3.3.

CEMENTOS:

3.3.1. TIPOS DE CEMENTO: Podemos decir que existe 5 tipos de cementos las
cuales mencionaremos los siguientes:

- TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para
fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas
para los otros cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.

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 - TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se
prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un
moderado calor de hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones
en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con
más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este
tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.
- TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se
necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este
cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S.
El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a
la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la
compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los
tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la
de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar
en hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.
- TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y
C4AF son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se
logra limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor por
hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la
resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana
resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con
bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los
otros tipos.

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 - TIPO V. cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra
minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del
agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco
tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada
edad, se han normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón
de cemento tipo I.

3.3.2. PROCEDENCIA:
El cemento está hecho de una mezcla de elementos que se encuentran en
materiales naturales como la piedra caliza, arcilla, arena y / o esquisto. Cuando el
cemento se mezcla con agua, se puede unir arena y grava en una masa dura, sólida
llamada concreto. Se necesitan cuatro elementos esenciales para hacer cemento. Son
calcio, silicio, aluminio y hierro. El calcio (que es el ingrediente principal) puede obtenerse
a partir de piedra caliza, mientras que el silicio se puede obtener a partir de arena y / o
arcilla. Aluminio y hierro se pueden extraer a partir de bauxita y mineral de hierro, y sólo
se necesitan pequeñas cantidades.

3.3.3. SUMINISTRO RECEPCION Y ALMACENAMIENTO:

Cada bolsa de cemento al ser suministrada debe llevar impreso en sus caras el
tipo y clase de
cemento, así como la marca comercial y las restricciones de empleo.
Para un adecuado manejo, posterior buen rendimiento del cemento, se recomienda
observar las
siguientes reglas:
• El almacenamiento de las bolsas de cemento se debe realizar en ambientes secos y
ventilados, preferentemente en un depósito cerrado e impermeable.
• Apilar en pilas de no más de 10 bolsas y sobre madera a unos 10 cm del piso y
separar las
pilas de las paredes, evitando el contacto de la bolsa con estos, para que el cemento no
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absorba humedad,
• Apilarlas de modo de minimizar la circulación de aire entre ellas y cubrirlas con
láminas de
plástico resistente, protegiéndolas de corrientes de aire húmedo.
• Almacenar las bolsas de modo de ir utilizándolas en el mismo orden en que se las fue
recibiendo.
• Si las bolsas son guardadas en almacenes cerrados y sobre tablones de madera la
pérdida
de resistencia probable en 3 meses es del 15% y en 6 meses del 25% aumentando
sucesivamente, así como un aumento del tiempo de fraguado;
• Si el período de almacenamiento ha sido superior a un mes, se comprobará que las
características del cemento continúan siendo adecuadas. Para ello, se realizarán los
oportunos y previos ensayos de fraguado y resistencias mecánicas a tres y siete días,
sobre

3.3.4. ENSAYOS DE CALIDAD:

La mayor parte de especificaciones para el cemento portland limitan su
composición química y sus propiedades físicas. La comprensión del significado de
algunas de estas propiedades físicas es útil para interpretar los resultados de las
pruebas que se efectúan al cemento. En general, las pruebas de las propiedades físicas
del cemento deben ser utilizadas exclusivamente para evaluar las propiedades del
cemento más que para el concreto.

Ensayos del Cemento

En el polvo:

 densidades (real)
 finura
 composición química

En la pasta:

 agua de consistencia normal

 tiempo de fraguado
 estabilidad volumétrica
 calor de hidratación
 poder de retención de agua

En el mortero:

 compresión
 flexotracción
 deformaciones - cambios volumétricos

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Finura

La finura del cemento influye en el calor liberado y en la velocidad de hidratación. A

mayor finura del cemento, mayor rapidez de hidratación del cemento y por lo tanto
mayor desarrollo de resistencia. Los efectos que una mayor finura provoca sobre la
resistencia se manifiestan principalmente durante los primeros siete días. La finura se
mide por medio del ensayo del turbidímetro de Wagner (ASTM C 115), el ensayo Blaine
de permeabilidad al aire (ASTM C 204), o con la malla No.325 (45 mieras) (ASTM C
430). Aproximadamente del 85% al 95% de las partículas de cemento son menores de
45 micras.

Inalterabilidad

La sanidad se refiere a la capacidad de una pasta endurecida para conservar su

volumen después del fraguado. La expansión destructiva retardada o falta de sanidad
es provocada por un exceso en las cantidades de cal libre o de magnesia. Casi todas
las especificaciones para el cemento portland limitan los contenidos de magnesia
(periclasa), así como la expansión registrada en la prueba de autoclave. Desde que en
1943 se adoptó la prueba de expansión en autoclave (ASTM C 151), prácticamente no
han ocurrido casos de expansión anormal que puedan atribuirse a falta de sanidad.

Consistencia

La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta de cemento o mortero

recién mezclado o bien a su capacidad de fluir. Durante el ensayo de cemento, se
mezclan pastas de consistencia normal, misma que se define por una penetración de
10 ±1 mm de la aguja de Vicat, mientras se mezclan morteros para obtener ya sea una
relación agua-cemento fija o para producir una cierta fluidez dentro de un rango dado.
La fluidez se determina en una mesa de fluidez tal como se describe en la norma ASTM
C 230. Ambos métodos, el de consistencia normal y el de la prueba de fluidez sirven
para regular los contenidos de agua de las pastas y morteros respectivamente, que
serán empleados en pruebas subsecuentes. Ambos permiten comparar distintos
ingredientes con la misma penetración o fluidez.

Tiempo de fraguado

Para determinar si un cemento fragua de acuerdo con los tiempos especificados en la

norma ASTM C 150, se efectúan pruebas usando el aparato de Vicat (ASTM C 191) o la
aguja de Gillmore. El fraguado inicial de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado
pronto; el fraguado final tampoco debe ocurrir demasiado tarde. Los tiempos de
fraguado indican si la pasta está desarrollando sus reacciones de hidratación de
manera normal. El yeso regula el tiempo de fraguado en el cemento. También influyen
sobre el tiempo de fraguado la finura del cemento, la relación agua-cemento, y los
aditivos usados. Los tiempos de fraguado de los concretos no están relacionados
directamente con los tiempos de fraguado de las pastas debido a la pérdida de agua en

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el aire (evaporación) o en los lechos y debido a las diferencias de temperatura en la
obra en contraste con la temperatura controlada que existe en el laboratorio.

Falso Fraguado

El falso fraguado (Norma ASTM C 451 para el método de la pasta y norma ASTM C 359
para el método del mortero), se comprueba por una considerable pérdida de plasticidad
sin que se desarrolle calor en gran abundancia poco tiempo después del mezclado.
Desde el punto de vista de la colocación y del manejo, las tendencias del cemento
portland a provocar fraguado falso no causarán dificultades si el concreto se mezcla un
mayor tiempo de lo normal o si es remezclado sin agregarle agua antes de ser
transportado y colado.

Resistencia a la compresión:

La resistencia a la compresión, tal como lo especifica la norma ASTM C 150, es la

obtenida a partir de pruebas en cubos de mortero estándar de 5 cm, ensayados de
acuerdo a la norma ASTM C 109. Estos cubos se hacen y se curan de manera prescrita
y utilizando una arena estándar. La norma chilena utiliza una probeta (vigueta) de
4*4*16 cm., que se utiliza para flexotracción y las dos partes resultantes se ensayan en
compresión.

Pérdida por calcinación

La pérdida por calcinación del cemento portland se determina calentando una muestra
de cemento de peso conocido a 900 ºC a 1000ºC hasta que se obtenga un peso
constante. Se determina entonces la pérdida en peso de la muestra. Normalmente una
pérdida por calcinación elevada indica pre hidratación y carbonatación, que pueden ser
causadas por un almacenamiento prolongado e inadecuado o por adulteraciones
durante el transporte y la descarga. El ensaye para la pérdida por calcinación se lleva a
cabo de acuerdo con la norma ASTM C 114.

Peso específico

Generalmente el peso específico del cemento portland es de aproximadamente 3.15. El

cemento de escoria de alto horno y los cementos portland-puzolánicos pueden tener
valores de pesos específicos de aproximadamente 2.90. El peso específico de un
cemento no es indicador de la calidad del cemento; su uso principal se tiene en los
cálculos de proporciona miento de mezclas en volumen.

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