los arreglos (b), (d) y (f) son etapas ideales.
Los arreglos (a), (c) y (e) son etapas no ideales.
del vapor ascendente. Para generar el reciclo de liquido, se aplica enfriamiento para
condensar una porción de vapor del tope. El reciclo de liquido es denominado reflujo.
Las etapas de desorción y rectificación mostradas en las Figs. 3.3a y b pueden
combinarse en un proceso de separación simple con reciclo interno (Fig. 3.3c). Este
proceso es denominado fraccionamiento.
En un fraccionador de alimentación simple, las etapas sobre la alimentación son la
rectificación y las por debajo son la desorción (Fig. 3.3c). En fraccionadores con múltiples
alimentaciones el criterio mas preciso y funcional usado para distinguir las secciones de
rectificación y desorción es el siguiente.
Fig. 3.3 Arreglos de etapas múltiples (a) Desorción, (b) Rectificación (c) Fraccionamiento
Fig.3.3 (Continuación)
Para una etapa de destilación simple binaria (Fig. 3.5 a) se aplican las siguientes
ecuaciones:
Fn + Vn+1 + Ln -1 = Vn + Ln (3.1)
Balance de energía
Relación de equilibrio
yn = Kxn (3.4)
Vn
Ln - 1
(yn) (xn – 1)
Vn +1 Ln
(yn + 1) (xn)
(a)
Fig. 3.5 Modelo de etapa de fraccionamiento. (a) una etapa; (b) fraccionador
(b)
Etapas múltiples (Fig. 3.5b). Las Ecs. (3.1) a (3.4) se aplican a cada etapa. Una
solución rigurosa (Cáp.. 5) resuelve simultáneamente estas ecuaciones para cada etapa y
cada componente. Las ecuaciones pueden simplificarse y resolverse por procedimientos
analíticos cortos (Cáp.. 4) o gráficamente.
3.2. DIAGRAMAS x – y
Vn + 1 = Ln + D (3.5)
Vn + 1 yn + 1 = Ln xn + D xD (3.6)
L0 = L1 = L2 = L3 = . . . = Ln = L (3.7)
V1 = V2 = V3 = . . . = Vn = Vn + 1 = V (3.8)
L D
yn + 1 = xn + xD (3.9)
V V
L' B
ym = '
xm – 1 + ' xB (3.10)
V V
Las Ecs. (2.9) y (2.10) son la base para los diagramas de McCabe –Thiele. Estas
serán discutidas posteriormente en la Sec. 3.2.3. Las Ecs. (3.7) y (3.8) también simplifican
la Ec. (3.5) a
V = L+D (3.11)
V’ = L’ – B (3.12)
F = B + D (3.13)
Combinando las Ecs. (3.11), (3.12), y (3.13) se tiene una relación que también puede
derivarse a partir de un balance de masa en la etapa de alimentación (Fig. 3.6c)
V’ – V = (L’ – L) – F (3.14)
D xD + B xB = Fz (3.15)
L
R= (3.16)
D
V'
S= (3.17)
B
Flujo molar constante. Esta asunción es una sustitución para los balances de energía. Esto
establece que la mezcla tiene un calor de vaporización constante y que los efectos de calor
sensible y calor de mezcla son despreciables. Las Ecs. (3.7) y (3.8) dan una expresión
matemática de esta asunción.
Generalmente, la asunción de flujo molar constante, trabaja bien para sistemas donde
los componentes son similares en naturaleza y pesos moleculares, y donde los efectos de
calor de disolución no son significantes.
Cuando hay duda, es preferible ajustar el diagrama x – y para los efectos caloríficos
mediante el uso de un programa de simulación por computador.
Fig. 3.7 Balances de componentes. (a) Condensador total, (b) condensador parcial
Curva de equilibrio (Figs. 2.1a y 3.9b). Esta curva es el lugar de todos los puntos de
equilibrio. Para una composición dada de liquido xn, da la composición de equilibrio del
vapor, yn, y viceversa. Una etapa n de equilibrio es representada como un punto (xn, yn)
sobre la curva de equilibrio donde xn y yn son las composiciones del liquido y el vapor
saliendo de la etapa.
Línea diagonal de 45° (Fig. 3.9b). Esta línea es el lugar de todos los puntos donde
yn + 1 = xn (3.18)
Pendientes de las líneas de balance de componente (operación). Las Ecs. (3.9) y (3.10)
indican que las pendientes de las líneas de balance de componente son L/V y L’/V’ para
las secciones de rectificación y agotamiento respectivamente. Como L < V [Ec. (3.11)] y
L’ > V’ [Ec. (3.12)], la pendiente de la línea de balance de componente en la sección de
rectificación es menor que la unidad, mientras que de la línea de balance de componente de
la sección de agotamiento es mayor que la unidad.
Cuando el calor latente varía de etapa a etapa, sucede lo mismo con las razones L/V y
L’/V’. Por estas razones, cuando no se aplica la asunción de flujo molar constante (Sec
3.2.2), las relaciones de balance de componente devienen en una curva antes que en una
línea recta.
Dx D
yn +1 = xn = = xD (3.19)
V −L
Ambas Ecs. (3.9) y (3.19) son para una columna equipada con un condensador total
(Fig. 3.7a). Debido a que el condensador total no es una etapa de equilibrio (Sec. 3.1.1), la
primera etapa de equilibrio está dentro de la columna. Si el condensador es parcial (Fig.
3.7b), entonces este es la primera etapa de equilibrio. En este caso, yD reemplaza a xD en la
Ec. (3.9), D es idéntica a V1 y Lo es cero. Reemplazando en la Ec. (3.9) se tiene
yn + 1 = yD (3.20)
Haciendo
L' − L
=q (3.25)
F
Dividiendo los dos lados de la Ec. (2.14) por F, y sustituyendo la Ec. (2.25) da
V '−V
=q–1 (3.26)
F
Sustituyendo las Ecs. (3.25) y (3.26) en la Ec. (3.24) y dividiendo ambos lados por
(q – 1)F
q z
yi = xi − (3.27)
q −1 q −1
La Ec. (3.27) representa la ubicación de los puntos en los cuales la línea de balance
de componente de la sección de rectificación intersecta la línea de balance de componente
de la sección de agotamiento. Esta línea es denominada la ecuación de la línea-q. La
línea-q se ilustra en la Fig. 3.9b.
Intersección de la línea-q con la diagonal de 45°. Si xi = zi, entonces la Ec. (3.27) dará
yi = xi = z. Por consiguiente, la línea-q intersecta a la diagonal de 45° en el punto (z, z).
Pendiente de la línea-q. La pendiente es q/(q – 1), de la Ec. (3.27). La Ec. (3.25), la cual
define q, puede rescribirse como
L’ – L = qF (3.28)
Ejemplo 3.1
Se desea separar 200 lb-mol/h de una mezcla de 40% de benceno y 60% de tolueno en un
producto del tope conteniendo 95% de benceno y una corriente de fondos conteniendo
90% de tolueno. La mezcla de alimentación esta 25% vaporizada. La relación de reflujo es
3:1, y se debe usar un condensador total, (a) cuantas etapas teóricas son necesarias? (b) en
que etapa debe introducirse la alimentación?
Solución.
PASO 1 Obtener un balance total de material para la columna. (Ref. Figs. 3.6c y 3.9a )
1. Dado F = 200 lb-mol/h, xF = 0,4; xD = 0,95; xB = 0,1
2 Balance total de materiales, Ec. (3.13)
200 = B + D
3 Balance total de componente sobre la base del benceno, Ec. (3.15)
200 x 0,4 = 0,1B + 0,95D
4 Resolviendo las ecuaciones simultáneamente, D = 71; B = 129.
Fig. 3.8 La línea-q y sus implicaciones. (a) la línea-q como una función del estado térmico
de la alimentación; (b) efecto de q sobre la línea de balance de componentes de la
sección de agotamiento a razón de reflujo constante.
PASO 3 Establecer los balances de componentes y líneas-q. Usando las Ecs. Dadas en la
Tabla 3.2.
Línea Pendiente Punto a través del cual pasa
1. Línea de balance de L 213
componente de la Sección de = = 0,75 (0,95; 0,95)
V 284
rectificación
2. Línea de balance de L' 363
componente de la Sección de = = 1,55 (0,10; 0,10)
V ' 234
agotamiento
3. línea-q q 0,75
= = −3,0 (0,40; 0,40)
q − 1 − 0,25
Estas líneas son mostradas en la Fig. 3.9b. Note que las líneas-q pasan a través de la
intersección de las dos líneas de balance de componentes.
Fig. 3.9 Solución del ejemplo 3.1. (a) Pasos 1 y 2; (b) Paso 3; (c) Paso 4
PASO 4 Trazado de las etapas. Iniciar en el punto (xD , xD). Ir horizontalmente hacia la
izquierda hasta llegar a la curva de equilibrio. El punto de intersección con la curva de
equilibrio representa las composiciones del vapor y el liquido en la etapa 1 (x1 , y1). Luego
ir verticalmente hacia abajo hasta llegar al punto (x1 , y2), el cual se ubica en la línea de
balance de componente [Ec. (2.9)]. Ir horizontalmente hacia la izquierda hasta alcanzar a la
curva de equilibrio en el punto (x2 , y2). Continuar el trazado de las etapas hasta alcanzar la
composición del fondo xB. El número de veces que es alcanzada la curva de equilibrio es el
número de etapas. Notar que el punto optimo de alimentación es donde se intersectan las
líneas de balance de componentes. El número de etapas por sobre el punto de intersección
es el numero de etapas de rectificación. El número de etapas por debajo es el número de
etapas de agotamiento.
Este procedimiento se ilustra en la Fig. 2.9c. Para este ejemplo solamente son
requeridas alrededor de 9 etapas; 10 etapas pueden asegurar que se consiga la separación.
El mejor punto de alimentación es la etapa 6, dando 5 etapas de rectificación y 5 etapas de
agotamiento.
Si el condensador fuese un condensador parcial, el condensador podría haber sido la
etapa 1. En este caso, el número de etapas en la columna podría haber sido reducida de 10
a9
.
Fig. 3.9 (Continuación)
La razón para el mayor número de etapas es que las etapas son más pequeñas a
medida que la línea de balance de componente se mueve cerca de la curva de equilibrio, y
por lo tanto se requiere mayor número de etapas. El punto óptimo de alimentación es por lo
tanto alcanzado cuando la línea de balance de componente “activa”esté tan lejos como sea
posible de la curva de equilibrio.
Se dice que una columna es “inestable” cuando las líneas de balance de componente
están muy cerca de la curva de equilibrio. Físicamente, esto representa una situación donde
varias etapas están dando una separación muy baja y prácticamente están de más. La
economía en el diseño de una columna no solo considera el número de etapas sino además
otras variables.
Usando las Ecs. (3.11) y (3.16), la Ec. (3.9) para la línea de balance de componente
de la sección de rectificación se puede expresar en términos de la relación de reflujo.
R x
yn + 1 = xn + D (3.29)
R +1 R +1
1+ S x
ym = x m −1 − B (3.30)
S S
yn + 1 = xn (3.31)
ym = xm – 1 (3.32)
Los cálculos de etapas de destilación son usualmente llevados a cabo con etapas
ideales. El número de etapas ideales requerido para la separación es dividido por la
eficiencia total de la columna (Sec. 7.5.1) para obtener el número requerido de platos. En
torres empacadas, el número de etapas en la columna es multiplicado por HETP: Altura
Equivalente a un Plato Teórico, (ver Sec. 8 ) para obtener la altura de empaque.
Para columnas de platos, una aproximación alternativa usa la eficiencia de plato de
Murphree (Sec. 7.5). esta eficiencia es fácil de incorporar a un diagrama x – y, y la
construcción del diagrama se puede llevar a cabo usando etapas actuales en lugar de etapas
ideales. La eficiencia de plato de Murphree se define como
y n − y n −1
EMV = (3.33)
y n* − y n −1
Ejemplo 3.2
Componente K
Metano (C1) 15,0
Etano (C2) 3,8
Propano (C3) 1,55
n-Butano (C4) 0,80
n-Pentano (C5) 0,38
n-Hexano (C6) 0,19
Componentes claves son los dos componentes de la mezcla de alimentación de los cuales
se especifica la separación. El más volátil de estos componentes es el clave ligero: LK
(“light key”), y el menos volátil es el clave pesado: HK (“heavy key”). En el Ejemplo 3.2,
el propano es el clave ligero y el n-butano es el clave pesado. Los demás componentes son
denominados no claves: NK. Los no claves que son más volátiles que los claves son
denominados no claves ligeros: LNK (metano y etano) en el Ejemplo 3.2); y los menos
volátiles son no claves pesados: HNK (pentano y hexano en el Ejemplo 3.2).
Los componentes claves aparecen en una cantidad significativa en las dos corrientes
de productos del tope y fondo. Los no claves ligeros salen exclusivamente en el producto
del tope, y los no claves pesados salen exclusivamente en el producto del fondo.
En muchas separaciones, están presentes componentes cuyas volatilidades son un
intermedio entre el clave ligero y el clave pesado. Estos componentes son denominados
claves intermedios: IK o claves distribuidos. Los claves intermedios se reparten entre los
productos del tope y el fondo.
King discute la solución por computadora dada por Edmister. La separación requiere
17 etapas teoricas (incluyendo al rehervidor y al condensador), con la alimentación
ingresando sobre la etapa 10 (el rehervidor se considera la etapa 1 y el condensador la
etapa 17).
Queda como ejercicio para el lector comprobar el número de etapas reportado usando
los métodos de diseño que se dará, en el siguiente capítulo.
CAPITULO
4
METODOS CORTOS DE DISEÑO Y
OPTIMIZACION DE COLUMNAS
Las columnas que no tienen productos laterales están limitadas por dos ecuaciones
totales: un balance de masa y un balance de componente, que son;
F=B+D (4.1)
y
Fz = BxB + DxD (4.2)
Para un flujo de alimentación y composición dadas, hay dos ecuaciones [Ecs. (4.1) y
(4.2)] y cuatro incógnitas B, D, xB, y xD. Entonces se pueden especificar solamente dos
variables para la separación. Una de las dos variables especificadas debe ser una
composición. Usualmente se especifican, ya sea dos purezas o una pureza y una cantidad
de producto.
1. “60 por ciento de la alimentación está siendo removido como destilado”. Esto es
equivalente a establecer la razón de destilado como 0,6F.
2. “95 por ciento del componente clave ligero en la alimentación se debe recuperar en el
destilado”. Esto es equivalente a establecer la razón de destilado como (0,95FzLK +
impurezas + no claves ligeros).
0,10 z HK
0,95 z LK + 0,10 z HK + z LNK
el producto es 500ppm, entonces el propano puede ser tolerado por sobre las 4500 ppm.
Esto puede ser más fácil de conseguir que la especificación de MAPD. De otro lado, si el
metano además del etano es 3000 ppm, entonces no mas que 2000 ppm de propano puede
ser tolerado. Esto puede ser mas difícil de conseguir antes que la especificación de MAPD.
Productos laterales. Para cada producto lateral, se requiere una especificación adicional.
Esta especificación puede ser una cantidad de producto (Ej. la cantidad de producto lateral)
o la composición de un producto.
Adición o remoción de calor. Para cada punto de adición o remoción de calor, se requiere
una especificación adicional. Esta especificación es usualmente una carga de calor o un
flujo interno de producto.
Efectos desfavorables
Efectos favorables
degradación de los materiales del fondo y que el rehervidor trabaje satisfactoriamente con
el medio de calentamiento disponible.
Para separaciones a presión, los factores de control son usualmente los primeros
efectos favorables y desfavorables. La presión se establece tan baja como sea posible que
permita condensación satisfactoria usando agua de enfriamiento o aire. Un rango
satisfactorio de temperatura entre el medio de enfriamiento y el destilado normalmente es
de 10 a 20 oF con agua de enfriamiento, y 30 a 50 oF con aire.
Para separación de gases licuados, la temperatura crítica del destilado puede ser
menor que la temperatura del agua de enfriamiento, y es necesario refrigeración. El
balance económico se ajusta principalmente entre el primer efecto favorable y el primer
efecto desfavorable, pero la refrigeración complica el análisis. Para seleccionar la mejor
presión se requiere cálculos de optimización, y puede ser largo y tedioso.
La Fig. 4.1 muestran como los costos para un nuevo sistema de destilación varían
con la relación de reflujo. Se expresa el costo de capital como un costo anual. Esto se
puede obtener dividiendo el costo de capital por el periodo de vida. El costo de capital
deberá incluir los costos de auxiliares (rehervidor, condensador, equipo de vacío bombas
tubería; en muchos casos, también son afectados los costos de equipo para manipular los
sistemas de descarga, enfriamiento y medio de calentamiento). Los costos de operación
deberán incluir calor del rehervidor, enfriamiento, bombeo del reflujo y necesidades de
bombeo. En la mayoría de columnas enfriadas con agua y aire, el costo de calor del
rehervidor es el costo de operación dominante.
La Fig. 4.1 muestra que hay una razón óptima de reflujo. Usando materiales de
construcción caros el optimo tiende al lado derecho, y favorece diseños con reflujos altos.
Los costos altos de energía inclinan el reflujo al lado izquierdo, favoreciendo la operación
con reflujos cerca al mínimo.
A menudo se usan métodos cortos por los diseñistas par calcular rápidamente el
reflujo óptimo. Debido a las fluctuaciones de la curva de costo total cerca al óptimo, estos
cálculos son muchas veces inexactos. Los métodos cortos son expresados como la relación
de reflujo óptimo a reflujo mínimo Ropt/Rmín.
Durante la década de l960, cuando la energía fue barata, la relación de Ropt/Rmín fue
alta. Un exhaustivo análisis realizado por King, sin embargo, mostró que aún con la
energía barata, esta relación “alta” fue generalmente cercana a (1,1 a 1,25 del reflujo
mínimo). Esta relación óptima disminuyo cuando los costos de energía aumentaron en
1973. los métodos cortos propuestos para Ropt/Rmín en recientes estudios son resumidos en
la Tabla 4.2
F=D+B
El método de McCabe – Thiele se ilustra con detalle en la Sec. (3.2.4). este método
puede ser usado para el diseño de columnas con alimentaciones múltiples. Los flujos de
vapor y liquido en la sección entre la alimentación y los puntos de salida son calculados y
las líneas de balance de materiales dibujadas en cada sección
NS* =
[
log ( K ' / S ' − 1)( x r' / x B − 1) ] (4.3)
[
log 1 / S ' ( K ' − 1) ]
donde NS* = número de etapas ideales requeridas desde xB hasta algún punto de
referencia xr’
xB1 = fracción molar del componente más volátil en el producto del fondo
x r = fracción molar del componente más volátil en el punto de referencia
S’= pendiente de la línea de balance de materiales del fondo
K’ = valor -K para el componente más volátil
(1 − S ) + x r / x D ( S − K )
log
1− K
Nr* = (4.4)
log[S / K ]
donde Nr* = número de etapas ideales requeridas desde algún punto de referencia xr’
hasta xD
xD = fracción molar del componente menos volátil en el producto del tope
x r = fracción molar del componente menos volátil en el punto de referencia
S = pendiente de la línea de balance de materiales del tope
K = valor -K para el componente menos volátil
Ejemplo 4.1
Se debe recuperar acetona desde una corriente residual acuosa mediante destilación
continua, la alimentación contendrá 10 por ciento en peso de acetona. Se requiere acetona
con no menos de 98 por ciento de pureza, y el efluente acuoso debe contener no mas que
50 ppm de acetona. La alimentación se hará a 20 oC. Estimar el número de etapas ideales
requerido.
Solución
10 / 58
Alimentación = = 0,033
10 / 58 + 2 / 18
95 / 58
Producto del tope = = 0,94
95 / 58 + 2 / 18
45784
q= = 1,12
40933
1,12
Pendiente de la línea-q = = 9,32
1,12 − 1
Para este problema la condición de reflujo mínimo ocurre en el punto donde la línea
de balance de materiales del tope que toca a la curva de equilibrio, corta a la curva.
De la relación
xD
φ= (4.5)
1 + R
0,94
Rmin = - 1 = 0,45
0,65
Tomando R = Rmin x 3
Como los flujos sobre el punto de alimentación serán pequeños, se justifica una alta
razón de reflujo, la carga del condensador será pequeña.
0,94
Para R = 3 x 0,45 = 1,35 φ= = 0,4
1 + 1,35
Debajo de la alimentación, se requiere una etapa debajo hasta x = 0,04. Se usa una
gráfica log-log se usa para determinar las etapas debajo de esta concentración. Datos para
la gráfica log-log.
Dela Fig. 4.2 la pendiente de la línea de balance de materiales del fondo = 3,92 y
una ecuación para esta línea puede escribirse como
y = 3,92(x – xB) + xB
y = 3.92x – 45,3 x 10-6
Ejemplo 4.2.
Solución
De la Ec. 4.3 *
NS =
[ ]
log (16 / 3,92 − 1)(0,01 / 15 × 10 −6 − 1)
= 5,7
log[1 / 3,92(16 − 1)]
Smoker (1938) derivó una ecuación analítica que puede ser usada para determinar el
número de etapas cuando la volatilidad relativa es constante. Aunque este método puede
ser usado para cualquier problema para el cual las volatilidades relativas en las secciones
de rectificación y agotamiento se puedan tomar como constantes, esto es particularmente
provechoso para problemas donde la volatilidad relativa es baja, por ejemplo, en la
separación de isómeros de puntos de ebullición cercanos. Si la volatilidad relativa es
cercana a la unidad, el número de etapas debe ser muy grande y es impracticable dibujar un
diagrama de McCabe –Thiele. La derivación de la ecuación es bosquejada a continuación e
ilustrada en el Ejemplo 4.3
x * (1 − βx n* ) α
N = log o* *
log 2 (4.10)
x n (1 − βxo ) SC
donde
SC (α − 1)
β= (4.11)
α − SC 2
N = número de etapas requerido para efectuar la separación representada por el
cambio de concentración de
Sección de rectificación
xo* = xD – k (4.13)
x n* = zF – k (4.14)
R
S= (4.15)
R + 1
xD
B= (4.16)
R + 1
Sección de agotamiento
xo* = zF – k (4.17)
x n* = xB – k (4.18)
Rz F + x D − ( R + 1) x B
S= ( 4.19)
( R + 1)( z F − x B )
( z F − xD ) xB
b= (4.20)
( R + 1)( z F − x B )
Ejemplo 4.3.
Se debe diseñar una columna para separar una mezcla de etilbenceno y estireno. La
mezcla contiene una fracción molar de 0,5 de estireno; y se requiere el estireno con una
pureza de 99,5 por ciento; con una recuperación de 85 por ciento. Estimar el número de
etapas de equilibrio requerido para una relación de reflujo de 8. la presión máxima en el
fondo de la columna es 0,20 bar.
Solución
3328,57
Estireno, ln Po = 9,386 –
T − 63,72
P bar, T Kelvin
Balance de materiales, base 100 kmol de alimentación
P o etilbenceno 0,27
Volatilidad relativa = = = 1,35
P o estireno 0,20
Sección de rectificación
8
(4.15) S= = 0,89
8 +1
0,87
(4.16) b= = 0,097
8 +1
(4.9) 0,89(1,35 – 1)k2 + [0,89 + 0,097(1,35 – 1) – 1,35]k + 0,097 = 0
k = 0,290
0,89 × 1,10(1,35 − 1)
(4.11) β= = 1,255
1,35 − 0,89 × 1,12
log 7,473
N= = 8,87, por lo tanto = 9
log 1,254
(0,5 = 0,87)0,005
(4.20) b= = – 4,15 x 10-4 (prácticamente 0)
(8 + 1)(0,5 − 0,005)
k = 0,702
1,084 × 1,246(1,35 − 1)
(4.11) β= = −1,42
1,35 − 1,084 × 1,246 2
N=
[
log 4,17 × 10 −3 ] = 24,5; por lo tanto = 25
log 0,8
Algunos de los métodos cortos más usados, los cuales pueden usarse para estimar los
requerimientos de etapas y reflujo sin la ayuda de computadoras, son dados en esta
sección. La mayoría de métodos cortos fueron desarrollados para el diseño de columnas de
separación para sistemas de hidrocarburos en la industria del petróleo y petroquímica, y
deben tomarse precauciones cuando se extienden a otros sistemas. Estos usualmente se
basan en la sunción de volatilidad relativa constante, y podrían no ser usados para sistemas
severamente no ideales.
Método de Hengstebeck
ln+1 ,i = ln ,i + di (4.22)
V
vn ,i = Kn ,i ln ,i (4.23)
L
V'
v’n ,i = Kn ,i l’n ,i (4.25)
L'
Le = L + Σli (4.26)
Ve = V + Σvi (4.27)
Sección de agotamiento
El método usado para estimar los flujos límites es dado por las ecuaciones:
di
li = (4.30)
αi −1
vi = li + di (4.31)
α i bi
v′ i = (4.32)
α LK − α i
donde αi = volatilidad relativa del componente i, con relación al clave pesado (HK)
αLK = volatilidad relativa del clave ligero (LK) con relación al clave pesado.
α LK x
y= (Ec. 2.4)
1 + (α LK − 1) x
Ejemplo 4.4.
Solución
Las temperaturas del tope y del fondo (puntos de rocío y de burbuja) fueron
calculados por los métodos descritos en la Secc. 2.1.5. La volatilidad relativa está dada por
la Ec.2.17
Ki
αi =
K HK
Tope Fondo
Temp. oC 65 120 Promedio
C3 5,5 4,5 5,0
iC4 2,7 2,5 2,6
(LK) nC4 2,1 2,0 2,0
(HK) iC5 1,0 1,0 1,0
nC5 0,84 0,85 0,85
Cálculo de los flujo de los no claves. Ecuaciones 4.30, 4.31, 4.32, 4.33
αi di li = di/(αi – 1) vi = li + di
C3 5,0 5,0 1,3 6,3
iC4 2,6 15 9,4 24,4
101,8
Le/Ve = = 0,8
126,8
151,6
L′e/V′e = = 1,15
131,8
flujoLK 1
xb = = = 0,05
flujo( LK + HK ) 19 + 1
24
xd = = 0,96
24 + 1
25
xf = = 0,56
25 + 20
2x 2x
(2.4) y= =
1 + ( 2 − 1) x 1 + x
b /f
A = – log HK HK (4.35)
1 − bHK / f HK
d / f b / f
log LK LK HK HK
C= 1 − d LK / f LK 1 − bHK / f HK
(4.36)
logα LK / HK
Recuperación en el destilado
di 10 A α iC/ HK
= (4.37)
f t 1 + 10 A α iC/ HK
bi 1
= (4.38)
f t 1 + 10 A α iC/ HK
Las Ecs. (4.37) y (4.38) se pueden usar indistintamente tanto para la recuperación en
el destilado como en los fondos, usando la relación:
fi = di + bi (4.39)
Ejemplo 4.5
debe someterse a fraccionamiento para obtener 0,489 moles de destilado por mol de
alimentación. La separación exige que el destilado se obtenga con una composición molar
de i –Pentano de 7 % y que la concentración de n –Butano en las colas no sobrepase el 3 %
mol. Determinar la distribución de los componentes
Solución
1. Componentes Claves
Clave ligero (LK) : n – Butano. Se ha especificado xB,LK = 0,03
Clave pesado (HK) : i – Pentano. Se ha especificado xD,HK = 0,07
F=D+W
D/F = 0,489
D = 0,489 mol
W = 0,511 mol
0,1658 / 0,20
(3.35) A = – log = – 0,686
1 − 0,1658 / 0,20
i –Butano i-c4
Propano c3
n –Pentano n-c5
bn −c 5
= 1
f n −c 5 (1 + 10 −0,686 × 0,866,13 ) = 0,92
bn-c5 = 0,92 x 0,35 = 0,323
dn-c5 = 0,35 – 0,323 = 0,027
Nota: Según la especificación del problema se debe obtener 0,489 moles de destilado por
mol de alimentación (D/F = 0,489), y 0,511 moles de productos del fondo. Aplicando el
método de Geddes – Hengstebeck se obtiene 0,4939 moles de destilado y 0,5061 moles de
fondos, lo cual no cumple con las especificaciones y debe ser corregido.
El procedimiento propuesto por Hengstebeck (1946), el cual se basa en al ecuación
de Fenske es un método adecuado para estimar la distribución de los componentes entre el
tope y el fondo.
Fzi
d′i = (4.40)
1 + (bi / d i )Θ
Donde los valores de d′i son tales que satisfacen Σ d′i = D especificado
bi + di = zi
fi
di = (4.41)
1+ (bi / d i )
fi
D–Σ =0 (4.43)
1 + (bi / d i )Θ
4. Los valores de (bi/di) y Θ son usados en la Ecs. (4.40) y (4.42) par evaluar las
cantidades finales correctas de los componentes: d′i y b′i.
Ejemplo 4.6
Solución
Aplicando las Ecs. (4.40) y (4.42) par evaluar las cantidades finales correctas de los
componentes: d′i y b′i, se tienen los valores resumidos en la siguiente tabla:
La ecuación de Fenske (Fenske, 1932) puede usarse para estimar el número mínimo
de etapas requeridas a reflujo total. Esta ecuación aplicada a un sistema de múltiple
componentes se puede escribir como:
xi N m xi
x = αi / r x (4.44)
r D r B
x
donde i = relación de concentraciones de cualquier componente i a la concentración
xr
de un componente de referencia r, y los sufijos D y B denotan el destilado
(tope) (D) y el fondo (B)
Nm = número mínimo de etapas a reflujo total, incluyendo el rehervidor
αi/r = volatilidad relativa promedio del componente i con respecto al componente
de referencia
Nm = ln S / ln(α LK / HK ) av (4.45)
Donde α(LK/HK)av es la volatilidad relativa promedio del clave ligero con respecto al clave
pesado, y xLK , xHK son las concentraciones de los claves ligero y pesado. La volatilidad
relativa se toma como la media geométrica de los valores a las temperaturas del tope y el
fondo de la columna. Para calcular estas temperaturas se deben hacer estimados iniciales
de las composiciones, así el cálculo del número mínimo de etapas por la ecuación de
Fenske es un procedimiento de prueba y error. Si hay una gran diferencia entre las
volatilidades relativas del tope y del fondo de la columna, el uso del valor promedio en la
ecuación de Fenske se estimará un número de etapas menor al requerido. En este caso un
mejor estimado puede hacerse calculando el número de etapas en la sección de
rectificación y agotamiento separadamente, tomando la concentración de la alimentación
como la concentración base para la sección de rectificación y como la concentración del
tope para la sección de agotamiento, y estimando la volatilidad relativa promedio
separadamente para cada sección. Este procedimiento también dará un estimado de la
ubicación del punto de alimentación.
La Ec. De Fenske tiende a ser rigurosa si:
El método 1 fue recomendado por Maddox; el método 2 fue recomendado por Van
Winkle, los métodos 4 y 5 fueron recomendados por Fair, Seader y Kurtyka, y McCormick
y Roche, los métodos 3 y 4 son preferidos por un gran número de diseñistas. Douglas ha
propuesto un criterio para examinar la aproximación de la volatilidad relativa.
di d
= α iN m r (4.49)
bi br
donde di y bi son los flujos del componente i en el tope y los fondos, dr y br son los flujos
del componente de referencia en el tope y los fondos
Nota: del balance de materiales de la columna
di + bi = fi
βLK/HK y θLK son constantes a una presión fija, evaluada a partir de los valores K para
el clave ligero y el clave pesado a las temperaturas del tope y del fondo. βLK/HK y θLK se
relacionan por:
Ejemplo 4.7
Solución.
0,41 0.417
ln S = ln = 8,137
0,005 0,01
6. Usando el método de Winn, encontrando βLK/HK y θLK en el tope y el fondo [Ec. (4.51)]
factor θ este factor es sustituido en una segunda ecuación la cual relaciona el reflujo
mínimo a la volatilidad relativa y la composición del destilado. El método asume
volatilidad relativa constante a la temperatura promedio de la columna y flujos molares
constantes. Este método da aproximaciones de ingeniería razonables para sistemas que se
aproximan a la idealidad. El método de Underwood ha sido tradicionalmente el más
popular para determinación del reflujo mínimo. El método es:
1. Encontrar θ ( el cual debe estar entre los valores de las volatilidades relativas de los
componentes claves) por un método de prueba y error usando la ecuación:
α i xi , F
∑α =1–q (4.52)
i −θ
α i xi , D
Rm + 1 = ∑ (4.53)
αi −θ
Ejemplo 4.8
Calcular el reflujo mínimo para el depropanizador del Ejemplo 3.2 usando el método
de Underwood.
Solución
αF/(α - θ)
Componente α f Prueba 1 Prueba 2 Prueba 3 xD αx D
θ = 1,4 θ =1,37 θ =1,352 α =θ
Metano 18,75 0,26 0,281 0,280 0,280 0,435 0,469
Etano 4,75 0,09 0,128 0,126 0,126 0,15 0,210
Propano 1,94 0,25 0,898 0,851 0,825 0,41 1,353
Butano 1,00 0,17 - 0,425 - 0,459 - 0,483 0,005 - 0,014
Pentano 0,48 0,11 - 0,057 - 0,059 - 0,061
Hexano 0,24 0,12 - 0,025 - 0,025 - 0,026
0,800 0,714 0,661 2,018
OK
L
Rm = = 2,018 – 1 = 1,018 por decir 1,02
D m
Método gráfico de Underwood. Para eliminar la prueba y error, Van Winkle y Todd
desarrollaron una técnica de solución gráfica para obtener θ. Esta técnica es aplicable
solamente a alimentaciones como liquido a su punto de burbuja.
Otros métodos cortos. Otros métodos también están disponibles para cálculos de reflujo
mínimo. Van Winkle recomienda el método de Underwood y dos mas: Método de Brown
Martín y Método de Coldburn. Estos métodos son mas complicados y dan estimados cuya
exactitud no esta acorde con lo complicado de su cálculo.
Dx D ,i α i − 1 Dx D ,LK α LK − α i Dx D ,HK
DR = = + (4.54)
Fz i α LK − 1 Fz LK α LK − 1 Fz HK
Ejemplo 4.9
Calcular el reflujo mínimo para un depropanizador similar al del ejemplo 3.2 usando
en este caso el método de Underwood. En este caso es aceptable el butano tanto en el
producto del tope como del fondo, pero se requiere que 98 por ciento del propano de la
alimentación sea removido en el producto del tope, y 99 por ciento del pentano sea
removido en el producto del fondo.
Solución.
En este caso, el propano y n-pentano son los claves ligero y pesado respectivamente.
Es notorio que el n-butano es un clave distribuido, mientras que otros componentes
(metano, etano, y n-hexano) son no claves no distribuidos. Sin embargo, para efectos del
ejercicio, verificaremos esto usando la Ec. (4.54). volatilidades relativas basadas en un
valor de referencia de 1,0 para el clave pesado son mostradas en la tabla siguiente. Del
establecimiento del problema;
Dx D ,LK Dx D ,HK
= 0,98 y = 0,01
Fz LK Fz HK
Para metano
Para etano
Para butano
Para hexano
donde
n
D= ∑ Dx
i =1
D ,i (4.56)
Ahora
2.11( Dx D ) C 4 0,11
+ +
2,11 − 1,264 1,00 − 1,264
2.11( Dx D ) C 4 0,11
+
2,11 − 2,847 1,00 − 2,847
o
Lm + D = 72,243 + 2,494 (DxD)C4
Lm 72,243 9,22
= + 2,494 – 1 = 0,384
D 68,83 68,83
Las relaciones más populares entre reflujo y etapas son las de Gilliland y Erbar y
Maddox. Muchos diseñistas recomiendan ambas, algunos prefieren Gilliland, mientras que
otros prefieren Erbar y Maddox. La correlación de Erbar y Maddox es considerada más
exacta, especialmente a bajas relaciones de reflujo, sin embargo, la exactitud de la
correlación de Gilliland para métodos cortos de cálculo es usualmente satisfactoria. La
curva simple dada por la correlación de Gilliland es fácil de computarizar. Las dos
correlaciones son consistentes con la ecuación de Fenske y el método de Underwood.
Correlación de Gilliland (Fig. 4.6). Esta gráfica correlaciona el reflujo y las etapas por
R − Rm
X= (4.57)
R +1
y
N − Nm
Y= (4.58)
N +1
Gilliland usó el método de Fenske para determinar las etapas mínimas y su método para
computar el reflujo mínimo. Sin embargo, se ha demostrado que el método de Underwood
para reflujo mínimo también puede ser usado.
Y = 1 – XB (4.59)
R − Rm N − Nm
X= Y=
R +1 N +1
Correlación de Erbar – Maddox (Fig. 4.7). Este método usa una gráfica de R/(R + 1)
contra Nm/N, con Rm/(Rm + 1) como el parámetro. Cuando R = Rm el eje x se hace cero. Por
consiguiente, el eje y del diagrama representa las condiciones de reflujo mínimo. Cuando
N = Nm, ambas coordenadas x y y se vuelven la unidad.
La Fig. 4.7 está basada en una alimentación a su punto de burbuja. Para otros tipos de
alimentación se usa la siguiente correlación
(1 − D / F )( H F ,u − H F ,K )
Vu = VK + (4.61)
Qc / Lo
Ejemplo 4.10
Solución
1,5 − 1,02
(5.57) X= = 0,192
1,5 + 1
N − 12,4
= 0,42, N = 22,1
N +1
(4.57) X = 0,192
R
= 0,60
R +1
Rm
= 0,505
Rm + 1
Ecuación de Fenske
Un estimado puede hacerse usando la ecuación de Fenske para calcular el número de
etapas en las secciones de rectificación y agotamiento separadamente, pero esto requiere
un estimado de la temperatura del punto de alimentación.
donde
z LK x B ,HK
SS = (4.63)
z HK x B ,LK
donde αS es la volatilidad relativa promedio del clave ligero en la sección del fondo. El
número de platos actuales en la sección del fondo es estimado de
NS N
= (4.64)
N m. S N m
Ecuación de Kirkbride
Una aproximación alternativa es usar la ecuación empírica dada por Kirkbride
(1944):
0, 206
NR B z x B. LK
2
= HK (4.65)
NS D z LK x D. HK
Ejemplo 4.11
Solución
0,25 0,417
SS = ln × = 4.12
0,17 0,01
NS = (7,61/12,4) x 20 = 12,3
NR = 20 – 12,3 = 7,7
0, 206
NR 40,1 0,17 0,01 2
= = 1,13
NS 59,9 0,25 0,005
NS = 20 – 9,9 = 10,1
b (1 − S nN − M ) + R(1 − S n )
= (4.67)
f (1 − S nN − M ) + R(1 − S n ) + hS nN − M (1 − S mM +1 )
donde b/f es la razón entre la cantidad de componente que sale por el fondo a la cantidad
alimentada.
N = número de etapas de equilibrio por encima del plato de la alimentación,
M = número de etapas de equilibrio por debajo del plato de la alimentación,
S = factor de separación,
V
Sn = Sni = Ki (zona de rectificación)
L
y
Ki = i ( @ T, P promedio de la zona de rectificación)
xi
V'
Sm = Smi = K i' (zona de agotamiento)
L'
yi
K′i = ( @ T, P promedio de la zona de agotamiento)
xi
h = hi = parámetro que depende de la condición de la alimentación
K i1 L 1 − S ni
hi = × (4.68)
K i L' 1 − S mi
L 1 − S n ,i
hi = (4.69)
L' 1 − S m ,i
R = relación de reflujo
b bi Wx B ,i n B
El valor de = = = (4.70)
f f i Fz F ,i n F i
Ki y K’i se determinan a las temperaturas efectivas de las secciones del tope y del
fondo. Si se dispone del perfil de temperatura (por Ej. de una simulación por
computadora), la temperatura efectiva es el promedio aritmético de las temperaturas de
todos los platos en la sección de la columna. Alternativamente, a menudo se usa un
promedio aritmético de las temperaturas de la etapa de alimentación y de la etapa final:
ttop + t sobre a lim ent
tn = (4.71b)
2
tbajo a lim ent + t fond
tm = (4.71c)
2
Este método es básicamente aprovechable para determinar la performance de una
columna existente, antes que un método de diseño, ya que el número de etapas debe ser
conocido.
Se puede usar para diseño mediante la estimación del número de etapas por otro
método y usando la Ec. (4.67) para determinar las composiciones del tope y el fondo. Las
etapas estimadas pueden ser ajustadas y los cálculos repetidos hasta que se consiguen las
especificaciones requeridas. Sin embargo, el método de Geddes-Hengstebeck para estimar
las recuperaciones de los componentes es fácil de usar y satisfactorio para diseños
preliminares.
Ejemplo 4.12
Solución.
a) Primero estimamos tn y tm usando la Ec. 4.71
tn = (70 + 211)/2 = 140,5 oF
tm = (308 + 211)/2 = 259,5 oF
Usando el balance de materiales del Ejemplo 4.3
D = 59,9; B = 40,1 lb-mol/h
Asumiendo flujos molares constantes;
L = RD = 1,5 x 59,9 = 89,9 lb-mol/h
V = (R + 1)D = 2,5 x 59,9 = 149,8 lb-mol/h
L′ = L + qF = 89,9 + 0,34 x 100 = 123,9 lb-mol/h
V′ = L′ – B = 123,9 – 40,1 = 83,8 lb-mol/h
Del enunciado del problema, N = 20, M = 12. Debido al condensador parcial, N = 20 + 1
= 21. Como la alimentación es mayormente vapor, hi se calcula usando la Ec. (4.70).
Los cálculos para el primer supuesto son mostrados en la Tabla 4.5. El valor
calculado de B es 40,2, el cual se aproxima al valor especificado de 40,1 en el balance de
materiales del Ejemplo 4.3. El propano en los fondos es 0,73/40,2 = 1,8 por ciento,
mientras el n-butano en el destilado es (17 – 16,46)/59,8 = 0,9 por ciento. Estos valores son
mas altos que los usados en los Ejemplos 4.3 y 4.4.
Dependiendo del supuesto inicial, el valor calculado de B puede no ser igual al B
especificado. Un B calculado mas alto que el especificado indica que tn y tm son muy
bajas, y que el producto del fondo contiene excesivos ligeros. Entonces es necesario un
supuesto adicional, a tn alto y/o tm . Usualmente se aumenta la temperatura estimada de la
alimentación; esto aumenta tanto a tn y a tm. Como las temperaturas del tope y del fondo
son fijadas por el punto de rocío y punto de burbuja de los productos, ellos son mantenidos
constantes hasta que BxB pase la cantidad especificada. A la inversa, si el BxB calculado es
menor que el especificado, la temperatura estimada de la alimentación deberá disminuirse.
Lo anterior es análogo a un operador ajustando la temperatura para conseguir una
separación deseada.
Metano (C1) 6,72 11,2 6,42 4,34 2,22 2,8 x 109 -2,8 x 109
Etano (C2) 2,26 3,77 3,15 2,13 1,78 0,15 x 106 -0,15 x 106
Propano (C3) 1,00 1,666 1,85 1,25 1,933 98,9 -98,9
n-Butano (C4) 0,44 0,733 1,085 0,734 0,728 0,0611 1,339
n-Pentano (C5) 0,20 0,333 0,650 0,440 0,864 0,050 x 10-3 2,00
n-Hexano (C6) 0,092 0,153 0,394 0,267 0,838 46 x 10-9 2,27
Parte b
Propano 1,00 1,588 1,85 1,304 1,45 64,2 -64,2
n-Butano 0,44 0,699 1,085 0,765 0,96 0,0389 1,472
Otros -- -- -- -- -- -- --
Denomin,
hi S
9
S 13 3er. termino Denomin. fi BxB
n ,i m ,i
6,2 x 109 0,194 x 109 -1,2 x 1018 -1,2 x 1018 2,3 x 10-9 --
0,27 x 106 18,6 x 103 -5,1 x 109 -5,1 x 109 29 x 10-6 --
191,1 18,2 -3287 -3386 0,029 0,73
0,0446 0,0179 0,0437 1,383 0,968 16,46
0,44 x 10-4 2,32 x 10-5 0,44 x 10-4 2,00 1,0 11,0
39 x 10-9 3,5 x 10-8 39 x 10-9 2,27 1,0 12,0
B = ΣBxB = 40,2
b) Debido a que los no claves ligeros aparecen totalmente en el destilado, y los no claves
pesados totalmente en el fondo, solamente deben ser considerados los claves. En
adición
Los cálculos son mostrados en la Tabla 4.5. El propano en los fondos disminuye a
0,55/40,1 = 1,4 por ciento, mientras que el butano en el destilado a (17 – 16,57)/59,9 = 0,7
por ciento. El valor calculado de B es 40,1, el cual es igual al especificado 40,1. No es
necesario un segundo tanteo.
Jafarey et al, derivaron una ecuación simple para destilación binaria simplificando la
solución de la ecuación de Smoker. Esta ecuación es adecuada para predecir los efectos de
las perturbaciones en la operación de columnas. Esto hace a esta ecuación particularmente
útil en el control por computador y microprocesador, donde puede aplicarse para estimar el
efecto de las perturbaciones y la acción de control necesaria para compensarlas. Esta
aplicación es mostrada en el Ejemplo 4.13. La ecuación de Jafarey et al es:
ln S
N= (4.72)
R+q
ln α 1 −
( R + 1)( Rz + q)
S = (xLK/xHK)D(xHK/xLK)B (4.73)
La Ec. (4.72) es formulada para predecir N en mas o menos dos a tres etapas. El
efecto de las perturbaciones sobre la operación de una columna puede evaluarse
combinando la Ec. (4.72) con las ecuaciones de balance de masa total y por componente de
la columna. El Ejemplo 4.13 ilustra su aplicación para un sistema binario
Ejemplo 4.13
Solución
3 + 0,75
ln 2.49 1 − = 0,5846
(3 + 1)(3 × 0,4 + 0,75)
N = 5,889/0,5846 = 8,80
R + 0,75
= 1 – 0,6150 = 0,3850
( R + 1)(0,4 R + 0,75)
Resolviendo
Ejemplo 4.14
ln S = ln [(99,5/0,5)(99/1)] = 9,888
Para estimar la volatilidad relativa, se puede hacer uso de la volatilidad entre los
componentes claves. Esto puede proporcionar una buena aproximación cuando la fracción
de no claves es pequeña, pero es una aproximación menos satisfactoria cuando la fracción
de no claves es grande. En este caso, esta aproximación dará un N de 44 etapas, lo cual
difiere mucho de los cálculos previos (Ejemplo 4.8).
Una aproximación alternativa es usar una seudo volatilidad relativa, la cual puede ser
obtenida si el número de etapas teóricas es conocido. Este número de etapas puede ser
computado usando una simulación rigurosa de la columna. Una seudo volatilidad relativa
es entonces calculada usando la Ec. (4.72) y puede ser aplicada para propósitos de control.
Una simulación rigurosa da 20 etapas teóricas para este cálculo (Ejemplo 4.8). la seudo
volatilidad relativa es luego calculada de:
9,888
20 =
1,5 + 0,34
ln α pseudo 1 −
(1,5 + 1)(1,5 × 0,6 + 0,34)
ln S = [(99,1/0,9)(98,4/1,6)] = 8,821
El denominador de la Ec. (4.72) será igual a (ln S)/N; así, 8,821/20 = 0,441
El término dentro de la raíz cuadrada será igual a (exp 0,441/2,572)2 = 0,3652
Entonces
R + 0,34
= 1 – 0,3652 = 0,6348
( R + 1)(0,6 R + 0,34)
Resolviendo
4.5. NOMENCLATURA
n Número de componentes
PHK Seudo claves pesados
PLK Seudo claves ligeros
q Número de lb-mol de liquido formado en la etapa de alimentación cuando se
Introduce 1 lb-mol de alimentación
R Relación de reflujo
S Parámetro de separación Ec. (4.73)
Sm, Sn Parámetros en la Ec. De Smith Brinkley
tm Temperatura promedio en la sección de agotamiento
tn Temperatura promedio en la sección de rectificación
V Flujo de vapor en la sección de rectificación, lb-mol/h
V′ Flujo de vapor en la sección de agotamiento, lb-mol/h
X Parámetro de corrección para el reflujo de la correlación de Gilliland
x Fracción molar en el liquido
xo, x*o Parámetros en la Ec. De Smoker
Y Parámetro en la correlación de Gilliland
y Fracción molar en el vapor
z Fracción molar en la alimentación
α Volatilidad relativa
βLK/HK Parámetro en la Ec. De Winn
Θ Parámetro en el método de convergencia
θ Parámetro en la Ec. De Underwood
θLK Exponente en la Ec. De Winn
Σ Sumatoria de
4.5.3 Subíndice
av Promedio
B, fond Fondos
D Destilado
DK Componentes distribuidos
DK1, DK2,.. Componentes claves distribuidos 1, 2,..
F Alimentación
HK Componente clave pesado
i Componente i
K A su punto de burbuja
LK Componente clave ligero
LNK Componente no clave ligero
M, m Mínimo
mid Mitad de la columna
opt Optimo
seudo Seudo componente
R Rectificación
S Agotamiento
top Al tope de la columna
u A condiciones diferentes del punto de burbuja.
CAPITULO
5
CALCULOS RIGUROSOS
DE DESTILACION
Antes de los años 50, los cálculos de columnas fueron hechos a mano. Aún cuando
se disponían de procedimientos rigurosos de cálculo; estos eran difíciles de aplicarlos. Los
métodos cortos fueron entonces la principal herramienta de diseño. Los procedimientos
rigurosos fueron solamente usados para columnas pequeñas o para verificar diseños
finales. Incertidumbres e inexactitudes en los procedimientos cortos fueron usualmente
compensados por sobre diseños.
La introducción de computadoras ha trastocado completamente el procedimiento de
diseño. Rigurosos cálculos que demandaban varios días, a veces semanas, para una
columna relativamente simple; pueden ahora ser llevados a cabo rápida y eficientemente
usando una computadora. En la práctica moderna de destilación, los métodos rigurosos son
la principal herramienta.
El uso de las computadoras también permitió el desarrolla rápido de mejores métodos
rigurosos, algunos de los cuales no son modelados adecuadamente por métodos cortos. En
los modernos cálculos de diseño de columnas, los métodos cortos se usan para diseños
preliminares como base para la aplicación de diseños rigurosos.
Ni = Nv – Nc (5.1)
varianza. Este es el número de variables que el diseñista puede especificar para definir una
única operación (solución) al proceso.
Las variables Ni, las cuales puede especificar el diseñista son:
1. Concentraciones de las corrientes (por Ej. fracciones molares)
2. Temperaturas
3. Presiones
4. velocidades de flujo de las corrientes
5. Variables de repetición Nr
Las primeras son variables intensivas. La cuarta es una variable extensiva que no es
considerada en el análisis usual de la regla de las fases. La quinta no es ni intensiva ni
extensiva, pero es un simple grado de libertad que el diseñista puede utilizar para
especificar como un elemento particular se repite en una unidad. Por ejemplo, una sección
de una columna de destilación está compuesta de una serie de etapas de equilibrio, y
cuando el diseñista especifica el número de etapas que contiene la sección, utiliza el simple
grado de libertad representado por la variable de repetición (Nr = 1,0). Si la columna
contiene mas de una sección (tal como sobre y debajo de la etapa de alimentación), el
número de etapas en cada sección se debe especificar y habrá tantas variables de
repetición como secciones, entonces Nr = 2.
Las relaciones de restricción Nc, pueden ser clasificadas como:
1. inherentes
2. Balances de masa
3. Balances de energía
4. Distribución de fases
5. Equilibrio químico
elementos apropiados pueden ser combinados rápidamente para formar las unidades
deseadas y las diferentes unidades combinadas para formar el proceso total.
El elemento más simple es una corriente homogénea simple. Las variables para
definirla son:
N vc
Concentraciones C–1
Temperatura 1
Presión 1
Velocidad de flujo 1
C+2
LN+1 D
q
Fig. 5.1 Divisor de corriente
Cada corriente de masa contribuye con C + 2 variables, pero una corriente de energía
solamente tiene a su velocidad q como una variable. Las restricciones independientes son
como siguen:
N Ce
Inherentes
Identidades de T y P entre LN+1 y D 2
Identidades de concentración entre LN+1 y D C–1
Balances de masa C
Balance de energía 1
2C + 2
N ve = 4(C = 2) + 1 = 4C + 9
N Ce = 2C + 3
Entonces
N ie = N ve − N Ce
= (4C + 9) – (2C + 3) = 2C + 6
Especificaciones N ie
Especificación de Ln+1 corrientes C+2
Especificación de Vn – 1 Corrientes C+2
Presión de cada corriente de salida 1
Salida de calor q 1
2C + 6
El resultado del análisis para todos los elementos comúnmente encontrados en todos
los procesos de separación se resume en la Tabla 5.1
N vu = N r + ΣN ie
y
N iu = N vu − N Cu
donde N Cu se refiere a las nuevas relaciones de restricción (identidades) que pueden darse
cuando los elementos son combinados. N Cu no incluye ninguna de las restricciones
consideradas en los cálculos de los N ie para los diferentes elementos. Solamente incluye
las identidades de las corrientes que existen en cada Inter-corriente entre dos elementos.
Las variables de ínter-corriente (C + 2) fueron contadas en cada uno de los dos elementos
cuando se calcularon sus respectivos N ie . Por lo tanto, (C + 2) nuevas relaciones de
restricción deben contarse para cada ínter-corriente en la combinación de elementos para
prevenir redundancia.
Vn Ln+1
Ln
Vn – 1
Fig. 5.2 Etapa simple de equilibrio
La columna simple de absorción mostrada en la Fig. 5.3 será analizada aquí para
ilustrar el procedimiento. Esta unidad consiste de una serie de etapas simples de equilibrio
del tipo mostrado en la Fig. 5.2. La especificación del número de etapas N utiliza la
variable de repetición simple y
N vu = N r + ∑ N ie = 1 + N(2C + 6)
i
Elemento N ve N ce N ie
Corriente homogénea C+2 0 C+2
Divisor de corriente 3C + 7 2C + 2 C+5
Mezclador de corriente 3C + 7 C+1 2C + 6
Bomba 2C + 5 C+1 C+4
Calentador 2C + 5 C+1 C+4
Enfriador 2C + 5 C+1 C+4
Condensador total 2C + 5 C+1 C+4
Rehervidor total 2C + 5 C+1 C+4
Condensador parcial 3C + 7 2C + 3 C+4
Rehervidor parcial 3C + 7 2C + 3 C+4
Estado simple de equilibrio 4C + 9 2C + 3 2C + 6
Etapa de alimentación 5C + 11 2C + 3 3C + 8
Etapa con corriente lateral 5C + 11 3C + 4 2C + 7
Equilibrio “flash”adiabático 3C + 6 2C + 3 C+3
Equilibrio “flash”no adiabático 3C + 7 2C + 3 C+4
N iu = N vu – N cu = Nr + ∑N
i
i
e
− N cu
Especificaciones N iu
Dos corrientes de alimentación 2C +4
Número de etapas N 1
Presión de todas las corrientes saliendo de cada etapa N
Salida de calor de cada etapa N
2C + 2N + 5
D = VN LN+1=S
N
N–1
N–2
N–3
N–4
6
5
4
3
2
1
F= L1
Elemento o unidad N vu = ∑ N ie
i
Condensador total C +4
Divisor de reflujo C +5
N – (M + 1) etapas de equilibrio 2C + 2(N – M – 1) + 5
Etapa de alimentación 3C +8
(M – 1) etapas de equilibrio 2C + 2(M – 1) +5
Rehervidor parcial C +4
10C + 2N + 27
Una unidad más compleja es mostrada en la Fig. 5.4, la cual es el esquema de una
columna de destilación con una alimentación, un condensador total y un rehervidor parcial.
N Cu = 9(C + 2) = 9C + 18
qc
VN Lc
LN+1
D
N
N-1
M+2
F M+1
M
M–1
3
2
qr
V1
L2
B = L1
Especificaciones N iu
Presión de cada corriente saliendo de cada etapa N
(incluyendo el rehervidor)
Presión de la corriente saliendo del condensador 1
Presión de cada corriente saliendo del divisor de reflujo 1
Calor saliendo de cada etapa (excluyendo el rehervidor) N – 1
Calor saliendo del divisor de reflujo 1
Corriente de alimentación C +2
Temperatura del reflujo 1
Número total de etapas N 1
Número total de etapas debajo de la alimentación M 1
Razón de destilado D/F 1
Relación de reflujo 1
C + 2N + 9
Vn
Ln - 1
(yi,n) (xi,n – 1)
Entrada o salida
de calor ∆Hn
Alimentación Fnxi,n Etapa n
Sxi,n
Vn +1
Ln
(yi,n + 1) (xi.n)
1. Relación de equilibrio
3. Balance de energía
∆Hn + FnHf,n + Vn+1Hv,n+1 + Ln-1HL,n-1 = VnHv,n + LnHL,n (5.5)
1. Especificación del problema; una especificación completa es esencial para los métodos
por computador.
2. Selección de valores para las variables de iteración; por ejemplo, temperatura estimada
de las etapas, y flujos de liquido y vapor (perfiles de temperatura de la columna y
flujos).
3. Un procedimiento de cálculo para la solución de las ecuaciones de etapas.
4. Un procedimiento para la selección de nuevos valores para las variables de iteración
para conjunto de cálculos supuestos.
5. Un procedimiento para verificar la convergencia; para verificar si se ha conseguido una
solución satisfactoria.
Con excepción del método de Lewis y Matheson, todos los métodos listados
anteriormente requieren la especificación del número de etapas antes y después del punto
de alimentación. Estos son entonces no aplicables directamente para diseño: cuando el
diseñista quiere determinar el número de etapas requerido para una separación
especificada. Estos son estrictamente conocidos como “métodos de evaluación”; usados
para determinar la operación de una columna existente, o especificada. Dado el número de
etapas, estos se pueden usar para determinar las composiciones de los productos. Son
necesarios procedimientos iterativos para aplicar métodos de evaluación para el diseño de
columnas nuevas. Un estimado inicial del número de etapas puede hacerse usando métodos
cortos y usar los programas para calcular las composiciones del producto; repitiendo los
cálculos con la revisión de los estimados hasta obtener un diseño satisfactorio.
El método usual es iniciar los cálculos en el tope y el fondo hasta que se reúnan en
algún punto de la columna: La alimentación
El procedimiento termina cuando
x LK x
≅ LK
x HK calc x HK F
1. Zona de agotamiento
Relación de equilibrio
α i x m ,i
ym,i = (5.8)
∑ α i x m ,i
Balance de materiales
Procedimiento
a) Con xB,i = x1,i se determina ym,i = y1,i usando la Ec. (5.8); m=1 : calderín
b) Con el valor calculado de y1 = ym-1,i se obtiene xm,i = x2 usando la Ec. (5.9)
c) Con x2,i se determina y2,i usando la Ec. (5.8)
d) Con y2,i se determina x3,i usando la Ec. (5.9); (m = 3) y así sucesivamente se repiten
los cálculos hasta conseguir:
x LK x
> LK
x HK calc x HK F
F
M=M
Limites para el balance
M =3 de materiales
V2 L3
M =2
qr
L2 V1
M=1
L2
B = L1
2. Zona de rectificación
Relación de equilibrio
y n ,i / α i
xn,i = (5.10)
∑ ( y n ,i / α i )
Balance de materiales
Procedimiento
x LK x
< LK
x HK calc x HK F
x LK x
< LK se ha sobrepasado el punto de alimentación y el valor de n, (en xn,i)
x HK calc x HK F
antes del cambio será el número de etapas en la zona de agotamiento
V1
y1
V1 D
N =1 xD = y1
V2
L1
N=2
V3
L2
Ejemplo 5.1
Solución
1. Componentes claves
LK = n-Butano
HK = i-Pentano
D = 0,489 lb mol/h
Probando se tiene:
x LK x x LK x
= 1,08 < LK = 1,25 y = 1,44 > LK = 1,25
x HK 6 x HK F x HK 7 x HK F
Por lo tanto la alimentación debe hacerse sobre el 6to. plato teórico contando desde el
calderín y m = 6
Probando se tiene:
x LK x x LK x LK
= 1,33 > LK = 1,25 y = 0,65 < = 1,25
x HK 3 x HK F x HK 4 x HK F
Por lo tanto la alimentación debe hacerse debajo del 3er. plato teórico contando desde el
tope y n = 3
Ejemplo 5.2
Solución
La configuración de esta columna fue analizada claramente (ver Fig. 5.4) y mostró
que tiene C + 2N + 9 variables de diseño (grados de libertad) las cuales deben ser
especificadas para definir una única operación. Estas pueden usarse de la siguiente manera
Especificaciones N iu
Presión de las etapas (incluido el rehervidor) N
Presión en el condensador 1
Pérdida de calor en las etapas (excepto el rehervidor) N – 1
Presión y pérdida de calor en el divisor de reflujo 2
Corriente de alimentación C + 2
Ubicación de etapa de alimentación 1
Número total de etapas N 1
Una pureza del tope 1
Temperatura del reflujo 1
Razón de reflujo externo 1
C + 2N + 9
Por lo tanto, se han dado las especificaciones de los productos, el número total de
etapas (n = 10); la ubicación del plato de alimentación (M = 5), la temperatura del reflujo
(correspondiente a la temperatura del liquido saturado), la razón de destilado (D = 48,9)
y la cantidad de vapor del tope (V = 175). Aún cuando por simplicidad se considere la
presión constante e igual a 827 kPa (120 psia), si se desea, se puede manipular fácilmente
una caída de presión.
Para iniciar los cálculos, se debe asumir un perfil de temperaturas, además de un
perfil de flujo de vapor a lo largo de la columna. Estas variables son conocidas como
variables iniciales y deben ser calculadas hasta conseguir convergencia en donde los
valores calculados no difieren de los valores supuestos y todas las ecuaciones sean
satisfechas para un grado de tolerancia aceptable. Cada iteración cae a través de la columna
denominándose como iteración de columna. Se asume un conjunto de valores de las
variables consistentes con las especificaciones, además de los valores-K de los
componentes a las temperaturas asumidas, como se muestra más adelante se asumen
temperaturas en cada una de las etapas para obtener los valores-K (de los nomogramas de
Depriester en este caso); así mismo se obtienen los flujos a partir de un método corto de
diseño ( en este caso Smith Brinkley ya que se tiene el valor de N), en caso contrario se
debe usar la Ecuación de Fenske para un primer supuesto del número de etapas.
K
Etapa V L T C3 i-C4 n-C4 i-C5 n-C5
10 175 126,1 163,5 2,77 1,38 1,04 0,500 0,420
9 178,5 3,10 1,60 1,22 0,590 0,495
8 191,3 3,40 1,78 1,37 0,685 0,585
7 202,0 3,63 1,94 1,49 0,770 0,660
6 226,1 210,0 3,84 2,06 1,60 0,825 0,702
5 216,4 4,00 2,21 1,73 0,895 0,765
4 221,7 4,15 2,28 1,80 0,925 0,800
3 226,3 4,28 2,36 1,88 0,965 0,835
2 230,3 4,36 2,43 1,04 1,000 0,870
1 51,1 234,0 4,42 2,50 1,99 1,030 0,890
xn = yn/Kn
Lnxn = (Ln/KnVn)Vnyn
ln = Anvn
ln/d = (vn/d)An (5.12)
vn = ln+1 + d
o
vn/d = (ln+1 /d) + 1 (5.13)
ln l
= An n +1 + 1 (5.15)
d d
La Ec. (5.15) se usa para calcular, a partir de las etapas previas, la relación (l/d) en
cada etapa en la sección de rectificación. La temperatura asumida y los perfiles de flujo
asumidos convenientemente fijan todos los valores de An para soluciones ideales.
Los cálculos se inician escribiendo la ecuación para la etapa N:
lN l
= AN N +1 + 1 (5.16)
d d
Para un condensador total, xD = xN+1 y
Los cálculos desde el fondo hacia arriba, son iniciados escribiendo la Ec. (5.20) para
la etapa 1 como:
l2 /b = V1 K1 /B + 1 = S1 + 1 (5.21)
Todos los valores Sm se fijan asumiendo el perfil de temperaturas y los flujos. La Ec.
(5.20) se aplica a cada una de las etapas en secuencia ascendente hasta obtener la relación
lM+2/b igual al liquido entrando a la etapa de alimentación.
La forma como los cálculos de las secciones de agotamiento y de rectificación se
mezclan con la alimentación depende de la condición térmica de la alimentación. La
Fig.5.8 tres formas posibles como la alimentación fresca puede afectar a L y V entre la
etapa de alimentación y la etapa M + 2.
Los cálculos desde el tope hacia abajo para el problema ejemplo son mostrados en la
Tabla. 5.2 y desde el fondo hacia arriba en la Tabla 5.3. Los cálculos de arriba hacia abajo
y de abajo hacia arriba dan valores de lM+2/d y lM+2/b respectivamente. Para una
alimentación a su punto de burbuja.
vM+1 = v M +1
Y una combinación de las Ecs. (5.13) y (5.19) proporcionan para cada componente i
b v M +1 / d l M + 2 / d + 1
= = (5.22)
d v M +2 / b l M +2 / b − 1
Las relaciones b/d obtenidas a partir de esta ecuación pueden usarse para calcular los
valores individuales de b y d, como sigue
d + b = FxF (5.23)
FxF
d=
1 + (b / d )
y
b = (b/d)b (5.24)
l10 l10 l9 l9
Componente R+1 A10 +1 A9 +1
d d d d
C3 3,58 0,260 0,931 1,931 0,232 0,448 1,448
i-C4 3,58 0,522 1,87 2,87 0,450 1,29 2,29
n-C4 3,58 0,693 2,48 3,48 0,590 2,05 3,05
i-C5 3,58 1,44 5,16 6,16 1,22 7,52 8,52
n-C5 3,58 1,72 6,16 7,16 1,46 10,5 11,5
l8 l8 l7
A8 +1 A7
d d d
0,212 0,307 1,307 0,198 0,259
0,405 0,927 1,927 0,371 0,715
0,526 1,60 2,60 0,484 1,26
1,05 8,95 9,95 0,936 9,31
1,23 14,1 15,1 1,09 16,5
l2 l2 l3 l3
Componente S1 S2 S2 S3 S3
b b b b
C3 15,1 16,1 3,37 54,3 55,3 3,31 183,0
i-C4 8,56 9,56 1,88 18,0 19,0 1,83 34,8
n-C4 6,81 7,81 1,50 11,7 12,7 1,45 18,4
i-C5 3,53 4,53 0,774 3,51 4,51 0,747 3,37
n-C5 3,05 4,05 0,673 2,73 3,73 0,646 2,41
l4 l4 l5 l5 l6 l6 l7
S4 S4 S5 S5 S6 S6
b b b b b b b
184,0 3,21 590,6 591,6 3,10 1834 1835 2,97 5450 5451
35,8 1,76 63,0 64,0 1,71 109,4 110,4 1,59 175 176
19,4 1,39 27,0 28,0 1,34 37,5 38,5 1,24 47,7 48,7
4,37 0,716 3,13 4,13 0,693 2,86 3,86 0,638 2,46 3,46
3,41 0,619 2,11 3,11 0,592 1,84 2,84 0,543 1,54 2,54
Componente l7 l7 b
+1 –1 FxF D
d d d
C3 1,26 5450 0,000231 5 5,00
i-C4 1,71 175 0,00977 15 14,85
n-C4 2,26 47,7 0,0474 25 23,88
i-C5 10,3 2,46 0,19 20 3,85
n-C5 15,5 1,54 11,4 35 2,82
50,4
Para la primera iteración de la columna, θ = 1,25 satisface esta ecuación. Los valores
b/d y el valor de θ se usa en las Ecs. (5.25) y (5.26) para dar las siguientes concentraciones
corregidas.
b
Componente d’ b’ xD x1
d
C3 0,000231 5,0 0,00144 0,102 0
i-C4 0,00977 14,82 0,181 0,303 0,004
n-C4 0,0474 23,60 1,40 0,482 0,027
i-C5 4,19 3,21 16,79 0,066 0,329
n-C5 11,4 2,30 32,7 0,047 0,640
48,90 51,1 1,000 1,000
Los cálculos de etapa por etapa mostrados en las Tablas 5.2 y 5.5 proporcionan
valores de l/d para cada etapa. Estos son usados en la siguiente ecuación para calcular las
concentraciones normalizadas de liquido para cada componente en cada etapa.
(l n / d )d /
xn = (5.28)
∑ (l n / d )d /
i
(l m / d )d /
xm = (5.29)
∑ (l m / d )d /
i
La aplicación de estas ecuaciones dan los resultados de la Tabla 5.4. y un conjunto de
Tn es calculado a partir del xn normalizado mediante cálculos de punto de burbuja. Los
correspondientes valores de yn se obtienen de yn = Kn xn. Luego se disponen de nuevos
valores de xn y Tn, y se calculan nuevos valores de Vv a partir del balance de energía.
Primero se estima una carga de calor a partir de un balance de energía en el
condensador
Qc = VN( H NV − H NL +1 ) (5.30)
Qr = D H NL +1 + BH 1L + Qc – FHF (5.31)
Qr + B( H ML +1 − H BV )
Vm = (5.32)
H mV − H mL +1
Balances similares para las secciones del tope de la columna, dan un conjunto de
nuevos valores de Vn. Los correspondientes valores de Ln y Lm mediante balances de
materiales en las secciones del tope y del fondo respectivamente (similar a los balances de
Lewis y Matheson). Los nuevos perfiles de V, L y T son listados en la Tabla 5.5, los cuales
no difieren mucho de los supuestos inicialmente.
Debe notarse en la Tabla 5.5 que no es necesario listar dos valores de V, L y T para
la etapa de alimentación (etapa 6) debido a que el procedimiento de TG da un perfecto par
de valores para la etapa de alimentación en cada supuesto. Esto completa la primera
iteración de la columna.
Los nuevos perfiles de temperatura y flujos, deberán usarse como los asumidos para
la segunda iteración de la columna.
La convergencia a la solución final con el método de TG es rápida para alimentación
con puntos de ebullición cercanos, pero e muy lenta para puntos de ebullición distantes
entre los componentes de la alimentación. La convergencia se obtiene cuando los
conjuntos sucesivos de valores de las variables son idénticas hasta aproximarlas en cuatro
dígitos. Esto va acompañado por θ =1,0 x = x normalizada y valores sucesivos idénticos
para Qc y también para Qr.
Tabla 5.4 Composición de las etapas para el primer supuesto del ejemplo 5.2
l2 l3 l4 l5
Componente x1 b’ x2 b’ x3 b’ x4 b’
b b b b
C3 0,000 0,0232 0,000 0,0796 0,000 0,279 0,001 0,852
i-C4 0,004 1,73 0,008 3,44 0,016 6,48 0,030 11,6
n-C4 0,027 10,9 0,049 17,8 0,081 27,2 0,124 39,2
i-C5 0,329 76,1 0,344 75,7 0,346 73,4 0,335 69,3
n-C5 0,640 132,4 0,599 122,0 0,557 111,5 0,510 101,7
l6 l7 l8 l9
x5 b’ x6 b’ x7 b’ x8 b’
b b b b
0,004 2,65 0,011 1,295 0,012 1,535 0,013 2,240
0,052 20,0 0,085 10,6 0,097 13,7 0,120 19,1
0,176 53,9 0,230 29,7 0,271 37,8 0,331 48,4
0,311 64,8 0,277 29,9 0,273 28,7 0,252 24,1
0,447 92,9 0,397 37,9 0,347 32,4 0,284 24,1
l10
x9 b’ x10
b
0,019 4,66 0,038
0,162 27,7 0,228
0,410 58,5 0,481
0,204 16,6 0,136
0,204 14,2 0,117
M Nueva T H mL +1 − H BL B( H m +1 − H B )+Qr
L L
H mV − H mL +1 V L
5 211,0 -2480 1’338 000 8200 163,2 214,7
4 220,0 -1780 1’374 000 8400 163,6 215,5
3 228,0 -1130 1’407 000 8560 164,4 221,1
2 233,5 - 560 1’438 000 8460 170,0 224,0
1 237,5 - 210 1’454 000 8410 172,9 51,1
Con la excepción de este método, todos los métodos descritos resuelven las
ecuaciones de etapas para condiciones de diseño al estado estacionario. En una columna en
operación, pueden existir otras condiciones al inicio de la operación, y la columna se
aproximará a las condiciones de “diseño” al estado estacionario después de un periodo de
tiempo. Las ecuaciones de balance de materiales por etapa pueden describirse en la forma
de diferencias finitas, y los procedimientos para la solución de estas ecuaciones modelarán
la conducta de estado no estacionario de la columna.
Rose et al. (1958) y, Hanson y Sommerville (1963) aplicaron “métodos de
relajamiento” para la solución de ecuaciones de estado no estacionario para obtener los
valores de estado estacionario. La aplicación de este método para el diseño de columnas de
etapas múltiples es descrito por Hanson y Sommerville (1963).
Los métodos de relajamiento no son competitivos con los métodos de estado
estacionario” debido a su lenta convergencia, sin embargo como ellos modelan la
operación práctica de una columna, se puede alcanzar la convergencia para todos los
problemas prácticos. El método tiene el potencial de desarrollo para el estudio del
comportamiento dinámico en el diseño de la columna, y para el análisis y diseño de
columnas de destilación de lotes.
Smith, y desarrollado en detalle por Wang y Henke [Hydrocarbon Process., 45 (8), 155
(1966)], y el método de la suma de velocidades (SR), propuesto por Sujuta [Hydrocarbon
Process., 40 (12), 137 (1961)]. Ambos métodos se indican con las mismas ecuaciones
originales para el modelo teórico de una etapa de equilibrio, que se presentan a
continuación.
Considerese el caso general de una operación de separación en multiples etapas, con
flujo continuo, estado estacionario y de múltiples componentes. Asumir que se alcanza en
cada etapa la condición de equilibrio entre una corriente de vapor de salida y una corriente
liquida también de salida, que no ocurre reacción química, y que ninguna de las corrientes
de salida arrastra a la otra, el esquema general de la etapa de equilibrio n es representada
en la Fig. 5.9. Entrando a la etapa n se tiene una alimentación de una o dos fases, con una
velocidad molar de flujo Fn, una temperatura TF,n, una presión PF,n y una composición
general en fracción molar zi,n. También entra a la etapa n el liquido de la etapa adyacente
superior n–1, con una velocidad molar de flujo Ln – 1, a una temperatura Tn – 1, con una
presión Pn–1 y una composición xi, n–1. En forma similar entra el vapor de la etapa adyacente
inferior n + 1, con una velocidad molar de flujo Vn+1, Tn+1, Pn+1 y una composición en
fracción molar yi, n+1. El calor que se transfiere desde la etapa n (+) y hacia la etapa (–), con
una velocidad Qn, para simular un condensador, recalentador,interenfriador,
intercalentador, etc. Las fases en equilibrio de vapor y líquido salen de la etapa n a Tn y Pn
con una composición en fracciones molares de yi, n y xi, n, respectivamente. El vapor puede
ser extraido en forma parcial de la columna, como una corriente lateral, con una velocidad
de flujo molar Wn y el resto Vn se envia a la etapa adyacente superior n–1. Similarmente, el
liquido que sale puede dividirse en una corriente lateral, con velocidad de flujo molar Un, y
el resto Ln se envia a la etapa adyacente inferior.
Vn Ln-1
Wn yi,n xi,n-1
HF,n HL,n-1
Tn Tn-1
Pn Pn-1
Vn+1 Ln
M: Ln-1 xi,n-1 + Vn+1 yi,n+1 +Fn zi,n – (Ln + Un)xi,n – (Vn +Wn) yi,n = 0 (5.33)
S: Σyi,n – 1 = 0 (5.35)
Σxi,n – 1 = 0 (5.36)
H: Ln-1 HL,n-1 + Vn+1 HVi,n+1 +Fn HF,n – (Ln + Un)HL,n – (Vn +Wn) HV,n – Qn = 0 (5.37)
Tanto los metodos BP como SR para la partición de las ecuaciones, se calculan las
fracciónes molares de la fase liquida de la misma manera, mediante, primero, el desarrollo
de las ecuaciones de una matriz lineal como lo demostraron Amundson y Pontinen [Ind.
Eng. Chem., 50, 730 (1958)]. Las Ecs. (5.33) y (5.34) se combinan para eliminar yi,n y
yi,n + 1 (sin embargo, el vector yn aún permanece implícito en Ki,n)
A continuación se suma la Ec. (5.33) para los C componente y para las etapas de 1 a
n y combinada con las Ecs. (5.35), (5.36), y Σ zi,n – 1 = 0 para dar un balance total de
masa a traves de las etapas 1 a n:
n
Ln = Vn+1 ∑ (F
m =1
m − U m − Wm ) − V1 (5.43)
Combinando la Ec. (5.42) con la Ec. (5.43), se elimina Ln para dar las siguientes
ecuaciones de trabajo para balances de materiade los componentes:
2≤n≤N
n −1
Bi,n = – [ Vn + 1 + ∑ (F
m =1
m − U m − Wm )
1< n<N
An → 0, Bn → 1 , Cn → pn, Dn → qn
B1 C1 0 0 0 x1 D1
A2 B2 B2 0 0 x2 D2
0 A3 B3 B3 0 x3 = D3
0 0 A4 B4 C4 x4 D4
0 0 0 A5 B5 x5 D5
(a)
1 p1 0 0 0 x1 q1
0 1 p2 0 0 x2 q2
0 0 1 p3 0 x3 = q3
0 0 0 1 p4 x4 q4
0 0 0 0 1 x5 q5
(b)
Fig. 5.10 Ecuación de la matriz tridiagonal para una columna con cinco etapas
teóricas (a) Ecuación original, (b) después de la eliminaciones posteriores.
En la fila del fondo para el componente i, xN = qN. Los valores restantes de xn para
las especies i se calculan en forma repetitiva por sustitución hacia atrás:
xn – 1 = qn – 1 – pn – 1 xn
El método del punto de burbuja para destilación, es adecuado cuando los componente
involucrados cubren un rango relativamente corto de volatilidad, procede iterativamente,
de acuerdo con los siguientes pasos, donde k es el índice de iteración para toda la columna
de destilación.
1. especificar N y todos los valores de zi,n, Fn, PF,n, TF,n, Pn, Un, Wn, y Qn, excepto Q1 y
QN.
2. Especificar el tipo de condensador. Si es total, (U1 ≠ 0), calcúlese LN a partir del
balance general de materiales; si es parcial (U1 = 0), especificar V1 y calcular LN a
partir del balance general de materiales.
3. Especificar la relación de reflujo L1, asumiendo nada de subenfriamiento.
4. Calcular V2 = V1 + L1 + U1 – F1.
5. Hacer un supuesto inicial (k = 0) o los valores de todas las variables de separación Tn y
Vn (n > 2). La temperatura supuesta es rápidamente obtenida por interpolación lineal
entre las temperaturas estimadas de las etapas del fondo y del tope. La temperatura de
la etapa del fondo es estimada haciendo un calculo de la temperatura del punto de
burbuja mediante una estimación de la composición del fondo a la presión especificada
para dicha etapa. Un calculo similar se hace en la etapa del tope usando una
composición estimada del destilado; de otra manera, para un condensador parcial, se
hace un calculo de temperatura del punto de rocío. Al suponer un sobre flujo molar
constante que desciende a lo largo de la columna, se puede obtener fácilmente una
estimación del perfil de velocidad del vapor.
6. Establecer el índice k = 1 para iniciar la primera iteración de la columna.
7. Usando las presiones especificadas de las etapas, la temperatura actual estimada de las
etapas, y las composiciones estimadas actuales del vapor y liquido en las etapas,
estimar todos los valores Ki,n (para k = 1, puede ser necesario la estimación inicial de la
composición de las etapas si los valores de Ki,n son sensibles a las composiciones de las
fases).
8. Calcular los valores de xi,n mediante la solución de las Ecs. (5.44) a (5.48) mediante el
algoritmo de la matriz tridiagonal (un algoritmo para cada componente). A menos que
todas las ecuaciones MESH sean convergentes, ∑ xi , n = 1 para cada etapa n.
i
10. Calcular un nuevo juego de valores de variables de partición Tn(k ) calculando, una por
una, la temperatura del punto de burbuja en cada etapa, basándose en la presión
especificada de la etapa y los valores normalizados correspondientes de xi,n. La
ecuación usada se obtiene combinando las Ecs. (5.34) y (5.35) para eliminar yi,n y
obtener
∑i
Kin (Tn, Pn, xi, yi) = 1,0 (5.49)
la cual es una ecuación no lineal en Tn(k ) y debe resolverse en forma iterativa por
medio de algún un método adecuado del cálculo de las raíces tal como el método de
Newton- Raphson o el de Muller.
11. Calcular los valores de yi,n uno por uno a partir de la Ec. (5.34).
12. Calcular un nuevo conjunto de valores de variables de partición Vn una por una,
comenzando con V3, a partir de un balance de energía que se obtiene combinando las
Ecs. (5.37) y (5.43), eliminando Ln – 1 y Ln para dar
donde
n−2
C′n – 1 = [ ∑ ( Fm − U m − Wm ) − V1 ](HLn – 1 – HLn – 2) + Fn – 1(HLn – 1 – HFn – 1)
m =1
+ Wn – 1(HVn – 1 – HLn – 1) + Qn – 1
13. Verificar para determinar si el nuevo conjunto de valores de las variables de partición
Tn(k ) y Vn(k ) están dentro de una tolerancia preestablecida con respecto al conjunto de
Tn( k −1) y Vn( k −1) usadas para iniciar la iteración de la columna actual. Un posible criterio
de convergencia puede ser
2 2
N Tn( k ) − Tn( k −1) N (k )
Vn − Vn( k −1)
∑
n =1 T (k ) + ∑
V (k )
−7
≤ 10 N (5.51)
n n =3 n
∑ [T ]
N
n
(k )
− Tn( k −1) ≤ 0,01 (5.52)
n =1
Destilado de vapor
23,0 lb.mol/h
2
150,0 lb.mol/h
Alimentación liquida
213,9 0F
9 250 psia en toda la columna
lb.mol/h
C2 3,0 Corriente lateral de vapor
C3 20,0 37,0 lb.mol/h
nC4 37,0 13
nC5 35,0
nC6 5,0
100,0
16
17
Fondos
Los cálculos se realizaron con un programa para computadora. Los valores de K y las
entalpías se calcularon a partir de las ecuaciones empíricas
HVi = a i + b i T + c i T 2 (5.54)
HLi = a i + b i T + c i T 2 (5.55)
con T en grados Fahrenheit y H en Btu por libra.mol. En la Tabla 5-6 aparecen las
constantes.
HVi HLi
Comp. a i × 10 −5 bi × 10 −2
c i × 10 2
a i × 10 −4
bi × 10−2 c i × 10
C2 0,08314 0,13189 0,60533 0,3740 0,1960 0,120
C3 0,1195 0,12351 2,2093 0,4740 0,26267 0,18667
nC4 0,1655 0,09010 3,7800 0,5870 0,31467 0,22667
nC5 0,1920 0,2950 0,720 0,6870 0,3830 0,260
nC6 0,2200 0,370 0 0,7820 0,44133 0,29333
Las estimaciones iniciales proporcionadas por las variables de partición fueron como
sigue, en comparación con los valores finales de convergencia (después de 23 iteraciones),
donde los números entre paréntesis son congruentes con las especificaciones:
El análisis de los resultados de las composiciones de las ínter etapas demuestra que la
composición máxima de nC4 se logra en el vapor que sale de la etapa 12, en vez de la 13.
por consiguiente, si la ubicación de la corriente lateral se desplaza una etapa hacia arriba,
se puede lograr una mayor pureza del nC4. Una mejora adicional de la pureza de la
corriente lateral, así como de los otros dos productos, se logra al incrementar la velocidad
de reflujo y/o número de etapas. Las cargas calculadas del condensador y rehervidor fueron
271 700 y 425 000 W (927 000 y 1 451 000 Btu/h), respectivamente.
N
Vn = Ln–1 – LN + ∑ (F
m=n
m − Wm − U m ) (5.57)
(r ) (r )
∂g 1 ∂g
∆T1 + 1 ∆T2 = − g 1( r ) (5.58)
∂T1 ∂T2
(r ) (r )
∂g n ∂g ∂g j
∆Tn −11 + n ∆Tn + = − g n( r )
(5.59)
∂Tn −1 ∂Tn ∂Tn +1
2≤n≤N–1
(r ) (r )
∂g N ∂g
∆TN −1 + n ∆TN = − g N( r ) (5.60)
∂TN −1 ∂TN
donde ∆Tn = Tn( r +1) − Tn( r ) , y por consiguiente Tn( r +1) = Tn( r ) − ∆Tn , y r es el índice de
iteración. Las derivadas parciales dependen de las correlaciones de entalpía usadas y se
pueden obtener en forma analítica o numérica. Las Ecs. Simultáneas (5.58) y (5.60) se
resuelven iterativamente hasta las correcciones ∆Tn y, por consiguiente, los valores
residuales de gn se aproximan acero.
12. Igual que el paso 13, para el método BP
13. Si el criterio de convergencia no se cumple, establecer k = k + 1 y repetir los pasos 4 a
13.
Con el método SR, a menudo la convergencia es rápida, incluso cuando se utiliza
sustitución sucesiva de Tn y Vn de una iteración a la siguiente.
Ejemplo 5.4
Usar el método de SR para calcular las temperaturas de las etapas, y las composiciones y
velocidades de flujo ínter etapas para el liquido y vapor en la columna de absorción cuyas
especificaciones aparecen en la Fig. 5.12.Observar que se utiliza un aceite del absorbedor
secundario además del aceite del absorbedor principal, y que se extrae calor de la séptima
etapa teórica.
Gas pobre
Aceite pobre
80 oF, 400 psia
200 lbmol/h de aceite 1
Alimentación liquida
213,9 0F
4 400 psia en toda la columna
lb.mol/h
C1 13
C2 3
C3 4
nC4 4
nC5 5 7 150 000 Btu/h
Aceite 135
164 8
Gas enriquecido
90 oF, 400 psia
lb.mol/h
C1 360 Aceite enriquecido
C2 40
C3 25
nC4 15
nC5 10
450
HVi HLi
Comp. a i × 10 −5 bi × 10−2 ci × 102 a i × 10−4 bi × 10−2 c i × 10
C1 0,1604 0,09357 0,1782 0 0,1417 -0,1782
C2 0,4661 0,1554 0,3341 0 0,1654 0,3341
C3 0,5070 0,2645 0 0 0,2278 0,4899
nC4 0,5231 0,3390 0,5812 0 0,3197 0,5812
nC5 0,5411 0,4209 0,8017 0 0,3968 0,8017
Aceite 0,8000 0,7467 0,3556 0 0,6933 0,3556
Las estimaciones iniciales proporcionadas por las variables de partición fueron como
sigue, en comparación con los valores finales de convergencia (después de 5 iteraciones),
Los métodos de partición BP y SR son satisfactorios por lo general sólo cuando se aplican
a la destilación de mezclas con intervalo estrecho de puntos de ebullición y a los
absorbedores y agotadores respectivamente. Además, como se demostró antes, las
especificaciones para estos dos métodos son muy restringidos. Si se desea calcular una
columna de destilación para mezclas con puntos de ebullición distantes y las demás
operaciones, como por ejemplo rectificación, agotamiento y absorción con recalentamiento
y agotamiento con reflujo, se suelen utilizar otros métodos. Un tipo de dichos
procedimientos incluye la solución de todas o casi todas las ecuaciones MESH en forma
simultánea por medio de algún método de iteración, como por ejemplo, una técnica de
Newton o una cuasi-Newton. Estos métodos de corrección simultánea (SC) también Son
utiles para separaciones que incluyen separaciones que incluyen mezclas de liquidos no
ideales, aun la destilación extractiva y azeotrópica, o para los casos en que se desea una
flexibilidad considerable en las especificaciones.
El desarrollo de los procedimientos SC implica varias decisiones importantes:
1) ¿Qué variables se deben emplear?
2) ¿Qué ecuaciones se deben utilizar?
3) ¿Cómo se deben ordenar las variables?
4) ¿Cómo se deben ordenar las ecuaciones?
5) ¿Cómo se debe proporcionar la flexibilidad en las especificaciones?
6) ¿Cuáles derivadas de las propiedades físicas se deben mantener?
7) ¿Cómo deben linealizarse las ecuaciones?
8) Si se utilizan técnicas de linealización de Newton o cuasi-Newton, ¿Cómo debe
actualizarse el Jacobiano?
9) Las correcciones de las incógnitas que se calculan en cada iteración deben
modificarse para amortiguarlas o acelerar la solución o mantenerlas dentro de
ciertos limites?
10) ¿Qué criterio de convergencia debe especificarse?
El disolvente hierve por lo común a una temperatura tan lejos, por encima de los
componentes de la alimentación de tal manera que la formación de nuevos azeotropos es
imposible. Así mismo, cualquier azeotropo problemático presente en la alimentación no
tratada sale en presencia del solvente. La ausencia de azeotropos además del hecho de que
el solvente puede ser recuperado por destilación simple hace a la destilación extractiva un
proceso de destilación menos complejo y más extensamente usado antes que la destilación
azeotrópica.
La configuración típica para un proceso de destilación extractiva es mostrado en la
Fig. 5.13, en la cual se separan metil ciclohexano y tolueno. Estos dos componentes no
forman un azeotropo, pero su volatilidad relativa es menos que 1,01 a bajas composiciones
de tolueno. La volatilidad relativa de metil ciclohexano a tolueno es aumentada por la
adición de un solvente. Esto permite la separación de estos dos componentes en menores
etapas que las requeridas en destilación simple.
El solvente elegido es menos volátil que cualquiera de los dos componentes y, en
razón a mantener una alta concentración de solvente a lo largo de toda la columna, debe
introducirse a la columna de destilación extractiva por encima del plato de alimentación.
Usualmente se introduce a unas pocas etapas por debajo de la etapa del tope. El numero es
determinado por la necesidad de reducir la concentración de solvente en el vapor
ascendente a una cantidad despreciable antes de sacar el producto del tope.
La cantidad de sobre flujo de solvente liquido de etapa a etapa es relativamente
constante debido a que este tiene una volatilidad baja. La concentración actual de solvente
cambiará abruptamente en la etapa de alimentación si se usa una alimentación como
liquido. A veces se usa una alimentación como vapor para evitar la dilución del solvente
descendente.
El reflujo en el tope de la columna de destilación extractiva también tiende a diluir el
solvente mediante el incremento del material no solvente en el sobre flujo liquido. La
desventaja inherente de grandes cantidades de reflujo, debe, en el caso de destilación
extractiva, ser balanceada en oposición al efecto sobre los cambios en la concentración del
solvente y los cambios que puedan ocurrir en las volatilidades relativas.
Usualmente es deseable alta concentración de solvente en los platos para maximizar
la diferencia de volatilidades entre los componentes a ser separados. Sin embargo, las
relaciones de solubilidad del sistema deben ser conocidas y tomar precauciones para
mantener la concentración del solvente dentro de la región miscible. Otra limitación sobre
la cantidad de solvente usado es la necesidad de mantener el requerimiento de calor
sensible en un nivel razonable en el ciclo del solvente. El perfil de concentración del
solvente es controlado por la manipulación de las cantidades y entalpías de solvente,
alimentación nueva y corriente de reflujo.
Restitución de
solvente
Metilciclohexano
(Producto)
Columna de destilación
Alimentación
Tolueno
extractiva
nueva
(Producto)
Columna de recuperación
de solvente
Reciclo de solvente
CAPITULO
6
DESTILACIONES SIMPLES
Aunque sin uso amplio ni tan sofisticada como la destilación continua, la destilación
por lotes “batch” juega un rol importante en las industrias de procesos químicos. Las
destilaciones “batch”son típicamente usadas
1. Cuando las composiciones de los materiales a ser separados varían sobre amplios
rangos
2. Cuando la separación solamente necesita ser realizada de manera no frecuente tal como
en operaciones de planta piloto
3. Cuando los materiales a ser separados son producidos en relativamente pequeñas
cantidades, tal como en facilidades comerciales a pequeña escala
4. Cuando el producto principal contiene relativamente solo pequeñas cantidades de
impurezas ligeras y/o pesadas
F=D+B (6.1)
V=L+D (6.3)
Por definición
V = D(R + 1) (6.4)
De la Ec. (5.3)
V=L+D
V D
=1+
L L
y/x
α= (6.6)
(1 − y ) /(1 − x)
αx
y= (6.7)
1 + (α − 1) x
y usada para calcular las composiciones en la fase vapor en equilibrio con una
composición particular de la fase liquida
Ejemplo 6.1
Solución
V
yi Condensador
F xF
Alimentación D
xD
W xW
– y dV = d(xW) (6.8)
– y dV = x dW + W dx (6.9)
pero
dV = – dW
así,
y dW = x dW + W dx
Rearreglando
(y – x) dW = Wdx (6.10)
dW dx
= (6.11)
W ( y − x)
Wf xf dx
ln =∫ (6.12)
W0 xo ( y − x)
También
Vf yf dy
ln =∫ (6.13)
Vo yo ( x − y)
Invirtiendo los limites de la Ec. (6.12) para obtener una integral positiva se tiene
W0 xo dx
ln =∫ (6.14)
Wf x f ( y − x)
Wf 1 x f (1 − x o ) (1 − x o )
ln = ln + ln (6.15)
Wo (α − 1) x o (1 − x f ) (1 − x f )
Wf xf 1
ln =∫ d ln x (6.16)
W0 xo K −1
Ejemplo 6.2
Solución
x y y-x 1
( y − x)
0,500 0,744 0,244 4,1
0,400 0,659 0,259 3,86
0,300 0,554 0,254 3,94
0,200 0,420 0,220 4,55
0,100 0,244 0,144 6,94
Asumiendo que los valores individuales de 1/(y – x) pueden ser unidos por una línea
recta, el área bajo la curva puede aproximarse a:
Area = ba
= (b1a1...2 + b2a2...3 +. . .)
pero
b1 = b2 = b3, etc.
100
= 5,989
Wf
Wf = 16,7
Tanque Acumulador
Inicial Final
Benceno 50 1,67 48,3
Tolueno 50 15,0 35,0
Una camino más universal y exacto para la evaluación de 1/(y – x) es mediante el uso
de la regla de Simpson
Usando el método,
= 1,75
100
ln = 1,75
Wf
Wf = 17,3
Tanque Acumulador
Inicial Final
Benceno 50 1,73 48,27
Tolueno 50 15,57 34,43
Ejemplo 6.3
Solución
Wf 1 x f (1 − x o ) (1 − x o )
ln = ln + ln
Wo (α − 1) x o (1 − x f ) (1 − x f )
1 0,0095 0,95
= ln + ln
1,90 0,0495 0,99
1
= ln 0,192 + ln 0,960
1,90
= – 0,869 – 0,0412
= – 0,910
Wf
= 0,402
100
Wf = 40,2
Balance de materiales
Tanque Acumulador
Inicial Final
Benceno 5 0,402 4,60
Tolueno 95 39,8 55,2
Condensador
V
T Divisora
L
Columna
Rectificadora
D
xD
Hervidor
Acumulador
La destilación por lotes con rectificación se puede llevar a cabo bajo dos condiciones
Con reflujo constante
Con reflujo variable
– dW = dD (6.17)
– d (xW W) = xD dD (6.18)
Diferenciando
xW dW + W dxW = xD dW (6.20)
Reacomodando,
dW dxW
=−
W ( xW − x D )
Integrando
Wf xWf dxW
ln =∫ (6.22)
W0 xW 0 ( x D − xW )
Y nuevamente esta integral debe evaluarse gráficamente. [Notar la similitud entre las
Ecs. (6.22) y (6.12)]
Ejemplo 6.4
Solución
Por prueba y error, se determina una relación de reflujo que permita la construcción
de cuatro etapas teóricas ( tres para la columna y una para el hervidor) entre la
composición del hervidor y la línea x = y. Ver Fig. 6.5a. Luego, otra línea es dibujada
paralela a esta línea de balance de componente (ver Cáp.3), y son trazadas cuatro etapas
teóricas (Figs. 6.5b a e). Este proceso se continúa hasta que la concentración del benceno
residual alcance el valor deseado.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
xW
(f)
Los valores de las Figs. 6.5a a e son graficadas en la Fig. 6.5f como sigue:
xD xW xD – xW 1
x D − xW
0,950 0,500 0,450 2,22
0,850 0,300 0,550 1,82
0,750 0,222 0,528 1,89
0,650 0,169 0,481 2,08
0,550 0,129 0,421 2,38
xW 1
x D − xW
0,129 2,38
0,191 2,00
0,253 1,85
0,314 1,83
0,376 1,90
0,438 2,04
0,500 2,22
0,618
Area = [2,38 + 4(2,00 + 1,83 + 2,04) + 2(1,85 + 2,04) + 2,22]
3
= 0,739
Wf
ln = – 0,739 ( debido a que la cantidad en el tanque va disminuyendo)
W0
Wf = 100(0,478) = 47,8
Balance de materiales
Tanque Acumulador
Inicial Final
Benceno 50 6,2 43,80
Tolueno 50 41,6 8,4
molar de 0,58 mientras que reducía la concentración en el tanque a una fracción molar de
0,10.)
Otra información muy útil para consideraciones futuras puede obtenerse de la Figs.
6.5a a e.
xD
yint = (6.23)
R +1
Ract = 2,0 Rm
En la eventualidad que se desee una composición especifica del destilado (antes que
la reducción de la concentración del residuo a un valor aceptable, se sigue el procedimiento
descrito anteriormente, pero es necesario un procedimiento de prueba y error para
determinar cuando debe pararse la destilación. El resultado de detener el proceso de
destilación mostrado en el Ejemplo 6.4 antes de que la concentración del benceno en el
tanque alcance 13 por ciento mol, por ejemplo, podría dar un destilado con una
concentración de benceno mayor a 84 por ciento mol. Continuando la destilación más allá
de lo mostrado en el ejemplo, se tendrá un destilado más diluido.
Ejemplo 6.5
Una mezcla conteniendo cantidades molares iguales de benceno y tolueno debe ser
destilada bajo condiciones de reflujo variable para mantener una composición constante en
el tope igual a 95 % mol, usando la columna especificada en el Ejemplo 6.4.
Calcular el balance de materiales para este caso si la razón final de reflujo es 13:1.
Solución
xD
yint =
R +1
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Fig. 6.6 Destilación “batch”de benceno-tolueno con reflujo variable. Ejemplo 6.5 (a – e)
Diagrama de McCabe y Thiele para un incremento progresivo de la relación de
reflujo a 13:1
Los valores de la composición en el tanque hervidor a partir de las Figs. 6.6a a e son
graficados en la Fig. 6.6 f como sigue:
1
R xW xD – xW x D − xW
1,59 0,490 0,460 2,17
3,59 0,339 0,611 1,64
4,86 0,296 0,654 1,53
7,48 0,271 0,679 1,47
10,00 0,250 0,700 1,43
Fig. 6.6 (Continuación) Destilación “Batch”de benceno – tolueno con reflujo variable.
Ejemplo 6.5. (f) Gráfica 1/(xD – xW ) vs. xW
1
xW x D − xW
0,250 1,43
0,290 1,50
0,330 1,62
0,370 1,75
0,410 1,88
0,450 2,02
0,490 2,17
0,04
Area = [1,43 + 4(1,50 + 1,75 + 2,02) + 2(1,62 + 1,88) + 2,17]
3
= 0,42
Wf
ln = – 0,422
Wo
Wf = 100 (0,656)
= 65,6
Balance de materiales
Tanque Acumulador
Inicial Final
Benceno 50 17,3 32,7
Tolueno 50 48,3 1,7
dxW
∫ (x D − xW )
dx
∫ a + bx
produce 1/b ln (a + bx)
Wf 0,950 − 0,490
ln = ln
Wo 0,950 − 0,250
Wf 0,46
=
100 0,70
Wf = 65,7
Razón de reflujo constante. Con una relación de reflujo constante y una cantidad de
vaporización constante en el sistema de destilación, los moles de vapor que deben ser
producidos durante la destilación pueden ser simplemente calculados de la Ec. (6.4). En el
Ejemplo 6.4, se ha calculado que se producen 52,2 moles de destilado cuando se usa una
relación de reflujo de 1,64.
Por consiguiente
V = D(R + 1)
= 52,2 moles (1,64 + 1)
= 138 moles de vapor
Razón de reflujo variable. La cantidad de material la cual debe ser vaporizada para
conseguir la misma separación especificada bajo condiciones de razón de reflujo variable,
puede desarrollarse a partir de la Ec. (6.3).
V=L+D
Diferenciando
dV = dL + dD
Multiplicando dL por dV/dV
dL
dV = dV + dD (6.24)
dV
Sustituyendo de la Ec. (6.5)
R
dV = dV + dD (donde R es variable)
R +1
Rearreglando
R
dV 1 − = dD
R + 1
dV = dD/[1-R/(R + 1)]
Integrando
V D dD
∫0
dV = ∫
0 1 − R /( R + 1)
(6.25)
Diferenciando (recordando que W0, x0, y xD son todas constantes cuando la razón de
reflujo varía) y rearreglando,
W0 ( x D − x 0 )
dW = – dxW
( x D − xW ) 2
V xW W0 ( x D − x 0 )dxW
∫0
dV = ∫
x0 [1 − R /( R + 1)]( x D − xW ) 2
xW dxW
V = W0 (xD – xo) = ∫ (6.27)
x0 [1 − R /( R + 1)]( x D − xW ) 2
Ejemplo 6.6
Usando los valores generados en la solución del Ejemplo 6.5, calcular los moles de
vapor producidos durante la separación.
R
R R+1 R +1 1 – R/(R – 1)
1,79 2,79 0,642 0,358
4,46 5,46 0,817 0,183
5,13 6,13 0,837 0,163
7,96 8,96 0,888 0,112
13,0 14,0 0,929 0,0714
R R
xW (xD - xW)2 1- (xD - xW)2 1/{ - (xD - xW)2}
R +1 R +1
0,490 0,212 0,0759 12,2
0,339 0,373 0,0683 12,3
0,296 0,428 0,0698 13,7
0,271 0,461 0,0516 18,4
0,250 0,490 0,0350 22,4
(1 – R ) (xD - xW)2
1
R+1
xW
Fig. 6.7 Destilación “batch”de benceno – tolueno a reflujo variable, cálculo de los moles
de vapor producidos.
Nota: En la Fig. 6.7, los valores de xW divididos en segmentos de igual tamaño para la
aplicación de la regla de Simpson
R
xW 1/{ - (xD - xW)2}
R +1
0,250 28,6
0,290 16,0
0,330 14,3
0,370 13,8
0,410 13,6
0,450 13,4
0,490 13,2
0,04
Area = [28,6 + 4(16,0 + 13,8 + 13,4) + 2(14,3 + 13,6) + 13,2]
3
= 3,61
V = W0 (xD – x0)(Area)
Tabla 6.2 Comparación de resultados para destilación por lotes simple, a reflujo
constante y a reflujo variable
Remanente en el En el
tanque acumulador Benceno Benceno Vapor Calor
Moles Frac. moles Fracc. recup., % recup., lb requerido, requerido,
molar molar (acumulador) moles Btu.
Dest. Simple
Benceno 1,67 0,10 48,3 0,58 96,6 3370 83,3 1,14x106
Tolueno 15,0 0,90 35,0 0,42
Reflujo Const.
Benceno 6,2 0,13 43,8 0,84 87,6 3420 131 1,75x106
Tolueno 41,6 0,87 8,4 0,16
Reflujo variable
Benceno 17,3 0,26 32,7 0,95 65,4 2550 162 2,15x106
Tolueno 48,3 0,74 1,7 0,05
1. Destilación simple
a. Da alto porcentaje de benceno recuperado en el producto
b. Pero la concentración de benceno obtenido es solamente 58 por ciento mol, y
c. La concentración de benceno en el tanque solamente disminuye a 10 por ciento mol
(no se tiene tolueno muy puro)
2. Razón constante de reflujo
a. Requiere cerca de 50 por ciento más calor que en destilación simple para conseguir
aproximadamente la misma distribución de benceno, pero
b. La concentración de benceno en el producto es mucho mejor que el obtenido por
simple destilación (84 por ciento vs. 58 por ciento).
3. Razón de reflujo variable
a. Permite especificación de la pureza del producto del tope, pero
b. Requiere la mayor cantidad de calor que los tres métodos, y
c. Da un alta concentración de benceno en el tanque
6.1.4.1 Equipo V
T2
P2
F
T1 VRP T2
P1 P2 Tanque o destilador
Válvula
reductora de
presión
T2
P2
L
Las condiciones de operación (T2 y P2) deben estar en el rango comprendido entre el
punto de burbujeo (BP) y el punto de rocío (DP). Estos extremos se pueden visualizar en la
curva de equilibrio
Curva de vaporización
instantánea
P = constante
6.1.4.3 Diseño
1− K2
x1 = (6.30)
K1 − K 2
K1 K 2 − K1
y1 = (6.31)
K 2 − K1
x 2 = 1 – x1 y y 2 = 1 – y1
x Fi
V=Σ = Σ vi Moles de vapor formados (6.32)
L
1,0 +
VK i
Luego L=F–V
x Fi /(1 + L / VK i )
yi = (6.33)
Σx Fi /(1 + L / VK i )
x Fi − Vy i x − vi
xi = = Fi (6.34)
L L
Ejemplo 6.7
Componente xFi
C2H6 0,22
C3H8 0,16
i-C4H8 0,04
n-C4H8 0,21
C5H12 0,33
CO2 0,04
Solución
Suponiendo 50 0F
2. Temperatura de operación
T = BP + 30 = 50 + 30 = 80 0F
Componente Ki
C2H6 4,6
C3H8 1,5
i-C4H8 0,6
n-C4H8 0,43
C5H12 0,14
CO2 ---
x Fi 2
Componente xFi xFi2 Ki L/VKi 1,0 + L / VK i
C2H6 0.22 0.22916 4.6 0.73978261 0.13172144
C3H8 0.16 0.16666 1.5 2.26866667 0.05098919
i-C4H8 0.04 0.04166 0.6 5.67166667 0.00624532
n-C4H8 0.21 0.21875 0.43 7.91395349 0.02454018
C5H12 0.33 0.34375 0.14 24.3071429 0.01358312
CO2 0.04 Σ xFi2 = 1 x Fi
Σ = V = 0.22707924
Σ xFi2 = 1 1,0 + L / VK i
6. Balance de materiales
6.1 Composiciones del vapor y del liquido
Balance de Materiales para F = 1 mol (incluyendo al CO2)
Componente xfi vi yi li xi
C2H6 0.22 0.12645 0.4901 0.09354 0.1261
C3H8 0.16 0.04894 0.1897 0.11105 0.1497
i-C4H8 0.04 0.00600 0.0232 0.03400 0.0458
n-C4H8 0.21 0.02355 0.0913 0.18644 0.2513
C5H12 0.33 0.01309 0.0505 0.31696 0.4271
CO2 0.04 0.04 0.1550 0 0
Σ xfi = 1 V=0.2580 Σ yi = 1 L=0.7420 Σ xi = 1
moles moles
Luego para la alimentación F = 1 lb mol se tiene
Cantidad de vapor (cantidad evaporada + CO2), V = 0,2580 moles
Cantidad de liquido, L = 0,7420 moles
6.2 Volumen de liquido
VL = mL/ρL
Uso de UNTSIM
Ejemplo 6.8
Determinar el volumen del tanque para destilar la alimentación del Ejemplo 6.7 a las
mismas condiciones y a razón de 5000 lbs/h
Solución
1. Alimentación
F = 5 000 lb/h
PM = ΣxFiMi
= 0,22 x 30,07 + 0,16 x 44,09 + 0,04 x 58,12 + 0,21 x 58,12
+ 0,33 x 72,15 + 0,04 x 44,1
PM = 53,77 lb/lbmol
F = 5000/53,77 = 93,0 lbmol/h
2. Caudales
Tomando tanques estándar de D = 62 pulg, los cuales tienen una capacidad de 13,07
gal/pulg de longitud, se tiene las siguientes dimensiones
D = 62 pulg
Una forma de separar los componentes volátiles que acompañan a una mezcla en la
cual pueden haber sólidos es mediante la inyección de vapor directamente al material,
debido a esta acción el vapor arrastra los volátiles separándolos de la mezcla. Este proceso
es particularmente útil cuando las sustancias son sensibles al calor. Esta operación se puede
visualizar en la Fig. 6.10
Vapor de H2O y
Vapor del volátil Vapor
H2O
L1 L2
x′a1 x′a2
Ejemplo 6.9
Datos
1. Se recomienda usar una eficiencia del 70 %; E = 0,7
2. Presión de operación 1000 mmHg; PT = 1000 mmHg
3. Temperatura de operación; T = 100 °C (Temperatura del vapor saturado; SIEMPRE)
4. Peso molecular del volátil (hexano) = 86
5. Presión de vapor del volátil (hexano); PV Hexano = 1860 mmHg (@ 100 oC)
6. Peso específico del extracto, sextracto = 1,15
Solución
x a! 1 − x a! 2 PT
S=b
PT
x1
+
(
− 1 x !a1 − x !a 2 ) (6.35)
EP * a1 EP
*
Entrada: L1
Salida L2
b = 2,19 lbmol/h
P* = P′a xa
Luego
S = 26,628 lbmol/h
Tomando tanques estándar con D = 27,5 pulg.; almacena 2,571 gal /pulg de longitud
P − EP *
S = b (x a1 − x a 2 ) + T *
(6.36)
EP
S = 1,63 mol/h
CAPITULO
7
DISEÑO Y OPERACIÓN DEL PLATO
Debido a que el equipo para un contactor de etapas finitas consiste de una serie de
unidades individuales internas interconectadas o etapas, un estudio del conjunto es
realizado mejor sobre la base de las características del flujo y transferencia de masa en
cada etapa individual. Entonces para un contactor de platos perforados, de válvula o de
casquetes de burbujeo, cada plato puede ser considerado como una unidad individual, y el
diseño total requiere un análisis del paso de la operación de un plato a otro. En un
contactor de etapa diferencial, tal como una columna empacada, la operación de contacto
puede considerarse como ocurriendo continuamente a través de la unidad, desde que no se
han fijado puntos de división física en secciones finitas. El análisis total para un contactor
de etapas diferenciales, entonces, puede basarse sobre una longitud diferencial o altura.
La transferencia de masa neta entre dos fases puede ocurrir solamente cuando hay
una fuerza impulsora, tal como una diferencia de concentración, entre las fases. Cuando las
condiciones de equilibrio son alcanzadas, la fuerza impulsora y, consecuentemente, la
velocidad neta de transferencia de masa es cero. Un estado de equilibrio, entonces,
representa un limite teórico para operaciones de transferencia de masa. Este límite teórico
es usado extensivamente en cálculos de transferencia de masa.
Una etapa teórica es definida como una etapa de contacto en el cual el equilibrio es
alcanzado entre varias fases involucradas. Así, en una columna de platos perforados, un
plato teórico o perfecto es aquel en el cual, el liquido saliendo del plato está en equilibrio
con el gas saliendo del plato. La misma aproximación es a menudo usada para columnas
empacadas, donde la HETP es definida como la altura de la columna empacada necesaria
para dar una separación equivalente a un plato teórico. Un método más riguroso para
evaluar la performance de un contactor continúo requiere un tratamiento diferencial del
proceso de separación y dar resultados que puedan ser expresados en términos del
coeficiente de transferencia de masa o como el número de unidades de transferencia. La
unidad de transferencia es similar al plato teórico, pero la unidad de transferencia se basa
en un cambio diferencial en las condiciones de equilibrio y concentraciones actuales, y el
plato teórico se basa en cambios finitos.
El diseño de la mayoría de equipos de transferencia de masa requiere la evaluación
del número de etapas teóricas o unidades de transferencia, visto en los capítulos
precedentes. Sin embargo, otras decisiones importantes, deben hacerse en el diseño del
equipo de transferencia de masa. En esta sección se tratará los factores de diseño para
contactores de etapas finitas y etapas diferenciales relacionándolos con las características
operacionales del equipo.
Los tipos más comunes de contactores de etapas finitas son los platos perforados, los
platos de válvula y los platos con casquetes de burbujeo, aún cuando en operaciones
industriales pueden usarse otros tipos. Muchas de las unidades construidas en el pasado
han usado casquetes de burbujeo para el contactor, pero los contactores perforados y de
válvula son menos costosos que los casquetes de burbujeo y son igualmente eficientes; así
los casquetes de burbujeo son ahora raramente usados para nuevos equipos. No obstante,
aún vale la pena considerar los aspectos del diseño de casquetes de burbujeo con el mismo
detalle, debido a que muchos de los principios se aplican igualmente a platos de válvula,
platos perforados y platos con casquetes de burbujeo y un gran número de columnas de
platos con casquetes de burbujeo permanecen en servicio para lo cual el ingeniero necesita
conocer los principios de diseño en razón a entender la operación.
Las torres de platos son particularmente muy usadas en comparación a las torres
empacadas cuando pueden ocurrir fluctuaciones en la velocidad del liquido o vapor, o
cuando se anticipan grandes cambios en la capacidad total de la columna. El liquido
contenido en cada plato hace a los contactores de etapas finitas apropiado para casos donde
se debe dar tiempo para una reacción química, tal como en una torre de absorción para
producir ácido nítrico mediante absorción y reacción acuosa de dióxido de nitrógeno. Los
problemas de pobre distribución de liquido o gas encontrados a varias capacidades de
carga con torres empacadas pueden ser evitados con torres de platos, y las torres de platos
son usualmente fáciles de limpiar cuando son involucrados depósitos de sólidos. De otro
lado, las torres empacadas a menudo pueden ser operadas con baja caída de presión que las
unidades de platos lo cual puede ser una mayor ventaja para casos de servicio a alto vacío,
y el costo de una torre empacada capaz de hacer el servicio equivalente es a menudo
considerablemente menor que el de una torre de platos.
Los factores críticos en el diseño de contactores de etapas finitas, además de la
determinación del número necesario de etapas teóricas para la operación requerida, son:
1. Diámetro de la columna para que no ocurra inundación o excesiva retención
2. La eficiencia de operación del plato
3. Caída de presión generada a través de cada plato
Fig. 7.1 Operación de un contactor de etapas finitas con casquetes de burbujeo, plato
perforado y plato de válvula
burbujeo, perforados y de válvula) son mostradas en la Fig. 7.1, la cual representa una torre
de platos en operación e ilustra las formas básicas de cada uno de los tres tipos de
contactores. La torre consiste de una serie de platos individuales, cada uno equipado con
una serie de unidades de contacto para conseguir el contacto entra la fase gas y la fase
liquida, y la transferencia de masa resultante
El liquido fluye a través del plato como se muestra en la Fig. 7.1, pasando por sobre
la altura del vertedero cayendo a un plato inferior por los bajantes, y por las perforaciones
asciende el vapor, el cual se pone en contacto con el liquido. Si el flujo de gas es bajo, algo
o todo el liquido puede caer a través de las perforaciones, de tal forma que algunas de las
áreas de contacto pueden ser “by paseadas”. Si el paso del liquido de un plato a otro es de
esta manera, se denomina acción “irrigada” sin usar los bajantes, y el tipo de unidad es
designada como un contactor de platos en contracorriente.
Debido a que los mejores resultados son obtenidos con una operación del plato en
flujo cruzado para platos perforados, las unidades pueden diseñarse con válvulas sobre las
perforaciones dando origen a los platos a válvula.
Muchas modificaciones de los tres tipos de contactores mencionados se han
desarrollado, con la finalidad de reducir costos, reducir la caída de presión, igualar los
flujos de vapor a través de cada contactor, incrementar las eficiencias de los platos, o, en
general, mejorar la operación de una torre.
El diseño debe considerar las etapas reales de contacto; no las etapas teóricas
asumidas por conveniencia en el análisis matemático de procesos de múltietapas. El
equilibrio raramente se logra en etapas reales. El concepto de eficiencia de etapa es usado
para relacionar la performance de etapas prácticas de contacto a la etapa teórica de
equilibrio.
Se usan tres definiciones de eficiencia:
mV
log 1 + E mV − 1
L
E0 = (7.3)
mV
La Ec. (7.3) no es de mucho uso práctico en destilación, a medida que las líneas de
balance de materiales y de equilibrio varían a lo largo de la columna. Esta puede usarse
dividiendo la columna en dos secciones y calculando las pendientes sobre cada sección.
Para la mayoría de propósitos prácticos, será suficiente calcular una eficiencia promedio
entre los puntos del tope, fondo y alimentación de la columna.
Siempre que sea posible las eficiencias de plato usadas en diseño deberían estar
basadas en valores experimentales para sistemas similares, obtenidas en columnas
similares. No hay un método enteramente satisfactorio para predecir eficiencias de plato a
partir de propiedades físicas del sistema y parámetros de diseño del plato. Sin embargo, los
métodos dados en esta sección pueden usarse para hacer un estimado preliminar cuando no
se disponen de valores experimentales confiables. Estos también pueden ser usados para
extrapolar datos obtenidos a partir de columnas experimentales a pequeña escala.
Las eficiencias de plato y total de la columna, normalmente están entre 30 y 70 por
ciento, y como una aproximación se puede usar 50 por ciento para diseños preliminares.
La eficiencia será baja para destilación al vacío, a medida que se usen alturas de
vertedero mas bajas para mantener una baja caída de presión.
Absorbedores
O’Connell da una correlación similar para la eficiencia del plato en absorbedores;
Fig. 7.3. apreciablemente, eficiencias de plato mas bajas son obtenidas en absorción antes
que en destilación.
ρS P ρS
x = 0,062 = (7.5)
µ S HM S µ S KM S
Ejemplo 7.1
Solución
NA = (N – 1)/Eo (7.6)
= (12 – 1)/0,7 = 16
Van Winkle et al, (1972) publicaron una correlación empírica para la eficiencia del
plato la cual puede usarse para predecir eficiencias de platos para sistemas binarios. Esta
correlación usa grupos adimensionales que incluyen aquellas variables del sistema y
parámetros del plato que son conocidos como el efecto sobre la eficiencia del plato. Ellos
dan dos ecuaciones, la más simple, y a la cual ellos consideran la más exacta, es dada a
continuación. Los datos usados para derivar la correlación abarcan tanto a platos con
casquetes de burbujeo como a platos perforados.
Este método para predecir las eficiencia del plato, fue publicado en 1958, fue el
resultado de cinco años de estudio de eficiencias de platos con casquetes de burbujeo
dirigido por el Comité de Investigación del Instituto Americano de Ingenieros Químicos.
El método de la AIChE es el método más detallado disponible en la literatura para
predecir eficiencias de platos. Este toma en cuenta la mayoría de factores conocidos que
afectan la eficiencia del plato; esto incluye:
Las características de transferencia de masa de las fases de liquido y vapor
Los parámetros de diseño del plato
Las velocidades de flujo de liquido y vapor
El grado de mezcla sobre el plato.
Método de la AIChE
1 1 mV 1
= − + × (7.8)
ln(1 − E mv ) NG L NL
dada por:
Para platos con casquetes de burbujeo
(a) (b)
Pe = Z L2 /De tL (7.14)
hw : mm Presión de operación
40 - 100 mm ≥ 1 atm.
< 6 mm Vació
7.3.5 Arrastre
El método de la AIChE, y el dado por Van Winkle, predicen la eficiencia del plato
sin considerar el arrastre de liquido por el vapor. En una operación actual, algunas gotas de
liquido son arrastradas por el flujo de vapor, y esto reduce la eficiencia actual de
operación.
La eficiencia dada por cualesquiera de los métodos puede ser corregida para los
efectos de arrastre usando la ecuación propuesta por Coldburn (1936).
E mV
Ea = (7.16)
1 + E mV [ψ /(1 − ψ )]
Métodos para predecir el arrastre para platos perforados son dados en la Secc. 7.6.5
Fig. 7.18
Un estimado aproximado del tamaño total de la columna puede hacerse sobre la base
de un número requerido de etapas reales para una separación dada. Esto es a menudo
necesario para hacer un estimado preliminar del costo de capital para la evaluación de un
proyecto.
La altura total de una columna dependerá del espaciado entre platos. Normalmente se
usan espaciados de 0,15 m (6 pulg.) hasta 1m (36 pulg.). La elección del espaciado
depende del diámetro de la columna y de las condiciones de operación. El espaciado entre
platos en columnas grandes es usualmente determinado por la necesidad de un fácil acceso
para mantenimiento e inspección. Con columnas con diámetros menores a 3 pies, el
mínimo valor del espaciado es alrededor de 6 pulg. En la industria del petróleo, se
considera un espaciado mínimo de 18 pulg., y un espaciado entre 20 a 24 pulg. es a
menudo el mínimo por razones de accesibilidad. La siguiente tabla presenta espaciados en
función del diámetro.
Se puede usar la Ec. (7.17), la cual se basa en la Ec. De Souders & Brown, para
estimar la velocidad de vapor máxima permisible, y determinar el diámetro de la columna.
donde ûv = velocidad de vapor máxima permisible basada en área neta para el flujo, m/s
lt = espaciado del plato, m
4Vw/
DC = (7.18)
πρ v uˆ v
7.4.3 Altura
H=Z+S+T (7.19)
N − 1
Z = × l (7.20)
Eo
donde N = número de etapas teóricas
Eo = eficiencia global de la columna
l = espaciado entre platos
Cuando se usa un rehervidor tipo termosifón ( en este caso no se comporta como una
etapa teórica) la Ec. (7.20) toma la forma:
Z = (N/Eo) x l (7.21)
Los platos de flujo cruzado son el tipo de platos más común usados en columnas de
destilación y absorción. En un plato de flujo cruzado el liquido fluye sobre el plato y el
vapor asciende a través del plato. Una distribución típica es mostrada en la Fig. 7.6. El
liquido fluyendo, es transferido de plato a plato a través de canales verticales denominados
“bajantes”. Una porción de liquido es retenido sobre el plato por un vertedero.
Plato superior
Espuma
υ ⊃ υ⊃ υ
υ⊃ υ υ υ
Espuma
Liquido solo ⊃υ ⊃ υ υ υ
Flujo de liquido
Zona
libre
Area
activa
Bajante
Plato inferior
Otros tipos de platos son usados, usados para propósitos especiales, sobre todo
cuando se desea una baja caída de presión.
Tres tipos principales de platos de flujo cruzado son usados, clasificados de acuerdo
al método usado para contactar el vapor.
Este es el tipo más simple de plato de flujo cruzado. El vapor asciende a través de las
perforaciones en el plato; y el liquido es retenido sobre el plato por el flujo de vapor. No se
produce sello de liquido, y a velocidades bajas de vapor, el liquido se derrama a través de
las perforaciones, reduciendo la eficiencia del plato. Las perforaciones son usualmente
pequeños agujeros, pero pueden usarse grandes agujeros y aberturas.
La mayor ventaja de los platos de válvula sobre los platos perforados es que se
pueden conseguir mayores eficiencias sobre un amplio rango de relaciones de liquido a
vapor. Se han desarrollado algunos diseños de válvulas muy elaborados, pero el simple
tipo mostrado en la Fig. 7.9 es satisfactorio para la mayoría de aplicaciones.
Los platos de flujo cruzado son también clasificados de acuerdo al número de pasos
de liquido sobre el plato. El diseño mostrado en la Fig. 7.10 a es un plato de paso simple.
Para flujos de liquido bajos se usa el plato de flujo reverso; mostrado en la Fig. 7.10b. En
este tipo el plato es dividido por una partición central, y los bajantes de entrada y salida
están en los extremos del plato. Platos con múltiple paso, en los cuales la corriente de
liquido se subdivide usando varios bajantes, son usados para flujos de liquido altos y
columnas de diámetros grandes. Un plato de doble paso se muestra en la Fig. 7.10 c.
(a) (b)
(c) (d)
Fig. 7.10 Modelos de flujo de liquido sobre platos de flujo cruzado
5. Casco y platos
Construcción seccional
Un plato típico es mostrado en la Fig.7.11. Las secciones del plato son soportadas
sobre un anillo sol dado a través de la pared del casco, y sobre vigas. Las vigas y los
anillos tienen alrededor de 50 mm de ancho, con las vigas colocadas en un espaciado de
0,6 m. Las vigas son usualmente secciones de ángulos o canales construidas a partir de
hojas plegadas. Abrazaderas especiales pueden usarse en las secciones que son
Conjunto de platos
Bajantes
formado por una placa plana llamada delantal, la cual se extiende desde el vertedero. Los
delantales son usualmente verticales, pero pueden ser inclinados para incrementar el área
aprovechable del plato para perforación. Si es requerido un sello más positivo para el
bajante a la salida, puede colocarse un vertedero en la entrada o un sello negativo. Bajantes
circulares (tuberías) son a veces usados para pequeños flujos de liquido.
(a) (b)
Diseño estructural
La estructura del plato debe diseñarse para soportar las cargas hidráulicas sobre el
plato durante la operación, y las cargas impuestas durante la construcción y
mantenimiento. Valores típicos de diseño usados para estas cargas son:
Carga hidráulica: 600 N/m2 carga neta en el plato, además 3000 N/m2 sobre el área
de sello del bajante.
Elevación y mantenimiento: 1500 N carga concentrada sobre cualquier parte
estructural.
Los requerimientos básicos de un plato como etapa de contacto son que estos
deberían:
Proporcionar buen contacto liquido-vapor
Proporcionar suficiente retención de liquido (“hold-up”) para una buena transferencia
de masa (eficiencia)
Tener suficiente arrea y espacio para mantener el arrastre y la caída de presión dentro
de los límites aceptables.
Tener suficiente arrea de bajante para el liquido para fluir libremente de plato a plato.
Rango de operación
columna opera a una relación constante de L/V (por ejemplo a reflujo constante), se puede
alcanzar los limites. A velocidades de liquido muy bajas, a medida que la velocidad del
vapor es elevada, a menudo se alcanza el limite de plato trabado.
Un calculo de prueba y error es necesario en el diseño del plato: iniciando con una
distribución supuesta del plato, verificando los factores claves de operación y revisando el
diseño, según sea necesario, hasta conseguir un diseño satisfactorio. Un procedimiento de
diseño típico es presentado a continuación y discutido en las secciones siguientes. El rango
normal de cada variable de diseño es dado en la discusión, junto con los valores
recomendados los cuales pueden ser usados para iniciar el diseño.
Procedimiento
1. Calcular los flujos máximos y mínimos de vapor y liquido, para la relación de
retorno (“turndown”) requerida.
2. Recolectar, o estimar las propiedades físicas del sistema.
3. Seleccionar un supuesto espaciado de plato (Sección 7.4)
4. Estimar el diámetro de la columna, basado en consideraciones de inundación
(Sección 7.6.3)
5. Decidir el modelo de flujo de liquido (Sección 7.6.4)
6. Hacer una distribución estimada de plato: área del bajante, área activa, área de
las perforaciones, tamaño de las perforaciones, altura del vertedero (Secciones
7.6.8 a 7.6.10)
7. Verificar la relación de goteo (Sección 7.6.6), si es insatisfactorio retornar al
paso 6.
8. Verificar la caída de presión del plato (Sección 7.6.14), si es muy alta retornar al
paso 6
9. Verificar el bajante, si es muy alto retornar al paso 6 o 3 (Sección 7.6.15)
10. Decidir los detalles de distribución del plato: áreas no perforadas. Verificar la
distancia entre perforaciones, si es insatisfactorio retornar al paso 6 (Sección
7.6.11)
11. Recalcular el porcentaje de inundación basado en el diámetro de columna
elegido
12. Verificar el arrastre, si es muy alto retornar al paso 4 (Sección 7.6.5)
13. Optimizar el diseño: repetir los pasos 3 a 12 para encontrar el menor diámetro y
menor espaciado aceptables (menor costo)
14. Finalizar el diseño: dibujar el plato, hacer las especificaciones y bosquejar la
distribución.
7.6.3 Diámetro
Las condiciones de inundación fijan el limite superior de la velocidad del vapor. Una
velocidad de vapor alta es necesaria para altas eficiencias de plato, y la velocidad
normalmente será entre 70 a 90 por ciento de la que podría causar inundación. Para diseño,
podría usarse un valor de 80 a 85 por ciento de la velocidad de inundación.
Una torre debe tener suficiente área de sección transversal para manipular los gases
ascendentes sin un excesivo arrastre de liquido de un plato a otro. Asumiendo que el
arrastre de vapor sobre las gotas suspendidas de liquido podría no exceder del peso
promedio de una gota, Souders y Brown derivaron la siguiente ecuación aplicable para
cualquier ubicación específica en la columna:
ρ L − ρG
u f = K1 (7.22)
ρL
Lw ρv
FLV = (7.23)
Vw ρL
1. Perforaciones menores que 6,5 mm de diámetro, el arrastre puede ser grande con
perforaciones de diámetro más grande
2. Altura del vertedero menor al 15 por ciento del espaciado del plato
3. Sistema que no forma espuma
4. Relación de perforación / área activa mayor que 0,10. Para otras relaciones
aplicar las siguientes correcciones
5. Tensión superficial del liquido 0,02 N/m, para otras tensiones superficiales,
0, 2
σ
multiplicar el valor de K1 por
0,02
Para calcular el diámetro, se requiere un estimado del área neta An. Como un primer
supuesto tomar el área del bajante como 12 por ciento del área total y asumir que la
relación de área de perforación/ área activa es 10 por ciento
Cuando los flujos de liquido y vapor, o las propiedades físicas varían
significativamente a lo largo de la columna, puede hacerse un diseño de plato para varios
puntos en la columna. Para destilación será usualmente suficiente hacer el diseño para las
condiciones sobre y debajo del punto de alimentación. Cambios en el flujo de vapor
normalmente serán arreglados ajustando las áreas de las perforaciones; a menudo cerrando
algunas filas de perforaciones. Diferentes diámetros de columna podrían solamente ser
usados donde hay un cambio considerable en los flujos. El cambio en el flujo de liquido
puede conseguirse ajustando el del bajante.
ρ L − ρG
Vm = Kv (7.22a)
ρL
donde Vm = velocidad de vapor máxima permisible (basada en área de sección transversal
de torre vacía), pies/s y Kv = una constante empírica, pies/s
Una forma alternativa de la Ec. (7.22a) en términos de la velocidad másica es:
Gm = Vm ρG = Kv ρG (ρ L − ρG ) (7.24)
Las Ecs. (7.22) o (7.24) se pueden usar como una guía empírica para estimar la
velocidad del vapor máxima en columnas de platos. La constante Kv es principalmente una
función del espaciado del plato y también varia en menor proporción con el nivel de
liquido en el plato, razón de flujo de liquido a vapor, tensión superficial del liquido,
densidad del liquido y el vapor; y arreglo físico de los componentes del plato.
Aun cuando es siempre mejor el obtener valores para la constante Kv en base a datos
obtenidos de fluidos, equipo, y presiones y temperaturas de operación similares a los
involucrados en un diseño particular, una aproximación de Kv se puede obtener de la Fig.
7.17. Esta figura da valores de Kv como función del espaciado del plato.
K’v
0,5
L ρG
G ρ L
Fig. 7.18 Carta para estimar valores de K’v (± 10%) en Ec. 7.24
0, 2
σ ρ L − ρG
V′m = K′v (7.25)
20 ρG
donde V′m = velocidad de vapor máxima permisible basada en área neta para el flujo de
vapor, la cual usualmente es el área de sección transversal activa o de
burbujeo de la torre (Aa ) además del área del bajante (Ad ), pies/s
K′v = constante empírica, pies/s
σ = tensión superficial del liquido en la torre, dinas/cm.
As/Aa Fc
≥0,10 1,00
0,08 0,90
0,06 0,80
As/At Fc
≥0,20 1,00
0,15 0,90
<0,15 No recomendado
Nomenclatura:
AS = área de sección transversal del casquete, de la perforación o de la válvula abierta
Aa = área activa o de contacto
At = Ac = área de sección transversal total de la torre
L = velocidad másica del liquido en la torre
G = velocidad másica del gas en la torre
La Fig. 7.18 presenta valores para K’v como una función del espaciado del plato y
también presenta información sobre las limitaciones de la aplicabilidad del resultado.
Aun cuando la velocidad permisible dada por la Ec.(7.22) puede ser conservadora
para muchos tipos de operaciones, aún la Ec. (7.25) es algo menos conservadora debido al
uso del área activa de contacto junto con otras correcciones, muchos ingenieros emplean
velocidades de vapor en el rango de (65 a 80 por ciento de Vm o V’m según Peters y
Timmerhaus y 80 a 85 por ciento según Coulson y Richardson) para hacer segura la
operación de la columna. La velocidad actual se usa para estimar el diámetro de la
columna. Se establecen las dimensiones adicionales de los platos y debe investigarse otros
factores limitantes, tales como capacidad del bajante.
En muchos casos la velocidad del vapor cambia a lo largo de la torre, y el diámetro
teórico basado en la velocidad de vapor permisible varia. Ocasionalmente, dos diámetros
diferentes son usados para secciones diferentes de una torre, consideraciones de costos, sin
Una torre con platos perforados esta siendo operada bajo las siguientes condiciones:
En el tope En el fondo
Velocidad de liquido 245 lb mol/h 273 lb mol/h
Velocidad del vapor 270 lb mol/h 310 lb mol/h
Peso molecular del vapor 70 110
Temperatura 220 °F 260 °F
Presión 1,0 atm 1,1 atm
Densidad del liquido 44 lb/pie3 42 lb/pie3
Tensión superficial del liquido 20 dinas/cm 20 dinas/cm
El espaciado del plato es 24 pulg. con una altura de vertedero de 3 pulg. o 12,5 % del
espaciado entre platos. Se puede asumir y aplicar a los vapores la ley del gas ideal, y el
sistema no forma espuma. El área total de las perforaciones en el plato (AS) es 10 por
ciento del área activa o de contacto (burbujeo) (Aa). Una aproximación dada por métodos
cortos es que el área del bajante (Ad) es 5 por ciento del área total de sección transversal de
la columna (2Ad + Aa). Los pesos moleculares del liquido y del gas se pueden asumir como
iguales a cualquier punto dado en la columna. Si el diámetro de la torre permanece
constante a lo largo de toda la columna, compare el diámetro mínimo usando la Fig. 7.17
con el obtenido usando la Fig. 7.18
Solución
En el tope de la torre,
(70)(492)
ρG = = 0,141 lb/pie3
(359)(680)
ρL = 44 lb/pie3
ρ L − ρG 44 − 0,141
Vm = K v = 0,30 = 5,29 pies/s basada en área total de
ρL 0,141
sección transversal
(270)(70)
Flujo de vapor, V’ = = 5,25 lb/s
(3600)
V' 5,25
Area de sección transversal, A = = = 7,038 pies2
Gm 0,746
1/ 2 1/ 2
4A 4 × 7,038
Diámetro mínimo Dc = = = 3,0 pies
π π
En el fondo de la torre,
(110)(492)(1,1)
ρG = = 0,23 lb/pie3
(359)(720)(1,0)
ρL = 42 lb/pie3
42 − 0,23
Vm = 0,30 = 4,04 pies/s basada en área total de sección transversal
0,23
(310)(110)
Flujo de vapor, V’ = = 9,47 lb/s
(3600)
V' 9,47
Area de sección transversal, A = = = 10,19 pies2
Gm 0,93
1/ 2 1/ 2
4A 4 × 10,19
Diámetro mínimo Dc = = = 3,6 pies
π π
En el tope de la torre
0,5 0,5
L ρG 245 0,141
= = 0,051
G ρ L 270 44
0, 2
44 − 0,141
V′m = (0,36)
20
20 0,141
Según métodos cortos de diseño se tiene que el área del bajante (Ad) = 5 por ciento
del área de sección transversal
100 − 5
Vm = (6,35) = 6,0 pies/s basado en el área total de sección transversal
100
(270)(70)
Flujo de vapor, V’ = = 5,25 lb/s
(3600)
V' 5,25
Area de sección transversal, A = = = 6,20 pies2
Gm 0,846
1/ 2 1/ 2
4A 4 × 6,20
Diámetro mínimo DC = = = 2,8 pies
π π
En el fondo de la torre
0,5 0,5
L ρG 273 0,23
= = 0,065
G ρ L 310 42
0, 2
42 − 0,23
V′m = (0,35)
20
20 0,23
Según métodos cortos de diseño se tiene que el área del bajante (Ad) = 5 por ciento
del área de sección transversal
100 − 5
Vm = (4,72) = 4,5 pies/s basado en el área total de sección transversal
100
(310)(110)
Flujo de vapor, V’ = = 9,47 lb/s
(3600)
V' 9,47
Area de sección transversal, A = = = 9,15 pies2
Gm 1,035
1/ 2 1/ 2
4A 4 × 9,15
Diámetro mínimo DC = = = 3,4 pies
π π
La elección de tipo de plato (reverso, simple paso o múltiple paso) dependerá del
flujo de liquido y el diámetro de la columna. Una selección inicial puede hacerse usando la
Fig. 7.19, la cual ha sido adaptada de una figura similar dada por Huang y Hodson (1959).
7.6.5 Arrastre
El arrastre puede ser estimado a partir de la correlación dada por Fair (1961), Fig.
7.20, la cual da el arrastre fraccional ψ (kg/ kg total de liquido) como una función del
factor liquido-vapor FLV, con el porcentaje aproximado de inundación como parámetro.
El porcentaje de inundación está dado por:
Vn velocidad actual (basada en el área neta)
Porcentaje de inundación = (7.26)
Vm ( de la Ec. 7.22)
El efecto del arrastre sobre la eficiencia del plato puede estimarse usando la Ec. 7.16
Como una aproximación, el límite superior de ψ puede tomarse como 0,1.
El límite inferior del rango de operación ocurre cuando el derrame de liquido a través
de las perforaciones del plato es excesivo, se produce inundación. Esto se conoce como el
punto de inundación la velocidad del vapor al punto de inundación es el mínimo para una
operación estable. El área de las perforaciones debe ser elegida para dar la velocidad de
vapor mas baja aún operando sobre el punto de inundación.
La velocidad de vapor mínima de diseño está dada por:
[ K 2 − 0,90(25,4 − d h )]
uh = (7.27)
( ρ v )1 / 2
La altura de liquido en el plato es igual a la altura del vertedero hw, además de la cresta de
liquido sobre el vertedero how (rebose del vertedero); esto se discute en la sección
siguiente.
K2
(hw + how)
Fig. 7.21 Correlación para el punto de inundación
Vertederos de entrada
Vertederos de entrada, son a veces usados para permitir una buena distribución de
liquido a través del plato, pero son raramente usados con bajantes segmentados.
Longitud del vertedero
(Ad/Ac) x 100 por ciento
Lw/Dc
Fig. 7.22 Relación entre área del bajante y longitud del vertedero
Con bajantes segmentados, la longitud del vertedero fija el área del bajante. La
longitud del vertedero normalmente será entre 0,6 a 0,85 del diámetro de la columna. Un
buen valor para usar es 0,77, equivalente a un área de bajante de 12 por ciento.
La relación entre longitud del vertedero y área del bajante se da en la Fig. 7.22. para
platos de doble paso, el ancho de un bajante central es normalmente 200 – 250 mm (8 – 10
pulg.).
El área disponible para perforación se reducira por la obstrucción causada por las
partes estructurales (tales como soportes, anillos y vigas), y por el uso de zonas libres. Las
zonas libres son espacios no perforados del plato en los lados de salida y entrada. El ancho
de cada zona es usualmente la misma; valores recomendados son:
Fig. 7.23 Relaciones entre el ángulo subtendido por la cinte, altura de la cinta y longitud
de la cinta.
Casquetes de burbujeo
Platos perforados
Platos de válvula
. Las perforaciones de los platos de válvula son iguales que para los platos
perforados, siendo en el orden de 38 mm (1,5 pulg.) para perforaciones circulares y 152
mm (6 pulg.) de largo para el caso de perforaciones rectangulares. El movimiento vertical
de la válvula varía entre 6 a 12 mm ( ¼ a ½ pulg.) variando así la altura del liquido.
La distancia entre los centros de las perforaciones lp deberá no ser menor que 2,0 el
diámetro de las perforaciones, y el rango normal variará entre 2,5 a 4,0 diámetros. Dentro
de este rango, la distancia puede seleccionarse para dar el numero requerido de
perforaciones activas para el área total perforada especificada. Son usados arreglos
cuadrado y triangular equilátero para la disposición de las perforaciones: se prefiere el
modelo triangular. El área total de las perforaciones como una fracción del área total
perforada Ap es dada por la siguiente expresión, para un arreglo triangular
2
Ah d
= 0,9 h (7.29)
Ap l p
La caída de presión a través del plato seco puede estimarse usando expresiones
derivadas para el flujo a través de orificios
2
u ρv
hd = 51 h (7.31)
Co ρ L
Donde el coeficiente de orificio Co es una función del espesor del plato, diámetro de
las perforaciones, y la relación de área de perforación a área perforada. Co puede obtenerse
de la Fig. 7.25, donde uh es la velocidad a través de las perforaciones, m/s.
Columna residual
Se han propuesto diferentes métodos para estimar la columna residual como una
función de la tensión superficial del liquido, densidad de la espuma y altura de la espuma.
Sin embargo, como este término de corrección es pequeño el uso de un método elaborado
para su estimación no se justifica, y se puede usar la ecuación simple propuesta por Hunt
et al
12,5 × 10 3
hr = (7.32)
ρL
La Ec. (7.32) es equivalente a tomar una caída residual como un valor fijo
equivalente a 12,5 mm de agua (1/2 pulg.)
Caída total
Según los métodos cortos de diseño para la caída total de presión sobre un plato
perforado correctamente diseñado, se debe multiplicar la columna total de liquido sobre el
plato por 2,0 para dar la columna de liquido equivalente a la caída total de presión en el
plato. La columna de liquido sobre un plato perforado deberá estar en el rango de 2 a 4
pulg.
Para una columna con casquetes de burbujeo, se consideran razonables las siguientes
caídas de presión por plato, estas también pueden usarse para platos perforados y de
válvula.
En adición a los factores críticos de diseño para contactores de etapas finitas, tales
como el número de etapas teóricas, velocidad de vapor máxima permisible, eficiencia de la
columna y caída de presión como se ha discutido claramente, existe un número de otros
factores importantes en desarrollo del diseño. Estos factores son discutidos a continuación.
El área del bajante y el espaciado entre platos deben ser tales que el nivel del liquido
y la espuma en el bajante esté muy por debajo del tope de la salida del vertedero del plato
superior. Si el nivel se eleva por sobre la altura del vertedero la columna se inundará.
La retención de liquido en el bajante es causado por la caída de presión en el plato,
(el bajante forma un tramo de tubo en U) y la resistencia al flujo en el bajante también lo
es, ver Fig. 7.26.
En términos del liquido sin espuma, el flujo en el bajante está dado por:
2
L
hdc = 166 wd (7.35)
ρ L Am
Aap = hap lw
Donde hap es la altura del borde del delantal sobre el plato. Esta altura normalmente
es ajustada de 5 a 10 mm (1/4 a 1/2 pulg.) debajo de la altura de salida del vertedero.
Altura de espuma
Para predecir la altura de liquido con espuma sobre un plato, y la altura de la espuma
en el bajante, es necesario algún medio de estimar la densidad de la espuma. La densidad
del liquido con espuma será normalmente entre 0,4 a 0,7 la densidad del liquido puro. Se
han propuesto varias correlaciones para estimar la densidad de la espuma como una
función del la velocidad de flujo del vapor y las propiedades físicas del liquido, sin
embargo ninguna es particularmente realista, y para propósitos de diseño usualmente es
satisfactorio asumir un promedio de 0,5 la densidad del liquido.
Este valor es también tomado como la densidad promedio del liquido en el bajante;
lo cual permite que para diseño seguro el nivel de liquido, calculado a partir de la Ec.
(7.34), no deberá exceder la mitad del espaciado del plato lt, para evitar inundación.
hb ≥ ½ (lt + hw)
Este criterio es, si no se desea un sobre diseño y cuando se desea un espaciado corto,
se debe hacer un estimado de la densidad de la espuma en el bajante. Se recomienda el
método propuesto por Thomas y Shah.
Ad hbc ρ L
tr = (7.36)
Lwd
Ejemplo 7.3
Diseñar los platos para la columna especificada en el Ejemplo 4.1. tomar la velocidad
mínima de alimentación como 70 por ciento de la máxima (alimentación máxima 10 000
kg/h). Use platos perforados.
Solución
Flujos másicos
0,1 × 10000
Producto del tope = = 1 020 kg/h
0,98
Flujo de vapor = (1,35 + 1)1 020 = 2 397 kg/h
Producto del fondo = 10 000 – 1 020 = 8 980 kg/h
de lo cual
Propiedades físicas
Estimar la presión base, asumir una eficiencia de la columna de 60 por ciento, tomar
el rehervidor como equivalente a una etapa ideal.
14 − 1
Número de etapas reales = = 22
0,6
Asumiendo una caída de presión por plato de 100 mm de agua>
Caída de presión de la columna = 100 x 10– 3 x 1000 x 9,81 x 22 = 21 580 Pa
Presión en el tope, 1 atm (14,7 lb/pulg2) = 101,4 x 103 Pa
Presión estimada en el fondo = 101,4 x 103 + 21 580
= 122 980 Pa = 1,23 bar
ρv = 0,77 kg/m3
ρL = 950 kg/m3
Tensión superficial 57 x 10– 3 N/m
Temperatura en el tope 57 oC (acetona)
ρL = 780 kg/m3
Peso molecular 58
58 273
ρv = × = 2,14 kg/m3
22,4 (57 + 273)
Diámetro de la columna
0,77
(7.23) FLV (fondo) = 3,9 = 0,11
950
2,14
FLV (tope) = 0,75 = 0,04
780
Tope K1 = 8 x 10–2
0, 2
19
Tope K1 = x 8 x 10–2 = 7,9 x 10–2
20
950 − 0,77
(7.22) base uf = 8,6 x 10–2 = 3,03 m/s
0,77
780 − 2,14
tope uf = 7,9 x 10–2 = 1,51 m/s
2,14
3097
Base = = 1,12 m3/s
0,77 × 3600
2397
Tope = = 0,31 m3/s
×
2,14 3600
Como un primer supuesto tomar el área del bajante como 12 por ciento del área total
de sección transversal de la columna
0,43
Base = = 0,49 m2
0,88
0,24
Tope = = 0,27 m2
0,88
Diámetro de la columna
0,49 × 4
Base = = 0,79 m
π
0,27 × 4
Tope = = 0,59 m
π
Cercano al tamaño de tubería estándar (BS 1600, pt, 2); diámetro exterior 812,8 mm
(32 pulg.), espesor estándar de la pared 9,52 mm; diámetro interior 794 mm.
12078
Flujo volumétrico máximo de liquido = = 3,5 x 10– 3 m3/s
3600 × 950
El diámetro del plato está fuera del rango de la Fig. 7.19, pero es claro que puede
usarse un plato de paso simple.
Así, la velocidad de operación mínima (20,6 m/s) estará muy por encima del punto
de goteo (14 m/s)
De la Fig. 7.16, para una relación de espesor del plato / diámetro de la perforación = 1,
y Ah/Ap ≅ Ah/Aa = 0,1; Co = 0,84
2
29,5 0,77
(7.31) hd = 51 = 51 mm de liquido
0,84 950
Columna residual
12,5 × 10 3
(7.32) hr = = 13,2 mm de liquido
950
Caída de presión total
Nota: se asumió 100 mm como base para calcular la presión. Los cálculos podrían
repetirse con un nuevo supuesto pero los pequeños cambios en las propiedades físicas
tendrán un efecto muy pequeño sobre el diseño del plato. 139 mm por plato se considera
aceptable.
2
3,36
hdc = 166 = 3,6 mm tomar 4 mm
950 × 0,024
Retención en el bajante
(7.34) hb = (50 + 25) + 139 + 4 = 218 mm
0,22 m
1,12
uv = = 2,55 m/s
0,44
2,55
Porcentaje de inundación = x 100 = 84, FLV = 0,11
3,02
Distribución supuesta
Area perforada
θc = 99 o
Ah 0,038
= = 0,137
A p 0,277
De la Fig. 7.24 dh/lp = 2,6; satisfactorio, dentro del rango de 2,5 a 4,0
Número de perforaciones
Area de una perforación = 1,964 x 10– 5 m2
0,038
Número de perforaciones = = 1935
1,964 × 10 −5
Especificación del plato
Ejemplo 7.4
Para el plato diseñado en el Ejemplo 7.3, estimar la eficiencia del plato para el plato
sobre el cual la concentración de acetona es 5 por ciento mol. Usar el método de la AIChE.
Solución
Asumiendo flujos molares constantes, los flujos sobre el plato serán los mismos que en la
base de la columna.
Del diagrama de McCabe y Thiele (Fig. 4.2) a x = 0,05; asumiendo 65 por ciento de
eficiencia del plato, yn = 0,49.
A x = 0,05; la temperatura del plato = 75 oC, a presión atmosférica
Densidades, acetona = 760 kg/m3
agua = 975 kg/m2
0,05 × 58
5 por ciento mol = = 0,145 fracción en peso
0,95 × 18 + 0,05 × 58
760 × 975
ρL = = 937 kg/m3
0,145 × 975 + (1 − 0,145)760
0,95
ua = = 2,5 m/s
0,38
0,38
Ancho promedio sobre el área activa = = 0,63 m
0,60
2,79 × 10 −3
Lp = = 4,43 x10–3 m2/s
0,63
0,0135 × 0,6
(7.11) tL = = 1,83
4,43 × 10 −3
(7.15) De = (0,0038 + 0,017 x 2,5 + 3,86 x 4,43 x10–3 + 0,18 x10–3 x 50)2
= 0,0052 m2/s
0,60 2
(7.14) Pe = = 38
0,0052 × 1,83
0,26
(mV/L)/NL = = 0,14
1,9
E mV
De la Fig. 7.5; = 1,0
E mv
Ejemplo 7.5
Calcular la eficiencia del plato a partir del diseño de plato considerado en los
Ejemplos 7.3 y 7.4 usando la correlación de Van Winkle.
Solución
0,28 × 10 −3
Sc = −9
= 64
937 × 4,64 × 10
50 × 10 −3 × 1,9 × 1,32
Re = −3
= 5895
0,28 × 10 × 0,076
CAPITULO
8
CONTACTORES CONTINUOS
1. Las columnas de platos pueden ser diseñadas para manipular un amplio rango de
velocidades de flujo de gases y líquidos antes que las columnas empacadas.
2. Las columnas empacadas no son convenientes para velocidades de liquido muy bajas.
Lecho empacado o
Platos de soporte
altura neta, Z
Espaciado
Cuerpo de la torre
3. La eficiencia de un plato puede predecirse con mayor certidumbre antes que el término
equivalente para empaques (HTU o HETP).
4. Las columnas de platos pueden diseñarse con mayor seguridad que las columnas
empacadas. Siempre hay alguna duda de poder mantener una buena distribución de
liquido a través de una columna empacada bajo las condiciones de operación,
particularmente en columnas grandes.
5. Es fácil hacer previsiones para enfriamiento en una columna de platos; los enfriadores
pueden instalarse en los platos.
6. En columnas de platos es fácil hacer previsiones para salida de corrientes laterales.
7. Si el liquido causa incrustaciones, o contiene sólidos, en columnas de platos es fácil
hacer previsiones para la limpieza. Con pequeños diámetros de columna, puede ser
más económico usar empaques y reemplazarlos cuando se han formado incrustaciones.
8. Para líquidos corrosivos, usualmente es más económica una columna empacada antes
que su equivalente de platos.
9. La retención de liquido es apreciablemente menor en una columna empacada que en
una columna de platos. Esto puede ser importante cuando se necesita mantener la
cantidad de líquidos tóxicos o inflamables en la columna, tan baja como sea posible
por razones de seguridad.
10. Las columnas de platos son más adecuadas para manejar sistemas que forman espuma.
11. La caída de presión por etapa de equilibrio (HETP) puede ser mas baja para una
columna empacada que para una columna de platos; y los empaques deben
considerarse para columnas al vacío.
12. Los empaques deben considerarse siempre para columnas con diámetro pequeño,
menores a 0,6 m donde los platos son dificultosos de instalar, y costosos.
Estas etapas son discutidas en las secciones siguientes, y se ilustra el diseño de una
columna en el Ejemplo 8.1
1. Empaques vaciados o al azar. Estas son piezas discretas de empaques de una forma
geométrica específica las cuales son vaciadas o colocadas al azar en la columna.
2. Empaques estructurados o arreglados. Estos se hacen en capas de malla de alambre u
hojas corrugadas. Secciones o partes de estos empaques son colocados dentro de la
columna.
3. Parrillas. Estas también son colocadas sistemáticamente dentro de la columna
Los empaques al azar son por mucho los más comunes en practicas comerciales. Los
empaques estructurados son menos comerciales, pero su mercado ha crecido rápidamente
en la última década. Las aplicaciones de las parrillas están limitadas principalmente a
servicios de transferencia de calor y lavado y/o donde se requieran altas resistencias a las
incrustaciones.
1. Maximizar el área específica (área por unidad de volumen): Esto maximiza el área de
contacto liquido-vapor, y por lo tanto la eficiencia. Para empaques al azar, la eficiencia
generalmente se incrementa a medida que la partícula disminuye; para empaques
estructurados, la eficiencia generalmente se incrementa a medida que el espacio entre
capas adyacentes disminuye, y para parrillas, la eficiencia generalmente aumenta a
medida que disminuyen los espacios.
2. Extender el área uniformemente: esto mejora el contacto liquido vapor, y por lo tanto la
eficiencia
3. Proporcionar distribución uniforme de liquido y vapor a lo largo del lecho empacado:
La distribución uniforme mejora la eficiencia. Los empaques estructurados dan mejor
distribución.
4. Minimizar la retención de liquido: la retención de liquido disminuye la eficiencia.
5. Maximizar la irrigación de las superficies de empaque: No irrigar las superficies de
empaque a velocidades bajas, disminuye la eficiencia
1. Maximizar el espacio vacío por unidad de volumen; Esto minimiza la resistencia al flujo
de vapor, y entonces aumenta la capacidad.
2. Minimizar la fricción: Disminuye los costos de operación
3. Conseguir una resistencia uniforme para el flujo de vapor y liquido a lo largo del lecho
empacado.
4. Conseguir fácil desprendimiento del vapor desde el liquido.
Otros objetivos
La segunda generación (desde los últimos años 50 a los primeros años 70) se produjo
dos geometrías populares; los anillos Pall, los cuales evolucionaros desde los anillos
Rasching, y las monturas Intalox, las cuales evolucionaron desde las monturas Berl. Esta
segunda generación de empaques es todavía popular y extensivamente usada en prácticas
modernas de destilación.
Metales. Empaques de acero al carbono son usualmente la primera elección para servicios
con fluidos no corrosivos. Comparados a cerámica y plásticos, estos normalmente ofrecen
alta capacidad y eficiencia, y un amplio rango de geometrías, y son resistentes a la
compresión. Para servicios con fluidos corrosivos se recomienda el acero inoxidable,
8.3.1 Destilación
Tamaño, mm HETP, m
25 (1 pulg.) 0,4 – 0,5
38 (1 ½ pulg.) 0,6 – 075
50 (2 pulg.) 0,75 – 1,0
La HETP para monturas Intalox es similar a las de los anillos Pall, dando una caída
de presión menor a 29 mm de H2O por m.
8.3.2 Absorción
G m y1 dy
K G aP ∫y2 y − y e
Z= (8.1)
Lm x1 dx
Z=
K L aC t ∫
x2 xe − x
(8.2)
Base
Linea de operación
Concentración de soluto en el gas
Tope
∆y1
y
Línea de
equilibrio
(y – ye)
∆y2
ye
(xe – x)
x xe
Concentración de soluto en el liquido
Para propósitos de diseño, es conveniente escribir las Ecs. 8.1 y 8.2 en términos de
las “Unidades de Transferencia” (HTU); donde el valor de la integral es el número de las
unidades de transferencia y el grupo frente al signo de integral, el cual tiene las unidades
de longitud, es la altura de una unidad de transferencia.
Gm
HOG = (8.5)
K G aP
y1 dy
NOG = ∫ y2 y − ye
(8.6)
Lm
HOL = (8.7)
K L aC t
x1 dx
NOL = ∫ x2 xe − x
(8.8)
P2 dp
NOG = ∫P1 p − pe
(8.9)
Gm
HOG = HG + m HL (8.10)
Lm
Lm
HOL = HL + HG (8.11)
mG m
y1 − y 2
NOG = (8.12)
∆y lm
Si la curva de equilibrio y las líneas de operación pueden tomarse como líneas rectas
y la alimentación de solvente es esencialmente libre de soluto, el número de unidades de
transferencia es dado por:
1 mG m y1 mG m
NOG = ln 1 − + (8.14)
1 − (mG m / Lm ) Lm y 2 Lm
Esta ecuación es graficada e la Fig. 8.6, la cual puede ser usada para hacer un
estimado rápido del número de unidades de transferencia requerido para una separación
dada.
De la Fig. 8.6, se puede ver que el número requerido de etapas para una separación
dada es muy dependiente de la velocidad de flujo Lm. Si la velocidad de solvente no se fija
por otras consideraciones del proceso, la Fig. 8.6 se puede usar para hacer estimados
rápidos de la altura de la columna para diferentes velocidades de flujo para encontrar el
valor más económico. Coldburn (1939) sugirió que el valor óptimo del término mGm/Lm
debe estar entre 0,7 y 0,8.
En esta sección solamente se ha considerado la absorción a partir de gases diluidos.
Para una discusión de absorción a partir de gases concentrados y absorción con reacción
química, se recomienda los textos de Coulson & Richardson, Vol. 2 y los libros de
Treyball y de Sherwood et al. Si la concentración de entrada del gas no es muy alta, las
ecuaciones para sistemas diluidos se pueden usar dividiendo la línea de operación en dos o
tres secciones rectas.
Empaque HTU
25 mm (1 pulg.) 0,3 a 0,6 m (1 a 2 pies)
38 mm (1½ pulg.) 0,5 a 0,75 m (1½ a 2½ pies)
50 mm (2 pulg.) 0,6 a 1,0 m (2 a 3 pies)
0 ,15
Z
HL = 0,305φh(Sc)L K3 0,5
(8.16)
3,05
Donde HG = altura de unidad de transferencia de la fase gas, m
HL = altura de unidad de transferencia de la fase liquida, m
(Sc)v = número de Schmidt del gas = (µv / ρvDv)
(Sc)L = número de Schmidt del liquido = (µL / ρLDL)
Dc = diámetro de la columna, m
Z = altura de la columna, m
K3 = factor de corrección del porcentaje de inundación, de la Fig. 8.7
ψh = factor de corrección para HG, de la Fig. 8.8
φh = factor de corrección de HL, de la Fig. 8.9
L*w = flujo de masa de liquido por unidad de área de sección transversal
de la columna, kg/m2 s
f1 = factor de corrección para la viscosidad del liquido = (µL /µw)0,16
f2 = factor de corrección de la densidad del liquido = (ρw /ρL)1,25
f3 = factor de corrección para la tensión superficial = (σw /σL)0,8
Donde el sufijo w se refiere a las propiedades físicas del agua a 20 oC; las demás
propiedades son evaluadas a las condiciones de la columna.
1,1
1,0
0,9
K3 0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0 20 40 60 80 100
Porcentaje de inundación
100
1 ½ pulg (38 mm)
80
½ (12)
1 (25)
60
ψh
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Porcentaje de inundación
Fig. 8.8 Factor para HG para monturas Berl
Los términos (Dc/0,305) y (Z/3,05) son incluidos en las ecuaciones para compensar
los efectos del diámetro de la columna y la altura del lecho empacado. Los valores
“estándar” usados por Cornell fueron 1 pie (0,305 m) para el diámetro, y 10 pies (3,05 m)
para la altura. Estos valores de corrección claramente darán resultados absurdos si lo
usamos para otros rangos de valores. Para propósitos de diseño el término de corrección
para el diámetro podría tomarse como un valor fijo de 2,3 para columnas sobre los 0,6 m (2
pies) de diámetro, y la corrección de la altura podría solamente ser incluido cuando la
distancia entre los redistribuidores de liquido es mayor que 3m. Para usar las Figs. 8.7 y
8.8 es necesario un estimado del porcentaje de inundación de la columna. Este puede
obtenerse de la Fig. 8.10, donde se incluye una línea de inundación con las líneas de caída
de presión constante.
L*W ρV
FLV =
VW* ρL
Fig. 8.10 Correlación generalizada para la caída de presión. Ref. Norton Co.
Onda et al, publicaron correlaciones muy usadas para los coeficientes de película de
transferencia de masa kG y kL y el área húmeda efectiva de empaque aw la cual puede ser
usada para calcular HG y HL
Sus correlaciones están basadas en una gran cantidad de datos sobre absorción y
destilación, con diferentes empaques, los cuales incluyen anillos Pall y monturas Berl. Este
método para estimar el área efectiva de empaque puede también usarse con valores de los
coeficientes de masa determinados experimentalmente, y valores determinados usando
otras correlaciones.
La correlación para el área efectiva es:
0 , 75
L*w
0 ,1
L* 2 a
−0 , 05
L* 2
0, 2
aw σ w w
= 1 − exp − 1,45 c
aµ
(8.18)
a σ L L ρ L2 g ρ Lσ L a
1, 3 2/3 −1 / 2
ρ L*w µL
kL L = 0,0051
(ad ) 0, 4
(8.19)
µL g aw µ L ρ L DL
p
0, 7 1/ 3
V* µv
k G RT
= K 5 W
ρ D
(ad ) − 2,0
(8.19)
aµ v
p
aDv v v
donde K5 = 5,23 para tamaños de empaque sobre 15mm y 2,00 para tamaños
menores a 15 mm
Lw = velocidad de flujo de liquido por unidad de área de sección transversal, kg/m2s
*
VW* = velocidad de flujo del gas por unidad de área de sección transversal, kg/m2s
aw = área interfacial efectiva de empaque por unidad de volumen, m2/m3
a = área actual de empaque por unidad de volumen (Ref. Tabla 8.1), m2/m3
dp = tamaño de empaque, m
σc =tensión superficial crítica para el material de empaque, dado a continuación:
Gm
HG = (8.20)
kG aw P
Lm
HL = (8.21)
k L a wCt
8.3.7 Nomogramas
Cuando el liquido tiende a formar espuma, estos valores deben reducirse a la mitad.
Para destilaciones al vacío, la caída de presión máxima permisible debe ser
determinada por los requerimientos del proceso, pero para una distribución satisfactoria de
liquido, la caída de presión no debe ser menor de 8 mm de agua por metro. Si se requieren
presiones muy bajas en el fondo, se deben considerar tamaños especiales de empaque.
42,9(Vw* ) 2 F p ( µ L / ρ L ) 0,1
K4 = (8.22)
ρv (ρ L − ρv )
donde V w* = velocidad de flujo del gas por unidad de área de sección transversal de la
columna. Kg/m2 s
Fv = factor de empaque, característica del tipo y tamaño de empaque Tabla 8.1
µL = viscosidad del liquido. Ns/m2
ρL y ρv = densidades del liquido y el vapor, kg/m3
Los valores del factor de flujo FL dado en la Fig. 8.10 cubren el rango que
generalmente dan operaciones satisfactorias de las columnas.
La relación de flujo de liquido a gas debe fijarse por la relación de reflujo en
destilación; y en absorción de gases se seleccionará para dar la separación requerida con el
uso de solvente más económico.
Ejemplo 8.1
Solución
Como la solubilidad del SO2 en agua es alta, podría ser satisfactoria una operación a
presión atmosférica. La temperatura de alimentación del agua se toma como 20 oC, un
valor de diseño razonable.
Datos de solubilidad
% SO2 w/w en la 0,05 0,1 0,15 0,2 0,3 0,5 0,7 1,0 1,5
solución
Presión parcial de SO2 1,2 3,2 5,8 8,5 14,1 26 39 59 92
En el gas mmHg
8
Presión parcial de SO2 en la alimentación = x 760 = 60,8 mm Hg
100
Número de etapas
Sobre este rango de presión parcial, la línea de equilibrio es esencialmente recta, por
lo tanto puede usarse la Fig. 8.6 para estimar el número necesario de etapas de
transferencia.
P1
60
50 Línea de operación
Presión parcial, mm Hg
20
10
P2
Pesos moleculares
SO2 = 64, H2O = 18, aire = 29
62 / 760
Pendiente de la línea de equilibrio. De la Fig. d = = 29,0
1,0 x10 − 2 x18 / 64
Para determinar el flujo de agua más económico, deberá considerarse el diseño del
“stripper” junto con la absorción pero para propósitos de este ejemplo, se considerara solo
60,8
y1/y2 = p1/p2 = = 20
3,04
Gm
M 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Lm
Puede verse que el óptimo estará entre mGm/Lm = 0,6 a 0,8. antes de 0,6 existe
solamente una pequeña disminución en el número requerido de etapas con un incremento
en la velocidad de liquido; y sobre 0,8 el número de etapas se incrementa rápidamente con
una disminución en la velocidad de liquido.
Verificando la composición de salida del liquido para 0,6 y 0,8
Gm m Gm
Así x1 = (0,08 x 0,95) = (0,076)
Lm 29,0 Lm
NOG = 8
Diámetro de la columna
Las propiedades físicas del gas pueden tomarse iguales a las del aire, debido a que la
concentración de SO2 es baja.
5000 1,39
Flujo de gas = = 1,39 kg/s, = = 0,048 kmol/s
3600 29
29,0
Flujo de liquido = x 0.048 = 1,74 kmol/s
0,8
= 31,3 kg/s
29 273
Densidad del gas a 20 oC = × = 1,21 kg/m3
22,4 293
0,35
Porcentaje de inundación = x 100 = 66 por ciento (satisfactorio; debe estar
0,8
entre 0,5 --- 0,7)
de la Ec. (8.22)
1/ 2
K ρ (ρ − ρv )
V = 4 V L
*
W 0 ,1
42,9 F p ( µ L / ρ L )
1/ 2
0,35 × 1,21(1000 − 1,21)
V =
*
W −3 3 0 ,1
= 0,87 kg/m2 s
42,9 × 52(10 / 10 )
G 1,39
Area requerida de la columna A = *
= = 1,6 m2
VW 0,87
4A 4 × 1,6
Diámetro, D = = = 1,43 m
π π
Redondeando a D = 1,50 m
π
Area de sección transversal de la columna = x 1,52 = 1,77 m2
4
1,6
Porcentaje de inundación al diámetro seleccionado = 66 x = 60 por ciento
1,77
Relación de diámetro de columna a tamaño de empaque
1,5
= = 39
38 × 10 −3
Estimación de HOG
Método de Cornell
10 −3
(Sc)L = = 588
1000 × 1,7 × 10 −9
L 31,3
L*W = = = 17,6 kg/s m2
A 1,77
Primer tanteo
HOG es de esperarse que sea alrededor de 1m, así un primer estimado de Z puede ser
tomado como 8 m.
El diámetro de la columna es mayor a 0,6m ; así el término de factor de corrección se
tomará igual a 2,3 m
0 ,15
0,5 8
(8.16) HL = 0,305 x 0,1(588) x 0,85 = 0,7 m
3,05
f1 = f2 = f3 = 1
0 , 33
8
(8.15) HG = 0,011 x 80 (1,04)0,5(2,3) (17,6)0,5 = 0,7 m
3,05
Método de Onda
a = 194 m2/m3
σc para cerámica = 61 x 10-3 N/m
aw 0 , 75
61 × 10 −3 17,6
(8.18) = 1 − exp − 1,45
−3 −3
a 70 × 10 194 × 10
17,6 2 × 194
−0 , 05
17,6 2
0, 2
× −3
= 0,71
1000 × 9,81 1000 × 70 × 10 × 194
2
1, 3 2/3 −1 / 2
10 3 17,6 10 −3
(8.19) kL −3 = 0,0051 −3
3 −9
10 × 9,81 138 × 10 10 × 1,7 × 10
(
× 194 × 38 × 10 −3 )0, 4
0,7
0,08314 × 293 0,79
(8.20) kG −5
= 5,23
−3
194 × 1,45 × 10 194 × 0,018 × 10
1/ 3
0,018 × 10 −3
× −5
(194 × 38 × 10 ) −3 − 2, 0
1,21 × 1,45 × 10
1000
= = 55,6 kmol/m3
18
0,98
(8.22) HL = −4
= 0,51 m
2,5 × 10 × 138 × 55,6
Usar el valor más alto, estimado con el método de Cornell, y redondeando la altura de
empaque a Z = 11 m
Los ajustes internos en una columna empacada son más simples que para una
columna de platos pero deben ser diseñados cuidadosamente para conseguir una buena
operación. Como una regla general, deben especificarse las partes internas estándares
desarrolladas por los fabricantes de empaques.
La función de los platos de soporte es llevar el peso del empaque seco, lo cual
permite una libre circulación de gas y liquido. Un mal diseño de soportes dará una alta
caída de presión y provocará la inundación local. Se usan como soporte las mallas simples
y los platos perforados, pero en estos diseños tanto el liquido como el gas tiende a pasar
por las mismas aberturas. Para incrementar el área de flujo se usan rejillas con espaciados
anchos; con las capas de empaque de tamaño más grande apiladas en la reja para sostener
el relleno al azar del tamaño pequeño.
El mejor diseño de soporte de empaque es uno en el cual las entradas del gas son
proporcionadas sobre el nivel donde el liquido fluye desde el lecho, tal como el tipo de
inyección de gas
Estos diseños proporcionan una baja caída de presión y no hay tendencia a la
inundación. Estos están disponibles en un amplio rango de tamaños y materiales: metales,
cerámica y plásticos.
Distribuidores de liquido
adyacentes a los tubos colocados para el flujo del gas. Este tipo puede ser diseñado para
operar con un rango más amplio de caudales de liquido que el tipo de orificio simple.
Todos los distribuidores los cuales se basan en el flujo de liquido por gravedad,
deben ser instalados en la base de la columna, de lo contrario ocurrirá una mala
distribución de liquido.
Una tubería perforada para distribución, puede usarse cuando el liquido es
alimentado a la columna bajo presión y la velocidad de flujo es razonablemente constante.
Tanto la tubería y los orificios de distribución deben dimensionarse para dar un igual flujo
para cada elemento.
Redistribuidores de liquido
Los redistribuidores son usados para recolectar el liquido que ha migrado a las
paredes y eventualmente redistribuirlo sobre el empaque. Estos igualmente también
corrigen una mala distribución que puede ocurrir dentro del empaque.
Un redistribuidor total combina las funciones de soporte de empaque y distribuidor
de liquido.
El redistribuidor tipo “limpiador –de pared”, en el cual un anillo recolecta el liquido
de la pared de la columna y lo redirecciona hacia el centro de la columna, es
ocasionalmente usado para columnas con diámetros pequeños, menores a 0,6 m. Deberá
tenerse cuidado cuando se especifica este tipo para seleccionar un diseño que no restringa
el flujo del gas y cause inundación. La altura máxima de lecho que deberá usarse antes de
colocar redistribuidores de liquido depende del tipo de empaque y del proceso. La
destilación es menos susceptible a la mala distribución en comparación con la absorción y
desorción. Como una guía general, la altura máxima del lecho no deberá exceder a 3 tantos
el diámetro de la columna para anillos Rasching, y 8 a 10 para anillos Pall y monturas
Intalox. En columnas de diámetro grande la altura del lecho será limitado también por el
peso máximo de empaque que puede ser soportado por el soporte de empaque y las paredes
de la columna; esto será alrededor de 8 m.
Retención de liquido
Si se usan velocidades de liquido muy bajas, fuera del rango de FLV dado en la Fig.
8.11, deberá verificarse la velocidad de humedecimiento del empaque para asegurar que
esté sobre el mínimo recomendado por el fabricante de empaque.
La velocidad de humedecimiento se define como:
El tiempo dado es tal que el nivel en el tanque vaya del nivel a operación normal al
mínimo nivel de operación si la alimentación se corta.
Se usan tanques verticales u horizontales, dependiendo del tamaño y la carga. Donde
se requiere solamente un pequeño volumen de retención, esto puede proporcionarse
extendiendo la base de la columna, o por acumuladores de reflujo, mediante el incremento
del nivel en la base del condensador.