Instituto Tecnológico Superior de

Coatzacoalcos
Ingeniería Mecánica
Nombre Del Alumno: Espinoza Jarquin Santiago

UNIDAD V
Mantenimiento a Sistemas de Control
Electrónico

Nombre de la Periodo:
Asignatura: MANTENIMIENTO Feb.-Jun. 2019
ELECTRICO Y ELECTRONICO

Nº de control: Semestre: 8º Grupo: B

15081487

Nombre del Fumagal Esquitin Mario Alberto

Docente: Apellido Paterno Apellido Materno Nombre(s)
Temario

5.1 Tipos de circuitos de control electrónicos.

5.2 Diagnósticos de fallas a circuitos de control electrónicos.
5.3 Mantenimiento preventivo y correctivo a circuitos de control electrónico.
5.4 Tipos de sensores electrónicos y actuadores.
5.5 Diagnóstico de fallas comunes a sensores y actuadores.
5.6 Mantenimiento preventivo a sensores y actuadores
5.1 Tipos de circuitos de control electrónicos.

Circuito de control El circuito de control es la parte más delicada de la controladora,

ya que se encarga de controlar las entradas (Puerto LPT, Entradas Analógicas,
Entradas Digitales y circuito de potencia) y las salidas (Salidas Digitales).

La forma de manejar esta controladora es mediante un ordenador utilizando algún

lenguaje de programación (Por ejemplo.: C, Visual Basic, Logo, ...).

El circuito de control de la controladora CNICE está divido en varios bloques que

más adelante serán explicados en profundidad:

El primer bloque es el circuito analógico que sirve para poder manejar componentes
analógicos de baja potencia por ejemplo una resistencia LDR. Este bloque está
formado por cuatro entradas analógicas A0 a A3, cuyo valor es regulado por el
dispositivo de entrada hasta un máximo de 5 voltios.

El segundo bloque es el circuito digital que se puede dividir en otros bloques de

nivel inferior:

•Bloque de control de habilitaciones: es el encargado de activar y desactivar las

habilitaciones de los integrados.

•Bloque de control de datos: esta parte del circuito se encarga de manejar los datos
de entrada y de salida. En este bloque también entraría los conectores de entrada
y de salida de datos (ocho entradas digitales E0 a E7, cuyo valor lógico pasa de 0
a 1 cuando se conectan a 5 voltios y ocho salidas digitales S0 a S7, de valor 0 ó 5
voltios).
Componentes

Circuito Analógico: En el circuito analógico nos encontramos con 4 entradas

analógicas en las que podremos conectar cualquier dispositivo analógico: o

Resistencias: Limitan la corriente de entrada a los diodos y al Switch, estas

resistencias son 1/2W y de un valor de 100 ohmios.

Diodos rectificadores: Son utilizados para proteger al circuito de corrientes inversas.

Diodos Zener 5,1v: Es un elemento estabilizador, el cual entra en funcionamiento

cuando la tensión zener es superior a 5,1v. Por lo tanto, en esta parte del circuito,
el diodo zener mantendría la tensión de 5,1v cuando haya tensiones superiores. Si
en el circuito analógico hay una tensión inferior a la tensión zener entonces existirá
la tensión que se esté aplicando.

CD4066bc: Este circuito integrado es un switch para la transmisión o multiplexación

de señales analógicas o digitales. El Switch tiene 8 patillas de Entrada/Salida. En
este caso las entradas analógicas son OUT/IN y las salidas IN/OUT.

Las salidas analógicas se unen para formar una única señal analógica que será la
que vaya al conversor analógico/digital. Las entradas de control las utilizaremos
para seleccionar el switch que queremos habilitar, es decir, con las entradas de
control activaremos la entrada donde estará conectado el dispositivo analógico. Si
observamos este circuito integrado, no es más que una serie de interruptores
internos que son activados o desactivados dependiendo de nuestras necesidades.
Conversor A/D ADC0804: Este circuito integrado es parte analógico y parte digital.
Su función es convertir la señal analógica que viene del Switch en una señal digital
en código binario de 1 byte o, lo que es lo mismo, 8 bits.

CS y RD: son habilitados a nivel bajo cuando hay un 0 en su entrada. Por lo tanto,
estás dos patillas irán conectadas directamente a masa, esto quiere decir que el
chip siempre está habilitado o activado y continuamente lee los datos analógicos
que hay en su entrada siempre que los haya.

WR y INTR: también son habilitados a nivel bajo. Para la activación del inicio y del
fin de la conversión se conecta la patilla de inicio (WR) a una patilla del puerto
paralelo, de esta forma el dará la orden de conversión. Esta conexión está separada
mediante un diodo rectificador. Los dos pines de inicio y fin de la conversión también
están separados por un diodo rectificador. El objetivo de los dos diodos
rectificadores es evitar corrientes inversas en el caso de que se produzca la unión
de alguna línea por error.

CLK IN y CLK R son, respectivamente, la entrada y salida del reloj.

Vin + y Vin son las entradas analógicas que emplearemos para que el valor de
entrada de un dispositivo analógico sea convertido en un valor digital.

A GND y D GND el primero es la tierra del circuito analógico y el segundo es la tierra

del circuito digital.

Vref / 2 es la referencia del voltaje máximo de entrada.

Vcc voltaje positivo de la alimentación.

DB0.DB7 son las salidas digitales.

Puerto Paralelo (LPT): La conexión al puerto paralelo de la impresora del PC es un
conector DB de 25 contactos hembra que se utilizará para la transmisión de los
datos a la controladora. El puerto paralelo este compuesto de 8 líneas de datos, 4
líneas de entrada y 4 líneas de control y el resto de las líneas son masa.

Latches Triestado DM74LS373: este integrado está compuesto por biestables D,

esto quiere decir que el dato que tenemos en la entrada lo obtendremos a la salida.
La entrada G negada (es la G con una línea encima), cuando está activada (1),
permite la transmisión de los datos de las entradas del Latch a las salidas. La
entrada OC, cuando está activada (0), habilita las salidas, cuando se encuentra
desactivada (1) las salidas se encuentran en alta impedancia. La activación de la
entrada OC se realiza a bajo nivel (0). Las salidas siempre están activadas y lo que
se controla es el Enable G para pasar los datos solo cuando se haya escrito en el
puerto. La representación gráfica nos muestra las entradas de datos de color azul y
las salidas en color rojo.
Decodificador: permite ampliar las líneas de control, que solo son 4. A la entrada del
decodificador le enviaremos un dato en código hexadecimal que varía de 0 a 3, si
el código a enviar es 2 se activará la salida 2 y si le enviamos el código 0 se activará
la salida 0 y así sucesivamente.

Puertas NAND 7400: La función de las puertas es multiplicar el dato en binario e

invertir el resultado, por ejemplo 1 x 1 es 1 negado es 0, por lo tanto, a la salida de
la puerta tendríamos un 0. Las puertas son útiles debido a que existe una serie de
componentes que se activan o habilitan con ceros y no con unos. Un ejemplo son
los latch triestados (Biestables D), que habilitan la parte baja del codificador.
Condensadores de desacoplo: Hay 7 condensadores de desacoplo que son
utilizados para evitar ruidos y los picos de tensión que se puedan llegar a producir
en las patillas de alimentación de cada integrado, de esta forma evitamos que los
integrados se puedan llegar a deteriorar.

Buffer Octal con 3 estados de salida 74LS244: En esta parte del circuito se conectan
las entradas digitales (están conectadas a través de las resistencias Pull-up, para
limitar la corriente de entrada). Estos buffers tienen dos señales de habilitación para
activar las cuatro salidas de menor peso o las otras cuatro de mayor peso.
Las 4 señales de salida (Data out) coinciden con las cuatro líneas de entrada al
puerto paralelo (patillas 10,12,13 y 15 o Y0, Y1, Y2, Y3) así, el dato de entrada, ya
sea de un sensor, un pulsador, etc., entrará por el puerto paralelo para que el
usuario pueda operar con él. Cuando el usuario termina de operar con el dato
mediante un lenguaje de programación, éste es reenviado por el puerto paralelo
LPT para su transmisión por la salida de datos.
5.2 Diagnósticos de fallas a circuitos de control electrónicos.

PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS:

Pueden existir muchas causas que provoque falla, entre las más comunes tenemos.

Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona

que utiliza el equipo. Uno de los motivos es la falta de conocimiento adecuado del
funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a suponer que opera
incorrectamente., cuando en realidad no existen problemas de funcionamiento
como tal. Tales situaciones son de ocurrencia frecuente y deben ser una de la
primera instancia que se verifiquen.

Errores en la construcción: Bajo esta categoría se agrupan todos aquellos

problemas relacionados con el diseño y la implementación de la primera unidad o
prototipo.

Fallas en el suministro de potencia: Es una de las fallas más frecuentes, proviene

de la fuente de potencia. En esta parte se manejan corrientes y voltaje apreciable,
además de temperaturas elevadas, los componentes de la fuente están sujetos a
esfuerzos eléctricos y térmicos que pueden conducir a fallas en sus componentes.
Cuando la fuente de potencia esta averiada, el equipo deja de operar por completo.

Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben

buscarse primero en los reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores
abiertos o en corto, condensadores de filtrado dañados y, por último, el
transformador defectuoso.

Falla de componentes del circuito: Una de las causas más frecuentes de fallas en
equipos digitales proviene de la fuente de potencia. Debido a que en esta parte del
equipo se manejan corrientes y voltajes apreciables, además de temperaturas
elevadas, los componentes de la fuente de potencia están sujeto a esfuerzo
eléctrico y térmico que pueden conducir a fallas en sus componentes. Cuando la
fuente de potencia esta averiada, el equipo deja de operar por completo.

Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben

buscarse primero reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores abiertos
o en corto, condensadores del filtrado dañados y por último el transformador
defectuoso.

Problemas de temporización: Es uno de los problemas más difícil de diagnosticar

se relaciona con la correcta temporización de los circuitos. Parámetros como la
frecuencia del reloj, los retrasos de propagación y otras características relacionadas,
son de mucha importancia para la adecuada operación de los equipos digitales.
Problemas debidos a Ruidos: El ruido eléctrico es una fuente potencial importante
de problemas en los circuitos digitales. Ruido: Es toda señal extraña que dentro del
equipo puede ser causa de operación incorrecta. Las señales de ruido pueden
provenir de transitorios en las líneas de corriente alterna o de campo magnético o
eléctrico originados en equipos aledaños, así como de interferencias debidas a
transmisiones de radio o de televisión.

También es factible que exista ruido generado internamente, el cual puede provenir
de suministro de potencia mal filtrados o de componentes mecánicos defectuosos
que ocasionen contactos deficientes o intermitentes.

Efectos ambientales: A esta clase pertenecen todos aquellos problemas derivados

del efecto ambiente en el que opera el equipo. Por ejemplo, es posible que la
temperatura del recinto o sitio donde se ubica el equipo exceda los límites
permisibles fijados por el fabricante. Por otra parte, la acumulación de grasas, polvo,
químicos o abrasivos en el aire puede ocasionar fallas de funcionamiento. Las
vibraciones excesivas también pueden ser causa frecuente de problemas. Todo lo
anterior puede introducir defectos mecánicos tales como corrosión de conectores,
alambres quebrados o contactos de interruptores con exceso de acumuladores que
impiden su accionamiento normal.

Problemas mecánicos: Son todos aquellos que surgen debido a desperfectos en

componentes de tipo mecánico tales como: Interruptores, conectores, relevos y
otros. Esto por lo general, son mucho más susceptibles de aparecer que la falla
misma de componentes electrónicos, tales como los circuitos integrados.

PROCEDIMIENTOS PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

La reparación de equipos electrónicos puede resumirse cuatro (4) sencillos pasos:

Recolección de Datos
Localizar el problema
Efectuar la reparación
Probar para la verificación la operación correcta.
Recolección de Datos: Es aquella en la cual se hace acopio de toda la información
pertinente al equipo bajo observación. Por ejemplo, lo primero que debe hacerse es
obtener la documentación, en la cual se incluye tanto los diagramas esquemáticos
circuitales, así como los manuales de servicio, información de calibración y
similares.

Localizar el problema: Es por lo general es lo más difícil, el grado de dificultad y la

cantidad de tiempo que esta fase del problema consuma, dependen de la
complejidad del equipo y la naturaleza del daño. Los siguientes pasos pueden
ayudar a desarrollar un método sistemático para localizar la avería:
Verifique lo obvio y sencillo primero que todo, como fusible, tomas, interruptores,
etc.
Corra los programas de diagnóstico si los hay.
Utilice sus sentidos, mirando, oliendo y tocando en busca de temperaturas
anormales, elementos quemados, etc.
Verifique que los niveles de AC y DC sean correctos.
Cerciorase de la existencia del reloj.
Utilice métodos de rastreo de señal.
Ensaye sustituciones sencillas de componentes o de tarjetas en cuanto sea posible.
Lleve a cabo pruebas y verificaciones, estáticas o dinámicas. La prueba estática
requiere de la des habilitación del reloj del sistema, con lo cual todos los niveles
lógicos estabilizan a un valor constante. A partir de esto, entonces es posible,
utilizando puntas lógicas o un voltímetro, observar los niveles lógicos presentes en
el circuito. Algunos sistemas permiten, no solamente deshabilitar el reloj, sino
también la sustitución de este por un pulsador manual para obligar al sistema operar
paso a paso. Las pruebas dinámicas, por su parte se llevan a cabo con el reloj en
operación normal y requiere del uso de un osciloscopio, de una punta lógica o de
un analizador lógico.
INSTRUMENTO DE PRUEBA Y DIAGNÓSTICO

Dependiendo de la complejidad del equipo defectuoso y de la clase de pruebas que

sea necesario llevar a cabo, es importante escoger adecuadamente el equipo o
instrumento de prueba que permita las verificaciones pertinentes. Los más utilizados
son:

El multímetro (VOM), Tester, polímetro

El multímetro es también conocido como VOM (Voltios, Ohmios, Miliamperímetro),

aunque en la actualidad hay multímetros con capacidad de medir muchas otras
magnitudes. (capacitancia, frecuencia, temperatura, etc.). Hay dos tipos de
multímetros: los analógicos y los digitales. Los multímetros analógicos son fáciles
de identificar por una aguja que al moverse sobre una escala indica del valor de la
magnitud medida

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Los multímetros digitales se identifican principalmente por un panel numérico para

leer los valores medidos, la ausencia de la escala que es común en los analógicos.
Lo que sí tienen es un selector de función y un selector de escala (algunos no tienen
selector de escala pues el VOM la determina automáticamente). Algunos tienen en
un solo selector central. El selector de funciones sirve para escoger el tipo de
medida que se realizará.

La función de este instrumento permite la verificación de las fuentes de voltaje tanto

alternas como directas. La opción de medición de resistencias, por su parte, permite
la verificación de fusible, pines de conexión, alambres abiertos, valores de
resistencia, condensadores en corto, etc. Su desventaja que solo permite prueba
estática.

Punta Lógica: La punta lógica o sonda digital, es un indicador de presencia de pulso

alto, bajo, tren de pulsos o alta impedancia (salidas desconectadas). En conjunto
con un inyector de señales y un detector de corriente, la punta lógica integra el
equipo de medición básico para los circuitos digitales.

Osciloscopio: El osciloscopio es un instrumento que permite visualizar fenómenos

transitorios, así como formas de ondas en circuitos eléctricos y electrónicos.

Por ejemplo, en el caso de los televisores, las formas de las ondas encontradas de
los distintos puntos de los circuitos están bien definidas, y mediante su análisis
podemos diagnosticar con facilidad cuáles son los problemas del funcionamiento.

Los osciloscopios son de los instrumentos más versátiles que existen y los utilizan
desde técnicos de reparación de televisores hasta médicos.

Un osciloscopio puede medir un gran número de fenómenos, provisto del

transductor adecuado (un elemento que convierte una magnitud física en señal
eléctrica) será capaz de darnos el valor de una presión, ritmo cardiaco, potencia de
sonido, nivel de vibraciones en un coche, etc.

Es importante que el osciloscopio utilizado permita la visualización de señales de

por lo menos 4,5 ciclos por segundo, lo que permite la verificación de etapas de
video, barrido vertical y horizontal y hasta de fuentes de alimentación.
5.3 Mantenimiento preventivo y correctivo a circuitos de control electrónico.

5.3 mantenimiento preventivo y correctivo a circuitos de control electrónico

Mantenimiento Preventivo Eléctriconico

Tiene como principal finalidad, prevenir una posible falla o anomalía en los equipos
eléctricos ubicados en las plantas, ya que se realiza una inspección visual de todos
los equipos y accesorios, en el cual se pueden detectar ciertas anomalías, como
puede ser desde un equipo en mal estado hasta alguna instalación eléctrica que no
se encuentra de acuerdo a lo establecido por la NOM-001-SEDE-2012. Se realizan
trabajos de limpieza de los accesorios, reajuste de conexiones eléctricas, revisión
de los sistemas de puesta a tierra y pruebas a las subestaciones.

Mantenimiento Correctivo
Es un mantenimiento simple, que consiste en reparar la avería producida y es
aplicable a equipos que permiten la interrupción operativa en cualquier momento,
sin importar el tiempo de interrupción y sin afectar la seguridad del personal o
bienes.

5.4 tipos de sensores electrónicos y actuadores

Sensores
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,
llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las
variables de instrumentación pueden ser, por ejemplo: temperatura, intensidad
lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza,
torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una
resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un
sensor de humedad o un sensor capacitivo), una tensión eléctrica (como en un
termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc.
Los sensores se pueden clasificar en función de los datos de salida en:
• Digitales
• Analógicos
• Comunicación por Bus
Los sensores van conectados a las entradas de Arduino.

A la hora de elegir un sensor, debemos leer detenidamente las características y

elegir uno que sea compatible con nuestro sistema (tensión y voltaje) y que sea
sencillo de usar o nos faciliten una librería sencilla y potente.
Ejemplos de Sensores:
• Sensor 4 en 1 temperatura+presión+altitud+luz comunicación por I2C:
http://elcajondeardu.blogspot.com.es/2016/04/review-4-sensores-en-1-modulo-
medicion.html
• Sensor de corriente efecto hall:
http://www.allegromicro.com/~/Media/Files/Datasheets/ACS714-Datasheet.ashx
• Sensor de Temperatura y Humedad DHT22:
https://www.seeedstudio.com/Grove-Temperature%26amp%3BHumidity-Sensor-
Pro-p-838.html y librería de uso https://github.com/Seeed-
Studio/Grove_Temperature_And_Humidity_Sensor
• Sensor ultrasónico de distancia:

Actuadores
Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica, neumática o
eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un efecto sobre
elemento externo. Este recibe la orden de un regulador, controlador o en nuestro
caso un Arduino y en función a ella genera la orden para activar un elemento final
de control como, por ejemplo, una válvula.
Existen varios tipos de actuadores como son:
• Electrónicos
• Hidráulicos
• Neumáticos
• Eléctricos
• Motores
• Bombas
Los actuadores van conectados a las salidas de Arduino.

5.5 diagnóstico de fallas comunes a sensores y actuadores.

Identifica el funcionamiento y características de los diferentes tipos de Sensores y

actuadores de acuerdo al manual del fabricante.
A). Revisión técnica del sistema de inyección electrónica tipo bomba VE rotativa en
el motor a diésel.
Los sistemas de inyección Diésel. La primera bomba de inyección de combustible
diésel se fabricó en línea de producción en noviembre de1927. Además del su
creciente conocimiento de décadas, la compañía sirve de base y también materiales
y es toda una referencia en la Primera bomba inyectora en línea, industria
automotriz de serie.

• FUNCIONAMIENTO:
Esta bomba inyectora, recibe el movimiento desde el motor generalmente a través
de un accionamiento como la distribución, de forma tal que gira sincronizada con él,
y a la mitad de revoluciones en un motor de 4 tiempos.
Bomba rotativa Bosch para motor turbo, se aprecian las tuberías de alta presión
La presión se regula mediante un tornillo y no tiene circuito eléctrico.
Internamente tiene un émbolo ajustado con gran precisión que tiene dos
movimientos simultáneos: rotativo para distribuir, y axial para comprimir el gasóleo.
CARACTERISTICAS:

1.- Bomba de alimentación de aletas: aspira combustible del depósito y lo introduce

al interior de la bomba de inyección.
2.- Bomba de alta presión con distribuidor: genera la presión de inyección,
transporta y distribuye el combustible.
3.- Regulador mecánico de velocidad: regula el régimen, varía el caudal de
inyección mediante el dispositivo regulador en el margen de regulación.
4.- Válvula electromagnética de parada: corta la alimentación de combustible y el
motor se para.
5.-Variador de avance: corrige el comienzo de la inyección en función del régimen
(nº de rpm motor).

SENSOR DE MOVIMIENTO TIPO AGUJA.

El comienzo de inyección es una información muy importante en el funcionamiento
de los motores diésel, puesto que con su detección puede variar el avance en
función de la carga y el número de revoluciones, interviene en el tiempo exacto de
inyección, ayuda a disminuir ruidos, consumo de combustible y emisiones de
escape. En el cálculo del comienzo de inyección intervienen el volumen de
combustible (cuanto más caudal se inyecte y más aumente el rpm, mayor será el
tiempo de inyección por lo que el comienzo de inyección deberá adelantarse), el
sensor de revoluciones, el sensor de movimiento de aguja y como factor de
corrección el sensor de temperatura. El sensor de movimiento de aguja es un sensor
inductivo que consta de una bobina enrollada alrededor de un núcleo magnético
conectado a la aguja del inyector. La bobina está alimentada por una tensión
continua a una intensidad constante.

• SENSOR DE TEMPERATURA DEL LIQUIDO REFRIGERANTE:

El sensor de temperatura del líquido de refrigerante o el sensor de temperatura del
motor sirve para medir la temperatura del motor. Habitualmente, el sensor es un
termistor, es decir, un componente electrónico cuya resistencia disminuye al
aumentar la temperatura.

La resistencia puede ser medida fácilmente, y sobre su base determinar y visualizar

la temperatura. Debido al sensor de temperatura del refrigerante, el conductor
siempre sabe la temperatura del motor. Esto es muy importante para evitar el
sobrecalentamiento. Además, con la ayuda de un sensor de temperatura del motor
se puede regular la cantidad de combustible. El motor caliente consume menos
gasolina que el frío.
• SENSOR DE TEMPERATURA DEL AIRE:

El sensor de temperatura del aire conocido por IAT por sus siglas en inglés (Intake
Air Temperature) tiene como función, como su nombre la indica, medir la
temperatura del aire. Se puede ajustar así la mezcla con mayor precisión, si bien
este sensor es de los que tiene menor indecencia en la realización de la mezcla
igualmente su mal funcionamiento acarreará fallas en el motor.
Posee una resistencia que aumenta su resistencia proporcionalmente al aumento
de la temperatura del aire.

Está situado en el ducto plástico de la admisión del aire, pudiéndose encontrar

dentro o fuera del filtro de aire.
• SENSOR DE TEMPERATURA DEL COMBUSTIBLE:
Este sensor en sus siglas en inglés (FTS) proporciona una señal a la ECM para
optimizar el consumo de combustible. La ECM utiliza la señal de temperatura del
combustible para ajustar los cálculos de la proporción del consumo de combustible
por cambios en la densidad del combustible en función de la temperatura. El
consumo de combustible y la temperatura son datos que pueden ser desplegados
junto con otras lecturas del motor, las cuales las entrega el scanner. Está montado
en la zona de baja presión del combustible Diésel. Con la temperatura de éste se
puede calcular con exactitud el caudal inyectado (campo de medición - 40... + 120
°C).
• SENSOR DE POSICION DEL COLLAR DE CONTROL:
El sensor de posición del collar de control o simplemente sensor collar se sirve del
efecto Hall para la medición de campos magnéticos o corrientes o para la
determinación de la posición.

Si fluye corriente por un sensor Hall y se aproxima a un campo magnético que fluye
en dirección vertical al sensor, entonces el sensor crea un voltaje saliente
proporcional al producto de la fuerza del campo magnético y de la corriente.
• SENSOR DE FLUJO DE MASA DE AIRE:
El sensor de maza de flujo de aire convierte la cantidad de aire que entra al motor
en una señal de voltaje. El ECM tiene que saber el volumen de entrada de aire para
calcular la carga del motor. Esto es necesario para determinar la cantidad de
combustible a inyectar, cuando encender el cilindro, y cuando hacer el cambio de
marcha en la transmisión. El sensor de flujo de aire se encuentra directamente en
el flujo de aire de admisión, entre el filtro de aire y el cuerpo de aceleración donde
puede medir el aire de entrada.

Hay diferentes tipos de Sensores de masa de flujo de aire. El medidor de paletas y

el de vortex son dos de los tipos más antiguos de Sensores de flujo de aire y se
pueden identificar por su forma. El tipo más reciente, y más común, es el flujo de
masa de aire (MAF) del sensor.

• SENSOR DE RPM DEL MOTOR:

El sensor empleado para detectar las revoluciones por minuto y el punto muerto
superior del motor es del tipo inductivo, funciona mediante la variación del campo
magnético generada por el paso de los dientes de una rueda dentada, rueda fónica,
ubicada en el interior del monoblock y fijada al contrapeso trasero del cigüeñal, por
lo tanto, el sensor se fija al monoblock y ya no son necesarios los controles y los
reglajes del entre hierro y de la posición angular.
Los dientes que pasan delante del sensor, varían el entre hierro entre engranaje y
sensor; el flujo disperso, que varía, por consiguiente, induce una tensión de corriente
alterna cuya amplitud depende de las revoluciones.
La rueda fónica está constituida por 58 dientes más un espacio equivalente al hueco
ocupado por dos dientes suprimidos.
La referencia definida por el espacio de los dos dientes que faltan, constituye la
base para detectar el punto de sincronismo, PMS.
.
• SENSOR DE PRESION DE AYUDA:
Este sensor ayuda al sensor MAF o más bien llamado al sensor de presión del
múltiple de admisión, ayuda como su nombre lo dice, ayuda a generar más presión
sobre el múltiple de escape hacia la cámara de combustión. La presión es una
fuerza que ejerce sobre un área determinada, y se mide en unidades de fuerzas por
unidades de área.
Esta fuerza se puede aplicar a un punto en una superficie o distribuirse sobre esta.
Cada vez que se ejerce se produce una deflexión, una distorsión o un cambio de
volumen o dimensión.
Las mediciones de presión pueden ser desde valores muy bajos que se consideran
un vacío, hasta miles de toneladas de por unidad de área.

• SENSOR DE POSICION DEL ACELERADOR:

El sensor de posición de un acelerador tiene dos funciones principales: medir la

posición del acelerador y establecer el rango de cambio de su posición. La señal de
este sensor le sirve a la computadora para mandar que los inyectores abran lo
necesario y entreguen gasolina a la cámara de combustión en cualquier posición
del acelerador, además la computadora puede cortar pulsos de inyección si a el
motor se le está dando marcha y el sensor TPS le está indicando que están pisando
a fondo.
Otra función importante de este sensor es para vehículos de transmisión automática
electrónica, el cual le sirve igual que lo que hacía el chicote de la sobre marcha.

• SENSOR DE POSICION DEL CIGÜEÑAL:

El sensor de cigüeñal envía la información a la computadora del motor sobre la
posición exacta y la velocidad del cigüeñal. Debido a que el cigüeñal está conectado
a los pistones, la información sobre su posición permite al equipo determinar las
posiciones relativas de todos los componentes críticos del motor, incluyendo
pistones, correas y válvulas. Esto hace que sea posible medir los tiempos de la
inyección de combustible y el encendido de bujías para un rendimiento óptimo y un
ahorro de combustible.

• SOLENOIDE DE ACTIVACION DE LA EGR:

El fin del solenoide es la (recirculación de gases de escape), es permitir que los
gases de escape recirculen a la admisión para así introducir una masa de aire con
menor contenido de oxígeno, enfriando la cámara de combustión, impidiendo la
formación de (óxidos de nitrógeno). Los óxidos de nitrógeno, son los principales
responsables de la formación de “ESMOG” fotoquímico. El dióxido de nitrógeno, es
uno de los componentes es el responsable de la destrucción de los tejidos
pulmonares y daños hacia los demás.
• SENSOR DE MOVIMIENTO DE LA AGUJA:
El comienzo de inyección es una información muy importante en el funcionamiento
de los motores diésel, puesto que con su detección puede variar el avance en
función de la carga y el número de revoluciones, interviene en el tiempo exacto de
inyección, ayuda a disminuir ruidos, consumo de combustible y emisiones de
escape. Este sensor se usa para saber los movimientos de la aguja y así poder
mandar las señales a la unidad de control y llevar un control sobre la aguja y tiempo
de inyección y quema.

• SENSOR DE TEMPERATURA DEL AIRE:

El sensor de temperatura del aire conocido por IAT por sus siglas en inglés (Intake
Air Temperature) tiene como función, como su nombre la indica, medir la
temperatura del aire. Se puede ajustar así la mezcla con mayor precisión, si bien
este sensor es de los que tiene menor indecencia en la realización de la mezcla
igualmente su mal funcionamiento acarreará fallas en el motor.

• SENSOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE:

El Sensor de Temperatura del Refrigerante envía información para la
Preparación de la mezcla aire / combustible, registrando las
Temperaturas del motor, la computadora adapta el ángulo de

Inyección y el tiempo de encendido para las diferentes condiciones

De trabajo, dependiendo de la información del sensor. El Sensor de
Temperatura del Refrigerante es un sensor con un coeficiente
Negativo, lo que significa que su resistencia interna aumenta cuando
La temperatura disminuye.
Función.

Mide la temperatura del refrigerante del motor a través de una

Resistencia que provoca la caída de voltaje a la computadora para
Que ajuste la mezcla aire /combustible y la duración de pulsos de los
Inyectores. Este sensor enviara información a la computadora que
Servirá también para la activación del ventilador.

• SENSOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE (MEDIDOR):

El Sensor de Temperatura del Refrigerante envía información para la
Preparación de la mezcla aire / combustible, registrando las

Temperaturas del motor, El sensor de temperatura del refrigerante es un termistor

(una resistencia que varía el valor de su salida de tensión de acuerdo con los
cambios de temperatura.). El cambio en los valores de resistencia afectará
directamente a la señal de voltaje del sensor térmico de agua. A medida que
CONCLUSION

Se han presentado en el trabajo algunas ideas relacionadas con el diagnóstico de y

correcciones de averiasen equipos electrónicos. Adicionalmente, se ha hecho un
resumen de los diferentes instrumentos de pruebas a disposición del ingeniero o
técnico para efectos de diagnosticar problemas en equipos que deben ser reparados
en su fase normal de funcionamiento de campo.