Determinacion de La Finura Del Cemento Portland

INDICE
INFORME TÉCNICO 4
1.1 OBJETO DEL ESTUDIO 4
1.2 UBICACIÓN DEL ÁREA EN ESTUDIO.- 4
1.3 CONDICIONES CLIMÁTICAS DEL ÁREA EN ESTUDIO.- 5
1.4 CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO.- 5
2.1 ANTECEDENTES GEOLÓGICOS DE LA ZONA.-* 6
2.2 TRABAJOS DE CAMPO.- 6
2.3 ENSAYOS DE LABORATORIO.- 7
2.4 CLASIFICACIÓN DE SUELOS.- 8
3.0 CONFORMACIÓN DEL SUBSUELO 9
PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO ESTRUCTURAL DEL PAVIMENTO RÍGIDO.- 10
6.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 14
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 17
CAPITULO 1: GENERALIDADES 18
CAPÍTULO 2: EL AGUA 23
CAPÍTULO 3: AGREGADOS 27
CAPITULO 4: DISEÑO DE MEZCLAS 30
CAPÍTULO 5: ENSAYOS EN CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO 32
37
ENSAYOS DE LABORATORIO 37
TÍTULO: MÉTODO DE ESNAYO NORMALIZADO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE HUMEDAD DE
LOS AGREGADOS 38
OBJETO 38
BASES TEÓRICAS 38
EQUIPOS 38
PROCEDIMIENTO 39
RESULTADOS 39
CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES 40
FUENTE 40
TÍTULO: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO, GRUESO Y GLOBAL (NTP 400.012) 41
OBJETIVO 41
BASES TEÓRICAS 41
EQUIPOS 42
PROCEDIMIENTO 42
RESULTADOS 42
FUENTE 43
TÍTULO: MÉTODO DE ESNAYO NORMALIZADO PARA LA DENSIDAD, LA DENSIDAD RELATIVA ( PESO
ESPECIFICO) Y ABSORCIÓN DE AGREGADO FINO (NTP 400.022)5 44
OBJETIVO 44
BASES TEÓRICAS 44
EQUIPOS 44
PROCEDIMIENTO 45
RESULTADOS 45
TÍTULO: METODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA LA DENSIDAD, LA DENSIDAD RELATIVA Y LA
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO NTP 400.021 46
OBJETIVO 46
BASES TEÓRICAS 46
EQUIPOS 46
PROCEDIMIENTO 47
RESULTADOS 47
TÍTULO: MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA MASA POR UNIDAD DE VOLUMENO DENSIDAD
(PESO UNITARIO) Y LOS VACIÓS EN LOS AGREGADOS. NTP 400.017 48
OBJETIVO 48
BASES TEÓRICAS 48
EQUIPOS 48
PROCEDIMIENTO 49
RESULTADOS 50
FUENTE 51
TÍTULO: METODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA DETERMINAR EL MATERIAL PASANTE LA MALLA
Nª200 52
OBJETIVO 52
BASES TEÓRICAS 52
EQUIPOS 52
PROCEDIMIENTO 53
RESULTADOS 53
ENSAYO NORMALIZADO PARA DETERMINAR LA TEMPERATURA DE MEZCLAS DE CONCRETO (NTP
339.184) (ASTM C 1064) 54
OBJETIVO 54
BASES TEÓRICAS 54
EQUIPOS 54
PROCEDIEMIENTO 55
RESULTADOS 55
ENSAYO NORMALIZADO PARA ASENTAMIENTO (SLUMP) DEL CONCRETO FRESCO (NTP 339.035)
(ASTM C-143) 57
OBJETIVO: 57
BASE TEORICA 57
EQUIPOS 58
PROCEDIMIENTO 58
RESULTADOS 58
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES 59
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA LA ELABORACION Y CURADO DE ESPECIMENES DE
CONCRETO (PROBETAS CILINDRICAS (NTP 339.033) / ASTM C - 31 60
OBJETIVO 60
BASE TEORICA 60
EQUIPOS 60
PROCEDIMIENTO 61
RESULTADO 61
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES 62
MÉTODO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO DEL CONCRETO (NTP 339.046) ASTM C 138 63
OBJETIVO 63
BASE TEORICA 63
PROCEDIMIENTO 63
RESULTADOS 64
INFORME TÉCNICO
ESTUDIO DE MECÁNICA DE SUELOS CON FINES DE PAVIMENTACIÓN
1.0 GENERALIDADES
1.1 OBJETO DEL ESTUDIO
El presente Informe Técnico tiene por objeto realizar el Estudio de Mecánica de Suelos
con fines de Pavimentación y Diseño de Pavimentos del proyecto : “Estudios Definitivos
de Arquitectura e ingeniería para pavimentación mediante trabajos de campo a través
de excavaciones, ensayos de laboratorio encargado de los ensayos y estudios por GEO
ASOTEC ,en base a los cuales se definen los perfiles estratigráficos del subsuelo y sus
principales características físicas y mecánicas, además de la descripción de la
conformación del pavimento rígido existente en la actualidad.
1.2 UBICACIÓN DEL ÁREA EN ESTUDIO.-
El tramo a pavimentar se encuentra ubicado en la intersección de la Av. Prolongación

Paseo de la República con la Av. Colectora Residencial, en el distrito de Chorrillos,
provincia y departamento de Lima.
1.3 CONDICIONES CLIMÁTICAS DEL ÁREA EN ESTUDIO.-
El clima en este sector de la ciudad de Lima es templado y húmedo. La temporada de

invierno (junio a septiembre) se presenta con lloviznas y altos índices de humedad. La
temperatura máxima alcanza por lo general los 28 ºC en los meses de verano,
predominando en la estación invernal un clima ligeramente frío, con temperaturas
mínimas del orden de 14 ºC y bajas sensaciones térmicas debido a la humedad. Las
precipitaciones superan los 80 mm. Anuales.
1.4 CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO.-
La propuesta de diseño arquitectónico y vial del presente proyecto se desarrolla tomando

como punto inicial la intersección de los ejes de las vías mencionadas anteriormente,
desarrollándose a lo largo y hacia ambos lados del Derecho de Vía de la Av. Prolongación
Paseo de la República, tomando como punto de partida la sección de esta vía que oscila
entre 58.00 y 60.00 ml. La vía en Av. Prolongación Paseo de la República cuenta con tres
(03) calzadas asimétricas, dos de ellas principales y una secundaria. Esta sección deberá
ser replanteada para la ubicación del Terminal.
2.0 INVESTIGACIONES REALIZADAS
2.1 ANTECEDENTES GEOLÓGICOS DE LA ZONA.-*
De acuerdo al estudio tectónico del área de Lima (Boletín de INGEMMET), la formación

Marcavilca se encuentra aflorando aisladamente bordeando el marco de la intrusión
diorítica. Litológicamente, está constituído de areniscas de color gris verdoso y laminares
intraestratificados con lutitas. Hacia el centro, se encuentran cuarcitas gris verdosas, gris
claras y brunas micáceas.
Los cantos rodados están formados por rocas ígneas, predominando las granodioritas y
las más resistentes como son las andesíticas solidificadas. Posteriormente han sido
cubiertos por suelos limosos y arenas limosas de los terrenos adyacentes.
Las acumulaciones del Cuaternario antiguo se caracterizan por una dinámica de laderas y
están formadas por gravas angulosas e irregulares, sin llegar a cantos rodados. Su origen
es casi siempre local. Estas gravas se encuentran dentro de una matriz arenosa.
* Fuente: INGEMMET
2.2 TRABAJOS DE CAMPO.-
2.2.1 EXCAVACIONES: Se realizaron seis (06) excavaciones o calicatas en la

modalidad “a cielo abierto”, las mismas que fueron ubicadas convenientemente y con
profundidades suficientes de acuerdo a lo establecido en los Términos de Referencia.
Este sistema de exploración nos permite analizar directamente los diferentes estratos
encontrados, así como sus principales características físicas y mecánicas, tales como :
granulometría, color, humedad, plasticidad, compacidad, etc.
Las excavaciones alcanzaron las siguientes profundidades:
CALICATA PROFUNDIDAD (m)
C-1 1.50
C-2 1.50
C-3 1.50
C-4 1.50
C-5 1.50
C-6 1.50
En ninguna de las excavaciones realizadas se detectó la presencia del nivel freático (ver
Registro de Excavaciones en el Anexo II).
2.2.2 MUESTREO Y REGISTROS DE EXCAVACIONES: Se tomaron

muestras alteradas o disturbadas de cada estrato atravesado y en cada una de las
excavaciones, de las cuales se ensayaron las más representativas en el laboratorio,
realizándose ensayos con fines de identificación y clasificación.
Paralelamente al muestreo, se elaboraron los registros de excavaciones de cada una de

ellas, indicando las principales características de todos los estratos encontrados.
2.3 ENSAYOS DE LABORATORIO.-
Los ensayos fueron realizados en el laboratorio de de la empre GEO ASOTEC siguiendo

las normas establecidas por la American Society for Testing and Materials (ASTM).
2.3.1 ENSAYOS ESTÁNDAR: Con las muestras representativas extraídas se

realizaron los siguientes ensayos:
• Análisis Granulométrico por Tamizado (NTP 339.128).

• Material que Pasa el Tamiz Nº 200 (339.132).
• Contenido de Humedad (NTP 339.127).
2.3.2ENSAYOS DE AGREGADOS PARA CONCRETO

Se realizó el siguiente ensayo:
● Contenido de humedad (NTP 339.127).

● Granulometría (NTP 339.128).
● Peso específico (NTP 400.022)
● Peso unitario (NTP 400.017)
● Malla 200 (NTP 400. 018)
2.3.3 ENSAYOS PARA CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO

Se realizó los siguientes ensayos:
● Temperatura(NTP 339.184)
● Slump(NTP-339.035)
● Peso unitario del concreto(NTP 339.047)
● Rotura de probetas(NTP 339.034)
2.4 CLASIFICACIÓN DE SUELOS.-
Las muestras ensayadas se han clasificado de acuerdo al American Association of State

Highway Officials (AASHTO) y al Sistema Unificado de Clasificación de Suelos
(SUCS). Las muestras no ensayadas se han clasificado mediante pruebas sencillas
de campo, observaciones y comparaciones con las muestras representativas.
De acuerdo a los resultados obtenidos en laboratorio, se obtiene la siguiente clasificación

AASHTO para los terrenos naturales que servirán como sub-rasante:
CALICATA PROFUNDIDAD (m) CLASIFICACIÓN

AASHTO
C-1 0.90 – 1.20 A-6(9)

C-1 1.20 – 1.50 A-2-4(0)
C-2 0.80 – 1.00 A-6(9)
C-2 1.00 – 1.50 A-2-4(0)
C-3 0.80 – 1.50 A-2-4(0)
C-4 0.80 – 1.30 A-6(9)
C-4 1.30 – 1.50 A-2-4(0)
C-5 1.20 - 1.50 A-6(9)
A-6(9)
Tipo de Material : Suelos arcillosos.

Terreno de Fundación : Regular a malo.
A-2-4(0)
Tipo de Material : Gravas y arenas limosas y

arcillosas.
Terreno de Fundación : Excelente a bueno.
Asimismo, de acuerdo a los resultados obtenidos en laboratorio, se obtiene la siguiente
clasificación SUCS para los diferentes estratos de suelo natural encontrados en la
excavación:
CALICATA PROFUNDIDAD (m) CLASIFICACIÓN

SUCS
C-1 0.90 – 1.20 CL

C-1 1.20 – 1.50 SP
C-2 0.80 – 1.00 CL
C-2 1.00 – 1.50 SP
C-3 0.80 – 1.50 SP
C-4 0.80 – 1.30 CL
C-4 1.30 – 1.50 SP
C-5 1.20 - 1.50 CL
3.0 CONFORMACIÓN DEL SUBSUELO
El área en estudio presenta superficialmente una carpeta asfáltica de espesor variable

entre 2.5 y 4”. Seguidamente, se observó un material de relleno de afirmado compactado,
ligeramente plástico, húmedo, color beige y con presencia de gravillas y gravas
subangulosas. A continuación, se pudo apreciar un material de relleno removido arcillo
arenoso, medianamente plástico, poco húmedo, color marrón claro, de consistencia firme
y con presencia aislada de gravillas y gravas sub-redondeadas, además de restos
aislados de cerámica en los sectores colindantes a la excavación C-1 y una cantidad
apreciable de restos de ladrillos, cascotes de concreto, plásticos y papeles en los sectores
colindantes a la excavación C-6, precisándose que en esta última calicata el estrato de
relleno arcillo arenoso se prolongó hasta el fondo de la misma. Subyaciendo a este
estrato, en los sectores colindantes a las excavaciones C-1, C-2 y C-4, se detectó una
arcilla arenosa, del tipo CL, medianamente plástica, húmeda, color beige a marrón
variable por sectores y de consistencia firme a dura; mientras que en los sectores
colindantes a la excavación C-5, se observó este estrato pero más plástico y con un
menor porcentaje de finos, el mismo que en esta calicata se prolongó hasta la máxima
profundidad excavada. Finalmente, en los sectores colindantes a las excavaciones C-1, C-
2, C-3 y C-4, se pudo apreciar un estrato arenoso pobremente graduado de partículas
medianas a finas, no plástico, húmedo, color beige claro, de compacidad mediana a
densa y con presencia aislada de gravillas y gravas sub-angulosas de tamaño promedio
1/4 a 3/8”.
Hasta la máxima profundidad excavada de 1.50 m. no se detectó la presencia del nivel

freático.
4. DISEÑO DEL PAVIMENTO RÍGIDO
PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO ESTRUCTURAL DEL PAVIMENTO

RÍGIDO.-
4.1.1 FACTOR DE EQUIVALENCIA DEL TRÁFICO: La vida de diseño para el pavimento

de concreto proyectado es de 20 años. Asimismo, según dato proporcionado en el
diseño vial del proyecto: “Estudios Técnicos y Ambientales del Corredor Segregado
de Alta Capacidad (COSAC I) y sus Terminales de Transferencia” realizado por el
Consorcio Getinsa – Taryet, el número de omnibuses/día o volumen de tránsito actual
(TPDA) - considerando un solo sentido para la Vía Troncal - es igual a 1,210 siendo el
factor de proyección para 20 años de 1.5.
El TPDA de diseño para la Vía Troncal es de 1,210 x 1.5 = 1,815 omnibuses/día. De este
modo, para un solo sentido y una vida de diseño de 20 años, se tendrá para la Vía Troncal
: 1,815 x 313 x 20 = 11’361,900 = 11.36 millones de omnibuses de 3 ejes (ejes
equivalentes de diseño denominado con las siglas TTE).
Es importante hacer notar que los ejes equivalentes se calculan de manera diferente para
un pavimento rígido que para un flexible. Cuando se multiplica el tráfico por los diferentes
factores de equivalencia se obtienen los ejes equivalentes.
4.1.2 DIMENSIONAMIENTO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS: El método de diseño de la

American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO) es uno de
los más utilizados a nivel internacional para el diseño de pavimentos de concreto
hidráulico.
La ecuación general de diseño a la que llegó la AASHTO para el diseño de pavimentos
rígidos basada en los resultados obtenidos de la prueba AASHO es la siguiente:
N18 = Tráfico.
Zr = Desviación Estándar Normal = - 1.282 (para un factor de confiabilidad del 90%).
So = Error Estándar Combinado = 0.40 (para pavimentos rígidos).
D= Espesor de la Losa de Concreto.
ΔP = Diferencia de Serviciabilidad = 4.5 – 2.0 = 2.5 (para pavimentos urbanos
principales).
pt = Serviciabilidad Final = 2.0 (para pavimentos urbanos principales).
S’c = Módulo de Ruptura = 45 Kg/cm² = 640 psi (para pavimentos urbanos principales).
Cd = Coeficiente de Drenaje = 1.0 (para condiciones normales de drenaje en la vialidad).
J = Coeficiente de Transferencia de Carga = 2.7 (por el empleo de pasajuntas). Se
recomienda el uso de pasajuntas cuando el tráfico pesado sea mayor al 25% del
tráfico total y/o cuando el número de Ejes Equivalentes de diseño sea mayor a
5’000,000.
Ec = Módulo de Elasticidad = 6,750 * S’c = 303,750 Kg/cm².
k = Módulo de Reacción de la Sub-Rasante = 4.51 * log CBR = 4.51 * log 12.0 = 4.87
Kg/cm²/cm (para CBR > 10%). El Módulo de Reacción de la Sub-Base para el
diseño del pavimento rígido se puede obtener de los ábacos de la Portland Cement
Association. Al Módulo de Reacción de la Sub-Rasante = 4.87 Kg/cm²/cm (175
lb/pulg²/pulg) le corresponde un Módulo de Reacción de la Sub-Base = 6.25
Kg/cm²/cm (225 lb/pulg²/pulg) con un espesor de la capa de sub-base igual a 0.20
m.
Estas variables que intervienen en el diseño de los pavimentos constituyen en realidad la

base del diseño del pavimento, por lo que es importante conocer las consideraciones más
importantes que tienen que ver con cada una de ellas para así poder realizar diseños
confiables y óptimos al mismo tiempo.
El procedimiento de diseño normal es suponer un espesor de pavimento e iniciar y realizar

tanteos. Con el espesor supuesto se calculan los ejes equivalentes y
posteriormente se evalúan todos los factores adicionales de diseño. Si se cumple el
equilibrio en la ecuación, el espesor supuesto es resultado es el resultado del problema.
En caso de no haber equilibrio en la ecuación, se deberán seguir haciendo tanteos para ir
tomando como base el resultado del tanteo anterior. La convergencia del método es muy
rápida.
Por otro lado, el Tránsito de Diseño (N18) se obtiene a partir de la ponderación de los ejes
equivalentes de diseño (TTE) por el Factor de Confiabilidad (Fc) y por el Factor Carril
(FC):
N18 = TTE * Fc * FC…..……………………………… 4)
Donde el Factor de Confiablidad (Fc) es igual a:
Fc = 10 ^ (-Zr * So) = 10 ^ (1.282 * 0.40)
Fc = 3.26
Y de acuerdo a la siguiente tabla, se obtiene el Factor Carril (FC):
Número de Carriles en Ambas Coeficiente de Distribución para

Direcciones el Carril de Proyecto (%)
2 50
4 40 – 50
6 o más 30 - 40
Ahora en (4):
N18 = 11’361,900 * 3.26 * 0.50
N18 = 18’519,897
Con estos datos procederemos a determinar los parámetros de diseño.
Reemplazando en la ecuación general:
D = 21.5 cm. = 8.5”
TERRENO DE FUNDACIÓN.-
El suelo de fundación (o sub-rasante) está conformado en ciertos sectores por un

material de relleno removido arcillo arenoso, medianamente plástico y de consistencia
firme y, en otros, por una arcilla arenosa (CL), medianamente plástica y de consistencia
firme a dura.
Para el primer caso, el estrato será escarificado, mejorado con 30% de material de
subbase y compactado en un espesor de 0.30 m. al 95% de la Máxima Densidad
Seca (MDS) del ensayo Proctor Modificado, retirando previamente las partículas
mayores de 2” y otros elementos excedentes, tales como deshechos orgánicos (restos
de ladrillos, cascotes de concreto, plásticos, papeles, cerámica, etc.); mientras que
para el último caso, el estrato solamente será escarificado y compactado en un espesor de
0.30 m. al 95% de la Máxima Densidad Seca (MDS) del ensayo Proctor Modificado.
Este procedimiento implica que entre las progresivas 000 + 000 y 000 + 600, el corte y
eliminación definitiva del material de relleno superficial existente sea de 0.60 m. de
espesor y su posterior relleno con material de afirmado se realice en una (01) capa de
0.185 m. compactada al 95% de la Máxima Densidad Seca (MDS) del ensayo Proctor
Modificado considerando el nivel actual de la rasante.
Asimismo, entre las progresivas 000 + 600 y 000 + 700, se recomienda que el corte y
eliminación definitiva del material superficial existente sea de 1.20 m. y su posterior
relleno con material de afirmado se realice en dos (02) capas de 0.25 m. c/u y una (01) de
0.285 m. compactadas al 95% de la Máxima Densidad Seca (MDS) del ensayo Proctor
Modificado, en tanto que entre la progresiva 000 + 700 y la que marca el fin del proyecto,
se recomienda que el corte y eliminación del material superficial sea de 1.50 m. y su
posterior relleno con material de afirmado se realice en tres (03) capas de 0.30 m. c/u y
una (01) de 0.185 m. compactadas al 95% de la Máxima Densidad Seca (MDS) del
ensayo Proctor Modificado.
a) Sub-Base.- Este material será un afirmado compactado al 98% de la Máxima

Densidad Seca del ensayo Proctor Modificado, el mismo que será colocado en una
(01) capa de 0.20 m. (8”) de espesor y deberá contar con cualquiera de las
siguientes características:
Tamaño de la Malla Porcentaje en peso que pasa
Tipo AASHTO T-11 y
T-27 (ABERTURA
CUADRADA). Gradación Gradació Gradació Gradación
A n n D
B C
2 pulg. 100 100 - -
1 pulg. - 75 – 97 100 100
3/8 pulg. 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
Nº 4 – (4.76 mm.) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
Nº 10 – (2.00 mm.) 20 – 45 25 – 50 40 – 70
15 – 40
Nº 40 – (0.420 mm.)
8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
Nº 200 – (0.074 mm.)
2–8 5 – 20 5 – 15 5 – 20
i. La granulometría definitiva que se adopte dentro de estos límites

tendrá una gradación uniforme de grueso a fino.
ii. La fracción del material que pase la malla Nº 200 no deberá exceder
de ½ y en ningún caso de los 2/3 que pase el tamiz Nº 40.
iii. La fracción del material que pase el tamiz Nº 40 deberá tener un

límite líquido no mayor de 25% y un índice de plasticidad inferior o
igual a 6%, determinados de acuerdo a los métodos T-89 y T-91 de la
AASHTO.
b) Carpeta de Rodadura.- Serán losas de concreto de 8.5” de espesor, las cuales

serán colocadas de acuerdo a las especificaciones técnicas generales de
construcción vigentes (resistencia mínima f’c = 350 Kg/cm²).
Las losas de concreto tendrán un largo de 4.50 m. con barras de traspaso de cargas y
bermas pavimentadas.
6.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Del análisis efectuado en el presente Informe Técnico, en base a los trabajos de campo,
ensayos de laboratorio, perfiles estratigráficos obtenidos y al conocimiento de los suelos
encontrados, se concluye:
• El Estudio de Mecánica de Suelos con fines de Pavimentación del proyecto:

“Estudios
Definitivos de Arquitectura e Ingeniería depavimentacion, se llevó a cabo en la
intersección de la Av. Prolongación Paseo de la República con la Av. Colectora
Residencial , en el distrito de Chorrillos, provincia y departamento de Lima.
• La propuesta de diseño arquitectónico y vial del presente proyecto se desarrolla

tomando como punto inicial la intersección de los ejes de las vías mencionadas
anteriormente, desarrollándose a lo largo y hacia ambos lados del Derecho de Vía de
la Av. Prolongación Paseo de la República, tomando como punto de partida la sección
de esta vía que oscila entre 58.00 y 60.00 ml. La vía en Av. Prolongación Paseo de la
República cuenta con tres (03) calzadas asimétricas, dos de ellas principales y una
secundaria. Esta sección deberá ser replanteada para la ubicación del Terminal.
• El área en estudio presenta superficialmente una carpeta asfáltica de espesor variable

entre 2.5 y 4”. Seguidamente, se observó un material de relleno de afirmado
compactado, ligeramente plástico y con presencia de gravillas y gravas subangulosas.
A continuación, se pudo apreciar un material de relleno removido arcillo arenoso,
medianamente plástico, de consistencia firme y con restos aislados de cerámica en el
sector de C-1, además de una cantidad apreciable de restos de ladrillos, cascotes de
concreto, plásticos y papeles en el sector de C-6, precisándose que en esta última
calicata el estrato de relleno arcillo arenoso se prolongó hasta el fondo de la misma.
Subyaciendo a este estrato, en los sectores de C-1, C-2 y C-4, se detectó una arcilla
arenosa (CL), medianamente plástica y de consistencia firme a dura; mientras que en
el sector de C-5, se observó este estrato pero más plástico y con un menor porcentaje
de finos, el mismo que en esta calicata se prolongó hasta la máxima profundidad
excavada. Finalmente, en los sectores de C-1, C-2, C-3 y C-4, se pudo apreciar un
estrato arenoso pobremente graduado de partículas medianas a finas, no plástico y de
compacidad mediana a densa.
• Para el área en estudio, el C.B.R. del suelo natural más desfavorable encontrado (del
tipo CL) para el 95% de la Máxima Densidad Seca es igual a 12.0%.
• Hasta la máxima profundidad excavada de 1.50 m. no se detectó la presencia del nivel

de aguas freáticas.
• Asimismo, se realizó una calicata de comprobación de 1.50 de profundidad en la Vía

Auxiliar de la Av. Paseo de la República (cruce con la Av. Ariosto Matellini), la cual
determinó un espesor de carpeta asfáltica de 2” (0.05 m.) colocada sobre una capa de
material de relleno de afirmado de 6” (0.15 m.), la misma que sobreyace a un material
de relleno removido arcillo arenoso que se prolonga hasta la profundidad de 1.20 m.
donde hace su aparición el suelo natural arcillo arenoso detectado en las zonas
colindantes.
• Las conclusiones y recomendaciones establecidas en el presente Informe Técnico son

sólo aplicables para el área en estudio.
DISEÑO DE MEZCLA ACI 211 PAVIMENTO RIGIDO
DATOS DE LABORATORIO
AF AG
TMN 1”
MF 3.19
PEM 2.63 2.72
PUS 1444 1489
PUC 1706 1644
%ABS 0.8 1.1
CH 1.74 0.4
RESISTEN
CIA
CEMENT
O
AGUA
ESPECIFICACION
ES TÉCNICAS
CAPITULO 1: GENERALIDADES
1.1 CEMENTO
Según la Norma Teórica Peruana, el Cemento Pórtland es un Cemento hidráulico

producido mediante la pulverización del Clinker compuesto esencialmente por silicatos de
calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas sulfato de calcio
como adición durante la molienda , Es decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yes
Clinker Pórtland: Es un producto fabricado mediante la calcinación de una

Mezcla de materiales que combinan en proporciones convenientes una fuente de cal
(como las calizas), una fuente de sílice y alúmina (como las arcillas) y una fuente de óxido
de hierro, hasta llegar a una fusión incipiente (Clinkerización) a
1450°C, obteniéndose un producto semi acabado de forma de piedras negras de tamaños
dé %" aproximadamente. Está compuesto químicamente por Silicatos de calcio,
aluminatos de calcio, ferro aluminatos de calcio y otros en pequeñas cantidades, los
cuales se forman por la combinación del Óxido de Calcio (CaO) con los otros óxidos:
dióxido de silicio (Si02) , óxido de aluminio (A 1203) y óxido
Férrico (Fe 203).
1.1.1. Tipos de Cemento
a. Cementos Pórtland sin adición
Constituidos por Clinker Pórtland y la inclusión solamente de un determinado porcentaje

de sulfato de calcio (yeso). Aquí tenemos según las Normas Técnicas:
• Tipo I: De uso general, donde no requieran propiedades especiales de cualquier otro tipo.
Tipo II: Específicamente cuando se desea moderada Resistencia a Los sulfatos o

moderado calor de hidratación. Adecuados en estructuras en ambientes agresivos y/o
vaciados masivos.
• Tipo III: Para utilizarse cuando se requiere altas Resistencias Iniciales con elevado calor
de hidratación .Especial para- casos en los que se necesita adelantar la puesta en
servicio de las estructuras o en climas frios.
• Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación.

Recomendable para Concretos masivos:
• Tipo V: Especiales para ambientes muy agresivos debido a su alta resistencia a los
sulfatos.
b. Cementos Pórtland Adicionados
Contienen además de Clinker Pórtland y Yeso, 2 o más constituyentes inorgánicos que
contribuyen a mejorar las Propiedades del Cemento.
(Eje.: puzolanas, escorias granuladas de altos- hornos-, componentes calizos, sulfato de
calcio, incorporadores de aire). Según Normas técnicas tenemos:
● Cementos Pórtland Puzolánicos ( NTP 334.044)
● Cemento Pórtland Puzolánico Tipo IP: Contenido de puzolana entre 15% 'Y 40%
del peso total.
● Cemento Pórtland Puzolánico Modificado Tipo 1 (PM): Contenido de puzolana

menos de 15% del peso total.
c. Cementos-Pórtland-de Escoria (NTP 334.049)
● Cemento Pórtland de Escoria Tipo IS: Contenido de escoria de altos hornos entre
25% y 75% referido al peso total.
● Cemento Pórtland de Escoria Modificado Tipo 1 (SM): Contenido de escoria menor

a 25% referido al peso total.
● Cementos Portland Compuesto Tipo 1 (Co) (NTP 334.073) Cemento adicionado
obtenido por la pulverización conjunta de Clinker Pórtland y materiales calizos
(travertinos), hasta un 30% de peso.
1.1.2. Materias Primas
-Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un

Cemento Pórtland son:
● Materiales calcáreos: Deben tener un adecuado contenido de carbonato de calcio

(Co3Ca) que será entre 60% a 80%, y no deberá tener más de 1.5% de magnesio.
● Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% y 70%. Estos
materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o
alúmina.
● Minerales de fierro: Suministran el óxido férrico en pequeñas cantidades. En
algunos casos éstos vienen con la arcilla
● Yeso: Aporta el sulfato de calcio.
1.1.3. Composición Química
a. Componentes Químicos
Los componentes químicos del Cemento Pórtland se expresan por el contenido de óxidos,
en porcentajes. Los principales óxidos son: la cal, sílice, alúmina y el óxido férrico, siendo
el total de éstos del 95% al 97%
En pequeñas cantidades también se presentan otros óxidos: la magnesia, el anhídrido
sulfúrico, los álcalis y otros de menor importancia. Tal como tenemos en la Tabla
Tabla N°1.1: Componentes Químicos del Cemento

b. Compuestos Químicos
Los compuestos químicos formados por la combinación de los óxidos entre sí por la
cocción a altas temperaturas. Los principales compuestos que constituyen
aproximadamente el 95% del Cemento, también se, presentan en menores cantidades,
otros compuestos secundarios.
1.1.4. Propiedades físicas y químicas
a. Finura o Fineza
Referida al grado de molienda del polvo, .se expresa por la superficie específica, en
m2/kg. En el laboratorio existen 2 Ensayos para determinarlo:
• Permeabilimetro de Blaine
• Turbidimetro de Wagner
Importancia: A mayor finura, crece la Resistencia, pero aumenta el calor de hidratación y

cambios de volumen.
b. Peso Específico
Referido al peso del Cemento por unidad de volumen, se expresa en gr/Cm3. En el

laboratorio se determina por medio del Ensayo del Frasco de le Chatelier (NTP 334.005)
c. Tiempo de Fraguado
Es el tiempo entre el Mezclado (agua con Cemento) y la solidificación de la pasta. Se

expresa en minutos. Se presenta como: El tiempo de Fraguado Inicial y El tiempo de
Fraguado Final.
En el laboratorio existen 2 métodos para calcularlo:
• Agujas de Vicat: NTP 334.006 (97)

• Agujas de Gillmore: NTP 334.056 (97)
Importancia: Fija ·la puesta correcta en obra y endurecimiento de los

Concretos y morteros.
d. Estabilidad de Volumen
Representa la verificación de los cambios volumétricos por presencia de agentes
expansivos, se expresa en %. En el laboratorio se determina mediante el Ensayo en
Autoclave: NTP 334.004 (99)
e. Resistencia a la Compresión
Mide la capacidad mecánica del Cemento. Es una de las más importantes

Propiedades, se expresa en Kg/cm2• En el laboratorio se determina mediante:
Ensayo de Compresión en probetas cúbicas de 5 ·cm (con mortero Cemento- arena
normalizada): NTP 334~ 051 (98) Se prueba a diferentes edades: 1, 3, 7 y 28 días.
Importancia: Propiedad que decide la calidad de los Cementos
f. Contenido de aire
Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la Mezcla (mortero), se expresa en o/o del
volumen total. En el laboratorio se -determina mediante:
Pesos y volúmenes absolutos de mortero C - A en molde cilíndrico estándar:
NTP 334.048 (97)
Importancia: Concretos con aire atrapado disminuye la Resistencia (5% por cada 1 %)
g. Calor de Hidratación
Mide el calor desarrollado por la reacción exotérmica de la hidratación del

Cemento, se expresa en cal/gr. En el laboratorio se determina mediante el
Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante.
De acuerdo a las Normas Técnica Peruanas NTP 339.009, los requisitos físicos y químicos
de los Cementos Portland~. Se muestran a continuación:
a. REQUISITOS FÍSICOS Y MECÁNICOS OBLIGATORIOS
Tabla N01.3: Requisitos físicos y mecánicos obligatorios del Cemento

CAPÍTULO 2: EL AGUA
2.1 GENERALIDADES
El agua es un elemento importante en la elaboración del Concreto, ya que forma parte de

la estructura del mismo cuando se produce el Fraguado del Cemento y/o en su curado.
Esta íntima relación se debe a que cuando el agua entra en contacto con el Cemento, esta
reacciona químicamente con el material cementante para lograr la formación del gel.
Además el conjunto de la masa adquiere las Propiedades que en estado Fresco faciliten a
una adecuada manipulación y colocación; y en estado Endurecido la conviertan en un
producto con las Propiedades y características deseadas.
El agua de Mezclado en el Concreto desempeña tres funciones importantes:
1. Sirve para hidratar al Cemento.
2. Se desempeña como lubricante para contribuir en la trabajabilidad de la masa en

conjunto.
3. Procura la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de

hidratación tengan espacio para desarrollarse.
El problema en elegir el agua de Mezcla está basado en las impurezas que esta contenga,
mismas que puedan producir efectos sobre el Fraguado, la Resistencia o durabilidad,
apariencia del Concreto, o sobre los elementos metálicos embebidos en éste. Los efectos
más perjudiciales en relación a las impurezas del agua son:
• Retardo en el endurecimiento
• Reducción de la Resistencia
• Manchas en el Concreto Endurecido
• Eflorescencias
• Cambios volumétricos, etc.
Es por ello que como regla general (esto no implica que se realicen Ensayos que
verifiquen su calidad), se podrá emplear como aguas de Mezclado aquellas que se
consideren potables, o las que por experiencia se conozcan que pueden ser utilizadas en
la preparación del Concreto. Sin embargo debe tenerse en cuenta de que no todas las
aguas inadecuadas para el hombre son inconvenientes para la elaboración del Concreto.
En general el agua de Mezclado deberá estar libre de sustancias colorantes, aceites y
azúcares.
2.2 TIPOS DE AGUA
Las aguas naturales se clasifican en:
• Meteóricas:
Provienen de la lluvia, contienen gases disueltos de la atmósfera, tales como:
C02, Ar, 0 2, N2 y además polvo atmosférico que disuelven y arrastran al precipitarse. Sólo
pueden considerarse puras después de lluvias persistentes.
• Telúricas:
Son las que circulan por la superficie y entre las capas de la tierra, contiene disueltas gran
cantidad de sustancias minerales (se les denomina también aguas minerales por esta
característica) Como vimos anteriormente, en el uso de agua para la elaboración del
Concreto no sólo puede usarse agua potable sino cualquier otra que cumpla con los
requisitos indicados en la norma o aquellos que no muestren afectar las
Propiedades del Concreto. Tal es el caso de las siguientes:
a) Aguas no potables
Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con uno o varios de los requisitos indicados en
la Norma NTP 339.088, se deberá realizar Ensayos comparativos empleando el agua en
estudio y agua destilada o potable, manteniendo similitud de materiales y procedimientos.
Dichos Ensayos se realizarán, de preferencia, con el mismo Cemento que será usado.
Dichos Ensayos incluirán la determinación del tiempo de Fraguado de las pastas y la
Resistencia a la Compresión de morteros a edades de 7 y 28 días.
La Norma NTP 339.088 acepta que los tiempos de Fraguado Inicial y Final de la pasta
preparada con el agua en estudio podrán ser hasta 25% mayores o menores,
respectivamente, que los correspondientes a las pastas que contienen el agua de
referencia. Además, los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de
acuerdo a las recomendaciones de la Norma ASTM C 109 deben dar a los 7 y 28 días,
Resistencias a la Compresión no menores del 90% de la de muestras similares
preparadas con agua potable.
De acuerdo a los criterios expresados anteriormente, las siguientes aguas podrían ser
utilizadas en la preparación del Concreto:
• Aguas de pantano y ciénaga, siempre que la tubería de toma esté instalada de manera
tal que queden por lo menos 60 cm de agua por debajo de ella, debiendo estar la entrada
de una rejilla o dispositivo que impida el ingreso de pasto, raíces, fango, barro o materia
sólida.
• Agua de arroyos y lagos.
• Aguas con concentración máxima de 0.1% de 504.
• Agua de mar, dentro de las limitaciones que en la sección correspondiente se indican.
• Aguas alcalinas con un porcentaje máximo de 0.15% de sulfates o cloruros.
b) Agua de mar
En algunos casos muy excepcionales puede ser necesario utilizar agua de mar en la
preparación del Concreto. En estos casos debe conocerse el contenido de sales solubles,
así como que para una misma concentración los efectos difieren sí hay un contacto
duradero, con renovación o no del agresivo, o si se trata de una infiltración.
El agua de mar sólo podrá utilizarse como agua de Mezclado en la preparación del
Concreto con autorización previa escrita del Proyectista y la Supervisión, la misma que
debe de figurar en el Cuaderno de Obras.
Está prohibido su uso en los siguientes casos:
● Concreto presforzado.
● Concretos cuya Resistencia a la Compresión a los 28 días sea mayor del
75Kg/cm2
● Concretos con elementos embebidos de fierro galvanizado o de aluminio.
● Concretos preparados con Cementos de alto contenido de óxido de alúmina, o con
un contenido de C3A mayor del 5%.
● Concretos con acabado superficial de importancia.
● Concretos expuestos o Concretos cara vista.
● Concretos masivos.
● Concretos colocados en climas cálidos.
● Concretos expuestos a la brisa marina.
● Concretos con Agregados reactivos.
● Concretos en los que se utiliza Cementos aluminosos.
c) Aguas Prohibidas
● Está prohibido emplear en la preparación del Concreto:

● Aguas ácidas.
● Aguas calcáreas; minerales; carbonatadas; o naturales
● Aguas provenientes de minas, relaves o que contengan residuos industriales
● Aguas con un contenido de cloruro de sodio mayor del 3%; o un contenido de
sulfato mayor del 1%.
● Aguas que contengan algas: materia orgánica: humus; partículas de carbón; turba;
azufre; o descargas de desagües.
● Aguas que contengan azucares o sus derivados.
● Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio disueltos, en
especial en todos
2.3 REQUISITOS
2.3.1. Para fuentes de agua de Mezcla no potable propuestas para su uso como agua de
Mezcla total o en el agua de Mezcla combinada, se aplicará lo siguiente al agua de Mezcla
combinada total:
• El agua será ensayada en conformidad con la Tabla N° 2.1 antes del primer uso y a partir
de entonces cada tres meses o con mayor frecuencia cuando haya razón para creer que
ha ocurrido un cambio en las características de la fuente. Cuando los Resultados de
cuatro Ensayos consecutivos indican conformidad con la Tabla N° 2.1, se permitirá
ensayar con una frecuencia menor, pero no menor que anualmente.
• El productor mantendrá evidencia documentada de que las características del agua de

Mezcla combinada están en conformidad con la Tabla N° 2.2. Estos Ensayos deberán ser
llevados a cabo antes del primer uso y a partir de entonces cada seis meses o con mayor
frecuencia cuando haya razón para creer que ha ocurrido un cambio en las características
de la fuente. Estos registros serán proporcionados a solicitud del comprador.
2.3.2. Para fuentes de agua de las operaciones de producción de Concreto propuestas

para su uso como agua de Mezcla total o en el agua de Mezcla combinada, se aplicará lo
siguiente al agua de Mezcla combinada total:
• La densidad de la fuente de agua del Concreto premezclado será ensayada por lo menos
diariamente en conformidad con la norma ASTM C 1603 o monitoreada con un hidrómetro
que ha sido verificado en conformidad con la norma ASTM C 1603. Los productores que
utilicen dispositivos automatizados deberán mantener en la planta de producción la
documentación de los procedimientos y la calibración de los sistemas, según sea
necesario.
• El agua combinada será ensayada en conformidad con los requisitos de la Tabla N° 2.1
al más alto contenido de sólidos previsto para ser utilizada durante la producción en
conformidad con las siguientes frecuencias de
Ensayo:
- Cuando la densidad del agua combinada es menor que 1 ,01 g/ml, el agua deberá ser
ensayada antes' del primer uso y a partir de entonces cada seis meses. Se permitirá
reducir la· frecuencia de Ensayo una vez cada doce meses cuando los Resultados de dos
Ensayos consecutivos indican conformidad con los requisitos de la Tabla N° 2.1.
- Cuando la densidad del agua combinada está entre 1,01 y 1,03 g/ml, el agua será
ensayada antes del primer uso y a partir de entonces mensualmente. Se permitirá que la
frecuencia de Ensayo sea· reducida una vez cada tres meses cuando los Resultados de
cuatro Ensayos consecutivos indican conformidad con los requisitos de la Tabla N° 2.1.
- Cuando la densidad del agua combinada excede a 1 ,03 g/ml, el agua será ensayada
semanalmente o con mayor frecuencia cuando haya razón para creer que ha ocurrido un
cambio en las características del agua para su conformidad con los requisitos de la Tabla
N° 2.2. Se permitirá que la frecuencia de Ensayo sea reducida una vez cada mes cuando
los Resultados de dos meses de Ensayos consecutivos indican conformidad con los
requisitos de la Tabla N° 2.2.
- Los Ensayos para el agua con densidad mayor a 1,05 g/ml deberán ser los mismos a los
indicados en el apartado anterior, sea que el agua incluya o no aditivos estabilizadores de
hidratación.
• El productor mantendrá documentación de las características del agua en conformidad

con los requisitos de la Tabla N° 2.2, además del requisito de sólidos totales. Estos
requisitos se aplicaran al agua combinada al más alto contenido de sólidos previstos para
su uso. Estos Ensayos deberán ser realizados antes del primer uso y desde entonces
cada seis meses. Estos registros serán proporcionados a solicitud del comprador.
2.3.3. Los Ensayos del Concreto para verificar su conformidad con los requisitos de la
Tabla N° 2.2 serán realizados en muestras de Concreto obtenidas de las tandas de
producción o en tandas de laboratorio en conformidad con la NTP 339.183
CAPÍTULO 3: AGREGADOS
3.1 GENERALIDADES
Los Agregados se definen como el conjunto de partículas inorgánicas, llamados también
áridos, de origen natural o artificial; que pueden ser tratados o elaborados y cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados por la Norma Técnica Peruana
400.011.
En el pasado no se le atribuía gran importancia a los Agregados debido a que no

intervenían directamente dentro de las reacciones químicas del Concreto, pero en la
actualidad la otrora denominación de "elementos inertes" ha quedado atrás, pues debido a
su fuerte presencia en la unidad cúbica de Concreto (aproximadamente el75% de una
mezcla típica de Concreto) es bien sabido que sus propiedades y características diversas
influyen en todas las propiedades del Concreto.
La influencia de este material en las Propiedades del Concreto tiene efecto importante no
sólo en el acabado y calidad final del Concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, Resistencia, Propiedades
elásticas y térmicas, cambios volumétricos y Peso Unitario del Concreto Endurecido.
Cumpliendo tres funciones básicas:
• Proporciona un esqueleto o relleno adecuado para la pasta, reduciendo el contenido de

este por unidad de volumen, reduciendo de esta manera el costo por unidad cúbica de
Concreto.
• Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de
desgaste o intemperismo, que puedan actuar sobre el Concreto.
• Reducir los cambios volumétricos resultantes de los procesos de Fraguado y
endurecimiento, humedecimiento y secado o de calentamiento de la pasta
•Los Agregados deberán cumplir con los siguientes requerimientos:
• Los Agregados empleados en la preparación de los Concretos de peso normal (Peso

Unitario entre 2,000 a 2,800 kglm3) deberán cumplir con los requisitos de la NTP 400.037
o de la Norma ASTM C 33, así como los de las especificaciones del proyecto.
• Los Agregados Finos y Gruesos deberán ser manejados como materiales

independientes. Si se emplea con autorización del Proyectista, el Agregado integral
denominado "hormigón" deberá cumplir como lo indica la Norma E.060.
• Los Agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados, manipulados,

almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:
1) Que la pérdida de Finos sea mínima;

2) Se mantendrá la uniformidad del Agregado;
3) No se producirá contaminación con sustancias extrañas;
4) No se producirá rotura o segregación importante en ellos.
• Los Agregados expuestos a la acción de los rayos solares deberán, si es necesario,

enfriarse antes de su utilización en la Mezcladora. Si el enfriamiento se efectúa por
aspersión de agua o riego, se deberá considerar la cantidad de humedad añadida al
Agregado a fin de corregir el contenido de agua de la Mezcla y mantener la relación agua
– cemento del Diseño seleccionado.
3.2 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
Existen muchas formas de clasificar a los Agregados:
• Por su naturaleza: Los Agregados pueden ser naturales o artificiales.

• Por su densidad: De acuerdo al peso específico son normales los comprendidos entre
2.50 - 2. 75 gr/cm3, ligeros los menores a 2.5 gr/cm3 y pesados los mayores a 2.75
gr/cm3.
• Por el origen, forma y textura superficial: Pueden ser angulares, sub angulares,
Sub-redondeados, redondeados o muy redondeados.
• Por el tamaño del Agregado: Se clasifican en Finos (arenas) y Gruesos (piedras).
3.3 AGREGADO FINO
3.3.1 Definiciones
Se define como Agregado Fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de las

rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8j y queda Retenido en el tamiz 7 4 um (N°200) que
cumple con los límites Establecidos en la NTP 400.037. El Agregado Fino puede consistir
de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Debiendo cumplir los
siguientes requisitos:
• Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro, compactas y

resistentes.
• Deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o
blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias dañinas.
•Cantera: El Agregado Fino (arena) utilizado en el presente tema de tesis es proveniente

de la cantera "Lurín" perteneciente a la Fábrica Firth ubicada al sur de Lima, en el Km 18.5
de la Panamericana Sur.
3.3.2 Propiedades Físicas del Agregado Fino según la Norma Técnica Peruana y sus
Requisitos
Para nuestros Diseños de Mezcla se deberán determinar ciertas características propias

del Agregado Fino que utilizaremos, para lo cual se desarrollaron una serie de Ensayos de
Laboratorio para obtener las siguientes Propiedades Físicas:
a) Granulometría y Módulo de Fineza (NTP 400.012)
La granulometría es la distribución de las partículas de materiales granulares de varios

tamaños que generalmente se expresa en términos de porcentajes acumulados mayores o
menores que cada una de las series de tamaños o de aberturas de mallas, o los
porcentajes entre ciertos rangos de aberturas de mallas. Los Agregados Finos según la
Norma ASTM C - 33 y la NTP 400.037 deberán cumplir con las GRADACIONES
establecidas en la NTP 400.012 y ASTM C136/C33 respectivamente.
En esta investigación nos basaremos en las Normas Peruanas con mención de sus
equivalentes de acuerdo al ASTM.
Tabla ND 3.1: Requisitos Granulométricos para Agregados Finos según NTP 400.012
Dentro del campo de la granulometría es recomendable tener en cuenta los siguientes

aspectos:
• La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con valores

retenidos en las mallas N° 4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50 y N° 100 de la serie de Tyler.
• El Agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos cualesquiera.
CAPITULO 4: DISEÑO DE MEZCLAS
4.1 GENERALIDADES
A pesar de que el Concreto es uno de los materiales más usados en la construcción, su

estructura es heterogénea y altamente compleja, es por ello que un entendimiento de
algunos de los elementos en la estructura del Concreto es primordial. Es por ello que en el
presente tema de tesis se han abordado en cada uno de sus capítulos, todas las
Propiedades de cada uno de los componentes del Concreto, para que de esta manera
podamos comprender, analizar y comparar mejor las características del Concreto
elaborado con el nuevo Cemento Quisqueya.
La estructura del Concreto se plasma básicamente en tres componentes:
● La pasta de Cemento hidratado, el Agregado y la zona de transición entre la pasta

y el Agregado.
● La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o

incorporado. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total
del Concreto. La calidad del Concreto depende en gran medida de la calidad de la
pasta, puesto que cada partícula de Agregado está completamente cubierta con
ella y también todos los espacios entre partículas de Agregado. Pero no por ello
debemos dejar de darle importancia a los Agregados, pues como comentamos en
capítulos anteriores este representa las % partes del Concreto y su influencia es
grande también.
4.2 DISEÑO DE MEZCLA
El Diseño de Mezcla puede resumirse en la selección de las proporciones de cada uno de

los componentes del Concreto, siendo necesario producir un Concreto de calidad, tan
económico como sea posible y que cumpla con los requisitos requeridos de acuerdo a las
necesidades de cada caso, tanto para el estado Fresco (Mezclado, transporte, colocación,
compactado y acabado, etc.) y el estado Endurecido (la Resistencia a la Compresión,
Durabilidad, etc.).
Como sabemos, existen muchos métodos de Diseño de Mezcla, la mayor parte de ellos
están basados en la experiencia y práctica empírica. Pero en la realidad debemos tener en
cuenta que no existe una regla general que pueda manejar los Diseños que se requieren
para todos los casos, mucho influye el sentido común, la experiencia y el conocimiento
que tenga el profesional encargado del Diseño. Usualmente se piensa que el Diseño de
Mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones ya establecidas, lo cual está muy
alejado de la realidad, pues la etapa de Diseño de Mezclas representa sólo el inicio de la
búsqueda de la Mezcla más adecuada para algún caso particular y que ésta
necesariamente deberá ser verificada y corregida tantas veces como sea necesario antes
de convertirse en un Diseño de obra.
El Diseño de Mezcla se basa en el criterio de optimización de los materiales,
especialmente del Cemento, por ser el de mayor costo, de manera que la Mezcla a
elaborarse sea lo más económica posible. Para lograr este objetivo, es indispensable una
buena combinación de Agregados de modo que dados una relación de agua/cemento y un
asentamiento, se pueda obtener una Mezcla que reúna las características de
trabajablidad, consistencia y Resistencia. Las Mezclas de Concreto deberán cumplir con
los siguientes Requisitos básicos:
● La Mezcla recién preparada deberá tener la trabajabilidad, consistencia y
cohesividad que permitan su adecuada colocación en los encofrados. Esta Mezcla
deberá estar libre de segregación y tener Exudación mínima.
● La Mezcla endurecida deberá tener las Propiedades especificadas en función del

uso que se va a dar a la estructura y/o especificaciones de los planos.
Para el presente tema de tesis se hicieron cuatro Diseños de Mezcla, diseñados para un
Asentamiento plástico (3" - 4"), con relaciones preestablecidas de agua/Cemento (a/c):
0.45, 0.50, 0.55 y 0.60. El criterio utilizado para la mejor combinación de Agregados se
hizo a través del Peso Unitario Compactado del Agregado Global determinándose la
combinación de 54% de arena y 46% de piedra.
Se usaron en principio las tablas del ACI 211 para obtener el contenido de agua de Mezcla
y el contenido de aire atrapado, posteriormente se verificó el Diseño en la práctica,
arrojándonos un Asentamiento de O", razón por la cual sere-calculó mediante ajustes
sucesivos la cantidad de agua necesaria hasta obtener el Asentamiento requerido.
4.3 PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO
Antes de dosificar una Mezcla se debe tener conocimiento de la siguiente información:
● Los materiales.
● El elemento a vaciar, tamaño y forma de las estructuras.
● Resistencia a la Compresión requerida.
● Condiciones ambientales durante el vaciado.
● Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
A continuación se mostrará el procedimiento completo para el Diseño de

Mezcla para la relación a/c=O.SO usada el punto .5.3 para la determinación de mejor
Combinación de los Agregados, posteriormente se mostrará el Diseño obtenidos de
manera similar para el resto de relaciones a/c.
CAPÍTULO 5: ENSAYOS EN CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO
5.1 GENERALIDADES
Luego de seleccionar las proporciones adecuadas de materiales para obtener una Mezcla
que cumpla con los requisitos establecidos, es también importante mantener un control
sobre la calidad del Concreto, razón por la cual se deberán conocer y verificar que se
cumplan los límites establecidos por ·las normas para cada característica y/o propiedad
del Concreto en estado Fresco y Endurecido.
Existen algunas definiciones y recomendaciones previas al estudio de las Propiedades del

Concreto:
PROCEDIMIENTO DE MEZCLADO:
● Realizar una buena limpieza a la Mezcladora, para que no queden residuos de

Mezclas anteriores.
● Humedecer los implementos a usar (badilejos, carretilla, etc)
● Añadir aproximadamente un 10% del agua de Diseño
● Añadir el Agregado Grueso y Fino, y mezclar someramente el material
● Añadir el Cemento y mezclar nuevamente
● Mientras la Mezcladora está prendida, ir agregando el agua restante
● Mezclar a mano el Concreto una vez que este se haya depositado en la carretilla,
para evitar su segregación.
DURACIÓN DE MEZCLADO:
● La duración del Mezclado se establece a partir del instante en que los

componentes del Concreto se introducen en el tambor hasta la descarga de la
misma. En la práctica, la duración del Mezclado se puede expresar ya sea en
minutos o por el número de vueltas que debe realizar el tambor para producir una
Mezcla homogénea.
5.2 ENSAYOS DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO SEGÚN LAS NORMAS

TÉCNICAS PERUANAS Y SUS REQUISITOS
El Concreto es considerado en Estado Fresco desde el Mezclado de sus componentes

hasta que el Cemento fragua.
A continuación procedemos a indicar cada uno de los Ensayos realizados al

Concreto, de acuerdo a los requisitos de las Normas Técnica Peruanas, tanto en estado
Fresco y Endurecido de nuestros cuatro Diseños:
5.2.1 Peso Unitario (NTP 339.046 y ASTM .. C138)
El Peso Unitario del Concreto no es más que el peso por unidad de volumen del Concreto
en estado Fresco. El Peso Unitario varía dependiendo de la cantidad y densidad relativa
del Agregado, de la cantidad del aire atrapado o incluido, y de los contenidos de agua y
Cemento, mismos que a su vez se ven influenciados por el Tamaño Máximo del Agregado.
El Concreto convencional, empleado normalmente en pavimentos, edificios y en otras
estructuras tiene un Peso Unitario dentro del rango de 2,240 y 2,400 kg por metro cúbico
(kg/m3).El rendimiento del Concreto se define como la cantidad de Mezcla en estado
Fresco que se obtiene a partir de una dosificación conocida de insumes.
5.2.2 Asentamiento ( NTP 339.035/ ASTM C143)
En la fabricación del Concreto, el control de Mezcla se realiza mediante el

Ensayo de Asentamiento o SLUMP. Generalmente es el primer Ensayo que se realiza en
el Concreto después de ser Mezclado, ya que este determinará su aceptación o rechazo.
En la actualidad no existe una prueba válida que resuma la trabajabilidad, definida como la
cantidad de trabajo útil requerido para realizar la completa consolidación del Concreto. El
Ensayo de Asentamiento indica uno de los factores de la trabajabilidad, y esta es la
Consistencia.
Se han establecido tres tipos de Asentamientos característicos:
● Normal o Verdadero: Es propio de una Mezcla rica y con una adecuada cantidad
de agua. En este caso el Concreto no sufre grandes deformaciones, sus
componentes permanecen unidos debido al Cemento que los liga.
● Corte: Se produce por un exceso de agua, la pasta pierde su poder Aglutinante
produciendo mayores Asentamientos y reduciendo el Coeficiente de rozamiento.
● Derrumbamiento: Se produce cuando el Concreto tiene mucha agua y la arena es
pobre, en lugar de un Asentamiento se produce una rotura por derrumbamiento y
algunas veces corte.
Debemos tener en cuenta de que si la Mezcla no se desploma uniformemente en todo el

derredor, como en un verdadero desplome, y la mitad del cono de desliza en un plano
inclinado, se dice que ocurre un revenimiento cortante y la prueba debe repetirse.
Las Mezclas de consistencia rígida tienen un revenimiento cero, así que en el rango de
secos no puede detectarse ninguna variación entre Mezclas de manejabilidad distintas.
Este problema no existe en Mezclas ricas, en las que el revenimiento es sensible a las
variaciones de manejabilidad. Sin embargo, en una Mezcla pobre de tendencia a la
aspereza, el desplome puede obtener valores muy diferentes de revenimiento en varias
muestras de la misma Mezcla; por lo tanto, la prueba no es confiable.
En el cuadro siguiente se muestra el orden de magnitud del revenimiento para diferentes
manejabilidades. Debe recordarse que con diferentes Agregados se puede registrar el
mismo revenimiento para diferentes manejabi1idades; además, el revenimiento no guarda
una relación única con la manejabilidad, como se ha dicho anteriormente.
LIMITACIONES EN SU APLICACIÓN:
Este Ensayo es aplicable a Concretos plásticos, con Asentamientos verdaderos.
Por lo que no tendrá razón de ser en los siguientes casos:
• Cuando el tamaño máximo del Agregado Grueso es mayor a 2 %"

• Cuando el Concreto tiene una cantidad de Cemento menor a 250 kglm3
• Cuando el agua usada es menor a 160 lt por metro cúbico de Mezcla
• En Concretos de alta Resistencia sin Asentamientos.
A pesar de estas limitaciones, la prueba de revenimiento es muy útil en el lugar de trabajo,
para una medición de las variaciones de un día a otro o de una hora a otra. Por ejemplo,
un incremento en el revenimiento puede significar que el contenido de humedad del
Agregado aumento inesperadamente; o un cambio en la gradación del Agregado (como
una deficiencia en la arena).
5.2.4 Contenido de Aire (NTP 339.046)
El Ensayo de contenido de aire se realiza para determinar la cantidad de vacíos que tiene
el Concreto internamente. Esta característica es especialmente importante en los climas
extremos (bajas temperaturas), pues se desarrollan grandes presiones cuando se forman
los cristales de hielo en tos poros del Concreto. Sin el contenido de aire apropiado en la
Mezcla, el Concreto que está expuesto a ciclos de congelación y deshielo, se escamará
y/o astillará, dando como resultado una falla en su durabilidad.
Sin embargo, un aumento excesivo de aire puede afectar la Resistencia del Concreto. Por
ejemplo, en Concretos diseñados para alcanzar una Resistencia de 200 a 350 kg/cm2,
conforme se incrementa el contenido de aire en más de un 5%, habrá una reducción en su
Resistencia. Generalmente, esta reducción de Resistencia será del orden del 3 al 5% por
cada 1 o/o de contenido de aire por arriba del valor de Diseño.
Existen tres métodos para hallar el contenido de aire en las muestras de
Concreto y son las siguientes:
● Método de presión: NTP 339.083

● Método Gravimétrico: NTP 339.046
● Método Volumétrico: NTP 339.081
Estos tres métodos arrojan los mismos contenidos de aire en Concretos con Agregados
densos. Para nuestra investigación, se procedió este Ensayo de acuerdo al método
gravimétrico conforme la norma NTP 339.046. Los cálculos para hallar el contenido de aire
en cada Diseño podrán observarse en el Anexo C, Cuadros desde el· N° C.6 hasta el C.9.
5.3 ENSAYOS DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
5.3.1 Resistencia a la Compresión Axial (NTP 339.034 y ASTM C 39)

La Resistencia del Concreto es la propiedad más apreciada por los diseñadores e
ingenieros de control de calidad. En los sólidos, existe una relación inversa fundamental
entre la porosidad (la parte de huecos en el volumen) y la Resistencia.
Por consecuencia en materiales de múltiples fases como el Concreto, la porosidad de la

estructura de cada componente puede convertirse en un límite a la Resistencia. Los
Agregados naturales son generalmente densos y resistentes; por lo tanto, la porosidad de
la matriz de ·la pasta de Cemento así como la de la zona de transición entre la matriz y el
Agregado Grueso, son las que generalmente determinan las características de Resistencia
de Peso Normal.
La Resistencia de un material se define como la habilidad para resistir esfuerzos sin fallar.
La falla se identifica algunas veces con la aparición de grietas. Sin embargo, debe hacerse
notar que a diferencia de la mayoría de los materiales estructurales, el Concreto contiene
grietas finas aun antes de estar sujeto a esfuerzos externos. En el Concreto por lo tanto, la
Resistencia se relaciona con el esfuerzo requerido para causar fractura y esto es sinónimo
del grado de falla en el que el esfuerzo aplicado alcanza su valor máximo. En las pruebas
de Compresión, la pieza probada se considera que ha fallado cuando no habiendo señales
de fractura externa visible, el agrietamiento interno es tan avanzado que el espécimen es
incapaz de soportar una carga mayor sin fracturarse.
Aunque en la práctica la mayor parte del Concreto es sometido simultáneamente a una

combinación de esfuerzos de Compresión, tensión y cortante en dos a mas direcciones,
las pruebas a la Compresión uniaxial son las más fáciles de realizar en laboratorio y la
Resistencia a la Compresión a los 28 días se acepta universalmente como un índice
general de la Resistencia del Concreto.
FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
La respuesta del Concreto al esfuerzo aplicado depende no solamente del tipo de

esfuerzo, sino también de cómo una combinación de varios factores afecta la porosidad de
los distintos componentes estructurales del Concreto. Los factores incluyen las
Propiedades y las proporciones de los materiales que constituyen la mezcla del Concreto,
el grado de compactación y las condiciones del curado. Desde el punto de vista de la
Resistencia, la relación entre la relación agua/cemento y la porosidad es indudablemente
el factor más importante, porque independientemente de otros factores afecta la porosidad
de ambos, la matriz y el Agregado Grueso.
De acuerdo al norteamericano Gilkey, quien .se apoyó en sus .propias observaciones y en

los trabajos de Walter Bloem y Gaynor, se ha demostrado que la Resistencia del Concreto
está en función de cuatro factores:
● Relación Agua/Cemento
● Relación Cemento/Agregado
● Granulometría, perfil, textura .superficial, Resistencia y dureza del Agregado
● Tamaño máximo del Agregado
Para poder apreciar mejor el comportamiento de la Resistencia del Concreto respecto .al
tiempo, en nuestra investigación se ensayaron para los cuatro Diseños previstos, 3
probetas para los 1, 3, 7, 14, 21 y 42 días; y 33 probetas para los 28 días. Los moldes
fueron limpiados y engrasados (petróleo) previamente y el curado se llevó a .cabo dentro
de los tiempos previstos, además, para evitar confusiones todas las .probetas fueron
debidamente identificadas.
ENSAYOS DE
LABORATORIO
TÍTULO: MÉTODO DE ESNAYO NORMALIZADO PARA
DETERMINAR EL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS
AGREGADOS
OBJETO
● Determinar el contenido de agua que posee una muestra de

agregado con respecto al peso seco de la muestra.
BASES TEÓRICAS
● También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película

superficial de agua que rodea el agregado; la humedad libre es igual
a la diferencia entre la humedad total y la absorción del agregado,
donde la humedad total es aquella que se define como la cantidad
total que posee un agregado. Cuando la humedad libre es positiva se
dice que el agregado está aportando agua a la mezcla, para el diseño
de mezclas es importante saber esta propiedad; y cuando la
humedad es negativa se dice que el agregado está quitando agua a
la mezcla.
EQUIPOS
● Recipiente: resistente al calor y de volumen suficiente para contener

la muestra.
● Cucharon: deberá de ser de tamaño conveniente
● Balanza: una balanza que marque con una precisión de 0.1% de a
carga de ensayo cualquier punto dentro del rango de uso
● Horno: capaz de mantener una temperatura contante y uniforme de
110°C
PROCEDIMIENTO
Se procedió a:
● Seleccionar una muestra representativa por cuarteo

● Determinar la masa de la muestra de acuerdo a lo indicado en la
tabla Nro. 1 con una aproximación de 0.1%.
● Tomar un recipiente anotar su identificación y determinar su peso
● Pesar la muestra húmeda más el recipiente que lo contiene
● Colocar la muestra más la tara en el horno a una temperatura
constante de 110°C por un periodo de 24 horas, una calefacción muy
rápida puede causar que algunas partículas exploten, resultado una
pérdida de la misma.
● Retirar la muestra del horno y dejarla enfriar hasta que alcance la
temperatura Ambiente
● Pesar la muestra seca más el recipiente
RESULTADOS
AGREGADO FINO
Nª de tara 1 2
Peso de tara 150.6 141.9
Peso de tara y muestra húmeda(gr) 700.6 700
Peso de tara y muestra seca(gr) 691.7 690.5
Peso del agua(gr) 8.9 9.5
Peso de la muestra seca(gr) 541.1 548.6
Contenido de humedad parcial (%) 1.29 1.389
Contenido de humedad promedio (%) 1.33
AGREGADO GRUESO
Nª de tara n s
Peso de tara 576.7 456.2
Peso de tara y muestra húmeda(gr) 4690.8 4506.9
Peso de tara y muestra seca(gr) 4678.8 4492.7
Peso del agua(gr) 12 14.2
Peso de la muestra seca(gr) 4102.1 4036.5
Contenido de humedad parcial (%) 0.26 0.32
Contenido de humedad promedio (%) 0.29
CONCLUSIONES Y OBSERVACIONES
● Determinar el contenido de agua que posee una muestra de

agregado con respecto al peso seco de la muestra.
● Se analizó de acuerdo a la norma técnica peruana para ser utilizado
el agregado.
● Es fundamental manejar la muestras y se recomienda elegir de
manera correcta las muestras para determinar el contenido de
humedad, es decir determinar o elegir el tamaño máximo realizando a
granulometría
FUENTE
● Contenido de humedad del agregado fino: Norma ASTM C-535 o

N.T.P. 339.185
TÍTULO: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO,

GRUESO Y GLOBAL (NTP 400.012)
OBJETIVO
● Determinar la gradación de los materiales para su uso como agregados o

los que están siendo utilizados como tales. Los resultados serán utilizados
para determinar el cumplimiento de distribución de tamaño de partículas
con los requisitos que exigen la especificación técnica de la obra.
BASES TEÓRICAS
● La granulometría de una base de agregados se define como la

distribución del tamaño de sus partículas. Esta granulometría se
determina haciendo pasar una muestra representativa de agregados por
una serie de tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor.
● Los tamices son básicamente unas mallas de aberturas cuadradas, que
se encuentran estandarizadas por la NTP 400.012.
● La granulometría se define también en los conceptos de tamaño máximo
y tamaño máximo nominal.
● El tamaño máximo es utilizado para determinar el tamaño máximo del
agregado grueso empleado en estructuras, y corresponde a la malla más
pequeña por la que pasa toda la muestra.
● El tamaño máximo nominal es la malla más pequeña que produce el
primer retenido.
● Módulo de fineza: representa un tamaño promedio ponderado de la
muestra de arena, pero no representa la distribución de las partículas, el
MF debe estar entre 2,3 a 3,1. Y se utiliza para diferentes métodos de
diseño de mezclas.
EQUIPOS
● Serie de tamices (3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, #4, #8, #16, “30, #50,
#100)
● Balanza con precisión de 0,1g y 0,5g (para agregado fino y grueso)
● Horno
● Cucharón
● Pala (cuarteo
PROCEDIMIENTO
● Se halla el TMN
● Se realiza el muestreo según NTP 400.043
● Secar la muestra hasta llegar al peso constante a una temperatura de
110±5 °C
● En el caso en que se requiera separar el agregado grueso del agregado
fino(material global), se tamizará por el tamiz 3/8 (concepto agregado fino
NTP 400.037)
● Se pesa el retenido de cada tamiz.
RESULTADOS
CUADRO N°1 AGREGADO FINO
Peso de la muestra:
Peso %Parcial %ACUMULADO
TAMIZ
retenido ret Retenido Que pasa
3/8 0.0 0.0 0.0 100
N° 4 46 2.9 2.9 97.1
N°8 174.1 10.9 13.7 86.3
N°16 668.8 41.8 55.5 44.5
N°30 254.7 15.9 71.4 28.6
N°50 195 12.2 83.6 16.4
N°100 140 8.7 92.4 7.6
Fondo 121.9 7.6 100 0.0
Peso total 1600.9
CUADRO N°2 AGREGADO GRUESO
Peso de la muestra:
%Parcial %ACUMULADO
TAMIZ Peso retenido
ret Retenido Que pasa
1" 426.0 3.2 3.2 96.8
¾” 3978.0 30 33.2 66.8
½” 6859.0 51.7 84.9 15.1
3/8” 1404.0 10.6 95.5 4.5
N° 4 569.0 4.3 99.8 0.2
Fondo 33.0 0.2 100 100
TM '1 1/2"
TMN '1"
PESO TOTAL 13269
● El módulo de fineza de la arena es de 3.1, el cual se encuentra en el límite

del rango de aceptación (2.3 – 3.1)
● Se observa que el TMN del agregado global difiere del agregado grueso, lo
cual nos hace presumir que las muestras tienen distinta procedencia.
● El módulo de fineza del agregado global es de 5.3
● El Agregado fino se encuentra dentro de los tamaños de los límites
granulométricos según NTP 400.037.
● Luego de hacer la granulometría del agregado grueso, en consideraciones

con la NTP 400.037 se determina que corresponde al agregado HUSO N° 5
FUENTE
● NTP 400.012 Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global.

● RNE Reglamento Nacional de Edificaciones.
TÍTULO: MÉTODO DE ESNAYO NORMALIZADO PARA LA

DENSIDAD, LA DENSIDAD RELATIVA ( PESO ESPECIFICO) Y
ABSORCIÓN DE AGREGADO FINO (NTP 400.022)5
OBJETIVO
Establecer un promedio para determinar la densidad promedio de partículas de agregado

fino (no se incluyen los orificios entre las partículas), la densidad relativa (gravedad
específica) y la absorción del agregado fino.
BASES TEÓRICAS
● La gravedad específica es generalmente usada para el cálculo del volumen

ocupado por el agregado en diferentes mezclas que contienen agregados,
incluyendo cemento y concreto bituminoso.
● La densidad aparente y la gravedad específica aparente se refieren al
producto sólido que componen las partículas constituyentes, no incluyendo
el espacio de los poros dentro de las partículas que sean accesibles al
agua.
● El grado de absorción se obtiene después de sumergir el agregado durante
un tiempo definido.
● El agregado saturado superficialmente seco es aquel que tiene los poros
saturados y es superficialmente opaco sin exceso de agua.
EQUIPOS
● Balanza con sensibilidad a 0,1g

● Picnómetro o fiola 500 cm3 de capacidad
● Molde y barra compactadora
● Estufa o horno
PROCEDIMIENTO
● Obtener 1kg como mínimo de muestra de agregado fino

● Secar hasta conseguir peso constante
● Saturamos por 24±4h
● Escurrimos y esparcimos hasta conseguir SSS
● Verificamos con el cono y barra compactadora si es que se obtuvo el SSS
● Pesar fiola + agua
● Pesar 500g de muestra(sss) en la fiola
● Agitar durante 20 min hasta quitar burbujas
● Recuperamos la muestra y secamos
● Pesamos la muestra recuperada
RESULTADOS
PROMEDI
DATOS M-1 M-2 O
MASA DE LA MUESTRA SSS 500 500
MASA DE LA MUESTRA SSS + FIOLA 648 662.6
PESO DEL AGUA (W) 311.3 310.9 311.1
PESO DE LA FIOLA 148 162.6
PESO DE LA MUESTRA SECA AL HORNO (A) 495.7 496.1
VOLUMEN DE LA FIOLA (V) 500 500
PESO ESPECÍFICO DE LA MUESTRA PEM=A/(v-w) 2.63 2.62 2.63
PESO ESPECÍFICO DE LA MUESTRA(sss)= 500/(v-w) 2.65 2.64 2.65
PESO ESPECIFICO APARENTE= A/(V-W)-(500-A) 2.69 2.68 2.68
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (%) [(500-A)/A)*100] 0.87 0.79 0.83
Los datos obtenidos de pesos específicos son: ç
● PEM: 2,63 g/cm3

● PEM sss: 2.65 g/cm3
● PEA: 2.68 g/cm3
● Se observa que los pesos de la muestra secada al horno en las dos
muestras tienen una diferencia (475,9 a 494,9) lo cual afecta
significativamente al porcentaje de absorción, ya que el primer %de
absorción es de 5,6% y el segundo es de 1,03%. Así el porcentaje promedio
de absorción resulta 3%.
TÍTULO: METODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA LA
DENSIDAD, LA DENSIDAD RELATIVA Y LA ABSORCIÓN DEL
AGREGADO GRUESO NTP 400.021
OBJETIVO
El objetivo de ésta norma es establecer un procedimiento para determinar la densidad

promedio de partículas de agregado grueso, la densidad relativa y la absorción.
BASES TEÓRICAS
● La gravedad específica es generalmente usada para el cálculo del volumen

ocupado por el agregado en diferentes mezclas que contienen agregados,
incluyendo cemento y concreto bituminoso.
● La densidad aparente y la gravedad específica aparente se refieren al
producto sólido que componen las partículas constituyentes, no
incluyendo el espacio de los poros dentro de las partículas que sean
accesibles al agua.
● El grado de absorción se obtiene después de sumergir el agregado durante
un tiempo definido.
● El agregado saturado superficialmente seco es aquel que tiene los poros
saturados y es superficialmente opaco sin exceso de agua.
EQUIPOS
● Balanza con una precisión de 0,05% del peso de la carga

● Recipiente para la muestra
● Tanque de agua
● Tamices
● Estufa
PROCEDIMIENTO
● Hallamos el TMN
● Cuartear la muestra
● Se descarta el pasante de la N°4
● Se procede a lavar, secar y enfriar
● Saturamos por 24h
● Escurrimos y secamos con una franela para llegar al Wsss
● Pesamos el sss obteniendo P1=A
● Pesamos el Wsss sumergido obteniendo P2=B
● Recuperamos el Agregado y secamos
● Pesamos nuevamente Obteniendo el P3=C
RESULTADOS
CUADRO N°1:
PROMEDI
DATOS RESULTADO O
m-1 m-2
MASA DE LA MUESTRA SECADA AL ORNO (A) 3971.40 3171.40
MASA DE LA MUESTRA SATURADA DE SUPERFICIE SECA (B) 4010.50 3208.80
MASA APARENTE DE LA MUESTRA SATURADA EN AGUA © 3658.40 3143.00
PESO ESPECÍFICO DE MASA PEM=A/(B-C) 2.74 2.72 2.73
PESO ESPECÍFICO DE MASA(sss) = B/(B-C) 2.76 2.75 2.76
PESO ESPECÍFICO APARENTE A/(A-C) 2.81 2.81 2.81
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN (%) [(B-A)/A]*100 1.0 1.2 1.1
● Se obtienen los siguientes valores:
● PEM= 2.73 g/cm3
● PEM(sss)= 2.76 g/cm3
● PEA = 2.81 g/cm3
● Mientras que el porcentaje de absorción es de 0,4%, resultado que nos
indica que el material absorbe poca agua, lo cual es beneficioso para efectos
de concreto en lugares de clima frío.
TÍTULO: MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA MASA

POR UNIDAD DE VOLUMENO DENSIDAD (PESO UNITARIO) Y LOS
VACIÓS EN LOS AGREGADOS. NTP 400.017
OBJETIVO
Establecer la determinación de la densidad de masa del agregado en condición suelto y

compactado, y calcular los vacíos entre partículas en agregados finos, gruesos o
mezclas de ambos basados en la misma determinación.
BASES TEÓRICAS
● Éste método de ensayo es a menudo usado para determinar los valores de

densidad de masa que son necesarios para uso de muchos métodos de
selección proporciones para mezclas de concreto.
EQUIPOS
● Bandeja de aluminio
● Moldes
● Varilla de acero punta hemisférica de 5/8”
● Balanza digital precisión de 0.1%.
● pala, cucharon entre otras herramientas.
● placa de vidrio se usaran para la calibración del volumen del molde
PROCEDIMIENTO
El procedimiento del Peso Unitario Suelto (PUS) y Peso Unitario Compacto (PUC) se da
de la misma manera para agregado fino y grueso.
Registrar el peso del recipiente y su contenido.
TAMAÑO MAXIMO CAPACIDAD DE MEDIDA

NOMINAL (pulg)
P3
½ 1/10
1 1/3
1½ ½
3 1
4 2½
5 3 1/2
PUS
● Obtener la muestra representativa NTP400.010 (125% a 100%)

● Secar la muestra
● Pesar el recipiente donde se va a compactar
● Llenar el recipiente en una sola capa teniendo cuidado de que el agregado
caiga a 2” del borde del recipiente, hasta colmarlo
● Nivelar con dedos o espátula.
● Pesar el recipiente más contenido.
CALIBRACIÓN DE MOLDE.
● Pesar el molde + vidrio

● Tomar temperatura del agua
● Pesar el molde + agua + vidrio
● Corregir según tabla el volumen del recipiente. (con los datos de peso y
densidad)
PUC
● Obtener la muestra representativa NTP400.010 (125% a 100%)

● Secar la muestra
● Pesar el recipiente donde se va a compactar
● Llenar el recipiente hasta ¾ partes y nivelar con los dedos y apisonar 25
veces en forma distribuida.
● Repetir el paso anterior llenando 2/3 del volumen del recipiente
● Colmar el recipiente y nivelar
RESULTADOS
AGREGADO FINO
PESO UNITARIO 1 2 PROMEDIO

SUELTO
Peso de la muestra 5863 5881
suelta + envase
Peso del envase 1078 1078
Suelta
Constante 353 353
Peso Unitario 1441.30 1447.65 1444.48
Suelto
AGREGADO GRUESO
PESO UNITARIO 1 2 PROMEDIO

SUELTO
suelta + envase
Peso del envase 4996 4996
suelta
Constante 106 106
Peso Unitario 1493.54 1484.53 1489.04
suelto
● El peso unitario suelto para el agregado fino fue de 1688.4 kg/m3

● El peso unitario compactado para el agregado fino fue de 1688.4 kg/m3
● El peso unitario suelto para el agregado grueso fue de 1447.14kg/m3
● El peso unitario compactado para el agregado grueso fue de 1541.4 kg/m3
FUENTE
● NTP 400.017
TÍTULO: METODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA
DETERMINAR EL MATERIAL PASANTE LA MALLA Nª200
OBJETIVO
● Determinar por lavado con agua, la cantidad de material fino que pasa el tamiz
75 μm (N° 200) en un suelo.
● Separar de la superficie del suelo, por lavado, las partículas que pasan el
tamiz de 75 μm (N° 200), tales como: arcillas, agregados muy finos, y
materiales solubles en el agua.
BASES TEÓRICAS
● Son los materiales finos (pasantes de la malla # 200), uno de los
tipos de sustancias inconvenientes que pueden afectar o modificar
las propiedades del concreto, por eso nos será necesario conceptuar
dicho material.
● El Material muy fino, constituido por arcilla y limo, se presenta

recubriendo el agregado grueso o mezclado con la arena. En el
primer caso afecta la adherencia del agregado y la pasta; en el
segundo, aumenta los requerimientos de agua de la mezcla. En
principio un moderado porcentaje de elementos muy finos pueden
favorecer la trabajabilidad, pero su incremento afecta la resistencia
del concreto.
EQUIPOS
● Balanza usado para el pesado del agregado u otro accesorio
● Horno que cumpla una temperatura de 110ºc
● Tara o recipiente para pesar los materiales
● Tamiz nº200
● brocha
PROCEDIMIENTO
● Antes de realizar el ensayo, debemos tener en cuenta que la perdida de

limos alteraría los resultados. Primero empezar lavando el agregado fino y
decantarlo por la malla N° 200. De esta manera se elimina los finos (limos
y/o arcillas) que tiene el material a ensayar.
● Vemos que se ha finalizado el lavado cuando el agua de la muestra está
cristalina. Luego decantarlo y llevarlo al horno por 24 horas a 110± 5°C.
● Pasado las 24 horas, retirar el material del horno y realizar su respectivo
pesado para seguir con el ensayo de granulometría ya el material frio.
RESULTADOS
Ensayo PROMEDI
Muestra Ensayo N°1
N°2 O
(gr
Peso tara
) 374.6 368.90
(gr
Peso tara + suelo seco
) 674.6 668.90
(gr
Peso tara + suelo seco lavado
) 639.6 633.10
Malla N° 200 % 11.7 11.9 11.8
Verificación de dispersión 1.60
(Limite máximo 4%) OK
● El ensayo de la malla N°200 mediante el lavado sirve para cuantificaren

porcentaje la cantidad de finos que se encuentra en una muestra de suelo.
● Concluimos que en nuestro material tiene una alta cantidad de material fino
entre limos y/o arcillas.
● Se recomienda tenerlo en cuenta ya que al momento de nuestro diseño al
tener muchos finos restaría agua al diseño.
ENSAYO NORMALIZADO PARA DETERMINAR LA
TEMPERATURA DE MEZCLAS DE CONCRETO (NTP 339.184)
(ASTM C 1064)
OBJETIVO
Determinar la temperatura del concreto fresco para verificar el cumplimiento de los

requerimientos especificados según la norma (ASTM-C-1064)
BASES TEÓRICAS
● La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno de sus
componentes, además del calor liberado por la hidratación del cemento, la
energía de mezclado y el medio ambiente.
● La temperatura del concreto fresco debe cumplir con las especificaciones de

las siguientes normas: NTP 339.184 y ASTM C 1064. la temperatura del
concreto fresco de estar en el rango de 10°C a 32°C.
● Si la temperatura del ambiente en el cual se va a vaciar el concreto no está

dentro del rango de 5°C a 28°C podría generarse complicaciones en los
resultados.
EQUIPOS
● Carretilla o recipiente Este tiene que estar elaborado de un material no

absorbente.
● Medidor de temperatura ( ±1 ° F (0.5 ° C) ) Debe estar calibrado para medir la

temperatura del concreto con una variación (error) de ±1 ° F (0.5 ° C) .
PROCEDIEMIENTO
● se obtiene la muestra de concreto fresco, este debe cumplir con

todos los requerimientos previos.
● Luego se coge una carretilla y se procede a humedecer con una
franela húmeda (no se debe humedecer excesivamente solo la
superficie sin dejar restos de agua).
● Se procede a vaciar la muestra en la carretilla y se homogeniza la

muestra usando una pala o cucharón sin dejar que se pierda
materia.
● Se procede a vaciar la muestra en la carretilla y se homogeniza la

muestra usando una pala o cucharón sin dejar que se pierda
materia.
● Finalmente, se leen los datos de la temperatura y registrar con

una aproximación de 0.5°C.
RESULTADOS
● El resultado obtenido al momento del vaciado de concreto fue:

T°= 22.5 C°
● Se concluyó que la temperatura de nuestro concreto fresco es de

22.5 ° C ± 0.5 ° C . Por lo tanto, si cumple con la norma NTP
339.184 y ASTM C 1064 que afirman que la temperatura del
concreto fresco de estar en el rango de 10°C a 32°C.
● Concluyo que al no esperar los 2 minutos para que se estabilice el

medidor de temperatura podría ocasionar alteración en los
resultados.
● Para obtener una buena lectura o lectura precisa el aparato de

medidor de temperatura debe calibrase anualmente o cuando se
tenga duda de su grado de exactitud.
ENSAYO NORMALIZADO PARA ASENTAMIENTO (SLUMP) DEL
CONCRETO FRESCO (NTP 339.035) (ASTM C-143)
OBJETIVO:
Establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del

concreto en las obras y en el laboratorio.
BASE TEORICA
● Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams.

Consiste básicamente en rellenar un molde metálico troncocónico de
dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de
varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que
experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta
medición se complementa con la observación de la forma de
derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con
la varilla – pisón, en la forma señalada. De esta manera, la medida del
asentamiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma
de derrumbamiento para apreciar la consistencia del concreto.
Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de consistencia del concreto se ha
generalizado como medición de la trabajabilidad del concreto.
Valores del asentamiento en Cono de Abrams en centímetros recomendados
para distintos tipos de obras:
ESTRUCTURAS MÍNIMO MÁXIMO

Muros y bases armadas, para cimientos 5 10
Pilotes y tabiques de submuración 10 15

Columnas, losas, vigas y tabiques 10 15
armados de llenado no dificultoso
Pavimentos 5 5
EQUIPOS
● CONO DE ABRANS
● BARILLA COMPACTADOTA DE FIERRO LISO
● CUCHARON
● PLACA METALICA
● GUINCHA O REGLA
PROCEDIMIENTO
● Humedecer las herramientas que vamos a utilizar

● Procedemos a realizar el ensayo en una superficie plana y nivelada, ya que
este ensayo lo requiere
● Procedemos a llenar el cono de abrans en 3 capaz de igual volumen, cada
capa será chuceada 25 veces.
● Después de terminar la compactación de la última capa, se enrrasa y se limpia
la superficie exterior de la base del asiento.
● Se procede a levantar el molde en un tiempo de 7 segundos sin movimientos
laterales o torzales.
● Se mide inmediatamente, determinando así el asentamiento del concreto a
partir del nivel original de la base superior del molde, midiendo esta diferencia
de alturas en el centro desplazado de la superficie superior del espécimen.
RESULTADOS
● NUESTRO SLUMP
SLUMP 4”
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES
● Después de la elaboración de las mezclas en el laboratorio, se puede

deducir que la manejabilidad de un concreto depende
indiscutiblemente y en gran parte de las proporciones de sus
agregados, de a relación agua cemento y en este caso la mezcla de le
añadió aditivo.
● Teniendo en cuenta un poco de la experiencia podría deducir que la
manejabilidad de la muestra de concreto se debió al aditivo usado
para la mezcla.
● Sabemos que el porcentaje de malla 200 de nuestra arena fue un
poco alta tenerla en cuenta, ya que hace o reduce agua de diseño.
MÉTODO DE ENSAYO NORMALIZADO PARA LA ELABORACION

Y CURADO DE ESPECIMENES DE CONCRETO (PROBETAS
CILINDRICAS (NTP 339.033) / ASTM C - 31
OBJETIVO
● Esta práctica establece el procedimiento para la elaboración y curado de
especímenes o muestras cilíndricas y vigas de hormigón, que puede ser
compactado mediante varillado o vibrado.
● Además, este ensayo proporciona los estándares necesarios para la realización de
curado, protección y transporte de los especímenes de ensayo del concreto bajo
las condiciones de campo.
BASE TEORICA
● Esta práctica se aplica para la preparación de materiales, mezclado del concreto,
elaboración y curado de especímenes de concreto bajo condiciones de laboratorio
y obra.
● Este ensayo se realiza para determinar la resistencia a compresión de probetas
de hormigón sirve para conocer la calidad del hormigón fabricado. Esta resistencia
puede ser garantizada si las probetas para el ensayo son confeccionadas,
protegidas y curadas siguiendo métodos normalizados. Si en cambio, se permite
que varíe las condiciones de muestreo, métodos de llenado, compactación,
terminación y curado de las probetas, los resultados de resistencia que se
obtengan en el ensayo respectivo carecerá de valor, ya que no podrá
determinarse si eventuales resistencias bajas son debidas a la mala calidad del
hormigón o a fallas cometidas durante las operaciones de preparación de las
probetas, previas al ensayo.
EQUIPOS
● Moldes: deben ser de acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que
no reaccione con el cemento.
● Varilla: de acero redonda con diámetro de 5/8 de pulgada (16mm y 60 cm de

longitud) y 3/8 de pulgada (10 mm y 30 cm de longitud) con un extremo
redondeado.
● Martillo de goma o martillo ule
● Herramientas de mano ( palas, cucharones. Reglas)
PROCEDIMIENTO
● colocar los moldes en una superficie plana, rígida, horizontal, libre de

vibraciones y protegida de transito
● humedecer todas las herramientas a utilizar
● distribuir el concreto en toda el área del molde con la varilla compactadora,
antes de comenzar a compactar realice el llenado del concreto en 3 capaz
cuando es el el molde de 6x12 y en 2 capaz cuando es el molde de 4x8 .
● compactar cada capa dando 25 chuseadas con la varilla de fierro distribuimos
en toda el área de la capa o en forma espiral.
● Enrace la última capa y dejar curar la probeta durante 24 horas
● Inmediatamente después las probetas se estacionarán en una solución
saturada de agua de cal a una temperatura de 23 °C ± 2 °C, la saturación se
puede obtener incorporando tentativamente 3 g de cal hidratada por litro de
agua, no debiendo estar en ningún momento expuestas al goteo y a la acción
del agua en movimiento.
RESULTADO
% de
Longitud Lectura Resistencia a peso en resistencia
Área
promedi de Carga la kg de de la
cm2
o (cm) kg comprención probetas comprenció
n
30.45 180 38617 215 13 76.62
30.45 181 39967 221 13 78.86
30.37 180 39135 217 13 77.65
0 0 0 0 0 0.00
CONCLUCIONES Y OBSERVACIONES
● En conclusión, de este ensayo se realiza con la finalidad de someter a las
probetas y vigas al ensayo de compresión y medir su resistencia.
● Antes del llenado de las probetas estas deberán ser correctamente
engrasadas con aceite para que al momento de realizar el desmolda
miento de las probetas se torne fácil.
● Para prevenir la segregación del elemento componentes de nuestra
mezcla debemos tener muy en cuenta que las probetas una vez llenadas
deben estar en estado de reposo durante un mínimo de 24 horas.
● La resistencia varia en cuantos días de curado está sometida la probeta
● Se debe realizar mínimo dos probetas en el caso de moldes, para ser
ensayadas en las edades correspondientes.
MÉTODO PARA DETERMINAR EL PESO UNITARIO DEL
CONCRETO (NTP 339.046) ASTM C 138
OBJETIVO
El ensayo permite conocer las propiedades de una mezcla de concreto fresco, para el control de
la mezcla dada cuando es requerido. Brinda un valor para la densidad y el rendimiento de a
mezcla, así como una estimación del contenido de aire de a misma. Es aplicable a las mezclas de
concreto fresco fabricadas tanto en laboratorio como en campo.
BASE TEORICA
El concreto convencional normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras,

tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varíade 2200
hasta 2400 kg/m3 (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado
(ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agegado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la
cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad.
Algunos valores de densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el
diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto
con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m3 (150 libras/piés3).
PROCEDIMIENTO
● Colocar el hormigón dentro del recipiente, en tres capas de aproximadamente
igual volumen (compactación por varillado).
● Compactar cada capa penetrando 25 veces con la varilla en recipientes de 0.5

ft³ (14 L) o menores y 50 veces para recipientes de 1 ft ³ (28 L).
● Compactar la capa inferior en todo su espesor, sin impactar en el fondo del

recipiente.
● Compactar la segunda y tercera capa en todo su espesor, penetrando 1 pulg.

(25mm) en la capa anterior. Llenar la tercera capa manteniendo un exceso
aproximado de 3 mm (1/8 pulg.).
● Distribuya las penetraciones uniformemente en toda la sección transversal del
recipiente, en cada una de las tres capas.
● Golpear firmemente de 10 a 15 veces los lados del recipiente con el mazo,

cada una de las tres capas, para así llenar los vacíos y eliminar las burbujas de
aire que podrían quedar atrapadas en el concreto.
● Después de la consolidación enrasar el hormigón con una placa de Enrase

para obtener una superficie lisa. El enrase se realizará mejor Presionando la
enlazadora contra la superficie del concreto Del recipiente y se debe cubrir dos
terceras partes de la superficie y luego enrasar nuevamente toda la superficie
superior del Recipiente.
RESULTADOS
Método de ensayo para determinar la densidad (peso

unitario) NTP 339.046
Peso del Volumen

molde + Peso del
Codigo peso del del Peso
el concreto
de la molde molde o unitario
concreto fresco
muestra (kg) constant (kg/cm3
fresco (kg)
e (cm3)
(kg)
17 - o2
-o1 9.336 42.814 71 2377 33.478
0 0 0 0 0
FORMATOS DE
ENSAYOS
ANEXOS
Fotos de ensayos de laboratorio
CONCRETO FRESCO
CONCRETO ENDURECIDO
CONTROL DE AGREGADOS

Determinacion de La Finura Del Cemento Portland

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Determinacion de La Finura Del Cemento Portland

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INDICE

ESTUDIO DE MECÁNICA DE SUELOS CON FINES DE PAVIMENTACIÓN

1.1 OBJETO DEL ESTUDIO

1.2 UBICACIÓN DEL ÁREA EN ESTUDIO.-

El tramo a pavimentar se encuentra ubicado en la intersección de la Av. Prolongación

El clima en este sector de la ciudad de Lima es templado y húmedo. La temporada de

1.4 CARACTERÍSTICAS DEL PROYECTO.-

La propuesta de diseño arquitectónico y vial del presente proyecto se desarrolla tomando

2.0 INVESTIGACIONES REALIZADAS

2.1 ANTECEDENTES GEOLÓGICOS DE LA ZONA.-*

De acuerdo al estudio tectónico del área de Lima (Boletín de INGEMMET), la formación

2.2.1 EXCAVACIONES: Se realizaron seis (06) excavaciones o calicatas en la

Las excavaciones alcanzaron las siguientes profundidades:

CALICATA PROFUNDIDAD (m)

2.2.2 MUESTREO Y REGISTROS DE EXCAVACIONES: Se tomaron

Paralelamente al muestreo, se elaboraron los registros de excavaciones de cada una de

Los ensayos fueron realizados en el laboratorio de de la empre GEO ASOTEC siguiendo

2.3.1 ENSAYOS ESTÁNDAR: Con las muestras representativas extraídas se

• Análisis Granulométrico por Tamizado (NTP 339.128).

2.3.2ENSAYOS DE AGREGADOS PARA CONCRETO

● Contenido de humedad (NTP 339.127).

2.3.3 ENSAYOS PARA CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO

Las muestras ensayadas se han clasificado de acuerdo al American Association of State

De acuerdo a los resultados obtenidos en laboratorio, se obtiene la siguiente clasificación

CALICATA PROFUNDIDAD (m) CLASIFICACIÓN

C-1 0.90 – 1.20 A-6(9)

Tipo de Material : Suelos arcillosos.

Tipo de Material : Gravas y arenas limosas y

CALICATA PROFUNDIDAD (m) CLASIFICACIÓN

C-1 0.90 – 1.20 CL

3.0 CONFORMACIÓN DEL SUBSUELO

El área en estudio presenta superficialmente una carpeta asfáltica de espesor variable

Hasta la máxima profundidad excavada de 1.50 m. no se detectó la presencia del nivel

4. DISEÑO DEL PAVIMENTO RÍGIDO

PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO ESTRUCTURAL DEL PAVIMENTO

4.1.1 FACTOR DE EQUIVALENCIA DEL TRÁFICO: La vida de diseño para el pavimento

4.1.2 DIMENSIONAMIENTO DE PAVIMENTOS RÍGIDOS: El método de diseño de la

Estas variables que intervienen en el diseño de los pavimentos constituyen en realidad la

El procedimiento de diseño normal es suponer un espesor de pavimento e iniciar y realizar

N18 = TTE * Fc * FC…..……………………………… 4)

Donde el Factor de Confiablidad (Fc) es igual a:

Fc = 10 ^ (-Zr * So) = 10 ^ (1.282 * 0.40)

Y de acuerdo a la siguiente tabla, se obtiene el Factor Carril (FC):

Número de Carriles en Ambas Coeficiente de Distribución para

N18 = 11’361,900 * 3.26 * 0.50

Reemplazando en la ecuación general:

D = 21.5 cm. = 8.5”

El suelo de fundación (o sub-rasante) está conformado en ciertos sectores por un

a) Sub-Base.- Este material será un afirmado compactado al 98% de la Máxima

i. La granulometría definitiva que se adopte dentro de estos límites

iii. La fracción del material que pase el tamiz Nº 40 deberá tener un

b) Carpeta de Rodadura.- Serán losas de concreto de 8.5” de espesor, las cuales

• El Estudio de Mecánica de Suelos con fines de Pavimentación del proyecto:

• La propuesta de diseño arquitectónico y vial del presente proyecto se desarrolla

• El área en estudio presenta superficialmente una carpeta asfáltica de espesor variable

• Hasta la máxima profundidad excavada de 1.50 m. no se detectó la presencia del nivel

• Asimismo, se realizó una calicata de comprobación de 1.50 de profundidad en la Vía

• Las conclusiones y recomendaciones establecidas en el presente Informe Técnico son

PEM 2.63 2.72

PUS 1444 1489

PUC 1706 1644

%ABS 0.8 1.1

Según la Norma Teórica Peruana, el Cemento Pórtland es un Cemento hidráulico

Clinker Pórtland: Es un producto fabricado mediante la calcinación de una