UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERIA DEL PETROLEO,

PETROQUÍMICA Y GAS NATURAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

PETROQUÍMICA
“CRAQUEO CATALITICO FLUIDIZADO”
PROCESOS DE REFINACIÓN II

DOCENTE:

ING. BARREDA TAMAYO, ERNESTO

ALUMNOS:

CHUCHON CHURA, VALIA VERONICA 20141275K

DIAZ RAMIREZ, BRANDOWN DILAM 20150260B

QUISPE VALENZUELA, NIK ABIGAEL 131631

RIOS QUINTANILLA, EYDIE STEPHANIE 141604

TUMBAY CHUQUIZUTA, OLIVER ANDY 20142144G

2019 – I 29/MAYO/2019

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Introducción
El petróleo crudo es la materia prima de las refinerías. Cada una de éstas tiene un esquema
propio de procesamiento definido por el equipamiento disponible, las características del crudo,
los costos operativos y la demanda de productos. Las distintas unidades de procesos con los
que cuenta una refinería pueden agruparse según procesos de separación, de conversión, de
acabado y de protección del medio ambiente. El conjunto de estos tratamientos constituye el
proceso de refinación del petróleo.
Eugene Houdry desarrolló en 1920 un proceso de craqueo catalítico para la actualización
del residuo y, posteriormente, se comercializó en 1930. El proceso de Houdry se basó en una
configuración de lecho fijo cíclico.
El material de alimentación para el craqueo catalítico es normalmente gasóleo ligero de la
columna de destilación al vacío.
El craqueo catalítico de hidrocarburos en lecho fluidizado (Fluid Catalytic Cracking, FCC)
es el proceso más importante en las refinerías, dada su eficiencia y versatilidad en la
transformación y aprovechamiento de hidrocarburos de bajo valor hacia productos de alto valor
agregado, la conversión ocurre en fase gaseosa y a baja presión en presencia de un catalizador
portador de calor. La temperatura de reacción se encuentra en el orden de 930°F (500°C) a
975°F (524°C) y el tiempo de residencia es en el orden de 2,5 segundos.
Este proceso fue desarrollado e industrializado en la década de 1940, y a lo largo del tiempo
ha sufrido diferentes modificaciones y mejoras en cuanto a su tecnología y al catalizador
empleado, incrementando su eficiencia y los beneficios económicos, respondiendo las
demandas específicas de cada refinería. Si bien las arcillas y las alúminas siguen siendo
ingredientes importantes del catalizador de craqueo, fue la introducción de zeolitas por parte
de la Socony Vacuum Oil Company en 1961 lo que revolucionó el craqueo catalítico.
El catalizador de FCC suele ser una micro esfera porosa (aproximadamente 50% del
volumen de poros) que se seca por pulverización hasta obtener un polvo con una distribución
de tamaño de partícula de 10 a 120 micrones, con una densidad de partículas de
aproximadamente 1400 kg / m3. El corazón del catalizador de craqueo es la zeolita Y
disponible en muchos derivados de diferentes propiedades físicas y químicas.

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1. UNIDAD DE CRAQUEO CATALÍTICO FLUIDIZADO
1.1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA UNIDAD FCC DE REFINERÍA TALARA.
La unidad FCC es el proceso para convertir hidrocarburos de alto peso molecular en
productos de mayor valor agregado. La conversión ocurre en fase gaseosa y a baja presión en
presencia de un catalizador portador de calor. La temperatura de reacción se encuentra en el
orden de 930°F (500°C) a 975°F (524°C) y el tiempo de residencia es en el orden de 2,5
segundos.
Las cargas a la Unidad FCC están compuestas por 13 000 BPD Gasóleo Pesado de la Unidad
de Destilación de Vacío I y II (UDV I y II), 500 BPD de Gasóleo Pesado de UDV de Refinería
Conchan, y, 4500 BPD de Residual Primaria de la Unidad de Destilación Primaria (UDP) de
Refinería Iquitos. La temperatura de la carga combinada se encuentra arriba de 410°F (210°C).
Las reacciones de craqueo son endotérmicas; el balance de calor se obtiene por la combustión
en el regenerador del coque producido y depositado en el catalizador. (Mora, 2009)
Los principales productos de la Unidad FCC son:
 Gas Licuado de Petróleo (GLP).
 Nafta Craqueada (Alta, Media y Baja Severidad / Re-destilación de la Nafta
Craqueada).
 Aceite Cíclico Ligero (Light Cycle Oil - LCO).
 Aceite Cíclico Pesado (Heavy Cycle Oil - HCO).
 Aceite Clarificado (Decant Cycle Oil – DCO).
Los sub-productos son:
 Gas Seco (Gas de refinería).
 Coque (depositado en el catalizador, se quema en el regenerador produciendo energía
y el calor necesario para la reacción).

DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE LA UNIDAD FCC DE REFINERÍA TALARA

Ilustración 1. DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE LA UNIDAD FCC DE REFINERÍA

TALARA (Mora, 2009)

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4
 Configuración de los principales equipos de la Unidad FCC de Refinería Talara
En el cuadro N°6 se indica el tipo de tecnología instalada en la Unidad FCC, debido a que
cada una de las tecnologías o componentes tecnológicos aporta beneficios en la conversión y
eficiencia de la Unidad. La configuración actual es muy diferente a la configuración inicial,
donde no se consideraba el procesamiento de cargas pesadas (residual primaria y fondos de
vacío principalmente). La tecnología instalada permite una mayor flexibilidad operativa
(mayores temperaturas de reacción, procesamiento de cargas más pesadas, mejor gestión del
uso del catalizador, mayor conversión y optimización del uso del vapor, aire y vapor).
Cuadro 1. Diseño de equipos

 Geometría del Riser

La reducción del tiempo de contacto permite disminuir la ocurrencia de reacciones de
sobrecraqueo. Generalmente esto se maneja mediante el tamaño del diámetro del Riser. Con
un menor tiempo de residencia se reduce el craqueo térmico y las reacciones de transferencia
de hidrógeno.
A menor tiempo de contacto, el rendimiento de LCO disminuirá.

Imagen 1. Geometría del Riser. (Mora, 2009)

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Dispositivo de Terminación del Riser
Estos dispositivos reducen el craqueo térmico Post-Riser por la disminución del tiempo de
residencia del catalizador y el producto en fase vapor. Un buen dispositivo de terminación del
Riser puede reducir el gas seco en más de 40%, mientras se incrementa la producción de
gasolina y niveles de octano.

Imagen 2. Dispositivo de Terminación del Riser. (Mora, 2009)

En virtud de su dinámica de procesos complejos y la gran cantidad de equipos que conlleva

el mismo, se describe a continuación de tres componentes básicos:
1.2. REACTOR.
Es el sitio en el cual se producen las reacciones químicas de los compuestos
hidrocarburíferos, en presencia del catalizador. Al mismo ingresa la alimentación constituida
de gasóleos, provenientes de la unidad de destilación al vacío, la que es precalentada en un
horno. Posteriormente se combina la alimentación con el catalizador, dando paso a las
reacciones de craqueo que ocurren a lo largo del tubo ascendente, por acción del catalizador a
altas temperaturas.
La temperatura en el reactor es de aproximadamente 500 °C, la cual se procura mantener
homogénea, gracias a la acción de un controlador que actúa sobre el caudal de aire de control
y por tanto sobre la circulación del catalizador.
Luego el catalizador llega a los ciclones donde se separa de los gases, desciende hasta el fondo,
formando un lecho hirviente con el vapor de agua, que asciende continuamente a una
temperatura semejante a la que se tiene en la reacción de craqueo. Este vapor permite arrastrar
los gases producidos, que se encuentran adsorbidos en la superficie del catalizador.
Concluidas las reacciones de craqueo, el catalizador se desactiva debido a la deposición sobre
el mismo de coque y partículas metálicas, llamado catalizador gastado que pasa del reactor al
regenerador por medio de una línea que está provista de una válvula deslizante. Los vapores
de craqueo en el reactor, separados en el catalizador por medio de ciclones, pasan a una
columna de fraccionamiento. Estos vapores contienen partículas más pequeñas que 10 μm no
separadas por los ciclones. La circulación del catalizador del reactor al regenerador y viceversa
está asegurada por: las diferencias de presión que pueden existir entre el reactor y el
regenerador, las diferencias en el nivel de catalizador y sobre todo, por las diferencias de
densidad a lo largo de cada tubo de transferencia (Marcelo, 2013).
Las corrientes de la alimentación nueva y de reciclado se precalientan mediante hornos o
intercambiadores de calor y entran en la unidad por la base de la línea ascendente de la
alimentación donde se mezclan con el catalizador regenerado caliente. El calor del catalizador
vaporiza a la alimentación y la lleva a la temperatura deseada de reacción. La mezcla de
catalizador y vapores de hidrocarburo suben a lo largo de la línea ascendente hacia el reactor.

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Las reacciones de craqueo empiezan cuando la alimentación entra en contacto con el
catalizador caliente en la línea ascendente y continúa hasta que los vapores se separan del
catalizador en el reactor. Los vapores de hidrocarburo se envían a una columna de destilación
para su separación en productos líquidos y gaseosos (Craqueo Catalítico).

Ilustración 1. Reactor de FCC. Fuente: (Craqueo Catalítico)

1.3. REGENERADOR.
Consiste de una sección inferior y una sección superior, ambas teniendo una capa de
aislamiento de concreto refractario sobre un soporte reforzado. Este recubrimiento es necesario
para proteger las paredes de metal del recipiente de las altas temperaturas en las que el
regenerador opera y debería mantener la temperatura de la carcasa exterior del regenerador
bajo los 230 °C todo el tiempo 3. Esto permite restituir al catalizador su nivel de actividad
normal, mediante la combustión del coque que se encuentra depositado sobre la superficie
activa del catalizador, producto de las reacciones químicas que tienen lugar en el reactor.
La combustión del coque es una reacción exotérmica que produce una gran cantidad de calor,
el catalizador gastado entra al regenerador bajo la temperatura del reactor con 520 °C y debe
ser calentado hasta 675 °C aproximadamente para obtener una apropiada combustión.
La regeneración del catalizador es continua, y para mantener la actividad del catalizador en un
nivel constante y compensar la pérdida del mismo, se adiciona catalizador fresco.
La temperatura del regenerador, por efecto de la combustión y perdidas de calor hacia la
atmosfera con los gases de combustión o hacia el reactor con el catalizador, es de
aproximadamente 650 °C, existiendo diferencias entre las temperaturas de la sección inferior,
superior, ciclones y chimenea del regenerador.
Esta es la temperatura que la técnica recomienda para que no existan alteraciones en el área
superficial del catalizador, ni se produzca sinterización del mismo. El catalizador es renovado
en ciclos de tiempo variable (generalmente seis meses) debido principalmente al
envenenamiento con metales y al ensuciamiento con coque.

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 El catalizador que sale del reactor se denomina catalizador desactivado y contiene
hidrocarburos adsorbidos en su superficie. Estos se eliminan mediante agotamiento con vapor
antes de que el catalizador entre en el regenerador. La temperatura del regenerador y la
eliminación de coque por combustión se controlan variando el caudal de aire de manera tal que
los gases de combustión contengan preponderantemente CO y no CO2. El calor de combustión
aumenta la temperatura del catalizador hasta 590º C o 670º C y la mayor parte de este calor lo
transmite el catalizador a la alimentación en la línea ascendente del alimento. El catalizador
regenerador contiene de 0,2 a 0,4% en peso de coque residual. Los gases de combustión que
salen del regenerador están enriquecidos en monóxido de carbono el cual se quema a CO2 en
un horno (caldera de calor residual el cual produce vapor) para recuperar la energía del
combustible disponible. También, estos gases calientes pueden utilizarse para accionar turbinas
de expansión para comprimir el aire de regeneración y generar potencia eléctrica.

Ilustración 2. Regenerador de FCC. Fuente: (Craqueo Catalítico) (GARY J., 2001)

1.4. TORRE DE FRACCIONAMIENTO.

Permite la separación de los productos obtenidos, después de las reacciones de craqueo
catalítico en el reactor. En donde, los vapores efluentes del reactor deben ser condensados y
fraccionados en los productos deseados. La columna principal realiza ambas operaciones,
produciendo gas y gasolina no estabilizada como productos de cabeza, los aceites cíclicos
ligero y pesado como cortes laterales, y un producto de fondos de la columna principal. Los
vapores del reactor aproximadamente a 510 °C entran al fondo de la columna principal bajo el
sexto plato.
Los vapores súper calentados deben ser enfriados bajo 370 °C antes de que el fraccionamiento
pueda empezar. Los vapores son desupercalentados, condensados parcialmente despojados de
catalizador por contacto con la corriente enfriadora de recirculación de fondos que regresa bajo

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el plato superior del fondo. El coque puede formarse en los fondos de la columna principal si
el material de fondos tiene demasiado tiempo de residencia a una temperatura elevada.

2. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA UNIDAD FCC

Las principales variables de operación de la Unidad FCC son las siguientes:
 Temperatura del Reactor (Severidad)
A menor temperatura de reacción del reactor, la selectividad de la reacción se orienta al
incremento de Cíclicos (LCO / HCO / Aceite Clarificado),
Baja Severidad 930°F (499°C)
Mediana Severidad 950°F (510°C)
Alta Severidad 975°F (524°C)
 Relación CATALIZADOR/ACEITE
A menor circulación de catalizador en la Unidad, la relación CAT/OIL disminuye y baja la
Temperatura de Reacción, ocasionando una disminución en la conversión, favoreciendo la
producción de cíclicos.
Cuadro 2. Comportamiento De La Unidad FCC A Alta Y Baja Severidad

3. VARIABLES DE OPERACIÓN
Las variables de operación pueden ser agrupadas en variables dependientes e
independientes. Muchas variables, tales como la temperatura del regenerador y la circulación
del catalizador, son consideradas variables dependientes porque los operadores no tienen
control directo sobre ellas. Las variables independientes son aquellas donde los operadores si
tiene manejo sobre estas, por ejemplo la temperatura de salida del riser o la velocidad de
recirculación.
La conversión es una medida del grado en la cual la alimentación es craqueada hacia
productos más ligeros y coque durante el proceso en la FCC. En general, tanto la conversión
de la alimentación se incrementa, los rendimientos de gas licuado de petróleo, gas seco y coque
también, mientras los rendimientos del aceite cíclico ligero y los de fondos del fraccionador
decrecen, el rendimiento de gasolina se incremente, decrece o permanece constante
dependiendo de la situación.
-Variables independientes
A) Temperatura del riser.
El aumento de la temperatura del riser presenta los siguientes efectos:
-Aumento de conversión.
-Aumenta ligeramente el rendimiento de gasolina.
-Aumenta el rendimiento de gas (C3 y C4) e inclusive, el de gas seco.

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 -Aumenta la relación catalizador/aceite y la temperatura del regenerador.
Una mayor temperatura en el riser implica mayor carga térmica, la cual es suministrada por
una mayor cantidad de calor manifestada a través del aumento de la tasa de circulación del
catalizador y en la temperatura del regenerador.
B) Flujo de alimentación.
El aumento o disminución en el flujo de alimentación, provocan variaciones en el
requerimiento térmico lo cual se refleja en la tasa de circulación de catalizador y en la
temperatura del regenerador. El nivel de conversión tendera a disminuir al aumentar la carga,
disminuyendo los rendimientos de gasolina y gases.
C) Flujo de recirculación.
Antes del empleo de los catalizadores zeolíticos, la relación de recirculación se mantenía en
niveles altos, con el fin de compensar la baja actividad y pobre selectividad de los catalizadores
amorfos, reduciéndose con ello la capacidad efectiva de desintegración. En la actualidad, el
objetivo principal de recirculación es el de recuperar el catalizador arrastrado hasta el
fraccionador.
La conversión puede o no incrementarse con la recirculación, ellos depende de la
composición química del corte que se recircula; de este modo si se recirculan todo no deberá
esperarse ningún incremento en la conversión o rendimiento de gasolina o GLP, por el contrario
se incrementara el rendimiento de gas seco y fondos pues la composición química de este corte
es basada en hidrocarburos policíclicos de tipo nafténicos y aromáticos con grupos alquilo de
cadena corta (C1 a C3).
Recircular aceite cíclico pesado es posible aumentar el rendimiento de gasolina, aceite
cíclico ligero y gases pues su composición química así lo permite.
D) Temperatura de precalentamiento de la carga
El efecto de esta variable es fundamental sobre el equilibrio térmico. Un aumento de esta
variable implica menor requerimiento térmico, con lo cual la circulación del catalizador
disminuye, la eficiencia del agotador aumenta con el consecuente incremento del rendimiento
de productos líquidos. La conversión disminuye ligeramente y la temperatura del regenerador
aumenta.
En algunos casos, la metalurgia del regenerador limita la temperatura de precalentamiento
de la carga, pero con el empleo de aceros inoxidables, la temperatura del regenerador puede
ser incrementada hasta 750°C, con lo cual se pueden manejar temperaturas de precalentamiento
hasta de 380°C.
E) Tasa de reposición de catalizador fresco.
Las pérdidas de catalizador y la desactivación del mismo hacen necesario añadir catalizador
fresco al sistema. La tasa y modo de reposición afectan la actividad del catalizador de equilibrio
y con ello la conversión total y rendimiento de productos.
Reponer catalizador fresco en forma masiva y rápida puede aumentar bruscamente la
actividad del sistema lo que resultara en mayor generación de gas seco y coque e incluso puede
desbalancear el equilibrio térmico de la unidad y provocar el paro de la misma. Por el contrario
reposiciones menores a la requerida por la velocidad de desactivación pueden ocasionar
problemas de baja actividad, baja conversión total y menor rendimiento de productos e incluso
puede provocar problemas de circulación por el cambio en la granulometría del catalizador de
equilibrio.
La definición de la política de reposición de catalizador fresco debe considerar
cuidadosamente la velocidad de desactivación observada, el nivel de pérdidas de catalizador
de equilibrio, así como el nivel de actividad actual y el requerido en el sistema.
F) Punto final de gasolina.
El punto de corte de gasolina/aceite cíclico ligero puede ser cambiado significativamente
para modificar el rendimiento de producto entre la gasolina y el aceite cíclico ligero mientras

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ambos productos estén dentro de las especificaciones aceptables. Cambiar el punto de corte
puede alterar el contenido de octano en la gasolina y contenido de azufre. A un punto de corte
más bajo resulta en una más bajo contenido de azufre y generalmente mayor octano, pero claro
el rendimiento de gasolina es reducido.
G) Actividad del catalizador:
Es la capacidad que tiene el catalizador para convertir una carga determinada en productos
de menor peso molecular.
H) Modo de Combustión:
Mide el grado de conversión de monóxido de carbono a dióxido de carbono, y por ende
modifica la cantidad calor que se libera en el regenerador.
I) Velocidad espacial:
Se define como el cociente entre el caudal de carga total y la cantidad de catalizador
existente en el reactor.
-Variables dependientes
A) Temperatura de la regeneración:
Es la temperatura existente en el lecho denso del regenerador. (705 -740°C)
B) Velocidad de circulación:
Se define como el caudal de catalizador que circula vs. el área media del reactor.
C) Conversión:
Es el porcentaje de volumen de carga fresca que se convierte en nafta (de punto
seco predeterminado) y productos más livianos.
D) Requerimiento de aire:
Es la cantidad de aire requerida para realizar la combustión del carbón depositado
sobre el catalizador.
E) Relación catalizador /carga:
Es la relación entre el régimen de circulación del catalizador (ton/h) y el de la
carga combinada (fresca + reciclo) expresada también en ton/ h.
El balance de presiones gobierna la circulación del catalizador, y permite la operación de la
unidad.
Además se debe controlar estrictamente por la seguridad de la operación, ya que si se produce
una inversión de flujo el equipo puede explotar por ingreso de aire y catalizador Calientes al
reactor.
El equilibrio significa mantener un diferencial de presión positivo en el regenerador que
permita transportar el catalizador hasta el reactor.
La presión en el regenerador generada por la descarga de los gases producidos en la
combustión, se controla a través de un controlador diferencial de presión.
La presión en el reactor se controla en el acumulado de cabeza de la torre fraccionadora.

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Cuadro 3:Principales variables de operación (UFCC-Refineria Talara)

4. CARGA A LA UFF
El petróleo es una mezcla compleja de hidrocarburos conteniendo miles de distintas especies
moleculares. Describir el comportamiento de mezclas de petróleo es importante para el diseño
y operación de refinerías de proceso comercial.
Estas procesan diferentes tipos de crudos y debido a que la calidad de estos fluctúa, puede
ocurrir lo mismo con las propiedades de carga. El gasóleo de vacío constituye uno de los
productos intermediarios provenientes de la destilación de vacío del crudo.
Esta fracción es una de las más pesadas, con un rango de temperatura de ebullición entre
232° C y 427° C, sin embargo, la severidad del proceso de desintegración, hace posible la
utilización de esta carga pesada como alimentación al reactor para la producción de gasolinas
y otros productos.
Para caracterizar apropiadamente una alimentación, debe determinarse sus propiedades
físicas y químicas. Porque técnicas analíticas sofisticadas, como la de espectrometría de masa,
no son prácticas en la determinación de la composición química de una alimentación de FCC,
las propiedades físicas son a menudo usadas para proveer mediciones cualitativas de la
composición de la alimentación. El laboratorio de la refinería está usualmente equipado para
realizar pruebas de propiedades físicas sobre una rutina básica. Los más ampliamente usados
son:
-Gravedad especifica
-Curvas de destilación
-Índice de refracción
-Número e índice de bromo
-Viscosidad
-Pruebas Conradson, métodos de Ramsbotton y Heptano insoluble
-Correlaciones empírica

4.1) Gravedad °API

La gravedad °API mide la ligereza o pesadez de un hidrocarburo líquido. La gravedad
específica líquida es otro término comúnmente usado en la conversión de volumen a peso.
4.2) Curvas de destilación
Los datos de las curvas de destilación también proveen de información acerca de la calidad
y composición de la alimentación. Cada corriente de alimentación tiene diferentes puntos de
ebullición y composiciones. Tres métodos son actualmente usados en la medición de los puntos

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de ebullición: D-86, D-1160 Y D-2887 todos ellos de la ASTM (American Society for Testing
Materials).

4.3) Viscosidad
La práctica normal es medir la viscosidad a dos diferentes temperaturas, típicamente 100°F
y 210°F. Sin embargo, para muchas alimentaciones, la muestra es demasiado espesa para fluir
a 100°F. La viscosidad Saybolt (ASTM D-88) es el método más popular de medición de una
alimentación de FCC. Sus unidades son en centistoke.
Debido a la amplia cantidad de hidrocarburos, se han agrupado de forma muy utilizada en el
craqueo catalítico es la que toma como base 4 familias, las cuales son: parafinas, olefinas,
nafténicos y aromáticos. Esta descripción es muy importante, pues
constituye la base de las reacciones elementales en la desintegración cuando se obtienen crudos
ligeros de gasóleo, los cuales forman entre el 50 y 65% en peso de la alimentación total de
parafinas.
4.4) Correlaciones empíricas
No existen correlaciones estándares. Algunas compañías tienen sus propias correlaciones que
son consideradas patentes, pero esto no significa que estas hagan un mejor trabajo en predicción
de rendimientos. Algunos de estos métodos son:
-Método de Watson-Smith, es usado para el cálculo de los puntos de ebullición promedio.
-Método de Riazi, sirve para calcular el peso molecular promedio de la alimentación.
-Método de Huang, utilizado para el índice de refractivo a 20°C.
-Método de densidad para estimar el porcentaje en peso de carbono e hidrogeno en las
moléculas que componen las fracciones pesadas de petróleo.
-Método n-d-M permite el cálculo del porcentaje de carbonos que forman el anillo de una
molécula aromática imaginaria en la fracción ligera.

La carga de la Unidad FCC de Refinería Talara está compuesta de Gasóleo Pesado (GOP)
y Residual Primaria. En el diagrama N°2 se muestra como es alimentada la carga a la Unidad
FCC.
La caracterización de la carga a la Unidad FCC está en función de la composición de la
Carga de la Unidad de Destilación Primaria, para la evaluación se realizó la corrida de prueba
considerando una carga de 50% Crudo Talara y 50% Crudo Oriente Ecuatoriano.

Cuadro 4: Composición del crudo como carga a UDP

Los fondos de la Unidad de Destilación Primaria alimentan como carga a la Unidad de

Destilación de Vacío I y a la Unidad de Destilación de Vacío II, los cuales producen el Gasóleo
Pesado que sirven como carga principal a la Unidad de Craqueo Catalítico Fluidizado.
Los componentes de la Carga de la Unidad FCC son el Gasóleo Pesado (GOP) o Carga
Fresca y el Residual Primaria Iquitos (RPIQ). La mezcla del GOP y el RPIQ es la Carga
Combinada que alimenta a la Unidad FCC. En los cuadros siguientes se muestra la
caracterización de cada uno de los componentes de alimentación y su mezcla.

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 Cuadro 5: Caracterización promedio del GOP como carga a la UFCC

Las cargas que viene procesando la Unidad FCC son cada vez más pesadas, de esta manera
favorecerá en aportar más LCO como material de corte a fin de destinar Kerosene al pool de
Diesel. Dado que el Residual Primario se encuentra frio, se instaló sistemas de calentamiento

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en los tanques para que la carga tenga una mejor atomización y no presente problemas de
formación de coque.

5. PRODUCTOS DE LA FCC
El craqueo catalítico convierte los gasóleos menos valiosos en productos más valiosos. Un
objetivo principal de la mayoría de las unidades de FCC es maximizar la conversión de gasóleo
en gasolina y GLP. Los productos de FCC son:
 Gas seco
 GLP
 Gasolinas
 Aceite cíclico ligero (LCO)
 Aceite cíclico pesado (HCO)
 Aceite decantado
 Coke
5.1. GAS SECO
Sus componentes principales son hidrógeno, metano, etano, etileno y sulfuro de hidrógeno
(H2S). Una vez que el gas se trata con amina para eliminar el H2S y otros gases ácidos, se
mezcla en el sistema de gas combustible de la refinería. Dependiendo del porcentaje de
volumen de hidrógeno en el DRY GAS, algunos refinadores recuperan el hidrógeno utilizando
procesos tales como criogénicos, absorción por oscilación de presión o separación de
membrana. El hidrógeno recuperado se utiliza a menudo en hidrotratamiento.
DRY GAS es un subproducto no deseado de la unidad FCC; Los rendimientos excesivos
cargan el compresor de gas húmedo (WGC) y son a menudo una restricción. Los rendimientos
de DRY GAS se deben principalmente al craqueo térmico, los metales en la alimentación y el
craqueo catalítico no selectivo. Los principales factores que contribuyen a los aumentos de
DRY GAS son:
 Aumento de la concentración de metales (níquel, vanadio, etc.)
 Aumento de las temperaturas del reactor y del regenerador.
 Aumento del tiempo de residencia de los vapores de hidrocarburos en el reactor.
 Incremento de la aromaticidad de la alimentación.
5.2. GLP
Es rico en olefinas, propileno y butileno. Estas olefinas ligeras desempeñan un papel
importante en la fabricación de gasolina reformulada (RFG). Dependiendo de la configuración
de la refinería, el GLP del craqueo catalítico se utiliza en las siguientes áreas:
 Venta de productos químicos, donde el GLP se separa en C3 y C4. Los C3 se venden
propileno. Las olefinas C4 están polimerizadas o alquiladas.
 Mezcla directa, donde los C4 se mezclan en la pool de gasolina de la refinería para
regular la presión de vapor y aumentar el índice de octano.
 Alquilación, donde las olefinas reaccionan con isobutano para obtener una mezcla de
gasolina muy deseable. El alquilato es un componente de mezcla atractiva porque no
tiene aromáticos ni azufre.
 MTBE, donde el isobutileno reacciona con metanol para producir un aditivo de
oxígeno para gasolina llamado metil terbutil éter (MTBE). El MTBE se agrega a la
gasolina para cumplir con el requisito mínimo de oxígeno para la gasolina
"reformulada".

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5.3. GASOLINA
La gasolina FCC siempre ha sido el producto más valioso de una unidad de craqueo
catalítico. FCC se ha ejecutado para obtener el máximo rendimiento de gasolina con mayor
octanaje.
Rendimiento de gasolina
Para una materia prima dada, el rendimiento de la gasolina se puede aumentar por:
 Aumento de la relación de catalizador a aceite al disminuir la temperatura de
precalentamiento de la alimentación.
 Aumento de la temperatura del reactor.
5.4. LCO
El énfasis en el rendimiento de la gasolina en algún momento ha superado la importancia
de otros productos de FCC, en particular. El LCO se usa ampliamente como material de mezcla
en combustible para calefacción y diésel. Esto es particularmente importante durante el
invierno, cuando el precio del aceite de ciclo ligero puede ser más alto que el de la gasolina.
Bajo estas circunstancias, muchos refinadores adjuntan la operación de la FCC para aumentar
el rendimiento de LCO a expensas de la gasolina.
Una refinería tiene varias opciones para aumentar el rendimiento de LCO. Dado que a
menudo es deseable mantener una seguridad máxima de craqueo mientras se maximiza el
rendimiento del LCO, la forma más sencilla de aumentar el rendimiento de LCO es reducir el
punto final de la gasolina. El punto final de la gasolina generalmente se reduce al disminuir la
temperatura máxima en la columna principal al aumentar la temperatura de reflujo o la tasa de
reflujo superior.
El rango de destilación de LCO es típicamente de 430 ° F a 670 ° F ASTM. Al reducir el
punto final de la gasolina, el extremo pesado de la fracción de gasolina se retira con el LCO.
Esto afecta solo a la conversión en curso y no causa cambios en el caudal de otros productos.
La reducción del punto final de la gasolina generalmente aumenta el octanaje debido a los
componentes de menor octanaje en el extremo pesado de la gasolina.
Un mejor método para aumentar el rendimiento de LCO es a través de un mejor
fraccionamiento en sentido ascendente. La eliminación de la fracción a menos de 650 ° F de la
alimentación requiere una mejor remoción. El rendimiento total de la refinería de diésel
aumentará cuando el extremo ligero se fraccione en la alimentación.
Algunas de las rutas catalíticas para maximizar el rendimiento de LCO son:
 Disminución de la temperatura del reactor.
 Incremento en el reciclaje de HCO.
 Disminución de la actividad del catalizador.
Tabla 1. Efectos de alimentación Fraccionaria en Rendimiento a la destilación total

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 Fuente: (Sadeghbeigi, 2000)
5.5. HCO Y ACEITE DECANTADO
HCO es el corte lateral de la columna principal que hierve entre el LCO y el aceite decantado
(OD). El HCO se usa a menudo como una bomba alrededor de la corriente para transferir calor
a la alimentación fresca y / o para el hervidor del debutanizador.
HCO es reciclado a la extinción retirado como producto y procesado en un hidrocraqueador,
o mezclado con el aceite de decantación.
El DO es el producto más pesado de un craqueo catalítico. DO también se denomina aceite
de suspensión, fondos y residuos de FCC. Dependiendo de la ubicación de la refinería y
disponibilidad del mercado. El OD normalmente se mezcla en N ° y combustible, se vende
como materia prima de negro de humo (CBFS) o incluso se recicla para su extinción.
El OD es el producto con el precio más bajo y el objetivo es reducir su rendimiento. El
rendimiento del DO depende en gran medida de la calidad de la materia prima y del nivel de
conversión. Las materias primas nafténicos y aromáticas tienden a producir más fondos que las
materias primas parafinitas. Si la conversión es de baja a media, el aumento de la relación de
catalizador a aceite o el uso de un catalizador con una matriz activa puede reducir el
rendimiento de la suspensión. Elevar la conversión reduce el rendimiento de los fondos. Si la
conversión está en el 80%, poco más puede ser donde se reduzcan los rendimientos de los
fondos.
5.6. COKE
En un craqueo catalítico, una porción de la alimentación, principalmente de reacciones
secundarias de craqueo y polimerización, se deposita sobre el catalizador como coque. La
formación de coque es necesaria por el producto de la operación de la FCC; el calor liberado
por la combustión del coque en el regenerador suministra el calor para la reacción. La estructura
del coque y la química de su formación son difíciles de definir. Sin embargo, el coque en FCC
proviene de al menos cuatro fuentes:
 El coque catalítico es un producto del craqueo de la alimentación de FCC para
productos más livianos. Su rendimiento es una función del tipo de catalizador de
conversión y del tiempo de residencia del hidrocarburo / catalizador en el reactor.
 El coque contaminante se produce por la actividad catalítica de metales como el
níquel, el vanadio y por la desactivación del catalizador causado por el nitrógeno
orgánico.
 El coque de residuos de alimentación es la pequeña porción de la alimentación que se
deposita directamente sobre el catalizador. Este coque proviene de la fracción muy
pesada de la alimentación y su rendimiento se predice mediante las pruebas de
carbono de Conradson o Ramsbottom.

6. CATALIZADOR
Los catalizadores logran llevar a cabo reacciones más favorables de esta manera logran su
aplicación en las diferentes industrias y que económicamente atractivo y modifican
selectivamente para lograr el mayor rendimiento de los productos que se busca.
Debido a la facilidad natural de separación de los productos, los catalizadores heterogéneos
son los que se aplican preferentemente en la industria del petróleo. (Hidrobo, 2004)
El material es un compuesto sintético de sílice y alúmina, o también de sílice y magnesia es
mucho mejor comparada con los catalizadores naturales (arcillas) y amorfos (sílice-alúmina).
El catalizador de sílice-alúmina, se obtiene números de octano más altos y una mayor
producción en las fracciones C3 y C4, además de que la pérdida por desgaste es menor,

17
mientras que, con el catalizador de sílice-magnesia los rendimientos en gasolina son mayores,
número de octano bajo y menor cantidad de hidrocarburos C3 y C4. Una ventaja adicional es
que los catalizadores son refractarios bajo condiciones de craqueo y pueden reactivarse
repetidas veces, para eliminar el residuo carbonoso, sin que pierda la actividad rápidamente su
matriz de soporte generalmente es (sio2-Al2O3) el cual incrementa la cantidad de catalíticos.
Los de mayor aplicación en la FCC son los de sílice-alúmina y las zeolitas.
Los métodos de prueba para catalizadores de craqueo catalítico se relacionan con sus
características físico-mecánicas (resistencia al desgaste, distribución de tamaño de poro y
tamaño de partícula, estabilidad térmica e hidrotermal) y aquellas directamente relacionadas a
su selectividad y actividad.
Los resultados de los estudios favorecen el uso del método MAT (Micro Activity Test) sobre
otros. Este corresponde al ASTM D-3907 (ver anexo 1) lo más importante, correlaciona con
los resultados obtenidos en las unidades industriales.
6.1. PROCESO DE SELECCIÓN DEL CATALIZADOR
Precisa la necesidad de contar con ensayos que permitan caracterizar el comportamiento
catalítico de manera confiable. De ahí que, la selección de catalizadores ha estado ajustada
fuertemente a la utilización del método MAT, pero a pesar de que la tendencia de
comportamiento es deducida de la información generada por estos reactores de lecho fijo,
existen algunos inconvenientes notorios en su metodología que ha llevado a que cada usuario
la modifique y ejecute con criterio propio.
Para evaluar catalizadores de FCC se encuentran disponibles diferentes tipos de reactores,
de los cuales, los de lecho fijo han sido los más utilizados dado su ventaja de diseño,
construcción y operación, siendo el MAT el más representativo de los reactores (D-4629.,
1996)
Otros reactores que se usan en la evaluación de catalizadores son los reactores de lecho
fluidizado fijo que son reactores de lecho fluidizado en los que el catalizador se encuentra
confinado, entre mallas que impiden su arrastre, y donde la inyección de la alimentación es
continua por un período de tiempo que va de 10 a 300 s.
El simulador de RISER es un reactor que permite reproducir condiciones operativas
comerciales como temperatura, presión parcial, relación catalizador-alimentación, tiempo de
contacto y densidades. Durante la corrida la alimentación, que ingresa con ayuda de un
inyector, se evapora inmediatamente, ocurre la reacción y se recolectan los gases producidos.
Luego, finalizada la corrida, se puede determinar el contenido de carbón en el catalizador, que
tiene una magnitud similar a lo que se produce en las unidades comerciales.
Finalmente está la planta piloto que genera un comportamiento más aproximado al de las
unidades comerciales, es decir, apunta a la reproducción, a escala reducida y en todos sus
detalles, a las unidades de refinación. De estas existen varios tipos, entre ellas las que tienen
sistemas de reacción con línea de transporte y paso simple de catalizador y alimentación, o con
recirculación verdadera de catalizador. En cierto modo presenta una zona de operación limitada
debido al margen en los caudales de alimentación, longitud y diámetro del reactor, o circulación
máxima de catalizador. (Sedran, 2006)
6.2. CRITERIOS PARA EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL EQUIPO PARA
EVALUACION DE CATALIZADORES (TCE, TESTING CATALYST
EQUIPMENT)
A los inicios de la FCC en los años cuarenta, se han desarrollado varios tipos de equipos
basados siempre en la necesidad de utilizar cortos tiempos de reacción y pequeñas cantidades
de catalizador, ajustados en algunos casos a la norma ASTM D-3907. En ese sentido, el TCE
(Testing Catalyst Equipment) es un equipo diseñado en función a las características. siguiendo
la tendencia de fabricantes como ALBEMARLE que ha adaptado el MAT a las condiciones de

18
tiempo de contacto y temperatura del riser para simular con más exactitud a los resultados
comerciales.
De esta manera, el TCE pretende ser un intermedio entre una planta piloto y un equipo de
prueba, presentando una mayor aproximación a lo que ocurre en los elevadores de las unidades
comerciales.
6.3. REACTORES DE LECHO FIJO Y FLUIDIZADO
En el primer caso las partículas de catalizador se encuentran fijas mientras que en el otro se
mueven una respecto a la otra.
6.3.1. REACTORES DE LECHO FIJO
Consisten en uno o más tubos empacados con partículas de catalizador- que se operan en
posición vertical. Las partículas catalíticas pueden variar de forma: granular, gránulos
compactados, cilíndrica, esférica, etc.
El primer proceso industrial fue de lecho fijo, donde se utilizaba tres reactores de forma
sucesiva en la reacción y regeneración, en una etapa de purga en la cual se recuperaba los gases
producidos con tiempo de 30 min por cada ciclo y que 10min pertenecía a la reacción.
6.3.2. REACTOR LECHO FLUIDIZADO
El sólido, finalmente, está continuamente mezclado por acción del fluido (gas o liquido) que
asciende a través del lecho y con comportamiento de solido completa
Tabla 2. tabla de comparación de lecho fijo y fluidizado
LECHOFIJO LECHO FLUIDIZADO
Flujo fluido complejo. Si el fluido es
Flujo del fluido próximo a flujo en
MODELO DE un gas se forman burbujas grandes
pistón por lo que la eficiencia del
FLUJO-CONTACTO (cortocircuito o bypass) por lo que la
contacto es elevada
eficiencia de contacto es baja

CONTROL DE Formación zonas calientes, con

Control fácil ΔT≈0
TEMPERATURA desarrollo de Δ radial y axial

La pérdida de presión es elevada

PERDIDAS DE Se pueden usar dP pequeños. La
al usar dP pequeños para reducir la
PRESIÓN/TAMAÑO eficiencia de partícula es elevada, y
influencia de la transferencia
DE PARTICULA la pérdida de presión reducida
interna de materia (TIM)

Para solucionar los problemas por

DESACTIVACIÓN- desactivación , el reactor se Permite la extracción fácil del
REFRIGERACIÓN sobredimensiona y el catalizador catalizador sin parar la unidad
se cambia en las paradas
Fuente: https://sites.google.com/site/rexactordelechoempacadocinetica/bases-tericas
El proceso actual de lecho fluidizado la turbulencia permite una mezcla rápida de las
partículas con la alimentación y hace que la temperatura sea uniforme, en la cual trabaja en
condiciones isotérmicas, y se controla de manera segura y fácil.
Otra ventaja de utilizar un lecho fluidizado es que permite la adición frecuente o
continua de catalizador, así como su remoción y regeneración, también, ayuda a la
utilización de partículas de diámetro más pequeño que minimiza la resistencia difusional
en los poros (Bartholomew & R., 2005)
El gas cuando pasa las partículas de lecho fijo no se mueve, pero si aumenta la caída de
presión, fue desarrollado del tubo elevador vertical (riser) el que hizo posible este proceso.
6.4. REACTOR ELEVADOR (RISER)
En la cual los catalizadores aceleran el ascenso del flujo en la cual a los 6 a 12 metros del
RISER logra a completar la vaporización y estabilización de las dos fases, las reacciones de
19
craqueo hacen un importante incremento del número de moles que representa un incrementa la
fase de vapor en el RISER y la temperatura disminuye debido al carácter endotérmico. El
diámetro del conducto se incrementa para mantener la velocidad constante debido al
incremento del volumen de los productos craqueados. Una vez en el recipiente de reacción, el
catalizador forma una fase de densidad baja que contiene fracción de hidrocarburos pesados y
una fase diluida que contiene los cortes livianos, así como catalizador fino (partículas más
pequeñas resultado del desgaste) que son retiradas por medio de ciclones.
6.5. CARACTERISTICAS DEL CATALIZADOR
Es caracterizado por número de propiedades físicas que influencian la conducta
hidrodinámica de lecho fluidizado.
 La densidad promedio bruta del catalizador (ABD) que influencia directamente a la
densidad observada en el lecho y en las líneas de transferencia del catalizador. Un alto
ABD causará una densidad superior del sistema fluidizado y mejora el balance de
presión de la unidad. Para una tecnología dada, esto significa un incremento en la
presión diferencial en las válvulas deslizantes que controlan la circulación del
catalizador, y facilita una mejor flexibilidad operacional por aumento del margen
disponible para ajustar la unidad.
 La distribución del tamaño de partícula es monitoreada regularmente durante la
operación industrial, por su gran influencia en la calidad de la fluidización y estabilidad
de circulación del catalizador. El diámetro promedio de partícula está entre 65 a 70 μm
y el contenido de finos (partículas con diámetro menor a 40 μm) se revisa
continuamente. El contenido normal de finos para un catalizador de equilibrio está
entre el 10 al 20%.
 La velocidad al degaste caracteriza la fuerza mecánica del catalizador. Esta propiedad
es importante porque un catalizador sobradamente blando se desintegrará en áreas de
alta velocidad tal como riser, ciclón, aire o distribuidores de vapor. El catalizador fino
formado de esta manera se perderá por el sistema. (Stan & Pujadó, 2006)
6.6. PROCESO DE FUNCIONAMIENTO DEL CATALIZADOR EN EL FCC
Los catalizadores de FCC en uso actualmente, referidos a los zeolíticos, tienen una
estructura como malla molecular. A estos se los obtiene en forma artificial, llevando sus
principales componentes como son: silicato de sodio, aluminato de sodio, y otros por una serie
de etapas hasta llegar a una estructura cristalina de gran área específica y volumen de poro.
Esto ha llevado a estandarizar la industria de catalizadores para FCC debido a su alta
actividad, estabilidad y propiedades de catalizadores superiores (Marcelo, 2013)
6.6.1. ESTRUCTURA GENERAL DE LAS ZEOLITAS
El bloque elemental de construcción de todas las zeolitas son tetraedros de (SiO4)- y
(AlO4)-

Ilustración 3. Tetraedro de sílica y alúmina

Estos tetraedros se hallan dispuestos de tal forma que los cuatros oxígenos aniónicos
participan con otros tetraedros de sílica o alúmina. Cada ion de silicio tiene sus cargas positivas
balanceadas por los cuatro oxígenos tetraédricos, siendo por lo tanto eléctricamente neutro. En
cambio, la alúmina posee una carga residual negativa porque el ion aluminio trivalente está

20
ligado a los cuatro oxígenos aniónicos; por esto cada tetraedro de alúmina requiere de una carga
positiva proveniente de un catión en la estructura, que usualmente son iones de sodio para
mantener la neutralidad electrónica. Este proceso representa el método más directo y útil para
alterar las propiedades de la zeolita (proporcionar sitios ácidos potenciales). (SCOTT, 2003)

Ilustración 4. Composición de la zeolita

6.6.1.1. Zeolitas Tipo X o Y.
Tienen estructuras topológicas similares, pero a diferencia radica en la relación sílica-
alúmina y consecuentemente en los parámetros de sus redes cristalinas. Además, difieren en
propiedades como la composición del catión, localización del catión, intercambiabilidad
catiónica, estabilidad térmica, características catalíticas y de absorción. (Gates B.)

Ilustración 5. Estructura principal de zeolita X,Y

Estas zeolitas tienen una abertura única tridimensional en su estructura que las hacen
adecuadas para el craqueo de moléculas grandes de gasóleo. La alta relación sílica-alúmina en
el tipo Y da como resultado un incremento en la actividad y selectividad, por lo que se
constituyen hoy en el material preferido para los catalizadores de craqueo.
El APC (sitios potencialmente activos por unidad de celda) es un parámetro muy importante
para definir el comportamiento catalítico de la zeolita, el mismo que se relaciona con la SAR
(relación sílica-alúmina) relación molecular de SiO2 y Al2O3.
6.7. DESACTIVACIÓN DE CATALIZADORES
La efectividad del catalizador no cambia con el tiempo para las reacciones. Las sustancias
catalíticas pierden su actividad en el tiempo a través de:
6.7.1. ENVENENAMIENTO
La estructura del catalizador se modifica lentamente por quimisorción sobre los sitios
activos por materiales que no se remueven fácilmente (se produce una fuerte adsorción química
de: reactivos, productos o impurezas sobre la superficie del catalizador). El veneno bloquea el
acceso a la superficie, impidiendo que se produzca reacciones o posibilita la formación de otros
compuestos.
La reactivación, es la restauración de la actividad. Si la adsorción es reversible, se hace un
cambio de condiciones de operación para que el catalizador se reactive; si la adsorción no es

21
reversible requiere de un tratamiento químico de la superficie o la sustitución total del
catalizador gastado.
6.7.1.1. Contaminantes Metálicos
La desactivación puede ser selectiva o uniforme para los sitios activos, la mayor parte de la
actividad del catalizador son atacados y desactivados permanentemente, por lo tanto, la
sustancia que neutralice dichos sitios activos, desactivará el catalizador y será denominado
veneno.
En las sustancias que producen tal efecto, se encuentran los iones de metales alcalinos y
metales pesados. Dentro de los metales alcalinos se puede citar al sodio, litio, potasio, bario y
calcio.
Teniendo mayor efecto negativo o de envenenamiento al sodio y se sintetiza en:
 Neutralizar los sitios activos del catalizador, produciendo un cambio de selectividad,
no existiendo un efecto sensible o apreciable debido a la actividad catalítica
independiente del sodio.
 Aumentar la susceptibilidad del catalizador a la sintetización térmica a causa de la
combinación química del sodio con la silica-alumínica para formar un producto de
menor punto de fusión.
El catalizador disminuye su área superficial y aumenta la densidad aparente; difícilmente el
sodio puede ser eliminado del catalizador por lo que deberá reemplazar gradualmente el
catalizar usado por uno nuevo, así como eliminar la fuente de contaminación.
Los metales pesados con sus iones que pueden actuar como venenos son:
Plomo, mercurio, bismuto, estaño, zinc, cadmio, cobre, hierro, níquel y vanadio.
Generalmente estos metales se generan en las fracciones residuales, tales como productos de
fondo de la torre de destilación al vacío.
El níquel y el vanadio tiene una acción desactivadora diferentes pues el níquel ocasiona
desactivación moderada severa del catalizador, dependiendo las concentraciones metálicas del
catalizador, la severidad de la desactivación y las características del catalizador. (Carrera
Villamarín, 2013)
Un factor que reduce el efecto del envenenamiento del catalizador es el corto tiempo de
contacto en el “riser”, el cual reduce la extensión de coque y la producción de gas ligero. El
ratio de hidrogeno/metano en el gas de salida debe estar entre 0.3 y 0.8 para la catálisis no
contaminada, mientras que valores de 1 o superiores indican contaminación de metales.
El vanadio en presencia del vapor en el regenerador, formando acido de vanadio que migra
a través del cristal de zeolita, formando vanadato de aluminio, destruyendo la zeolita y
causando la pérdida de actividad del catalizador.
El níquel no es un problema
El hierro, es una fuente de pérdida de actividad del catalizador, causando taponamiento de
los poros y crea problemas de difusión. Las sales de sodio permiten la sinterización de la
estructura cristalina de zeolita a bajas temperaturas, causando la pérdida de actividad del
catalizador. (ISS International SpA, 2016)
6.7.2. ENSUCIAMIENTO
Si la desactivación es rápida y es causado por una deposición o por un bloqueo físico de la
superficie, produce la disminución de la actividad del catalizador, debido al depósito físico de
las partículas en fase fluida en la superficie del mismo.
La presencia de coque en el catalizador puede deberse a cuatro causas u orígenes:
 Depósitos cuantitativos del residuo de carbón de la carga o alimentación (coque,
liquido o coque residual)
 Polimerización de hidrocarburos pesados en presencia de venenos metálicos.
 Coque residuo de la regeneración, presentes en los poros y superficie del catalizador.

22
  Coque producido por las propias reacciones de craqueo catalítico, que es único coque
producido como resultado de una reacción deseada:
Las reacciones de formación de coque son más complejas cuando se involucran
hidrocarburos muy pesados y se obtienen diferentes tipos de coque. La presencia del coque
produce una desactivación temporal, que es mayor cuanto más alto es el nivel del coque.
El ensuciamiento por coque y carbón puede ser prevenido por el siguiente principio: “la
deposición depende del balance entre las reacciones que dan lugar a la formación de
precursores de carbón atómico o de coque y las reacciones con hidrógeno, agua u oxígeno, que
se gasifican a estos precursores y de este modo remueven a estos de la superficie del
catalizador.”
Es decir, los depósitos carbonosos pueden ser movidos por gasificación: el carbón reacciona
con oxígeno, agua, monóxido de carbono o hidrógeno para formar un gas tal como dióxido de
carbono o metano. La temperatura para lograr una velocidad razonable depende del gas
reactante, de la estructura y actividad del carbón o coque y de la actividad del catalizador.
(Carrera Villamarín, 2013).
Para un catalizador con contenido menor al 0.05% de coque, la actividad reportada es
esencialmente la misma que la actividad del catalizador que entra en el “riser”. Para un
catalizador con un contenido de coque >> 0.05% wt, la actividad que entra en el “riser” es
menos que la actividad reportada. (ISS International SpA, 2016).

Ilustración 6. Esquema de pérdida de actividad por coquificación. Fuente: (Fogler,

2008, pág. 712)
6.7.3. SINTERIZACIÓN
Llamado también envejecimiento, es la perdida de actividad catalítica debido a la perdida de
superficie activa debido a la exposición prolongada a altas temperaturas en fase gaseosa. El
área de superficie activa puede perderse por aglomeración de cristales o crecimiento de los
metales o por angostamiento o de cierre de los poros en el interior de la partícula de catalizador.
El cambio de estructura superficial también puede deberse a recristalización superficial, o
formación o eliminación de defectos de superficie (sitios activos). (Carrera Villamarín, 2013,
págs. 10-13)

Ilustración 7. Desactivación por sinterización: cierre de poro. (Fogler, 2008, pág. 709)

6.8. ENSAYOS PARA LA EVALUACIÓN DE CATALIZADORES DE FCC

La empresa AkzoNobel N.V considera estas especificaciones para evaluar el
comportamiento del catalizador

23
6.8.1. ACTIVIDAD CATALÍTICA (MAT)
Promueve las reacciones de craqueo. Caracterizado por los rendimientos de los productos
para una misma cantidad y calidad de carga y temperatura de reacción, Es una propiedad que
depende de la composición química del catalizador (SAR) y de su área específica (contenido
de zeolita), además de su acidez que cuanto mayor más favorece las reacciones de craqueo
(formación de iones carbonio).
La actividad del catalizador fresco es alta, pero disminuye por el factor de ensuciamiento,
en la cual la zeolita decrece de 5% a 15% en peso formado.
Factores que acarreando reducción de área específica:
 Contaminación del catalizador con vanadio formando vanadatos
 Contaminación del catalizador con sodio
 Contaminación del catalizador con nitrógeno básico (piridina y sus derivados)
neutralizando los sitios ácidos.
 Temperatura de regeneración superior a 720 °C en operación continua, aliada a la
presencia de vapor de agua oriundo de la propia quema de coque, acarreando
desactivación hidrotérmica, debido a la desaluminización de la zeolita.
6.9. ÁREA ESPECÍFICA O SUPERFICIAL
El área específica es el área de contacto disponible ofrecida por el catalizador de carga. Ella
es igual a la suma del área específica de la zeolita con el área específica de la matriz, la medida
de la unidad de área es m2/g.
La mayor diferencia entre el catalizador fresco y el de equilibrio está en el área específica,
que en catalizador fresco es entre 200 a 400 m2/g y en el catalizador de equilibrio en el rango
de 160 a 180 m2/g.
 Temperatura de regeneración arriba de 720 °C en régimen continuo, causando
desactivación hidrotérmica.
 Contaminación del catalizador con vanadio, sodio y nitrógeno básico, aliado a las
temperaturas en el regenerador, acarreando colapso de la zeolita, sinterización de la
matriz y neutralización de los sitios ácidos según el tipo de contaminante.
 Baja eficiencia de regeneración debido a la falta de aire o baja de temperatura en el
regenerador, debajo de 650 °C,
6.10. VOLUMEN DE PORO
Representa el volumen interno o volumen hueco por unidad además del solido en la cual es
una medida indirecta. El volumen se determinando midiendo el volumen que penetra el interior
de los poros.
El procedimiento de la AKZO, donde se puede determinar el volumen total del poro por
titulación con agua, con el siguiente principio; los poros de la muestra se llenan con agua, el
punto final de la titulación se indica por un cambio repentino en la fluidez de la muestra

6.11. DENSIDAD VOLUMÉTRICA APARENTE

Está influenciada por la formulación del catalizador y de su proceso de fabricación por el
contenido de zeolita que cuando mayor, menos denso es el catalizador, su medida es g/cm3
La densidad volumétrica aparente es obtenida en laboratorio mediante un procedimiento de
la AKZO, midiéndose la masa de un determinado volumen de catalizador colocado libremente
en un recipiente, sin ninguna otra fuerza además de su propio peso.
6.12. DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA
El porcentaje de partículas del solido cuyo tamaño se encuentra de cierto intervalo. Junto
con la densidad del sólido, la distribución del tamaño del catalizador es el método AKZO de
los tamices de micromalla, en el que la muestra de catalizador es colocada en el tamiz superior
de una serie de precisos tamices provistos de aberturas cuadradas de tamaño garantizado. El
conjunto se hace vibrar y se sacude por veinte minutos. El contenido de cada tamiz se pesa y

24
el porcentaje de cada uno se calcula a partir de la suma de los pesos de las fracciones
recuperadas.
Tabla 3. Distribución ideal de partículas de catalizador de FCC
Rango de porcentaje en Peso Tamaño de partícula, µm
0a2% < 20
10 a 20 % < 40
55 a 65 % < 80
90 a 95 % < 105
95 a 100 % < 149

La deseable distribución del tamaño de partícula es la del grosor que permita una buena
fluidización, Los cambios en la distribución del tamaño de partícula pueden deberse a una gran
variedad de causas, como: variación en la eficiencia de los ciclones, problemas de atrición,
cambios en el flujo de aire en el regenerador, variaciones en el tamaño de partícula del
catalizador fresco en el embarque.

7. REACCIONES QUÍMICAS DE FCC

Una serie compleja de reacciones tiene lugar cuando una gran molécula de gas-oil entra en
contacto con un catalizador FCC de 1200 ° F a 1400 ° F. La distribución de los productos
depende de muchos factores, incluida la naturaleza y la resistencia de los sitios ácidos del
catalizador. Aunque la mayoría del craqueo en la FCC es catalítica, también se producen
reacciones de craqueo térmico. El craqueo térmico es causado por factores tales como la mezcla
no ideal en el tubo ascendente y la separación deficiente de los productos craqueados en el
reactor.
Tabla 4. Reacciones Importantes que ocurren en FCC
Reacciones importantes que ocurren en FCC
1. Cracking:
Parafinas craqueadas a olefinas y parafinas
más pequeñas. 𝐶10 𝐻12 ⟶ 𝐶4 𝐻10 + 𝐶6 𝐻12
Olefinas craqueadas a olefinas más
pequeñas. 𝐶9 𝐻18 ⟶ 𝐶4 𝐻8 + 𝐶5 𝐻10
Escisión aromática de la cadena lateral. 𝐴𝑟𝐶10 𝐻21 ⟶ 𝐴𝑟𝐶5 𝐻9 + 𝐶5 𝐻12
Naftenos (ciclo-parafinas) craqueados en
olefinas y compuestos de anillos más
pequeños 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑜 − 𝐶10 𝐻20 ⟶ 𝐶6 𝐻12 + 𝐶4 𝐻8
2. Isomerización:
Cambio de enlace olefínico 1 − 𝐶4 𝐻8 ⟶ 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠 − 2 − 𝐶4 𝐻8
Olefinas normales a iso-olefina. 𝑛 − 𝐶5 𝐻10 ⟶ 𝑖𝑠𝑜 − 𝐶5 𝐻10
Parafinas normales a iso-parafinas 𝑛 − 𝐶4 𝐻10 ⟶ 𝑖𝑠𝑜 − 𝐶4 𝐻10
Ciclo-hexano a ciclo-pentano. 𝐶6 𝐻12 ⟶ 𝐶5 𝐻9 𝐶𝐻3
3. Transferencia de hidrógeno: 𝑁𝑎𝑓𝑡𝑒𝑛𝑜 + 𝑂𝑙𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎 ⟶ 𝐴𝑟𝑜𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜 + 𝑃𝑎𝑟𝑎𝑓𝑖𝑛𝑎
Ciclo-aromatización 𝐶6 𝐻12 + 3𝐶5 𝐻10 ⟶ 𝐶6 𝐻6 + 3𝐶5 𝐻12
4. Transferencia Transalquilación / grupo
alquilo 𝐶6 𝐻4 (𝐶𝐻3 ) + 𝐶6 𝐻6 ⟶ 2𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3
5. Ciclización de olefinas a naftenos. 𝐶7 𝐻14 ⟶ 𝐶𝐻3 − 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜 − 𝐶6 𝐻11

25
6. Deshidrogenación 𝑛 − 𝐶8 𝐻18 ⟶ 𝐶8 𝐻16 + 𝐻2
7. Desalquilación 𝑖𝑠𝑜 − 𝐶3 𝐻7 − 𝐶6 𝐻5 ⟶ 𝐶6 𝐻6 + 𝐶3 𝐻6
8. Condensación 𝐴𝑟 − 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻2 + 𝑅1 𝐶𝐻 = 𝐶𝐻𝑅2 ⟶ 𝐴𝑟 − 𝐴𝑟 + 2𝐻
Fuente: (Sadeghbeigi, 2000, pág. 126)

Las reacciones catalíticas se pueden clasificar en dos categorías amplias:

 Craqueo primario de las moléculas de gasóleo.
 Reorganización secundaria y re-craqueo de productos craqueados.
7.1. DESARROLLO CATALIZADOR DE FCC
El primer catalizador comercial de craqueo fluidizado fue arcilla natural tratada con ácido.
Más tarde, los materiales sintéticos de sílice-alúmina que contenían de 10 a 15 por ciento de
alúmina reemplazaron a los catalizadores de arcilla natural. Los catalizadores sintéticos de
sílice-alúmina fueron más estables y produjeron productos superiores. A mediados de la década
de 1950, los catalizadores de alúmina-sílice, que contenían un 25 por ciento de alúmina, se
pusieron en uso debido a su mayor estabilidad. Estos catalizadores sintéticos eran amorfos; su
estructura consistía en una matriz aleatoria de sílice y alúmina, conectada tetraédricamente. Se
lograron algunas mejoras menores en los rendimientos y la selectividad cambiando a
catalizadores como la magnesia-sílice y la alúmina-zirconia-sílice.

Tabla 5. Comparación de productos de Craqueo Térmico y Craqueo Catalítico

Tipo Hidrocarburo Craqueo Térmico Craqueo Catalítico
C2 es el producto principal, con C3 a C6 es el producto principal; Pocas
n-Parafinas muchas olefinas C1 y C3, y C4 a n-olefinas por encima de C4 muchas
C16; pequeña ramificación ramificaciones.
Los rápidos cambios de doble enlace,
Desplazamientos de doble enlace
la isomerización esquelética extensa,
lentos y poca isomerización
la transferencia de H es importante y
esquelética; La transferencia de H
selectiva para las olefinas terciarias;
Olefinas es menor y no selectiva para
grandes cantidades de compuestos
olefinas terciarias; solo pequeñas
aromáticos formados a partir de
cantidades de compuestos
sustancias alifáticas a 932 ° F (500 °
aromáticos formados a partir de
C)
alifáticos a 932 ° F (500 ° C)

26
 Si los grupos estructurales son
Craqueo a un ritmo más lento que equivalentes, se craquea
Naftenos
las parafinas aproximadamente a la misma
velocidad que las parafinas.
Craqueo dentro de la cadena
Alquil-aromáticos Craqueo al lado del anillo
lateral
Fuente: (Sadeghbeigi, 2000, pág. 129)
7.1.1. IMPACTO DE LAS ZEOLITAS
El avance en el catalizador de FCC fue el uso de zeolitas X e Y a principios de los años
sesenta. La adición de estas zeolitas aumentó sustancialmente la actividad y selectividad del
catalizador. La distribución del producto con un catalizador que contiene zeolita es diferente
de la distribución con un catalizador de sílice-alúmina amorfa (Tabla 6). Además, las zeolitas
son 1.000 veces más activas que los catalizadores de sílice alúmina amorfa.

Tabla 6. Comparación de la estructura de rendimiento para el catalizador fluido de

gasóleo sobre zeolita de equilibrio comercial y catalizadores amorfos
Rendimiento, 80 vol% Amorfo Zeolitas XZ- Cambio de
Conversión Gran Alúmina 25 Amorfo
Hidrogeno, wt% 0.08 0.004 -0.04
C1's+C2's, wt% 3.80 2.100 -1.70
Propileno, vol% 16.10 11.800 -4.30
Propano, vol% 1.50 1.300 -0.02
Total C3's 17.60 13.100 -4.50
Butenos, vol% 12.20 7.800 -4.40
i-Butano, vol% 7.90 7.200 -0.70
n-Butano, vol% 0.70 0.400 -0.30
Total C4's 20.80 15.400 -5.40
C5-390 al 90% ASTM
55.50 62.000 +6.50
gasolina, vol%
LVGO 4.20 6.100 1.90
HVGO 15.80 13.900 -1.90
Coque, wt% 5.60 4.100 -1.50
Octano de Gasolina N° 94.00 89.800 -4.20
Fuente: (Sadeghbeigi, 2000, pág. 130)
La actividad superior proviene de una mayor fuerza y organización los sitios activos en las
zeolitas.
Las zeolitas son silicatos de alúmina cristalinos que tienen una estructura de poro regular.
Sus bloques de construcción básicos son sílice y tetraedros de alúmina. Cada tetraedro consiste
en átomos de silicio o aluminio en el centro del tetraedro con átomos de oxígeno en las
esquinas. Debido a que el silicio y el aluminio están en un estado de oxidación +4 y +3,
respectivamente, una carga neta de -1 se debe equilibrar con un catión para mantener la
neutralidad eléctrica.

27
 Los cationes que reemplazan los iones de sodio determinan la actividad y selectividad del
catalizador. Las zeolitas se descomponen en un ambiente alcalino como el hidróxido de sodio,
produciendo una zeolita sosa-Y. Estas zeolitas soda-Y tienen poca estabilidad, pero el sodio se
puede intercambiar fácilmente. El intercambio iónico de sodio con cationes, como el hidrógeno
o los iones de tierras raras, mejora la acidez y la estabilidad. Los compuestos de tierras raras
más utilizados son el lantano (La3+) y el cerio (Ce3+).
Los sitios ácidos del catalizador son de tipo Bronsted y Lewis. El catalizador puede tener
sitios Bronsted fuertes o débiles; o, sitios de Lewis fuertes o débiles. Un ácido de tipo Bronsted
es una sustancia capaz de donar un protón. Los ácidos clorhídrico y sulfúrico son los ácidos
típicos de Bronsted. Un ácido de tipo Lewis es una sustancia que acepta un par de electrones.
Es posible que los ácidos de Lewis no contengan hidrógeno, pero aún son ácidos. El cloruro de
aluminio es el ejemplo clásico de un ácido de Lewis.
7.2. MECANISMO DE LAS REACCIONES DE CRAQUEO CATALÍTICO
Cuando la alimentación entra en contacto con el catalizador regenerado, la alimentación se
vaporiza. Luego se forman átomos de carga positiva llamados carbocationes. (un término
genérico para un ion de carbono cargado positivo). Las carbocationes pueden ser iones
carbonio o carbenio. Un ion carbonio, CH5+, se forma al agregar un ion hidrógeno (H+) a una
molécula de parafina (Ecuación 4-6). Esto se logra mediante el ataque directo de un protón del
sitio Bronsted del catalizador. La molécula resultante tendrá una carga positiva con 5 enlaces.

Ecuación 4-
1
La carga del ion carbonio no es estable y los sitios ácidos en el catalizador no son lo
suficientemente fuertes para formar muchos iones carbonio. Casi toda la química del craqueo
del catalizador es la química del ion carbenio.
Un ion carbenio, R-CH2 +, proviene de agregar una carga positiva a una olefina o de
eliminar un hidrógeno y dos electrones de una parafina (Ecuaciones 4-2 y 4-3).

Ecuación 4-2

Ecuación 4-3
Tanto los sitios ácidos de Bronsted como los de Lewis en el catalizador generan iones
carbenio. El sitio de Bronsted dona un protón a una molécula de olefina y el sitio de Lewis
elimina los electrones de una molécula de parafina. En unidades comerciales, las olefinas
vienen con la alimentación o se producen a través de reacciones de craqueo térmico.
La estabilidad de las carbocationes depende de la naturaleza de los grupos alquilo unidos a
la carga positiva. La estabilidad relativa de los iones carbenio de la siguiente manera, siendo
los iones terciarios los más estables:

28
 Uno de los beneficios del craqueo catalítico es que los iones primarios y secundarios tienden
a reorganizarse para formar un ion terciario (un carbono con otros tres enlaces de carbono
unidos). Como se explicará más adelante, la mayor estabilidad de los iones terciarios explica
el alto grado de ramificación asociado con el craqueo del catalizador.
Una vez formados, los iones de carbenio pueden formar varias reacciones diferentes. La
naturaleza y la resistencia de los sitios ácidos del catalizador influyen en la medida en que se
produce cada una de estas reacciones. Las tres reacciones dominantes de los iones carbenio
son:
 El craqueo de un enlace carbono-carbono.
 Isomerización
 Transferencia de hidrógeno
7.2.1. REACCIONES DE CRAQUEO
El Craqueo, o beta-escisión, es una característica clave del craqueo iónico. La beta-escisión
es la división del enlace C-C a dos carbonos del átomo de carbono de carga positiva. Se prefiere
la escisión beta porque la energía requerida para romper este enlace es menor que la necesaria
para romper el enlace C-C adyacente, el enlace alfa. Además, los hidrocarburos de cadena corta
son menos reactivos que los hidrocarburos de cadena larga. La velocidad de las reacciones de
craqueo disminuye al disminuir la longitud de la cadena. Con cadenas cortas, no es posible
formar iones carbenio estables.
Los productos iniciales de la beta-escisión son una olefina y un nuevo ion carbenio
(Ecuación 4-4). El ión carbenio recién formado continuará una serie de reacciones en cadena.
Los iones pequeños (cuatro carbonos o cinco carbonos) pueden transferir la carga positiva a
una molécula grande, y la molécula grande puede craquearse. El craqueo no elimina la carga
positiva; Permanece hasta que chocan dos iones. Los iones más pequeños son más estables y
no se craquean, sobreviven hasta que transfieran su carga a una molécula grande,

Ecuación 4-4
Debido a que la escisión beta es mono-molecular y el craqueo es endotérmico, la velocidad
de craqueo se ve favorecida por las altas temperaturas y no está limitada por el equilibrio.
7.2.2. REACCIONES DE ISOMERIZACIÓN
Las reacciones de isomerización ocurren con frecuencia en el craqueo catalítico, y con poca
frecuencia en el craqueo térmico. En ambos, la ruptura de un enlace es a través de la beta-
escisión. Sin embargo, en el craqueo catalítico, las carbocationes tienden a reorganizarse para
formar iones terciarios. Los iones terciarios son más estables que los iones secundarios y
primarios; se desplazan y se craquean para producir moléculas ramificadas (Ecuación 4-5). (En
el craqueo térmico, los radicales libres producen compuestos de cadena normal o lineal).

29
 Ecuación 4-5
Algunas de las ventajas de la isomerización son:
 Mayor octanaje en la fracción de gasolina. Las iso-parafinas en el intervalo de
ebullición de la gasolina tienen un octanaje más alto que las parafinas normales.
 Materias primas químicas y oxigenadas de mayor valor en la fracción C 3/C4. El
isobutileno y el isoamileno se utilizan para la producción de metil butil éter terciario
(MTBE) y amil metil éter terciario (TAME). MTBE y TAME se pueden mezclar con
la gasolina para reducir las emisiones de los automóviles.
 Punto de nube inferior en el combustible diesel. Las isoparafinas en el rango de
ebullición del aceite del ciclo de luz mejoran el punto de nube.
7.2.3. REACCIONES DE TRANSFERENCIA DE HIDRÓGENO
La transferencia de hidrógeno se llama más correctamente transferencia de hidruro. Es una
reacción bimolecular en la que un reactivo es una olefina. Dos ejemplos son la reacción de dos
olefinas y la reacción de una olefina y un nafteno.
En la reacción de dos olefinas, ambas olefinas deben ser adsorbidas en sitios activos que
están muy juntos. Una de estas olefinas se convierte en una parafina y la otra se convierte en
una ciclo-olefina a medida que el hidrógeno se mueve de una a otra. La ciclo-olefina ahora es
hidrógeno transferido con otra olefina para producir una parafina y una ciclo-diolefina. La
ciclo-diolefina luego se reorganizará para formar un aromático. La cadena termina porque los
aromáticos son extremadamente estables. La transferencia de hidrógeno de las olefinas las
convierte en parafinas y aromáticos (Ecuación 4-6).

Ecuación 4-
6
En la reacción de naftenos con olefinas, los compuestos nafténicos son donantes de
hidrógeno. Pueden reaccionar con olefinas para producir parafinas y compuestos aromáticos
(Ecuación 4-7).

Ecuación 4-7
Una zeolita de intercambio de tierras raras aumenta las reacciones de transferencia de
hidrógeno. En términos simples, las tierras raras forman puentes entre dos a tres sitios ácidos
en el marco del catalizador. Al hacerlo, las tierras raras protegen esos sitios ácidos. Debido a
que la transferencia de hidrógeno necesita sitios de ácido adyacentes, unir estos sitios con
tierras raras promueve reacciones de transferencia de hidrógeno.

30
 Las reacciones de transferencia de hidrógeno generalmente aumentan el rendimiento y la
estabilidad de la gasolina. La reactividad de la gasolina se reduce porque la transferencia de
hidrógeno produce menos olefinas.
Las olefinas son las especies reactivas en la gasolina para reacciones secundarias. Por lo
tanto, las reacciones de transferencia de hidrógeno reducen indirectamente la "sobrecarrera" de
la gasolina.
Algunos de los inconvenientes de las reacciones de transferencia de hidrógeno son:
o Menor octanaje de gasolina
 Baja olefina ligera en el GLP.
 Mayores aromáticos en la gasolina y LCO.
 Baje la olefina en la parte delantera de la gasolina.
7.3. OTRAS REACCIONES
Las reacciones de craqueo, isomerización y transferencia de hidrógeno representan la
mayoría de las reacciones de craqueo de catalizador. Otras reacciones juegan un papel
importante en la operación de la unidad. Dos reacciones destacadas son la deshidrogenación y
la coquización.
7.3.1. DESHIDROGENACIÓN.
En condiciones ideales (es decir, una materia prima "limpia" y un catalizador sin metales),
el craqueo de catalizador no produce una cantidad apreciable de hidrógeno molecular. Por lo
tanto, las reacciones de deshidrogenación se realizarán solo si el catalizador está contaminado
con metales como el níquel y el vanadio.
7.3.2. COQUE
El cracking del catalizador produce un residuo llamado coque. La química de la formación
de coque es compleja y no se comprende bien. Similar a las reacciones de transferencia de
hidrógeno, el coque catalítico es una reacción "bimolecular". Procede a través de iones de
carbenio o radicales libres. En teoría, el rendimiento del coque debería aumentar a medida que
aumenta la tasa de transferencia de hidrógeno. Se postula que las reacciones que producen
compuestos insaturados y aromáticos de múltiples anillos son los principales compuestos
formadores de coque. Los insaturados tales como olefinas, diolefinas y olefinas policíclicas de
múltiples anillos son muy reactivos y pueden polimerizarse para formar coque.
Para un catalizador y materia prima dados, el rendimiento del coque catalítico es una función
directa de la conversión. Sin embargo, una temperatura de subida óptima minimizará el
rendimiento de coque. Para un típico craqueo catalítico, esta temperatura es de
aproximadamente 950 ° F (510 ° C). Considere dos temperaturas elevadoras, 850 ° F y 1,050
° F (454 ° C y 566 ° C), en los límites extremos de operación. A 850 ° F, se forma una gran
cantidad de coque porque los iones carbenio no se desorben a esta baja temperatura. A 1.050 °
F (566 ° C), se forma una gran cantidad de coque, en gran parte debido a la polimerización de
olefinas. La temperatura mínima de coquización está dentro de este rango
7.4. ASPECTOS TERMODINÁMICOS
Como se dijo anteriormente, el craqueo catalítico implica una serie de reacciones
simultáneas. Algunas de estas reacciones son endotérmicas y otras son exotérmicas. Cada
reacción tiene un calor de reacción asociado con ella (Tabla 7). El calor global de reacción se
refiere al calor neto o combinado de reacción. Aunque hay varias reacciones exotérmicas, la
reacción neta sigue siendo endotérmica.
El catalizador regenerado suministra energía suficiente para calentar la alimentación a la
temperatura de salida del tubo ascendente, para calentar el aire de combustión a la temperatura
del gas de combustión, para proporcionar el calor endotérmico de reacción y para compensar
cualquier pérdida de calor a la atmósfera. La fuente de esta energía es la combustión del coque
producido por la reacción.

31
 Es evidente que el tipo y la magnitud de estas reacciones tienen un impacto en el equilibrio
térmico de la unidad. Por ejemplo, un catalizador con menos características de transferencia de
hidrógeno causará que el calor neto de la reacción sea más endotérmico. En consecuencia, esto
requerirá una mayor circulación del catalizador y, posiblemente, un mayor rendimiento de
coque para mantener el equilibrio térmico. (Sadeghbeigi, 2000)

Tabla 7. Datos termodinámicos para reacciones idealizadas importantes en Craqueo

Catalítico
Calor de
Log KE (constante de
Reacción Específica Reacción
Clase Reacción equilibrio)
BTU/mol
850°F 950 °F 980 °F 950°F
𝑛 − 𝐶10 𝐻22 ⟶ 𝑛 − 𝐶7 𝐻16 + 𝐶3 𝐻6 2.04 2.46 --- 32 050
Craqueo
𝑖 − 𝐶8 𝐻16 ⟶ 2𝐶4 𝐻8 1.68 2.10 2.23 33 663
Transferencia de 4𝐶6 𝐻12 ⟶ 3𝐶6 𝐻14 + 𝐶6 𝐻6 12.44 11.09 --- 109 681
Hidrógeno 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜 − 𝐶6 𝐻12 + 3𝑖 − 𝐶5 𝐻10 ⟶ 3𝑛 − 𝐶5 𝐻12 + 𝐶6 𝐻6 11.22 10.35 --- 73 249
𝑖 − 𝐶4 𝐻8 ⟶ 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠 − 2 − 𝐶4 𝐻10 0.32 0.25 0.09 -4 874
𝑛 − 𝐶6 𝐻10 ⟶ 𝑖𝑠𝑜 − 𝐶4 𝐻10 -0.20 -0.23 -0.36 -3 420
Isomerización
𝑜 − 𝐶6 𝐻4 (𝐶𝐻3 )2 ⟶ 𝑚 − 𝐶6 𝐻4 (𝐶𝐻3 )2 0.33 0.30 --- -1 310
𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜 − 𝐶6 𝐻12 ⟶ 𝐶𝐻3 − 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜 − 𝐶5 𝐻9 1.00 1.09 1.10 6 264
Transalquilación 𝐶6 𝐻6 + 𝑚 − 𝐶6 𝐻4 (𝐶𝐻3 )2 ⟶ 2𝐶6 𝐻5 𝐶𝐻3 0.65 0.65 0.65 -221
Ciclización 𝑖 − 𝐶7 𝐻14 ⟶ 𝐶𝐻3 − 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑜 − 𝐶6 𝐻11 2.11 1.54 --- -37 980
Desalquilación 𝑖𝑠𝑜 − 𝐶3 𝐻7 − 𝐶6 𝐻5 ⟶ 𝐶6 𝐻6 + 𝐶3 𝐻6 0.41 0.88 1.05 40 602
Deshidrogenación 𝑛 − 𝐶6 𝐻14 ⟶ 𝑖 − 𝐶6 𝐻12 + 𝐻2 -2.21 -1.52 --- 56 008
Polimerización 3𝐶2 𝐻4 ⟶ 𝑖 − 𝐶6 𝐻12 --- --- -1.20 ---
Alquilación Parafina 𝑖 − 𝐶4 𝐻8 + 𝑖𝑠𝑜 − 𝐶4 𝐻10 ⟶ 𝑖𝑠𝑜−𝐶8 𝐻18 --- --- 3.30 ---
Fuente: (Sadeghbeigi, 2000, pág. 137)

8. MONITOREO Y CONTROL DE LA UNIDAD

La única forma adecuada de monitorear el rendimiento del craqueo catalítico es mediante
inspecciones periódicas de balance de material y calor en la unidad. Al realizar estas pruebas
con frecuencia, se pueden recopilar, marcar tendencias y evaluar los datos operativos de la
unidad. Además, un servicio técnico significativo para optimizar la operación de la unidad debe
basarse en pruebas regulares.
Comprender el funcionamiento de un craqueo catalítico también requiere un conocimiento
profundo del equilibrio térmico de la unidad. Cualquier cambio en la calidad de la materia
prima, las condiciones de operación, el catalizador o la configuración mecánica afectará el
balance térmico. El balance de calor es una herramienta importante para predecir y evaluar los
cambios que afectarán la cantidad y la calidad de los productos de FCC.
Finalmente, antes de que la unidad pueda producir un barril de un producto, debe circular el
catalizador sin problemas. Uno debe estar familiarizado con la dinámica del equilibrio de
presión y los controles clave del proceso.

32
8.1. BALANCE DE MASA
La recopilación completa de datos debe realizarse semanalmente. Dado que los cambios en
la unidad son continuos, las inspecciones regulares permiten la distinción entre los efectos de
la materia prima, el catalizador y las condiciones de operación. Una evaluación precisa de una
operación de craqueo de gatos requiere datos fiables de la planta. Un balance de peso razonable
debe tener un cierre de 98% a 102%. El primer paso es identificar los flujos de entrada y salida.
Esto generalmente se hace dibujando una envolvente alrededor de los flujos de entrada y salida.
Dos ejemplos de tales sobres se muestran en la ilustración 10

Ilustración 8. Unidad FCC, corrientes entrada/salida

Fuente: “Fluid Catalytic Cracking Handbook”, Reza Sadeghbeigi
Uno de los datos clave es la composición de los productos que salen del reactor. El vapor
del efluente del reactor que entra en el fraccionador principal contiene hidrocarburos, vapor y
gases inertes. En peso, los hidrocarburos en la corriente de cabeza del reactor son iguales a la
alimentación fresca más el reciclado menos la porción de la alimentación que se ha convertido
en coque. Si el alimento puede contener agua, debe analizarse y corregirse.
Las fuentes de vapor en el vapor del reactor son: elevar el vapor al tubo vertical, el vapor de
atomización a las boquillas de alimentación, el vapor del domo y el vapor de extracción.
Algunas unidades pueden tener otras corrientes y el alimento puede contener agua.
Dependiendo de la presión del reactor, aproximadamente del 25% al 50% del vapor de
extracción se arrastra con el catalizador gastado fluyendo hacia el regenerador, que debe
deducirse.
Los gases inertes, como el nitrógeno y el dióxido de carbono, entran en el conducto
ascendente con el catalizador regenerado. La cantidad de estos gases inertes está directamente
relacionada con la velocidad de circulación del catalizador. Estos gases fluyen a través de la
planta de gas y dejan la unidad con el gas de salida de la columna de absorbente de aceite de

33
esponja. No son significativos para el balance de peso, pero generalmente son la única fuente
de inertes en el gas de escape y deben deducirse.
Los productos de FCC se informan comúnmente, sin inertes, como el volumen y el peso de
las fracciones del alimento fresco. En un riguroso balance de peso, los rendimientos de la
gasolina y el aceite de ciclo ligero (LCO) y la conversión de unidades se informan en base a
puntos finales fijos. Los puntos finales comunes son 430ºF ASTM D-86 para gasolina y 650ºF
o 670ºF ASTM D-86 para LCO. El uso de puntos de corte fijos aísla el sistema del reactor del
rendimiento del sistema de destilación.
La conversión se define como el porcentaje en volumen o en peso de la materia prima
convertida en gasolina y otros productos más livianos, incluido el coque. Sin embargo, la
conversión se suele calcular restando el porcentaje en volumen o el porcentaje en peso de
productos líquidos más pesados que la gasolina de la alimentación fresca y dividiendo por el
volumen o el peso de la alimentación fresca. Esto se muestra a continuación:
(alimentación − (aceite de ciclo ligero + aceite de ciclo pesado + aceite decantado))
conversión% = ∗ 100
alimentación
Dependiendo de las demandas estacionales, el punto final de la gasolina puede variar de
380ºF a 450ºF (193ºC a 232ºC). El recorte de gasolina aumenta el producto LCO y puede
aparecer como una conversión baja. Por lo tanto, es necesario distinguir entre la conversión
aparente y verdadera. La conversión aparente se calcula antes de que se realice el ajuste del
punto final de la gasolina, y la conversión verdadera se calcula después del ajuste.
8.1.1. MÉTODO DE PRUEBA
El balance de materiales alrededor del tubo ascendente requiere la composición del efluente
del reactor. Se utilizan dos técnicas para obtener esta composición. Ambas técnicas requieren
que se calcule el rendimiento del coque.
La primera técnica es dibujar una envoltura con el efluente del reactor como la corriente de
entrada y el producto fluye como las corrientes de salida. Se deben incluir los flujos de otras
unidades. Los caudales y las composiciones de las corrientes de entrada y salida se suman. La
red es efluente del reactor. Este es el método practicado por la mayoría de los refinadores.
La segunda técnica consiste en el muestreo directo del efluente del reactor (Figura 2). En
esta técnica, una muestra de efluente del reactor se recoge en una bolsa de poliéster aluminizada
para la separación y el análisis. Hay varias ventajas y desventajas en el muestreo de efluentes
del reactor:
 Ventajas del muestreo de la mezcla de reacción.
Permite la recopilación de datos en diferentes conjuntos de condiciones sin esperar a que el
lado de recuperación se equilibre
Elimina la preocupación por la velocidad y las composiciones de corrientes extrañas que
ingresan a la planta de gas porque no están incluidas en el balance general
Elimina la preocupación sobre la corrección de los puntos finales porque la muestra de
efluente se corta en el punto final TBP deseado.

34
 Ilustración 9. Muestreo de mezcla de reacción
Fuente: “Fluid Catalytic Cracking Handbook”, Reza Sadeghbeigi
 Desventajas de la mezcla de reacción de muestreo
Posibles fugas durante el muestreo.
Posible medición inexacta del volumen de gas y peso del líquido
Requiere personas calificadas para realizar la prueba
Requiere laboratorio separado para realizar análisis
Puede requerir procedimientos especiales y ser caros.
8.1.2. CÁLCULOS DEL BALANCE DE MASA
1. El factor del medidor de la placa de orificio debe ajustarse para los parámetros operativos
reales. Para flujos de líquidos, los medidores de flujo deben ajustarse a ºAPI de gravedad,
temperatura y viscosidad. Para las corrientes de gas, el caudal debe ajustarse para la
temperatura de operación, la presión y el peso molecular
2. Las cromatografías de cada flujo deben normalizarse al 100%. El GC del gas de escape
debe incluir un análisis preciso del hidrógeno
3. El rendimiento del coque debe calcularse utilizando la velocidad del aire y la composición
de los gases de combustión.
4. El caudal de cada corriente se debe convertir en unidades de peso.
5. La cantidad de gases inertes y corrientes extrañas se debe restar de los productos de la
planta de gas de FCC.
6. El balance de masa en bruto debe informarse, incluido el error. Entonces los alimentos /
productos deben normalizarse al 100%. El error se distribuirá en proporción a los caudales o
se ajustará un medidor inexacto conocido
7. Las tarifas de gasolina y LCO se ajustarán a los puntos de corte estándar

35
8.2. BALANCE DE ENERGÍA
Un craqueo catalítico se ajusta continuamente para mantener el equilibrio térmico. Esto
significa que los flujos de calor del reactor y del regenerador deben ser iguales (Figura 11)

Ilustración 10. Balance de energía reactor/regenerador

Fuente: “Fluid Catalytic Cracking Handbook”, Reza Sadeghbeigi
En pocas palabras, la unidad produce y quema suficiente coque para proporcionar energía
para:
 Aumente la temperatura del vapor fresco de alimentación, reciclaje y atomización de
sus estados precalentados a la temperatura del reactor
 Proporcionar el calor endotérmico de agrietamiento.
 Aumente la temperatura del aire de combustión desde la temperatura de descarga del
soplador hasta la temperatura del gas de combustión del regenerador
 Compensar las pérdidas de calor desde el reactor y el regenerador hasta los alrededores.
 Proporcione disipadores de calor misceláneos, como la extracción de vapor y el
enfriamiento del catalizador.

36
 Se puede realizar un balance de calor alrededor del reactor, alrededor del regenerador-
separador, y como un balance de calor global alrededor del regenerador-reactor. El balance
térmico del separador-regenerador se puede usar para calcular la velocidad de circulación del
catalizador y la relación de catalizador a aceite.
8.2.1. BALANCE DE ENERGÍA ALREDEDOR DE STRIPPER-REGENERADOR
Si no se dispone de una temperatura de catalizador gastada confiable, el removedor se
incluye en la envoltura del balance de calor (II) como se muestra en la Figura 3.
La combustión de coque en el regenerador satisface los siguientes requisitos de calor:
 Calor para elevar el aire de la temperatura de descarga del soplador a la temperatura de
fase densa del regenerador
 Calor para desorber el coque del catalizador gastado.
 Calentar para elevar la temperatura del vapor de extracción a la temperatura del reactor.
 Calor para elevar el coque en el catalizador de la temperatura del reactor a la
temperatura de fase densa del regenerador
 Calor para elevar los productos de coque de la temperatura densa del regenerador a la
temperatura del gas de combustión
 Calor para compensar las pérdidas de calor del regenerador.
 Calor para elevar el catalizador gastado de la temperatura del reactor a la temperatura
de fase densa del regenerador
8.2.2. BALANCE TÉRMICO DEL REACTOR
El catalizador regenerado en caliente suministra la mayor parte del calor requerido para
vaporizar la alimentación del líquido (y cualquier reciclado) para proporcionar el calor
endotérmico general del craqueo y para elevar la temperatura del vapor de dispersión y los
gases inertes a la temperatura del reactor.
Tabla 8. Balance térmico del reactor
CALOR EN CALOR FUERA
Alimentación fresca Vapores del reactor
Reciclo Gas de combustión
Aire Perdidas
Vapor

8.3. BALANCE DE PRESIÓN

El balance de presión se ocupa de la hidráulica de la circulación del catalizador en el circuito
del reactor / regenerador. El balance de presión comienza con las presiones estáticas y
diferenciales que se miden. Luego se calculan los diversos aumentos y disminuciones de
presión en el circuito. El objeto es:
 Maximizar la circulación del catalizador.
 Asegurar una circulación constante
 Maximice la caída de presión disponible en las válvulas deslizantes
 Minimice las cargas sobre el soplador y el compresor de gas húmedo.
Una comprensión clara del balance de presión es extremadamente importante para sacar el
máximo provecho de una unidad. La capacidad incremental puede provenir del aumento de la
circulación del catalizador o de la alteración de la presión diferencial entre el regenerador del
reactor para liberar el compresor de gas húmedo o las cargas del soplador de aire. Uno debe
saber cómo manipular el equilibrio de presión para identificar las verdaderas restricciones de
la unidad.

37
 Usando el dibujo del reactor-regenerador, el ingeniero de la unidad debe poder pasar por el
balance de presión y determinar si tiene sentido. Él o ella necesita calcular y estimar las
presiones, densidades, acumulación de presión en las tuberías verticales, etc.
8.3.1. PRINCIPALES COMPONENTES DEL CIRCUITO REACTOR-REGENERADOR.
Los componentes principales del circuito del reactor-regenerador que producen o consumen
presión son los siguientes:
 Tolva regeneradora catalizadora
 Tubo vertical de catalizador regenerado
 Válvula deslizante de catalizador regenerada
 Tubo de subida
 Reactor-stripper
 Tubo de catalizador gastado
 Válvula de deslizamiento del catalizador gastada
8.4. INSTRUMENTACIÓN DE CONTROL DE PROCESOS
La instrumentación de control de proceso controla la unidad FCC en un modo de monitoreo
seguro con intervención limitada del operador. Se utilizan dos niveles de control de proceso:
 Control de supervisión básico.
 Control avanzado de procesos (APC)
8.4.1. CONTROL BÁSICO DE SUPERVISIÓN
Los controles primarios en la sección del reactor-regenerador son flujo, temperatura, presión
y nivel de catalizador
Los controladores de flujo se usan a menudo para establecer los flujos deseados para la
alimentación fresca, la extracción de vapor y el vapor de dispersión. Cada uno de los
controladores generalmente tiene tres modos de control: manual, automático y en cascada. En
modo manual, el operador abre o cierra manualmente una válvula al porcentaje de apertura
deseado. En el modo automático, el operador ingresa la velocidad de flujo deseada como punto
de ajuste. En el modo en cascada, los puntos de ajuste del controlador son una entrada de otro
controlador
La temperatura del reactor se controla mediante un controlador de temperatura que regula
la válvula de deslizamiento del catalizador regenerado. La temperatura del regenerador no se
controla de forma automática, sino que depende de su modo de operación. En la combustión
parcial, la temperatura del regenerador se controla ajustando el flujo de aire de combustión al
regenerador. En plena combustión, la temperatura del regenerador es una función de las
condiciones de operación tales como la temperatura del reactor y el reciclaje de la suspensión.
La presión del reactor no se controla directamente; en cambio, flota en el receptor superior
de la columna principal. Una presión controlada en el receptor superior controla el compresor
de gas húmedo e indirectamente controla la presión del reactor. La presión del regenerador a
menudo se controla directamente regulando la corredera de gases de combustión o la válvula
de mariposa. En algunos casos, la válvula de mariposa o la corredera de gases de combustión
se utilizan para controlar la presión diferencial entre el regenerador y el reactor.
8.4.2. CONTROL AVANZADO DE PROCESOS
Para maximizar la ganancia de la unidad, uno debe operar la unidad simultáneamente contra
tantas restricciones como sea posible. Ejemplos de estas restricciones son los límites del
soplador de aire, el compresor de gas húmedo, las temperaturas del reactor / regulador, los
diferenciales de las válvulas de deslizamiento, etc. Los controladores reguladores
convencionales funcionan solo un bucle a la vez y no se comunican entre sí. Un operador
experto puede empujar la unidad contra más de una restricción a la vez, pero las restricciones
cambian a menudo. Para operar más cerca de múltiples restricciones, varios refinadores han

38
instalado un paquete de control de proceso avanzado (APC) dentro de su DCS o en una
computadora host. Las principales ventajas de un APC son
 Proporciona un control más preciso de las variables operativas contra las restricciones
de las unidades y, por lo tanto, obtiene una severidad de puesta a punto o craqueo
incremental
 Es capaz de responder rápidamente a las perturbaciones ambientales, como frentes fríos
o tormentas de lluvia. Puede ejecutar una operación día / noche, aprovechando las
temperaturas más frías en la noche

9. COSTOS DEL PROCESO

Se presentan costos típicos para la planta FCC. Estos costos son incluidos solamente para
propósitos de orientación; aplicaciones específicas necesitan evaluarse individualmente.
Inversión: Es capital de inversión para las varias secciones de una nueva planta FCC con
capacidad de 60000 BPSD operando con 5% en peso de coque es mostrado en la tabla.
Costos estimados (millones dólares)
Sección de riser 22.7
Sección del regenerador 50.0
Columna principal 27.8
Sección plata de gas 35.8
Total 136.3

Servicios: Para dar una idea de los costos de operación para una planta típica de FCC, los
servicios y uso de catalizador se presentan en la siguiente tabla.
Servicios
Electricidad ( (KW/h)/bbl FF) -8.8
Alta presión ( 600 lb/in2) 34.4
2
Media presión (150 lb/in ) -45.1
Baja presión (50 lb/in2) 8.0
Agua tratada (lb/bbl FF) -73.5
Agua de enfriamiento (gal/bbl FF) -270
Catalizador (lb/bbl FF) -0.16
Nota: bbl FF= Barriles por alimentación fresca.

10. BIBLIOGRAFÍA
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